Tesis Higiene en La Ind Alimenticia

INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGÍA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTÍN
INSTITUTO DE LA CALIDAD INDUSTRIAL
Gestión de la Calidad en el diseño, control,

verificación y validación de la higiene en la
industria de los alimentos
Tesis de la Maestría en Calidad Industrial
Alumno: Esp. Ing. Jimena Mazieres
Director: Mg. Analía Rossi
Codirector: Mg. Oscar C.F. López

Agradecimientos:
A toda mi familia, los que están y los que se fueron.
A mis Directores, son mis maestros.
A Mauri, Amilcar y Matías, mis amores.

Agradecimientos:
A toda mi familia, los que están y los que se fueron.
A mis Directores, son mis maestros.
A Mauri, Amilcar y Matías, mis amores.
Gestión de la Calidad en el diseño, control, verificación y validación de la higiene en la industria de los alimentos
Ing. Jimena Mazieres
INDICE
Resumen I
1. Introducción 1
a. Antecedentes 2
b. Objetivos 11
c. Fundamentos 11
d. Desarrollo 12
2. Alimentos y producción 13
a. Composición de alimentos. 13
b. Procesos productivos en la industria de alimentos. 31
3. Herramientas de verificación: evaluación de poder limpiador y de
34
poder desinfectante
a. Productos químicos de limpieza: evaluación de poder
35
limpiador
b. Productos desinfectantes: evaluación de poder desinfectante 49
4. Estrategias de Gestión para la sistematización de los procesos de
62
higiene
a. Herramientas de calidad aplicadas al diseño 62
b. Matriz alimentaria: desarrollo sistemático para el diseño, la
64
implementación, el control y la verificación.
c. Anexo 1 74
5. Sistemas de Gestión de la Calidad aplicados a los procesos de
77
limpieza y desinfección
a. Sistemas de gestión de Calidad en la implementación de los
78
procesos de higiene
b. Sistema de gestión en la medición de la eficiencia y la
83
eficacia en los procesos de higiene
6. Conclusiones y recomendaciones 97
7. Glosario 99
8. Bibliografía 102
Gestión de la Calidad en el diseño, control, verificación y validación de la higiene en la industria de los
alimentos
Resumen
La problemática de la higiene en la industria de los alimentos es común a todas
las organizaciones sin importar el tamaño, el mercado o los alimentos que
procese. Sin embargo, los recursos con los que cuenta cada organización para
su planificación, ejecución y evaluación son diferentes de acuerdo a si se trata
de una empresa multinacional, grande, mediana o pequeña.
Conocer los requisitos que influyen en el diseño del proceso de limpieza y
desinfección y las herramientas disponibles para su verificación y validación es
fundamental para el éxito de dicho proceso.
El poder desinfectante y el poder limpiador son dos herramientas de
verificación de los productos químicos utilizados en los procesos de higiene. En
este trabajo, se realiza un compendio de las técnicas de poder desinfectante,
mientras que se presentan todas las variables que afectan el desarrollo de una
técnica estandarizada para la evaluación del poder limpiador.
El Quality Function Deployment modificado presentado en este trabajo es una
herramienta de calidad que podría proporcionar una oportunidad para
sistematizar las operaciones de limpieza y desinfección, incluyendo todos los
aspectos que condicionan su cumplimiento eficiente y eficaz.
Abstract
The issue of hygiene in the food industry is common to all organizations
regardless of size, market or processed foods. However, the resources
available to each organization for planning, implementation and evaluation are
different according to whether it is a multinational, large, medium or small
business.
Meet the requirements that influence the design of the cleaning and disinfection
and the available tools for verification and validation is critical to the success of
this process.
The disinfectant power and cleansing power are two verification tools for
chemicals used in the processes of hygiene. In this work, a compendium of
techniques performed disinfecting power, while all variables affecting the
I
alimentos
development of a standardized technique for the evaluation of the cleansing

power are presented.
The Quality Function Deployment modified presented in this paper is a quality
tool that provides an opportunity to systematize the cleaning and disinfection,
including all aspects that determine their effective and efficient enforcement.
II
alimentos
INTRODUCCIÓN
Los establecimientos productores de alimentos tienen el compromiso de enviar

al mercado alimentos de alta calidad desde el punto de vista sanitario. El
consumidor espera implícitamente que el alimento no lo dañe con gérmenes
patógenos, toxinas, alergenos o materiales extraños y que además presente
una vida útil adecuada para su manipulación y consumo. Con la finalidad de
cumplir estas exigencias, las industrias establecen medidas para asegurar la
inocuidad de los productos que comercializan, dentro de ellas se encuentra la
limpieza y desinfección, las cuales son irremplazables dentro de un proceso
productivo. (Wildbrett, G.; 2000)
La elaboración de un alimento dentro de un ámbito establecido lleva a la

deposición de suciedad sobre la superficie con la cual ha tomado contacto
directo y otras superficies donde el contacto ha sido indirecto. Esta suciedad,
denominada de aquí en más como residuos, está constituida por los distintos
ingredientes que forman parte del alimento, por lo tanto su presencia puede
entorpecer el normal funcionamiento de equipos industriales y/o generar una
fuente de contaminación microbiológica, física o química. Por esta razón, la
higiene en los establecimientos alimentarios es un proceso fundamental para el
desarrollo correcto del resto de las operaciones y esencialmente gravitante en
la calidad del producto final. (Adams, M.R. y Moss, M.O., 1995)
Sin embargo, en muchas oportunidades, estas operaciones no son

consideradas con la importancia debida, arriesgando, no sólo la inocuidad, sino
también la vida útil del producto en proceso y la conservación del
equipamiento. La responsabilidad de la limpieza y desinfección es asignada a
personas no capacitadas, que no son hábiles en otras tareas productivas.
Sumado a esta situación, estas tareas pueden desarrollarse utilizando
productos químicos seleccionados al azar sin un criterio específico y sin un
testeo previo de su eficiencia antes del ingreso a planta, esto representa un
1
alimentos
problema aún mayor de inocuidad alimentaria. Por otro lado, las operaciones
relacionadas con la higiene, frecuentemente en las industrias pequeñas y
medianas (PyMEs), no son dirigidas por profesionales, que apliquen toda su
formación a la mejora de la eficacia y la eficiencia de estos procesos.
Además, el deterioro y las pérdidas económicas por alimentos en mal estado

representan un problema importante en los costos de las organizaciones.
Aproximadamente un tercio de las partes comestibles de los alimentos
producidos para el consumo humano se pierde o desperdicia, lo que representa
alrededor de 1300 millones de toneladas al año (Gustavsson, J. y otros, 2011).
Una higiene adecuada puede disminuir estos costos y no implican grandes
gastos para la industria elaboradora.
Por lo tanto, la higiene no debe ser considerada una tarea cuya finalidad sea
superflua o desarrollarse en forma apresurada y superficial, sino que, debe ser
tratada como parte integrante del proceso de producción.
ANTECEDENTES
La limpieza, en industrias elaboradoras de alimentos, puede definirse como: la

eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras materias
objetables. Y la desinfección puede definirse como: la reducción del número de
los microorganismos presentes en el medio ambiente, por medio de agentes
químicos y/o métodos físicos, a un nivel que no comprometa la inocuidad o
aptitud del alimento. (Codex Alimentarius, Food Hygiene, 2003). Entonces, las
operaciones de higiene cumplen dos finalidades:
1. Eliminación de suciedad (limpieza física): eliminar restos de productos
adheridos a las superficies que pueden proteger a los microorganismos
o pueden servir de fuente de nutrientes.
2
alimentos
2. Eliminación de microorganismos (desinfección): reducir o eliminar

aquellos que han sobrevivido a la limpieza física.
En el Codex Alimentarius, en el documento denominado Los Principios

Generales de Higiene de los Alimentos se indica que los métodos y materiales
necesarios para la limpieza depende el tipo de empresa alimentaria. En el
mismo apartado se indica además, las operaciones que debe incluir un
procedimiento de limpieza, la necesidad de confeccionar programas de
actividades que puedan vigilarse, documentarse y probar su eficacia. También
está indicado allí la necesidad de realizar la verificación periódica de los
sistemas de vigilancia para adaptarlos a posibles cambios de condiciones.
(Codex, Los principios Generales de Higiene de los Alimentos, 2003).
En la normativa indicada en el párrafo precedente se incluye un documento
denominado Directrices para la validación de medidas de control de la
inocuidad de los alimentos, allí se ejemplifican los pasos a seguir para la
validación general de la limpieza y desinfección de los Procedimientos
Operativos Normalizados de Saneamiento. (Codex, 2008)
La legislación argentina contempla la incorporación de procedimientos

específicos para la limpieza y desinfección que garanticen inocuidad en los
alimentos. El Código Alimentario Argentino (CAA) indica en varios artículos
correspondientes al Capítulo II sobre las necesidades de higiene de los
establecimientos, depósitos y comercios como así también de las exigencias
que respecto al tema deben ser implementadas por parte de la autoridad
sanitaria. Además, incluye dentro de los requisitos para el diseño de
instalaciones, la facilidad de la limpieza y desinfección de las superficies en
general. En el artículo 20 está incorporada la Resolución Grupo Mercado
Común (GMC) N° 080/96, la cual establece las condiciones higiénico-sanitarias
para los establecimientos donde se manipulen alimentos. En el Anexo I, ítem
5.2 y 5.3 se indican los requisitos para desarrollar una limpieza y desinfección
segura sin que contamine a los alimentos dicha actividad. (CAA, 2014)
3
alimentos
A su vez en el Capítulo IV referido a los utensilios, recipientes, envases,

envolturas y accesorios en contacto con alimentos, menciona en varios
artículos la necesidad de mantener inalterado durante el proceso de limpieza
las características de los mismos y a su vez incluye en los artículos 202 y 203
requisitos para los elementos de limpieza (CAA).
En el Decreto 4238/68 Reglamento de Inspección de Productos, Subproductos

y Derivados de Origen Animal de Servicio Nacional de Sanidad y Calidad
Agroalimentaria (SENASA), y leyes que lo complementan y modifican,
destinado a los establecimientos donde se manipulan animales y se elaboran
alimentos derivados incluye en reiteradas ocasiones a lo largo del texto,
indicaciones sobre “desinfección en caso de enfermedades infectocontagiosas
enumerando los químicos a utilizar y su dosificación; desinfección total de playa
de faena en caso de trabajar con dos especies distintas; requisitos de
higienización de compartimentos para vísceras; desinfección de elementos de
trabajo; depósitos de envases limpios y sin plagas; las cámaras limpias y
desinfectadas con soluciones antisépticas o cualquier otro medio; lavado y
desinfección de vehículos de transporte; higiene en plantas pesqueras”, entre
otros. Por otro lado, en el capítulo 31 del Digesto que se refiere a las Buenas
Prácticas de Fabricación y Procedimientos Operativos Estandarizados de
Saneamiento se indica que “el diseño de las instalaciones y equipos deben
permitir una correcta limpieza y desinfección; que el saneamiento operacional
debe estar referido en procedimientos; que en la evaluación de las operaciones
de limpieza y desinfección podrán utilizarse métodos organolépticos, químicos
o microbiológicos; que debe existir un monitoreo formal con registros y
acciones correctivas; que la verificación se realizará mediante auditoria interna
formal realizada por personal idóneo, con frecuencias establecidas y
documentos asociados y, por último, que en la verificación se podrán utilizar
técnicas analíticas basadas en métodos microbiológicos”. La legislación
mencionada es clara pero no precisa la forma en que se pueden cumplimentar
los requisitos.
4
alimentos
La Unión Europea (UE) presenta directivas que tratan de la higiene de los

alimentos o explotaciones relacionadas a la producción de las materias primas
alimenticias. En la directiva 89/362/CEE sobre Condiciones generales de
Higiene en las explotaciones de producción de leche, se puntualiza sobre la
necesidad de limpieza y desinfección de establos, personal que manipula el
ordeñe, las instalaciones por donde circulará la leche, utensilios de producción,
entre otros. El Reglamento que establece Normas Específicas de Higiene de
los Alimentos de Origen Animal (853/2004) detalla las operaciones obligatorias
en la manipulación de los alimentos que involucran una etapa de limpieza,
desinfección o ambas; aplicadas a los transportes de animales, los sectores de
desembarque de productos de pesca, las áreas de manipulación, por ejemplo.
El Reglamento relativo a la Higiene de los Productos Alimenticios en su Anexo I
Parte A de Producción Primaria menciona la necesidad de mantener limpias y
adecuadamente desinfectadas las instalaciones de producción, incluye las que
contienen alimento para los animales, transportes y contenedores de
producción. En dicho Reglamento, Anexo II de Requisitos Higiénicos
Generales aplicables a todos los operadores de Empresa Alimentaria menciona
que el diseño, construcción, emplazamiento y tamaño de locales donde se
manipulen alimentos serán adecuados para permitir la limpieza o desinfección;
también incluye, los locales de venta ambulante, equipos, máquinas
expendedoras y transportes los cuales deben mantenerse limpios y
desinfectados. En cuanto al personal, indica que debe mantener un alto grado
de limpieza. En la Directiva 91/497/CEE sobre Comercialización de Carne
fresca Intracomunitaria se definen aspectos sobre la higiene de los
establecimientos de capacidad estándar y aquellos con poca capacidad, para
ambos se indican que las instalaciones y equipamiento deberán permanecer
limpios y desinfectados.
En cuanto a otro tipo de producciones, si se toma en cuenta el Reglamento
183/2005 CEE de Higiene de los Piensos, se menciona que deberán
establecerse guías para la producción primaria y fabricación posterior de los
5
alimentos
piensos donde se incluya la limpieza y control de plagas y que los diseños de

las planta elaboradoras de piensos deberán ser adecuados para facilitar la
limpieza y desinfección.
En este mismo reglamento, se indica puntualmente que ante una limpieza
húmeda de alguna maquinaria, ésta deberá secarse antes de entrar en
producción y que deberán reducirse al mínimo los rastros de detergentes y
desinfectantes. Éstos enunciados pueden ser considerados como un requisito
legislativo directo hacia la metodología de limpieza.
En la legislación de Food and Drug Administration del United State
Departament of Health and Human Services de E.E.U.U. se encuentra el
Código para Alimentos y Drogas que rige para todos los alimentos destinados a
consumo humano. En la sección I.B.110.B sobre Buenas Prácticas de
Manufactura en la elaboración, envasado y manipulación de alimentos con
destino a consumo humano menciona que la limpieza y desinfección debe ser
conducida de tal manera que proteja de la contaminación a los alimentos,
superficies en contacto y los envases. Además, especifica en procesos
húmedos la necesidad de limpiar y desinfectar superficies en contacto con
alimentos si éstas se hallan contaminadas y plantea la posibilidad de utilizar
máquinas de limpieza y desinfección en caso que proporcionen un
procedimiento seguro, adecuado y rutinario de las operaciones.
Los organismos internacionales como la Organización Mundial de la Salud

(OMS) o la Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la
Agricultura (FAO) desarrollan programas o publicaciones donde se capacita y
trabaja para asegurar la inocuidad de los alimentos. Por ejemplo, la publicación
conjunta entre ambos organismos sobre Garantía de Inocuidad y Calidad de
Alimentos ofrece a las autoridades de los países la posibilidad de mejorar sus
Sistemas de Control de Alimentos. (OMS/FAO, 2003).
La FAO en su Código Internacional Recomendado de Prácticas – Principios
Generales de Higiene de los Alimentos especifica sobre la necesidad de una
limpieza para eliminar los residuos de alimentos y suciedad que impliquen una
6
alimentos
contaminación, como así también la indicación para que cada industria utilice
los materiales y productos químicos adecuados a su actividad. Así mismo,
menciona cómo deben manipularse los productos químicos según las
indicaciones del fabricante, y qué aspectos deben contemplar los
procedimientos, metodologías y programas de limpieza. Según las pautas
establecidas por este organismo, la desinfección puede ser necesaria después
de la limpieza. En el ítem 6.1.2 del mencionado Código, Procedimientos y
Metodología de la Limpieza, se describen acciones posibles durante la limpieza
identificándose tres pasos importantes: extracción por métodos físicos de la
suciedad gruesa, métodos químicos de suspensión de la suciedad y enjuague.
También se mencionan la desinfección y la metodología aplicable a industrias
secas. En el ítem 6.2 Programas de limpieza se especifica la necesidad de
asegurar la limpieza en todas las instalaciones y en los elementos de limpieza
en sí. A su vez plantea como requisitos la vigilancia de la eficacia, la validación
de los programas, la documentación de todas las acciones y en caso de
necesidad recurrir a asesores especializados. (FAO, 2002).
La OMS en una publicación sobre Prevención y Control de Salmonellosis

esquematiza las acciones de un proceso de limpieza de forma gráfica y simple
(Figura 1.1). (OMS, 1983).
Las operaciones realizadas en dos fases arrojan mejores resultados que

aquellas que intentan realizar la limpieza física y la desinfección en un solo
paso. Sin embargo, no se descarta para suciedades ligeras la utilización de
productos que permitan ambas operaciones en un solo paso, con el beneficio
de la sencillez de su empleo. (Adams, M.R.; Moss, M.O., 1995).
Los antecedentes hasta aquí mencionados se concentran en los requisitos a

cumplir o necesidades básicas con respecto al ambiente donde se
implementará la limpieza y desinfección, pero no se describen las herramientas
para su realización eficaz.
7
alimentos
Figura 1.1: Secuencia de operaciones de limpieza y sus efectos sobre la superficie. (Adams,
M.R.; Moss, M.O., 1995)
8
alimentos
Por lo tanto se puede concluir que la información disponible sobre la temática

no proporciona datos precisos en cuanto al abordaje sistemático del diseño,
control, verificación y validación de la higiene. Esta situación plantea un
problema cotidiano en la industria de alimentos cuando las operaciones de
limpieza y desinfección deben diseñarse o validarse, ya que los resultados en
la mayoría de los casos no son satisfactorios llevando a una corrección
constante de las operaciones aumentando los costos totales y arriesgando la
calidad sanitaria de los productos elaborados.
Los Sistemas de Gestión pueden tener aplicaciones generales a cualquier tipo

de industria, proceso, producto o servicio. Las temáticas abordadas pueden ir
desde la calidad de las organizaciones, procesos o productos/servicios hasta
aspectos ambientales o sociales. En las grandes organizaciones alimenticias o
multinacionales las normas certificables más implementadas han sido ISO 9001
de calidad de producto/servicio, ISO 14000 de medio ambiente e ISO 22000 de
inocuidad alimentaria. Como última tendencia mundial, se lanzó la iniciativa
Global de Seguridad Alimentaria (GFSI) que impulsa la implementación de
normas de Seguridad Alimentaria como British Retail Consortium (BRC), Food
Safety System Certification 22000 (FSSC 22000), Internacional Food Standard
(IFS), entre otras. Todas estas normas presentan dentro de su estructura
aspectos básicos de Sistemas de Gestión.
En cambio en las organizaciones medianas o pequeñas, los Sistemas de
Gestión de la Inocuidad constituyen en la actualidad la meta a alcanzar para
mantenerse en un mercado competitivo dado que el cumplimiento de los
requisitos básicos, especialmente de algunas de las normas del GFSI, será
excluyente en los próximos años.
Dentro de este marco de situación, la limpieza y desinfección puede abordarse
desde diferentes aspectos. Si se considera la ISO 9001, los procesos de
higiene serán parte de los procedimientos de realización del producto o de
aseguramiento de una buena calidad relacionada al producto o de
mantenimiento del ambiente de trabajo.
9
alimentos
Si se aborda el tema desde el enfoque de la ISO 14000, serán consideradas

las tareas de higiene como objeto de evaluación a fin de confeccionar la matriz
de aspectos y riesgos ambientales.
En el caso de la ISO 22000, la limpieza y desinfección presenta lineamientos

más precisos desde el punto de vista de requisitos a cumplir. En el ítem 7.2.3
de Programas Prerrequisitos de Inocuidad Alimentaria (PPR) indica que cuando
se seleccionan y/o establecen los PPR, la organización debe considerar y
utilizar la información apropiada (por ejemplo los requisitos legales y
reglamentarios, los requisitos del cliente, las directrices reconocidas, los
principios y los códigos de práctica de la Comisión del Codex Alimentarius, las
normas nacionales, internacionales o del sector), dentro de estos programas se
halla la limpieza y desinfección. Dentro de este ítem, también se indica que la
verificación de los PPR debe planificarse y los PPR deben ser modificados
según sea necesario. Se deben mantener los registros de las verificaciones y
las modificaciones. Los documentos deberían especificar de qué manera se
gestionan las actividades incluidas en los PPR. Este ítem en particular establece
una forma de trabajo básica a cumplir sobre el tema que es abordado en este
trabajo. Además, suministra herramientas válidas para poder construir dichos
programas, planificarlos, documentarlos y llevarlos a cabo.
Dentro de las normas no certificables, se encuentra la norma Publicly Available

Specification 220:2008 (PAS 220) elaborada por British Standards Institute (BSI)
y con la colaboración de multinacionales como Danone, Kraft Foods, Nestlé y
Unilever. Esta guía se diseñó para ser utilizada en conjunto con la ISO 22000, y
especifica los requisitos para los programas de prerrequisitos de ésta norma ISO.
El capítulo 11 de la PAS 220 está dedicado exclusivamente a la Limpieza y
Desinfección, e incluye los siguientes puntos:
 Deben establecerse programas de limpieza y desinfección,
 Condiciones de agentes, elementos y equipamiento de limpieza y
desinfección.
10
alimentos
 Los programas deben monitorearse y validarse.

 Los contenidos de los programas: áreas, responsables, métodos,
monitoreos, verificaciones e inspecciones.
 Cuidados ante los sistemas de limpieza CIP.
 Monitoreo de la efectividad.
OBJETIVOS
El objetivo general de este trabajo es establecer las estrategias de gestión para

el diseño e implementación de las operaciones de limpieza y desinfección en la
industria alimentaria especialmente en empresas PyMEs.
Los objetivos específicos son:

Generar una matriz que permita diseñar, controlar y verificar en forma
sistemática las operaciones de higiene de las instalaciones de acuerdo a
las características de proceso y de los alimentos, de los requisitos
legales y del cliente. Proponer mecanismos de validación sistemática de
las operaciones de limpieza y desinfección.
Determinar las técnicas de limpieza y desinfección y de las de selección
de productos químicos adecuados de acuerdo a la finalidad propuesta,
evaluando su eficiencia y eficacia.
FUNDAMENTOS
La industria de los alimentos ha utilizado los sistemas de gestión de la calidad
para volver eficientes sus procesos y mejorar sus rendimientos. La higiene sólo
se inserta en estos sistemas en el área de control o verificación, dejando de
lado las etapas de diseño y validación, prioritarias para el desarrollo eficaz de la
Las investigaciones, publicaciones e información acerca de la limpieza y

desinfección en general están dispersas y suelen concentrarse en los
11
alimentos
productos químicos o industrias específicas sin abordar el tema desde un punto

de vista global, sistemático y metodológico.
Esto implica un problema de adaptación a los cambios en los procesos y un
retardo en la implementación eficaz de la limpieza y desinfección, que se ve
agravado por la falta de conocimiento acerca de las necesidades básicas de
inocuidad de cada tipo de proceso o alimento en los establecimientos del sector
y en particular las PyMEs.
Un sistema de gestión de la calidad aplicado a la limpieza y desinfección

permitiría unificar los criterios de validación en el diseño, control y verificación
de estos procesos ante cualquier tipo de auditorias, sean gubernamentales, de
organismos externos, de los propios clientes o de certificación.
El alcance de este trabajo no abarca las operaciones de limpieza o

desinfección aplicada a los productos o materias primas; higiene del personal y
control de plagas.
DESARROLLO
El desarrollo del trabajo abordará los temas indicados a continuación en los
capítulos siguientes:
 Alimentos y Producción:
o Residuos de alimentos de acuerdo a su composición.
o Formas de producción y su influencia en la generación de
suciedad.
 Herramientas de verificación: evaluación de poder desinfectante y
poder limpiador. (Capítulo 3)
 Estrategias de gestión para la sistematización de los procesos de
higiene. (Capítulo 4)
 Sistema de Gestión de la Calidad aplicados a los procesos limpieza y
desinfección. (Capítulo 5)
12
alimentos
ALIMENTOS Y PRODUCCIÓN
La producción de alimentos ha experimentado de un tiempo a esta parte una
diversificación considerable tanto desde el punto de vista de la modificación de
la composición a partir de las fórmulas originales como también de los métodos
de elaboración en sí mismo. Esta diversificación tiene como resultado la
apertura de un vasto abanico de posibilidades a la hora de eliminar los residuos
depositados en superficies de trabajo o equipamiento.
Para asegurar la eliminación de los residuos se hace necesario diseñar o

implementar programas de limpieza y desinfección, para lo cual se debe contar
previamente con información sobre la naturaleza de los residuos y su estado
físico una vez finalizado el proceso productivo. Incluyendo dentro de la misma
la flora bacteriana propia de las materias primas, ingredientes y aditivos.
A modo de simplificación, se considera que en los locales de producción de

alimentos se trabaja en condiciones de agua segura y aire controlados, según
las normas de Buenas Prácticas de Manufactura.
COMPOSICIÓN DE LOS ALIMENTOS
En esta sección se abordará la influencia de la composición de los alimentos

con respecto a los residuos cuya remoción constituye el objetivo de los
procesos de limpieza. Al mencionar alimentos, se hace referencia a las
materias primas, ingredientes y aditivos que conformarán un alimento
formulado o no.
Los residuos se han dividido en dos categorías:

 Residuos químicos: componentes orgánicos e inorgánicos de las
materias primas, principios activos de ingredientes y aditivos, alérgenos,
toxinas, entre otros.
13
alimentos
 Residuos microbiológicos: microflora autóctona de materias primas,

ingredientes y aditivos, o generada durante el proceso de elaboración.
Por último se interrelacionará la presencia de residuos químicos y sus efectos
sobre la flora microbiana residual del alimento.
Residuos químicos de los alimentos

Para evaluar la composición química de los alimentos, se puede realizar la
siguiente división:
 Alimentos formulados: están constituidos por diferentes materias primas,

ingredientes o aditivos. Ej.: galletitas, panificados, helados, productos
cárnicos como chacinados, productos para bebés. En general estos
alimentos están regulados por la legislación, como el Código Alimentario
Argentino (CAA), Unión Europea (UE), Food and Drug Administration
(FDA), entre otros, en cuanto a su denominación, ingredientes y aditivos
posibles de utilizar, rotulación, composición, características físicas,
químicas, de genuinidad y microbiológicas.
 Alimentos no formulados: presentan una única materia prima,
ingrediente o aditivo, o a lo sumo una combinación simple de uno o dos
componentes. Ej.: carne fresca, leche, huevo, aguas envasadas y
minerales naturales, jugos genuinos, miel, azúcar, harinas, aceite,
vinagres, sal, condimentos. Estos alimentos también están regulados por
la legislación, en la misma se indican características físicas, químicas,
microbiológicas, de genuinidad y rotulación, pero en estos casos las
especificaciones tienen como objetivo evitar adulteraciones.
Como punto común entre ambos grupos, se encuentran los siguientes
componentes que pueden estar presentes o no en todos los alimentos:
 Proteínas
 Lípidos
 Hidratos de carbono
 Agua
14
alimentos
 Otros componentes como vitaminas, minerales, pigmentos y colorantes,

toxinas, por ejemplo.
Las proteínas son cadenas poliméricas de aminoácidos que presentan

estructuras primarias, secundarias, terciarias y cuaternarias, imprimiendo
diferentes características químicas y funcionales a los alimentos ya sea que se
encuentran como compuesto puro o dentro de una matriz alimentaria. Estos
biopolímeros están compuestos de carbono, hidrógeno, oxígeno, nitrógeno,
azufre, hierro, cobre, fósforo o zinc. Pueden ser homoproteínas, que constan
sólo de aminoácidos; o heteroproteínas, que además de los aminoácidos
contienen un grupo prostético que en general no es de naturaleza proteica. Las
heteroproteínas pueden ser: nucleoproteínas, lipoproteínas, fosfoproteínas,
hemoproteínas y metaloproteínas. De acuerdo a la secuencia aminoacídica y a
la estructura secundaria que posean, las proteínas ofrecen una organización
tridimensional característica. De acuerdo con esta distribución las proteínas
pueden ser: proteínas fibrosas que están constituidas por cadenas peptídicas
dispuestas a lo largo de un eje recto común, lo que lleva a la formación de
fibras (colágeno, queratina, elastina y fibroína), y proteínas globulares que
constan de una o varias cadenas polipeptídicas plegadas sobre sí mismas para
formar estructuras tridimensionales esféricas o globulares. Algunas proteínas
presentan ambas características. Si se considera su función en la matriz
alimentaria o en la célula, las proteínas pueden ser estructurales, por ser
componentes principales de los tejidos; o pueden ser biológicamente activas
por su intervención en los procesos biológicos con funciones específicas. Las
proteínas alimentarias no representan un grupo especial, tanto las proteínas
estructurales como las biológicamente activas pueden ser parte de los
alimentos. Por último existen proteínas que en sí mismas o sus productos de
degradación pueden tener un efecto adverso cuando se consumen, como los
alérgenos. (Fennema, O.R., y otros, 2010).
Las proteínas que componen los alimentos sufren transformaciones a lo largo
de los procesos productivos. Estas transformaciones pueden ser
15
alimentos
desnaturalización de las estructuras secundarias, terciarias o cuaternarias.

También en tratamientos muy rigurosos las modificaciones pueden llegar a
degradar la proteína alterando su estructura primaria como por ejemplo la
hidrólisis de las cadenas peptídicas. Sin embargo, en ocasiones y en algunas
proteínas, la organización de las cadenas en sus diferentes estructuras imprime
una estabilidad elevada a diversos tratamientos sin llegar a la desnaturalización
o hidrólisis peptídica. La susceptibilidad de una proteína a la desnaturalización
depende si los agentes desnaturalizantes rompen o no las interacciones o
enlaces que estabilizan las estructuras de dicha proteína. (Lam, R., Nickerson,
M., 2013).
Los agentes físicos que se aplican en los procesos de elaboración y que
pueden influir en la desnaturalización son los siguientes:
 Calor: los procesos térmicos en alimentos son las formas más comunes
de conservación y preparación para el consumo. Por otro lado,
representa el agente desnaturalizante más frecuente de las proteínas,
resultando la destrucción de la estructura de la proteína su efecto más
marcado, llegando en casos más extremos a escindir las uniones
peptídicas. La presencia de otros factores intrínsecos de la matriz
alimenticia como contenido de agua, pH, fuerza iónica, actividad de
agua, entre otros, puede modificar el proceso de desnaturalización. Por
lo general, este proceso va acompañado de una disminución de la
solubilidad de la proteína y en presencia de algunos componentes
específicos, como minerales, pueden causar la precipitación de los
complejos formados. La ausencia de agua disminuye los efectos de la
desnaturalización, aunque no la frena en su totalidad. (Sen, S. y otros,
2014).
 Frío: la congelación o refrigeración puede desnaturalizar algunas
proteínas, pero es un fenómeno menos frecuente que el ocasionado por
el calor. En general se conforman agregados que precipitan a
temperaturas por debajo de 0° C. Algunos ejemplos son componentes
16
alimentos
de proteínas de soja, gliadinas y algunos de los constituyentes proteicos

de la leche y del huevo.
 Otros agentes: la fuerza mecánica puede desnaturalizar las proteínas
por elevado trabajo de cizalla. Esta situación se encuentra en los
productos de panificación “sobreamasados”.
La tecnología de altas presiones hidrostáticas está basada en someter al
alimento a altas presiones superiores a 200 MPa induciendo cambios
físicoquímicos o eliminando microorganismos. Aún es motivo de estudio
los cambios que produce en cada uno de los componentes de los
alimentos, pero en el caso de las proteínas puede causar la
desnaturalización de proteínas como las sarcoplasmáticas de los
músculos de los animales pero aumentando la solubilidad de las
proteínas miofibrilares (Marcos, B., Mullen, A.M., 2014). Por otro lado, de
producir las modificaciones conformacionales que conducen a la
desnaturalización, la irradiación actúa particularmente sobre
aminoácidos específicos generando procesos oxidativos, radicalarios,
ionizaciones, polimerizaciones, etc. (Kuan, Y. y otros, 2013).
Algunos fenómenos de interfase producen desnaturalización irreversible.
En estos casos la proteínas inmersa en la fase acuosa difunde hacia la
interfase interactuando con la parte no polar de la misma a través de sus
grupos hidrofóbicos para lo cual ha debido desplegarse paulatinamente
hasta llegar a la desnaturalización completa. (Mills, C. y otros, 2014).
Como se ha mencionado anteriormente, la presencia de factores intrínsecos de

la matriz alimenticia favorecen o retardan la desnaturalización ante un factor
físico. Sin embargo, existen factores químicos de desnaturalización a saber:
 Álcalis y ácidos: el pH de una matriz puede influir considerablemente en
las proteínas durante su desnaturalización o hidrólisis. Cada proteína
presenta un punto isoeléctrico que indica en qué rango de pH la proteína
estará solubilizada o no. En valores extremos de pH sufren
desnaturalización. El pH de los alimentos es ácido o ligeramente ácido
17
alimentos
en la mayoría de los casos, aunque puede haber bebidas con pH 8.5, y

sólo se encuentran pH fuertemente alcalinos en procesos de limpieza o
acondicionamiento de materias primas. El pH alcalino generado por la
utilización de un limpiador en un proceso de limpieza y desinfección
puede ocasionar la desnaturalización y precipitación de proteínas en el
agua de lavado del equipo o superficie sobre la que se está tratando.
(Yuliana, M. y otros, 2014).
 Metales: los iones de calcio y magnesio son los más reactivos con las
proteínas formando complejos de interés en el área de alimentos. Los
residuos generados por la presencia de metales dependerá de la
naturaleza, concentración y procesos aplicados junto con la proteína en
cuestión. En contacto con soluciones salinas, presentan cambios en su
solubilidad, generando emulsiones que le confiere propiedades
funcionales diferentes pero a la vez pueden ocasionar la deposición de
residuos sobre las superficies de trabajo.
 Otros agentes químicos: los disolventes orgánicos modifican la
solubilidad y estructuras organizativas al cambiar la constante dieléctrica
del medio y al interactuar con las porciones hidrofóbicas de la proteína.
La presencia de compuestos orgánicos en solución también influye en la
estabilidad de las proteínas. Para este trabajo son de especial
importancia los efectos de los detergentes, dado que pueden
desnaturalizar completamente una proteína por su actividad de
superficie. Por otro lado, con una preponderancia semejante, los
agentes reductores, en general provenientes de aditivos alimentarios,
modifican enlaces en las estructuras proteicas y generan
desnaturalización o desestabilización ante el calor u otro agente físico.
(Fennema, 2010). La radiación también afecta la conformación de las
proteínas dependiendo de las dosis y de los tiempos de exposición a la
irradiación (Kuan, Y. y otros, 2013).
18
alimentos
En cuanto a los lípidos, otro componente relevante en la elaboración de los

alimentos, que forman parte del tejido adiposo en animales y vegetales; son un
grupo de sustancias naturales, constituidas por C, H, O y en ocasiones P y N,
solubles en solventes orgánicos como acetona, éter, cloroformo, o butanol, y
esencialmente insolubles en agua; en su gran mayoría son ésteres de ácidos
grasos con glicerol y representan el 99% de los lípidos de origen vegetal y
animal. Se los puede denominar grasas o aceites de acuerdo a su estado
físico a temperatura ambiente. Tienen propiedades físicas y químicas
específicas e intervienen frecuentemente en propiedades de textura y aroma,
entre otras. Los lípidos se utilizan a menudo en la industria como medio de
calefacción por ejemplo en las frituras o como coadyuvante de producción tal el
caso de la manteca de cacao en la industria del chocolate. (Fennema, O.R. y
otros, 2010).
En los alimentos, los lípidos pueden presentarse como:
 Único componente: aceites vegetales, grasas vacunas de primer jugo,
manteca y margarinas industriales.
 Componente de un alimento natural: carne, leche, queso, huevo,
estructuras vegetales como semillas.
 Ingrediente: en un alimento formulado los lípidos son ampliamente
utilizados para dar texturas o generar sabor y aromas una vez
procesados o cocidos.
Si se evalúa la generación de residuos provenientes de los lípidos, debe

realizarse un análisis diferencial de acuerdo a las características de los
mismos, así se pueden distinguir:
 Lípidos sin modificaciones químicas o físicas: el procesamiento no
implica grandes cambios en su estructura química y se presenta en
superficies o equipamiento tal cual su estructura original. De acuerdo al
tipo de producción donde se esté trabajando, su extracción implicará la
utilización de un emulsificador o saponificador que pueda mejorar la
19
alimentos
extracción acuosa de las superficies. En general, los productos químicos

formulados presentan algún componente con esta propiedad.
 Presencia de ácidos grasos libres: producto de la lipólisis por altas
temperaturas y presencia de agua. Esta situación se presenta
frecuentemente en los procesos de fritura los cuales son un indicativo de
la calidad del aceite. También puede ser efecto de la acción de
enzimas. De acuerdo a la estructura química del ácido graso, su
eliminación de superficies de trabajo puede ser rápida por una leve
interacción con el agua (ácidos grasos de cadena corta) o puede ser
necesaria la utilización de emulsificantes (Martínez-Yusta, A. y otros,
2014).
 Presencia de sustancias provenientes de la oxidación de lípidos: los
lípidos pueden oxidarse por la acción del calor, de enzimas o factores
externos e internos de la matriz alimenticia que desencadenan
reacciones que destruyen las estructuras de los triglicéridos. Los
productos de reacción pueden ser volátiles, que se liberan de las
matrices y no se depositan en las superficies; ácidos grasos libres;
compuestos diméricos y poliméricos con propiedades similares a los
ácidos grasos libres, es decir, emulsificables; y compuestos polares no
poliméricos de volatilidad moderada que sí se encuentran como residuos
en la superficies a higienizar y son eliminados en los enjuagues previos
a la limpieza (Martínez-Yusta, A. y otros, 2014).
Los componentes en mayor proporción en ciertos alimentos son los hidratos de

carbono, que constituyen las tres cuartas partes del mundo biológico, y son los
contribuyentes calóricos mayoritarios en la dieta humana. Dentro de este grupo
de sustancias, el almidón es el de mayor presencia en alimentos, que provee
un 75-80% del aporte energético total. Desde el punto de vista tecnológico, los
hidratos de carbono proporcionan texturas deseables, palatabilidad agradable y
poder edulcorante.
20
alimentos
Químicamente, la mayoría de los hidratos de carbono están compuestos por

carbono, hidrógeno y oxígeno, siendo la glucosa, un monosacárido, la unidad
estructural más pequeña de mayor difusión, pueden conformar cadenas que
van desde dos a miles de unidades con estructuras tridimensionales que les
confieren propiedades funcionales. Los azúcares simples se encuentran en la
naturaleza en bajas proporciones, ya que en general se almacenan en las
células en forma de polisacáridos (almidón, celulosa, glucógeno), disacáridos
(sacarosa, lactosa, maltosa, entre otros) y oligosacáridos (estaquiosa,
verbascosa, por ejemplo).
Los disacáridos más representativos para la industria de los alimentos son la
sacarosa, azúcar común, y la lactosa presente en la leche e importante para los
procesos de fermentación. (Fennema, 2010).
Los polisacáridos son de gran interés en la industria de los alimentos en
especial por la presencia de almidones y una amplia gama de los llamados
hidrocoloides, naturales y modificados, que son ingredientes que generan
ciertas propiedades funcionales en los alimentos. Estructuralmente pueden ser
lineales o ramificados, y pueden estar compuestos por un único sacárido,
homoglicano; o por varios sacáridos, heteroglicano. Dentro de los polisacáridos
presentes en los alimentos, sólo el almidón y el glucógeno son digeribles por
las enzimas gastrointestinales; el resto de los polisacáridos como pectinas,
celulosa o hemicelulosa no son digeridos y pasan directamente al intestino
después de una pequeña hidrólisis ácida en el estómago, constituyendo así la
fibra dietaria. (Fennema, 2010).
Los hidratos de carbono se combinan en variedad y cantidad dentro de las
matrices alimentarias (Menezes, E.W. y otros, 2009). Por lo tanto es necesario
conocer las rutas de degradación de estos componentes al someterse a
condiciones de proceso para ser evaluado como residuo.
Los monosacáridos presentan alta solubilidad en agua, son hemiacetales que
están en equilibrio con su conformación abierta. Si no han sufrido
transformaciones propias del proceso serán extraídos en el primer enjuague en
las tareas preliminares de la limpieza.
21
alimentos
Los disacáridos, oligosacáridos y polisacáridos pueden sufrir hidrólisis cuando

la naturaleza de la matriz tiene características ácidas y si durante el
procesamiento existe calentamiento. Los productos formados durante la
hidrólisis son unidades menores o isómeras de monosacáridos, oligosacáridos
y polisacáridos que han perdido parte de su estructura .Todos los residuos son
solubles en agua y serán extraídos en el primer enjuague de lavado (Aguilera,
Y. y otros, 2009).
Los carbohidratos pueden deshidratarse debido a la acción del calor. La
deshidratación ocurre en la mayoría de los casos con -eliminación resultando
productos de reacción deseables e indeseables, que determinan la calidad de
un proceso. También pueden ocurrir reacciones de enolización,
tautomerización, deshidrataciones inter e intramoleculares con formación de
azúcares anhidros, compuestos orgánicos como ácidos de cadena corta, entre
otras reacciones. Los residuos formados durante estas reacciones son volátiles
o presentan una alta solubilidad en agua por lo tanto serán eliminados durante
los enjuagues preliminares (Owczarek-Fendor, A. y otros, 2012).
Otra de las reacciones importantes que ocurren en una matriz alimenticia y

donde intervienen los carbohidratos son las de pardeamiento no enzimático.
Estas reacciones pueden ser la caramelización y la reacción de Maillard, ésta
última incluye las múltiples reacciones entre proteínas, aminoácidos libres o
compuestos aminados en general y los azúcares reductores o aquellas
sustancias capaces de proveer estos grupos reactivos. En esta reacción se
generan compuestos muy diversos que dependerán de la naturaleza de la
matriz, el pH del medio, la presencia de agua, entre otras condiciones. Estos
residuos generados son en su mayoría compuestos aromáticos, que se
desprenden continuamente de la matriz; y pigmentos que desarrollan color y
pueden ser solubles o insolubles en agua (Fennema, 2010).
La caramelización es un conjunto de reacciones complejas derivadas del
calentamiento directo de azúcares, con presencia o no de ácidos y sales
específicas (Fennema, 2010). Los residuos generados luego de esta reacción
22
alimentos
son extremadamente pegajosos, pero se eliminan con abundante agua y

calentamiento, muchas veces es necesario un trabajo mecánico de raspado
enérgico para la extracción del fondo de equipos batch.
Los macro componentes de una matriz alimentaria son determinantes a la hora

de plantear la problemática de la limpieza y desinfección. Los micro
componentes, como vitaminas y enzimas, acompañan en este proceso, pero su
escasa concentración no influyen directamente en el diseño del proceso de
higiene.
Un caso particular de los micro componentes son los minerales que, a pesar de
su escasa concentración generan precipitados en las superficies a higienizar
agregando un residuo particular a extraer. Los compuestos generados pueden
ser cristales puros como fosfatos o citratos, o asociaciones con moléculas
orgánicas. (Wildbret, G., 2000).
Por último, el agua, en la cantidad, localización y orientación correctas, es

crucial para los procesos vitales, e influye profundamente también en la
estructura, aspecto y sabor de los alimentos, en su susceptibilidad a la
alteración y en la generación de residuos desde el punto de vista físico,
químico y microbiológico. (Tazi, S. y otros, 2009).
Sin embargo el agua juega un papel fundamental como insumo para la higiene.
La presencia elevada de dureza en el agua, por encima de 500 ppm, interfiere
con los productos químicos utilizados disminuyendo su acción. Esto se debe a
la formación de complejos entre las sales y los principios activos; y puede
corregirse utilizando fórmulas que contengan por ejemplo formadores de
complejos o secuestrantes. En consecuencia, otro requisito del diseño implica
analizar el agua disponible en el establecimiento para conocer sus
características y posibles interacciones en todo el proceso de higiene.
(Kakurinov, V., 2014).
23
alimentos
Conocer las características químicas de los componentes de los alimentos

permite formular productos de limpieza acordes y eficientes para la eliminación
de los residuos. La formulación de productos de limpieza no es el alcance del
presente trabajo y se ha tratado el tema en basta bibliografía relacionada a la
temática.
Residuos microbianos de los alimentos
Los alimentos presentan flora bacteriana propia de su naturaleza o aportada

por el medio ambiente donde se elaboró o manipuló. Esta flora bacteriana
puede ser benéfica, deteriorante o patógena. (Frade, H., 2003).
Cómo hemos visto anteriormente, una vez producido el alimento las superficies
se hallan recubiertas de residuos químicos los cuáles serán eliminados durante
el proceso de limpieza. Acompañando estos residuos, también se encuentran
microorganismos que componen la flora bacteriana. Estos microorganismos
serán eliminados en dos etapas: durante la limpieza, en forma no sistemática
sino como consecuencia propia de la eliminación de los residuos químicos; y
durante la desinfección, en forma específica en un proceso diseñado para tal
fin. (Kakurinov, V., 2014).
Cada establecimiento alimenticio debe tener conocimiento de la composición

aproximada de ese residuo microbiológico el cuál deberá ser eliminado o
reducido a niveles aceptables (Berk, Z., 2013). Para ello será necesario tener
en cuenta los siguientes aspectos:
 Requisitos microbiológicos aplicados al alimento: legales, requerimientos
del cliente o recomendados por organismos internacionales.
 Datos históricos y datos de referencia: análisis previos, estudios
epidemiológicos, situaciones en establecimientos similares.
 Presencia de patógenos: cómo Salmonella, Listeria, E. coli O157 o
enterotoxigénica. Éstos pueden ser aportados tanto por el ambiente
como por la materia prima, los aditivos, los insumos o el manipulador.
24
alimentos
 Relación entre los microorganismos presentes, flora benéfica,

deteriorante y patógena.
 Características del microorganismo: si es bacteria, virus, protozoo,
levadura, hongo, bateriófago, clasificación por Tinción de Gram, son
aspectos importantes a la hora de seleccionar el producto químico y la
metodología para la desinfección.
 Multiplicación de gérmenes residuales y posibilidades de
recontaminación de las superficies.
 Posibilidad de formación de biofilms y ocurrencia de fenómenos
relacionados al quórum sensing (ver página 28).
Los requisitos microbiológicos aplicados al alimento son una referencia para el

establecimiento de parámetros a la hora de desinfectar. Por ejemplo, requisitos
de ausencia de patógenos implica que las superficies de trabajo como otras
anexas no podrán presentar patógenos una vez desinfectados. El
establecimiento alimenticio debe determinar cuál es la relación entre la calidad
microbiológica del producto elaborado y los niveles aceptables de residuos
microbiológicos en las superficies o equipos de trabajo. Dicha relación se
puede establecer mediante el uso del análisis de microorganismos indicadores
que reflejan la calidad microbiológica del objeto analizado, es decir la
posibilidad que presenten un microorganismo patógeno o flora de alteración
(Frade, H., 2003). La esterilidad de todas las superficies implica un costo
elevado que en la mayoría de los casos no se justifica ante la carga microbiana
presente en el alimento o sus requisitos microbiológicos. En alimentos estériles
los equipos de trabajo cumplen ciclos de desinfección previos al comienzo de la
producción, lo cuál asegura la esterilidad de todas las superficies de trabajo.
(Wildbrett, G., 2000).
Los datos históricos y de referencia son útiles a la hora de conocer cuáles han
sido los antecedentes del establecimiento y qué ha pasado con industrias
similares en brotes relacionados a los productos que se elaboran (Berk, Z.,
25
alimentos
2013). Los datos históricos aportan información de la calidad microbiológica

tanto en la superficies de trabajo como en el producto final, por ejemplo la
presencia de Salmonella en cortes de carne y en superficies de elementos de
trabajo en un frigorífico de cerdos establece la necesidad de apuntar no sólo a
la corrección del problema en el alimento (por ejemplo despanzado deficiente)
sino también a prever que la desinfección deberá estar ajustada a la
probabilidad de ocurrencia de este patógeno.
El análisis de datos epidemiológicos en establecimientos similares es útil a la
hora de evaluar las causas que ocasionaron el brote. Las causas pueden ser
diversas y realizar la comparación con la situación propia del establecimiento
permite evaluar deficiencias y debilidades de los propios procesos. (Ryther, R.,
2013). Por otro lado, este análisis indica la factibilidad de la presencia de ese
patógeno en el alimento en particular.
El tercer aspecto a tener en cuenta es qué tipo de patógenos puede contener el

alimento. Este tipo de microorganismos son parte de la flora bacteriana pero
representan un peligro para la salud de quien lo consuma. Éstos pueden ser
introducidos tanto por las materias primas, aditivos o insumos como así
también por el ambiente que rodea la elaboración de dicho alimento
(instalaciones o manipulador) (Lelieveld, H. y otros, 2005).. La determinación
de la existencia de éstos patógenos puede deberse a los análisis frecuentes
realizados por el establecimiento o a la presencia de un requisito legal o
normativo el cuál indica que el proceso de desinfección tendrá como objetivo
mantener las superficies de trabajo libre de estos microorganismos o reducidos
a niveles aceptables, en general niveles donde el patógeno no se detecta (Koo,
O.K. y otros, 2013).
No todos los alimentos presentan microorganismos patógenos, sino que
presentan microorganismos deteriorantes que deben reducirse a niveles
aceptables durante la desinfección para pasar luego a una nueva producción
(Koo, O.K. y otros, 2013).
26
alimentos
La flora bacteriana presente en las superficies de trabajo puede relacionarse

para limitarse o potenciarse entre sí. Un ejemplo de esta situación es la
simbiosis que ocurre entre la Pseudomona fluorescens, microorganismo
deteriorante, y la Listeria monocytogenes , microorganismo patógeno, cuando
se observa crecimiento del patógeno debido a la degradación del músculo
cárnico por acción proteolítica del microorganismo deteriorante que resulta la
disponibilidad de nutrientes. (Halbinger, R., 1992).
Si existiese documentada la relación entre los microorganismos patógenos y
los deteriorantes, podría convertirse éste último en un indicador para el
monitoreo de higiene, siendo en la mayoría de los casos una determinación
más rápida y económica que para el microorganismo patógeno. (Frade, H.,
2003).
Se puede determinar si estarán presentes patógenos como residuos

microbianos, pero el resto de flora bacteriana debe ser caracterizada para
poder tomar acciones como la elección del producto desinfectante y la
metodología de desinfección. (Wildbrett, G., 2000).
La caracterización implica la identificación del tipo de microorganismo, bacteria,
levadura, hongo, virus, protozoo, bacteriófago, etc. En el caso de identificar
bacterias, se deberá analizar si éstas son Gram negativas o positivas, ya que
esta clasificación permite evaluar el uso de desinfectantes en base a amonios
cuaternarios con capacidad inhibidora o desinfectantes reactivos como el cloro.
Los desinfectantes en base a amonios cuaternarios inhiben a las bacterias
Gram positivas en concentraciones menores que a las bacterias Gram
negativas siendo una limitante para su uso en éstas últimas.
La caracterización de la flora presente permite establecer estrategias de
desinfección como la utilización de métodos combinados o de productos
desinfectantes combinados, por ejemplo en un establecimiento frigorífico puede
desinfectar con amonios cuaternarios tres veces a la semana para la
eliminación de Listeria monocytogenes del ambiente, dejar actuar, enjuagar y
27
alimentos
luego desinfectar con ácido perácetico, producto que utiliza todos los días.
(Gram, L. y otros, 2007).
Por otro lado permite seleccionar un producto por su acción destructiva, como
pueden ser los desinfectantes oxidantes, o por su acción inhibidora. Conocer si
existen estructuras como esporas o encapsulamientos de los microorganismos
a utilizar permite calcular adecuadamente las cantidades o los tiempos de
aplicación de los métodos desinfectantes. (Wildbrett, G., 2000).
Los gérmenes residuales que quedan en las superficies de trabajo deben ser
cuantificados para aplicar el método de desinfección en forma correcta.
Adicionalmente, se debe evaluar si éstos gérmenes pueden reproducirse en el
tiempo o su número se mantiene estable, siendo esta evaluación muy
importante en establecimientos donde las salas son extensas y las operaciones
de limpieza se retrasan hasta que pueden desinfectarse todas las superficies.
Si por el tipo de instalación o residuo del alimento, la limpieza no es del todo
efectiva el método de desinfección deberá ser ajustado ante esta situación. Por
ejemplo, en el caso de desinfectar por calor la transmisión será por conducción
tanto a través de las superficies como de los residuos orgánicos depositado. En
cambio, si la elección ha sido un producto químico deberá corregirse tanto la
naturaleza, la concentración como el tiempo de acción del producto. (Wildbrett,
G., 2000).
Por último, el residuo microbiano puede presentar fenómenos de quórum

sensing o formación de biofilms. El quórum sensing es una forma de
comunicación célula a célula, a partir de señales moleculares, que se genera
en ciertos microorganismos como una expresión de ciertas funciones
fisiológicas y fenotípicas basadas en la densidad poblacional existente. Se ha
observado que en números aumentados de flora bacteriana se producen
respuestas metabólicas producto de la reabsorción de moléculas generadas
por los microorganismos que inducen a los mismos a expresar ciertas
28
alimentos
funciones como por ejemplo la formación de biofilms. En la tabla 2.1, se

presentan expresiones comprobadas de microorganismos en alimentos:
Tabla 2.1: Microorganismos y respuestas al quórum sensing

Respuesta fenotípica resultante del
Microorganismo
quórum sensing
Vibrio fischeri Bioluminiscencia

Escherichia coli strains Producción de toxina stx
Escherichia coli LuxS mutant Disminución de la velocidad de motilidad

Escherichia coli Respuestas SOS
Aeromonas hydrophila Producción de exoproteínasa

Pseudomonas aeruginosa Formación de biofilm.
(Jay, J., y otros, 2005).
Al conocer si éstos fenómenos pueden producirse en las superficies de trabajo,

se puede prever si serán generados metabolitos indeseables, como las toxinas;
metabolitos que pueden generar mayor adherencia, como los biofilms;
beneficios que podría generar la exoproteínasa ante el residuo proteico o el
chequeo por bioluminiscencia a través de equipos UV para la evaluación de las
superficies limpias. (Jay, J. y otros, 2005).
El biofilm es el crecimiento de un único tipo de microorganismo o en
combinación con otros dentro de una matriz extracelular que está adherida a
una superficie sólida o firme (Knight, G.C. , Craven, H.M., 2009). Este biofilm es
difícil de remover y representa un foco infeccioso que debe ser evitada su
formación o eliminado lo antes posible una vez detectado en las instalaciones
elaboradoras de alimentos. (Furukawa, S., y otros, 2009). Un ejemplo de ello es
la contaminación en los circuitos e instalaciones de las industrias lecheras
donde la formación de biofilms es frecuente y genera grandes riesgos en la
inocuidad de los productos. El principal microorganismos que genera biofilms
es Pseudomona spp, principal deteriorante originado en la leche cruda. Sin
embargo, dentro de estas estructuras pueden convivir diferentes especies de
microorganismos deteriorantes o patógenos. Las etapas de formación de
29
alimentos
biofilms incluye la adhesión inicial de las células a las superficies de trabajo, la

producción del exopolisacárido que dará una mejor adherencia; el crecimiento
del biofilm y posterior dispersión de células individuales desde la propia
estructura. Esta situación representa una de las principales fuentes de
recontaminación en la industria lechera. (Marchand, S., y otros, 2012).
La importancia de la formación de biofilms en la industria de alimentos ha
significado replantear las estrategias de higiene para mantener la eficiencia en
las operaciones de limpieza y desinfección. Se ha asociados varios brotes de
enfermedades transmitidas por alimentos asociados a la presencia de biofilms
y la resistencia a los agentes antimicrobianos. (Srey, S., y otros, 2013).
El conocimiento de los microorganismos y sus características permitirá
establecer requisitos y estrategias simples para un eficiente proceso de
higiene. (Marchand, S., y otros, 2012).
Lo expuesto anteriormente sólo puede ser aplicado en superficies “inertes” que

son las que acompañan al alimento en toda su elaboración o almacenamiento.
Quedan excluidas las superficies “vivas”, es decir las desinfecciones que se
realizan en las superficies de los alimentos o las manos del manipulador. La
desinfección de superficies “vivas” no se encuentra dentro del alcance del
presente trabajo.
Interrelación de ambos residuos
La interrelación de los residuos químicos y microbiológicos puede ser

determinante en el éxito o fracaso de las operaciones de higiene. Por ejemplo,
el efecto protector de la grasa en bacterias patógenas como la Salmonella es
ampliamente conocido y el residuo de grasa en una superficie difícil de
alcanzar puede ser el origen de nichos de proliferación o supervivencia de los
microorganismos en esa línea de procesamiento. (Bermúdez-Aguirre, D. y
otros, 2012) (Silva, F.V.M., y otros, 2012).
30
alimentos
PROCESOS PRODUCTIVOS EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS
El proceso productivo es un factor determinante cuando se define la

metodología de la limpieza y la desinfección. Cada proceso puede presentar
etapas continuas o discontinuas, húmedas o secas y frías o calientes. Como
resultado de estas variantes, los componentes antes mencionados pueden
sufrir modificaciones que generen residuos cuya extracción resulte dificultosa,
pues pueden depositarse en sectores inaccesibles o superar los niveles
aceptables determinados inicialmente.
Es importante conocer las variables que afectan los procesos productivos
desde la conformación de las instalaciones de los equipos, materiales
constitutivos, parámetros de proceso a los cuales está sometido el alimento,
tiempos de almacenamiento, tiempos afectados o disponibles para las
operaciones de higiene, por ejemplo.
A modo de simplificación se ha realizado una división de los procesos en forma
general con la finalidad de plantear características asociadas a las
metodologías de limpieza y desinfección. Cabe aclarar que la denominación de
proceso puede ser para un proceso total o una etapa en particular. Los
procesos se dividen en:
 Procesos manuales
 Procesos automatizados
 Procesos no continuos
 Procesos continuos
 Procesos húmedos
 Procesos secos
 Procesos en frío
 Procesos en caliente
31
alimentos
El proceso manual es realizado en forma íntegra por un operador el cual puede

o no utilizar un utensilio de trabajo, por ejemplo un cuchillo. Los procesos
manuales están relacionados con instalaciones simples, como mesadas o
norias, y que son accesibles para su limpieza y desinfección. En el caso de la
utilización de utensilios será necesaria la definición de una metodología de
limpieza y desinfección específica dentro de los programas establecidos.
Los procesos automatizados están compuestos por equipamiento e

instalaciones más complejas que las utilizadas en el trabajo manual. El
desarrollo de equipamiento para la industria alimenticia ha brindado soluciones
a todo tipo de requerimientos con el fin de perseguir el rendimiento y la calidad
de los productos. Su complejidad implica diseñar programas de limpieza y
desinfección variados que conllevan desde la limpieza in situ sin desarme,
hasta la desarticulación de líneas completas de procesamiento para la
higienización.
Se considera un proceso continuo aquél donde la materia prima ingresa

constantemente, se transforma y sale de la etapa permanentemente. El
ejemplo más simple de proceso continuo es el pasteurizador, la leche cruda
ingresa al equipo, se pasteuriza y sale a un tanque de reserva o tina para
continuar su transformación.
Los procesos continuos presentan en general cañerías, tanques, equipos
específicos de operación, transferencias de una etapa a otra, entre otros.
En los procesos no continuos o batch existen ingresos de materias primas y
egresos de producto pero con tiempos de espera. El ejemplo más ilustrativo es
la paila para la elaboración de dulce de leche, donde hay ingreso de leche
cruda, azúcar, bicarbonato y otros, se cocinan durante 3 horas y luego egresa
el dulce de leche para su envasado. Esta etapa es no continua o batch, sin
embargo se pueden establecer etapas batch en paralelo para volver más
continuo el proceso. En los procesos batch y dependiendo las características
32
alimentos
del equipamiento involucrado, la higiene puede implicar desarme para acceder

más eficientemente a todos los puntos del equipo.
Un proceso húmedo presenta riesgos asociados a la persistencia y

proliferación de microorganismos tanto patógenos como benéficos o alterantes,
los cuáles no presentan tanta significación en procesos secos como por
ejemplo manipulación de trigo en una planta de acopio. Las estrategias a la
hora de plantear programas de limpieza y desinfección serán acordes a los
riesgos mencionados teniendo en cuenta no sólo los residuos, sino también las
características del proceso.
Los procesos que incluyen etapas “frías” pueden ocasionar depósitos de

residuos con comportamiento diferente con respecto al que tendrían en un
proceso caliente. El mejor ejemplo de la convivencia de ambos tipos de
procesos es el pasteurizador de leche con refrigeración para la producción de
leche fresca. Por otro lado, los procesos en caliente provocan la degradación
de compuestos orgánicos generando residuos que se depositan en las
superficies de los equipos. A este respecto, en algunos casos, las superficies
facilitan o evitan la deposición de residuos por interacciones moleculares con
los componentes del alimento en proceso (Goode, K.R. y otros, 2013).
El desarrollo de los temas precedentes es esencial para definir no sólo los

principios activos de los productos de limpieza y desinfección necesarios
para eliminar estos residuos sino también para poder diseñar suciedades
patrones que permitan evaluar la eficiencia de los productos químicos
seleccionados. Por otro lado el proceso productivo determinará la
metodología a seguir durante la evaluación del poder limpiador o
desinfectante. Este tema será abordado en el capítulo 3.
33
alimentos
HERRAMIENTAS DE VERIFICACIÓN: EVALUACIÓN DE PODER

LIMPIADOR Y DE PODER DESINFECTANTE
La industria química actual presenta diversas ofertas en productos químicos de
limpieza y desinfección con posibilidades de ser utilizados en la industria de
alimentos. Las formulaciones deben ser continuamente monitoreadas y
modificadas acorde a las necesidades que se plantean ante la aparición de
nuevos productos alimenticios, cuyas composiciones son muy variadas y sus
procesos de producción, en ocasiones, diferentes a los tradicionales.
Como ya ha sido descrito en el Capítulo 2, la eliminación de ciertos
microorganismos específicos y de cada tipo de residuo de alimentos
depositados en las superficies requiere condiciones particulares, las cuales
deben ser cumplidas estrictamente por los productos utilizados para la higiene.
La elaboración de una fórmula específica o el análisis de la composición de

cada uno de los productos de limpieza y desinfección no es objetivo del
presente trabajo, pero es importante destacar que es fundamental, a la hora de
la selección, conocer el principio activo y los coadyuvantes que integran la
formulación para desarrollar la limpieza o desinfección en forma eficaz.
Según la FDA “los productos de limpieza y desinfección deberán estar libres de

microorganismos indeseables y deben ser seguros y adecuados en las
condiciones de uso”. Sin embargo, no siempre se cuenta con métodos
estandarizados para evaluar la adecuación de los productos químicos
disponibles.
Durante la elección de un producto de limpieza o desinfección, los

responsables de los procesos, en general, cuentan con escasa información y
realizan pruebas en línea de los productos ofrecidos por los distintos
proveedores. Esta situación puede representar un riesgo para la inocuidad del
alimento desde dos aspectos:
34
alimentos
 La utilización de productos químicos que pueden causar daño en las

instalaciones y equipamiento, generando superficies rugosas que a
futuro pueden representar nichos de contaminación en el proceso,
sumado a la pérdida económica por el deterioro de los mismos.
 El chequeo de la efectividad del tratamiento es en la misma línea de
producción y, en el mejor de los casos, los resultados llegan después de
haber vuelto a producir.
Para evitar esta problemática se han planteado varias técnicas de laboratorio

que evalúan en una etapa preliminar la efectividad de los productos químicos.
Sin embargo, estas técnicas sólo incluyen productos que presenten principios
activos relacionados a la desinfección, no encontrándose técnicas que permitan
evaluar la efectividad de la limpieza tanto desde rigurosidad de la tarea como
desde el poder limpiador de los productos utilizados.
El presente trabajo tiene como objetivo específico evaluar la eficiencia de los

productos químicos comerciales según sus propiedades y propuestas de
aplicación y dosificación. Ante la ausencia de una técnica de laboratorio que
permitiera la evaluación del poder limpiador, se desarrolló en forma
experimental una serie de pasos para verificar si la limpieza ha sido efectiva o
no.
Productos químicos de limpieza: evaluación del poder limpiador

Los productos químicos destinados a la limpieza pueden tener la función de
limpiar o limpiar y desinfectar. Para este último caso deberán presentar dos
principios activos, el de la limpieza y el de la desinfección.
En el mercado de los productos químicos existen diferentes soluciones a la
hora de elegir un limpiador. Una herramienta que facilitaría esa elección sería
una metodología que permita conocer o evaluar en forma comparativa si un
limpiador es más eficiente que otro.
35
alimentos
En la actualidad no existen desarrolladas o estandarizadas técnicas que

permitan evaluar el poder limpiador basado en la presencia de residuos. Sí
existen técnicas estandarizadas que evalúan la eficiencia del limpiador
buscando la presencia de microorganismos. Éstas técnicas permiten conocer
una parte de la realidad del proceso de limpieza, ya que puede haber una
disminución o eliminación de microorganismos, y no un control directo sobre los
residuos.
No existe, en la bibliografía consultada, un método sistematizado para la
evaluación del poder limpiador con detección de residuos.
Para el diseño de una metodología comparativa para la evaluación del poder
limpiador se tomaron referencias de diferentes publicaciones donde se
ensayaban en general poder desinfectante en superficies en contacto con
alimentos. El objetivo de la metodología, que se plantea en el presente trabajo,
es evaluar si el producto químico elimina los residuos de alimentos depositados
en una superficie, denominados, de ahora en más, suciedad patrón. Para ello
es necesario describir:
1. Suciedad patrón.
2. Superficie de trabajo.
3. Características y condiciones del ensayo.
4. Parámetros del producto químico y tiempos de operación.
5. Métodos para el control de residuos de la suciedad patrón.
6. Técnicas para la validación de límites de detección del método de
control.
1. Suciedad Patrón
La naturaleza y el estado de la suciedad son responsables del éxito de la
limpieza. La composición de los residuos o suciedad depende ante todo del
alimento que se esté preparando, si bien varía además de acuerdo con los
métodos de tratamiento o elaboración a que se someta la materia prima.
(Wildbrett, G. 2000).
36
alimentos
La utilización de una suciedad patrón permitiría realizar pruebas en el

laboratorio con los productos químicos y evaluar comparativamente los
resultados de una limpieza estándar. El diseño de una suciedad patrón será el
adecuado a la industria alimenticia donde se aplique este método. Por ejemplo,
si se trata de una industria refinadora de grasas, el residuo a controlar en
superficie será la presencia de grasas, ya que residuo de azúcares o proteínas
no se hallan debido a las características del alimento. Sin embargo, en
industrias con alimentos formulados será cuestión de diseñar la suciedad en
cuanto a los ingredientes utilizados y a los procesos de elaboración. Para éste
último caso la aproximación a la realidad se torna más difícil, pues la suciedad
obtenida tendrá más fuentes de error y por lo tanto los resultados tendrán
menor reproducibilidad. Es necesario además, tener presente que el éxito de la
limpieza depende también de la cantidad de suciedad y del material y
características de la superficie que soportan dicha suciedad, lo cual constituye
una complicación adicional para el diseño. (Wildbrett, G. 2000).
Una vez elegida, la suciedad patrón deberá depositarse una cantidad medida
sobre una superficie en particular y recibir las mismas condiciones de proceso
habituales en planta. Toda esta metodología deberá estandarizarse para poder
darle rigurosidad y reproducibilidad a los resultados.
2. Superficie de trabajo
Como se ha mencionado anteriormente, las superficies son determinantes en
un proceso de limpieza y, si el objetivo es evaluar la eficacia, es importante
considerar cómo influye en el proceso y en la construcción de una metodología.
Las condiciones que deben cumplir los distintos materiales que estén en
contacto con alimentos en una planta de elaboración son:
Estabilidad suficiente a la temperatura prevista para el proceso.
Estabilidad frente a las soluciones químicas de la limpieza y
desinfección; para evitar la corrosión de las superficies o que cedan
sustancias nocivas al alimento.
Mínima capacidad de adsorción de componentes del producto, esto está
directamente relacionado con la textura de la superficie (lisa o rugosa);
37
alimentos
profundidad de las grietas o rugosidades, entre otras. (Wildbrett, G.

2000).
De acuerdo a las pautas citadas es necesario considerar los distintos
materiales que constituyen las superficies y su utilización más apropiada, así
las superficies pueden contener uno o varios materiales combinados. Dentro de
los materiales más comunes existe el acero inoxidable (en varias calidades),
acero pulido, plástico (apto para contacto con alimentos), teflón, aluminio,
madera, cerámica, fórmica, cemento recubierto con epoxi, entre otros. Estas
superficies presentan diferente grado de porosidad, siendo el acero inoxidable
la superficie recomendada por su bajo índice de corrosión, su impermeabilidad
y resistencia al ataque de agentes químicos. Las superficies porosas como la
madera son empleadas en forma habitual en la industria de alimentos debido a
su bajo costo y, en ciertos casos, ligada a una tradición o hábitos de
fabricación, a pesar de no estar autorizado su uso para estar en contacto
directo con el producto.
3. Características y condiciones del ensayo

La metodología para la evaluación del poder limpiador debe reproducir, dentro
del ámbito del laboratorio, las operaciones que se realizan en planta. Por lo
tanto no habrá una única metodología ya que en cada industria de alimentos
las técnicas de limpieza varían.
En la definición de una metodología para la evaluación del poder limpiador es
necesario fijar condiciones a las cuales serán repetidos o reproducidos a lo
largo de todos los ensayos que se realizarán. Dentro de estas condiciones se
hallan:
 La preparación, aplicación y tratamientos a realizar de la suciedad
patrón.
 Establecer la forma de reproducción de la superficie seleccionada.
 Espacio físico donde se realizará el ensayo.
 Aseguramiento de la reproducción de las operaciones de limpieza tales
como por ejemplo la fricción, la presión o la inmersión.
38
alimentos
 Cantidad y forma de aplicación de la solución limpiadora sobre la

superficie seleccionada.
 Condiciones de enjuague.
 Pautas que permitan establecer los controles de la operación para evitar
que las condiciones propias del ensayo influyan sobre el resultado.
 Fijar condiciones necesarias para alcanzar la temperatura de trabajo.
A partir de las condiciones enunciadas es necesario estandarizar la forma de

preparación de la suciedad patrón, los ingredientes, las concentraciones de los
componentes y tratamientos previos a la aplicación, con la finalidad de
reproducir condiciones del proceso productivo. A pesar de ser un ensayo
cualitativo, la estandarización de los componentes es fundamental para
asegurar la reproducibilidad del método en el tiempo y con diferentes muestras.
La aplicación de la suciedad dependerá del estado de agregación que
presente, en el caso de ser líquido, existen métodos variados para la
deposición de la suciedad en la superficie de trabajo. Este aspecto ha sido
abordado en diferentes publicaciones (Moore, G., y otros, 2002; Knight, G.C., y
otros, 2010; Devere, E., y otros, 2007) de las cuales se extrajeron
conclusiones acerca de la adherencia de ciertas bacterias o el poder
desinfectante de un producto químico aplicado en una superficie. Si la suciedad
es sólida deberían estandarizarse los tiempos de contacto con la superficie de
trabajo.
La adherencia de la suciedad en las superficies se debe a los procesos
productivos específicos, por lo tanto una vez depositada la suciedad en la
superficie deberá someterse a tratamientos de laboratorio que reproduzcan las
condiciones de proceso.
Las superficies pueden ser placas planas con una determinada área y
rugosidad o simulando una cañería o con forma de recipiente. La superficie
deberá permitir en todo momento el hisopado para la detección de residuos.
Para continuar definiendo las características y condiciones de ensayo hay que
definir dónde se realizará el simulacro de la operación de limpieza. Puede
39
alimentos
elegirse un vaso de precipitado, un erlenmeyer, una bandeja, todo depende de

la forma de la superficie elegida. Si está en juego la evaluación del poder
limpiador de un químico apto para la higiene de botellas, lo más probable es
que la superficie elegida sea una botella, y se deberán definir condiciones
como tiempos de agitación o inmersión del recipiente, tiempos de contacto,
entre otros.
Las operaciones de limpieza se complementan con refregado manual,
enjuagues a presión o recirculación de la solución limpiadora, estas
condiciones deben ser reproducibles en el ensayo y deberán estandarizarse
para mantenerse en el tiempo.
La cantidad de solución limpiadora a utilizar en el ensayo es proporcional a la
forma de aplicación. Si se pulveriza la solución sobre la superficie de ensayo,
sólo se necesitará un volumen menor que si se considera la inmersión como
forma de aplicación.
Luego de la deposición de suciedad y el tratamiento, la superficie será
sometida a una solución de limpieza, a temperatura y tiempo específicos antes
del enjuague.
El enjuague debe simular la operación de enjuague en planta, siendo variable
la posibilidad de desprendimiento de residuos de la superficie de trabajo. Por
ejemplo, si el enjuague es por circulación de agua, probablemente el
desprendimiento de residuos sea menor, a si ese enjuague se realiza a
presión.
Dentro de esta metodología existen varios factores que pueden influir en la

veracidad de los resultados. Para evitar falsos resultados deben implementarse
los controles detallados a continuación:
1. Control de agua: este control permite conocer la cantidad de suciedad

desprendida de la superficie por la simple acción del agua sin ningún
tipo de limpiador, como por ejemplo disolución o arrastre. Para ello, se
reproducen las condiciones del ensayo pero sólo se coloca agua para la
40
alimentos
simulación de la higiene. Luego se realiza la detección de residuos.

Estos resultados representan cuanto de esa suciedad es retirada por el
primer enjuague.
2. Control de interferencias del químico con los métodos de detección: aquí
se realiza el ensayo con la solución limpiadora sobre la superficie limpia
sin suciedad adherida. El resultado debe ser negativo para afirmar que
el químico no interfiere con los métodos de detección.
3. Testigo positivo: a la superficie con suciedad patrón adherida y sometida
a condiciones de proceso seleccionada y sin tratamiento limpiador se
realiza la detección de residuos. Aquí se chequea que ningún
componente de la suciedad patrón interfiera con los métodos de
detección emitiendo falsos negativos. Por ejemplo la presencia elevada
de sales en una superficie puede alterar el sistema bufferizado que
inhibe la respuesta en un método colorimétrico, si esta situación es la
habitual deberá seleccionarse otro método para la detección.
4. Testigo negativo: a la superficie limpia sin ningún tratamiento limpiador
se realiza la detección de residuos. Aquí se chequea que el material de
la superficie no interfiera con los métodos de detección, que los
elementos que se utilizan para la toma de muestra (hisopos, esponjas)
no presenten residuos que puedan dar resultados positivos y que todos
los elementos utilizados en el desarrollo del ensayo no interfieran en el
resultado.
Para finalizar con las características y condiciones del ensayo, se debe
determinar de qué manera se alcanzarán las temperaturas de acción del
químico propuestas por el fabricante. Se puede utilizar mantas calefactoras,
una estufa o la solución limpiadora ya caliente. Se debe tomar en consideración
cuál es la situación en las operaciones de limpieza habituales, si se calienta
previamente la solución de limpieza, si la superficie se halla caliente o si se
realiza un enjuague en caliente previo.
41
alimentos
4. Parámetros del producto químico y tiempos de operación
Las condiciones de trabajo relativas al producto químico que se está probando

figuran en la ficha técnica del producto y son diseñadas por el fabricante y
especifican la concentración de uso, la temperatura de trabajo y los tiempos de
acción del limpiador.
Estas características son especiales ya que no son estandarizadas para ser
parte de un ensayo sino que son las variables de prueba para la evaluación del
poder limpiador y resultan determinantes a la hora de elegir un producto con
respecto a otro.
Cuando se debe elegir el producto químico de limpieza se evalúa el costo en
función de la concentración y la facilidad de uso, condiciones de seguridad
dependientes del grado de peligrosidad, entre otras propiedades. Por lo tanto,
si se cuenta con un ensayo estandarizado de evaluación de poder limpiador,
podrá ser una variable más a tener en cuenta en la selección de un producto
químico para tal fin.
Los productos químicos limpiadores, y desinfectantes también, presentan
limitaciones en sus dosis cuando se trabaja con agua con durezas superiores a
500 ppm. Este valor es límite para la acción del producto químico y, en
consecuencia, debe estandarizarse los valores de dureza para el ensayo del
poder limpiador.
5. Métodos para el control de residuos de la suciedad patrón

La culminación del ensayo de evaluación del poder limpiador es la
determinación de los residuos, si es que han quedado, en la superficie de
trabajo.
Existen en el mercado soluciones rápidas para la detección de proteínas y
azúcares o para la detección de ATP (adenosin trifosfato), sólo que este
método no distingue entre el ATP proveniente de un microorganismo o de un
residuo orgánico. Desde el punto de vista analítico, cualquier técnica química
42
alimentos
para la detección de residuos orgánicos es válida. La técnica utilizada debe ser

ampliamente aceptada o ser verificada por un método validado.
Los límites de detección de las técnicas deberán ser acordes a las necesidades
de cada industria. Los kits comerciales de Hygiena detectan límites entre 50 y
450 ppm del residuo (Hygiena, 2009).
Por último la herramienta para recoger el residuo debe ser definida dentro de
las características del ensayo ya que es posible que una variación del mismo
introduzca una variación en los límites de detección (Moore, G., y otros, 2002).
Las herramientas más utilizadas en la actualidad son hisopo o esponja y
deberá coincidir con lo que se utiliza en planta.
6. Técnicas para la validación de límites de detección del método de

control
Las técnicas analíticas más sensibles en la actualidad se basan en la
cromatografía. La validación de las metodologías para la determinación de
proteínas e hidratos de carbonos se realizará utilizando Cromatografía líquida
de alta resolución (HPLC) con columnas específicas para cada residuo. En
cuanto a los lípidos, la opción seleccionada será Cromatografía Gaseosa.
(Harris, D., 2007)
MATERIALES Y MÉTODOS
Los materiales y métodos seleccionados para desarrollar la metodología que
permita evaluar el poder limpiador han sido simplificados.
Cada industria podrá diseñar su metodología evaluadora de acuerdo a la
realidad del proceso y de las condiciones reinantes en planta para la limpieza y
desinfección. Conocer todas las variantes posibles del método no es la
finalidad del presente trabajo, además de ser infinitas las combinaciones
posibles de las variables planteadas.
43
alimentos
Los materiales y métodos seleccionados son:

 Materiales:
o Suciedad patrón: se utilizó leche en polvo reconstituída al 10%
con agregado de almidón al 1% (Wildbrett, 2000). Se preparó a
partir de los ingredientes en polvo, se agregó agua destilada
hirviendo y se agitó hasta disolución total. Luego se enfrió a
temperatura ambiente hasta su uso.
o Agua dura 500 ppm de dureza: preparar la solución 1
disolviendo 31.74 g de MgCl2 y 73.99 g de CaCl2 en agua
destilada hervida y luego diluir a 1 l. Preparar la solución 2
disolviendo 56.03 g de NaHCO3 en agua destilada hervida y llevar
a 1 l. Colocar 5 ml de solución 1 en un matraz aforado de 1 l,
agregar 600 ml de agua destilada, adicionar 4 ml de solución 2 y
llevar a 1 l con agua destilada. (AOAC, 2005).
o Solución Bradford: disolver 100 mg de Azul Brillante Coomassie
G-250 en 50 ml de etanol al 95%. Agregar a esta solución 100 ml
de de ácido fosfórico al 85% (p/v). Llevar a 1 l con agua destilada.
(Bradford, M., 1976).
o Solución Benedict: pesar 17.3 g de CuSO4*H2O y 100 g de
Na2CO3 y disolver en 800 ml de agua destilada con
calentamiento. Disolver 173 g de citrato de sodio en 100 ml de
agua destilada. Mezclar ambas soluciones y ajustar a 1 l.
(Litwack, G., 1960).
o Solución de lugol: disolver 2 g de ioduro de potasio en 40 ml de
agua destilada, con agitación manual. Adicionar 1 g de yodo,
previamente triturado, disolver y completar el volumen con agua
destilada hasta 100 ml. (Lopez, O., Duverne, L., 2005).
o Solución reveladora de fluoresceína: disolver 10 mg de
fluoresceína en 100 ml de alcohol absoluto. (Editorial Merck,
1990)
44
alimentos
o Preparación de muestras limpiadoras a ensayar: se

prepararon según las indicaciones del fabricante, considerando la
menor concentración recomendada. A su vez se utilizó agua con
dureza de 500 ppm.
o Placa de TLC de Sílica Gel GF254: se cortaron tiras de 2 x 10 cm.
o HPLC: para la detección de proteínas, columna fase reversa C 18
con detector UV con arreglo de diodos. Para la detección de
hidratos de carbono (almidón y azúcares) columna amino para
hidratos de carbono con índice de refracción, fase móvil: AcN:H2O
(70:30)
o Cromatografía Gaseosa: para la detección de lípidos, columna
capilar de sílica con detector de ionización de llama.
 Equipamiento: Dispositivo simulador: un vaso de precipitado de 5 l
contuvo la solución limpiadora, dentro del mismo se dispuso un soporte
para sostener la placa de acero inoxidable sucia. Se utilizó un agitador-
calefactor y una barra magnética. (Furukawa, S. y otros, 2010). Placa de
acero inoxidable AISI 316 de 10 x 10 cm.
 Técnica operativa:
o Deposición de la suciedad patrón: se depositó un total de 1 ml
en la superficie de acero inoxidable colocando 10 gotas de 100 l,
en tres líneas por tres hileras y una gota adicional en el medio de
la placa. (DeVere, E., Purchase, D., 2007). Se homogenizó la
suciedad patrón en toda la placa y se colocó en estufa durante 1
hora a 80° C, con la finalidad de secar la superficie y generar
alteraciones de la proteína similares a las ocurridas en un proceso
de pasteurización continua.
o Simulación de limpieza: se colocó en el dispositivo simulador 5 l
de solución limpiadora, se programaron las condiciones de
proceso en 600 rpm y la menor temperatura recomendada de uso
según la muestra a ensayar (ver Tabla 3.1). Se colocó en el
soporte la placa sucia y se sumergió en la solución limpiadora. Se
45
alimentos
dejó el tiempo recomendado por el fabricante y se extrajo el

soporte con la placa tratada. Se enjuagó por inmersión en agua
dura 500 ppm durante 5 minutos.
 Técnicas de detección: para la detección de los residuos se dividió la
placa en 4 partes iguales, quedando una superficie de 5 x 5 cm para
cada residuo. Para recoger los residuos de la placa se utilizaron hisopos
comerciales descartables, los cuales fueron chequeados previos a su
uso con los reactivos para evitar falsos positivos.
o Detección de proteínas: se sumergió el hisopo con la muestra
en 1 ml de la solución Bradford y se agitó vigorosamente. El
cambio de color hacia un azul característico indica resultado
positivo. El límite de detección para proteínas bovinas, de trigo y
de leche fue de 50 ppm.
o Detección de almidón: se sumergió el hisopo con la muestra en
1 ml de la solución de lugol y se agitó vigorosamente. El
desarrollo de un color azul indica resultado positivo. El límite de
detección para almidón de maíz fue 25 ppm.
o Detección de azúcares reductores: se sumergió el hisopo con
la muestra en 1 ml de la solución Benedict y se agitó
vigorosamente. Se colocó en baño termostatizado en ebullición
durante 5 minutos. La presencia de un precipitado rojo indica
resultado positivo. El límite de detección para glucosa y lactosa
fue 225 ppm.
o Detección de lípidos: se sumergió el hisopo en un tubo con
cloroformo o solvente orgánico similar y se agitó vigorosamente.
El extracto fue sembrado en TLC y corrido en hexano. Para el
revelado se utilizó una solución de fluoresceína (0,01%) en
etanol. La placa fue secada en corriente de aire caliente y tratada
con vapor de agua posteriormente. El límite de detección para
glucosa y lactosa fue 225 ppm.
Los ensayos se realizaron por triplicado.
46
alimentos
 Controles:
o Testigo positivo: una placa con la suciedad aplicada sin
tratamiento de limpieza, a la cual se le aplicaron las técnicas de
detección de residuos.
o Testigo negativo: una placa limpia a la cual se le aplicaron las
técnicas de detección de residuos.
o Control del agua: una placa con la suciedad adherida se
procede a la limpieza solo con agua dura 500 ppm. Se aplicaron
las técnicas de detección de residuos.
o Control de interferencias: una placa limpia se le realiza el
tratamiento de limpieza con el químico a evaluar. Se aplicaron las
técnicas de detección de residuos.
RESULTADOS
Se procesaron 13 muestras de diferentes empresas proveedoras de productos
químicos grandes, medianas y muestras de productos a granel.
Los métodos para la detección de residuos fueron válidos ya que no se hallaron
interferencias con los productos de limpieza.
El agua dura con 500 ppm no tiene una influencia significativa en el proceso de
limpieza de la placa, no extrayendo residuo en forma significativa.
El control de placa limpia fue negativo en todos los ensayos.
Los métodos de detección de residuos fueron eficientes en la superficie con la
suciedad aplicada.
Los resultados de las muestras ensayadas se observan en la tabla 3.1, siendo
P (Positivo), N (negativo) y cc (concentración).
DISCUSIÓN
La elección de los componentes de la suciedad patrón se debieron a la
simplificación a la hora de probar la metodología. En cuanto al agregado
voluntario de almidón, es debido a la alta adherencia que presenta en
superficies una vez hidratado y ante la acción del calor (Wildbrett, 2000).
47
alimentos
Según los resultados, se observa que las empresas líderes no presentan

residuos positivos siendo los productos a granel y de empresas medianas las
que presentan dificultades en la extracción de la totalidad de residuos.
Tabla 3.1: Resultados del poder limpiador
Muestras Principio Empresa Proteínas Azúcares Almidón Lípidos cc. Tiempo Temperatura
Agua
11 electrolizada Media P N N N 20% 5 25
Alcalino
12 clorado Líder N N N N 3 15 20-45
Alcalino
13 clorado Media N N P N 2 10 30-60
Alcalino
14 clorado Media N N N N 2 10 30-60
15 Surfactantes Lider N N N N 0,5 15 20-45
Limpiador
16 alcalino Lider N N N N 3 15 20-45
Limpiador
17 alcalino Lider N N N N 3 15 20-45
Limpiador
18 ácido Lider N N N N 3 15 20-45
Limpiador
19 alcalino Media P N P N 4 20 25-50
Limpiador
20 alcalino Media N N N N 4 20 25-50
Limpiador
21 ácido Media N N N N 4 20 25-50
Detergente No
22 doméstico Media P N P N 0,1 indica No indica
Detergente No
23 granel Granel P N N N 1 indica No indica
Probablemente estas fallas se pueden deber a deficiencias en el control de

producción o calidad o en la definición de las condiciones de uso del producto.
CONCLUSIÓN
Se comprobó que la metodología utilizada sirve en forma comparativa para la
evaluación del poder limpiador de un producto químico en condiciones
estandarizadas de ensayo.
48
alimentos
Productos desinfectantes: evaluación del poder desinfectante

Los productos desinfectantes pueden ser monitoreados a partir de diferentes
técnicas y es requisito legal el evaluar su eficiencia contra ciertos
microorganismos. Según la Disposición 3366-2007 de la Administración
Nacional de Medicamentos, Alimentos y Tecnología Médica (ANMAT), anexo
V, los microorganismos que deben utilizarse para probar la acción
antimicrobiana de un producto son Escherichia coli, Staphylococcus aureus y
Salmonella choleraesuis. También indica que los productos con acción
antimicrobiana deberán comprobar su eficacia mediante la metodología de la
AOAC – Association of Official Analytical Chemists o métodos adoptados por el
CEN – Comité Europeo de Normalización. Cuando no existan métodos de las
instituciones citadas, de la Autoridad Sanitaria competente de cada Estado
Parte analizará caso a caso los métodos presentados. (ANMAT, 2007).
Los desinfectantes son evaluados a partir de varios métodos que persiguen

diferentes objetivos o están destinados a un principio activo en particular. A
continuación se realiza una breve reseña de los métodos y algunas
modificaciones que se encuentran en la bibliografía consultada:
 Método Oficial de Association of Official Analytical Chemists (AOAC),
960.09 Acción germicida, detergente y sanitizante de los desinfectantes.
o Objetivo principal: es adecuada para determinar la concentración
mínima de químico para ser usado en la sanitización de una
superficie limpia, no porosa y en contacto con alimentos.
o Técnica: a partir de una suspensión de bacterias (Escherichia coli
ATCC 11229 o Staphylococcus aureus ATCC 6538) se inocula 1
ml en un frasco con 99 ml de germicida a una concentración
conocida. Se deja en contacto durante 30 y 60 segundos y se
transfiere una cantidad de solución a un neutralizador apto para
amonios cuaternarios. Se siembra en placas con agar con
neutralizador para amonios cuaternarios, se incuba y se realiza la
lectura. Para el control de crecimiento se inocula una porción de
49
alimentos
la suspensión en placas con medio agarizado. A continuación se

presenta el figura 3.1 donde se detalla el método:
Figura 3.1: Técnica de desinfección según AOAC 960.09
99 ml solución Preparar suspensión

99 ml buffer (blanco) bacteriana – Escala Mc
muestra
Farlan N° 4
Incubar 20´ en baño a Suspensión

25° C bacteriana
Adicionar 1 ml
99 ml solución muestra 99 ml blanco incubado

incubada e inoculada e inoculado
30 s 60 s
Pasar 1 ml a 9 ml Pasar 1 ml a 9 ml Realizar diluciones

de neutralizador de neutralizador sucesivas del blanco en
solución buffer
Sembrar por cuadruplicado 1 ml y 0,1 ml en Agar.
Incubar 48 hs a 35° C
Válido si el recuento se
Evaluar la efectividad = encuentra entre 75 y 125 x106
99,999% de reducción a ufc/ml
los 30 s
Confirmar las colonias de E.

coli en Brilla y las de
Staphylococcus aureus por
microscopia
50
alimentos
o Controles asociados al método: control de esterilidad del agua

dura, control de esterilidad del neutralizador y control de
esterilidad del buffer.
o Usos: a pesar que no indica que es específica para un principio
activo en especial, sólo se plantea un neutralizante para amonios
cuaternarios sin indicar qué pasa con el resto de los principios
activos.
o Ventajas: permite conocer en forma cuantitativa las
concentraciones mínimas de desinfectante que se puede utilizar
para la desinfección.
o Desventajas: método laborioso para su uso en laboratorios
fabriles. Por otro lado, sólo contempla el uso de dos
microorganismos específicos, no ajustándose a la legislación
local.
 Método IRAM 25574. Detergentes sintéticos. Método de evaluación del
poder bactericida de los compuestos de amonio cuaternario.
o Objetivo principal: evaluar el poder desinfectante de esta
sustancia química y es un método adecuado para comparar
cualitativamente la efectividad como bactericida de distintas
formulaciones de detergente y de distintas concentraciones de un
mismo producto.
o Técnica: a partir de una suspensión de bacterias (las
recomendadas son Escherichia coli, Staphylococcus aureus,
Salmonella Typhi, Proteus Morganii sp) se inocula 0,2 ml en un
tubo con 5 ml de germicida a una concentración conocida. Se
deja en contacto durante 5, 10 y 15 minutos y se transfiere una
ansada del tubo a otro con caldo de cultivo con neutralizados en
su fórmula. Se incuba y, al cabo de 24 y 48 hs, se evalúa el
crecimiento en el medio. El tubo con crecimiento se lo considera
como positivo, desinfectante no efectivo. Se realiza el control del
51
alimentos
inóculo para conocer la concentración del mismo. A continuación

se presenta la figura 3.2 donde se detalla el método:
Figura 3.2: Método de desinfección IRAM 25574
5 ml de solución Preparar suspensión

muestra bacteriana – Escala Mc
Farlan N° 3
Inocular 0,2 ml
Suspensión
bacteriana
5 ml de solución de
muestra con inóculo
5 min 10 min 15 min
Pasar una Pasar una Pasar una Control positivo: una

ansada a 10 ansada a 10 ansada a 10 ansada en 10 ml de
ml de caldo ml de caldo ml de caldo de caldo nutritivo con
de cultivo con de cultivo con cultivo con neutralizador.
neutralizador neutralizador neutralizador
Incubar 24 y 48 hs a 37 +/- 1° C
Turbidez: resultado positivo. Debe existir turbidez

Desinfectante no efectivo.
Sin turbidez: resultado negativo.

Desinfectante efectivo.
o Usos: sólo se puede utilizar en desinfectantes que tienen como

principio activo los amonios cuaternarios.
o Ventajas: es un método simple que permite comparar entre dos
productos o diferentes concentraciones de un mismo producto.
Posible de implementar en laboratorios fabriles.
o Desventajas: contempla el uso de microorganismos específicos
que no se ajustan a lo solicitado por la legislación local. Es
acotado para un tipo de principio activo.
52
alimentos
 Método Guía de Trabajos Prácticos de Microbiología de Alimentos,

Universidad Nacional de Luján:
o Objetivo principal: evaluar la eficiencia de los productos
desinfectantes, teniendo en cuenta las condiciones de uso de
cada producto y los contaminantes propios de la industria en la
cual se aplicará. Esta técnica plantea aislar microorganismos
propios de la flora existente en el establecimiento.
o Técnica: antes de comenzar se define los parámetros de tiempo,
temperatura y concentración de uso del producto químico.
Además a partir del principio activo se selecciona uno de los dos
inactivantes propuestos (Solución al 2% de Tween 80 para
amonios cuaternarios y solución de tiosulfato de sodio al 0,5%
para cloro, peróxidos y otros agentes oxidantes). A partir de una
suspensión de bacterias (se recomienda un pool de bacterias
propias del establecimiento) se inocula 1 ml en un frasco con 500
ml de desinfectante a una concentración conocida. Se deja en
contacto durante el tiempo definido y se transfiere 1 ml del tubo a
otro con 9 ml neutralizante estéril. Luego se toma 1 ml y se lo
coloca en un tubo con 10 ml de caldo de nutritivo. Se incuba y, al
cabo de 24 y 48 hs, se evalúa el crecimiento en el medio. El tubo
con crecimiento se lo considera como positivo, desinfectante no
efectivo. Se realiza un blanco del cuál se efectúa un recuento del
inóculo, sembrando en placas con Plate Count Agar (PCA). El
control del inóculo sirve para conocer la concentración del mismo.
A continuación se presenta en la figura 3.3 donde se detalla el
método. (Lopez, O.C., Duverne, L.; 2005)
o Usos: puede utilizarse con cualquier tipo de desinfectantes con
diferentes principios activos.
o Ventajas: es un método simple que permite comparar entre dos
productos o diferentes concentraciones de un mismo producto.
53
alimentos
Utiliza la flora presente en el establecimiento. Permite procesar

muestras con distintos principios activos.
o Desventajas: contempla el uso de microorganismos propios que
no se ajustan a lo solicitado por la legislación local. Metodología
laboriosa para la obtención de los microorganismos, podría
simplificarse la técnica utilizando microorganismos patrones.
Figura 3.3: Técnica área Microbiología de Alimentos – Universidad Nacional de Luján
Cultivos puros de
microorganismos
mantenidos bajo refrigeración
Preparación del pool

106 a 108 microorganismos / ml
Solución desinfectante (1ml del Blanco (1ml del pool en

pool en 500 ml de sol.) 500 ml sol. dil.)
Neutralización del principio Preparación de diluciones

activo decimales hasta 10-6
Plaquear las diluciones 10-4, 10-

Incubación en caldo nutritivo 24-
5 y 10-6 en PCA. Incubación 24-
48 h a 37° C
48 hs a 37 ºC
Presencia de Ausencia de
turbidez y/o turbidez y/o Densidad de microorganimos
depósito. depósito.
Desinfectante no Desinfectante
efectivo efectivo.
54
alimentos
 Modificaciones a las técnicas: existen organismos internacionales como

así también publicaciones científicas que plantean ciertas modificaciones
valiosas para complementar los métodos anteriormente evaluados:
o Environmental Protection Agency de EE.UU. (EPA): menciona en
su Memorando del 30 de Mayo de 2006 sobre la eficacia de los
sanitizantes, la necesidad de probar la eficiencia con una dureza
en el agua de 500 ppm. Por otro lado, incluye para los productos
de limpieza y desinfección en un solo paso, que la evaluación del
poder desinfectante se realice agregando material orgánico, como
puede ser el 5% de plasma sanguíneo, en forma simultánea en la
inoculación con el microorganismo prueba. (EPA, 2006).
o Instituto Nacional de Higiene “Rafael Rangel” de Venezuela: en su
técnica de ensayo para la Evaluación de Desinfectantes y
Antisépticos plantea dos pruebas complementarias al análisis las
cuáles son: la evaluación de la capacidad del neutralizante y la
toxicidad del neutralizante. La capacidad del neutralizante se
refiere a la inactivación ejercida sobre el desinfectante para
detener su accionar sobre el cultivo prueba. La toxicidad del
neutralizante implica si la sustancia química que se utiliza ejerce
inhibición en el cultivo prueba. (Instituto Nacional de Higiene
“Rafael Rangel”, 2003).
Los métodos de IRAM y AOAC están validados y son metodologías
ampliamente aceptadas por la comunidad científica, sin embargo pueden no
adecuarse a las necesidades particulares de cualquier establecimiento de
alimentos.
Con la finalidad de abarcar todas las opciones posibles se aplicaron aspectos
sobresalientes de cada método para la evaluación comparativa de los
productos desinfectantes que se hallan en el mercado.
55
alimentos
MATERIALES Y MÉTODOS
Para definir un método de ensayo para la evaluación del poder desinfectante se
optó por un procedimiento cualitativo, utilizando los microorganismos
recomendados en la legislación.
Se describe a continuación la metodología seguida para la evaluación del
poder desinfectante en el presente trabajo:
 Suspensión bacteriana: se prepararon tubos con Agar Tripteína Soya
en pico de flauta y se inocularon con Escherichia coli ATCC 25922,
Staphylococcus aureus ATCC 25923 y cepa salvaje Salmonella
choleraesuis. Se incubaron a 37 +/- 1° C durante 24 hs. A partir de estos
cultivos se prepararon las suspensiones bacterianas Mc Farlan N° 4.
 Neutralizantes: se prepararon tubos con Tween 80 al 2 %, para
neutralizar desinfectantes con amonios cuaternarios, y con Tiosulfato de
sodio al 0,5%, para neutralizar desinfectantes con agentes oxidantes. Se
esterilizaron en autoclave a 121° C durante 15 minutos.
 Caldo nutritivo: se prepararon tubos con 10 ml de caldo nutritivo Biokar
(BK003HA). Se esterilizaron en autoclave a 121° C durante 15 minutos.
 Agua dura 500 ppm de dureza: preparar la solución 1 disolviendo
31.74 g de MgCl2 y 73.99 g de CaCl2 en agua destilada hervida y luego
diluir a 1 l. Preparar la solución 2 disolviendo 56.03 g de NaHCO 3 en
agua destilada hervida y llevar a 1 l. Colocar 5 ml de solución 1 en un
matraz aforado de 1 l, agregar 600 ml de agua destilada, adicionar 4 ml
de solución 2 y llevar a 1 l con agua destilada. (AOAC, 2005).
 Agar para Recuento Total: se prepararon frascos con Agar para
Recuento Total Biokar (BK144HA). Se esterilizaron en autoclave a 121°
C durante 15 minutos.
 Solución de seroalbúmina bovina al 20%: se preparó una solución de
seroalbúmina al 20%, se esterilizó por filtración con membrana de
0,22µm.
 Técnica operativa: los ensayos se realizaron por triplicado. Se inoculó
0,1 ml de suspensión bacteriana de cada cultivo Mc Farlan N° 4 en un
56
alimentos
tubo con 10 ml de solución prueba preparada con agua dura 500 ppm.
Para aquellas muestras de productos en un solo paso, se agregó al
mismo tiempo 1 ml de solución de seroalbúmina al 20%. Se dejó actuar
durante 5 y 10 minutos, más el tiempo recomendado por el fabricante del
producto. Una vez pasado ese tiempo, se traspasó 1 ml a un tubo con 9
ml de neutralizante (solución Tween 80 al 2% o solución de tiosulfato de
sodio al 0,5%) y luego se inoculó 0,1 ml en un tubo con 10 ml de caldo
nutritivo. Se incubo durante 24 y 48 h a 37 +/- 1° C. El crecimiento en el
tubo se interpreta como un resultado positivo, desinfectante no efectivo.
Los tubos positivos de caldo nutritivo fueron aislados en medios
selectivos a saber: Escherichia coli en agar EMB, Salmonella
choleraesuis en agar SS y Staphylococcus aureus en agar Baird Parker.
En caso de detectar colonias típicas en cada uno de los agares, se
determina que el desinfectante no fue efectivo para la bacteria en
particular. La técnica se resume en la figura 3.4.
 Controles: todos incubados a 37 +/- 1° C durante 24 y 48 h.
o Esterilidad: agua 500 ppm de dureza, tubo con caldo nutritivo,
tubo con neutralizante Tween 80 al 2% y tubo con neutralizante
tiosulfato de sodio al 0,5%.
o Testigo positivo: tubo de caldo nutritivo con una ansada de la
suspensión bacteriana.
o Toxicidad y capacidad del neutralizador: según técnica del
Instituto Nacional de Higiene “Rafael Rangel”, Venezuela.
o Microorganismos patrón: E. coli se tomó una colonia del
recuento en PCA y se inoculó un tubo con 10 ml de Brila 2% y se
incubó a 37 +/- 1° C durante 24 hs, el crecimiento y producción de
gas es un resultado positivo, que las colonias que se inocularon
eran el microorganismo patrón. S. choleraesuis y Staphylococcus
aureus se confirmó por observación microscópica, para ello se
toma una colonia del agar PCA y se realiza un extendido para
cada microorganismo, se realiza la tinción de Gram para evaluar
57
alimentos
si son bacilos, para Salmonella, o cocos, para Staphylococcus.

Figura 3.4: Técnica utilizada para la evaluación del poder desinfectante en el
presente trabajo
Cultivos puros de
microorganismos
mantenidos bajo refrigeración
Preparación de suspesión
bacteriana. Mc Farlan N° 4
Estabilización a 37 +/-
1° C durante 3 h
Triplicado
Solución desinfectante (0,1 Preparación de diluciones

ml de microorganismo decimales hasta 10-6
prueba en 10 ml de sol.)
Tiempo: 5, 10 y R
Plaquear las diluciones 10-4,
10-5 y 10-6 en PCA.
1 ml en 9 ml de Incubación 24-48 hs a 37 ºC
neutralizante del principio
activo
Densidad de
microorganimos
0,1 ml en 10 ml de caldo
nutritivo
Incubación a 37 +/- 1° C.
24 y 48 h
Presencia de Ausencia de
turbidez y/o turbidez y/o
depósito depósito
58
alimentos
RESULTADOS
Se procesaron 13 muestras de diferentes empresas proveedoras grandes,
medianas y muestras de productos a granel.
Los controles realizados demostraron que no existía incompatibilidad con los
neutralizantes utilizados.
La esterilidad fue comprobada por los controles realizados.
Los controles de microorganismos demostraron que se encontraban en el
orden de 108 UFC/ml y se mantenían a lo largo del ensayo. Los tubos positivos
de caldo nutritivo fueron confirmados por el aislamiento en medios selectivos,
dando colonias típicas.
Los resultados de las muestras ensayadas se observan en la tabla 3.2. La letra
A indica que el producto a eliminado los microorganismos y en los tiempos
ensayados. La letra D implica que para ese microorganismo y en el tiempo
indicado el producto no pudo eliminar al microorganismo.
DISCUSIÓN
Según los resultados, se observa que las empresas líderes no presentan
falencias a la hora de eliminar los microorganismos. En cambio los productos
de empresas medias o graneles no eliminan toda la flora bacteriana ensayada,
posiblemente por deficiencias en la producción o en la definición de
condiciones de uso.
Una debilidad de la metodología para la evaluación del poder limpiador es el
gran número de parámetros a estandarizar para la puesta a punto de los
ensayos. Sin embargo, una vez salvado este aspecto, el método tiene validez a
la hora de extraer conclusiones sobre los productos químicos de interés.
La evaluación del poder desinfectante es importante para ensayar previamente
si el producto seleccionado cubrirá las necesidades sanitarias del proceso de
59
alimentos
Tabla 3.2: Resultados de las muestras ensayadas para poder desinfectante

Tiempo Tiempo T°
Muestra Principio Empresa EC SA SAL 5´ 10´ R R (min) Concentración (°C)
Acido
1 peracético Media A A A A - A 10 0,3 % Amb.
No
2 QUACs Media A D D D D 0,1% indica Amb.
Hipoclorit
3 o de sodio Líder A A A A A A 20 0,15% 15-25
4 Iodado Líder A A A A A A 20 0,1% 15-26
Ácido
5 peracético Líder A A A - A A 5 0,20% 15-27
Acido
peracetico
+
Acido
peroxiocta
6 noico Líder A A A - A A 5 0,15% 15-29
7 QUACs Líder A A A A A A 20 0,1% 15-30
Hipoclorit
8 o de sodio Media A A A A A A 20 0,25% Amb.
9 QUACs Media A A A A A A 20 5% Amb.
Acido
10 peracético Media A A A A A A 20 1% Amb.
Agua Media A A A A A A 10 100% Amb.
11 electroliza Media A A A A A A 10 50% Amb.
da Media A A A A A A 10 20% Amb.
Alcalino
12 clorado Líder A A A A A A 15 3% 20-45
Alcalino
13 clorado Media A A A A - A 10 2% Amb.
Alcalino
14 clorado Media A D A D - D 10 2% Amb.
Hipoc. de
sodio (cc
lavandina
15 bidón) Granel D D D D D D 20 200 ppm Amb.
*Quacs: quaternary ammonium compounds (Compendium of Chemical Terminology, 2014).
CONCLUSIONES
El compendio de métodos que se utilizó permitió contar con una metodología
versátil para cubrir toda la gama de productos químicos presentes en el
mercado.
Estos métodos pueden aplicarse en un laboratorio fabril con mediana
instalación. Ambas evaluaciones de eficacia resguardan el proceso de riesgos
asociados a la desinfección insuficiente, a la presencia de residuos que
60
alimentos
aumenten la flora bacteriana en los tiempos de inactividad de producción, a la

generación de nichos dentro del equipamiento debido a la corrosión, a daños
en las instalaciones, entre otros.
61
alimentos
ESTRATEGIAS DE GESTIÓN PARA LA SISTEMATIZACIÓN DE LOS

PROCESOS DE HIGIENE
El objetivo principal de este trabajo es establecer una estrategia de gestión

que permita diseñar, controlar, implementar, verificar y validar en forma
sistemática las operaciones de higiene de las instalaciones de acuerdo a las
características de proceso, la composición de los alimentos, requisitos legales y
del cliente, entre otros.
La estrategia está basada en la utilización de las herramientas de la Calidad

para el diseño de una matriz de limpieza y desinfección, la cual incluya los
aspectos relacionados con las operaciones, requisitos, controles y
verificaciones asociadas a estos procesos. Esta matriz será confeccionada por
un equipo multidisciplinario, similar al Equipo de Inocuidad planteado en la ISO
22000, y será el punto de partida para la validación de los procesos de higiene.
(IRAM-ISO, 2005)
HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD APLICADAS AL DISEÑO
Una organización que implementa un Sistema de Gestión de la Calidad busca

estandarizar sus productos o servicios, optimizar sus operaciones para
alcanzar esos estándares y la mejora continua de su eficiencia y su eficacia. En
el camino de dicha implementación se eliminan problemas que atentan contra
los objetivos propuestos, pero surgen otros que deben ser resueltos y
analizados dentro del marco de este nuevo Sistema de Gestión. Las
herramientas de la calidad son las encargadas de aportar metodología en el
análisis de problemas, en la búsqueda de oportunidades de mejora o en el
diseño de productos u operaciones. (DGQ, 2007).
Existen diversas herramientas de la calidad para utilizar en diferentes
situaciones según sea evaluar no conformidades, necesidad de recolectar y
62
alimentos
analizar datos, registrar fallas, esquematizar procesos complejos con

responsabilidades y tareas, realizar seguimiento de los mismos, recolectar y
mostrar ideas, visualizar la interacción entre el problema con otro aspecto del
sistema de gestión, definir estrategias, diseñar productos o procesos. Algunas
de ellas son: histograma, diagrama de pareto, de correlación, de flujo, de
causa-efecto, de afinidad, de interrelación, de árbol, de red, gráfico de control,
porfolio, siete preguntas al proveedor, torbellino de ideas.
La herramienta de la calidad utilizada para diseño de productos y procesos es
QFD (Quality Function Deployment). El QFD es un método de planificación y
comunicación que identifica las expectativas y los deseos del cliente, con la
finalidad de planificar y diseñar productos y servicios (Serra Berenguer, J.;
2004). El objetivo del método es obtener criterios de diseño para los productos
y servicios determinados por los requisitos de los clientes. Estos requisitos se
transforman en funciones y atributos del producto o requerimientos del servicio,
se utiliza en la fase de planificación y desarrollo del mismo. La información
volcada en el QFD necesita ser revisada periódicamente y muestra una
elevada transparencia de los deseos del cliente en cada fase del diseño del
producto. El diseño del producto es el medio para la transformación de los
requisitos del cliente a lo técnicamente factible. El QFD puede utilizarse en el
diseño de los procesos para asegurar la aptitud para la calidad del
producto.(Grima Cintas, P., 1995).
Para cumplir con el objetivo del presente trabajo, se realizará una adaptación
de la herramienta de la calidad QFD para diseño de productos o servicios, y se
la utilizará para el diseño de los procesos de limpieza y desinfección. Para
adecuar la herramienta al diseño de estos procesos se modificarán los
contenidos a incluir en cada uno de los bloques.
Una vez “construido” el QFD para un producto o un servicio específico, se

puede utilizar la información incluida en esta matriz para la validación de los
mismos, es decir, el chequeo que los deseos y las expectativas de los clientes
63
alimentos
se cumplen tanto en las características de los productos o servicios como en

los procesos para realizarlos.
En el caso de la modificación que se plantea a continuación, esta nueva matriz
podrá ser el instrumento adecuado para llevar a cabo la validación de los
procesos de limpieza y desinfección, requisito básico de la normativa de
Seguridad Alimentaria.
MATRIZ ALIMENTARIA: DESARROLLO SISTEMÁTICO PARA EL DISEÑO,

LA IMPLEMENTACIÓN, EL CONTROL Y LA VERIFICACIÓN
Para la construcción de la matriz, se contarán con datos de entrada puramente
descriptivos o que indiquen un objetivo propuesto y que deberán ser
recopilados por el equipo multidisciplinario encargado de llevar a cabo este
diseño. Luego del análisis, esos datos de entrada se volcarán en la matriz de
resultados, en general, en forma de números.
Los datos de entrada iniciales para la matriz se describen a continuación.
Requisitos a cumplir por parte del proceso de limpieza y desinfección

(Figura 4.1 – Bloque 1):
Para iniciar con el proceso de diseño de las actividades de limpieza y
desinfección se deben conocer aspectos determinantes como los residuos a
extraer, microorganismos a eliminar, superficies a limpiar, dificultades propias
del desarrollo productivo, cuidado del medio ambiente, entre otros. Sin esta
información no puede avanzar el proceso de diseño ya que estarían faltando
los datos de entrada, los cuales deberán ser verificados y validados hacia el
final del mismo.
Con respecto a los residuos a extraer es necesario conocer la composición de
los alimentos y el proceso productivo, junto con su interrelación, es decir cómo
varía el componente del alimento en el proceso, modifica sus propiedades
físicoquímicas o se generan nuevos residuos debido a operaciones como por
ejemplo la fermentación (Wildbrett, G., 2000). En el capítulo 2 ha sido
64
alimentos
desarrollada en forma detallada la información requerida para establecer los

residuos a extraer.
También es necesario conocer si como parte del proceso de elaboración se
utilizan coadyuvantes o aditivos que no sean propios de la formulación pero
cumplan una función y puedan generar otro tipo de residuos o cambiar el
comportamiento de los residuos ya generados, como por ejemplo mayor
adhesividad sobre la superficie.
Dentro de los procesos productivos existen variantes que influyen directamente
en los requisitos de un proceso de limpieza, por ejemplo la presencia de
cañerías en la industria de bebidas gaseosas implica la ejecución de circuitos
cerrados de limpieza (CIP), mientras que en frigoríficos de ciclo 2 será
preponderante la limpieza convencional (Wildbrett, G., 2000). En el capítulo 2
se abordaron las principales alternativas de proceso que implican
modificaciones en los procesos de limpieza.
La eliminación de microorganismos es un requisito esencial a cumplir en un
proceso de limpieza y desinfección. Los tipos de microorganismos
preponderantes serán característicos de acuerdo a la naturaleza del alimento,
proceso productivo, materias pirmas, aditivos e ingredientes y podrán relevarse
de la bibliografía específica, de datos epidemiológicos o de la misma
experiencia del establecimiento. En el capítulo 2 se realiza una reseña de los
microorganismos más importantes a controlar en un proceso de desinfección
relacionado con la composición o tipo de alimento y su proceso productivo.
Las instalaciones generales de un establecimiento alimenticio, incluyendo las
superficies en contacto con los alimentos, representan un requisito que influye
a la hora de utilizar las distintas tecnologías de limpieza y desinfección.
El cuidado del medio ambiente es un requisito básico a la hora de diseñar un
proceso de limpieza y desinfección. Sin embargo, su análisis no se encuentra
dentro del alcance del presente trabajo.
65
alimentos
Datos de referencia (Figura 4.1 - Bloque 3):

Los datos de referencia están relacionados con los requisitos establecidos para
este proceso particular.
Estos datos pueden ser normas voluntarias, legislación vigente, resoluciones
de Autoridades Sanitarias (locales e internacionales), datos epidemiológicos
que definan niveles requeridos para el requisito establecido, entre otros.
Dentro de estos datos se pueden incluir las exigencias de algún cliente
específico de la organización o exigencias internas por niveles alcanzados en
otras épocas de trabajo.
En organizaciones multinacionales existen reglamentos internos donde se
definen límites a cumplir para los procesos de higiene que deben ser
alcanzados por la filial local. Estos reglamentos internos, como los requisitos de
cliente externo, se los considera datos de referencia, a pesar que en algunos
casos no cuentan con el aval de la legislación o de la comunidad científica.
Requisitos de diseño operativo del proceso de limpieza y desinfección

(Figura 4.1- Bloque 5):
Este bloque de la matriz implica el diseño en forma pura, ya que se definen las
operaciones a realizar o pasibles de hacerlo. Se verifican las tecnologías
(presurización de línea, presiones normales, por ejemplo), productos químicos,
tipos de limpieza (manual, CIP, COP), métodos de desinfección (físicos,
químicos), materiales consumibles a utilizar, se investigan todas las tecnologías
disponibles para el proceso, características del agua destinada a la limpieza,
entre otros.
Para completar este bloque es necesario contar con la bibliografía específica
de los procesos productivos, los últimos avances en materia de higiene, la
gama de productos de limpieza y desinfección disponibles en el mercado y
adecuados para el proceso, entre otros.
66
alimentos
Parámetros del proceso en diseño (Figura 4.1 - Bloque 8):

Esta información es suministrada a partir de bibliografía específica, manuales
del equipamiento o especificaciones de uso y dosificación del fabricante de los
productos químicos. Es importante destacar que la experiencia propia de cada
organización en el proceso de limpieza y desinfección puede ser plasmada en
este bloque indicando las mejores condiciones en que puede desarrollarse la
higiene.
Herramientas para la verificación de las operaciones de limpieza y

desinfección (Figura 4.1- Bloque 10):
La verificación de las operaciones de limpieza y desinfección es un requisito
fundamental a cumplir en un Sistema de Gestión de la Inocuidad. La
verificación es la confirmación, mediante el aporte de evidencia objetiva, que se
han cumplido los requisitos. Esta se realiza a partir de métodos y técnicas
específicas para el análisis de los resultados obtenidos. (Mazieres, J y Huarte,
J., 2012).
De acuerdo al tipo de proceso de limpieza y desinfección y los objetivos
planteados, la verificación será específica. Algunos ejemplos de herramientas
de verificación son:
Hisopados de superficies: para la detección de microorganismos o
residuos químico (proteína, ATP, alérgenos)
Inspección de visual: en superficies planas y de fácil acceso se observan
a simple vista para su verificación y puede utilizarse luz UV para la
detección de residuos de suciedad. En el caso de circuitos cerrados, la
utilización de tecnología audiovisual como cámaras permite realizar este
tipo de inspección en especial cuando se quiere evaluar eliminación de
obstrucciones o ausencia de nichos de suciedad.
Evaluación de aguas de enjuague: análisis de las características de las
aguas de enjuague para la detección de residuos a eliminar.
Aseguramiento del poder limpiador o desinfectante de los productos
químicos, dosis y modo de uso que intervienen en el proceso de
67
alimentos
limpieza y desinfección. En el capítulo 3 se diseño la metodología para

la evaluación de los productos de limpieza y desinfección, que permite
medir su eficiencia antes del uso o realizar un monitoreo en el tiempo.
Una vez que se cuenta con toda la información, requisitos, aspectos

tecnológicos, herramientas de verificación y validación aplicables, necesarias
para el diseño de la matriz, se disponen dentro del esquema mostrado en la
Figura 4.1.
Otra función que cumple esta herramienta de diseño es identificar los aspectos
más importantes, de mayor relevancia, de mayor dificultad de implementar, las
relaciones existentes entre etapas y requisitos, entre las etapas del mismo
proceso; los desvíos existentes, entre otros. Para esto se utilizan
ponderaciones numéricas que permiten valorizar cada requisito o cada relación
según su importancia. A continuación se explican los bloques dentro de la
matriz dedicados al análisis de los requisitos y las etapas:
Ponderación de los requisitos de proceso (Figura 4.1 – Bloque 2):

Los requisitos de higiene de un proceso son variados pero puede haber ciertos
aspectos que pueden ser más importantes que otros. La ponderación se realiza
colocando a cada requisito un valor del 1 al 10, siendo el 10 el nivel de
importancia superior. Por ejemplo: la ausencia de salmonella en una línea de
huevo líquido es un requisito fundamental para el funcionamiento adecuado del
establecimiento, por lo tanto su puntuación será cercana a 10; por otro lado la
eliminación de restos de proteína de huevo es importante para el correcto
funcionamiento de los pasteurizadores, siendo su puntuación menor a 10 ya
que el requisito es operativo.
68
alimentos
Figura 4.1: Matriz de limpieza y desinfección
13
1 2 6 11 10 12
3 4 7
14
Comparación entre datos de referencia y datos históricos de la

organización (Figura 4.1 – Bloque 4):
Si la organización tiene datos históricos de control del proceso de higiene que
puedan ser comparados con los datos de referencia (DR), se establecerá un
valor de desvío del 1 al 10, según la tabla 4.1:
69
alimentos
Tabla 4.1: Ponderación según % de desvíos

% de Desvío: (cantidad de muestras Valor de comparación
con desvío al DR/ total de muestras)
100 1
89 2
78 3
67 4
56 5
45 6
34 7
23 8
12 9
0 10
Si el porcentaje cae entre medio de dos porcentajes se coloca el porcentaje de

tabla que sea la peor situación. Ejemplo: si da un 20% de muestras superiores
corresponde un valor de comparación de 8, equivalente al 23%.
Para que el valor de comparación sea 10, ninguna muestra puede ser superior
al Dato de referencia.
Por ejemplo:
Dato de referencia: en un brote detectado de S. aureus en helados (dato
epidemiológico), se define que la ausencia de S. aureus en 100 ml de
muestra de agua de lavado de un circuito cerrado de pasteurización, es
un estandar adecuado para eliminar el riesgo de contaminación de los
helados con esa bacteria y su toxina,
Datos históricos: 20 análisis de investigación de S. aureus en 100 ml de
agua, de los cuales 3 son positivos.
Valor de comparación: El % de desvío es 15. El valor de comparación de
8.
Esta comparación permite conocer el grado de cumplimiento que tiene el
sistema de limpieza y desinfección actual.
70
alimentos
Matriz de relaciones (Figura 4.1- Bloque 6):

Aquí se puntualiza de 1 a 10 el grado de relación, siendo 1 dos aspectos sin
relación y 10 aspectos directamente relacionados. Por otro lado se plantean
dos tipos de relaciones:
Requisito a cumplir del proceso con requisito de diseño. (A)
Requisito de diseño con requisito de verificación. (B)
Físicamente se expresan los valores dentro de un cuadro según el siguiente

esquema:
A B
Por sí sola, la matriz de relaciones no representa demasiada información, pero

si se combinan las puntualizaciones con otros bloques se obtiene información
valiosa a la hora de establecer los requisitos más importantes y las etapas
fundamentales.
Grado de dificultad de la etapa de diseño (Figura 4.1 – Bloque7):

El grado de dificultad expresa los obstáculos que tiene la organización para
implementar la etapa de diseño planteada. Los obstáculos pueden ser a nivel
económico, espacio físico de los sectores productivos para realizar la operación
de limpieza, escaso tiempo operativo, tecnología no disponible en el país o
altos costos para importar esa tecnología, limitaciones ambientales o legales,
falta de recursos humanos, limitación del equipamiento existente (por ejemplo:
incompatibilidad de la superficie a limpiar y los productos químicos), entre otros
71
alimentos
aspectos. Se puntualiza de 1 a 10 siendo, 1 la menor dificultad y 10 el mayor

grado de dificultad.
Importancia de la etapa de proceso en diseño (Figura 4.1 – Bloque 9):

Es necesario saber cuál de las etapas de diseño planteadas son las de mayor
importancia para cumplir con los requisitos del proceso descriptos en el Bloque
1. Para la determinación de la etapa más relevante se aplica la siguiente
fórmula:
Importancia de la etapa de diseño =

∑ (valor en bloque 2 x valor de la relación entre bloque 1 y bloque 5)
Una vez determinada la importancia de cada “input” de diseño para cada etapa,
se deberá seleccionar la opción más importante para construir el proceso de
limpieza y desinfección diseñado.
Ponderación de la factibilidad de implementación de la herramienta de

verificación y validación (Figura 4.1 – Bloque 11):
Las herramientas de verificación pueden ser muy útiles en algunos procesos y,
ser imposibles en otros. Por lo tanto es importante evaluar la factibilidad de uso
en el proceso que se está diseñando. La ponderación se realiza colocando a
cada herramienta un valor del 1 al 10, siendo el 10 el nivel de factibilidad
superior. Por ejemplo: el hisopado de una tina quesera para la evaluación de
restos de ATP después de la higiene puede tener un 10 desde el punto de vista
de la posibilidad de utilización, mientras que desde el punto de vista de costos
implica un desembolso elevado que no es posible de afrontar, disminuyendo su
ponderación a 5.
Importancia de la herramienta para la verificación (Figura 4.1– Bloque 12):

Es necesario saber cuál de las herramientas de verificación planteadas es la
más importante, para darle prioridad y planificar su uso frecuente, ya que será
72
alimentos
la que mejor información brinde sobre la eficiencia del proceso. Para

determinar la herramienta más relevante se aplica la siguiente fórmula:
Importancia de la herramienta =
∑ (valor en bloque 11 x valor de la relación entre bloque 5 y bloque 10)
Relación entre los elementos de diseño (Figura 4.1 – Bloque 13):

Aquí se esquematiza la relación que tiene cada elemento de diseño con
respecto a otro elemento de diseño. Son tres niveles de relación: intensa (▲),
media (■) o débil (●). Puede ser que un producto de limpieza sea ideal para
eliminar un residuo químico y que una limpieza en circuito cerrado (CIP)
potencie sus efectos (relación intensa) o sea indiferente la metodología a
utilizar (relación media o débil).
Comparación entre el proceso de limpieza y desinfección actual y el

diseñado con la matriz (Figura 4.1 – Bloque 14):
Una vez seleccionadas las etapas a implementar según la importancia
evaluada en el bloque 9, es importante conocer cuál es la brecha entre el
estado actual del proceso de limpieza y desinfección y el proceso diseñado.
Este análisis permite planificar la implementación del proceso diseñado y
comenzar por los puntos donde mayor desvío se observa. Se establecerá un
valor de desvío del 1 al 10, según la percepción del equipo de diseño. El valor 1
implica un desvío total de la operación diseñada y el 10 que el requisito está
implementado. El resultado de este análisis podría incluir un plan de gestión
para llevar a cabo la implementación.
En el Anexo I del presente capítulo se incluyen ejemplos de la matriz aplicada a

la industria de alimentos farináceos, frigorífica y láctea.
73
Gestión de la calidad en el diseño, control, verificación y validación de la higiene en la industria de alimentos - Ing. Jimena Mazieres
Equipo: Pasteurizador
Fábrica de quesos
Limpiador CIP ácido nítrico y dispersante

Limpiador CIP soda cáustica, hipoclorito
Acidos inorgánicos + Acidos orgánicos
Limpieza COP - Aplicación con equipo

Limpieza COP - Rasqueteo manual de
Enjuague previo a uso con agua fría
Limpieza COP - Aplicación manual
Enjuague con agua sin presión

Limpiador CIP soda cáustica y
Hipoclorito de sodio + Surfactante
Enjuague con agua a presión

surfactante + acondicionador
Enjuague final con agua fría

Enjuague con agua caliente

Limpiador CIP ácido nítrico,
Acido peracetico + Acido

Enjuague con agua fría

Yodo + Acido fosfórico
fosfórico + surfactante
de sodio y surfactante
Acido nítrico + Acido

Hipoclorito de sodio
Amonio cuaternario
Limpieza CIP ácida
Acido peracetico
Soda cáustica +
peroxioctanoico
soda cáustica +
Soda cáustica +
secuestrantes
Surfactantes
dispersante
de espuma
surfactante
superficies
Residuo de proteína 8 3 71 7 10 8 5 88 74 7 10 3 8 3 10 3 8 16 11 11 11 11 11 15 18 84 88 9 3 9 8 95 75 92 5 7 10 4 8 6 8 8 91 1 8 1 6 Detección de proteínas en agua de lavado 972
Residuo de lactosa 7 10 9 10 9 6 76 77 95 94 2 4 24 2 4 15 12 12 12 12 12 11 18 31 31 41 11 1 1 11 1 1 13 52 53 5 2 51 1 1 1 6 Detección de lactosa en el agua de lavado 606
Reducción de carga microbiana 10 3 10 3 10 4 8 5 10 4 54 55 4 5 45 4 4 15 1 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 3 33 63 63 5 7 7 3 5 3 53 53 53 33 33 33 3 10 10 3 3 10 Recuento de aerobios en el agua de lavado 1840
Niveles aceptables de piedra de leche. 9 5 15 1 6 10 6 10 6 15 1 10 1 10 10 10 10 9 17 11 15 15 15 15 1 7 18 17 1 10 10 7 10 7 10 7 10 10 10 6 10 10 1 6 1 6 19 11 17 1 7 Chequeo de poder limpiador 847
Puntos críticos: 2 codos en las cañerías. 10 4 14 17 17 18 16 17 17 17 16 18 1 7 10 7 10 7 10 7 10 7 10 5 13 18 19 1 8 10 8 18 18 18 14 18 19 17 1 8 10 6 1 7 Chequeo de poder desinfectante 658
Puntos críticos: placas de intercambio. 10 7 47 47 97 95 47 47 77 77 78 76 73 73 13 13 13 14 1 10 3 8 3 10 1 8 19 19 19 16 1 10 1 7 1 7 19 16 18 1 6 Inspección con cámaras dentro de los caños 594
1 1 3 3 3 3 9 9 9 6 6 1 1 1 1 1 1 10 8 8 7 7 7 7 7 8 8 8 8 1 1 10 Inspección visual 1540
1 1 5 5 10 10 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10 10 10 10 1 1 10 Verificación con fenolftaleína 930
3 3 9 9 2 2 9 9 9 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 7 Medición de turbulencia 553
Recuento total de mesófilos < 100 UFC/ml 7 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 5 1 2 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 Las herramientas 1, 3, 7 y 8 son las más relevantes a la hora de verificar
Cobertura con piedra de leche inferior al 10% 3 las operaciones propuestas. Las operaciones 4 y 5 pueden ser
utilizadas en caso de contar con los recursos. Las opciones 6 y 9
pueden utilizarse durante la validación.
CC: 0,5-1,5%, T: 40-70° c, t: 30 min., flujo turbulento
Una vez por semana o cada 100 horas de operación
CC: 0,5-0,8%, T: 40-60° C, t: 30 min, flujo turbulento
CC: 0,5-2%, T: 40-50° C, t: 30 min., flujo turbulento

CC:0,5-2%, T: 60-80°, t: 30 min, flujo turbulento.
Semestral - Esponja 3M con grano medio

CC: 0,15-0,2%, T: 15-28° C, t: 20 min
CC: 0,15-0,26%, T: 15-29° C, t: 5 min

CC: 0,15-025%, T° 15-25° C, 20 min
CC: 0,1-0,15%, T: 15-26° C, 20 min.
CC: 0,2 - 0,5%, T° 15-27° C, 5 min
CC: 0,1-0,3%, T° 15-30° C, 20 min

CC: 0,5-1%, T: 20-45° C, t: 15 min
CC: 3-5%, T: 20-45° C, t: 15 min
CC: 3-5%, T: 20-45° C, t: 15 min
CC: 3-5%, T: 20-45° C, t: 15 min
CC: 3-5%, T: 20-45° C, t: 15 min

Presión: 3 bares
P: 3 bares
T = 25° C
T= 65° C
T= 65° C
T= 25° C
T= 25° C
T= 65° C
T= 25° C
T= 65° C
T= 25° C
T= 25° C
NA
NA
Se determina que las operaciones 1, 3, 5, 7, 9,10, 13 o 14 o 15 o 16, 17,18, 20, 24, 26, 29, 30 y 31
conformarán el proceso de limpieza y desinfección diseñado por esta matriz. Siendo las etapas más
279 263 356 326 337 282 388 372 388 353 336 231 267 267 267 267 230 352 292 381 324 334 310 337 247 337 280 313 349 264 304 importantes la limpieza ácida cada 100 h y la utilización de uno de los productos de limpieza ácida. Para
la desinfección se encuentran múltiples opciones a la hora de elegir el producto químico.
10 5 10 7 10 10 10 1 1 1 10 8 1 5 1 10 1 1
76
alimentos
SISTEMAS DE GESTIÓN DE CALIDAD APLICADOS A LOS PROCESOS

DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
Uno de los requisitos de las normativas asociadas a la inocuidad de los

alimentos es la implementación de los programas de limpieza y
desinfección, los cuáles deben estar verificados, validados y demostrada su
eficacia. (Codex Alimentarius, 2008).
Todas las industrias de alimentos deben verificar y validar sus
procedimientos de limpieza y desinfección independientemente del tamaño,
producto elaborado o mercado destino (Mazieres, J.; Huarte, J.P.; 2012).
Este proyecto de verificación y validación puede ser sustentado a través de
los principios de un sistema de gestión de la calidad si el proceso de
limpieza y desinfección es tomado como un proceso más dentro de la
organización.
Siguiendo esta lógica, los procesos de limpieza y desinfección tendrán

recursos asignados, se obtendrán resultados y, a partir del análisis,
retroalimentación para la mejora de la eficiencia. Por lo tanto, también
estarán afectados por tablero de indicadores y podrán definirse objetivos
específicos a cumplir.
Una vez diseñado el proceso de higiene, éste debe implementarse,

controlarse y verificarse de acuerdo a lo visto en el capítulo 4. Como
resultado del control y la verificación pueden surgir desvíos que deban ser
analizados y resueltos al igual que otros procesos de la organización. A su
vez, al concebirse de ésta manera, los procesos deberán ser integrados
dentro de los programas de mejora continua. (DGQ, 2007).
77
alimentos
SISTEMA DE GESTIÓN EN LA IMPLEMENTACIÓN DE LOS PROCESOS

DE HIGIENE
De acuerdo a la magnitud de la organización y su producción, el proceso de

higiene puede ser un proceso independiente de la producción o encontrarse
como una etapa del mismo cuando las organizaciones son de tamaño
acotado. (Ponsati, E., 2002).
Cualquiera fuese la situación, el proceso o etapa deberá tener identificados
los siguientes aspectos:
 Quién es el dueño o responsable del proceso.
 Quién es el cliente.
 Quién es el proveedor.
 Definir los objetivos.
 Establecer necesidades y deseos del cliente y dueño del proceso.
(DGQ, 2007).
En la figura 5.1 se esquematiza los aspectos mencionados utilizando el

ejemplo 1 del Capítulo 4, para una empresa pequeña.
Esta esquematización permite evaluar los recursos asignados e identificar

las responsabilidades tanto del proceso como del proveedor. Por otro lado
se evidencia las interacciones con el cliente interno.
Es importante documentar los procesos a partir de descripciones que
precisan los detalles y hacen que los procesos se vuelvan transparentes y
reproducibles. (DGQ, 2007).
En el capítulo 4 se establecieron las pautas para el diseño de los procesos y
las etapas de realización y control que contribuirán a la descripción del
proceso. Utilizando el ejemplo 1 del Capítulo 4, se desarrolló la descripción
del proceso de higiene de la amasadora (Figura 5.2).
78
Objetivo Cliente del proceso: obtener las superficies con niveles aceptables de contaminación
para comenzar la producción.
Objetivo Responsable del proceso: reducir la contaminación de los equipos de trabajo a un nivel
aceptable cumpliendo los tiempos establecidos, satisfacer al cliente.
Necesidades / deseos: reducción de suciedad a

niveles aceptables dentro de las 4 horas.
Equipos limpios
Área ordenada
Estándares
Responsable del alcanzados Cliente de proceso
Cliente del proceso proceso
ENTRADA SALIDA Producción
Producción
Área de higiene
Equipos sucios
Área desordenada
Retroalimentación: inspección visual, tiempos de

parada de línea.
ENTRADA
SALIDA
Entrada: elementos de higiene, productos de
Salida: elementos de higiene aptos para uso,
limpieza y desinfección. Superficies para chequear.
productos de limpieza y desinfección verificados y
Necesidades / deseos: presencia de todos los validados su efectividad. Superficies chequeadas
insumos de limpieza autorizados para el uso y dentro de los tiempos estandarizados.
vigentes en la documentación. Insumos de limpieza
Retroalimentación: resultados de análisis y
verificados y validada su eficacia. Chequeo de
chequeos de superficies. Propuestas de mejora para
superficies en línea con determinaciones rápidas. Proveedor del proceso el área de higiene ante desvíos.
Compras/Calidad
Figura 5.1: Identificación de los elementos de un proceso.
79
alimentos
XX SRL - Descripción del proceso de higienización de amasadora
PE – 007 Versión 0 Vigencia: Septiembre 2012
Carátula
Inicio: Responsable: Participantes: Clientes:
Finalización de la Responsable del Compras Producción
producción. área de higiene Calidad
Objetivo  Reducir la contaminación de los equipos de trabajo a

niveles aceptables.
 Cumplir con los tiempos establecidos.
 Satisfacer al cliente interno.
Alcance  Amasadora del área de elaboración de galletitas.

 Área de higiene.
 Compras.
 Calidad.
Indicadores  Tiempos de parada de línea por higiene (horas/mes)

 Inspecciones visuales sin desvíos/Inspecciones totales.
 Desvíos de análisis de superficies limpias/ chequeos
totales. (Microbiológico).
 Desvíos de análisis de superficies limpias/ chequeos
totales. (Químico).
Modificación:
7.2.3 PREPARÓ REVISÓ APROBÓ
FIRMA
ACLARACIÓN
CARGO Resp. Resp. Gestión de Gerente de Calidad
Aseguramiento Inocuidad e Inocuidad
Calidad
FECHA 09/2012 09/2012 09/2012
Figura 5.2: Descripción del proceso de higiene de una amasadora.
80
alimentos
XXXX SRL - Descripción del proceso de higienización de amasadora
Descripción del proceso – Leyendas: D: decide, E: ejecuta, P: participa, I: recibe la información
Participantes
Numeración
Área higiene
Producción
ENTRADAS ETAPAS DEL PROCESO SALIDAS
Dirección
Compras
Calidad
Amasadora 1 D P I
1 2 3
sucia Producto químico Amasadora sucia Área amasado 2 E I
Área
3 E I
desordenada
5 SI 4 I E I
Requisitos 4 SI ¿Desorde
¿Validada la NO
nada? 5 D
internos:
formulación?
niveles de
contaminación. NO 6 6 E
NO
Orden del sector
Productos de 7 8
Rechazo. ¿Restos de
7 I E Reclamo a
limpieza y En observación suciedad
8 D Compras/Pr
hasta validación. sólida?
desinfección.
oveedor.
9 SI
Preparación de las 9 P E
diluciones 10
Eliminación manual. 10 E
Elementos 11 Sopleteo con aire
para la higiene Elementos de comprimido. 11 D P I
higiene
12 I E
SI
13 P E I Reclamo a
12
14
¿Cumple Compras/Pr
Aplicación de producto
especifica
de limpieza
ción? 14 E oveedor
NO 15 15 E
Enjuague
13
Rechazo. 16
Aplicación de producto de desinfección 16 E
17
Enjuague 17 E
NO
18
¿Inspección 18 P P E R-019
visual ok?
19 E Protocolo
SI
20 I I D I
Kits para la 21
Chequeo microbiológico 19 21 E Protocolo
detección de Chequeo químico
almidón y 22 I I D I
NO 22 SI
proteínas. NO SI 23 P E D R-025
¿Chequeo 20
Kits para el ok? ¿Chequeo
ok?
hisopado de
23
superficies. Capacitación equipo FIN
FIN
Limpieza
81
alimentos
XXXX SRL - Descripción del proceso de higienización de amasadora
Otras aclaraciones
Desarrollo del proceso
 No podrá realizarse el presente proceso si existiese producto en línea o producto terminado en
el área de amasado. De ser así dar aviso a producción para su retiro.
 En un eventual corte de luz, abrir la amasadora manualmente.
 Durante el ordenado del área, cubrir los relojes y visores de la amasadora para evitar que se
mojen. Utilizar nylon transparente y dejar cubiertos para que retire producción.
 Durante el procedimiento, verificar la ausencia de azulejos rotos, pintura descascarada, revoque
deteriorado, policarbonatos astillados, elementos sueltos que puedan contaminar el producto.
En caso de encontrarse, dar aviso a Producción y Calidad.
Documentos asociados:
 PE-007 POES Amasadora.
 PG-008 Acciones Correctivas y Preventivas.
 R-019 Registro General de Limpieza.
 R-025 Registro de capacitación.
 E-010 Productos químicos para la limpieza y desinfección.
 E.011 Elementos para la limpieza y desinfección.
 Protocolos de análisis.
Figura 5.2: Descripción del proceso de higiene de una amasadora.
Por otro lado, la documentación asociada al proceso sigue un patrón de

ordenamiento que puede resumirse en la siguiente pirámide:
Programa general de
Limpieza y
desinfección
Procedimientos Operativos
Estandarizados de Sanitización
Instructivo de desarme de equipos, toma de muestra, validación de

productos químicos, interpretación de resultados, limpieza y
desinfección de elementos, etc.
Figura 5.3: Documentación del proceso de higiene.
82
alimentos
Si dentro de la organización se define como un proceso a la limpieza y

desinfección, este nuevo proceso interaccionará con otros procesos, como
por ejemplo Gestión de Proveedores, RRHH, Producción (Cliente),
Dirección, Planificación entre otros. Dicha interacción se esquematiza en la
Figura 5.4.
SISTEMA DE GESTIÓN EN LA MEDICIÓN DE LA EFICIENCIA Y LA

EFICACIA DE LOS PROCESOS DE HIGIENE.
Hasta aquí el Sistema de Gestión ha sustentando y sistematizado el

proceso de implementación de limpieza y desinfección dentro de la
organización. Como todo proceso debe medirse para evaluar si se está
cumpliendo correctamente y controlar la eficiencia del mismo. Para ello
existen herramientas y métodos útiles que se describen a continuación
utilizando de ejemplo 1 del capítulo 4.
En el caso del proceso de higiene de la amasadora, las formas de controlar
o verificar el procedimiento son:
1. Hisopado de superficie para la detección de hongos y levaduras: al
aplicar esta herramienta de verificación se obtienen resultados
numéricos que permiten representarlos en un gráfico de control (Figura
5.5) (DGQ, 2007).
a. Falla del proceso (Análisis 1): para evaluar el por qué se detectó
un contenido de hongos y levaduras superior al límite máximo se
pueden utilizar las siguientes herramientas:
i. Diagrama de espina de pescado: un ejemplo de aplicación
para la evaluación de las causas del problema se presenta
en la Figura 5.6. (DGQ, 2007)
83
PARTES INTERESADAS (CALIDAD, ORGANISMOS DE CONTROL, CLIENTE)

Política y
Comunicación Objetivos de Planificación de la Gestión Retroalimentación
con el cliente la Producción RRHH
Organización
REQUERIMIENTOS INTERNOS Y DE CLIENTE
CLIENTES INTERNOS / EXPECTATIVAS
Lineamientos Tiempos Personal
ÓN CLIENTE INTERNO
generales disponibles disponible
Capacitación
LEGISLACIÓÓN VIGENTE
Pedidos/Deseos HIGIENIZACIÓN DE LAS ÁREAS DE PRODUCCIÓN Servicio

LEGISLACI
SATISFACCIÓ
SATISFACCI
Servicios de Evaluación
Elementos Coordinación control, de riesgo.
de trabajo. para desarmes de verificación y
equipamientos EPP
Productos validación
químicos del proceso Capacitación
Salud y
Administración Gestión/Aseguramiento
Requisitos Mantenimiento Seguridad
(Compras) de Inocuidad
Ocupacional
Figura 5.4: Interacción del proceso de higiene y desinfección con respecto a otros procesos de la organización.
84
alimentos
Falla del proceso

(Análisis 1)
GC Monitoreo de higiene
80
70
60
UFC/100 cm2
50
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Días del mes
Potencial falla del

proceso (Análisis 2)
Figura 5.5 Monitoreo de higiene en una amasadora
i. Listas de chequeo: se puntea con los responsables o

dueños del proceso si se han cumplido los procedimientos
de higiene. En el caso de detectarse fallas en el
cumplimiento se deberán establecer pautas para evitar los
desvíos por parte del personal. (DGQ, 2007)
b. Potencial falla del proceso (Análisis 2): en esta etapa se detectó

en forma temprana una tendencia del proceso a salirse de los
límites establecidos. Para evaluar las posibles causas del desvío
se pueden utilizar las siguientes herramientas:
i. Torbellino de ideas: aquí la reunión del equipo de diseño
(aquél que ha diseñado la matriz y el proceso de higiene)
permite exteriorizar todas las ideas para llegar a la causa
del problema. Luego de la reunión y la recolección de
85
alimentos
Mano de obra Método

TIEMPO INFERIOR DE
No se aplicó en toda la superficie
DESINFECCIÓN
FALLA POES
DESINFECCIÓN TIEMPO DE ACCIÓN
TIEMPO MAL DEFINIDO

No se respetó el tiempo
antes del enjuague
FALLA POES TEMPERATURA INFERIOR APLICACIÓN

DE DESINFECCIÓN
LIMPIEZA
MANUAL SIN ASPERSIÓN
TEMPERATURA
Extracción deficiente de los
residuos químicos
Superficie con falla

en la desinfección
Dilución del producto
concentrado
Aire inyectado sin filtrar
CONCENTRACIÓN Lotes con alto contenido
microbiano
CORRIENTES DE
AIRE
Volatilización de la dilución MATERIAS PRIMAS
Portones y pasillos CONTAMINADAS
FALLA EN PODER
DESINFECTANTE Lotes de proveedores
nuevos sin chequear
Producto no adecuado
Material Medio / Maquina
Figura 5.6 Diagrama de espina de pescado
ideas se deben analizar todas las posibilidades planteadas

en el ejercicio. En este tipo de actividades es
ii. recomendable incluir al personal a cargo de la actividad
para que aporte su visión de hacedor de la tarea.
iii. Diagrama de espina de pescado: se aplica de manera
similar al análisis 1.
iv. Hoja de recolección de datos: esta herramienta permite
recaudar datos con la finalidad de resolver o encontrar la
causa de un problema. (Figura 5.7)
86
alimentos
Secuencia de
10 - < 20 20 - < 30 30 - < 40 40 - < 50 >= 50
producción / Recuento < 10 UFC/cm2
UFC/cm2 UFC/cm2 UFC/cm2 UFC/cm2 UFC/cm2
amasadora
Bizcocho grasa –
III (*) I IIIII I
Bizcocho azucarado
Polvorón – Chip –
IIII III IIIIIIIIII
Marmolado
Larguita I I
Surtido IIIII IIIIII
Pepas I I I IIII IIIIIII IIIIIIIII
Ig vainilla – Ig limón
I I
– Ig. Chocolate
Anillos I IIIIII I
Figura 5.7: Hoja de recolección de datos para la amasadora. (*) Cada
barra representa un evento.
Una primera conclusión de la hoja de recolección de datos permite

interpretar que la secuencia polvorón-chip-marmolada presenta más
eventos con fallas, al igual que la elaboración de pepas. Por lo tanto en
un análisis de causa, por ejemplo utilizando un diagrama de espina de
pescado, se puede vislumbrar cuál es la interacción de las materias
primas que eleva el nivel deseado de hongos y levaduras una vez
realizada la desinfección.
Por otro lado, si se observa la secuencia de bizcocho de grasa-bizcocho
azucarado, sólo aparece un evento superior al límite deseado siendo
este evento, aparentemente, aislado del comportamiento normal para
esa secuencia.
Por último, en la Figura 5.8 se esquematiza el uso posible del gráfico de

control para la determinación de nuevos límites. (DGQ, 2007)
87
alimentos
GC Monitoreo de higiene
60
Promedio de UFC/100 cm2
50
40
Nuevo límite establecido.
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Mes de año
Amplia diferencia entre lo

encontrado y el límite impuesto.
Figura 5.8 Monitoreo de higiene en una amasadora
2. Hisopo para la detección de almidón o proteínas e inspección visual: a

diferencia del hisopado para la determinación de hongos y levaduras, la
detección de almidón o proteínas o la inspección visual arroja dos
resultados: negativo o positivo. En consecuencia, no es posible detectar,
a partir de un gráfico de control, tendencias que permitan la detección
temprana antes de la falla. Sin embargo, las herramientas a utilizar
pueden ser:
a. Diagrama de espina de pescado: al igual que los análisis
anteriores, sólo que considerando otros aspectos sobre la mano
de obra, el método, la maquinaria o medio y los materiales.
b. Hoja de recolección de datos: en esta herramienta se puede
relacionar las fórmulas o el ordenamiento de las fórmulas con
respecto a los resultados negativos o positivos. Una vez
recolectada una cantidad de datos significativos se puede analizar
si existe relación entre las fórmulas utilizadas y el monitoreo de
higiene. En el caso de encontrase una relación entre la falla y las
fórmulas utilizadas pueden evaluarse otros aspectos más
88
alimentos
específicos llegando a una causa raíz de la ocurrencia de la falla.

(Figura 5.9).
Secuencia de
producción / DETECCIÓN DE PROTEÍNAS DETECCIÓN DE ALMIDÓN INSPECCIÓN VISUAL
Detección de residuos
químicos – Inspección
POSITIVO NEGATIVO POSITIVO NEGATIVO APROBADO DESAPROBADO
visual
Bizcocho grasa –
Bizcocho I (*) IIIIII IIIII IIIIIIII I
azucarado
Polvorón – Chip –
IIIII IIIII IIIII
Marmolado
Larguita I I I I II
Surtido II IIIIII I IIIIIII IIIIII II
Pepas I IIIIIII I IIII IIIIIII I
Ig vainilla – Ig limón
I IIIIII IIIIII IIIIIII
– Ig. Chocolate
Anillos IIIIII II IIIIII IIIIIII I
Figura 5.9: Hoja de recolección de datos para la amasadora. (*) Cada barra representa un
evento.
Cuando se han medido, analizado causas y se han recolectado datos, se

pueden continuar con el análisis con la finalidad de erradicar los problemas
o evitar que vuelvan a ocurrir. Para evaluar cuales de las causas o la
ocurrencia de las mismas son más frecuentes, existen las siguientes
herramientas:
1. Histograma: las causas de las fallas del proceso de higiene se
agrupan y se grafican según la frecuencia de aparición de la causa.
(Figura 5.10)
89
alimentos
Histograma de causas falla proceso de higiene
50
Eventos registrados
40
30
20
10
0
M aterias primas Pérdida de poder Pérdida de poder Incumplimiento de M al seleccionado el Secuencia de Lotes de producto
contaminadas desinfectante limpiador tiempos de acción producto químico producción deficientes
Causas raíz
Figura 5.10: Histograma de causa de fallas
Aquí se puede observar que el incumplimiento de los tiempos de acción

de desinfectantes, la perdida de poder desinfectante y deficiencias en
los lotes de producto químico son las más frecuentes.
2. Diagrama de pareto: con esta herramienta se representan las causas

según la importancia de los efectos que producen. Según la regla 80-
20, si se resuelven o eliminan el 20% de la causas se reducen el
80% de los efectos adversos (Figura 5.11).
Diagrama de pareto
100,0
90,0
80,0
70,0
Porcentaje
60,0
% Efecto
50,0
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
Pérdida de poder Incumplimiento de Lotes de M aterias primas Pérdida de poder Secuencia de M al seleccionado
desinfectante tiempos de acción producto contaminadas limpiador producción el producto
deficientes químico
Figura 5.11: Diagrama de pareto para causas raíz.
El diagrama de pareto indica que si se mejora la pérdida del poder

desinfectante, el personal respeta los tiempos de acción de desinfectante y
90
alimentos
se controlan al ingreso los lotes de producto químico para evitar que lleguen
lotes defectuosos al proceso, se estarán controlando el 80% de las fallas del
proceso de higiene.
Las posibles acciones correctivas a implementar para salvar estas fallas

pueden ser:
1. Pérdida de poder desinfectante: actualmente se prepara una
solución de uso una vez cada quince días en un contenedor de 100 l,
la solución es preparada por personal de Calidad para asegurarse
que se cumple la dosificación del desinfectante.
Posible solución: colocar un dosificador automático ajustado a la
concentración requerida con la finalidad que el operario mantenga su
hábito de tomar el desinfectante listo para usar, pero éste se prepare
en el momento de uso.
2. Respetar tiempos de acción: según las indicaciones del fabricante
y pruebas ensayadas en el laboratorio, el tiempo de acción del
desinfectante es un parámetro fijo sin posibilidades de modificación o
ajuste por parte del personal.
Posible solución: capacitar al personal en temas concernientes a la
desinfección y auditar el proceso con una frecuencia superior hasta
la eliminación de la causa.
3. Control de los lotes de producto químico al ingreso: los controles
de los productos químicos se realizan anualmente, cuando se cambia
el proveedor o la formulación.
Posible solución: incorporar el control de poder desinfectante para los
ingresos de los lotes de producto químico.
Teniendo presente la matriz diseñada para el proceso de la amasadora

(Capítulo 4 ejercicio 1), dentro de las herramientas de verificación estaba
presente el chequeo del poder desinfectante. Sin embargo, durante el
diseño no fue seleccionada esta herramienta como factible de ser utilizada
en el proceso de verificación de la higiene, pero sí posiblemente en el
91
alimentos
proceso de validación. Por otro lado, al realizar el control y la medición del

proceso se encuentra que, debido a fallas con una frecuencia y un efecto
importantes, el chequeo del poder desinfectante en el producto químico
sería una solución a la causa de lotes defectuosos o a la pérdida de poder
desinfectante. En este caso la organización debería implementar este
chequeo para la evaluación de los lotes ingresados nuevamente o en stock.
Junto con la búsqueda de la eficacia, el proceso debe demostrar su
eficiencia, por lo tanto la organización buscará la relación de compromiso
entre el costo del análisis y el tamaño de lote de producto químico que
compre, con la finalidad de no elevar los costos asociados al proceso de
higiene.
Las acciones correctivas a implementar pueden ser varias y, de ser

necesario, proyectadas en un plan de acción.
Indicadores del proceso de higiene
A lo largo del presente trabajo, se ha categorizado a la limpieza y

desinfección como un proceso de la organización, dejando atrás la
concepción de ser una tarea sin relevancia o importancia alguna. Por este
motivo, este “nuevo” proceso debe estar afectado por indicadores que
midan su eficiencia y eficacia.
Para las normas de Calidad, como ISO 9001, la medición de la eficiencia es
fundamental a la hora evaluar el desempeño de un proceso (IRAM-ISO,
2008). Sin embargo, para las normas de seguridad alimentaria, tiene mayor
importancia evaluar la eficacia de los procesos de limpieza y desinfección.
(IRAM-ISO, 2005). En consecuencia los indicadores que se planteen para
evaluar el desempeño de un proceso de higiene deberán contemplar ambos
aspectos, la eficiencia y la eficacia. (Mazieres, J.; Huarte, J.P., 2012).
92
alimentos
Continuando con el ejemplo 1 del Capítulo 4, se plantearon los indicadores

siguientes:
1. Eficacia de la limpieza:
% = cantidad de hisopados negativos (proteínas + almidón) x 100

Cantidad total de hisopados (proteínas + almidón)
2. Eficacia de la desinfección:
% = cantidad de recuento de hongos y levaduras <50 ufc/100 cm2 x 100

Cantidad total recuentos de hongos y levaduras realizados
3. Eficacia global de higiene:
% = cantidad total de hisopados negativos y recuento <50 ufc/100 cm2 x 100

Cantidad total de muestras tomadas
4. Eficiencia de la limpieza:
Tasa mensual = índice de eficacia de la limpieza

Horas totales dedicadas a la limpieza mensual
5. Eficiencia de la desinfección:
Tasa mensual = índice de eficacia de la desinfección

Horas totales dedicadas a la desinfección mensual
6. Eficiencia global de higiene:
Tasa mensual = índice de eficacia global de la higiene

Horas totales dedicadas a la higiene mensual
93
alimentos
Los índices de eficacia tendrán valores entre 0 y 100%, mientras que las
tasas de eficiencia presentarán valores absolutos. Los objetivos del sistema
serán determinados en forma coincidente con estos valores.
El mejor valor del indicador de eficiencia será aquel que se alcance con una
eficacia del 100%, en el menor tiempo posible.
Validación y auditorías
Una herramienta útil que presentan los Sistemas de Gestión para la

evaluación del estado de adecuación con los requisitos es la auditoría.
Por otro lado, para los sistemas Gestión de Inocuidad Alimentaria es
necesario validar las operaciones de limpieza y desinfección (Codex
Alimentarius, 2008).
En la utilización de la matriz de diseño para las operaciones de higiene, se
plantearon herramientas para la verificación. Según la factibilidad de
aplicación se eligieron las herramientas que pueden ser implementadas y
entregan mayor información sobre el proceso. Cuando la verificación es
robusta, no deja ningún aspecto sin contemplar, presenta una frecuencia
acorde, está avalada por técnicas científicamente comprobables y
aceptadas, se analizan los datos y se implementan acciones correctivas o
de mejora, la validación se remite a una auditoria exhaustiva donde la
eficacia de la limpieza y desinfección es el objetivo principal a demostrar y
todos los requisitos plasmados en el protocolo de validación se chequean.
En ciertos casos donde la verificación es compleja, de larga duración y
costosa, se incluye dentro del protocolo de validación para realizarla en
forma esporádica o por única vez. (Mazieres, J y otros, 2012).
Según el Codex Alimentarius en Directrices para la validación de medidas
de control de la inocuidad de los alimentos, el protocolo de validación para
la limpieza y desinfección debería contemplar los siguientes aspectos:
- Objetivo de la validación.
94
alimentos
- Datos de entrada: requisitos para el proceso, documentación

relacionada como POES, instructivos, descripciones de proceso,
controles, resultados de verificación, análisis de datos, planes de
acción.
- Duración, frecuencia y repeticiones del período de validación.
- Auditoria del proceso de higiene a lo largo del período de validación.
- Análisis de resultados del proceso de validación.
- Documentación el proceso junto con las conclusiones del mismo.
La matriz diseñada ha sido la que ha dado origen a todas las operaciones

de higiene, por lo tanto será considerada dentro de la validación como un
dato de entrada inicial el cuál determinará el contenido de los POES,
instructivos, métodos entre otros.
El resultado de toda validación será satisfactorio si se cumplen todos los

parámetros diseñados dentro de las repeticiones del período de validación.
En caso de encontrarse observaciones que pongan en peligro la eficacia del
proceso de higiene, deberán implementarse planes de acción que corrijan lo
hallado. Mientras no se mejoren estos aspectos, el proceso estará validado.
Mejora continua en los procesos de higiene.
Los procesos medidos y controlados presentan desvíos y problemas que

deben estudiarse y solucionarse. Por otro lado, también pueden surgir
observaciones del proceso sin necesidad de que sean desvíos o problemas.
Sea una situación u otra, los sistemas de gestión de la calidad plantean la
mejora continua como las acciones resultantes del proceso de medición y
control que cierran el círculo de la calidad.
El equipo multidisciplinario encargado del diseño de los procesos de higiene

deberá llevar adelante los proyectos de mejora, en especial cuando las
mejoras afecten el diseño de las operaciones debido a la introducción de
95
alimentos
nuevas tecnologías o productos químicos. Sin embargo, también es válida

la presencia de grupos de mejora pequeños que pueden formarse debido a
un hallazgo específico. Este hallazgo puede ser una potencial falla o
simplemente una forma de hacer las cosas mejor.
96
alimentos
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
La estandarización del diseño, implementación, control, verificación y

validación de los procesos de higiene utilizando las herramientas que
proporciona los Sistemas de Gestión de la Calidad, permitiría a las
industrias medianas y pequeñas con limitados recursos poder cumplir con
los requisitos de Seguridad Alimentaria propuestos en las normativas.
Si bien es una herramienta de trabajosa elaboración, una vez

implementado, el ajuste o rediseño es sistemático y no reviste mayor
dificultad a la hora de revisar la matriz y modificarla según las necesidades.
Contar con métodos de medición de poder de acción de los productos

químicos confiables, reproducibles y repetibles será fundamental para
obtener un proceso eficaz y eficiente.
El método para la evaluación de poder limpiador presentado constituiría una

innovación desde el abordaje de la detección de residuos y todas las
variables planteadas que pueden afectar el proceso. Sin embargo, a la hora
de ser implementado deberá ser desarrollado con mayor amplitud para así
lograr aplicaciones específicas que permitan estandarizar los parámetros
para un proceso en particular.
En la bibliografía consultada existen varios métodos para la evaluación de

poder desinfectante, sin embargo ninguno de ellos contempla todas las
posibilidades de principios activos presentes en el mercado. La técnica
ensayada permite la evaluación de la eficiencia del principio activo
seleccionado, de modo de poder decidir su utilización o no.
Los Sistemas de Gestión de la Calidad son versátiles y se ajustan a todo

tipo de procesos u organizaciones, sólo es necesario contar con la
97
alimentos
flexibilidad y el criterio suficientes para poder adaptar cada herramienta a

los requisitos normativos y así poder obtener el mayor beneficio posible a
favor del desarrollo de la organización.
El principal objetivo del presente trabajo era utilizar las herramientas del
Sistema de Gestión de la Calidad en las operaciones de limpieza y
desinfección habituales para las industrias de alimentos. Estas operaciones
se trasformaron en un proceso más de la organización el cual puede
diseñarse, controlarse, verificarse y validarse en forma sistemática, según la
siguiente planificación:
Diseño de la matriz de limpieza y desinfección.

Implementación de los controles y verificaciones seleccionados en la
matriz. Siendo la evaluación del poder desinfectante y poder
limpiador un eje fundamental en el éxito del proceso.
Utilización de las herramientas de la Calidad para el análisis objetivo
del proceso de limpieza y desinfección y sus desvíos, que permite
predecir comportamientos y encontrar causas de fallas en un proceso
tan crítico para la sanidad de los productos alimenticios.
Validación del proceso basada en la matriz de diseño elaborada para
el cumplimiento de los requisitos de gestión de inocuidad vigentes.
98
alimentos
GLOSARIO
Contaminación: la introducción o presencia de un contaminante en los

alimentos o en el medio ambiente alimentario (Codex, 1969, Revisión 2003). La
introducción o presencia de un peligro (CEE, Reglamento 852/2004).
Contaminante: cualquier agente biológico o químico, materia extraña u otras

sustancias no añadidas intencionalmente a los alimentos y que puedan
comprometer la inocuidad o la aptitud de los alimentos (Codex, 1969, Revisión
2003).
Desinfección: es el proceso mediante el cual se produce la eliminación o

destrucción de agentes infecciosos y contaminantes que se encuentran fuera
del organismo, por la aplicación directa de medios físicos o químicos (D’Aquino,
M. y Rezk, R., 1995). La reducción del número de microorganismos presentes
en el medio ambiente, por medio de agentes químicos y/o métodos físicos, a un
nivel que no comprometa la inocuidad o la aptitud del alimento (Codex, 1969,
Revisión 2003). El tratamiento de superficies o equipos utilizando agentes
físicos o químicos tal que reduce la cantidad de microorganismos presentes a
un nivel aceptable (Lelieveld, H. y otros, 2005).
Desinfectante: Es un producto que mata todos los microorganismos patógenos
pero no necesariamente todas las formas microbianas esporuladas en objetos
y superficies inanimados. (ANMAT, Disposición 3366-2007).
Higiene: relacionada a los alimentos, son todas las condiciones y medidas
necesarias para asegurar la inocuidad y la aptitud de los alimentos en todas las
fases de la cadena alimentaria (Codex, 1969, Revisión 2003). Las medidas y
condiciones necesarias para controlar los peligros y garantizar la aptitud para el
consumo humano de un producto alimenticio teniendo en cuenta la utilización
prevista para dicho producto (CEE, Reglamento 852/2004). Según Lelieveld en
Handbook of hygiene control in the food industry, la higiene puede ser:
todas las medidas necesarias para producir alimentos seguros y
saludables,
99
alimentos
Condiciones y prácticas necesarias que preservan la calidad de los

alimentos para prevenir la contaminación y las enfermedades
transmitidas por los alimentos (ETAs.),
Todas las medidas necesarias para asegurar la inocuidad de los
alimentos,
Todas las condiciones y las medidas necesarias para asegurar la
inocuidad y la adecuación de los alimentos en todos los eslabones de la
cadena alimentaria,
Las medidas y condiciones necesarias para controlar los peligros y
asegurar la aptitud para el consumo humano de todos los alimentos,
tomando en cuenta el uso previsto (Lelieveld, H. y otros, 2005).
Limpieza: la expulsión mediante fregado y lavado con agua caliente, jabón o
detergente adecuado o con el empleo de una aspiradora de microorganismos y
sustancias orgánicas, de superficies en las cuales éstos pueden encontrar
condiciones favorables para sobrevivir y multiplicarse (D’Aquino, M. y Rezk, R.,
1995). La eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras
materias objetables (Codex, 1969, Revisión 2003).
Residuo: parte o porción que queda de un todo (RAE, 2014). En el presente
trabajo se considerará residuo, a todo resto de material del alimento que queda
depositado sobre la superficie objeto de la limpieza y desinfección. Los
residuos podrán tener una naturaleza física, química o microbiológica.
Saneamiento: conjunto de técnicas y de elementos destinados a fomentar las
condiciones higiénicas de un edificio (RAE, 2014)
Sanitización: es la creación y el mantenimiento de condiciones higiénicas y
saludables. Es la aplicación de la ciencia para la provisión de condiciones
higiénicas para el procesamiento, la preparación y la comercialización de
alimentos por trabajadores saludables; para prevenir la contaminación con
microorganismos que causen enfermedad y minimizar la proliferación de
microorganismos que produzcan deterioro. (Marriot, N. y Gravani, R., 2006).
Desde el punto de vista microbiológico, es un proceso de limpieza y
desinfección que resulta en la reducción del 99.9% de las bacterias vegetativas
100
alimentos
presentes (Lelieveld, H., y otros, 2005). No existe para la Real Academia

Española.
Sanitizante: agente que reduce el número de microorganismos a niveles bajos,
de manera que no sean riesgosos para la salud; se utilizan sobre elementos
inanimados y están ligados en general a operaciones de limpieza de elementos
diversos (D’Aquino, M. y Rezk, R., 1995). Es el agente/producto que reduce el
número de bacterias a niveles seguros de acuerdo a normas de salud (ANMAT,
Disposición 3366-2007).
Validación: la obtención de pruebas que demuestren que una medida de
control o combinación de medidas de control, si se aplica debidamente, es
capaz de controlar el peligro con un resultado especificado (Codex, 2008).
Programa formal para demostrar que un proceso puede ser llevado a cabo en
forma confiable (D’Aquino, M., Rezk, R., 1995). La obtención de evidencia de
que, los métodos y procedimientos seleccionados para la limpieza y
desinfección incluyendo los controles, son adecuados y eficaces. (Mazieres, J.,
Huarte, J.P., 2012).
Verificación: la aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras
evaluaciones, además de la vigilancia, para determinar si una medida de
control está o ha estado funcionando de la manera prevista (Codex, 2008).
Nota: en este trabajo se considerará como equivalentes los términos “limpieza

y desinfección” e “higiene”.
101
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Tesis Higiene en La Ind Alimenticia

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INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGÍA INDUSTRIAL

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTÍN

INSTITUTO DE LA CALIDAD INDUSTRIAL

Gestión de la Calidad en el diseño, control,

Tesis de la Maestría en Calidad Industrial

Alumno: Esp. Ing. Jimena Mazieres

Director: Mg. Analía Rossi

Codirector: Mg. Oscar C.F. López

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