METALURGIA EXTRACTIVA FERROSA

PROCESOS DE OBTENCIÓN HIERRO

VOLUMEN I

ING. NICANOR MANUEL VEGA PEREDA

 DEDICATORIA

MI ESPOSA, MIS HIJOS Y MI QUERIDISIMA NIETA CAROLINE

2
 CAPÍTULO I

1. EVOLUCIÓN GEOQUÍMICA DE LA TIERRA

2. ANÁLISIS CONCEPTUAL DE LOS PROCESOS SIDERURGICOS
2.1 EVALUACIÓN CUANTITATIVA DE LOS PROCESOS METALÚRGICOS
FERROSOS
2.2 DIFERENCIA ENTRE CIENCIA Y ARTE EN LA METALURGIA
3. PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN DE LA MENA EN INDUSTRIA
3.1. INTRODUCCIÓN:
3.2. TIPOS DE MENA DE HIERRO PARA LA INDUSTRIA
3.3. LAS MENAS, YACIMIENTOS PRINCIPALES DE MENAS DE HIERRO
EN EL PERU
3.3.1. LAS MENAS
3.3.2. YACIMIENTOS PRINCIPALES DE MENAS DE HIERRO
3.3.3. PRINCIPALES YACIMIENTOS DE MINERAL DE HIERRO EN EL
MUNDO.
3.3.4. TIPOS DE MINERALES DE HIERRO EN EL PERU
4. SEPARACIÓN DE FASES, TRITURACIÓN Y MOLIENDA, TAMIZADO.
CLASIFICACION.
4.1. LA CONMINUCION DE MINERALES DE HIERRO.
4.2. PRINCIPIOS DE CONMINUCION
4.2.1. ANTECEDENTES
4.2.2. CONCEPTOS BASICOS
4.2.3. TRITURACIÓN
4.2.3.1. CHANCADORES DE MANDIBULA
4.2.3.2. CHANCADORES GIRATORIOS
4.2.4. CHANCADORES SECUNDARIOS - TERCIARIOS
4.2.4.1. CHANCADORES DE CONO
4.2.4.2. CHANCADORES DE CONO SYMONS
5. MOLIENDA
5.1. CONCENTRACION GRAVIMETRICA.
6. CARACTERISTICAS DE LA EXTRACCIÓN DE METALES FERROSOS
7. SISTEMA DE UNIDADES DE MEDIDA
7.1 UNIDADES DE LONGITUD Y MASA
7.2. UNIDADES DE FUERZA, PRESION Y ENERGIA
7.3 UNIDADES DE TEMPERATURA
7.4 FACTORES DE CONVERSIÓN PARA LAS UNIDADES DE ENERGIA
(CALOR Y TRABAJO)
8. CONOCIMIENTOS BASICOS DE FUNDENTES USADOS EN
METALURGIA
8.1. MATERIAS PRIMAS
CAPITULO II
2. PROCESAMIENTOS QUÍMICOS TERMODINAMICOS PARA LA
OBTENCIÓN DE COMBUSTIBLES SIDERÚRGICOS.
2.1 TECNOLOGÍA DE COMBUSTIBLES SOLIDOS, LIQUIDOS Y GASEOSOS
2.1.1. INTRODUCCIÓN
2.1.2 LOS COMBUSTIBLES, ORIGEN Y CLASIFICACIÓN
2.1.3. COMBUSTIBLES SÓLIDOS

3
2.1.4. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CARBÓN
2.1.4.1. TEORÍA SOBRE LA CARBONIFICACIÓN DE LAS PLANTAS
2.1.4.2. FASES DE FORMACIÓN DEL CARBÓN
2.1.4.3. ESTUDIO DE CADA FASE EN LA FORMACIÓN DEL CARBÓN
2.1.4.4. GRADO DE CARBONIFICACIÓN
2.1.5. PREPARACIÓN DEL CARBÓN
2.1.5.1. ALMACENAMIENTO DEL CARBÓN
2.1.5.2. PROPIEDADES DEL CARBÓN
2.2. EL CARBÓN DE ORIGEN MINERAL
2.2.1. COQUE
2.2.1.1. COQUE METALÚRGICO
2.3 PREPARACIÓN DE COQUE PARA ALTO HORNO
2.3.1. EL EMPUJE
2.3.2. EL COQUE METALÚRGICO EN EL HORNO ALTO
2.3.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE COQUIZACIÓN.
2.4. COMBUSTIBLES GASEOSOS
2.4.1. TIPOS DE GASES COMBUSTIBLES
2.4.2. PROPIEDADES DE LOS COMBUSTIBLES GASEOSOS
2.5. COMBUSTIBLES LÍQUIDOS
CAPÍTULO III
3. PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN DE LA MENA DE HIERRO.
3.1. SECADO Y CALCINACON
3.2. LA TOSTACION DE LOS SULFUROS DE HIERRO
3.2.1. LA TOSTACION DE LOS SULFUROS
3.2.2. TERMODINAMICA DE LA TOSTACION
4. AGLOMERACION PARA EL TRATAMIENTO DE MINERALES DE
HIERRO
4.1. AGLOMERACION Definición
4.2. PROCESO DE SINTERIZACIÓN
4.2.1. GENERALIDADES.
4.2.2. - BREVE DESCRIPCION DEL PROCESO.
4.2.3. ETAPAS DE FABRICACION Y CONTROL DE CALIDAD DEL SINTER.
4.2.4. FASE DE PREPARACION DE LAS MATERIAS PRIMAS.
4.2.5. MICRONODULIZADO Y ENCENDIDO DE LA MEZCLA
4.2.6. FASE FINAL DE ENFRIAMIENTO, ESTABILIZADO Y CLASIFICACION
DEL SINTER.
4.2.7. CONTROL DE CALIDAD DE SINTER.
5. PELLETIZACIÓN
5.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS PELETS. TIPOS DE INSTALACIONES
DE PELETIZACIÓN
5.2. DESCRIPCION DEL PROCESO.
5.3. PROCESOS Y EQUIPOS PARA COCIMIENTO DEL PELLET:
6. ETAPAS DE FABRICACION DEL PELET.
6.1. FORMACION DEL PELET "VERDE".
6.2. PROCESO DE ENDURECIDO O COCIMIENTO.
6.3. CONTROL DE CALIDAD DE PELLET:

4
 CAPITULO IV
4. FORMULACIÓN TEÓRICA DE REDUCCIÓN DE LOS OXIDOS
FERROSOS.
4.1 TERMODINAMICA DE LA REDUCCION DE LOS OXIDOS DE HIERRO
4.2. ASPECTOS TERMODINÁMICOS
4.3. LOS MECANISMOS DE REDUCCIÓN DE LA CARGA FÉRRICA
4.4. CINÉTICA DE REDUCCIÓN DE MINERAL DE HIERRO
4.5. CURVAS DE CHAUDRON Y REDUCCIÓN DE LOS ÓXIDOS DE HIERRO
POR EL ÓXIDO DECARBONO
4.6. REDUCCIÓN DE ÓXIDOS DE HIERRO
4.7. ESCORIAS DEL TIPO DE LOS ALTOS HORNOS
4.7.1. CONSTITUCION DE LAS ESCORIAS
4.7.2. PAPELES DE LAS ESCORIAS
4.7.3. TEMPERATURAS DE LAS ESCORIAS
4.7.4. FLUIDEZ DE LAS ESCORIAS
4.7.5. COMPORTAMIENTO DE LA ESCORIA QUE NO SON ÓXIDOS.
4.7.6. ESCORIAS DE CARBUROS.
4.7.7. ESCORIAS DE FLUORUROS
4.7.8. GASES EN LAS ESCORIAS.
5. EL ALTO HORNO PARA HIERRO FUSION DE HIERRO
5.1. OBTENCIÓN DEL MATERIAL. ARRABIO
5.2. PROCESO EN EL ALTO HORNO
BIBLIOGRAFÍA

5
 PRÓLOGO
En años pasados la Industria Siderometalúrgica ha alcanzado ulterior progreso

y perfeccionamiento, en consecuencia no podía por menos encontrar el reflejo

de sacar a la luz esta Primera edición de material didáctico METALURGIA

EXTRACTIVA FERROSA.

En esta edición tratamos de presentar una relevada importancia a nuevos

procesos tecnológicos ferrosos para elevar la calidad de los metales extraídos

a partir de su estructura cristalina.

Un tratado especial desde los inicios de los tratamientos de las menas,

combustibles, fundentes y aire que son las cargas elementales en el Alto horno

y otros reactores o convertidores.

Este texto es una contribución a la educación peruana y al conocimiento

de una ciencia importantísima para el desarrollo humano.

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 CAPÍTULO I
1. EVOLUCIÓN GEOQUÍMICA DE LA TIERRA

INTRODUCCIÓN (Formación del hierro)

Según la evolución geoquímica de la tierra es una secuencia de eventos que
han ocurrido hasta que las condiciones físicas de la superficie del planeta son
similares a las actuales (superficie parte roca, parte agua y con una
temperatura media determinada por la radiación solar).

Tierra como cuerpo planetario Existencia de corteza terrestre

9
(4.6x10 años) (3.7x109 años)
Suponiendo que la tierra se formó por acreción o acumulación gradual de
planetésimos (condritos), cuya composición principal es:
Fase metálica: Aleación metálica (Fe-Ni)
Fase Sulfuro: Troilita (FeS)
Fase pétrea o silicato: Olivino: (Fe,Mg)2SiO4, Piroxeno: (Fe,Mg)SiO3 , y
plagioclasa: (CaAl2Si2O8)
Turekian en 1972, propone un modelo de diferenciación de la tierra en capas:
Considera la tierra en un principio como un aglomerado aproximadamente
homogéneo de planetésimos tipo condritos.
Sigue un calentamiento del sistema debido al proceso de radiactividad de
elementos inestables (Se estima que hace 4,5x109 años, el calor era unas 7
veces el actual).
A los 0,6*109 años, se logra la temperatura de fusión de Fe (metálico) a unos
500 Km de profundidad, y se forma una capa de Fe fundido.
Lo anterior produce inestabilidad por la diferencia de densidad entre el Fe
fundido y el material silicatado, produciendo el descenso gravitacional de "gotas
de Fe fundido", lo que a su vez, produce un calor adicional alcanzando una
temperatura de unos 2.000º C a los 100.000 años.
El material silicatado asciende a medida que el Fe desciende, ocurriendo fusión
parcial, reacciones de fase fluida con sólida y cristalización fraccionada.
El modelo planteado produce la diferenciación del planeta en tres capas
principales: Núcleo, Manto y Corteza. Posteriormente sigue el desarrollo de la
Atmósfera, Hidrosfera y Biosfera.

DIFERENCIACIÓN PRIMARIA DE LOS ELEMENTOS

Suponemos acreción gradual de planetésimos (condritos) para la formación de
la tierra:
METEORITOS CONDRÍTICOS
FASE METALICA (Fe – Ni)
FASE SULFURO FeS
FASE SILICATO (Mg,Fe)SiO3 (Mg,Fe)2 SiO4

Los elementos químicos se distribuyen entre las tres fases dependiendo de su

afinidad por cada una de ellas.

7
La cantidad de Fe combinada está determinada por la cantidad de 0 + S. La
distribución de los restantes metales electropositivos está controlada por:

M – silicato + Fe
M + Fe - Silicato
↔
∆GFe-Silicato ∆GFe-Silicato
↔
M –Sulfuro + Fe
M + Fe - Sulfuro
↔
∆GFe-Sulfuro ∆GM-Sulfuro
↔
El factor determinante de la distribución de los elementos es el Fe, debido a su
abundancia cósmica preponderante y por estar presente en todas las fases
condensadas:
M, más electropositivos que el Hierro, lo desplazan de los silicatos, Compuesto
de carácter iónico: Li >K >Ba> Sr >Ca >Na >Mg >Al >Mn >Zn >Cr >Fe
M, menos electropositivos que el Hierro es desplazado por ésta de los silicatos
y concentrados en la fase metálica.

CLASIFICACIÓN GEOQUÍMICA DE LOS ELEMENTOS: Goldschmidt‟s

(1923): "...Los meteoritos representan un experimento natural de donde se
puede deducir el comportamiento de los elementos químicos....."
Según su afinidad química los clasifica en:
1. SIDERÓFILOS (fase Metálica)
2. CALCÓFILOS (fase Sulfuro)
3. LITÓFILO (fase Silicato)
4. ATMÓFILO (Gases)

COMPOSICIÓN DEL NÚCLEO

Los datos geofísicos muestran que no es posible obtener la densidad del
núcleo como silicato u óxido de alta presión. Estos datos sugieren elementos
de transición y el valor que satisface los datos de densidad del núcleo sugieren
un elemento de un peso atómico de ~22, pero solo el hierro presenta una
abundancia cósmica considerable. Esto indica que el componente mayoritario
debe ser hierro y debido a la presencia de otros elementos más livianos como
Azufre, Carbono, Fósforo, y Silicio además de Níquel pueden satisfacer los
valores de densidad. Esto está fuertemente apoyado por el análisis de
meteoritos metálicos (sideritos) donde se encuentra fases como Troilita (FeS)
además de los otros elementos livianos antes nombrados. El modelo de
Arhens, propone a partir de datos geofísicos una concentración de Azufre de
~9%. Partiendo de este valor y de la abundancia cósmica de los elementos, se
puede determinar en forma sencilla la composición del núcleo de la Tierra:

1) Sistema (todo el núcleo):

a) Aleación Metálica = Fe + Ni (principalmente)

b) Aleación Metálica + Troilita = 100%  Fe + Ni + FeS = 100%

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2) Troilita:
a) %Fe(FeS) = (%S/PatS)xPatFe = 15,7%
b) %FeS (troilita) = %S + %Fe(troilita) = 9,0 +15,7 = 24,7%

3) Aleación (Fe-Ni):
a) Aleación Metálica + Troilita = 100%
b) Aleación Metálica = 100 - 24,7 = 75,3%

4) Fe Total:
a) Fetotal = Fe en la Aleación Metálica + Fetroilita
b) Fe en la Aleación Metálica = Aleación Metálica - Ni
Sustituyendo en 4a:
c) Fetotal = (Aleación Metálica - Ni) + Fetroilita
5) Ni en el Núcleo:
Utilizando la relación de abundancia cósmica de los elementos:
Ninúcleo = 0.0521 x Fetotal

( ) ( ) [ ]

Sustituyendo en 4c:
Fetotal = (Aleación Metálica - 0,0521 x Fetotal) + Fetroilita
Fetotal + 0.0521 x Fetotal = Aleación Metálica + Fetroilita
Fetotal (1 + 0,0521) = Aleación Metálica + Fetroilita
1,0521 x ( ) = 73,5 + 15,7 Fetotal = 86,49%
%Ni = 0,0521 x Fetotal = 0,0521 x 86,49 = 4,52
Sustituyendo en 4b
Fe en la aleación Metálica = Aleación metálica – Ni = 75,3 – 4,52 = 70,8%
Fe en la aleación Metálica = 70,8%
Sustituyendo en 4a
Fetotal= 70,8 + 15,7 = 86,5

Tablas resumen: Composición del Núcleo:

Como fases mineralógicas (%):

Troilita (FeS) 24,7
Aleación Metálica (Fe-Ni) 75,3
Total 100
Como elementos (totales, %):
S 9
Fe 86,5
Ni 4,5
Total 100
Como compuestos Químicos (%)
FeS 70,8
Fe 24,7
Ni 4,5
Total 100

9
Siderurgia proviene (del griego ζίδερος, síderos, "hierro") es una técnica del
tratamiento del mineral de hierro para obtener diferentes tipos Hierro y sus
aleaciones.

2. ANÁLISIS CONCEPTUAL DE LOS PROCESOS

SIDERURGICOS

INTRODUCCION
La actividad metalúrgica nace como un arte desde la antigüedad, utilizando
elementos nativos que se encontraban en la naturaleza tales como el oro, la
plata y cobre nativo, siendo estos utilizados para elaboración de joyería y
utensilios. Posteriormente el hombre busca otros usos para estos recursos, los
cuales los llevaría a utilizar esto en la actividad militar, tal como lo establece la
historia, pasando por la Edad del cobre, la Edad del Bronce y la Edad del
Hierro.
En la edad del hierro se inicia los conocimientos sobre este metal y se da paso
a lo que hoy en día se conoce como SIDERURGIA, un campo especial para el
estudio y desarrollo de este metal.
Actualmente el hombre aprovecha el mineral de hierro, extraído de la tierra
para conseguir ciertos materiales que se emplean nuestra sociedad, el hierro
líquido es refinado en convertidores para transformarlos en acero y otras
aleaciones de interés industrial.

2.1 EVALUACIÓN CUANTITATIVA DE LOS PROCESOS

METALÚRGICOS FERROSOS

SIDERURGIA: Se denomina siderurgia (del griego ζίδερος, síderos, "hierro") a

la técnica del tratamiento del mineral de hierro para obtener diferentes tipos de
aleaciones. El proceso de transformación del mineral de hierro comienza desde
su extracción en las minas. El hierro se encuentra presente en la naturaleza en
forma de óxidos, hidróxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros. Los más utilizados
por la siderurgia son los óxidos, hidróxidos y carbonatos. Los procesos básicos
de transformación son los siguientes:
Óxidos → hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe304)
Hidróxidos → Limonita
Carbonatos → Siderita o carbonato de hierro (FeCO3)
Estos minerales se encuentran combinados en rocas, las cuales contienen
elementos indeseados denominados gangas. Parte de la ganga puede ser
separada del mineral de hierro antes de su envío a la siderurgia, existiendo
principalmente dos métodos de separación:

Imantación: consiste en hacer pasar las rocas por un cilindro imantado de

modo que aquellas que contengan mineral de hierro se adhieran al cilindro y
caigan separadas de las otras rocas, que precipitan en un sector aparte. El
inconveniente de este proceso reside en que la mayoría de las reservas de
minerales de hierro se encuentra en forma de hematita, la cual no es
magnética.

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Separación por densidad: se sumergen todas las rocas en agua, la cual tiene
una densidad intermedia entre la ganga y el mineral de hierro. El inconveniente
de este método es que el mineral se humedece siendo esto perjudicial en el
proceso siderúrgico.
Una vez realizada la separación, el mineral de hierro es llevado a la planta
siderúrgica donde será procesado para convertirlo primeramente en arrabio y
posteriormente en acero.

2.2 DIFERENCIA ENTRE CIENCIA Y ARTE EN LA METALURGIA

La metalurgia es una disciplina compleja en la que intervienen un elevado

número de variables cuya relación se describe empleando generalmente la
física y la química, pero además la ingeniería.
La metalurgia es una ciencia aplicada de forma que no siempre es suficiente
aplicar los conocimientos teóricos, por tanto en muchos problemas
metalúrgicos hay algo más que física y química, puede ser que ésta sea la
razón de que viejos problemas como la solidificación y la recristalización no
hayan sido aún resueltos, pero últimamente han ocurrido grandes desarrollos
científicos en la ciencia de la metalurgia.
Para poder comprender mejor la evolución actual recordemos cuales fueron
sus orígenes. Se cree que la metalurgia nació como un arte en el antiguo
oriente. El arte es la técnica, que se practicaba durante aquella época y que
posteriormente se ha venido practicando a través de los siglos que precedieron
a la gran revolución científica en siglo XVIII, fue simple destreza cuyas normas
pasaron de maestros a aprendices, de padres a hijos.
Los descubrimientos en ese entonces eran escasos y por lo general se
basaban en accidentes más que en una acción premeditada. En la actualidad
muchos de los antiguos procedimientos han llegado a nosotros y lo seguimos
usando, como es el caso de la técnica de fundición de piezas llamada la cera
perdida. Este método prevalece actualmente en el campo de la joyería como
técnica e implementación tecnológica en los diferentes núcleos de artesanos,
ya que provee grandes volúmenes de producción y facilita el trabajo en la
reproducción de piezas.
La técnica de los metales, es decir, la metalurgia se remonta a tiempos muy
antiguos. Su comienzo está marcado por la llamada Edad de los Metales. El
Oriente y en las proximidades del Nilo parecen ser el lugar de origen de los
conocimientos metalúrgicos. La Edad de los Metales se divide en tres fases
consecutivas, que toman el nombre del metal con que se fabricaban la mayoría
de armas y utensilios: la Edad del Cobre, la Edad del Bronce y la Edad del
Hierro.

En Mesopotamia se conocía el hierro meteórico desde antes del 3000 A.C. y

también el hierro obtenido por reducción desde el año 2800 A.C.
probablemente el primer hierro que utilizo la humanidad era de origen
meteórico, aleaciones de hierro y níquel, procedente de otros planetas y no es
extraño que alguien calentase por casualidad un trozo de ese hierro y
observase que se podía doblar y forjar, lo que permitiría hacer flechas y
herramientas.

11
El hierro aparece relativamente tarde en la historia. El motivo no radica en su
reducción, relativamente fácil, calentándolo con carbón vegetal a 1200°C, sino
en la forma de presentarse el producto resultante: masa esponjosa, porosa y
de apariencia no metálica.
Los glóbulos de hierro formados a temperatura de reducción quedaban ocultos
en la masa de escoria. Faltaba aplicar a la esponja un golpe en caliente para
que, por efecto de expulsión, se desprendiera la escoria y se sinterizaran los
glóbulos de hierro.
Alrededor del año 1200 A.C., comienzo de la Edad del Hierro, se empezaron a
utilizar espadas de este metal, pero no desplazaron a las de bronce hasta el
año 1000 A.C., cuando aún Egipto se mantenía en la Edad del Bronce.
Una innovación esencial fue el horno metalúrgico, en el que gracias a la
utilización de un soplete de boca o un fuelle, se puede alcanzar con facilidad
los 1100°C, siendo condición necesaria que el soplo de aire se dirija al
combustible incandescente y no al mineral. Con el comienzo del trabajo del
hierro se dio paso a la siderurgia. La tecnología del hierro era más compleja, ya
que son necesarias temperaturas más altas para conseguir su fundición.
Siendo el trabajo del hierro más difícil que el de otros metales, ofrece más
posibilidades y en esa época aumento la dificultad de abastecerse de cobre y
estaño, lo que hizo que el hierro sustituyera al cobre. Trabajando a
temperaturas menores que la de fusión del hierro que es de 1536°C, se obtenía
el hierro dulce cuya dureza la podemos aumentar introduciéndolo en carbono,
de esta forma obtenemos el acero.

Por tanto la metalurgia en sus inicios empezó como un arte, expresado en la

elaboración de diversos objetos con distintas formas y tamaños, cuyo único
valor era artístico y símbolo de poder, cuya materia prima fueron los elementos
nativos que encontraban en la naturaleza como son el oro, cobre y plata,
posteriormente la historia nos indica el desarrollo de la industria metalúrgica
basada en la elaboración de armas, cuyo propósito fue el de lograr
confeccionar armas cada vez más resistentes, ello se observa en la llamada
Edad de los Metales, donde se ve la búsqueda de un mejor material para ser
usado en acciones bélicas, hasta que lograron desarrollar la metalurgia del
hierro, la búsqueda de un material resistente, los llevo a desarrollar la
metalurgia como ciencia, pasando desde el cobre, aleaciones de bronce y el
uso del hierro.
Actualmente la metalurgia sigue siendo ciencia y arte a la vez, como arte esta
principalmente en la joyería, y en la parte de ciencia, esta las permanentes
investigaciones que se hacen en este campo, buscando siempre obtener un
material de alta calidad y mayor duración, de acuerdo a las necesidades del
hombre.

3. PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN DE LA MENA EN

INDUSTRIA
3.1. INTRODUCCIÓN:
HISTORIA PREGEOLOGICA DE LA TIERRA RELACIONADO AL HIERRO
El hierro, es un metal de transición es el cuarto elemento más abundante en la
corteza terrestre, representando un 5% y, entre los metales, sólo el aluminio es

12
más abundante. El núcleo de la Tierra está formado principalmente por hierro y
níquel, generando al moverse un campo magnético. Ha sido históricamente
muy importante, y un período de la historia recibe el nombre de Edad de Hierro.
Es un metal maleable, de color gris plateado y presenta propiedades
magnéticas; es ferromagnético a temperatura ambiente y presión atmosférica,
es extremadamente duro y pesado.
Se encuentra en la naturaleza formando parte de numerosos minerales, entre
ellos muchos óxidos, y raramente se encuentra libre. Para obtener hierro en
estado elemental, los óxidos se reducen con carbono y luego es sometido a un
proceso de refinado para eliminar las impurezas presentes.
Es el elemento más pesado que se produce exotérmicamente por fusión, y el
más ligero que se produce a través de una fisión, debido a que su núcleo tiene
la más alta energía de enlace por nucleón (energía necesaria para separar del
núcleo un neutrón o un protón); por lo tanto, el núcleo más estable es el del
hierro-56 (con 30 neutrones).
Presenta diferentes formas estructurales dependiendo de la temperatura y
presión. A presión atmosférica:
 Hierro-α: estable hasta los 911 °C. El sistema cristalino es una red
cúbica centrada en el cuerpo (bcc).
 Hierro-γ: De 911 °C a 1392 °C; presenta una red cúbica centrada en las
caras (fcc).
 Hierro-δ: De 1392 °C a 1539 °C; vuelve a presentar una red cúbica
centrada en el cuerpo.
 Hierro-ε: Puede estabilizarse a altas presiones, presenta estructura
hexagonal compacta (hcp).
El hierro es ferromagnético hasta la temperatura de Curie (768 °C), a partir de
la cual pasa a ser paramagnético. Antiguamente, al hierro-α paramagnético se
le llamaba hierro-β, hoy en día no se suele distinguir entre las fases α y β.
El hierro es el metal más usado, con el 95% en peso de la producción mundial
de metal. El hierro puro (pureza a partir de 99,5%) no tiene demasiadas
aplicaciones, salvo excepciones para utilizar su potencial magnético. El hierro
tiene su gran aplicación para formar los productos siderúrgicos, utilizando éste
como elemento matriz para alojar otros elementos aleantes tanto metálicos
como no metálicos, que confieren distintas propiedades al material. Se
considera que una aleación de hierro es acero si contiene menos de un 2,1%
de carbono; si el porcentaje es mayor, recibe el nombre de fundición.
El acero es indispensable debido a su bajo precio y tenacidad, especialmente
en automóviles, barcos y componentes estructurales de edificios.
Las aleaciones férreas presentan una gran variedad de propiedades mecánicas
dependiendo de su composición o el tratamiento que se haya llevado a cabo.

3.2. TIPOS DE MENA DE HIERRO PARA LA INDUSTRIA

SIDERÚRGICA
El proceso de transformación del mineral de hierro comienza desde su
extracción desde las entrañas de la tierra mayormente a una explotación a cielo
abierto en las minas.
El hierro se encuentra presente en la naturaleza en forma de óxidos tales
como:

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Hematita (Fe2O3)

Magnetita (Fe304)

Hidróxidos, Limonita (Fe2O3 + 3.H2O)

Goethita Fe (OH) H2O

Carbonatos, Siderita o carbonato de hierro (FeCO3)

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Pirita FeS2,

Markasita FeS2.

OLIVINO (Mg, Fe)2 SiO4 Silicatos Mg, Fe)2 SiO4 y sulfuros.

Los minerales más utilizados por la siderurgia son los óxidos, hidróxidos y
carbonatos.

3.3. LAS MENAS, YACIMIENTOS PRINCIPALES DE MENAS DE

HIERRO EN EL PERU
En los tipos de yacimientos de segregación magmática peruanos, tenemos
yacimientos relacionados a intrusivos intermedios a félsicos entonces aquí se
ubicarían los yacimientos de inyección magmática de hierro.
Estos yacimientos están relacionados a rocas ígneas ultrabásicas como
resultado de la cristalización fraccionada, por lo tanto, se considera parte de la
roca ígnea ultrabásica. Una gran proporción de yacimientos de metales bases y
metales preciosos en el Perú están relacionados a intrusivos intermedios y
félsicos, la producción de estos yacimientos en el Perú representa un gran
aporte económico a la minería peruana.
El emplazamiento de estos yacimientos se observa en los diferentes ambientes
geológicos a manera de franjas paralelas a la Cordillera de los Andes, de oeste

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a este, en la Cordillera Occidental, en la Cordillera Oriental y en la Cordillera
Subandina.
Consideramos como rocas intrusivas a félsicas: granito, sienita, monzonita
cuarcífera, monzonita, granodiorita, sienodiorita, diorita cuarcífera y diorita y
sus respectivas rocas ígneas hipabisales cristalizadas cerca a la superficie.
Entre los intrusivos intermedios a félsicos no consideramos al gabro y al gabro
cuarcífero.
Excepcionalmente existe mineral tipo skarn de hierro en Marcona en la
cordillera de la costa, en el contacto del volcánico Rio Grande del Jurasico con
calizas del Jurasico y del Paleozoico, es el único yacimiento de hierro en actual
explotación en el Perú.
Estos yacimientos tipo skarn tiene una gran importancia en la producción de
minerales metálicos del Perú. El futuro de los yacimientos de hierro en el Perú
está en la franja Sedimentaria Mesozoica de la cordillera interandina, entra
Andahuaylas (departamento de Apurímac) y Yauri (departamento del Cusco);
estos son yacimientos de hierro tipo skarn.
Los yacimientos tipos skarn en el Perú se han formado mayormente en la franja
sedimentaria mesozoica de la cordillera interandina, en contacto con los
intrusivos del terciario de composición intermedia (diorita, diorita cuarcífera,
granodiorita, monzonita, monzonita cuarcífera) con calizas del mesozoico. Al
yacimiento Marcona se le clasifica como un skarn de magnetita.
En la formación de Marcona, los cuerpos son mantos de mineral de hierro,
como subproductos se tiene cobre, plata y oro. La mena de hierro consiste de
magnetita.

3.3.1. LAS MENAS

Una mena es definida como un mineral del que se puede extraer un elemento,
que generalmente es un metal, por contenerlo en cantidad suficiente para ser
aprovechado. Así, se dice que un mineral es mena de un metal cuando
mediante minería es posible extraer ese mineral de un yacimiento y luego
mediante metalurgia obtener el metal de ese mineral.
Asociado al concepto de mena, está el de ganga. Que es el conjunto de
minerales que, en un yacimiento, se encuentra en la roca explotada junto a la
mena. La ganga hace que la ley del metal disminuya, por lo que es necesario
separarla de la mena, como primera etapa en la concentración
Las menas suelen ser óxidos, sulfuros o silicatos. Como por ejemplo Argentita:
Ag2S para la obtención de plata, Bauxita Al2O3 para la obtención de aluminio,
Berilo: Be3Al2(SiO3)6, Casiterita: SnO2 para la obtención de estaño, Bornita:
Cu5FeS4, Calcosita: Cu2S, Chalcopirita o Calcopirita: CuFeS2, para la obtención
de cobre, Cromita: (Fe,Mg)Cr2O4 para la obtención de cromo, Cinabrio: HgS
para la obtención de mercurio, Cobaltita: (Co,Fe)AsS, Columbita-Tantalita o
Coltan: (Fe,Mn)(Nb,Ta)2O6 para la obtención de Tántalo, Galena: PbS para la
obtención de plomo. Oro: Au, habitualmente asociado con cuarzo o en
placeres. Hematita: Fe2O3. Ilmenita: FeTiO, mena de titanio3, Magnetita: Fe3O4,
Molibdenita: MoS2, Pentlandita:(Fe,Ni)9S8, Pirolusita:MnO2, Scheelita: CaWO4,
Blenda (o esfalerita): ZnS para la obtención de zinc, Uranita (o pechblenda):
UO2 para la obtención de uranio metálico, Wolframita: (Fe,Mn)WO4 para la
obtención de wolframio.

16
Taconita. (USA) Mineral natural que contiene un porcentaje de hierro inferior a
30%. Es el mineral básico utilizado en los Altos Hornos. Los suministros locales
de minerales ricos en hierro (más de 50% de hierro) fueron agotados en gran
medida en la década de 1940, de modo que actualmente las siderúrgicas
integradas procesan la Taconita de menor ley para tornarla útil.
En los siglos de fines del siglo diecinueve y a principios de siglo 20, el mineral
de hierro era de tal alta calidad que la taconita era considerada un residuo poco
económico. Después de la Segunda Guerra Mundial, la mayor parte del mineral
del alto grado en el Estados Unidos había sido minado hacia fuera, y así que la
taconita fue dada vuelta como a nueva fuente de hierro. Para procesar la
taconita, el mineral se muele en un polvo fino, el hierro es separado de la roca
inútil usando los imanes fuertes, y después el concentrado pulverizado del
hierro se combina con la arcilla y la piedra caliza de la bentonita como flujo y se
rueda en pelotillas cerca de un centímetro de diámetro que sean hierro del
aproximadamente 65%. Las pelotillas se calientan mismo a las temperaturas
altas al oxidan la magnetita (Fe3O4) al hematites (Fe2O3) para la transformación
posterior.

3.3.2. YACIMIENTOS PRINCIPALES DE MENAS DE HIERRO

Se denominan metales ferrosos o férricos a aquellos que contienen hierro
como elemento base; pueden llevar además pequeñas proporciones de otros
elementos metálicos.
A pesar de todos los inconvenientes que presentan estos materiales (hierro,
acero y fundiciones) por ser muy pesados, oxidarse con facilidad y ser difíciles
de trabajar, entre otros, son uno de los más usados en la actualidad.
Las aplicaciones más significativas a las que se destinan los materiales
ferrosos son la construcción de puentes, estructuras de edificios, barcos,
trenes, carros y utensilios domésticos (ollas, grifos, cucharas, etc.)

17
 APLICACIONES DE LOS MATERIALES FERROSOS

3.3.3. PRINCIPALES YACIMIENTOS DE MINERAL DE HIERRO

EN EL MUNDO.
Actualmente en algunos países como España ya no se explota ninguno de los
yacimientos de mineral de hierro existentes, porque resulta más rentable la
importación de los minerales que lo contienen.
Los principales países productores de mineral de hierro por orden descendente
de importancia son: Rusia, Australia, EE.UU, Brasil, Canadá, China, Europa,
Liberia, Venezuela y Mauritania. Además el precio del mineral de hierro es más
barato que su extracción a través de minas y galerías, la tendencia actual es la
explotación de yacimientos a cielo descubierto. Los yacimientos de este tipo
más importantes son: Rio Doce (en Brasil), Cerro Bolívar (Venezuela) y Miera
(Mauritania).
La República de Liberia, o simplemente Liberia (que significa «La tierra
libre»), es un país en la costa oeste de África ubicado junto a Sierra
Leona y Costa de Marfil.
Mauritania, oficialmente República Islámica de Mauritania (Yumhuriya
Islamiya Mauritaniya), es un país ubicado en el noroeste de África.

18
MIFERMA, es un consorcio de extracción de mineral de hierro
establecido por el capital de acero Francés, Británico, Italiano y alemán,
se estableció durante un periodo en Mauritania, como fuente de
materias primas baratas, se están integrando a través del sistema
colonial y por el imperialismo Francés.

3.3.4. TIPOS DE MINERALES DE HIERRO EN EL PERU

En el territorio peruano, en la naturaleza existe una gran variedad de minerales

de hierro pero los que más utilizables son los siguientes:
La siderita (FeCO3) es un carbonato de hierro. Tiene un color pardo-rojizo y su
raya es blanca. La ley en hierro es del 48 %.

La hematites u oligisto (Fe2O3) es un óxido de hierro. Es de color rojo

anaranjado, a veces plateado, su raya es roja y la ley en hierro es del 70 %.

19
La Goethita Fe(OH)H2O es un hidróxido de hierro. Es el principal
componente de la limonita, si bien a veces aparece como mineral aislado. Es
de color negro y su raya es pardo - amarillenta y posee leyes de hasta un 60 -
70 % en hierro. Cristaliza habitualmente como una masa llena de bultos
esferoides, aunque en ocasiones presenta forma de estalactita. Una estalactita
(griego "Σηαλακηίηης", stalaktos, gota)(Lagrima de Don Nicolas Caballero) es un
tipo de espeleotema secundario que cuelga del techo o de la pared de una
cueva.

Estalactita y estalagmita a punto de unirse para formar una columna.

Se forma como resultado de los depósitos minerales continuos transportados
por el agua que se filtra en la cueva, en especial los de bicarbonato cálcico que
precipitan en carbonato cálcico y se deposita formando la estalactita.
Toda estalactita comienza a crearse con una simple gota de agua mineralizada.
Cuando la gota cae, deja detrás de ella un fino reguero de calcita. Cada gota
sucesiva que se forma y cae deposita otra pequeña capa de calcita.
Finalmente, estas capas forman un estrecho tubo (0,5 mm). Estos pequeños
tubos pueden crecer bastante pero son muy frágiles. Si un gran número de
gotas se depositan sobre este tubo se produce la estalactita, con la familiar
forma cónica.

20
La magnetita es un mineral de hierro constituido por óxido ferroso-diférrico
(Fe3O4) que debe su nombre de la ciudad griega de Magnesia. Su fuerte
magnetismo a un fenómeno de ferromagnetismo: los momentos magnéticos de
los distintos cationes de hierro del sistema se encuentran fuertemente
acoplados, por interacciones antiferromagnéticas, pero de forma que en cada
celda unidad resulta un momento magnético no compensado. La suma de
estos momentos magnéticos no compensados, fuertemente acoplados entre sí,
es la responsable de que la magnetita sea un imán.

La limonita (Fe2O3 nH20) es una mezcla de diversos minerales. Su color es

amarillo o pardo negruzco y su raya es parda o amarillenta. Algunos autores la
consideran como una roca formada por minerales de hierro hidratados y
arcillas.

El Perú es solamente un menor productor de este fundamental insumo

industrial, pero posee un yacimiento importante de hierro en actual explotación
que se encuentra ubicado en Marcona (Ica). Los minerales de hierro que
constituyen la mena son la magnetita (Fe304) y la hematita (Fe2O3) que tienen
propiedades magnéticas en mayor o menor grado, propiedades que se utilizan

21
pare elevar sus leyes por concentración magnética. El concentrado se
aglomera en bolitas llamados pellets que constituyen el insumo para la
fabricación del acero.

4. SEPARACIÓN DE FASES, TRITURACIÓN Y MOLIENDA,

TAMIZADO. CLASIFICACION.
Los métodos de separación de fases se basa en diferencias que existe entre
las propiedades físicas de los componentes de una mezcla, tales como: Punto
de Ebullición, Densidad, Presión de Vapor, Punto de Fusión, Solubilidad, etc.
Los Métodos más conocidos son:
Filtración: El procedimiento de Filtración consiste en retener partículas sólidas
por medio de una barrera, la cual puede consistir de mallas, fibras, material
poroso o un relleno sólido.
Decantación: El procedimiento de Decantación consiste en separar
componentes que contienen diferentes fases (por ejemplo, 2 líquidos que no se
mezclan, sólido y líquido, etc.) siempre y cuando exista una diferencia
significativa entre las densidades de las fases. La Separación se efectúa
vertiendo la fase superior (menos densa) o la inferior (más densa).
Evaporación: El procedimiento de Evaporación consiste en separar los
componentes más volátiles exponiendo una gran superficie de la mezcla. Con
la aplicación de calor y una corriente de aire seco acelera el proceso.
Extracción de un mineral: Este procedimiento de extracción se basa en la
recuperación de los metales mediante un disolvente y luego precipitándolos a
su estado puro para lograr este objetivo se tienen que llevar a cabo ciertos
procesos básicos como lo son:
La trituración, molienda y clasificación: constituyen el primer paso mediante
el cual se reduce el mineral a fragmentos de tamaño fácilmente manejable a
granel, al mismo tiempo que permite el acceso del disolvente hasta el mineral
deseado. En general , en este primer paso se tiende a quebrar el mineral hasta
un tamaño adecuado no más fino que lo absolutamente necesario , y , si se
quiere , también a separar los gruesos de los finos para tratarlos aisladamente
de la manera más adecuada para cada uno de ellos.
La tostación: Es un método técnico indispensable en casos de ciertos
minerales o concentrados para prepararlos previamente a la lixiviación. La
tostación puede hacerse variar, según sea necesario para producir un sulfato,
un óxido, reducir el contenido de óxido, producir un cloruro, o bien una
combinación de estos resultados.
Se ha diseñado equipo especial para controlar con precisión las reacciones de
la tostación, las cuales son complejas en ocasiones.
Química de la tostación: La tostación de minerales o concentrados como
paso previo para el proceso de lixiviación de los mismo , toma cualquiera de las
siguientes formas : Oxidación , reducción , sulfatación , o cloruración. Cada una
tiene un objeto específico, el cual se puede obtener usando medidas
adecuadas y teniendo control en la operación.

22
4.1. LA CONMINUCION DE MINERALES DE HIERRO.
INTRODUCCIÓN
El procesamiento de minerales o mineralurgia, es la etapa posterior a la
extracción del mineral desde la mina, y prepara el material para la extracción
de los metales valiosos.
Las dos operaciones fundamentales de la mineralurgia son: La liberación del
mineral valioso de su ganga y la separación del mineral desde la ganga.
La liberación se realiza por reducción de tamaño o Conminución, que involucra
las etapas de chancado y molienda, a tal tamaño de partícula que el producto
es una mezcla de partículas relativamente limpias de mineral y ganga.
El correcto grado de liberación es la clave de la mineralurgia. Pero un proceso
en el cual exista sobremolienda consumirá mayor energía que la necesaria y
por consecuencia será más difícil de recuperar el material valioso.
Debido a que los minerales se encuentran finamente diseminados e
íntimamente asociados con la ganga, deben ser liberados antes de realizar un
proceso de separación.
Las primeras etapas de la Conminución se realizan para facilitar el manejo del
material proveniente de la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y
molienda, para separar el mineral de la ganga.
El chancado se realiza con mineral en seco, y el mecanismo de reducción de
tamaño es la compresión o impacto.
La molienda se realiza principalmente en húmedo. El mecanismo de reducción
es abrasión e impacto del mineral por el movimiento de los medios de
molienda, tales como barras, bolas o guijarros (el mismo material grueso).
Debido a que estas son etapas que consumen grandes cantidades de energía,
la filosofía en la aplicación de cada etapa, es moler lo mínimo necesario.
Obtención del mineral de hierro: El mineral de hierro se extrae de los óxidos
(magnetita, hematites y limonitas) y del carbonato (siderita). Una vez se tiene el
mineral de hierro se aplica un tratamiento preliminar que consiste en trituración
molienda seguida de una separación de la parte útil (Mena) de la despreciable
(tierras, rocas, al, etc.) esto es la (ganga), mediante magnetismo, flotación,
etcétera.

4.2. PRINCIPIOS DE CONMINUCION

4.2.1. ANTECEDENTES
Los minerales poseen estructura cristalina y sus energías de unión se deben a
los diferentes tipos de uniones y enlaces que participan en la configuración de
sus átomos. Estos enlaces interatómicos son efectivos sólo a corta distancia y
pueden ser rotos por la aplicación de esfuerzos de tensión o compresión.
Para romper un material se necesita una menor energía que la teórica, debido
a que el material presenta fallas que pueden ser microscópicas o
macroscópicas. Se ha demostrado que éstos son sitios en que al aplicar los
esfuerzos, éstos se concentran en dichas fallas, y éstas se activan y aumentan
el largo de la grieta, aumentando la concentración de esfuerzos y causan una
rápida propagación de la grieta, produciéndose entonces la fractura.
Los tipos de esfuerzos que pueden dar origen a la fractura son:
Compresión

23
La aplicación de estos esfuerzos es lenta, se produce en equipos de chancado
en el cual hay una superficie fija y otra móvil. Da origen a partículas finas y
gruesas. La cantidad de finos se puede reducir disminuyendo el área de
contacto o usando superficies coarrugadas.
Impacto
Es la aplicación de un esfuerzo en forma instantánea, y así la partícula absorbe
más energía que la necesaria para romperse.
Cizalle
Produce gran cantidad de finos y, generalmente, no es deseable. Se debe
principalmente a interacción partícula - partícula.

4.2.2. CONCEPTOS BASICOS

CONMINUCION
Reducción de tamaño de mineral a granulometría apta para su posterior
procesamiento.
CHANCADO
Primer paso en la reducción de tamaño, normalmente se realiza en varias
etapas. Es una Conminación efectuada en equipos que tienen restricciones
mecánicas, por lo cual se evita el contacto de las partes que están realizando el
trabajo de reducción de tamaño.
ETAPA DE CHANCADO
Por restricciones de tipo económico y mecánico la operación de chancado se
efectúa en varias etapas, dependiendo del tamaño del producto final y del tipo
de material a ser procesado. Por lo general se utilizan tres etapas que incluyen,
chancado primario, chancado secundario y chancado terciario.
CHANCADO PRIMARIO
Con mineral proveniente de la mina en tamaños de hasta 1-1.5 metros y su
principal objetivo es reducir el tamaño del material hasta unos 100 mm.
CHANCADO SECUNDARIO
Etapa posterior al chancado primario y previa al chancado terciario, por lo que
recibe tamaños máximos del orden de 100 mm entregando un producto entre
20 - 50 mm.
CHANCADO TERCIARIO
Etapa que entrega el producto final de chancado a tamaños por lo general
menores a 12.5 mm. Estos circuitos van acompañados de las etapas de
clasificación para evitar excesiva producción de finos y aumentar la capacidad
del equipo.
Se usan circuitos abierto o cerrado según el destino del producto chancado. El
circuito cerrado da mayor flexibilidad, ya que además de tener un material de
tamaño más homogéneo, permite compensar algunos problemas de humedad
o desgaste del equipo, lo que se logra abriendo o cerrando el setting de la
chancadora y ajustarse a la mayor o menor carga circulante.
TOLVA DE MINERAL
Receptáculo acumulador de mineral, usado para alimentación de mineral a un
equipo de chancado. Su geometría es generalmente en forma de pirámide
truncada invertida.

24
ALIMENTADOR VIBRATORIO
Equipo usado para alimentar mineral en forma continua y uniforme a una
correa transportadora. Es un dispositivo electromecánico constituido por una
estructura principal de fierro fundido el cual tiene instaladas barras, que están
aprisionadas en sus extremos y libres en su centro. Un estator produce pulsos
magnéticos haciendo vibrar las barras, las que unidas a una abrazadera central
trasmiten el movimiento vibratorio a una bandeja o cubierta por donde fluye el
mineral.
El control de flujo de mineral se regula variando la entrada de corriente
continua mediante reóstatos locales o remotos.
CORREAS TRANSPORTADORAS
Sistema de transporte continuo de mineral, consta de una banda de caucho
cerrada que se desliza en forma longitudinal sobre polines. Es accionada por
una polea cilíndrica o polea motriz de cabeza y el movimiento es transmitido
mediante un motor eléctrico en conjunto con un reductor de velocidad. La carga
de mineral es depositada en forma continua sobre la superficie de la banda, en
un extremo de la misma, la descarga se produce por el lado opuesto al de
alimentación.
CHUTES
Conducto de sección rectangular o cuadrada, transfiere mineral de la descarga
de una correa, harnero o chancadora, a la alimentación de una correa, harnero
o chancadora.
HARNERO CLASIFICADOR
Equipo de clasificación de tamaño de partículas compuesto de mallas de acero
o goma, que pueden ser fijas o estar sometidas a un movimiento vibratorio. Por
lo general el harnero está constituido por una malla superior y una malla
inferior. Se obtienen dos productos, un producto grueso cuyo tamaño de
partícula es mayor que la abertura de la malla y un producto fino cuyo tamaño
de partícula es menor que la abertura de la malla.
SISTEMA DE ENCLAVAMIENTO
Consiste en un sistema eléctrico de control del motor que permite detener
todos los equipos anteriores cuando una correa se detiene por cualquier causa.
TERMICO
Dispositivo eléctrico ubicado en los paneles generales de control consiste en un
sistema de conversión de la energía eléctrica en calórica que envía señal de
tipo mecánico a un interruptor del circuito eléctrico del motor del equipo. Este
dispositivo actúa en el momento de producirse sobrecarga, se produce un
mayor consumo de corriente en el motor, pasando a través del térmico, el que,
actuará abriendo el circuito eléctrico. Así el motor queda protegido de daños
que causaría en el embobinado el mayor consumo de corriente.
DETECCION DE FALLAS
Previamente a la puesta en marcha de la línea de chancado, el operador
deberá verificar el buen estado de todos los sistemas, sean estos mecánicos o
eléctricos.

25
4.2.3. TRITURACIÓN
El mineral de hierro después de ser extraído entra a la trituradora primaria en
trozos con un tamaño aproximadamente de 54 pulgadas y sale a un tamaño
máximo de 8 pulgadas, en esta etapa se realiza una pre concentración y la ley
del producto obtenido se encuentra en un rango de 20 a 55% de hierro.
En la trituración secundaria el mineral se reduce a un tamaño máximo de 2.5
pulgadas y se lleva a cabo una homogenización de la que se obtiene un
producto con una ley que oscila entre 35 y 40% de hierro. La trituración
terciaria da como resultado un tamaño máximo de ¾ de pulgada y una ley de
mineral de 36 a 40% de hierro, el cual se transporta por medio de bandas al
siguiente proceso.
CHANCADORES PRIMARIOS
Son equipos que permiten reducir el tamaño del material de la mina hasta un
tamaño adecuado para su transporte y almacenamiento. Operan siempre en
circuito abierto con o sin parrilla clasificadora. Los más usados son los de
mandíbula y los giratorios.
El número, tipo y tamaños de chancadores usados en un sistema completo de
reducción de tamaño varia con factores tales como el volumen de material a
procesar, el tamaño máximo, la dureza de la roca y el tamaño requerido para el
producto final.
El chancado primario se lleva a efecto en tres tipos distintos de chancadores:
Chancadores de mandíbula, chancadores giratorios y chancadores de impacto.
Cada uno de ellos con sus características propias de operación y capacidad de
admisión de diferentes tamaños de mineral provenientes de la mina.
En general la abertura de admisión es fija y se denomina boca. La abertura de
la descarga es variable y se denomina garganta.

4.2.3.1. CHANCADORES DE MANDIBULA

Equipo de reducción de tamaño de 2 muelas o placas trituradoras, una fija y
una móvil. El más usado es aquel en que la muela móvil tiene el punto de
apoyo en la parte superior, manteniendo fija la abertura de la boca y variando
la abertura de la descarga.
El chancado es por presión, evitando la abrasión que provoca desgaste y
consumo de energía. Las mandíbulas son de fierro fundido y tiene
revestimiento de acero al manganeso, los que se pueden sacar para reparación
o reemplazo. El ángulo entre las mandíbulas es < 26°, la velocidad varía
inversamente con el tamaño, en el rango de 100 - 300 r.p.m.
Todos los chancadores de mandíbula se dimensionan de acuerdo al ancho de
las placas y a la abertura (distancia entre las mandíbulas en la abertura de
alimentación). Un chancador 1830 x 1220 mm tiene un ancho de 1830 mm y
una abertura de 1220 mm.
El chancado del material se va produciendo a medida que va cayendo entre las
mandíbulas. Cae hasta que se detiene por el estrechamiento de las placas
donde, por la presión ejercida por las mandíbulas, se reduce de tamaño y el
material cae hasta detenerse de nuevo.

26
Si el material no cae a la velocidad suficiente, se puede acumular y producir
chancado interpartícula, con excesiva producción de finos que puede obstruir y
dañar el equipo.
El tamaño de descarga se controla ajustando el setting. Las mandíbulas se
ajustan en ángulo agudo una a otra, y una de ellas es pivoteada permitiendo un
movimiento relativo con mandíbula fija. Se clasifican por el método de pivoteo.
El chancador Blake permite descarga con área variable y alimentación con
área fija.
El chancador tipo Dodge tiene un área de alimentación variable, pero un área
de descarga fija.
El chancador Universal tiene área de alimentación y descarga variable.
La abertura de descarga tiene 2 posiciones: OSS (Open Side Setting) y CSS
(Close Side Setting). Hay dos tipos de chancadores tipo Blake: articulación
doble y articulación simple.
Articulación Doble: El movimiento oscilatorio de la mandíbula es efectuado
por un movimiento vertical de la biela motriz (pitman). Este se mueve hacia
arriba y hacia abajo por la acción de una excéntrica, la placa de la articulación
trasera hace que la biela tenga un movimiento lateral y sea empujado hacia
arriba, y luego hacia abajo; haciendo que la mandíbula se cierre y abra
consecutivamente.
Articulación Simple: La mandíbula móvil está suspendida de una rueda
excéntrica, lo cual permite un diseño más liviano y compacto que las anteriores.
El movimiento es diferente, en este caso no sólo se mueve hacia la mandíbula
fija, sino que también se mueve verticalmente a medida que la excéntrica rota.
Este movimiento elíptico empuja el material hacia la cámara de chancado, y así
tiene una mayor capacidad para la misma abertura. Este movimiento excéntrico
aumenta también el desgaste de las placas.
Las principales variaciones de este tipo de chancadores es el uso de placas
curvas: en la zona inferior son cóncavas para la mandíbula móvil y convexa
para la mandíbula fija.
La capacidad de un chancador de mandíbula es afectada por el área de la
abertura de descarga en su posición abierta y por algunos factores de
operación que afectan la velocidad con que llega el material a dicha abertura
como ser: características de la roca, contenido de humedad, carrera de la
mandíbula móvil, ángulo entre las mandíbulas y método de alimentación.

4.2.3.2. CHANCADORES GIRATORIOS

Los chancadores giratorios fragmentan los materiales por compresión entre
una pared cónica con movimiento excéntrico en el interior del espacio limitado
por la pared de un tronco de cono invertido. Consiste en un eje central largo,
con un elemento de molienda de acero cónico, cuya cabeza está montada en
una excéntrica. Debido a su rotación por la excéntrica (85 - 150 rpm) recorre un
camino cónico dentro de la cámara de molienda.
Como en los chancadores de mandíbulas, el máximo movimiento de la cabeza
ocurre cerca de la descarga. El eje central puede volver a su eje en la
excéntrica y, en el chancado el material se comprime entre la cabeza rotatoria y
las paredes de la carcasa, de modo que la abrasión en la dirección horizontal
es despreciable. En cualquier corte transversal hay 2 conjuntos de mandíbulas

27
abriéndose y cerrándose como chancadores de mandíbulas. Así, el chancador
giratorio se puede considerar como un número infinitamente grande de
chancadores de mandíbulas, cada una de ancho infinitamente pequeño.
Puesto que el chancador giratorio chanca en todo el ciclo, tiene más capacidad
que los chancadores de mandíbula de igual abertura, y se utilizan para plantas
cuya capacidad es superior a 900 tph.
La abertura de alimentación puede llegar hasta 72" y puede chancar material
con tamaño máximo de 54", a la capacidad de 5.000 tph con un setting de 200
mm. Comúnmente estos chancadores reciben material directamente desde el
camión. Se puede incorporar una parrilla para evitar el uso de un chancador
muy grande y disminuir la inversión y posibles daños en el chancador por la
caída de material grande y pesado. La cabeza puede ser construida de acero
forjado y protegido por manto de acero al manganeso.
Se debe evitar que dentro del chancador caiga material muy duro, como piezas
de metal u otros, que causan daño en la cámara y cabeza. Varios chancadores
giratorios tienen montaje hidráulico que, cuando ocurre una sobrecarga, libere
el fluido, y así este material se lubrica y pasa entre la cabeza y la carcaza. Este
montaje sirve también para regular el setting del chancador y compensar el
desgaste que se produce.
Una relación para elegir entre un chancador de mandíbulas y uno giratorio es:
Si T < 161.7 x A x A usar chancadora de Mandíbulas
Dónde: T: Toneladas por hora y A: abertura del chancador en m.
Si se requiere chancar material de un cierto tamaño máximo, un chancador
giratorio da una capacidad 3 veces mayor que un chancador de mandíbulas,
por lo que estará más tiempo operando en vacío.
Si el problema no es de capacidad sino abertura de admisión, es preferible usar
una de mandíbulas.

4.2.4. CHANCADORES SECUNDARIOS - TERCIARIOS

El chancado secundario comprende las etapas del proceso de Conminución
entre el chancador primario y el proceso siguiente de chancado terciario.
El tamaño de alimentación al chancador secundario es del mismo orden que
los productos finos provenientes de la mina. El material que reciben estos
equipos, es normalmente menor a 15 cm de diámetro, por lo que se trata de
chancadores mucho más livianas que los chancadores primarios. El material es
más fácil de manejar y transportar, y no requieren de grandes sistemas para
alimentar a los chancadores.
El chancado terciario usa equipos de igual diseño que el chancado secundario,
y también en seco, excepto que tienen una abertura más cerrada.
Los principales equipos utilizados en esta etapa son los chancadoras de cono.

4.2.4.1. CHANCADORES DE CONO

Este equipo consta de una cámara de trituración con forma de cono truncado
invertido, dentro del cual gira en forma excéntrica un cono triturador de gran
superficie. En la parte superior del cono tiene un plato distribuidor del mineral
de alimentación. Se construyen en dos tipos, cabeza larga o estándar y
cabeza corta, el que se caracteriza por tener un cono de trituración más
inclinado.

28
El chancador de cono estándar es más adecuado para chancado secundario,
mientras que el de cono cabeza corta lo es para chancado terciario.
Son similares a los chancadores giratorios, la diferencia fundamental está en
que el eje es más corto y no está suspendido, sino que montado sobre
rodamientos bajo la cabeza giratoria o cono. Estos chancadores operan a una
velocidad mucho mayor que los giratorios, lo que permite que el material se
triture más rápidamente debido al mejor flujo del material por la gran abertura
que se crea al moverse el cono.
Debido a que no se requiere una gran abertura se puede tener una mayor área
de chancado hacia la descarga, con un mayor ángulo del cono que en las
giratorias, manteniendo el mismo ángulo entre las piezas chancadoras. Esto
significa que es la garganta en lado cerrado del cabezal la que regula la
dimensión del tamaño del producto.
Un chancador de cono se individualiza por el diámetro del cono. Este varía
desde 22" hasta 122" con capacidad hasta 1.100 tph y setting de descarga de
19 mm.
Pueden tener razón de reducción 3:1 hasta 7:1 y mayores con algún material
particular.

4.2.4.2. CHANCADORES DE CONO SYMONS

Los chancadores de cono más usados son el chancador de cono estándar y el
chancador de cono cabeza corta. Estos dos tipos se diferencian por la forma de
sus cámaras de chancado. La estándar tiene una mayor separación entre el
cono y la carcasa, que permite alimentar más grueso que la de cabeza corta.
El producto varía entre 5 a 60 mm (1/5" a 2 1/3").
El chancador estándar se usa normalmente en el chancado secundario,
mientras que el chancador de cono cabeza corta se usa en el chancado
terciario en rangos más finos que los chancadores estándar. Ambos tipos de
chancadores pueden equiparse con varios diseños de cavidades fina, media,
gruesa, extragruesa que permiten cubrir las variaciones en el tamaño de la
alimentación.
El chancador de cabeza corta tiene un mayor ángulo que el de cabeza
estándar, esto ayuda a prevenir atochamientos debido a las partículas mucho
más finas en ellas. Tiene una abertura más cerrada y sección paralela más
larga en la descarga.
El producto varía entre 3 y 20 mm (1/8" a 3/4"). La sección paralela de la
descarga permite un mejor control del tamaño del producto, debido a la mayor
cantidad de impactos que recibe en su trayectoria. El setting de los
chancadores de cono es así la mínima abertura de descarga. La placa
distribuidora de alimentación permite una distribución uniforme en toda la
cámara.
Un aspecto interesante de los chancadores es que la carcasa se presiona
contra el cono a través de resortes, o por un mecanismo hidráulico. Esto
permite que, si entra material que pueda quedar atrapado en la cámara, la
carcasa se levante permitiendo su liberación. Si los resortes están
continuamente en operación, puede suceder que partículas gruesas pasen al
producto. Así, estas etapas de chancado siempre deben operar en circuito

29
cerrado. La abertura del harnero siempre debe ser algo mayor que el setting
del chancador para evitar una carga circulante muy alta.
Las dimensiones características, para los chancadores de cabeza estándar
como para los de cabeza corta, se especifican por el diámetro aproximado del
anillo de descarga y el tamaño máximo de alimentación por el tipo de cavidad.
Los fabricantes entregan las producciones medias de su equipo en
toneladas/hora, para varias posiciones de aberturas de descarga, además de
indicar HP y revoluciones del motor recomendado y su peso.
Para un funcionamiento adecuado de estos equipos es necesario un control
riguroso sobre las siguientes variables, que conducirán a una operación
eficiente respecto a energía consumida, capacidad y tamaño del producto final:
tamaño de alimentación del mineral, dureza del mineral, flujo másico en
toneladas/hora, abertura cerrada de descarga, velocidad de rotación del
cabezal.

CONCENTRACIÓN
El producto de la trituración es transportado a la planta concentradora, en
donde el material estéril es eliminado para incrementar la ley hasta un 66% de
hierro. Este proceso se realiza por vía húmeda mediante la adición de agua,
obteniéndose al final del proceso el concentrado en forma de lodos. En esta
etapa se realiza una molienda a -16 mallas con molino de barras y después
ocurre una separación magnética primaria para separar estériles;
posteriormente se realiza la segunda molienda a -325 mallas con molino de
bolas y después una separación secundaria para continuar con la eliminación
de estériles y hacer un lavado por medio de tanques agitadores para
homogenizar la pulpa de mineral de hierro y bombearla a través de un
ferroducto hasta la planta peletizadora dentro del complejo siderúrgico.

PELETIZACIÓN
El lodo ferroso, una vez en la planta peletizadora, formará junto con otros
materiales tales como escoria del alto horno y de la aceración, escamas de los
laminadores y caliza, los llamados pellets, que son esferas de 1 cm de diámetro
que después se constituyen en el compuesto que requiere el sistema de
alimentación del alto horno.
Los pellets se forman a partir del concentrado húmedo por medio del efecto de
rodamiento en grandes discos llamados "de boleo". De ahí son enviados a un
horno en donde se cuecen hasta obtener la dureza necesaria para su
transporte a través de bandas hacia el horno (alto o eléctrico).

CLASIFICACION
El principio fundamental de este proceso radica en la diferencia de velocidad de
la caída del grano, de los minerales puestos en contacto con una solución
acuosa más densa que el agua, esta diferencia de velocidad de caída de los
granos de los minerales se debe a la diferencia de densidades de los mismos.
Los clasificadores son construcciones cilíndricas verticales como base en forma
de cono truncado, la solución que se emplea se vuelve a utilizar limpiando con

30
una prensa de un filtro, el tiempo de reposo es variable según del mineral de
que se trate.

5. MOLIENDA
Para mezclar sustancias o para facilitar su reacción química es conveniente
reducir a polvo los cuerpos que intervienen en el proceso. A mayor superficie
de ataque mayor facilidad en reaccionar.
La molienda es una operación que reduce el volumen promedio de las
partículas de una muestra sólida. La reducción se lleva a cabo dividiendo o
fraccionando la muestra por medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Los
métodos de reducción más empleados en las máquinas de molienda son
compresión, impacto, frotamiento de cizalla y cortado.
La operación de molienda se realiza en varias etapas:
1- Consiste en fraccionar sólidos de gran tamaño. Para ello se utilizan los
trituradores. Los más utilizados son el de rodillos y el de mandíbulas, ambos de
tipo semi industrial.
• En el Triturador de Mandíbulas la alimentación se recibe entre las
mandíbulas que forman una "V". Una de las mandíbulas es fija, y la otra choca
contra ella triturando la muestra por aplastamiento. La abertura de la boca
puede ser regulada y con esto tener variaciones en la granulometría obtenida
de este triturador. Esquema de un triturador de mandíbulas jaw

crusher

• El Triturador de Rodillos está formado por dos rodillos iguales que giran en
sentidos contrarios y la trituración se realiza por abrasión. Añadiendo material
por la tolva de entrada, se tritura a su paso por entre los rodillos y se recoge en
la parte inferior en un depósito adecuado. Se puede regular el tamaño de la
molienda acercando o distanciando los dos rodillos.

31
2- La segunda etapa sirve para reducir el tamaño con más control,
manejándose tamaños intermedios y finos. Para esta etapa los molinos más
empleados son el molino de bolas y el de martillos.
 Molino de Bolas. Está constituido por un recipiente (de tamaño variable
y de distintos materiales) relleno de bolas de un determinado diámetro. Una vez
que la muestra se ha colocado en su interior junto con las bolas, se la somete a
un movimiento giratorio elevado, por giro de los rodillos acoplados a un motor,
lo que provoca que las bolas rueden en su interior provocando la trituración al
chocar con la muestra. Se pueden conseguir tamaños de partícula menores de
una micra partiendo de partículas de 10-50 mm, aunque el tamaño final de
partícula va a venir determinado por el tamaño de las bolas empleadas, ya que
cuanto menores sean éstas menor va a ser el tamaño de partícula conseguido.
Los materiales más utilizados para los forros son porcelana, acero inoxidable,
plástico y vidrio.
 Molino de Martillos. Se utilizan para pocas cantidades de materia y no
muy dura. El triturador gira a gran velocidad y muele las partículas de material
hasta reducirlas a polvo. Puede seleccionarse el fino obtenido con un juego de
rejillas de distintas mallas.

 Morteros Manuales. En este caso la trituración de la muestra no se

realiza por impacto, sino por abrasión, es decir, la muestra se coloca en el
mortero y con la ayuda del pistilo se presiona la muestra a la vez que se
realizan movimientos circulares hasta conseguir el tamaño de partícula
deseado. Los tipos de morteros más utilizados son el de Hierro, para
sustancias duras y tenaces como piritas o carbones minerales, de Porcelana,
para sustancias medianamente duras como sulfatos de hierro y azufres, de
Vidrio para sustancias pastosas como grasas o lanolina y de Ágata para
pulverizaciones para análisis químicos sin rayas excesivamente los granos
cristalinos.

5.1. CONCENTRACION GRAVIMETRICA.

La gravimetría es una de las pocas técnicas absolutas de análisis que existe,
por lo que es extremadamente importante. Se basa en provocar la separación

32
de un componente mediante una precipitación. Esta operación de precipitación
requiere el cumplimiento de las siguientes condiciones
La precipitación debe ser cuantitativa.
Sólo debe precipitar el componente deseado (selectividad)
El producto final debe tener una fórmula definida.
En el caso que nos atañe, se trata de precipitar el hierro en forma de
óxido hidratado Fe2O3. x (H2O) (forma de precipitación). Como reactivo
precipitante se utilizará el NH3 diluido 1:1. Como medio de filtración empleamos
papel gravimétrico (o de cenizas conocidas), procurando efectuar una
separación previa por decantación. Como líquido de lavado se emplea una
disolución de NH4NO3. La calcinación se hará a temperaturas comprendidas
entre 800 y 1000º C, obteniendo como producto final Fe2O3 (forma de pesada).
Las reacciones implicadas son:
Fe (H2O)63+ + 3 NH3  Fe(H2O)3(OH)3 + 3NH4+
Fe (H2O)3(OH)3  Fe2O3 + 9 H2O
La concentración de hierro en la muestra se determina a partir de la masa de
Fe2O3 originada y de la relación estequiométrica entre Fe y Fe2O3
PROCEDIMIENTO
Se toman 10,00 ml de la disolución de Fe(III) en un vaso de 100 ml. Se añade
aproximadamente 1 ml de HNO3 concentrado y se calienta a ebullición. Se
agrega a continuación agua caliente hasta completar aproximadamente 50 ml y
después, lentamente y con agitación, disolución de NH3 hasta que el precipitado
coagule y el líquido huela ligeramente a amoniaco. Se hierve la disolución
durante un minuto y se la deja en reposo.
Se comprueba que la precipitación ha sido completa (el líquido sobrenadante
debe ser incoloro). Cuando se ha depositado el precipitado en el fondo del vaso,
el líquido sobrenadante se decanta a través del papel gravimétrico (previamente
colocado en el embudo), dejando la mayor cantidad posible del precipitado en el
vaso.
El precipitado, que está en el vaso, se lava por decantación con 5 ml de la
disolución de NH4NO3 caliente, a la que se añaden unas gotas de amoníaco,
decantando de nuevo el líquido a través del papel gravimétrico (esta operación
se repite 5 o 6 veces). Al final se transfiere todo el precipitado al filtro donde se
lava de nuevo con disolución de NH4NO3 caliente (De forma opcional se puede
comprobar que el lavado ha sido efectivo, viendo si el líquido filtrado está libre de
cloruros: no debe aparecer precipitado al añadir nitrato de plata). Las partículas
de precipitado que quedan adheridas al vaso se recuperan frotando las paredes
del vaso con un pequeño trozo de papel gravimétrico, que se añade al resto del
precipitado. (En casos extremos hay que redisolverlas en HNO3 y reprecipitar de
nuevo el hierro).
El filtro con su contenido se transfiere a un crisol de porcelana, previamente
calcinado y pesado (operación que se habrá hecho al comienzo de la
sesión). Se calienta suavemente el crisol, colocado inclinado sobre un triángulo
apoyado en un trípode, con una pequeña llama y se calcina el papel a una
temperatura inferior a la del rojo oscuro, prosiguiendo hasta la total combustión
del papel y tomando precauciones para evitar la reducción del óxido: para ello
conviene girar el crisol de vez en cuando (¡con cuidado!)

33
Transcurrido el tiempo necesario, se deja enfriar el crisol en un desecador y se
pesa, calculando la cantidad de óxido férrico producido, por diferencia con el
peso del crisol vacío determinado anteriormente.

Resultados
Los cálculos se basan en la relación estequiométrica entre el analito (Fe)
y la forma pesada (Fe2O3):
2 Fe  Fe2O3

moles Fe
 moles Fe 2 O 3
2
2 (PAt )Fe
(masa)Fe  (masa)Fe2O3  (masa)  (factor gravimétrico)
(Pmol )Fe2O3 Fe2O
3

A partir de la masa de Fe presente en la alícuota de muestra analizada,

se calcula la concentración de Fe de la muestra en las unidades adecuadas:
g/L ó % (P/V)

6. CARACTERISTICAS DE LA EXTRACCIÓN DE METALES

FERROSOS
Los metales son aleaciones que se encuentran en la corteza terrestre en forma
de minerales.
Los minerales: Son Combinaciones químicas espontáneas de varios
elementos de origen inorgánico.
Proceso siderúrgico: Se denomina de esta manera a la serie de pasos
consecutivos que nos llevarán desde una materia prima como el mineral de
hierro, el carbón de coque, fundente y aire hasta un producto final como el
acero.
El acero es una aleación en donde intervienen dos componentes
fundamentales: hierro (Fe) y carbono (C).

Carbón de coque

34
 Yacimiento de mineral de hierro a cielo abierto
La producción de metales a partir de los minerales es la METALURGIA. Las
excepciones son el oro, la plata y el platino que se encuentran en estado libre
en la naturaleza.
El metal ferroso: Es aquel cuyo mineral de origen es el óxido de hierro.

7. SISTEMA DE UNIDADES DE MEDIDA

El Sistema Internacional de unidades mejor conocido como el Sistema SI,
(del Francés Le Systéme International d'Unités), es el sistema métrico de
medida que por largo tiempo ha sido el sistema dominante que se usó en las
ciencias. Hoy en día, el sistema SI se ha convertido en el sistema de medida
dominante más usado internacionalmente en el comercio.

7.1 UNIDADES DE LONGITUD Y MASA

UNIDADES DE LONGITUD
La longitud es una de las magnitudes físicas fundamentales, en tanto que no
puede ser definida en términos de otras magnitudes que se pueden medir. En
muchos sistemas de medida longitudinal, la longitud es una unidad
fundamental, de la cual derivan otras.
La longitud es una especie de dimensión (lineal; ejem.: m), mientras que el
área es una especie de dos dimensiones (al cuadrado; ejem.: m²), y el volumen
es una medida de tres dimensiones (cúbica; ejem.: m³).

35
Sin embargo, según la teoría especial de la relatividad (Albert Einstein, 1905),
la longitud no es una propiedad intrínseca de ningún objeto dado que dos
observadores podrían medir el mismo objeto y obtener resultados diferentes.

Unidades
Existen diferentes unidades de medida que son utilizadas para medir la
longitud, y otras que lo fueron en el pasado. Las unidades de medida se
pueden basar en la longitud de diferentes partes del cuerpo humano, en la
distancia recorrida en número de pasos, en la distancia entre puntos de
referencia o puntos conocidos de la Tierra, o arbitrariamente en la longitud de
un determinado objeto.
En el Sistema Internacional (SI), la unidad básica de longitud es el metro, y hoy
en día se significa en términos de la velocidad de la luz. El centímetro y el
kilómetro derivan del metro, y son unidades utilizadas habitualmente.
Las unidades que se utilizan para expresar distancias en la inmensidad del
espacio (astronomía) son mucho más grandes que las que se utilizan
habitualmente en la Tierra, y son (entre otros): la unidad astronómica, el año
luz o el pársec.
Por otra parte, las unidades que se utilizan para medir distancias muy
pequeñas, como en el campo de la química o el átomo, se incluyen el
micrómetro, el angstrom (Å), el radio de Bohr o la longitud de Planck.
Sin embargo, recientes debates entre expertos de diversos países defienden la
utilidad del soto para trabajar con longitudes del orden de los radios atómicos.
Un soto se define como la mitad de la distancia entre dos núcleos de carbono
diamante a 25 ºC y 1 atm, el equivalente a 1'54 pm (1'54x10−12 m). La utilidad
del soto radica en que al igual que la unidad de masa atómica (uma) toma
como modelo el átomo de carbono, buscando la unificación de criterios y
ofreciendo a los químicos la posibilidad de hacerse una idea de las longitudes
de radios y enlaces al poder compararlas con las del diamante.

UNIDADES DE MASA
La masa, en física, es la cantidad de materia de un
cuerpo. Es una propiedad intrínseca de los cuerpos
que determina la medida de la masa inercial y de la
masa gravitacional. La unidad utilizada para medir
la masa en el Sistema Internacional de Unidades es
el kilogramo (kg). Es una cantidad escalar y no
debe confundirse con el peso, que es una cantidad
vectorial que representa una fuerza.
El kilogramo (Kg) es igual a la masa del prototipo
internacional del kilogramo-

36
7.2. UNIDADES DE FUERZA, PRESION Y ENERGIA

UNIDAD DE FUERZA
Descomposición de las fuerzas que
actúan sobre un sólido situado en un
plano inclinado.
En física, la fuerza es una magnitud física
que mide la intensidad del intercambio de
momento lineal entre dos partículas o
sistemas de partículas (en lenguaje de la
física de partículas se habla de
interacción). Según una definición clásica,
fuerza es todo agente capaz de modificar
la cantidad de movimiento o la forma de
los cuerpos materiales. No debe confundirse con los conceptos de esfuerzo o
de energía.
En el Sistema Internacional de Unidades, la fuerza se mide en newtons (N).

Unidades de fuerza
En el Sistema Internacional de Unidades (SI) y en el Cegesimal (cgs), el hecho
de definir la fuerza a partir de la masa y la aceleración (magnitud en la que
intervienen longitud y tiempo), conlleva a que la fuerza sea una magnitud
derivada. Por el contrario, en el Sistema Técnico la fuerza es una Unidad
Fundamental y a partir de ella se define la unidad de masa en este sistema, la
unidad técnica de masa, abreviada u.t.m. (no tiene símbolo). Este hecho
atiende a las evidencias que posee la física actual, expresada en el concepto
de Fuerzas Fundamentales, y se ve reflejado en el Sistema Internacional de
Unidades.
 Sistema Internacional de Unidades (SI)
o newton (N)
 Sistema Técnico de Unidades
o kilogramo-fuerza (kgf) o kilopondio (kp)
 Sistema Cegesimal de Unidades
o dina (dyn)
 Sistema Anglosajón de Unidades
o Poundal
o KIP
o Libra fuerza (lbf)
Equivalencias
1 newton = 100 000 dinas
1 kilogramo-fuerza = 9,806 65 newtons
1 libra fuerza ≡ 4,448 222 newtons

UNIDAD DE PRESION
Se denomina presión a la magnitud que mide la fuerza que se
ejerce por unidad de superficie. Algunas de las unidades utilizadas
para expresarla son:

37
Sistema internacional de unidades
 Gigapascal (GPa), 109 Pa
 Megapascal (MPa), 106 Pa
 Kilopascal (kPa), 103 Pa
 Pascal (Pa), unidad derivada de presión del SI, equivalente a un newton
por metro cuadrado ortogonal a la fuerza.
Sistema cegesimal
 Baria
Sistema técnico gravitatorio
 Kilogramo-fuerza por centímetro cuadrado (kgf/cm2)
 Gramo-fuerza por centímetro cuadrado (gf/cm2)
 Kilogramo-fuerza por decímetro cuadrado (kgf/dm2)
Sistema técnico de unidades
 Metro de columna de agua (mc.a.), unidad de presión básica de este
sistema
 Centímetro columna de agua
 Milímetro columna de agua (mm.c.d.a.)
Sistema inglés
 KSI = 1000 PSI
 PSI, unidad de presión básica de este sistema.
 Libra fuerza por pulgada cuadrada (lbf/in2)
Sistema técnico inglés
 Pie columna de agua: un pie columna de agua es equivalente a 0,433
2
(lbf/ft ), 2,989 kilo pascals (kPa), 29,89 milibars (mb) o 0,882 (pulgadas de Hg)
 Pulgada columna de agua
Otros sistemas de unidades
 Atmósfera (atm) = 101325 Pa = 1013,25 mbar = 760 mmHg
 Milímetro de mercurio (mmHg) = Torricelli (Torr)
 Pulgadas de mercurio (pulgadas Hg)

Unidades de medida de energía

La unidad de energía definida por el Sistema Internacional de Unidades es el
julio, que se define como el trabajo realizado por una fuerza de un newton en
un desplazamiento de un metro en la dirección de la fuerza, es decir, equivale a
multiplicar un Newton por un metro. Existen muchas otras unidades de energía,
algunas de ellas en desuso.

Nombre Abreviatura Equivalencia en julios

Caloría cal 4,1855
Frigoría fg 4.185,5
Termia th 4.185.500
Kilovatio hora kWh 3.600.000
Caloría grande Cal 4.185,5
Tonelada equivalente de petróleo Tep 41.840.000.000

38
Tonelada equivalente de carbón Tec 29.300.000.000
Tonelada de refrigeración TR 3,517/h
Electronvoltio eV 1.602176462 × 10-19
British Thermal Unit BTU o BTu 1.055,05585
2
Caballo de vapor por hora CVh 3,777154675 × 10-7
Ergio erg 1 × 10-7
Pie por libra (Foot pound) ft × lb 1,35581795
3
Foot-poundal ft × pdl 4,214011001 × 10-11

7.3 UNIDADES DE TEMPERATURA

UNIDAD DE TEMPERATURA
La temperatura de un gas ideal monoatómico es una medida relacionada con la
energía cinética promedio de sus moléculas al moverse. En esta animación, la
relación del tamaño de los átomos de helio respecto a su separación se
conseguiría bajo una presión de 1950 atmósferas. Estos átomos a temperatura
ambiente tienen una cierta velocidad media (aquí reducida dos billones de
veces).
La temperatura es una magnitud referida a las nociones comunes de caliente
o frío. Por lo general, un objeto más "caliente" que otro puede considerarse que
tiene una temperatura mayor, y si es frío, se considera que tiene una
temperatura menor. En física, se define como una magnitud escalar
relacionada con la energía interna de un sistema termodinámico, definida por el
principio cero de la termodinámica. Más específicamente, está relacionada
directamente con la parte de la energía interna conocida como "energía
sensible", que es la energía asociada a los movimientos de las partículas del
sistema, sea en un sentido traslacional, rotacional, o en forma de vibraciones. A
medida de que sea mayor la energía sensible de un sistema, se observa que
éste se encuentra más "caliente"; es decir, que su temperatura es mayor.
En el caso de un sólido, los movimientos en cuestión resultan ser las
vibraciones de las partículas en sus sitios dentro del sólido. En el caso de un
gas ideal monoatómico se trata de los movimientos traslacionales de sus
partículas (para los gases multiatómicos los movimientos rotacional y
vibracional deben tomarse en cuenta también).
Dicho lo anterior, se puede definir la temperatura como la cuantificación de la
actividad molecular de la materia.
El desarrollo de técnicas para la medición de la temperatura ha pasado por un
largo proceso histórico, ya que es necesario darle un valor numérico a una idea
intuitiva como es lo frío o lo caliente.
Multitud de propiedades fisicoquímicas de los materiales o las sustancias
varían en función de la temperatura a la que se encuentren, como por ejemplo
su estado (sólido, líquido, gaseoso, plasma), su volumen, la solubilidad, la
presión de vapor, su color o la conductividad eléctrica. Así mismo es uno de los

39
factores que influyen en la velocidad a la que tienen lugar las reacciones
químicas.
La temperatura se mide con termómetros, los cuales pueden ser calibrados de
acuerdo a una multitud de escalas que dan lugar a unidades de medición de la
temperatura. En el Sistema Internacional de Unidades, la unidad de
temperatura es el kelvin (K), y la escala correspondiente es la escala Kelvin o
escala absoluta, que asocia el valor "cero kelvin" (0 K) al "cero absoluto", y se
gradúa con un tamaño de grado igual al del grado Celsius. Sin embargo, fuera
del ámbito científico el uso de otras escalas de temperatura es común. La
escala más extendida es la escala Celsius (antes llamada centígrada); y, en
mucha menor medida, y prácticamente sólo en los Estados Unidos, la escala
Fahrenheit. También se usa a veces la escala Rankine (°R) que establece su
punto de referencia en el mismo punto de la escala Kelvin, el cero absoluto,
pero con un tamaño de grado igual al de la Fahrenheit, y es usada únicamente
en Estados Unidos, y sólo en algunos campos de la ingeniería.

7.4 FACTORES DE CONVERSIÓN PARA LAS UNIDADES DE

ENERGIA (CALOR Y TRABAJO)
CONVERSIÓN DE ENERGIA
1 Unidad térmica británica = 1 Btu = 0,0003929 hp-hora
1 Unidad térmica británica = 1 Btu = 777,9 pie-libra
1 Unidad térmica británica = 1 Btu = 252 calorías
1 Unidad térmica británica = 1 Btu = 0,000293 kw-hora
1 caballo de fuerza-hora = 1 hp-hora = 1980000 pie-libra
1 caballo de fuerza-hora = 1 hp-hora = 641400 calorías
1 caballo de fuerza-hora = 1 hp-hora = 0,7457 kw-hora
1 pie-libra = 1 pie-lb = 0,3239 cal
1 pie-libra = 1 pie-lb = 37660000 kw-hora
1 caloría = 1 cal = 0,000163 kw-hora
1 Unidad térmica británica/hora = 1 Btu/hora = 0,2161 lb-pie/seg
1 Unidad térmica británica/hora = 1 Btu/hora = 0,0003929 hp
1 Unidad térmica británica/hora = 1 Btu/hora = 0,07 cal/seg
1 Unidad térmica británica/hora = 1 Btu/hora = 0,000293 kw
1 libra-pie/seg = 1 lb-pie/seg = 0,001818 hp
1 libra-pie/seg = 1 lb-pie/seg = 0,3239 cal/seg
1 libra-pie/seg = 1 lb-pie/seg = 0,001356 kw
1 caballo de fuerza = 1 hp = 178,2 cal/seg
1 caballo de fuerza = 1 hp = 0,7457 kw
1 caloría/segundo = 1 cal/seg = 0,004186 kw
CONSTANTES:
Calor específico del agua a 0ºC 4217.6 J/K·kg 1 cal/K·g
Calor específico del aire seco a presión 0.24
1004.67 J/K·kg
constante y 0ºC cal/K·g
Calor específico del aire seco a volumen 0.171
717.63 J/K·kg
constante cal/K·g
Calor específico del hielo a 0ºC 2106 J/kg·K 0.5 cal/K·g

40
Calor específico del vapor agua a 0ºC (presión 0.44
1850 J/K·kg
constante) cal/K·g
Calor específico del vapor agua a 0ºC 0.331
1390 J/K·kg
(volumen constante) cal/K·g
Calor específico del vapor agua a 15ºC
1875 J/K·kg
(presión constante)
Calor latente de fusión del hielo a 0ºC 0.334 · 106 J/kg 80 cal/g
Calor latente de sublimación del agua a 0ºC 2.83 · 106 J/kg
Calor latente de vaporización del agua a 0ºC 2.50 · 106 J/kg 595 cal/g
Calor latente de vaporización del agua a
2.26 · 106 J/kg 540 cal/g
100ºC
Calor latente de vaporización del agua a 20ºC 2.45 · 106 J/kg 585 cal/g

CONVERSIONES
1. ¿Cuantos moles de Hierro hay en 8.50 x 104 mg de hierro?
Factores de conversión
1 g = 1000 mg
1 Mol de Fe = 55.85 g Fe
NOTA: La cantidad 55.85 g Fe, Es la masa molar del Hierro que se encuentra
disponible en la tabla periodica.

1g 1 mol Fe
X moles de Fe  8.5 x 10 mg ( )
4
)(
1000 mg 55 .85 g Fe
=1.52 moles de Fe

8. CONOCIMIENTOS BASICOS DE LOS FUNDENTES USADOS

EN METALURGIA
INTRODUCCIÓN
La misión principal del fundente es:
Combinarse con la ganga y bajar su punto de fusión, para hacer que la escoria
se encuentre fluida.
Combinarse con las impurezas, pasándolas a ganga.
Los fundentes más utilizados: sílice, caliza (carbonato cálcico) y la dolomía
(carbonato magnésico).
La cantidad de fundente y su naturaleza debe establecerse con mucho
cuidado, dependiendo de la naturaleza y composición de la ganga y la
proporción de impurezas.
Si ganga ácida SiO2 → fundente básico Al2O3, MgO, CaO
Si ganga básica MgO, CaO → fundente ácido SiO2
Si ganga neutra → fundente neutro CrO

41
LOS FUNDENTES: Son materiales de importancia que es necesario conocer
como materia prima y materiales procesados que serán utilizados en el Alto
horno.
Los fundentes son materiales utilizados en dos tipos de procesos tecnológicos
industriales, la soldadura, y los procesos de elaboración por fusión de ciertos
materiales. Los fundentes son aquellas sustancias que se agregan en un
proceso tecnológico para cumplir alguno de los objetivos siguientes:
 Disminuir la temperatura de fusión o de formación de sustancias de alto
punto de fusión para facilitar el proceso.
 Reaccionar con ellos y permitir la extracción de los componentes
nocivos o indeseables presentes en las materias primas durante la
fundición de menas de metales u otras sustancias en el proceso de su
elaboración.
 Disolver las capas de óxidos en las superficies metálicas y
posteriormente evitar su formación durante la soldadura.
 Formar una atmósfera protectora inerte para evitar la formación de
compuestos químicos indeseables en las superficies fundidas de los
metales u otras sustancias en el proceso de soldadura.
El carbonato de calcio (CaCO3) piedra caliza es abundante en la naturaleza en
forma de mármol y de Creta.
La Creta es un carbonato cálcico (CaCO3) de naturaleza orgánica que
presenta un intenso color blanco de forma que las explotaciones se distinguen
a varios kilómetros de distancia. La explotación de la Creta se realiza en
canteras a cielo abierto. Son explotaciones superficiales situadas en pequeñas
áreas de pocos bancos y baja altura.
El procedimiento de extracción comienza con la perforación con barrenos para
la posterior voladura, seguidamente se carga el material en los camiones
volquetes de carga que lo transportaran a la planta de clasificación y
tratamiento.
La Creta es uno de los componentes más utilizados en la elaboración de
productos como: Cerámicas, Insecticidas, Pinturas, Papel, Caucho,
Cosméticos, Explosivos, Alimentación, Pulimentos, Jabones y detergentes,
Pastas dentríficas, Aislamiento de cables eléctricos
El yeso es un sulfato de calcio que también entra en la composición de muchas
especies de piedras en forma de silicatos.
Como el carbonato se halla en las conchas de animales, y como fosfato, en
los huesos. El metal disocia al agua. El óxido de calcio, CaO, se obtiene
tratando las piedras calcáreas en el horno.
El proceso es: CaCO3 → CaO + CO2
El carbonato de calcio, CaCO3 se halla en estado cristalino, como espato de
Islandia y mármol. El mármol y la Creta se encuentran en estado finamente
pulverizado, y tienen numerosas aplicaciones, entre ellas, la preparación de
masas cerámicas y barnices. El fluoruro de cal, CaF2, fluorita, puede mezclarse
en las masas cerámicas, barnices y minerales para reducir el punto de fusión
de los mismos, por tanto también se aplica en las fundiciones.
Carborundum o carborundo (Carburo de silicio SiC)
El carburo de silicio se prepara fundiendo sílice con grafito en un horno
eléctrico, a unos 2.000°C. El producto, llamado comúnmente Carborundum, es

42
casi tan duro como el diamante y por ello se usa como abrasivo, ya sea en
forma de polvo de diferente granulometría, o en forma de muelas de afilar,
discos, paños pulidores, etc., que se emplean principalmente para el desbaste
o acabado de piezas de acero, cemento, y otros materiales de gran dureza.
También se usa para fabricar elementos para la carga del horno de cerámica
por sus propiedades refractarias.
Es utilizado a veces para el esmerilado de vidrios pequeños, por su eficacia en
la aplicación práctica y ser muy económico ya que no tiene desperdicios, sino
que el mismo material se puede continuar utilizando permanentemente.
FUNCIÓN DE LOS FUNDENTES EN EL ALTO HORNO
Pese a que el mineral de hierro ya ha sufrido un tratamiento preliminar en el
que se he reducido la ganga existente, siempre quedan impurezas unidas al
mineral que es preciso eliminar. Estas impurezas van a reaccionar
químicamente con el fundente y formar la escoria, que flotará sobre el metal
fundido.

FUNCIÓN PRINCIPAL DEL FUNDENTE (PIEDRA CALIZA)

 Bajar el punto de fusión de la ganga haciendo que la escoria se
mantenga liquida.
 Reaccionar químicamente con las impurezas (ganga) que contiene la
mena, en el momento en que se encuentre en estado líquido dentro del
alto horno, arrastrándolas hacia la parte superior, y formando lo que se
denomina escoria.
Específicamente la función de la piedra caliza (carbonato de calcio) es remover
impurezas del hierro fundido. Entonces al reacciona químicamente con las
impurezas, actúa como fundente (lo que significa, que fluye como un fluido) lo
que hace que las impurezas se fundan a baja temperatura.
La caliza se combina con las impurezas y forman una escoria, que es ligera,
flota sobre el metal fundido, y que subsecuentemente es eliminada.
DOLOMITA, Se denomina así en honor al geólogo francés Deodat Dolomieu,
es un mineral compuesto de carbonato de calcio y magnesio [CaMg(CO3)2]. Se
produce una sustitución por intercambio iónico del CaCO3.
Abunda en la naturaleza en forma de rocas dolomíticas y se utiliza como fuente
de magnesio y para la fabricación de materiales refractarios (es una roca
ígnea).
También se utiliza como fundente en metalurgia y manufactura de cerámicas,
pinturas y como componente para fabricar el vidrio.

8.1. MATERIAS PRIMAS

Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos
fundamentales:
1. Mineral de hierro
2. Coque
3. Piedra caliza
4. Aire
El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las
actividades que se desarrollan en el proceso productivo. Los diagramas de flujo

43
son una de las herramientas más utilizadas por los ingenieros metalurgistas en
la industria siderúrgica y otras plantas industriales y que de manera automática
los deben utilizar o elaborar.

Los Minerales de hierro, Coque, Piedra caliza: son extraídos de

minas y son transportados y preparados antes de que ser introducidos al
sistema en el que se producirá el arrabio.(A.H.).
La caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al
alto horno para que tengan la calidad, el tamaño y la temperatura adecuada,
esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.
El alto horno es cargado alternativamente con una mezcla de minerales y
fundentes así como con coque. (De Tecnología de los oficios metalúrgicos
de A. Leyensetter,G. Würtemberger, Carlos Sáenz de Magarola)
Preparación del fundente para Alto Horno: Con la chancadora de quijadas,
este equipo permite triturar el mineral como el fundente para ajustarlos a la
granulometría de ½” a 1” que requiere el proceso.

El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está

controlado y la cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros
comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la
fusión primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales
proceden.

El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero.
Los procesos para la obtención de hierro fueron conocidos desde el año 1200
A.C.
Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:
Hematita (mena roja) 70% de hierro
Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro

44
 Siderita (mena café pobre) 48.3% de hierro
Limonita (mena café) 60-65% de hierro
La mena café es la mejor para la producción de hierro, existen grandes
yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo
se pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su
gran contenido de azufre.
El coque se obtiene de grados especiales de carbón bituminoso, que se
calienta en hornos verticales hasta temperaturas de 1150 ºC (2100 ºF) y luego
se enfría con agua en torres de enfriamiento. El coque tiene varias funciones
en la fabricación del acero. Otras generar el elevado nivel de calor requerido
para que ocurran las reacciones químicas en la fabricación del acero. Un
segundo es producir monóxido de carbono (un gas reductor, que elimina el
oxígeno), el cual es utilizado para reducir el óxido de hierro a hierro. Los
subproductos químicos del coque se utilizan en la fabricación de plásticos o de
compuestos químicos. Los gases que han sido emitidos durante la conversión
del carbón a coque se utilizan como combustible para las operaciones de la
planta.

45
 CAPITULO II
2. PROCESAMIENTOS QUÍMICOS TERMODINAMICOS PARA
LA OBTENCIÓN DE COMBUSTIBLES SIDERÚRGICOS.

CLASIFICACIÓN DE COMBUSTIBLES
3
NATURALES GAS NATURAL 10000 Kcal/Nm
3
GAS DE HORNO DE COQUE 4500 Kcal/Nm
3
GASEOSOS ARTIFICIALES GAS DE GASÓGENO 1300 Kcal/Nm
3
GAS DE ALTO HORNO 900 Kcal/Nm
NATURALES PETRÓLEO 10000 Kcal/Kg
ALQUITRAN DE HULLA 8500 – 9000 Kcal/Kg
LÍQUIDOS ARTIFICIALES ALCOHOLES
PRODUCTOS DESTILACIÓN PETRÓLEO
10000 Kcal/Kg
MADERA 2000 – 3000 Kcal/Kg
TURBA 3200 – 3800 Kcal/Kg
NATURALES LIGNITO 5200 Kcal/Kg
SÓLIDOS BITUMINOSOS 7000 – 7500 Kcal/Kg
ANTRACITAS 7500 – 8200 Kcal/Kg
ARTIFICIALES CARBÓN VEGETAL 6000 – 7000 Kcal/Kg
COQUE 7000 – 7500 Kcal/Kg

2.1. TECNOLOGÍA DE COMBUSTIBLES SOLIDOS, LIQUIDOS Y

GASEOSOS
2.1.1. INTRODUCCIÓN
El combustible es toda aquella sustancia que sea capaz de arder. Por lo tanto
se debe de poder combinar con el oxígeno de manera rápida. Además, en el
transcurso de la reacción, se va a desprender una gran cantidad de calor.
Por otra parte, el combustible industrial es toda aquella sustancia capaz de
arder, siempre que en esa reacción no sea necesario realizar un proceso
complicado y caro, y que además el combustible no sirva para algo más
rentable o noble.
Estos combustibles se caracterizan por ser mezclas o combinaciones de pocos
elementos, en general. La mayor parte de un combustible industrial lo
constituyen los elementos combustibles, es decir, carbono, hidrógeno y azufre.
El resto son considerados impurezas. Las impurezas siempre originan
problemas tecnológicos, y por lo tanto económicos.
Características de un combustible industrial
Las características de un combustible, y en particular las de un industrial, son
las que nos van a determinar la posibilidad de utilizar esa sustancia en un
momento determinado. Como se puede uno imaginar, una de las propiedades
que más interesa de un combustible es su poder calorífico.
Poder Calorífico: Cantidad de calor generado al quemar una unidad de masa
del material considerado como combustible. El poder calorífico está relacionado
con la naturaleza del producto. Existen varias unidades para esta propiedad:
Kcal/Kg, Kcal/m3, Kcal/mol, Kcal/l
En los combustibles sólido se emplea el Kcal/Kg ó Kcal/mol
En los combustibles líquidos se emplea el Kcal/mol ó Kcal/l
En los combustibles gaseosos se emplea el Kcal/m3 ó Kcal/mol

46
Existen dos clases de poder calorífico: el Poder Calorífico Inferior (PCI) y el
Poder Calorífico Superior (PCS)
PCS: Es el poder calorífico total. Es la cantidad de calor desprendido en la
combustión de un Kg de combustible cuando se incluye el calor de
condensación del agua que se desprende en la combustión
PCI: Es el poder calorífico neto. Es el calor desprendido en la combustión de 1
Kg de combustible cuando el vapor de agua originado en la combustión no
condensa.
Cuando el combustible no tiene H, entonces no es posible la formación de agua
y esto implicará que PCS = PCI
Es posible determinar el poder calorífico a partir de la composición de la
sustancia, en concreto, a partir del porcentaje en agua e hidrógeno, mediante la
siguiente fórmula:

PCI = PCS - (6a+54H)

Dónde:
a: % H2O en el combustible
H: % H2 en el combustible
Ambos tantos por ciento expresados en peso

Para determinar el poder calorífico de una sustancia se puede hacer

directamente o teóricamente:
a. DIRECTAMENTE: Por medio del calorímetro y ayudados de una comba
calorimétrica, teniendo en cuenta además que el calor cedido va a ser
igual al calor absorbido.
b. TEÓRICAMENTE: Aplicando la ley HESS (calores de reacción en una
reacción química). Un proceso de combustión no es más que una
reacción química:
Qreact = ΔHreact − ΔHproductos

Poder Calorífico. Aplicando la ley de Hess se pueden usar ecuaciones más

sencillas que se puedan combinar posteriormente linealmente para dar la
ecuación final con el fin de calcular de una manera más fácil los calores de
reacción. Este procedimiento sirve para combustibles sencillos para los que se
conoce la composición

2.1.2. LOS COMBUSTIBLES, ORIGEN Y CLASIFICACIÓN

La energía representa una relación entre capital y trabajo. Si un sistema posee
energía y podemos variarla, entonces podremos realizar directa o
indirectamente un trabajo a su costa. La energía se define como la capacidad
para realizar un trabajo.
Los tipos de energía que existen son:
 Potencial
 Cinética
 Térmica
 Química
 Eléctrica
 Nuclear

47
  Radiante
Energía Potencial: Es aquélla que posee un cuerpo en función de su posición
Energía Cinética: Es la debida al movimiento
Energía Térmica: Debida a la temperatura producida por la velocidad de las
moléculas de un cuerpo. Energía cinética de las moléculas
Energía Química: Procede de la capacidad de los átomos para generar calor
cuando se juntan o separan
Energía Eléctrica: Procede de la capacidad de generar calor que presentan
los electrones en movimiento.
Energía Nuclear: Procede de la eliminación de la totalidad o parte de la masa
de las partículas atómica.
Energía Radiante: Se trata de una energía que está en tránsito en el espacio.
Se emite cuando chocan dos electrones al cambiar de órbita, o cuando los
núcleos atómicos están realizando una fusión o fisión nuclear.

Todas las formas de energía pueden transformarse en otras, y en particular

está el calor. Total las formas energéticas, excepto la radiante, necesitan la
presencia de materia.
Históricamente, una de las primeras formas de energía utilizadas por el hombre
fueron el agua (ríos) y el viento. Hoy en día, aún estas dos formas de energía
son muy importantes, pero existen otras.
La primera forma de energía térmica utilizada fue el fuego. Se usó en principio
la madera. La madera se puede decir que fue el primer combustible utilizado
por el hombre. Se acondicionaron a esta forma de energía muchas
aplicaciones: cocina, forja, alfarería.

2.1.3. COMBUSTIBLES SÓLIDOS

CARACTERÍSTICAS:
 COMBUSTIÓN MÁS DIFÍCIL DE CONTROLAR, LENTA Y SE REALIZA POR LA SUPERFICIE.
 El EXCESO DE AIRE ES MAYOR, SE GENERAN POLVOS.
 RENDIMIENTO TÉRMICO ES MENOR Y LOS EQUIPOS SON MÁS COSTOSOS.
 IMPOSIBILIDAD DE PRECALENTAMIENTO.
 ALMACENAMIENTO Y MANIPULEO DIFICULTOSO.

CARBÓN VEGETAL:
1. COMBUSTIBLE SÓLIDO.
2. SE OBTIENE A PARTIR DE LA DESTILACIÓN SECA DE LA MADERA. SE REALIZA EN
AMBIENTE SIN OXÍGENO Y CON APORTE DE CALOR.
3. CALENTAMIENTO DESDE 150 - 180°C A 450 – 500°C.
4. RESTO SÓLIDO: CARBÓN Y GASES Y HUMOS.
5. SUBPRODUCTOS.

Origen y Clasificación
El origen de los combustibles sólidos es ciertamente remoto. Desde el
descubrimiento del fuego el hombre los viene utilizando entre otros fines, por
ejemplo, para alimentar el fuego o fuente de calor tan necesaria en tantos
procesos.
Los combustibles sólidos naturales son principalmente la leña, el carbón, y los
residuos agrícolas de diverso origen.

48
Los combustibles sólidos artificiales son los aglomerados o briquetas, el coque
de petróleo y de carbón y carbón vegetal. (El coque de petróleo es un sólido
carbonoso derivado de las unidades de coquización en una refinería de
petróleo o de otros procesos de craqueo).
Los aglomerados o briquetas son transformados a partir de los combustibles
sólidos naturales. Las briquetas se obtienen aglomerando grano menudo y
polvo de carbón.
Los combustibles sólidos artificiales son el resultado de procesos de
pirogenación a que sometemos los combustibles sólidos naturales. La
pirogenación es un proceso mediante el cual, aplicando calor sin contacto con
aire, obtenemos los combustibles sólidos artificiales (por ejemplo, en las
carboneras).
La madera se ha empleado como combustibles sólidos desde que se descubrió
el fuego. Hasta mediados del S. XVIII era prácticamente el único combustible
utilizado. El desarrollo industrial fue el que propició el uso de otros
combustibles más eficientes y potentes, como por ejemplo el carbón.

MADERA: Composición.
La madera está compuesta por fibras leñosas, nitrógeno, savia y agua. El
nitrógeno forma parte de la estructura vegetal de la madera. La savia es una
disolución acuosa con sales inorgánicas, azúcares, celulosas. El agua es el
principal componente no inflamable de la madera.
En invierno es cuando la madera contiene menos agua. Los porcentajes de las
cenizas o residuos de la combustión son pequeños. Suelen contener fosfatos,
silicatos, carbonatos, Na, K, Fe, Mg, Mn.
El proceso de formación de la madera es un proceso endotérmico (reacción de
la vida). Su temperatura de inflamación se sitúa por los 250-300ºC. Arde con
llama larga. Las unidades de medición son:
3
 Metro Cúbico: Masa de madera maciza que llena 1 m .
 Estéreo: Cantidad de leña partida y apilada que llena el volumen
aparente de 1 m3.
Clasificación de las maderas: Atendiendo al peso específico y a la resistencia
que presenten se pueden clasificar en:
Duras: Peso específico mínimo de 0,55. Proceden de árboles con hoja ancha,
como pueden ser el manzano, peral, cerezo, nogal, roble, haya…
Blandas: Peso específico menor de 0,55. Son el pino, abeto, tilo…

2.1.4. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CARBÓN

El carbón es un combustible fósil sólido, en el que intervinieron en su formación
un proceso de descomposición de vegetales. Para su formación intervienen
sobre todo los ácidos húmicos. POTONIÉ considera que los carbones se
pueden clasificar en:
 Sapropelitos o rocas de fermentación pútrida
 Rocas Húmicas: Debidas a la descomposición de las plantas
 Liptobiolitos
La lignina parece ser, la responsable de la formación de los carbones. En el
proceso de formación del carbón, las plantas sufren la putrefacción. La celulosa
es atacada por bacterias. La celulosa, como se sabe, es un compuesto

49
hidrocarbonado, que se descompone en diversos productos. La lignina, sin
embargo, solo se descompone en ácidos húmicos. La lignina posee una
estructura aromática que no se perderá en su descomposición.
Los componentes fundamentales del carbono son:
 Combinaciones Hidrogenadas
 Combinaciones oxigenadas
 Combinaciones nitrogenadas
 Combinaciones sulfuradas
Todas estas combinaciones tienen la particularidad que el carbono se presenta
en ellas formando una estructura bencénica (anillos).
En cuanto a los yacimientos carboníferos podemos decir que se pueden
clasificar en dos tipos:
 Autóctonos: El carbón se ha formado en el mismo lugar en el que se
han depositado los restos vegetales de los cuales procede. A este tipo
responden la mayor parte de los yacimientos
 Alóctonos: Los restos vegetales de los cuales procede el carbón han
sido arrastrados por los ríos, por las mareas, han sufridos las
transformaciones y posteriormente se forma el depósito carbonífero. Es
decir, el depósito o yacimiento se va a formar lejos del lugar donde
crecieron los vegetales.

Un carbón está compuesto por carbono, hidrógeno, oxígeno, nitrógeno, azufre,

agua. También puede tener componentes inorgánicas que proceden de
diferentes lugares. Estos componentes inorgánicos van a dar lugar a las
cenizas tras la combustión. Todos los elementos que forman el carbón pueden
alterar las características del combustible, beneficiándolos o perjudicándolos.
Por ejemplo, la humedad y las cenizas no modifican las cualidades intrínsecas
de los combustibles, pero van a modificar el poder calorífico y la inflamabilidad.
La humedad de un carbón disminuye el PCI (poder calorífico neto). Aumenta
además el volumen de gases de combustión, disminuyendo de este modo el
rendimiento del combustible.
Las cenizas no sufren combustión, pero forman óxidos en las escorias, lo que
puede impedir el contacto con el aire, atacan la instalación, apantallan el
proceso. Un dato importante sobre las cenizas es su punto de fusión. Si se
alcanza esta temperatura, las cenizas fundidas se escurren por la parrilla y
pueden provocar grandes daños en la instalación
Se denomina valor de un combustible a la relación entre el contenido de
carbono y el contenido en hidrógeno (C/H). Cuanto mayor sea esta relación,
mayor será su valor. Además, el valor va disminuir con la aparición de oxígeno,
azufre, agua (humedad), cenizas,…
La formación del carbón, y por tanto, su composición vienen dadas por la
reacción de la vida. Además de los tejidos vegetales fosilizados que existan en
el carbón, también pueden aparecer tejidos animales.

Los principales elementos que forman las plantas son:

 Hidratos de Carbono: Están presentes sobre todo en las celulosas
(armazón), almidón (reserva alimenticia).

50
  Lignina: Une las fibras de las celulosas. Son polímeros de naturaleza
aromática. No se conoce la composición con exactitud. Acompaña a las
celulosas en un porcentaje del 20-30%
 Lignanos: Posee una estructura y comportamiento parecido al que
presentan las ligninas. El proceso de fosilización también es parecido al
de las ligninas.
 Proteínas: Son compuestos derivados de los aminoácidos. Por ejemplo,
la clorofila. Están formados por C, H, O, N.
 Compuestos Nitrogenados: Principalmente está el ATP,* que funciona
como reserva energética
 Alcaloides: Entran en poca proporción. Se parece a las celulosas en
cuanto a comportamiento

Además de todos los compuestos citados, se presentan también en el carbón

resinas, grasas, ceras, terpenos,… Estos compuestos son muy resistentes a
las transformaciones que se producen en el proceso de fosilización.

2.1.4.1. TEORÍA SOBRE LA CARBONIFICACIÓN DE LAS

PLANTAS
Se definía el carbón como una masa compacta estratificada de restos
vegetales momificados intercalados con materia inorgánica y cubierta por rocas
sedimentarias.
Para explicar la carbonificación de las plantas y formación del carbón se
formularon a lo largo de la historia diversas teorías.
STODNIKOFF: Estudiando plantas de los Urales, vio que contenían un 37,7%
de lignina y solo un 15,5% de celulosa.
BERGIUS. Realizó trabajos sobre la celulosa como formadora del carbón.
MAILLAND: En 1911, demostró que los azúcares se podían transformar en
sustancias húmicas con la acción de aminoácidos. Estableció la hipótesis de
que la celulosa y la lignina se desarrollaban a la par. Pero en 1922, FISHER y
SCHRADER: Que se oponían a la teoría de que la celulosa era la principal
formadora del carbón, establecieron que el agente principal de su formación
era la lignina, formulando la teoría de la lignina. Se intentó demostrar que la
lignina, en condiciones pantanosas desaparecía totalmente y se transformaba
en productos solubles en agua y gases (CO2, CH4), de modo que tenía que ser
la lignina la responsable de la formación de los carbones.

2.1.4.2. FASES DE FORMACIÓN DEL CARBÓN

Existen dos fases en la formación del carbón:
A. Fase Biológica (o de White)
B. Fase Geológica (metamórfica)
Los agentes de la transformación química de la materia vegetal van a ser las
bacterias, la temperatura, el tiempo y la presión.
Las bacterias son los principales agentes de descomposición. Actúan
fundamentalmente de dos maneras
 Aeróbia
 Anaerobia

51
La actuación aerobia es la actuación oxidante, mientras que la actuación
anaerobia es la reductora. Las aerobias van a ser las primeras en actuar. Lo
hacen cerca de la superficie. Necesitan del oxígeno para funciones. Cuando ya
no queda oxígeno es cuando pasan a la acción las bacterias anaerobias,
terminando las transformaciones empezadas por las aerobias. Este tipo de
bacterias actuará hasta que el depósito se cubre de una capa sedimentaria
impermeable.
La temperatura, el tiempo y la presión también actúan, sobre todo cuando la
actividad bacteriana ha cesado. La temperatura aumenta al ir acercándonos al
núcleo terrestre. La temperatura suele favorecer la cinética de la reacción. El
tiempo a su vez es necesario por la velocidad de reacción. La presión también
influye y ayuda a estratificar y favorecer cierto tipo de reacciones. En esto
tienen que ver también los plegamientos.

2.1.4.3. ESTUDIO DE CADA FASE EN LA FORMACIÓN DEL

CARBÓN

A. FASE BIOLÓGICA
Surge cuando tenemos grandes masas y estas quedan anegadas. Actúan aquí
algas y hongos. Se produce entonces la fermentación aerobia. Otros
organismos y animales se añaden a su vez a la masa en descomposición.
Predominan en esta masa las ligninas, resinas y ácidos grasos. En menos
proporción va a haber aminas y fenoles (de la descomposición de los
azúcares).
Podemos distinguir aquí dos fases.
Fase I
Fermentación aerobia. Se forma la turbera. La masa vegetal está en contacto
con el oxígeno. Las reacciones son de oxidación o hidrólisis. El pH es
ligeramente ácido
Fase II
Fermentación anaerobia. Actúan las bacterias (respiración intramolecular). Se
destruyen las estructuras moleculares para tomar de este modo oxígeno. Se
producen reacciones de hidrólisis y reducción. El pH es aproximadamente
neutro.
B. FASE GEOLÓGICA O METAMÓRFICA
Tiene lugar en la materia vegetal sobre la que se han ido depositando ciertos
elementos arrastrados por los agentes geológicos (arcillas, arenas,…) Esto
hace que la masa vegetal se vaya progresivamente enterrando. Llegará un
momento en que el enterramiento es tal (40 cm.) que los organismo vivos
dejarán de actuar. Hay ahora una cierta masa de materia húmica junto con un
90% de agua. Es en este momento cuando entre en juego los factores
geológicos.

2.1.4.4. GRADO DE CARBONIFICACIÓN

CLASIFICACIÓN DE COMBUSTIBLES SÓLIDOS
Los lignitos son unos carbones inmaturos con un porcentaje entre la turba y los
bituminosos. Podemos clasificarlos por:

52
I) Su formación:
 Lignitos Húmicos: Compuestos húmicos menos modificados que las
hullas
 Sapropelitos: Carbonificación de grasa y albúminas de animales y
vegetales inferiores (algas)
 Liptobiolitos: Constituidos sobre todo, y a veces con exclusividad, de
ceras naturales.
II) Por sus características tecnológicas:
 Pardos: Carbones terrosos o xiloides con humedad de hasta el 60%. Se
ve que casi es madera.
 Negros. Son duros (azabache)

Hullas
Son carbones que poseen el siguiente grado de carbonificación a los lignitos.
Las hullas son carbones que presentan un interés mayor que los anteriores
porque nos pueden aportar más energía que los anteriores. El poder calorífico
oscila entre las 7500-8000 kcal/kg, refiriéndolas a materias secas. Se formaron
en 3 épocas diferentes del periodo carbonífero.
1. Dinantiense (Geol. Piso inferior del Carbonífero europeo)
2. Estefaniense (Geol. Piso del Carbonífero superior muy rico en carbón)
3. Westfaliense (Geol. Piso del Carbonífero caracterizado por el desarrollo
de los pteridófitos)

Antracita
Es el carbón que tiene un mayor poder calorífico. Es el más duro y más denso.
Se emplea para procesos de gasificación directa, y algún tipo de aplicación
metalúrgica de baja capacidad. Las épocas de carbonificación son:
 Estefaniense
 Westfaliense

PETROGRAFÍA DEL CARBÓN

Componentes litológicos del carbón
El carbón es una roca sedimentaria, no homogénea, que tiene una serie de
vetas superpuestas. Podemos apreciar unos constituyentes litológicos que son
distintos entre sí. En una misma veta carbonífera se pueden presentar distintas
propiedades que son función de las masas de restos vegetales y animales que
se hayan depositado y transformado, así como de los cambios de composición
química.
Fundamentos
A simple vista se pueden diferenciar diferentes partes del carbón. En 1859
Dawson elaboró una teoría en la que decía que el carbón procedía de distintas
partes de las plantas. Posteriormente, Muclc intentó denominar las partes que
se apreciaban en una hulla, distinguiendo las siguientes partes:
 Carbón brillante (Glanz Kohle)
 Carbón mate (Matt kohle)

53
  Carbón fibroso (Faser kohle)
Posteriormente fue FAYOL el que estudiando estos tres compuestos de la hulla
apreció las siguientes partes:
 Hulla brillante laminar
 Hulla foliar
 Hulla granular
 Fuseno
El gran reto era unificar las nomenclaturas para así poder clasificar de una
manera uniforme los carbones.

Petrografía y petrología del carbón

La petrografía es la parte de la Historia Natural que se ocupa del estudio de las
rocas. Forma parte de la Geología. Se ocupa no solo de la composición
química y mineralógica, sino que también se ocupa de qué estructura
presentan esas rocas, así como su clasificación.
La petrología se ocupa del estudio de los compuestos minerales individuales de
una masa mineral (roca o carbón) por medios visuales.
Si queremos hacer un análisis químico de una roca tendremos que atacar una
parte de esa roca con un reactivo adecuado para solubilizarla y así poder saber
su composición química. La muestra de roca se destruye en el proceso.
En 1920 se empezó a desarrollar la petrología y la petrografía del carbón. Es
ésta, como veremos, una ciencia muy útil.

La tecnología del carbón se refiere a la hidrogenación, la facilidad de

combustión; en esto va a influir mucho la composición petrográfica del carbón.
Los microlitotipos van a agrupar a macerales que tienen propiedades análogas.
Dentro de la petrología del carbón tenemos las inclusiones minerales en las
hullas, que son mezclas íntimas de minerales y microlitotipos que tienen un
nombre concreto siempre que la densidad de la mezcla sea menor que 2. Esto
nos aumentará las cenizas, por eso cuando están inclusiones superan ese 2 de
densidad se consideran como material estéril y por eso no tiene importancia
ponerle un nombre.
Las inclusiones más importantes son:
1) Carbargilita: Es una asociación entre microlitotipos y minerales arcillosos y
cuarzo con granos de 1 a 3 micras. Los minerales pueden suponer de un 20 a
un 60% del volumen total.
2) Carbankerita: Asociación de microlitotipos y carbonatos con granulometría
de hasta 30 micras. Pueden existir piritas (hasta un 5% del volumen) y
minerales arcillosos y cuarzo (hasta el 20%). El volumen total está
comprendido entre el 20 y el 60% del volumen total.
3) Carbopirita. Asociación de microlitotipos con el 5 al 20% de sulfuro de
hierro. Se admiten que existan hasta un 20% adicional de minerales arcillosos,
cuarzo o carbonatos.

Análisis del carbón

El análisis del carbón incluye las siguientes etapas:
1. Análisis Petrográfico
2. Análisis inmediato

54
 3. Análisis último o elemental
4. Análisis de las cenizas
5. Determinación de trazas
1. Análisis petrográfico.
Se trata de un estudio microscópico, de los tipos de rocas que constituyen el
carbón. Se utilizan principalmente dos tipos:
De secciones o láminas delgadas
Consiste en cortar una sección muy fina de la masa carbonosa que queremos
estudiar y observarla a través de un microscopio petrográfico
De superficies pulidas
Consiste en pulir la superficie de una masa carbonosa y observarla con un
microscopio de tipo metalográfico
En ambos casos, la muestra puede o no atacarse con reactivos.
Si cortamos una rodaja muy fina estamos perdiendo componentes volátiles. No
se podría utilizar el análisis a) para carbones poco duros y con componentes
pequeños, como puede ser la turba.
Con estos análisis podemos determinar sus propiedades tecnológicas, pero
también nos sirven estos análisis para identificar los componentes del carbón y
poder así clasificarlos.
Para efectuar una cuantificación será necesario utilizar un microscopio provisto
de un micrómetro. Para el estudio de un proceso de coquización, se debe
utilizar este análisis.
2. Análisis inmediato.
Consiste en determinar el contenido en humedad (H), materias no combustibles
(cenizas, CZ), carbono fijo (CF) y materias volátiles (MV). Se debe cumplir la
siguiente relación: H+CZ+CF = 100%
3. Análisis último o elemental.
Permite determinar el contenido de cada uno de los elementos fundamentales
que se encuentran en el carbono, es decir, C, H, O, N, S
4. Análisis de las cenizas.
Las cenizas es la parte incombustible del carbón, que procede de la materia
mineral de la masa vegetal.
Nos proporciona una idea de qué tipo de minerales formaban parte del carbón:
SiO2 (silicatos), Al (aluminosilicatos), CO32- (carbonatos), S2-(sulfuros), SO42-
(sulfatos), Na, Mg, K, Ca, Pb, Ca, P.
5. Determinación de trazas.
Las trazas son elementos que se encuentra en contenidos muy pequeños, del
orden de partes por billón (p.p.b.) = 1/109)
Las técnicas consisten en detectar una serie de elementos que pueden estar
en concentraciones muy pequeñas, y que si no se detectan pueden causar, a
veces, problemas realmente graves.
Las técnicas analíticas a emplear son más sofisticadas y más caras: rayos X,
espectroscopía de masas,...

SISTEMAS DE CLASIFICACIÓN DEL CARBÓN

Un buen sistema de clasificación ha de reunir las siguientes características:
 que sea capaz de decir que tipo de carbón tiene un uso mejor.
 que pueda predecir una propiedad de un carbón que no se conozca.

55
  que hayan sido evaluados sus parámetros.
 que sea sencillo de usar.
 que incluya carbones simples: verdes y lavados
 que contemple la evaluación potencial de los problemas ambientales.
En un primer momento, los sistemas de clasificación de basaban en el análisis
último o elemental, pero han ido evolucionando según se refleja en el siguiente
esquema:
1.- Análisis último o elemental:
Renault (1839) Francés
Grüner (1879) Alemán
Este último fue modificado por Seyler (1900-1957) (UK)
2.- Análisis inmediato:
* USA → ASTM D-388
* R.U. → NCB BS3323
3.- Internacionales:
a) Carbones duros
b) nueva clasificación internacional para carbones duros
4.- Internacionales modificados.
Clasificación australiana de carbones duros.

2.1.5. PREPARACIÓN DEL CARBÓN

La preparación del carbón consiste en toda una serie de operaciones que son
necesarias efectuar con el carbón desde que se extrae hasta ser usado en
proceso tecnológico.
Preparación del carbón
El carbón sacado de la mina recibe el nombre de carbón de bocamina. El
carbón así obtenido tiene tamaños muy heterogéneos, dependiendo esto de
muchos factores. Este carbón es necesario clasificarlo por calidades y
tamaños. Habrá que definir muy bien los límites de las calidades y los tamaños
requeridos para la aplicación a la que se va a destinar ese carbón. Es decir, se
trata de hacer una clasificación lo más minuciosa posible del carbón para así
darle los diferentes usos y aplicaciones que posee. Y para todo este es para lo
que se hace la preparación del carbón.
El proceso de preparación del carbón incluye 7 etapas:
1. Separación de los tipos del carbón por el aspecto del mismo
2. Tamizado o clasificación por tamaño de partícula
3. Escogido a mano
4. Trituración y quebrantamiento
5. Lavado Mecánico
6. Secado
7. Mezclado de carbones
1. Separación por aspecto
Es aplicable siempre que existan vetas bien definidas en la veta carbonífera. El
picador es el que selecciona para que se pueda efectuar de este modo la
separación.

56
2. Tamizado
Se usan tamices para poder clasificar los carbones por tamaño de partícula.
Los tamices son placas cuadradas con cuadrículas de diferentes tamaños (luz
de malla). Esto es lo que hace posible seleccionar los tamaños.
Las tamices que se emplean a nivel industrial pueden ser cilíndricos o de
tambor, oscilatorios (criba de vaivén). Éstos últimos son bandejas rectangulares
que tienen un movimiento de vaivén. La velocidad aumenta al ir disminuyendo
el tamaño de partícula.
3. Escogido a mano
Se aplica a trozos de carbón de gran tamaño. En una cinta de escogido con 6
hombres se separan los estériles que a simple vista puedan ser detectados. La
cinta deberá tener movimiento lento.
4. Trituración y quebrantamiento
Se trata de reducir el tamaño para mejor manejo y salida comercial. Las
acciones mecánicas que se van a efectuar son:
 Compresión
 Rodadura
 Impacto
 Flexión
 Desgaste o rozamiento
En los equipos industriales suele predominar una de estas acciones, o bien se
combinan varias. Según la máquina y el equipo que se use, se obtendrán
diferentes tamaños.
5. Lavado Mecánico
Se trata de reducir las cenizas que nos va a dar el producto en el proceso de
combustión. Se abarata así el costo del proceso industrial de eliminación de
cenizas posterior a la combustión. Se deben tener en cuenta características
como tamaño, forma, elasticidad, conductividad, humidictividad, densidad.
La densidad es la característica más importante en cuanto a la clasificación por
tamaños.
Los procesos de lavado pueden ser en seco y en húmedo.
 Seco: Se basan en las diferencias de densidad y fricción en seco.
También en las diferencias de elasticidad
 Húmedo: Se basan en las diferencias de tamaño y forma. También en la
densidad y fricción en húmedo, así como en la humectabilidad y
densidad.
Ventajas e inconvenientes de los lavados en seco y húmedo y otros aspectos
en las fotocopias
El denominado proceso de flotación por espuma es el único proceso que vale
para limpiar el carbón fino. Consiste en mojar las partículas de carbón con
burbujas de espuma. Esta espuma va a humedecer el carbón fino para de esta
manera limpiarlo. El carbón fino flota con la espuma y las impurezas se
hunden. Esta masa de espuma con impurezas se pasa por un filtro para así
volver a obtener un carbón más puro.
6. Secado.
En este proceso exponemos resultados alcanzados por el Centro de
Investigaciones Siderúrgicas (CIS) después de implementar el secado solar del
carbón a la intemperie, previo al secado convencional en el horno de cilindro o

57
tambor rotatorio. Esto ha llevado a un aumento de la eficiencia de secado en el
proceso productivo, y conlleva paralelamente una disminución del volumen de
los gases productos de la combustión, máximos propulsores del efecto
invernadero, las lluvias ácidas y la desertificación de los suelos. A partir de la
valoración cuantitativa, se puede afirmar que se logró bajar el contenido de
humedad (W) del carbón que se debe secar, con la previa aplicación del
secado solar, de 13 a 8%, aproximadamente, además de minimizar el consumo
de combustible por tonelada de carbón secado, de 40 a 19-22 L, y aumentar la
productividad del horno de 0,5 a 1,3 t/h.
El carbón utilizado como carga, insuflado y ajuste, en la Empresa Siderúrgica
José Martí Antillana de Acero y la Empresa de Aceros Inoxidables ACINOX
Tunas, es preparado mecánicamente en la planta de carbón del CIS. Los
carbones de insuflado y ajuste son sometidos al proceso de molienda,
clasificación y secado en un horno de tambor rotatorio, para la eliminación del
agua que contienen estos materiales; después se incorporan a un equipo de
trituración y clasificación CMD 27, con el que se garantiza la granulometría
exigida por los usuarios.
Entre los aspectos más importantes que se han planteado, en función de
disminuir el consumo de combustible, está la ejecución eficiente del proceso de
secado en el cilindro rotatorio. Para contribuir a esto, se ha implementado el
secado solar del carbón a la intemperie, previo al secado en el horno de cilindro
rotatorio; lo que ha dado resultados satisfactorios en lo referido a la eficiencia
del proceso productivo y la obtención de un producto de mayor calidad.
Antes de proceder a explicar el procedimiento utilizado y exponer los resultados
obtenidos, se refieren algunos elementos de interés:
 En la Tierra la radiación solar es la principal fuente de energía primaria.
Prácticamente es inagotable, no contaminante, está territorialmente distribuida
y su disponibilidad potencial es muy superior a las necesidades energéticas del
hombre [Bérriz y Álvarez, 2008].
 En cada metro cuadrado del territorio cubano se recibe diariamente una
cantidad de energía solar de 5 Kw.h, aproximadamente, lo que equivale a
medio kilogramo de petróleo combustible, valor promedio prácticamente
invariable durante todo el año [Bérriz y Álvarez, 2008].
 El carbón, según sus características físicas, es un mineral higroscópico,
es decir, tiene la propiedad de impregnar o exhalar la humedad en
dependencia de las condiciones del ambiente en el que se encuentre; y es
netamente negro, por lo que absorbe entre 90 y 98% la radiación solar, sin
reflejarla posteriormente.

Breve descripción del flujo. El carbón es traído hasta el CIS en vehículos de

volteo, ya sean camiones o rastras, desde donde se descarga en el patio de
recepción y se amontonan en pilas o bultos que llegan alcanzar alturas de 2 a
2,5 m. Después, el mineral se esparce por toda la superficie del patio, en horas
bien tempranas de la mañana, con un cargador, formando una plataforma de
0,15 a 0,20 m de altura, y se mantiene así durante todo el día expuesto
directamente a la radiación solar hasta la tarde, momento en que es recogido
por el cargador nuevamente y almacenado en una pila dentro del cobertizo,

58
para al día siguiente ser sometido al secado en el horno de cilindro rotatorio
(Figs. 1, 2, 3, 4 y 5).

59
 Figs. 1, 2, 3, 4 y 5. Preparación del carbón mineral para el secado solar.

7. Mezclado de Carbones
El mezclado de carbones es un proceso auxiliar dentro de la preparación. Los
procesos auxiliares pueden ayudar a completar la preparación global del
carbón. Estos procesos auxiliares son:
 Floculación
 Desaguado
 Mezclado
La floculación consiste en recuperar del agua los productos del lavado del
carbón (polvo fino del carbón, ≤ 5 μm) y otros productos mediante la actuación
de ciertos elementos que los van a hacer precipitar. La función más importante
de esto es eliminar estos productos de las aguas de lavado y poder usar así el
carbón en procesos posteriores (aglomerados y briquetas). Para ello se les
añade una especie de coagulante: almidón, alginatos, peptatos, alumbre

60
(sulfato de alúmina). De esta manera se forman los flóculos. Este proceso se
ayuda a veces de ciclones.
El desaguado consiste en sacar parte del agua que tienen los carbones, debido
a los procesos descritos anteriormente. Para ello se pasan por tamices con reja
metálica. El tamaño debe estar entre 12-13 mm. Para tamaños menores se
usan tolvas y centrifugados. Para tamaños más pequeños aún se usan filtros
de vacío y filtros a presión. La dificultad aumenta al disminuir el tamaño.
El mezclado, finalmente, consiste en mezclar varias clases de carbones con
diferentes propiedades para que la mezcla resultante cumpla ciertos requisitos
que pudieran ser demandados por el usuario final.

2.1.5.1. ALMACENAMIENTO DEL CARBÓN

El almacenamiento del carbón es un aspecto importante por varios motivos. El
carbón se almacena en grandes cantidades y durante periodos largos debido a
su uso industrial. Los grandes almacenamientos de carbón se llaman parques y
se suelen situar al aire libre, estando por ello expuestos a las inclemencias
meteorológicas, influyendo en las propiedades del carbón. El tamaño que vaya
a tener el parque va a depender de:
 Situación geográfica del mismo (proximidad de la fuente productora del
carbón
 Medio de transporte utilizado
 Clima (este factor también puede afectar al transporte
 Proceso de producción y fabricación al que se destina, debido a las
puntas de demanda que pueda presentar el proceso para el que es
necesario el carbón.

Combustión del carbón durante su almacenamiento:

El carbón almacenado a la intemperie sufre fenómenos de deterioro debido a la
humedad ambiental y al oxígeno del aire. La humedad ambiental degrada el
carbón e influye sobre la temperatura de la pila. El oxígeno reacciona, en
principio a bajas temperaturas. Esto provoca variaciones en los parámetros del
carbón. Es por ello que aumenta:
 Peso
 Contenido en oxígeno
 Temperatura de ignición
 Higroscopicidad
 Solubilidad en sales cáusticas
 Solubilidad en alcohol
Mientras que va a disminuir:
 Contenido en hidrógeno
 Poder calorífico
 Poder coquizante
 Tamaño medio de granulometría

Al estar el carbón en contacto con el aire, esto implica que va a estar en

contacto con el oxígeno, que es un gran oxidante. Esto hace que el carbono se
transforme en CO2 según la siguiente reacción:
C + O2 CO2

61
En esta reacción se produce un desprendimiento de calor.
Si el aire tiene una temperatura más alta, en la reacción de oxidación se puede
llegar a formar agua:
C + O2
H2 + O2 CO2 + ½ H2O
Esto tiene la misma forma que una reacción de combustión ordinaria. La
velocidad de oxidación del carbón aumenta con la temperatura, con el tamaño
de las partículas de carbón y con la concentración de O 2 en contacto con ella.
El fenómeno de combustión del carbón en la pila se denomina combustión
espontánea del carbón almacenado. Para que se produzca una combustión
espontánea apreciable es necesario que el calor se vaya transmitiendo y
aumentando la temperatura. Se llegará así a una temperatura crítica en la que
la oxidación es lo suficientemente rápida para que se produzca el
autoencendido del carbón.

Las causas de la combustión espontánea son:

 Tamaño de partícula: Al disminuir el tamaño de partícula aumentará la
superficie expuesta a la reacción y esto implicará un aumento de la
velocidad
 Calor Ambiental: El que haya calor implica aumentar la velocidad de
reacción. Esto se palia aireando el depósito, pero en la medida justa, ya
que si renovamos en demasía el aire (efecto chimenea) podremos
favorecer la reacción al aportar oxígeno.
 Ácido Húmicos: Es un problema sobre todo en los lignitos y hullas
jóvenes, ya que fijan el oxígeno y ayudan a la combustión espontánea.
 Bacterias: Desprenden calor, por lo que en focos puntuales pueden
iniciar la combustión espontánea.
 Azufre: Hay ciertos autores que afirman que la reacción de la pirita con
el O2 desprende calor, lo que puede representar un problema
 Composición petrográfica: En cuanto a este aspecto, no existe una
relación clara

Factores que influyen en la velocidad de oxidación del carbón

Principalmente son dos los factores:
 Rango
 Tamaño
La velocidad de oxidación varía de modo inverso al rango. Es decir, cuanto
mayor sea el rango (menor contenido en materias volátiles), menor será la
oxidación sufrida.
El tamaño influye en el sentido de que cuando más tamaño tenga el carbón
mayor va a ser la superficie de contacto y esto implicará mayor velocidad de
oxidación.
La temperatura a la cual se inicia la combustión espontánea se denomina
temperatura crítica, y esta temperatura no es la misma para todos los
carbones. Cuando la temperatura es menor que la crítica, la temperatura
disminuye con:
 poder calorífico
 % de C y H2

62
  Poder aglomerante
 Tamaño
Y aumenta con el porcentaje de O2.
Cuando la temperatura sobrepasa la temperatura crítica se produce la
combustión espontánea.

Condiciones óptimas para el almacenamiento del carbón

1. Lugar: El suelo debe estar bien nivelado, firme, sin grietas y bien
drenado
2. Tamaño y forma: Cuanto más bajo sea el rango, más baja deberá ser la
pila, más pequeña y con menor proporción de finos. Se debe evitar la
separación natural por tamaños gruesos, para que de esta forma no se
formen los „tiros‟.
3. Humedad: No apilar carbón húmedo con seco
4. Procedencia: Los carbones de distinta procedencia se deben apilar
separadamente
5. Ventilación: Se deben tener pilas poco profundas con salida de gases.
Si apisonamos se evita el paso del aire.
6. Temperatura: Las pilas deben ser poco profundas, y se deben poner
termómetros cada pocos metros para poder controlar subidas locales de
temperatura
7. Calor: Se debe tener cuidado con el calor ambiental y con el calor que
se vaya desprendiendo.

2.1.5.2. PROPIEDADES DEL CARBÓN

Las propiedades que se van a estudiar del carbón son las mecánicas, térmicas,
eléctricas y físicas. Estas propiedades, unas más que otras, van a ser
importantes desde el punto de vista de la maquinaria y tecnología que se va a
usar con el carbón.
Mecánicas
 Dureza
 Abrasividad
 Resistencia Mecánica
 Cohesión
 Friabilidad
 Fragilidad
 Triturabilidad

Térmicas
 Conductibilidad Térmica
 Calor específico
 Dilatación
Eléctricas
 Conductividad Eléctrica
 Constante dieléctrica
Físicas
 Densidad y peso específico
 Contenido en agua

63
Propiedades mecánicas
I) Dureza: Se mide por el tamaño y profundidad de la raya producida por un
cuerpo penetrante de forma diversa (cono, esfera, pirámide) y con dureza
extrema. Teniendo en cuenta esta propiedad, la antracita se comporta como un
cuerpo totalmente elástico, es decir, no es rayado. Los carbones que contienen
del orden de 80-85% de carbono muestran un máximo de dureza Vickers que
se corresponde con un máximo también en la curva de dureza elástica.
De los componentes del carbón, el que presenta más dureza es el dureno, y el
más blando es el vitreno.
II) Abrasividad: Es la capacidad del carbón para desgastar elementos
metálicos en contacto con él. Esta propiedad nos va a condicionar
enormemente el material que se tenga que usar en la maquinaria (molinos,
trituradoras,…). Está relaciona con las impurezas que acompañan al carbón:
sílice y pirita sobre todo.
III) Resistencia Mecánica: Tiene gran influencia en los sistemas de
explotación del carbón. Esto es porque muchas veces la veta carbonífera se
usa como paredes, techos y suelos de las propias galerías de la explotación.
Además, hay que tener en cuenta que las vetas suelen ser heterogéneas, por
lo que es importante estudiar este aspecto. Se debe medir la resistencia
mecánica en el sentido normal a al estratificación, tomándose el valor medio de
las mediciones. Esta propiedad va a estar directamente relacionada con la
composición petrográfica del carbón.
IV) Cohesión: La cohesión es la acción y efecto que tiende a unir los
componentes de la materia carbonosa. Se trata de una propiedad positiva o de
resistencia.
V) Friabilidad: Es la capacidad que presentan los carbones de descomponerse
fácilmente en granulometrías inferiores por efecto de un impacto o un
rozamiento. Esta propiedad habrá que tenerla muy en cuenta en algunos
procesos, puesto que nos da la tendencia del carbón a romperse durante su
manipulación.
VI) Fragilidad: Es la facilidad que presentan los carbones para romperse o
quebrarse en pedazos. Es lo opuesto a la cohesión. Se trata de una propiedad
negativa, que va a depender de su tenacidad y elasticidad, de las
características de su fractura y de su resistencia. Para medir la fragilidad es
necesario hacer dos ensayos que nos midan:
 Fuerzas de rozamiento
 Fuerzas de choque
Esto es debido a que los aparatos y maquinaria que se usa en el procesado del
carbón ejercen estos dos tipos de fuerzas sobre el carbón.
VII) Triturabilidad: Es la facilidad con la que el carbón se desmenuza sin
reducirse totalmente a polvo. Es una combinación de dureza, resistencia,
tenacidad y modo de fractura
Cada vez es más tenida en cuenta esta propiedad mecánica del carbón, debido
sobre todo al empleo de técnicas novedosas de combustión, como el lecho
fluido.
Rittenger desarrolló muchos trabajos que tratan sobre la triturabilidad de los
carbones y concluye que el tamaño de superficie es directamente proporcional
a la energía utilizada en la molienda.

64
Propiedades térmicas
I) Conductibilidad Térmica: Es la capacidad que presenta el carbón para
conducir el calor. Tiene importancia sobre todo en los hornos de coquización,
ya que el hecho de que el calor aplicado se transmita lo más rápidamente
posible permite que el proceso tenga un mayor rendimiento
II) Calor específico: Es la cantidad de calor necesario para elevar la
temperatura de 1g de carbón 1ºC. También es importante esta propiedad en el
proceso de coquización.
III) Dilatación: Es el aumento de volumen por efecto del incremento de
temperatura. Bangham y Franklin han hecho estudios sobre la dilatación de los
carbones. Concluyen que la antracita presenta importantes variaciones en el
volumen con cambios de temperatura, pero dependiendo también de la
orientación (anisotropía). En cambio, en cuanto a las hullas, la dilatación va a
depender más de la temperatura de experimentación.

Propiedades eléctricas.
I) Conductividad Eléctrica: Capacidad para conducir la corriente eléctrica a
su través. Se define en términos de resistencia específica, que es la resistencia
de un bloque de carbón de 1cm de longitud y 1 cm 2 de sección. La unidad es el
Ωm. Esta propiedad depende de la presión, de la temperatura y del contenido
en agua del carbón. El carbón es considerado en términos generales como un
semiconductor.
La razón por la cual el carbón conduce la electricidad es la posesión de anillos
bencénicos y radicales libres.
II) Constante Dieléctrica: Esta propiedad es más tenida en cuenta que la
conductividad eléctrica. Se trata de una medida de la polarizabilidad
electrostática del carbón dieléctrico. Esto está relacionado con la polarización
de los electrones π que existen en los anillos bencénicos de la estructura del
carbón. Está esta propiedad muy relacionada con el contenido en agua del
carbón y varía con el rango del carbón.

Propiedades físicas.
I) Densidad: La densidad del carbón es una magnitud difícil de medir. Se
definen varios tipos de densidad
3
 Densidad a granel o en masa: Es el peso en Kg/m del conjunto del
carbón en trozos, comprendiendo los espacios vacíos que quedan entre
éstos. Esta magnitud del carbón es importante de cara al
almacenamiento del carbón y su uso en hornos de coque
 Densidad de carga o estiba: Se emplea cuando el carbón se almacena
en una retorta de coquización. Depende esta magnitud de la clase de
carbón, su tamaño, la humedad.
 Peso específico aparente: Es el peso específico de un trozo de carbón
en su estado natural (poros, humedad y materia mineral incluida).
 Peso específico verdadero: El que presenta la sustancia carbonosa sin
poros y sin humedad, pero con la materia mineral que contenga
 Peso específico unitario: Igual que el peso específico verdadero, pero
además prescindiendo de la materia mineral (es decir, sin cenizas)

65
II) Contenido en agua: El carbón contiene agua tanto por su proceso de
formación en origen como por las transformaciones sufridas. El agua se puede
presentar de varias maneras:
 Agua de Hidratación: Es la que está combinada químicamente. Forma
parte de la materia mineral que acompaña al carbón.
 Agua Ocluida: La que queda retenida en los poros del carbón. Puede
proceder del lugar donde se formó el carbón o de las reacciones
posteriores a esa formación.
 Agua de Imbibición: Es la que contiene debido a procesos artificiales
en la extracción y procesos posteriores, sobre todo procesos de lavado.
Esta agua queda adsorbida en la superficie. Se elimina fácilmente
calentando a 100-105ºC

Un problema añadido al contenido del agua en carbón es en el

almacenamiento. El agua provoca la meteorización del carbón, debido a los
cambios de volumen de aquélla al pasar de sólido a líquido; esto va
desgajando el carbón en trozos más pequeños, falseando la granulometría.
Esta agua también puede atacar las impurezas del carbón, produciendo
sustancias que degradan el carbón.

2.2. EL CARBÓN DE ORIGEN MINERAL. ORIGEN

El carbón es el origen de una descomposición de vegetales terrestres, hojas,

maderas, cortezas, esporas, etc., que se acumularon en zonas pantanosas,
lagunas o marinas, de poca profundidad. Es así como los vegetales muertos se
acumulaban en el fondo de cuencas, quedando cubiertos de agua, y por lo
tanto protegidos del aire que los destruiría.
Comienza una lenta transformación por la acción de las Bacterias anaeróbicas
(bacterias que no viven ni crecen en presencia de oxígeno), con el tiempo se
produjo un progresivo enriquecimiento en carbono.
Posteriormente pudieron cubrirse con depósitos arcillosos, lo que contribuyó el
mantenimiento del ambiente anaerobio adecuado para el continuo proceso de
carbonización.
Por estudios de geología se estima que una capa de carbón de un metro de
espesor proviene de la transformación, por el proceso de diagénesis de más de
diez metros de limos carbonoso.
En las cuencas carboníferas las capas de carbón están intercaladas con otras
capas de rocas sedimentarias como areniscas, arcillas, conglomerados y en
algunos casos, rocas metamórficas como esquistos y pizarras.
Esto se debe a la forma y el lugar donde se genera el carbón, supongamos un
gran bosque situado cerca del litoral, si el mar invade la costa, el bosque queda
progresivamente sumergido, por descenso del continente o por una trasgresión
marina, y los vegetales muertos y caídos se acumulan en la plataforma litoral.
Si continúa el descenso del continente o la invasión del mar, el bosque queda
totalmente inundado. Las zonas emergidas cercanas comienzan a erosionarse
y los productos resultantes, arenas y arcillas, cubren los restos de los vegetales
que se van transformando en carbón.

66
Si se retira el mar, puede desarrollarse un nuevo bosque y comenzar otra vez
el ciclo.
En las cuencas hulleras se conservan, tanto en el carbón como en las rocas
intercaladas, restos y marcas de vegetales terrestres que pertenecen a
especies actualmente desaparecidas.
El tamaño de las plantas y la exuberancia de la vegetación permiten deducir
que el clima en el que se originó el carbón era probablemente tropical.

CLASIFICACIÓN DEL CARBÓN

El carbón se clasifica, en función de su poder calorífico y de su antigüedad, o lo
que es lo mismo, según la mayor o menor riqueza de carbono que posea y por
el grado de transformación que han experimentado en su proceso así como por
el uso al que se adaptan.
La escala más recomendada establece cuatro clases de carbón:
 Turba
 Lignito
 Hulla
 Antracita
TURBA: material orgánico compacto, de color pardo oscuro y muy rico en
carbono, que se forma como resultado de la putrefacción y carbonización
parciales de la vegetación en el agua ácida de las turberas.
En el hemisferio norte, la vegetación formadora de turba está compuesta en su
mayoría por musgos.
La turba salada es una forma especial de los marjales salados que se produce
a partir de fragmentos de plantas del género Spartina y otras similares
parcialmente descompuestas.
La formación de turba constituye la primera etapa del proceso por el que la
vegetación se transforma en carbón.
Las turberas están distribuidas por todo el mundo, la turba seca, comprimida en
ladrillos, se usa en muchos países de Europa, como combustible, aunque no es
tan eficaz como el carbón, debido a su elevado contenido en agua y cenizas.
El contenido en carbono aumenta del 40% en el material vegetal original, al
60% en la turba. Tiene un poder calorífico inferior a 8.4 MJ/Kg. (megajoules por
kilogramo).
LIGNITO: Variedad de carbón, de calidad intermedia entre el carbón de turba y
el bituminoso. Desde el punto de vista geológico, el lignito es de origen reciente
pues se encuentra en los estratos del cretácico y del terciario.
Suele tener color negro pardo y estructura fibrosa o leñosa.
Tiene una capacidad calorífica inferior a la del carbón común debido al gran
contenido de agua (43.4%) y bajo de carbono (37.8%); el alto contenido de
materia volátil (18.8%) provoca la desintegración rápida del lignito expuesto al
aire.
El calor del lignito es de 17.200 kJ/kg. Es muy frecuente en los países de
Europa del este y España.
HULLA: Combustible fósil con una riqueza en carbono entre 75 y 90% y un
contenido en volátiles que oscila entre 20 y 35%. Tiene un poder calorífico que
oscila entre 7.000 y 8.500 Kcal/kg. Es negra, mate, y arde con dificultad con
una llama amarillenta.

67
Procede, como los otros tipos de carbones, de la acumulación de vegetales
que vivieron durante el periodo carbonífero sometidos a grandes presiones y
temperaturas por la acumulación de sedimentos posteriores y por las fuerzas
tectónicas. Los yacimientos más importantes están en Rusia, Estados Unidos,
Polonia, Alemania.
En el Perú las industrias ofrecen como Carbón Mineral, Carbón Vegetal y Leña
para la Industria, Servicio de Trituración, Molienda y Tamizado de Carbones
para la Industria metalúrgica. Tratamiento de agua, etc.
Carbón Mineral: Fundición, Fragua, Crisol, Cisco; para Calderos, Carbón
Mineral Carbón Vegetal Leña Servicio de Trituración Briquetas Tratamiento de
Agua Tamizado de Carbones Carbón Servicio de Molienda

CISCO DE CARBÓN
El cisco de carbón, también llamado carbonilla, o tierra de carbón, o grancilla
es el obtenido de lo más menudo del carbón, incluso machacándolo si es
preciso. Es el utilizado para el clásico brasero o copa de cisco, manteniendo en
el hogar un calor constante y agradable.

En la foto vemos un hombre elaborando cisco en un boliche

La hulla impulsó la revolución industrial durante los siglos XVIII y XIX,
empleándose principalmente en siderurgia y como combustible para las
máquinas de vapor.

68
Se la llamó entonces carbón de piedra para diferenciarla del carbón vegetal,
que era el que durante el siglo XVIII se utilizaba en siderurgia.
También se usaba para obtener “gas de ciudad” y una gran cantidad de
productos químicos, dando lugar a la denominada carboquímica.
Ha sido sustituida en muchas aplicaciones por el petróleo y el gas natural.
La carboquímica ha sido desplazada, en gran medida, por la petroquímica.
Hay dos aplicaciones que todavía subsisten: la obtención de coque mediante
calcinación en hornos cerrados y como combustible en centrales térmicas. El
coque se utiliza como reductor en siderurgia para obtener acero a partir del
arrabio.
ANTRACITA: Carbón duro que tiene el mayor contenido de carbono fijo y el
menor contenido de material volátil de todos los tipos de carbón.
Contiene aproximadamente un 87.1% de carbono, un 9.3% de cenizas y un
3.6% de materia volátil.
Tiene un color negro brillante, una estructura cristalina y una fractura
concoidea.
Aunque se inflama con más dificultad que otros carbones, libera una gran
cantidad de energía al quemarse (es el carbón de mayor poder calorífico) y
desprende poco humo y hollín.
La antracita se formó principalmente hacia el final del periodo carbonífero como
consecuencia de movimientos telúricos que generaron calor y presión que
transformaron los materiales carbonosos que existían en la Tierra.
Es un recurso energético no renovable que se utiliza para producir electricidad
en las centrales termoeléctricas, y en la industria química como elemento
básico. Los principales productores mundiales de antracita son: China, la
antigua Unión Soviética, Corea del Norte, Corea del Sur, España, Alemania y
Estados Unidos.
YACIMIENTOS DE CARBÓN
El hombre extrae carbón desde la Edad Media. En los yacimientos poco
profundos la explotación es a cielo abierto. Sin embargo, por lo general las
explotaciones de carbón se hacen con minería subterránea ya que la mayoría
de las vetas se encuentran a cientos de metros de profundidad.
El carbón se encuentra en casi todas las regiones del mundo, pero en la
actualidad los únicos depósitos de importancia comercial están en Europa,
Asia, Australia, Sudáfrica y América del Norte.
En 1997 las reservas mundiales de carbón ascendían a 1.04 billones de
toneladas y los recursos se estimaron en 9.98 billones.
Geográficamente estas reservas se distribuyen así: Europa, incluidas Rusia y
las antiguas repúblicas soviéticas, 44%; Norteamérica, 28%; Asia, 17%;
Australia, 5%; África, 5%, y Sudamérica, 1%.

PRODUCCIÓN DE CARBÓN
La producción mundial de carbón en 1994 refleja la crisis de la minería en la
Unión Europea (la producción bajó un 17,4%) y en Rusia (decayó en un 6,2%).
En cambio se produjo un dinamismo en la industria carbonífera de Estados
Unidos, China, India, Colombia y Australia, entre otros países.
 Explotación a cielo abierto:
Se comienza por retirar el material que recubre el yacimiento.

69
Después se procede a la extracción del mineral y acto seguido, cuando se
termina de sacar el carbón de yacimiento, se vuelve a cubrir el terreno para que
no haya un gran impacto medioambiental.
 Explotación subterránea:
Cuando el mineral se encuentra a grandes profundidades se cavan pozos
hasta llegar a la veta y después galerías para extraerlo.
Para ventilar este tipo de explotación se utiliza un método que consiste en
comunicar entre sí estos pozos para que los gases que desprende el carbón
salgan al exterior y no se produzcan explosiones.
Para evitar que la mina se hunda se le pone pilares en cada capa y cuando ya
se ha terminado se provoca el derrumbe.
Para transportar el material se hace por medio de vagonetas en las
instalaciones y si la explotación minera está más modernizada se hace por
medio de cintas transportadoras y elevadores.
El carbón siempre sale con materiales que dificultan su utilización y disminuye
su calidad con respecto al poder calorífico del mismo.
Para limpiarlo se utilizan medios físicos como la trituración y el lavado.

SUS APLICACIONES SON PRINCIPALMENTE:

 Coque
 Plásticos
 Combustible

2.2.1. COQUE
COMBUSTIBLE SÓLIDO.
DESTILACIÓN SECA DE HULLAS CON UN 22 – 26% DE MATERIALES VOLÁTILES.
CÁMARAS CERRADAS FUERA DEL CONTACTO CON EL AIRE. CARBONES A 900 –
1250°C.
1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN.
2. ELEVADA POROSIDAD.
3. RESISTENCIA A LA ABRASIÓN Y DESGASTE. 40 Y 60 mm.
4. COMBUSTIBLE Y GENERADOR DE GAS REDUCTOR ( CO )

COMPOSICIÓN TÍPICA:
CARBONO 85 – 90%
VOLÁTILES 2%
CENIZAS 8%
AZUFRE 1%
COMPOSICIÓN DEL GAS EN BATERÍA DE COQUE:
HIDRÓGENO 57%
METANO 27%
CO 6%
Poder Calorífico: 4200 Kcal/m3
Hidrocarburos como etano, etileno, amoníaco, alquitrán, etc.

Cuando se sometes al carbón a un quemado en ausencia de aire, éste sufre

una destilación destructiva, obteniéndose un sólido coherente que recibe el
nombre de coque. Además, en el proceso de coquización se van a obtener
productos secundarios como:

70
  Alquitrán de alta temperatura
 Aceites ligeros
 Amoníaco (NH3)
 Azufre
 Gases incondensables
El rendimiento y naturaleza de los productos dependerá del rango, tipo de
carbón, temperatura y duración del proceso de carbonización (véase esquema)
Este proceso también es usado para poder sintetizar los productos
mencionados anteriormente, además de para obtener coque. El mejor carbón
para la obtención de coque son las hulla.

Clasificación
Los coques se clasifican según su plasticidad, hinchamiento, aglutinación y
aglomeración
 Plasticidad: La plasticidad implica no recuperar la forma primitiva cuando
una fuerza deja de actuar sobre una materia que entonces se denomina
plástica. Para medir esta característica se usan los plastímetro y los
penetrómetro.
 Hinchamiento: Se trata de un aumento franco de volumen con el
consiguiente esponjamiento. Para que un carbón sea coquizable deberá
tener un buen índice de hinchamiento.
 Aglutinación: Conjunto de ensayos con los que se mide la cohesión y
resistencia del coque, cuando se ha mezclado con un cuerpo inerte
como arena, coque de electrodos o antracita.
 Aglomeración: Se trata aquí de evaluar la coherencia y resistencia del
coque cuando el carbón se ha coquizado sin mezcla alguna
El denominado coque metalúrgico es un carbón coquizado y que se emplea
especialmente en la industria metalúrgica

LA COMBUSTIÓN DEL CARBÓN (Proceso de combustión del carbón)

El carbón es un combustible sólido fósil natural que procede de la
descomposición de la materia vegetal (sobre todo de la lignina). Cuando
queremos combustionar un carbón es necesario llegar a una cierta temperatura
para provocar su inflamación, por lo que será necesario aportar una cierta
cantidad de calor. Hay que acumular calor hasta superar la llamada
temperatura de inflamación.

Desde el punto de vista técnico, para que se origine un proceso de combustión

tiene que ocurrir que la velocidad de oxidación debe ser lo bastante alta para
que el calor desprendido en la reacción sea elevado. Debido a lo complicado
de la estructura del carbón, se pueden producir ciertas reacciones de
descomposición o transformación (pirólisis), lo que puede hacer que el carbón,
tras sufrir este proceso, no sea tal, sino que se convierta en una serie de
compuestos derivados. En la pirólisis, el carbón se descompone en ciertos
productos, siempre en ausencia de oxígeno. Primero se segrega el agua,
después moléculas de mayor tamaño que se desgajan, y así sucesivamente. El
hecho de que esto se produzca en ausencia de oxígeno implica que no se
produzca la combustión. Sin embargo, puede darse el caso de que el calor

71
producido sea suficiente para alcanzar la temperatura de inflamación, y se
produce la oxidación del carbón.
Normalmente la llama resulta de la incandescencia del carbono elemental, que
se produce por cracking de las materias volátiles. Por lo tanto, cuantas más
materias volátiles haya, más llama se producirá.
Otro factor que se debe tener en cuenta en la combustión del carbón es que se
encuentra en estado sólido, por lo que para favorecer el contacto entre
combustible y comburente hay que aumentar la superficie de contacto. Para
ello se hace necesario disminuir el tamaño de partícula, por lo que se tiende a
formar prácticamente polvo.
Resumiendo, el proceso de combustión del carbón es cuando se pone el
carbón en contacto con el O2 y a una temperatura tal que el carbono se
convierta en carbono fijo y volátil y así se consiga un buen contacto entre
ambos.
La parrilla es el lugar donde se pone el carbón para su combustión. Hace falta
que la parrilla tenga orificios para que el aire comburente atraviese el lecho del
combustible y se ponga así en contacto con él.

2.2.1.1. COQUE METALÚRGICO

El coque metalúrgico es el residuo sólido que se obtiene a partir de la
destilación destructiva, o pirolisis, de determinados carbones minerales, como
las hullas (o carbones bituminosos) que poseen propiedades coquizantes; es
decir, capacidad de transformarse en coque después de haber pasado por una
fase plástica.
En la fabricación del coque metalúrgico se utilizan mezclas complejas que
pueden incluir más de 10 tipos diferentes de carbones minerales en distintas
proporciones.
El proceso de pirolisis mediante el cual se obtiene el coque se denomina
coquización y consiste en un calentamiento (entre 1000 y 1200ºC) en ausencia
de oxígeno hasta eliminar la totalidad de la materia volátil del carbón, o mezcla
de carbones, que se coquizan. La mayoría del coque metalúrgico se usa en los
altos hornos de la industria siderúrgica para la producción del acero (coque
siderúrgico).
Dado el gran consumo de coque que es necesario para el funcionamiento de
los hornos, estos suelen ser una instalación anexa a las industrias siderúrgicas.
El coque metalúrgico también se utiliza en la industria de la fundición del hierro
(coque de fundición). En general, el coque de fundición suele ser de un tamaño
mayor que el siderúrgico.

El coque siderúrgico se clasifica en las siguientes clases:

 Coque siderúrgico para alto horno: Utilizado como reductor, combustible
y soporte mecánico de la carga en alto horno.
 Coque siderúrgico para cubilote: utilizado como combustible y
carburante para la producción de fundiciones.
 Coque siderúrgico para horno eléctrico: Utilizado para carburación de
acero en procesos electrometalúrgicos

72
COQUIZACIÓN
Se conoce con el nombre de COQUIZACIÓN al proceso de destilación
destructiva de sustancias orgánicas en ausencia de aire para dar un producto
sólido rico en carbono, además de productos líquidos y gaseosos. La
carbonización de madera y otros materiales vegetales produce carbón vegetal.
La COQUIZACIÓN de cierto tipo de carbones minerales (carbones coquizables,
i.e. carbones bituminosos o hulla), o mezclas de estos carbones, producen el
coque. En este caso el proceso de carbonización es denominado
coquización. La coquización se diferencia de la carbonización en que durante el
proceso de calentamiento en atmósfera inerte de los carbones coquizables o
cualquier otra sustancia que dé lugar a un coque, como por ejemplo la brea u
otros materiales termoplásticos, se pasa por un estado fluido transitorio durante
un determinado intervalo de temperaturas que varía según el material que se
esté coquizando (en el caso de los carbones coquizables este intervalo puede
oscilar entre los 350 y 500 ºC). Pasado el intervalo fluido (también denominado
etapa plástica) se forma el semicoque. Al seguir aumentando la temperatura
sigue el desprendimiento de gases hasta que finalmente se forma el coque.
Durante la etapa fluida, o plástica, se produce una total reorganización en la
micro estructura del material. Así, mientras que los carbonizados presentan una
microestructura desordenada y, salvo raras excepciones, no pueden ser
grafitizados (i.e. carbones no grafitizables); los coques presentan una
microestructura más ordenada y pueden ser grafitizados si se someten a un
proceso de grafitización (i.e. carbones grafitizables).

El primer uso de coque en el horno alto se debió a Abraham Darby en 1709, en

Coalbrookdale (Inglaterra). Ésta es una fecha histórica, puesto que la
aplicación con éxito del coque en el horno alto fue responsable del desarrollo
posterior de la industria del hierro y del acero, y del comienzo de la Revolución
Industrial.
El proceso primitivo de calentar el carbón en pilas para producir coque
permaneció como el más importante durante aproximadamente un siglo. No
obstante, un horno con forma de colmena fue desarrollado en 1759 en
Newcastle (U.K.), siendo este tipo de hornos usado todavía en algunas partes
del mundo. Sin embargo, el rápido incremento de la demanda de coque en el
siglo XIX dio lugar a la introducción de hornos de cámara rectangular, capaces
de ser descargados utilizando máquinas. Estos hornos, al principio de tipo no
recuperativo, pero desde 1882 capaces de recuperar subproductos (gases,
breas y otros compuestos químicos), son los antecesores de los hornos
actuales de gran capacidad. En todos ellos se observan las características
básicas de los hornos modernos:

73
 BATERIA DE HORNOD DE COQUE

Características básicas de los hornos modernos:

1) Están construidos en baterías.
2) Poseen cámaras rectangulares separadas por paredes huecas que
contienen los canales de calentamiento, en los cuales el gas se quema para
calentar el horno.
3) Son cargados por una máquina y descargados por una deshornadora
mecánica, después de la retirada de las puertas de ambos lados.
4) El gas sale del horno por el tubo montante y se lleva a la planta de
subproductos, retornando una parte del mismo a los hornos para su
calentamiento.
Las baterías modernas únicamente difieren de éstas en la escala y la
sofisticación de los detalles. Una batería moderna puede estar formada por
unos 70 hornos de coque. Cada horno cuyas medidas están en el orden de 6 m
de altura, 450 mm de anchura y 16 m de longitud o fondo. Esto significa unos
37 m3 de volumen y unas 30 t de carbón por horno. El aumento de la anchura
de los hornos, junto con una velocidad de coquización más baja, al utilizar
cámaras más anchas, dio lugar a resultados inesperados en cuanto a la
ampliación de la gama de carbones que podían ser coquizados.

74
 Horno de coque a punto de ser deshornado

En consecuencia se podría definir como un producto de la destilación del

carbón coquizable a altas temperaturas y se lleva a cabo en tres pasos:

1° Un primer fraccionamiento a temperaturas por debajo de los 700 ºC donde

se descompone en subproductos como agua, óxidos del carbón, sulfuro de
hidrógeno, compuestos hidroaromáticos, parafinas, oleofinas, fenoles y
compuestos nitrogenados.
2° Se presentan reacciones térmicas secundarias; por encima de 700 ºC se
presenta una gran evolución del hidrógeno y la formación de hidrocarburos y
metano. La descomposición de compuestos complejos con altos contenidos de
hidrógeno produce amoniaco, cianuro de hidrógeno, bases de piridina y
nitrógeno.
2° Se lleva a cabo la formación del coque por la remoción progresiva de
hidrógeno. Durante la carbonización, un 20 a 35% en peso de la carga de
carbón evoluciona como una mezcla de gases y vapores, que pueden producir
cantidades variables de coque para alto horno, finos de coque, gas de coque,
Alquitrán, Sulfato de Amonio y Aceites ligeros. A una presión de 760 mm Hg. y
15.5 ºC, los gases contenidos en el gas de coque son H 2, CH4, C2H6, CO, CO2
y gases iluminantes los cuales son esencialmente hidrocarburos insaturados
tales como C2H8 y C2H2. Otros gases presentes son el H2S, NH3, O2 y N2.

75
2.3. PREPARACIÓN DE COQUE PARA ALTO HORNO
2.3.1. EL EMPUJE
Es conocido que al calentar los carbones coquizables en atmósfera inerte,
pasan por un estado plástico en un intervalo de temperaturas que oscila entre
350 ºC y 500 ºC, dependiendo del tipo de carbón. Dentro del horno existirán,
por lo tanto, dos zonas plásticas que tienden a desplazarse perpendicularmente
a la dirección de calentamiento y hacia el centro del horno a medida que
progresa la coquización. Además, dado que tanto la solera como la bóveda del
horno son también superficies calientes, aparecerán otras dos zonas plásticas
secundarias, que se desplazan en dirección vertical.

Evolución de la zona plástica durante la coquización en un horno

de coque

El proceso durante el cual se desarrolla el fenómeno denominado "empuje" se

puede dividir en dos etapas: antes del encuentro de las dos zonas plásticas, y
en el momento en que se realiza este encuentro (temperatura en el centro
inferior o superior a 350 ºC, respectivamente). En la primera etapa, la presión
existente en el carbón que está dentro de la envoltura plástica, es del orden de
20 a 40 mbar. en el centro de la carga. Por el contrario, la presión en el seno de
las capas plásticas, es muy elevada y al transmitirse a los pies derechos por
intermedio del semicoque y coque origina el empuje. A lo largo de la primera
etapa existe un crecimiento del empuje y de la presión interna en las zonas
plásticas. Ello es debido, por una parte, a la disminución del gradiente térmico a

76
medida que nos aproximamos al centro del horno, lo que hace que los gases
tengan que atravesar un mayor espesor de la zona plástica. Por otra parte, los
vapores de aceites y alquitranes que se desprenden de las zonas plásticas se
van condensando en las zonas menos calientes, con lo que resulta que el
carbón estará más impregnado de aceites y alquitranes cuanto más nos
aproximamos al centro y por tanto aumentará el desprendimiento gaseoso y en
consecuencia la presión. Cuando se encuentran en el centro las dos capas
plásticas forman una única capa plástica de anchura doble, produciéndose una
subida brusca de la presión de los gases, que ahora tienen una gran dificultad
para escapar. En este momento se produce la presión y el empuje máximos. El
hinchamiento o expansión de la zona plástica se corresponde con una
contracción del semicoque y con la posibilidad de compresión del carbón que
aún no ha entrado en la zona plástica. Se producen así dos fenómenos
contrapuestos, uno de expansión o empuje hacia las paredes del horno de la
fase plástica y otro de contracción del semicoque y el carbón. La resultante de
estos dos fenómenos puede dar lugar a que el empuje sobre las paredes del
horno alcance valores peligrosos para la integridad del propio horno, si
predomina la expansión (carbones peligrosos). Por contra, si predomina la
contracción los carbones serán no peligrosos y perfectamente coquizables.

Fuerzas que se desarrollan durante la coquización

2.3.2. EL COQUE METALÚRGICO EN EL HORNO ALTO
El coque metalúrgico es utilizado como combustible y reductor en distintas
industrias, pero su principal empleo es en el horno alto (coque siderúrgico).
El coque cumple tres papeles principales en el horno alto:

77
(I) Como combustible, proporcionando calor para los requerimientos
endotérmicos de las reacciones químicas, y para la fusión de la escoria y del
metal. Este papel ha perdido cierta importancia debido a las adiciones de fuel y
gas por las toberas y, recientemente, por la inyección de carbón.
(II) Como reductor que produce y regenera los gases para la reducción de los
óxidos de hierro.
(III) Como soporte de la carga y responsable de la permeabilidad de la misma.
Este papel es cada vez más importante, a medida que aumenta el tamaño de
los hornos altos.

Calidad del coque metalúrgico

La calidad del coque está en función del uso específico a que esté destinado.
Por ejemplo, el coque de horno alto va a tener que soportar una gran carga,
debido al material que existe encima de él, y que aumentará a medida que va
descendiendo en el horno alto hasta llegar a la zona de reacción. Para soportar
esa presión sin desmoronarse antes de llegar a reaccionar, ha de poseer una
buena resistencia mecánica. Por otro lado, los trozos de coque, a medida que
descienden en el horno alto, se van a ver sometidos a una acción continua de
los gases oxidantes que se desprenden en la zona de reacción y que
ascienden por el horno hasta salir por su parte superior. En estas
circunstancias, el coque necesita presentar una reactividad moderada frente a
los gases desprendidos para poder llegar, lo más íntegramente posible, a la
zona de reacción con el mineral de hierro. Para conseguir esto, se requiere un
coque con una textura porosa adecuada, que hagan que su reactividad sea lo
más idónea posible.

ETAPA DE COQUIZACIÓN.
Cuando un carbón es pirolizado térmicamente o destilado destructivamente (a
altas temperaturas) sin entrar en contacto con el aire, se convierte en una gran
variedad de productos sólidos, líquidos y gaseosos. La eliminación de la fase
gaseosa hace que el proceso se denomine desgasificación de carbones,
mientras que la obtención final del coque da origen al término carbonización o
coquización.
La planta de Coquería tiene por objeto producir el coque metalúrgico mediante
una destilación a altas temperaturas de la hulla o carbón mineral en hornos, sin
presencia del aire.
La planta de Coquería está compuesta básicamente por:
 La batería de hornos.
 La planta de Subproductos.
Batería de Hornos. El objetivo de la Batería es producir el coque para el alto
horno denominado "Coque Metalúrgico" y de los gases obtener algunos
subproductos.

78
El carbón óptimo para coquizar tiene aproximadamente 31% de materias
volátiles y se obtiene de una mezcla de carbones.
Los carbones se reciben de tres clases con el fin de obtener un carbón
apropiado:
40% de Carbón Alto Volátil (38-41% materia volátil)
20% de Carbón Medio volátil (30-33% materia volátil)
40% de Carbón Bajo Volátil (23-27% materia volátil).
La coquización se practica en hornos verticales tipo Koppers - Becker, en un
proceso de calentamiento de dos tiempos. Esta batería posee dos partes
denominadas lado coque y lado máquina, construidos en alto sílice y ladrillo
silico - aluminoso en su mampostería refractaria; ladrillo común y material
aislante en su mampostería estructural y soportados por una estructura
metálica.
Sistema de Calentamiento de la Batería. La batería se calienta con gas de
coque que es el mismo que ha sido depurado o limpiado en la planta de
subproductos y que se recircula para ser utilizado como combustible y dador de
la carga térmica que necesita la batería.
El gas entra por un sistema de tuberías hasta unos inyectores colocados en las
cámaras de combustión para que se mezcle con aire que ha sido previamente
precalentado en unos ductos con empaquetados de anillos llamado
regenerador.
Luego de que se ha producido la mezcla gas - aire se produce una combustión
formándose humos que tienen la función de calentar los hornos de manera
uniforme.
En este calentamiento los gases circulan de un lado hacia el otro del horno por
medio de una máquina llamada Torno de Inversión el cual se encarga de abrir y
cerrar las boquillas de entrada del aire en un ciclo que dura 40 minutos (20
minutos en cada sentido). Este torno de inversión trabaja con un reloj
temporizado que cada 20 minutos hace un cambio en el sentido de la
combustión, permitiendo que los hornos de la batería estén calentados
uniformemente de lado y lado ofreciendo un buen aprovechamiento de la
temperatura o capacidad calorífica del gas y el humo por eficiencia térmica.
La reacción de destilación destructiva que ocurre en el proceso de coquización
es la siguiente:

C357H281O39 C280H26O8 + C27H22O2 + 5C10H41O3 + 14 H2O

(Hulla) (Coque) (Alquitrán) (Gases)

79
2.3.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE COQUIZACIÓN.

Los carbones son traídos a la planta de coque en camiones de donde se

descarga a una tolva. El carbón es conducido en transportadores de banda a
un triturador de rodillos de donde sale con un tamaño inferior a 1 Pulg. El
carbón de tamaño inferior de 1 pulg. es conducido por una banda
transportadora al silo de mezclas. Este, está dividido en cuatro silos y
acondicionados individualmente en su parte inferior con un dosificador de
carbón automático, que suministra en forma constante la misma cantidad en
peso, sin importar las condiciones en que vengan (humedad, granulometría,
etc.).
Se hacen las mezclas de los diferentes carbones y después se les adiciona
agua de acuerdo al estado de humedad en que se encuentre ya que un carbón
demasiado seco produce polvo que afecta las partes eléctricas y mecánicas así
como también hay mayor propensión a incendios en los cargues y producción
de grafito. También a la mezcla de carbones se le adiciona ACPM con el fin de
aumentar la densidad del carbón y por consiguiente la calidad de producción
del coque en la Batería.
El carbón en estas condiciones pasa a una criba vibratoria con mallas de 3mm,
donde pasa a un molino de martillos que pulveriza y mezcla el carbón dando un
producto cuya granulometría no debe pasar del 10 % por encima de 3mm, que
es el tamaño más adecuado y apropiado para cargar en los hornos y obtener
un coque de buena calidad.
Los carbones que salen de la criba y del molino de martillos caen a un
transportador y pasan a los silos de la Batería. Los silos de batería son cuatro
con capacidad de 400 Ton cada uno. Esos silos en su parte inferior tienen
compuertas movibles que son a condicionadas con el fin de cargar el carbón al
horno.
Los Hornos tienen cuatro aberturas de cargue y una para evacuación del gas
producido por la destilación del carbón al igual que dos compuertas para
facilitar el deshorne y descarga del coque.
La máquina Deshornadora es la que se encarga de retirar el coque de los
hornos. Esta máquina tiene translación propia y fundamentalmente: quita las
puertas, deshorna y nivela los hornos. La máquina Guía de Coque que sirve de
puente entre el horno a deshornar y el vagón de apagado; tiene translación
propia y sus funciones son: quitar las puertas y guiar el coque durante el
deshorne.
Luego de 20 horas, el coque se encuentra listo para deshornarlo y trasladarlo a
un vagón de apagado el cual lo transporta inmediatamente a la torre de
apagado, para evitar que el coque entre en combustión con el aire, en donde
se le vierte una cantidad de agua durante 90 segundos desprendiéndose una
gran nube de vapor de agua (templado del coque). Luego el coque apagado se

80
descarga en una rampa para su reposo con el fin de que el agua se evapore
completamente y apagar los que estén encendidos. Esta rampa está revestida
en ladrillo prensado.
A continuación viene un proceso de estabilización en el cual el coque se tritura
para reducirlo de tamaño y se criba para separar la fracción menor de 1
pulgada y la fracción mayor de 3 pulgadas y dejarlo del tamaño de 1- 3
pulgadas para que sea utilizado en el Alto Horno. El diagrama de flujo de este
proceso se muestra en la gráfica.

EL COQUE DE PETRÓLEO COMO ADITIVO EN LA PRODUCCIÓN

DE COQUES METALÚRGICOS
Producto sólido, muy cargado de carbono, con una densidad próxima a 1.2,
color entre pardo oscuro y gris negro y estructura celular o granular (sirve para
la fabricación de electrodos de grafito artificial, abrasivos, pigmentos, y como
combustible). Existen muchas empresas cuya materia prima es coque en
piedra y el producto es coque con un diámetro de partícula muy pequeño
Coque del petróleo (abreviado a menudo petcoke) es un sólido carbonoso, se
derivó de refinería de petróleo unidades del coker u otro al agrietarse los
procesos.
Coque del petróleo usado en la producción de los electrodos para industrias del
acero y aluminio. Coque del catalizador es el coque que se ha depositado en
catalizadores utilizado en la refinación del petróleo.
Su alta temperatura y bajo contenido en cenizas le hace un buen combustible
para la generación de energía en calderas que funcionan con carbón.
El coque calcinado del petróleo se utiliza para hacer ánodos para aluminio,
acero y titanio industria de la fundición

2.4. COMBUSTIBLES GASEOSOS

Se denominan combustibles gaseosos a los hidrocarburos naturales y a los
fabricados exclusivamente para su empleo como combustibles, y a aquellos
que se obtienen como subproducto en ciertos procesos industriales y que se
pueden aprovechar como combustibles.

CLASIFICACIÓN
La composición varía según su procedencia, los componentes se pueden
clasificar en gases combustibles (CO, H2, (HC)) y otros gases (N2, CO2, O2).
Los combustibles gaseosos se clasifican en:
 Combustibles gaseosos naturales
 Combustibles gaseosos manufacturados

COMPOSICION
Componentes combustibles como: hidrógeno. Monóxido de carbono (CO)
Hidrocarburos saturados (metano, etano, propano, butano e isobutano,
pentano, y excepcionalmente vapor de hexano). Hidrocarburos no saturados;
etileno (C2H4), propeno o propileno (C3H6), buteno (C4H8).
 Hidrocarburos no saturados no identificados en análisis (CnHm).

81
  Eventualmente oxígeno comburente en pequeña proporción
 Eventualmente gases inertes en pequeña proporción (CO2, N2).

2.4.1. TIPOS DE GASES COMBUSTIBLES

El gas manufacturado.
Este fue el primero en utilizarse fabricado a partir de la destilación del carbón
(pirogenación de hullas), mediante el calentamiento del carbón, siendo el
llamado gas manufacturado los productos volátiles de esta destilación
(procedimiento tradicional).
La industria del gas lo fabrica actualmente por tratamiento (cracking) de
productos petroleros.
Los productos que lo componen son:
 Monóxido de carbono (CO), lo que les da un carácter tóxico.
 Hidrógeno, hasta una proporción del 50%.
 Metano.
 Pequeñas proporciones de CO2, N2, O2, e hidrocarburos.

El gas natural
Proviene de los yacimientos naturales subterráneos o submarinos y son
producto de la descomposición de la materia orgánica bajo grandes presiones.
Composición Combustibles gaseosos-Gases licuados del petróleo (GLP)

Se denominan así al butano y propano comerciales, que provienen del refinado

del petróleo, pero estos también están presentes en cantidades moderadas en
los yacimientos de gas natural y son recuperados en la preparación de éste
antes de su transporte.
Tanto el propano como el butano comercial son expedidos en forma de líquidos
(en recipientes), aunque en algunos casos también se suministran en fase
gaseosa y también mezclas de ambos con aire, como sustitutos del gas natural
(aire propanado 15,6) o de los gases manufacturados (aire propanado 7,5 y
aire butanado 7,3).
El butano y el propano denominados comerciales no son cuerpos puros sino
mezclas, así el propano comercial contiene propano y hasta un 30% de
propeno (C3H6), mientras que el butano comercial posee butano puro y buteno
(C4H8).
Como en el caso de los gases naturales, están exentos de monóxido de
carbono, por lo que no son de carácter tóxico.

Gas de alto horno

Este es un subproducto de los procesos siderúrgicos, de un bajo poder
calorífico, por lo que no suele compensar los gastos de transporte y se le utiliza
"in situ", bien en centrales térmicas próximas, bien en los propios procesos del
alto horno.
La composición del gas de alto horno contiene del orden del 65% de CO+N2
(con un porcentaje de CO del 25% aproximadamente), además su contenido en
H2 es muy pequeño (menor al 5%), lo que explica su débil contenido
energético.

82
2.4.2. PROPIEDADES DE LOS COMBUSTIBLES GASEOSOS

Densidad
Densidad relativa de un gas respecto al aire es la relación entre las masas
volumétricas del gas y del aire tomadas en las mismas condiciones de presión
y temperatura, esta propiedad lógicamente es adimensional.
La densidad es un parámetro importante de cara a la ventilación de locales, los
gases manufacturados y el gas natural son más ligeros que el aire (la
ventilación deberá realizarse por las zonas altas), mientras que el GLP y sus
mezclas son más pesados.
La masa volumétrica y la densidad intervienen en otros cálculos como las
pérdidas de carga en canalizaciones y los índices de intercambiabilidad.

Poder calorífico
La relación entre el poder calorífico superior y el inferior depende de la
proporción de los elementos, carbono e hidrógeno, a pesar de esto se
encuentra, que para gases, esta relación es siempre próxima a un valor de 0.9.
El poder calorífico se expresa, en gases, en Kw.h/m3N, sin embargo este valor
no tiene mucho sentido para el propano y butano comerciales en estado
líquido, por lo que en estos casos se expresa por unidad de masa.

Temperatura de inflamación. Límites de inflamabilidad.

La temperatura de inflamación es el valor mínimo al cual debe ser llevado un
punto de una mezcla inflamable de gas combustible y comburente, para que la
combustión pueda comenzar y propagarse. También se le conoce como
temperatura de ignición o de auto-inflamación.
La combustión de un gas combustible necesita la presencia de aire comburente
(no se considera la combustión con oxígeno puro). Considerando todas las
posibles mezclas caracterizadas por el contenido en gas respecto a la mezcla
homogénea, por ejemplo desde 0% (aire puro) a 100% (gas puro), se observa
que la combustión no puede darse y propagarse más que dentro de una zona
comprendida entre esos valores extremos, esta zona es conocida como zona
de inflamabilidad, cuyos límites son:
El límite inferior (L.I.), por debajo de este valor hay demasiado aire en la
mezcla para que la combustión pueda desarrollarse.
El límite superior (L.S.), por encima de este valor no hay bastante aire
comburente para que la combustión se produzca.
LIMITES DE INFLAMABILIDAD
GAS POR RELACIÓN EN V POR FACTOR DE AIRE
L.I. L.S. L.I. L.S.
NATURAL
Drenthe 5,4 14,6 1,87 0,62
Skida 5,2 14,2 1,88 0,62
Lacq 5,2 14,0 1,92 0,63
Efosik 5,1 13,7 1,86 0.59
Arzew 4,8 13,7 1,86 0,59
Groningue 6,0 15,7 1,87 0,64
G.L.P.

83
 Propano C 2,4 9,3 1,75 0,43
Butano C 1,8 8,8 1,67 0,42
Aire prop.(7,6) 8,7 33,8 1,85 0,35
Aire prop.(15,6) 4,2 16,5 1,78 0,40
Aire But. (7,3) 10,5 37,7 1,71 0,33

MANUFACT.
De cockeria (5,6) 4,6 32,0 4,77 0,49

FAMILIA PCS (Kcal/m3N

PRIMERA
Gas manufacturado 4200
SEGUNDA
Gas natural 9500 a 10500
Metano puro 9530
TERCERA
Propano Comercial 2200 (11800 Kcal/kg)
Butano Comercial 2830 (11000 Kcal/kg)
Propano Puro 24350
N-Butano Puro 32050

2.5. COMBUSTIBLES LÍQUIDOS

Los combustibles líquidos, desde el punto de vista industrial, son aquellos
productos que provienen del petróleo bruto o del alquitrán de hulla. Los
clasificamos según su viscosidad o según du fluidez si es que proceden del
alquitrán de hulla.

Clases de combustibles líquidos

ALQUITRAN DE HULLA:
*Según su viscosidad*: Ligero y Pesado
*Según su fluidez*: De acuerdo a la temperatura a la cual el combustible se
vuelve fluido
PETROLEO BRUTO: tiene muchos compuestos hidrocarbonados de
naturaleza parafínica, naftalínica y aromática que abarcan una gran cantidad de
diferentes compuestos hidrocarbonados.
(*) La composición de éstos serán las sustancias menos volátiles que
obtendremos en la rectificación primaria de la hulla.
El crudo de petróleo contiene un gran número de compuestos hidrocarbonados,
pero que a su vez, dentro de las clases que pueden presentarse, estos abarcan
un amplio espectro de compuestos hidrocarbonados.
A partir del crudo de petróleo podemos obtener un gran número de
combustibles líquidos. El petróleo resulta ser la fuente por antonomasia****** de
combustibles líquidos. Los principales combustibles líquidos son:
 Gasolinas: Abarcan compuestos hidrocarbonados que van desde C 4 a
C10.
 Kerosenos: C10 a C14: cadenas hidrocarbonadas de 10 a 14 átomos de C
 Turborreactores: C10 - C18/C14

84
  Gasóleos: C15-C18
 Fuel-oíl: Van a ser lo que tengan un punto de destilación más altos; es
decir, los de mayor número de átomos de carbono y los más pesados.

Características más importantes de los combustibles líquidos

Como derivados que son del petróleo crudo, los combustibles líquidos están
formados básicamente por compuestos hidrocarbonados. Pueden contener,
además, O2, S, N,..
Las principales características de un combustible líquido serán:
Poder calorífico, densidad específica, viscosidad, volatilidad, punto de
inflamación, punto de enturbiamiento y congelación, contenido de azufre, punto
de anilina y presión vapor Reid. (Una presión de vapor Reid (Reid vapor
presure) indica la tendencia de un hidrocarburo líquido a volatizarse. Su
determinación se basa en los métodos establecidos en las normas ASTM
D 323 o D 5191.)

1) Poder Calorífico: Es el calor de combustión: energía liberada cuando se

somete el combustible a un proceso de oxidación rápido, de manera que el
combustible se oxida totalmente y que desprende una gran cantidad de calor
que es aprovechable a nivel industrial.
Se tratará de evaluar el rendimiento del combustible en una instalación
industrial.
Hay que recordar la diferencia entre PCS y PCI: En uno consideramos la
formación de agua en estado líquido y en otro en estado vapor. Así, la
diferencia entre ambos será el calor de vaporización del H2O (540 kcal/kg)
2) Densidad específica o relativa: Fue la primera que se utilizó para
catalogar los combustibles líquidos. Los combustibles se comercializan en
volumen, por ello es importante saber la densidad que tienen a temperatura
ambiente.
Se define la densidad específica o relativa como:

( )
( )

De = Densidad específica

La escala más comúnmente utilizada es la escala en grados API (a 15ºC)

API definió sus densímetros perfectamente, estableciendo sus características y
dimensiones en las especificaciones.
Las densidad específicas o relativas de los combustibles líquidos varían, pero
los más ligeros serán los que tengan menor contenido en átomos de carbono.
De este modo, las gasolinas serán las que tengan menor densidad específica,
mientras que los fuel-óleos serán los que mayor densidad específica tengan.
Esto se comprueba con los siguientes datos:
 Gasolinas: 0,60/0,70
 Gasóleos: 0,825/ 0,860

85
  Fuelóleos: 0,92/1
Es importante conocer la densidad específica y la temperatura a la que se
midió, porque los combustibles líquidos, como ya dijimos, se comercializan
midiendo su volumen, el cual va a variar con la temperatura.
Hay ecuaciones que correlacionan la variación de densidad con la variación de
la temperatura (tablas ASTM)
3) Viscosidad: Mide la resistencia interna que presenta un fluido al
desplazamiento de sus moléculas. Esta resistencia viene del rozamiento de
unas moléculas con otras. Puede ser absoluta o dinámica, o bien relativa o
cinemática.
La fluidez es la inversa de la viscosidad. Por ello la medida de la viscosidad es
importante porque nos va a dar una idea de la fluidez del combustible; permite
apreciar la posibilidad del bombeo de un producto en una canalización y de
este modo nos permite saber si podemos tener un suministro regular. La
viscosidad es muy importante en el caso de los fuel-oils, ya que éstos se
clasifican siguiendo criterios de viscosidad a una determinada temperaturas.

La unidad de la viscosidad es el Poise: g.cm-1.s-1

La viscosidad cinemática se define como:

La viscosidad relativa se define como:

( )

Para medir la viscosidad en combustibles líquidos se emplean viscosímetro de

vidrio. Es muy importante decir la temperatura a la cual se ha evaluado la
densidad. Existen diversas escalas para expresar la viscosidad de un producto
petrolífero y existen también ecuaciones de correlación entre ellas. El hecho de
que un combustible (o un líquido en general) tenga la viscosidad muy alta
quiere decir que es poco fluido.
4) Volatilidad. Curva de destilación: La volatilidad se determina con la curva
de destilación. Un combustible líquido es una fracción de la destilación del
crudo de petróleo. Tendremos una u otra cosa dependiendo de dónde
cortemos en la destilación, es decir, de las temperaturas donde recojamos en el
intervalo de destilación. No tendremos una temperatura única, sino que a
medida que el volumen recogido va aumentando va variando la temperatura.
La temperatura va a ascendiendo porque tenemos otros compuestos con más
átomos de C en la cadena que se van evaporando poco a poco. Después se
condensan al ponerse en contacto con las paredes frías y se recogen. Así,
cuanto mayor sea la temperatura, se evaporarán los más pesados, los de
mayor número de átomos de carbono en la cadena.

86
 CAPÍTULO III
3. PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN DE LA MENA DE
HIERRO.
INTRODUCCIÓN
Para hacer un estudio sistemático de los materiales que el ser humano utilizará
en diferentes aplicaciones, se tiene que distinguir entre materia prima y material
elaborado. Por tanto: Denominamos materia prima al material natural que se
extrae de la naturaleza y puede ser aprovechado directamente o bien ser
sometido a diversas transformaciones.
Material elaborado: Es el que se obtiene después de someter la materia prima
a ciertas transformaciones como los denominados materiales férricos cuyo
componente principal es el hierro, asociado con otras sustancias, tanto
metálicas como no metálicas, el hierro y sus derivados es una gran variedad
que se emplea en la industria y merece especial atención.

3.1. SECADO Y CALCINACON

El secado es un proceso mediante el cual se elimina agua contenida en
sustancia, como menas o coque, por evaporación. El requisito básico para la
evaporación es que la Presión de vapor del agua (P v(H2O) sea mayor que la
Presión Parcial del agua Pp(H2O) en la atmósfera circundante (Pv(H2O) > Pp(H2O).
Para obtener una velocidad de evaporación suficientemente alta es preferible
que la presión de vapor sea mayor que la presión atmosférica total.

HORNO ROTATORIO

87
Por tanto el secado puede efectuarse a presión atmosférica, calentando la
sustancia por arriba del punto de ebullición normal del agua.
La evaporación del agua es un proceso endotérmico, para la reacción para la
reacción H2O (L) = H2O (G), ∆H298 = 43,9 Kj. Esto quiere decir que además del
necesario para llevar a la sustancia hasta la temperatura de secado, debe
suministrarse calor en cantidad igual al calor de evaporación a dicha
temperatura.
El secado se efectúa usualmente haciendo pasar gases de combustión
calientes a través o por encima de la sustancia.
La mayoría de plantas siderúrgicas se dispone de gases calientes con cientos
de grados Celsius que no tienen otro uso, pero si esto no fuera el caso, debe
quemarse combustible y no necesita ser de la más alta calidad.
El secado se efectúa en distintos hornos, por ejemplo hornos rotatorios, horno
de cama fija, horno de cama fluidizada

3.2. LA TOSTACION DE LOS SULFUROS DE HIERRO

Los minerales con alto contenido de sulfuro de hierro tenemos: pirita y blenda
Los procedimientos de tostación de pirita y blenda no difieren esencialmente en
cuanto a los principios teóricos; pero si en las condiciones técnicas que se
ponen en práctica, porque en el caso de la pirita interesa, como se verá a
continuación, obtener, además de un buen rendimiento en SO2 unas cenizas
siderúrgicas que permitan beneficiar el hierro.
Una tostación de pirita técnicamente óptima debe cubrir simultáneamente los
siguientes objetivos fundamentales.
1. Transformar todo el hierro en óxido férrico exento de arsénico y plomo.
2. Transformar los metales no férreos que impurifican (y valorizan)
habitualmente el mineral, en sales solubles.
3. Obtener gases de tostación con la máxima concentración posible de
SO2, y la mínima de SO3.
4. Aprovechar al máximo el calor de reacción.
5. Concentrar el plomo de forma que sea beneficiable.
6. Realizar la tostación con la máxima economía de inmovilizaciones y
costes operativos, lo que se consigue en instalaciones de gran capacidad.
Según puede verse en el Cuadro adjunto, donde se resumen las principales
características técnicas de los diversos tipos de hornos utilizados, hasta el
momento no existe ningún procedimiento de tostación, comprobado a escala
industrial, que alcance simultáneamente todos los objetivos propuestos.

CUADRO
CARACTERISTICAS TÉCNICAS DE LOS HORNOS DE TOSTACIÓN
DE PIRITA
TIPOS DE CAPACI APTITUD CONCET RECUPERACION
HORNOS DAD SIDERURGICA RACIÓN DE CALOR
MAXIMA DE LAS CENIZAS DE GAS Tm Vapor/Tm
Tm/día SULFURI PIRITA
CO
Pisos sin 70 7–8% 0

88
recuperación Buena
calor
Pisos con 100 Buena 7 – 11% 0,7 - 1
recuperación
calor
Rotativos 100 Buena 8 – 9% 0,9
Nichols 100 Nula 14% 1,5
(flash)
Fluidizados
Una Etapa 300 Mala 12 – 14% 1,2
Dos Etapa 300 Aceptable 12 – 14% 1,1
NOTA: NO SE INCLUYEN LOS HORNOS DE CUBA, ACTUALMENTE ABANDONADOS

3.2.1 LA TOSTACION DE LOS SULFUROS

La tostación es la oxidación de los sulfuros metálicos para producir óxidos
metálicos y bióxido de azufre ejemplos típicos son:
2ZnS + SO2 = 2ZnO2 + 2SO2
2FeS2 + 5.5 O2 = Fe2O3 + 4SO2
Además pueden tener lugar otras reacciones con formación de SO 3 y sulfato
metálico y formación de óxidos complejos como el ZnFe2O4.
Las menas típicas que se tuestan son los sulfuros de cobre, zinc, cobre. En
estos casos el proceso principal es la conversión de los metales total o
parcialmente en óxidos para su tratamiento subsecuente. El bióxido de azufre
es así un subproducto del proceso cuando se tuesta pirita, el gas es un
producto principal y el óxido de hierro (ceniza de pirita) es un subproducto.
La tostación se efectúa usualmente por debajo de los puntos de fusión de los
sulfuros y óxidos que intervienen, generalmente, debajo a 900 a 1000 oC.Por
otro lado para que las reacciones sucedan a velocidad suficientemente
elevada, la temperatura debe estar por arriba de los 500 a 600oC así el rango
de la temperatura de interés está entre 500 y 1000oC.

3.2.2 TERMODINAMICA DE LA TOSTACION

Las condiciones necesarias para la formación de los distintos productos de
tostación pueden ilustrarse mediante la relaciones de equilibrio que existen en
un sistema que contiene metal, azufre y oxígeno. Se tiene tres componentes y,
de acuerdo con las regla de las fases, se puede tener un máximo de cinco
fases, es decir, cuatro fases condensadas y una fase gaseosa. Si la
temperatura es constante se podría tener un máximo de 3 fases condensadas y
una fase gaseosa. La fase gaseosa normalmente tiene SO 2 y O2, aunque SO3 y
aun S2, pueden encontrase presente. Entre estos componentes gaseosos
existen los siguientes equilibrios:
S2 + 2 O2 = 2SO2 (1)
2SO2 + O2 = 2SO3 (2)
Para una temperatura dada, la composición de la mezcla gaseosa está definida
por la presión parcial de cualquier de los dos componentes gaseosos. También,
para una composición constante de gas, la composición de las fases
condensadas esta fija, así las relaciones de fase en el sistema ternario a

89
temperatura constante pueden describirse por medio de un diagrama
bidimensional en donde las dos coordenadas son las presiones parciales de
dos de los componentes gaseosos. En el diagrama adjunto se muestra para un
metal arbitrario en donde se escogen como coordenadas las presiones
parciales de SO2 y O2.

Diagrama de equilibrios y áreas de predominancia a temperatura

constante (Diagrama de Kellogg) para sistema Me – S – O (esquemático).

Las líneas que describen el equilibrio entre cualquiera de las dos fases
condensadas están dadas por ecuaciones como:
Me + SO2 = MeS + O2 (3)
2Me + O2 = 2MeO (4)
2MeS + 3O2 = 2MeO + 2SO2 (5)
2MeO + 2SO2 + O2 = 2MeSO4 (6)
MeS + 2O2 = MeSO4 + O2 (7)
En el caso de que el metal hubiera formado varios sulfuros y óxidos, se deben
considerar más ecuaciones para la formación de MeS 2, Me2O3 y Me2 (SO4)3,
etc. Pueden existir también sulfatos básicos como MeO.MeSO4.
Para las reacciones dadas antes y para todas las fases condensadas en sus
estados estándar, los equilibrios están dados por las expresiones siguientes:
Log P02 – Log PSO2 = Log K3
Log P02 = - Log K4
2Log PSO2 – 3Log P02 = Log K5
2Log PSO2 + Log P02 = - Log K6
2Log P02 = - Log K7

90
Puede observarse que para una estequiometria de reacción dada, la forma de
la expresión de equilibrio es la misma para todos los metales, es decir, la
pendiente de las curvas correspondientes en diagrama anterior es la misma.
Sólo los valores de las constantes de equilibrio K3, K4, etc., son distintos de
metal a metal. Esto quiere decir que la posición de las líneas de equilibrio
puede cambiar y como consecuencia cambiar el tamaño y la posición de las
áreas entre líneas.
Estas áreas se denominan áreas de predominancia para la fase particular.
Puede observarse que tanto exista sólo una fase condensada, las presiones
parciales de SO2 y O2 pueden modificarse independientemente una de la otra,
es decir, el sistema a temperatura constante entre dos grados de libertad. A lo
largo de las líneas de equilibrio entre dos fases condensadas, el sistema tiene
sólo un grado de libertad. Finalmente cuando se encuentran presentes tres
fases condensadas el sistema no cambia a temperatura constante. En el
diagrama también se dan líneas que describen las reacciones (1) y (2), es decir
la formación de S2 y de SO3. Estas están dadas por las expresiones:

2Log PSO2 - 2Log P02 = Log K1 + Log PS2

2Log PSO2 + Log P02 = - Log K2 + 2Log PS3

Por tanto para valores fijos K1 y K2, la relación entre Log PSO2 y Log PO2
depende también de las Presiones parciales de S2 o SO3. En el diagrama las
líneas son para cuando PS2 y PSO3 son iguales a una atmosfera.
Para otras presiones, las líneas recorren hacia arriba o hacia debajo de
acuerdo a las expresiones dadas. Se puede notar que la presión parcial de S 2
se incrementa cuando la presión parcial de O2 es pequeña y la de SO2 grande.
La presión parcial se SO3 aumenta para valores grandes de SO2 y O2.

4. AGLOMERACION PARA EL TRATAMIENTO DE MINERALES

DE HIERRO
El mineral de hierro es un material policristalino que ha sido objeto de varios
procesos naturales complejos durante tiempo geológicos, debido a efectos de
la presión, cambios de temperaturas, recocido, recristalización y a la erosión, lo
cual le da lugar a diversas características intrínsecas y consecuentemente a un
variable comportamiento industrial.
Una gran cantidad de categorías de minerales de hierro y diversas mezclas de
mineral se pueden utilizar en los procesos industriales. Minerales de distintas
minas (o de incluso de la misma mina) poseen diferentes componentes
mineralógicos y microestructuras debido al metamorfismo, Tectonismo y
erosión en tiempos geológicos.
En consecuencia estos minerales muestran un comportamiento diferente
durante los procesos de aglomeración tales como la sinterización y la
peletización, así como también en los procesos de reducción tales como en el
alto horno, procesos Midrex, Corex, etc. Existe una variabilidad continua en
términos de calidad de mineral y poco conocimiento acerca del impacto
económico y técnico en todos estos procesos.
La calidad intrínseca de mineral de hierro que se utiliza en el proceso de
aglomeración y reducción ha sido en su mayoría evaluada mediante análisis de

91
rutina, se le otorga poca importancia a caracterización mineralógica y la
microestructura de estos materiales. El material se analiza normalmente como
una materia prima compuesta por minerales de hierro y ganga teniendo en
cuenta solo las características químicas y granulométricas con los principales
parámetros en el control de proceso.
En el proceso de reducción de geometalurgia representa un nuevo enfoque
conceptual del mineral de hierro desde punto de vista de la ciencia de los
materiales (para comprender la naturaleza del material empleando teorías que
relacionan la microestructura a su composición propiedades y comportamiento
industrial ) y la ingeniería de los materiales (que considera tantos
conocimientos fundamentales como empíricos a fin de usarlos correctamente),
conocer más acerca los atributos geometalúrgicos conducen a un mejor control
sobre los parámetros de proceso disminuyendo la variabilidad.

4.1. AGLOMERACION:
Definición
Por aglomeración se entienden los procesos en los que materiales de grano
fino, por ejemplo, concentrados de mena, son transformados en terrones más
gruesos. La aglomeración se utiliza particularmente si la mena va ser fundida
dentro de un horno de cuba en el cual el material fino obstruiría el paso del gas.
La aglomeración puede ser cualquiera de los siguientes tipos:
1. Briquetado
2. Nodulizado
3. Sinterización en parilla
4. Formación de pelotillas

Briquetado y Nodulizado:
Briquetado, este se efectúa en prensas y generalmente, con la adición de su
aglutinante. El aglutinante puede ser inorgánico: cal, cemento, arcilla o sales
metálicas; o puede ser orgánico: petróleo, alquitrán o brea, también puede
utilizarse licor de sulfito de las fábricas de pulpa de madera. Cuando se utiliza
cal o cemento como aglutinante, las briquetas pueden endurecerse a
temperaturas ambientes, en el caso de la cal mediante tratamiento de bióxido
de carbono, cuando se utiliza arcilla como aglutinante, las briquetas se
endurecen mediante un cocimiento, por ejemplo dentro de un horno de túnel.
Las briquetas pueden fabricarse también sin aglutinante en cuyo caso debe ser
endurecida mediante el cocimiento.

Sinterización en parrillas:
Este proceso es el que probablemente tiene mayor aplicación en la industria.
Muchos millones de toneladas de concentrados de hierro son convertidos
anualmente en aglomerados esponjosos parecidos al coque.
El principio de proceso se muestra en la figura:

92
La parrilla puede ser fija (sinterización en parrilla) o puede formar parte de una
banda móvil (sinterización Dwight – Lloyd). En ambos casos, el principio es el
mismo para la sinterización de concentrados de magnetita. Estos se mezclan
con aproximadamente 5% de polvo de coque y entre 5 y 10% de agua. La
mezcla se coloca sobre la parrilla formando una cama de aproximadamente 30
cm de altura. Para proteger el material el cual está hecha la parrilla,
generalmente hierro colado, se coloca una capa de material previamente
sinterizado en el fondo de la cama. Se aplica una succión de aproximadamente
0,1 atm (columna de agua de 1m) y se enciende la mezcla de sinterización por
la parte superior mediante un quemador. Debido a la succión, la zona de
combustión se mueve hacia abajo a través de la cama y cuando alcanza el
fondo, termina la sinterización. Esto se ilustra en la figura los cual muestra la
distribución de temperaturas a través de la cama para tres tiempos distintos.

4.2. PROCESO DE SINTERIZACIÓN

4.2.1. GENERALIDADES.
De los procesos para la aglomeración de minerales de hierro, la sinterización
es una operación metalúrgica simple, que se origina de una semi-fusión
producida por el calor generado de la combustión de un combustible sólido
agregado a la mezcla de finos de mineral, dando lugar a una masa porosa
llamada "sinter"; que por sus características de; tamaño, análisis químico,
dureza y reducibilidad es cargado a los Altos Hornos.

4.2.2. - BREVE DESCRIPCION DEL PROCESO.

La preparación de la carga a sinterizar consiste en efectuar la dosificación
adecuada de los diferentes constituyentes del sinter como son: mineral de
fierro, combustible sólido, fundentes y subproductos de recirculación de las
propias plantas siderúrgicas (escorias, polvo y lodos), estos materiales pasan a
las pilas de homogeneizado para disminuir su variación y de ahí a la planta
para su humectación y Nodulizado, hasta obtener una mezcla de micronódulos

93
permeables, que permita el flujo de aire a través del lecho durante el
sinterizado.
Preparada la mezcla micronodulizada con la humedad definida , se deposita en
una gruesa capa ó "cama" de un espesor que varía de 30 a 60 cm sobre la
parrilla o cadena de sinterización, donde realiza por la parte superior el
encendido del combustible sólido contenido en la mezcla mediante una
campana de encendido provisto de quemadores a gas.
La combustión se propaga de la parte superior a las capas de la parte inferior,
por la aspiración (succión) de aire realizado mediante un abanico que origina
una depresión por debajo de la capa (siguiendo el principio de fumar un
cigarro). Cuando la combustión del coque alcanza la parte inferior de la parrilla
la operación se considera finalizada.
Durante el proceso de sinterizado la capa principal presenta varias zonas de
diferente textura y aspecto que son:
Zona de sinter frío.
Zona de sinter caliente.
Zona de combustión o frente de flama.
Zona de precalentamiento o descarbonatación.
Zona fría o húmeda.
1) Zona de sinter frío.
Zona de sinter terminado enfriada bruscamente por aire frío aspirado, que en la
parte superior presenta un espesor entre 10 y 15 cm, con propiedades físicas
muy débiles (shatter +3/8" menor a 60%), ésta zona presenta una alta
permeabilidad (flujo de aire).
2) Zona de sinter caliente.
Capa de sinter con alta temperatura donde se efectúan reacciones de
reoxidación y recristalización de hematita, existe el calentamiento de aire que
beneficia a la temperatura de combustión o de flama.
3) Zona de combustión o frente a flama.
Zona angosta donde se combustiona instantáneamente el combustible sólida,
generando una franja de máxima temperatura que también es llamada
"temperatura de frente de flama".
4) Zona de precalentamiento.
Se llevan a cabo algunas disociaciones de gran importancia para el proceso de
sinterización, como son: la descarbonatación de los fundentes, deshidratación
de óxidos de hierro, volatilización de sulfuros y secado de la mezcla húmeda.
5) Zona fría o húmeda.
Presenta casi las mismas características de la mezcla original, con una
cantidad de humedad ligeramente superior (+2%) a la humedad inicial (6 - 8%),
debido a la condensación de la humedad eliminada en las zonas anteriores.

4.2.3. ETAPAS DE FABRICACION Y CONTROL DE CALIDAD

DEL SINTER.
Normalmente la fabricación de sinter comprende tres fases
básicas:
4.2.3.1.1. Primera fase de preparación de materias primas y mezcla a
sinterizar.
- Pilas de homogeneizado.

94
 - Preparación de la mezcla a sinterizar.
4.2.3.1.2. Fase de micronodulizado y encendido de la mezcla en la
parrilla:
Mezcladores-Nodulizadores.
Influencia del agua de humectación.
Influencia de los finos de retorno.
Campana de encendido.
Permeabilidad en frío y en caliente.
Temperatura y frente de flama.
Parámetros de operación.
4.2.3.1.3. Fase final de enfriamiento, estabilizado y clasificación del
sinter:
Quebradores primarios y secundario.
Enfriador.
Sistema de cribado del sinter.
4.2.3.1.4. Control de Calidad del Sinter
En cada una de las etapas se realiza un control de calidad de
materias primas y productos el cual comprende lo siguiente.
Granulometría (materias primas, sinter).
Ensayos Shatter y Tumbler.
Composición química y humedad.
Reducibilidad a 900 °C
Degradación a baja temperatura a 600 °C
Temperatura de reblandecimiento y fusión (1050-1200 °C)

4.2.4. FASE DE PREPARACION DE LAS MATERIAS PRIMAS.

Pilas de Homogeneización.
La Homogeneización de los minerales es la primera fase de la sinterización es
considerada como la más importante para las futuras operaciones tanto de la
propia planta de sinter, así como del Alto Horno en cuanto a calidad.
Para la Homogeneización de los finos de mineral normalmente se emplea lo
que se denomina "pilas", que son acumulaciones en forma de prisma triangular
en las que son alternadas capas de materiales de diferente espesor y en el
porcentaje deseado Esta operación se realiza mediante equipos especiales
(apilador), depositando el material en la parte superior de la pila con el
propósito de evitar segregaciones tanto de carácter físico (tamaño) como
químico (variaciones en SiO2, CaO, MgO, etc..) que vienen a repercutir en el
proceso y calidad del sinter.
El número de estratos o capas que deben ser apilados en una pila de
homogeneización depende en gran parte del largo y ancho de las pilas que se
desean formar, sin embargo para que se realice una buena homogeneización
se ha encontrado que para pilas estándares entre 20,000 y 40,000 toneladas el
número óptimo de capas deberán ser entre 300 y 400.
Para la formación de pilas existen diversos tipos de geometrías de apilamiento,
entre las que se encuentran como más utilizadas en la industria siderúrgica y
del cemento son:
Tipo Windrow Simple
Tipo Windrow Múltiple

95
Tipo Chevron
Para las primeras 2 geometrías los materiales son apilados en capas
longitudinales formando pequeños prismas triangulares, y sobre estas
formando nuevas pequeñas pilas, dependiendo del equipo de apilado con que
se cuente este puede realizar el tipo simple o múltiple, este tipo de geometría
triangular es muy utilizado para homogeneizar partículas gruesas (fundentes,
mineral trozo, pellet,) o de forma redonda ya que permite que estas partículas
no rueden hacia la parte exterior de la pila.
Para determinar un sistema de homogeneización funcional y económico es
necesario presentar cálculos y bases teóricas, que permitan conocer
parámetros como:
Capacidad de Apilamiento.
Almacenamiento mínimo y máximo.
Altura máxima de apilado.
Longitud de apilado
Ancho de pila
Velocidad del apilador
y sobre todo la caracterización de cada uno de los componentes de la pila en
cuanto a calidad fisicoquímica y sobre todo a las variaciones de los
componentes químicos como pueden ser Sílice (SiO2), Alúmina (Al2O3) y oxido
de Calcio (CaO), principalmente.
Dependiendo del equipo de Apilamiento con que cuente, se realiza la
geometría deseada que permita disminuir las variaciones que presentan las
materias primas.
Así por ejemplo para evitar la segregación de partículas gruesas o finas es
utilizado preferentemente el tipo Windrow, mientras el tipo Chevrón por su
diseño y características es utilizado para la Homogeneización donde existen
pocas variaciones de análisis químico.
El equipo que complementa el ciclo de la Homogeneización es el Recogedor, el
cual efectúa un corte transversal de la pila, por medio de una rueda de
cangilones, depositándolo en una banda para su envío a la planta de sinter.
Para el apilado existen parámetros característicos de los minerales los que
originan que deban ser tratados bajo ciertas condiciones especiales así por
ejemplo:
Minerales gruesos y finos secos.
Apilarse preferentemente en el lecho de la pila.
Minerales finos y húmedos.
Apilarse en la parte superior de la pila.
Minerales secos.
Apilarse en la parte inferior o Media de la pila.
Minerales húmedos.
Apilarse en la parte superior de la pila ó una capa delgada en el lecho de la
pila.
Minerales variables en cuanto a análisis químicos.
Apilarse con un bajo flujo de apilamiento.
Minerales constantes en análisis químicos.
Apilarse con flujo de carga máximo de apilamiento.

96
Para estos 2 últimos casos se utiliza la siguiente expresión de acuerdo a las
variaciones de cada material y capacidad de la planta.
Q = f(PROM SiO2 * DS SiO2) (1)
Dónde:
Q = Flujo de mineral en apilador (ton/hr.)
F = Factor de apilamiento.
PROM = Media ponderada contenido de SiO2 en minerales.
DS = Desviación estándar contenido SiO2 en minerales.
Preparación de la Mezcla a Sinterizar:
La preparación de la mezcla a sinterizar consiste en asegurar primeramente un
mezclado mecánico de los componentes y se realiza preferentemente en
tambores mezcladores horizontales dotados con aspas.
Granulometría de los Componentes:
La granulometría de los minerales de fierro, finos de retorno y materiales
reciclados varían de algunas décimas de milímetro (0.149 mm ó M100) hasta
10 mm (3/8"); debido a esta característica las partículas finas (-M100) decrecen
la permeabilidad y las demasiado gruesas (+3/8") son de difícil asimilación
tendiendo a generar fallas por fractura en el sinter, la granulometría que se ha
encontrado (mediante ensayos pilotos) que favorece a la sinterización para
aumentar su permeabilidad y sus propiedades físico-químicas es de mayor
0.595mm (malla 30) a 6.3 mm (1/4").
Por otra parte el tamaño óptimo de finos de coque y fundentes que
normalmente es utilizado en la planta de sinter varia de +M100 a 1/8 " (3.1 mm)
para evitar segregaciones durante el nodulizado, evitando un deficiente
quemado y baja asimilación de los fundentes.
Composición de mezcla:
Mediante un cálculo simplificado la composición de la mezcla a sinterizar se
resume en la siguiente tabla:
MATERIALES t/h
- Minerales homogeneizados (pila) 160.0
+ Finos de retorno ( 25 % ) 40.0
+ Cal viva ( 2 % ) 3.2
+ Dolomita ( 5 % ) 8.0
++ Coque ( 3.0 % ) 5.1
+ Base a minerales homogeneizados (pila)
++Base al total de la mezcla exceptuando finos de retorno.

4.2.5. MICRONODULIZADO Y ENCENDIDO DE LA MEZCLA

Mezcladores nodulizadores:
La materia prima homogeneizada debe ser micronodulizada sea en tambores o
en discos peletizadores, donde es adicionada agua para aglutinar las partículas
finas, ya sea que finos de mineral se adhiera a los granos rugosos de coque o
en los finos de retorno que servirán de núcleos. Los nódulos obtenidos no
deberán ser demasiado grandes (mayor de 12 mm ó -1/2"), evitando producir
un sinter demasiado poroso y por consiguiente frágil, con una elevada
permeabilidad y por lo tanto un consumo excesivo de aire por tonelada de
sinter producto.

97
El coque por su estructura físico-química es un elemento desfavorable a la
micronudulización debido a su débil fuerza de cohesión a bajas humedades,
por lo que es necesario compensar este efecto aumentando el contenido de
agua cuando la mezcla contiene porcentajes de finos de coque mayores a 5 %.
Otro parámetro de importancia es la capacidad en los tambores nodulizadores,
que establece que la parte ocupada por los nódulos no sobrepase entre el 15 y
20% de la sección transversal o volumen de tambor; la velocidad de rotación
debe provocar un movimiento en cascada sin elevarlos hasta su velocidad
crítica y evitar una caída brusca y su degradación.
Un análisis granulométrico típico de micronódulos que presentan una buena
permeabilidad es la siguiente:
+ 6.35 mm (1/4") 4.35%
+ 3.17 mm (1/8") 28.90%
+ 1.68 mm (M10) 15.00%
+ 0.59 mm (M30) 24.00%
- 0.59 mm (M30) 27.75%
Influencia de la adición de agua en la micronodulización.
La humedad de la mezcla a sinterizar quizás sea el factor más importante que
influye en la capacidad y diseño de una planta ,así como en las características
físico-químicas del sinter.
El contenido de humedad varía dependiendo de múltiples factores, sin
embargo, de los más importantes son:
- Composición de la mezcla.
- Curva granulométrica de la mezcla.
- Especie mineralógica de la carga.
- Porosidad de las materias primas.
- Contenido de materias coloidales.
- Adición de aglutinantes.
- Grado de saturación de la mezcla.
- Poder aglomerante de los minerales.
Para el diseño de un buen sinter el primer paso a investigar de manera
práctica, es conocer el contenido de humedad óptima, que permite obtener la
máxima permeabilidad sin que se vea disminuida drásticamente la densidad
de la mezcla humectada y por lo tanto su productividad.
Existen materiales de la mezcla a sinterizar que afectan negativamente en la
actividad del poder aglomerante, como son los finos de coque y polvo de
colector, por lo que es de gran utilidad humectarlos previamente a la
nodulización (90 % de adición de agua a mezclador primario) o en las propias
pilas de homogeneización.
Para el caso de minerales limoníticos y geotíticos que contienen agua de
cristalización en su estructura ayudan grandemente a mejorar la
micronodulización.
Influencia de los finos de retorno:
Son llamados finos de retorno las partículas de sinter menor a una tamaño de
8 milímetros (+/- 5/16") producidos en las instalaciones de la planta de sinter o
alto horno por la acción de la degradación durante el quebrado y cribado.
Reincorporados a la mezcla estos finos ayudan grandemente a incrementar la
permeabilidad y disminuir el consumo de coque.

98
La función más importante de los finos de retorno tanto por su tamaño y forma
se realiza en el proceso de micronodulizado, sirviendo como elemento
nucleante de las partículas finas, aumentando así la permeabilidad y
decreciendo el tiempo de sinterizado.
Los finos de retorno también tienen una influencia sobre el rendimiento en
sinter útil, ya que este parámetro debe cumplir con un requisito indispensable
en cada una de las plantas de sinter para establecer un equilibrio, es decir que
los mismos finos de retorno que se producen en la planta deban ser
consumidos en ella, de lo contrario el equilibrio de finos de retorno estaría
desbalanceado, ocasionando un exceso o falta de finos de retorno para
alimentar a la planta.
Encendido de la Mezcla.
Inmediatamente que la mezcla es depositada en la parrilla a sinterizar, deberá
ser encendida al iniciar el proceso de quemado, para tal efecto es empleada
una campana de encendido formada generalmente de una estructura metálica,
soportando una bóveda de ladrillos refractarios con quemadores de gas
empotrados verticalmente u horizontalmente.
El encendido es una de las operaciones fundamental para que se lleve a cabo
un buen cocimiento de la mezcla la primer misión de los gases calientes es la
de secar y calentar la capa superior de la "cama" sin que se efectúe la
combustión del coque contenido en ella, hasta no alcanzar una temperatura
que fluctúe entre 1050 - 1100 grados centígrados.
Un factor importante para realizar un buen encendido es la cantidad de calor
aportado por unidad de área en el tiempo establecido para el encendido
(kilocalorías/metros cuadrados de parrilla en un minuto. Kcal/m2*min) de modo
que se consiga el máximo de calentamiento sin llegar a escorificar o fundir la
superficie que impediría el paso del aire de combustión posteriormente.
Durante el encendido la relación gas-aire debería ser una cantidad
estequiométrica, sin embargo debido a: reacciones de disociación del carbón,
gas poco reactivo, pérdidas de calor, etc... se ha encontrado que es necesario
suministrar una cantidad extra de aire que varía entre 5 % y 10 %, para obtener
una atmosfera oxidante (1 a 2 % de oxigeno libre).
La cantidad de calor para realizar el encendido varía de acuerdo a: ciertas
condiciones como son; naturaleza mineralógica de la mezcla, contenido de
fundentes, porcentaje de coque, contenido de ganga de los minerales etc... Sin
embargo, agrupándolos exclusivamente por el contenido de fierro en la
composición de mezcla, es necesario suministrar un calor de: para minerales
pobres y medios (Fe = 54 %) aproximadamente de 10,000 a 12,000
kcal/m2*min., mientras para minerales ricos (Fe = + 58 %) será ligeramente
menor de 8,100 Kcal/m2*min.

4.2.6. FASE FINAL DE ENFRIAMIENTO, ESTABILIZADO Y

CLASIFICACION DEL SINTER.
Enfriamiento del sinter.
Los enfriadores de sinter nacieron como una operación dirigida a evitar
fracturas en el sinter debido a los cambios bruscos de temperatura que sufría
éste al ser enfriado directamente con agua en la descarga de la parrilla, Así
como el aumentar la capacidad de producción de las unidades productivas, ya

99
que también parte de la parrilla se utilizaba para el enfriamiento del sinter. En la
actualidad esta operación se realiza mediante enfriadores circulares en la que
es utilizada una circulación forzada de aire a través del sinter y en la que gran
parte de este aire puede ser reutilizado ya bien en el propio proceso
(precalentamiento) ó en la producción de vapor de baja presión
Estabilizado del sinter.
Otra de las modernas técnicas para elevar las propiedades del sinter en el alto
horno, es la de realizar un estabilizado en la propia planta de sinter con el
propósito obtener un producto con una menor cantidad de finos y una menor
degradación durante el transporte hacia el lugar de consumo, este proceso
consiste en una "molienda" del sinter producto mediante un molino de rodillos
que permite obtener un sinter con una granulometría constante y una menor
degradación.

4.2.7. CONTROL DE CALIDAD DE SINTER.

Para que un sinter sea de buena calidad para ser alimentado al alto horno y
obtener una máxima productividad y bajo consumo de coque rate(Kg
coque/ton. arrabio) es necesario que cuente con una serie de propiedades
como son:
- Granulometría adecuada.
- Buena Resistencia al impacto y abrasión.
- Composición química constante.
- Alta reducibilidad a 900°C
- Mínima degradación a baja temperatura (600°C)
- Alta temperatura de reblandecimiento y fusión.
En los últimos años se han desarrollado una serie de numerosos ensayos, con
el fin de predecir la calidad y comportamiento de los materiales en el interior del
alto horno, sin embargo, no existe un ensayo único que por sí mismo
proporcione una información completa sobre las propiedades tecnológicas de
este.
A continuación se presenta un esquema general de los ensayos que
caracterizan un sinter, cabe mencionar que para lograr una mayor confiabilidad
de los ensayos la toma de muestra y preparación de la misma es de gran
importancia para su evaluación.
Granulometría adecuada.
La granulometría de un sinter cargado al alto horno se desea que esté
comprendido entre las fracciones de 6.3 mm a 25 mm (1/4" a 1 "), tamaños
menores perjudican la permeabilidad del horno ocasionando desplomes y
adherencias, mientras que por otra parte la granulometría demasiado gruesa
ocasiona mayor permeabilidad y por consiguiente menor aprovechamiento de
los gases reductores y un aumento en el consumo de coque.
Resistencia al impacto (ensayo Shatter ASTM)
Este ensayo consiste en efectuar 4 caídas consecutivas de una muestra de
sinter desde una altura de 2 metros sobre una placa de acero y determinar su
granulometría después de las caídas determinando el porcentaje de
degradación menor a 9.3 mm (3/8") la metodología del ensayo es la siguiente:

100
Pesar una cantidad de 20 Kg. de sinter útil mayor de 9.3 mm (3/8") colocarlos
en el aparato Shatter que consiste en una caja que eleva la muestra y la cual
cuenta con una compuerta inferior la que se abre Kg para dejar caer el sinter
sobre una placa de acero, por 4 veces desde una altura de 2 metros, recoger
la muestra y cribar mayor a 3/8" y calcular el porcentaje en + 3/8". un sinter con
porcentajes arriba del 80% es considerado aceptable en la actualidad este
ensayo ha sido remplazado por el ensayo de tambor o Tumbler.
Resistencia a la abrasión (Ensayo Tumbler ASTM).
En esta prueba se mide la tendencia del sinterizado a la generación de finos
menores de 1/4" durante el transporte, almacenamiento y cargado al alto horno.
Consta de un tambor de 91.4 cm (1 Yarda) de diámetro, por 45.72 cm. ( 1.5
pies ) de ancho con 2 resaltes internos opuestos de 5.0 cm ( 2" ) de altura. La
práctica del ensayo consiste en pesar 11.3 Kg. de sinter mayor de 6.3 mm
(1/4") y se colocan en el interior del tambor el cual se hace girar a 25 rpm ±1
rpm durante 200 revoluciones, concluido el ensayo se criba en las mallas
mayor 1/4" y menor de malla 30 reportándose los porcentajes + 1/4"
(TUMBLER) y - M3O (ABRASION) un sinter con porcentajes arriba de 60 % en
la malla de + 1/4" se considera y menores de 5 % - M30 se considera una
aceptable resultado.
Composición Química.
Desde el punto de vista de composición química lo que debe ser considerado
como de gran importancia para ser consumido por los altos hornos es que el
sinter sea lo más constante posible en análisis químico, sobre todo en cuanto al
contenido de escorificantes (SiO2, CaO, MgO, Al2O3); así como el contenido
de fierro total.

Se puede considerar como composición química ideal del sinter la

siguiente:
Fierro total 54 - 56 %
FeO Menor 9 %
MgO 2.5 min %
SiO2 4-6 %
Al2O3 1.0 Max. %
Mn 0.4 Min. %
IB2 (CaO/SiO2) Mayor 2.0 ±0.1 %
Elementos no deseables.
S - 0.025 Max. %
P - 0.070 Max. %
Pb - 0.010 Max. %
Zn - 0.010 Max. %
Cu - 0.010 Max. %
As - 0.050 Max. %
Na2O + K2O - 0.150 Max. %
Cl - 0.050 Max. %
Cuando es alimentado una gran proporción de sinter a un alto horno (+ 60 %
carga) es necesario minimizar la alimentación de elementos indeseables que
perjudican la marcha del alto horno.

101
Degradación a baja temperatura a 600 °C:
Simula las condiciones a las que se ve sometido el sinter en la parte alta de la
cuba del alto horno esta prueba se lleva a cabo a 600°C con una composición
de gases de 60% de N2, 24% de CO y 16% de CO2.
Bajo estas condiciones ocurre el primer paso de reducción, el cual va
acompañado de un cambio en la estructura cristalina (hematita a magnetita)
provocando el debilitamiento del sinter, por lo que es necesario saber que tanto
es afectado el contenido de magnetita en esta etapa.
La prueba se realiza en un pequeño reactor rotario horizontal de 200mm de
diámetro girando a una velocidad 10 rpm calentado dentro de un horno por
espacio de 1 hora a las condiciones antes mencionadas. Finalizado el ensayo
se criba el producto reportando la fracción mayor de 6.3 mm y la menor de 0.6
mm.
Ensayo de Reducibilidad JIS 900°C.
De las características tecnológicas, la reducibilidad es una de las más
importantes y representativas que ocurre en el interior del horno, ya que mide
la facilidad de ceder el oxígeno combinado del fierro durante la reducción
indirecta que se lleva en la cuba del alto horno.
La reducibilidad está íntimamente relacionado con algunas características
propias del sinter como son: Índice de Basicidad, Contenido de FeO, Volumen
Escoria, tipo de matriz, etc.

Práctica Operativa del ensayo.

Se pesan 500 gr. de sinter en una granulometría de 9.3 mm. (3/8") - 15.8 mm
(5/8") se colocan en el reactor. Se calienta a 900°C con atmósfera inerte, se
estabiliza el calentamiento a esa temperatura y se inyecta una cantidad de 20
litros/minuto de una mezcla de gases cuya composición sea de 30% monóxido
de carbono y 70% nitrógeno con el fin de simular las condiciones reductoras de
la parte media de la cuba del alto horno.
El reactor se encuentra suspendido a una báscula de precisión para ir
observando la pérdida de peso (oxigeno), por reducción química de la muestra
se efectúan cálculos por un período de una hora y se calcula el porcentaje de
reducción final.

5. PELLETIZACIÓN

Es una operación de aglomeración para concentrados o minerales de tamaños

de 200 mallas (0.1 mm) que no es posible sinterizar, con el propósito de
aumentar el tamaño de partícula y obtenerlas en forma esférica o de pelotillas,
particularmente se usa para menas de hierro.
Rolado o boleo del mineral formación del Pellets. Se basa en el principio de
la bola de nieve en la pendiente de un cerro, como aglutinante se utiliza en esta
etapa la humedad, aunque puede ser bentonita, CaCl2, NaCl, FeSO4, CuSO4,
CaSO4, cuyas funciones son regular la basicidad, hacer las partículas
esféricas, aumentar la tensión superficial, la resistencia a los choques térmicos
y evitar la fragilidad del pellets.
Otros factores que aumentan la aglomeración son las fuerzas de atracción
(magnéticas y electrostáticas) entre las partículas y las propiedades físicas

102
(humectabilidad, capilaridad o porosidad del material, superficie de la partícula,
forma, aspereza) y la estructura cristalina.
El equipo puede ser un tambor rotatorio o un disco con cierta inclinación como
se muestra en la figura:

El tamaño de partícula a obtener varía de 10 a 30mm, aunque se pueden

fabricar de 3mm. Estas son llamadas micropelotitas, dicho tamaño depende de:
1- El ángulo de inclinación del equipo: Mayor inclinación menor tamaño de
partícula.
2- La velocidad de rotación del equipo: Mayor velocidad menor tamaño de
partícula.
3- Humedad varia de 5 a 10% dependiendo de los huecos entre las partículas,
el exceso de humedad produce una mezcla pastosa que no permite la
formación del pellet.
Cocimiento o endurecimiento. Está operación se realiza con el propósito de
eliminar la humedad y algunas sustancias volátiles a una temperatura de
operación entre los 1200 y 1300°C, al evaporarse el agua los pellets, se
volverían polvo nuevamente ya que la tensión superficial del agua mantenía
unidas las partículas, pero por la adición del aglutinante permanece su forma
aún después de la cocción.
Las características generales del pellet deben ser resistencia a la abrasión para
soportar los medios de transporte que los conduce hacia la cocción, a la
compresión para soportar el peso de la carga sobre ellos en la cocción y en los
hornos para obtener el metal, la porosidad ya que aumenta la permeabilidad y
la transferencia de calor hacia el núcleo, el tamaño y forma homogéneos para

103
permitir un mayor flujo de gases entre las partículas y hacia el núcleo del pellet,
y la composición química homogénea para aumentar la capacidad de reducción
del mineral.

5.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS PELETS. TIPOS DE

INSTALACIONES DE PELETIZACIÓN

La peletización es el proceso mediante el cual el concentrado de mineral de

fierro es aglomerado en forma de esferas, sometidas a un calentamiento o
quemado para que adquiera las propiedades de dureza, estabilidad y
reducibilidad para su uso en el alto horno.
Este proceso surge como una necesidad por aprovechar el mineral ultrafino
que se producían ya bien en la molienda de mineral, vetas de material fino en
forma natural, minerales de fierro pobres que eran concentrados por métodos
de flotación o concentración magnética de tal manera que su uso no es fácil
sinterizar, briquetear o directamente ser utilizado en el alto horno.
Hacia el año de 1912 aparece la primera patente de fabricación de pellet en
Suecia, concedida a A. G. Anderson esto derivado de las limitaciones
existentes para continuar adicionando fuerte cantidades finos de mineral a las
plantas de sinter, proponiendo un nuevo proceso que era "la formación de
esferas de mineral con adición de agua y por medio del quemado darle dureza
". Posteriormente en Alemania son continuados los primeros trabajos
desarrollados en Suecia y es hasta 1926 que son concluidos con la instalación
de una planta piloto de 120 toneladas por día sin tener un esquema definido,
para 1935 el proceso de pellet a través de esta pequeña planta cobró su
dimensión tal como lo conocemos actualmente, en 1937 este adelanto
tecnológico es desmantelado para en su lugar construir una moderna planta de
sinter.
Al concluir la Segunda Guerra Mundial las reservas minerales de USA
quedaron mermadas, por lo que la búsqueda de fuentes alternas de mineral de
fierro se dirigieron la Región del Mesabi (grandes reservas, Baja ley de fierro y
magnético), estudios encaminados a recuperar este tipo de material
encontraron que molienda fina era evitable para liberar la magnetita e iniciar la
concentración magnética a baja intensidad, dando un producto ultrafino (96 % -
M325) que por sus características presentaba limitaciones para la sinterización.
Reiniciadas las investigaciones en el año de 1944, se concluyeron en el año de
1955 con la instalación de 2 gigantescas planta peletizadoras por las
Compañías Reserves Mining Co. y Erie Mining Co.

5.2. DESCRIPCION DEL PROCESO.

Dado que los minerales de fierro en su estado natural no pueden ser
peletizados directamente, la mayoría requieren de molienda para ser
beneficiados mediante procesos de: Flotación, Concentración Magnética
(Baja/Alta Intensidad), medio denso, etc., estos procesos se realizan bien sea
para mejorar la ley de fierro o eliminación de constituyente indeseables. La
molienda fina (- M325) permite la formación de esferas de fierro, siguiendo el
principio de la bola de nieve, que a medida que rueda en un plano inclinado
atrapa partículas finas. Estas esferas de fierro aglutinadas por la cohesión del

104
agua y aditivos, son alimentadas a hornos de cocimiento, donde se les da un
tratamiento térmico apropiado para endurecerlo y proporcionar las propiedades
fisicoquímicas para el manejo y consumo en el alto horno.

5.3. PROCESOS Y EQUIPOS PARA COCIMIENTO DEL PELLET:

HORNO DE CUBA
Es el primer equipo que se usó para cocimiento de pellet fue en un horno
cilíndrico vertical estático recubierto de refractario, donde el pellet se carga por
la parte superior y se descarga por la parte inferior, cuenta con quemadores en
la parte lateral del horno y se introducen los gases al nivel de la zona de
quemado, por la parte de abajo entra el aire frío, enfriando los pellets
quemados y asciende calor a las partes altas; este aire quema los gases de
combustión de los quemadores elevando la temperatura alrededor de 1300 °C
en la zona de quemado; la operación de estos hornos es limitada ya que se
dificulta el control de temperatura y sobre todo la homogeneización de la
misma, los hornos de cuba más grandes que se construyeron son de 1000
ton/día y existen restricciones para cocer pellet de material magnético, es por
eso que la aparición del horno de parrilla recta hicieron que este tipo de horno
ya no sean diseñados.
Horno de parrilla recta
Este tipo de horno fue inspirado en el proceso de sinter, porque utiliza el mismo
principio de cadena sin fin, con la diferencia de que está cubierto en la parte de
arriba en toda su extensión formando un túnel de material refractario dividido
en varias etapas o zonas, que van desde el secado hasta las de alta
temperatura donde se cuenta con quemadores laterales horizontales en las
paredes. Los gases calientes pasan de arriba a abajo en la cama de pellet;
excepto en la primera zona de secado que es de abajo hacia arriba.
Durante el enfriamiento al entrar aire de la atmosfera y se caliente para ser
transportada mediante ductos para la demás zonas, este aire caliente también
se utiliza como aire precalentado para los quemadores, aumentando la
eficiencia de estos y recuperando un 30 % de energía de gases.
El ancho de parrilla varía de 2 a 4 metros. Y en los hornos más grandes la
producción es hasta de 20,000 t/día.
El consumo específico de combustible depende del tipo de mineral a peletizar y
de combustible sólido adicionado así como de tipo de pellet a fabricar.
Sistema parrilla recta/horno rotatorio:
Este proceso cuenta con 2 etapas de cocimiento; en la primera parte del
proceso se cuenta con equipo similar al de una parrilla recta horizontal la cual
abarca hasta la etapa de precalentamiento, de ahí el pellet es descargado a un
horno de forma cilíndrica en posición horizontal con movimiento e inclinado.
Calentado por un gran quemador en el extremo al de alimentación del pellet, al
rodar los pellets por el giro del horno, el calentamiento se realiza
uniformemente; por lo que la calidad de quemado de estos pellets es mejor que
los otros sistemas, sin embargo la operación y mantenimiento del equipo es
costosa; sobre todo en el horno rotario y enfriador anular.

105
6. ETAPAS DE FABRICACION DEL PELET.
La peletización comprende dos etapas principales; la formación de pellet verde
y su endurecimiento.

6.1. FORMACION DEL PELET "VERDE".

El proceso se inicia con la preparación de la materia prima procedente de la
mina el cual debe ser homogeneizado para tener un buen comportamiento de
calidad en los pasos sucesivos.
MOLIENDA:
Una vez el material homogeneizado pasa a la etapa de molienda, que se puede
realizar mediante molinos de bolas o autógenos/semiautógenos, la descarga de
los molinos se enlaza a un sistema de clasificación generalmente por ciclones
para separar el tamaño mayor del requerimiento y recircularlo al molino y a su
vez se separan los ultrafinos o lamas, de esta manera se obtiene la
granulometría dentro de la especificación que es en el orden de 80% abajo de
menos 325 mallas (-M325).
La molienda se realiza ya sea en húmedo o en seco; si se efectúa en húmedo,
(proceso más común) la etapa siguiente lógica es efectuar un
"deshumidificado" o "secado" parcial llamado filtración. Si se realiza en seco el
paso subsecuente es una humectación del material para permitir su boleo.
SECADO O FILTRACIÓN:
Para la fabricación de esferas o pellets es indispensable una humedad del
orden de 8 a 10% para efectuar la aglomeración. El secado o filtrado se realiza
mediante filtros de disco o tambor y en algunos casos se utilizan en hornos
secadoras adicionales.
La operación de filtrado es importante y deberá ser homogénea debido a que la
fabricación del pellet húmedo (pellet verde) es una operación muy sensible a
los cambios de humedad.
MEZCLADO:
En este proceso se efectúa la incorporación de aditivos que permitan ayudar no
solo al proceso de aglomeración, tales como: Bentonita o compuestos
orgánicos, aditivos para el control de índice de basicidad del producto como
son el uso de: cal hidra, dolomita y caliza o la incorporación de MgO al pellet,
(para mejorar las propiedades del pellet cocido) de igual manera también la
adición de coque fino es un aditivo que tiene como objetivo reducir el consumo
de energía durante el cocimiento y aumentar la porosidad del pellet cocido.
Para la incorporación de estos se utilizan 2 tipos de equipos:
- Aspas sobre bandas o descargas a discos
Consistente de aspas colocadas sobre la banda o en la descarga a discos que
mezclan los aditivos ya pesados, este método no es recomendable porque en
la banda o descarga no es posible un mezclado eficiente y completo.
- Mezcladores de tambor.
Consistentes en un tambor fijo con dos flechas internas provistas de aspas en
forma de "arados", las cuales mezclan el material al pasar el material y aditivos.
Este sistema es eficiente y comúnmente utilizado por las modernas plantas
peletizadoras.

106
PROCESO DE BOLEO:
En objetivo es dar la forma esférica al pellet y las propiedades de resistencia en
verde durante el manejo hasta su endurecimiento en la etapa de cocimiento, lo
métodos más comunes son los siguientes:
Boleo por Tambor
Es el proceso más antiguo y consiste esencialmente en un tambor horizontal
con un pequeño ángulo de inclinación, el material es cargado con la
granulometría y humedad requerida entra por un extremo y la cual al girar el
tambor y debido a la inclinación sale por el extremo contrario, el material
rueda en el interior del tambor siguiendo el principio de la bola de nieve y
mediante este movimiento se producen las esferas de mineral de fierro.
En este tipo de equipos el pellet no es formado en un solo transferencia o
pasada por el tambor, ya que no alcanza el tamaño requerido, sin embargo en
la descarga existe un cribado para separar el tamaño pequeño y ser recirculado
nuevamente al tambor, esta recirculación normalmente se eleva hasta un
recirculación de 200% de la alimentación inicial.
Boleo por disco
Consiste en un disco o "plato" inclinado con un ángulo que varía entre 45° y 50°
el plato cuenta con una ceja en el extremo de aproximadamente una relación
de 0.2 del diámetro disco , los diámetros de los discos a nivel industrial
alcanzan hasta 9 metros, sin embargo los más comunes son entre 6.5 y 7.0
metros, giran a una velocidad de 4 a 7 revoluciones por minuto (rpm), es el
proceso más común para la fabricación de "pellet verde" y los principales
parámetros de operación son :
Humedad del mineral.
Granulometría o finura de mineral.
Inclinación del Disco.
Velocidad del disco.
Zona de alimentación al disco.
Posición de raspadores en el Disco
La principal ventaja que tiene sobre el tambor es que el material alimentado
realiza una sola "pasada "para obtener el tamaño de pellet deseado; la
recirculación del material fuera de especificación es muy baja (10 - 20%) y
adicionalmente el disco actúa como eficiente mezclador.
Calidad del "pellet verde".
El pellet con humedad y aun sin cocer ya bien fabricado en discos o tambores
se le llama "pellet verde", debe de reunir ciertas características físicas para ser
transportado hasta el horno de endurecimiento como la mínima degradación y
el tamaño adecuado para su futuro consumo en los altos hornos, las
propiedades que son medidas para su control de calidad y del proceso de
fabricación de la esfera son:
Tamaño = +3/8" a 5/8" (9.5 mm a 15.8mm)
Resistencia compresión en húmedo = mayor de 1 Kg/pellet
Resistencia caídas = mayor a 3 caídas de 12" (20.48 cm)
Humedad = 8 % a 10 %
Resistencia compresión en seco = mayor de 2.0 Kg/pellet.

107
El tamaño del pellet.
La dimensión de un pellet mayor a 3/8" y menor a 5/8" es el tamaño óptimo que
se ha encontrado de acuerdo a ensayos realizados en los altos hornos,
tomando en cuenta factores como la permeabilidad del lecho del horno y sobre
todo el efecto de tiempo de reducción química del pellet en el interior del alto
horno.
Resistencia a la compresión (húmeda y seca).
Durante la descarga y acomodo de los pellet húmedos en la parrilla para formar
la cama de pellet y efectuar el secado y posterior cocimiento el aplastamiento
de un pellet con otro y adicionalmente el peso de la columna de pellets
superiores hace que estos sufran una degradación por aplastamiento por lo
que se requiere que los pellets cuenten con una resistencia a la compresión
de un mínimo de 1 Kg/pellet.
Después que los pellets han perdido el agua durante la etapa de secado
pierden cohesión por lo que es necesario que mantengan su resistencia en
seco para lo cual se mide y controla la propiedad de resistencia a la
compresión en seco.
En el trayecto de manejo el pellet de los discos hasta la parrilla es sometido a
varias caídas por banda por esto se requiere que tenga cierta resistencia a un
número mínimo de caídas, las cuales son medidas mediante el lanzamiento de
pellets a diferentes alturas hasta que son quebrados.

6.2. PROCESO DE ENDURECIDO O COCIMIENTO.

El pellet verde es endurecido mediante la aplicación de temperatura en un
horno donde se alcanzan temperaturas cercanas al punto de fusión de sus
componentes. (1280 – 1300 °C) El proceso de quemado más común para
realizar peletizados en el mundo es el proceso llamado de parrilla recta la cual
consta de una banda sinfín recubierta con varias zonas donde se realiza la
piroconsolidación proceso el consta de varias etapas:
Etapa de Secado:
Con el propósito de eliminar el agua contenida en el " Pellet verde " la primera
etapa y quizás la más crítica del proceso es el secado del pellet para tal efecto
es utilizado aire caliente entre 200 y 400 grados centígrados proveniente de la
zona de enfriamiento y el que se hace pasar a través de la cama de pellet
verde.
Normalmente el secado se realiza en 2 etapas: la primera se realiza por un
secado ascendente (de la parte inferior hacia la superior), y la segunda por un
secado descendente (de la parte superior a la inferior) esta última con el fin de
secar los pellet de las capas superiores que no se alcanzan a secar en el
ascendente.
La temperatura es controlada en los rangos mencionados dependiendo de la
capacidad de pellet verde para eliminar o desalojar el contenido de humedad
en el menor tiempo posible sin que se destruyan por "explosión".
Etapa de Precalentamiento:
Una vez seco el pellet entra a una zona del horno de adecuación térmico de
media temperatura en la es preparado para el quemado o piroconsolidación
propiamente dicho, el rango de temperatura de esta zona varía dependiendo
del tipo de material que es peletizado sin embargo esta va de 900 a 1000°C. Si

108
la materia prima con la que fue fabricado el pellet es magnetita, es esta zona
ocurre principalmente la reacción de oxidación de magnetita a hematita y
debido a que la atmósfera durante el proceso de peletización es oxidante, esta
reacción es marcadamente exotérmica (aportadora de calor al proceso) de tal
manera que la cantidad de calorías para cocer un pellet de magnetita es
aproximadamente la mitad que para un pellet fabricado con hematita (600,000
Btu/ton de pellet con magnetita y 1,100,000 Btu/ton de pellet con hematita) en
un horno de parrilla recta.
Etapa de Quemado:
En esta zona es donde se tiene la máxima temperatura y donde se realiza el
endurecimiento final, la temperatura de cocimiento está muy cercana al punto
de fusión de los componentes, por tal motivo se logra la difusión de la escoria y
la formación de fundidos que dan los compuestos de escoria que proporcionan
las propiedades del pellet; en esta etapa sucede el crecimiento de los granos
de hematita y la formación de "puentes" de hematita formando una estructura
consolidada que le da la resistencia final al pellet.
La temperatura de quemado son del orden de 1280 – 1300°C.
Etapa de Post-quemado:
Dado que las temperaturas de la fase anterior (cocimiento) son muy elevadas y
un enfriamiento brusco ocasionaría una verificación de las fases formadas, esta
se considera como una etapa escalón de adecuación antes de su enfriamiento.
La temperatura es cercana de 1000 grados centígrados.
Etapa de Enfriamiento:
Se realiza con aire frío de la atmósfera; el cual es aprovechado para las etapas
de secado o aire precalentado para los quemadores sale de ésta a alta
temperatura y se utiliza en el secado o como aire precalentado en quemadores.

6.3. CONTROL DE CALIDAD DE PELLET:

Tamaño o Granulometría:
Se realiza mediante un análisis de cribas, para conocer su distribución
granulométrica, puntualizando contar con el mayor porcentaje entre 3/8" y 5/8"
(9 mm - 16 mm) y el mejor porcentaje posible menor a 1/4 " (6.3mm). Valores
mayores al 85 % entre 3/8" y 5/8 " son aceptables así como menores a 3 %
en 1/4”.
Resistencia a la compresión en frío (ASTM).
Se determina sometiendo individualmente a los pellets una fuerza creciente de
compresión generada por dos placas hasta que el pellet se rompa, en ese
momento se mide la fuerza máxima (Kg) en que se destruye, para que la
prueba sea representativa. Se toma el promedio de 20 pellets por cada
determinación. Valores promedio por arriba de 200 Kg/pellet son aceptables.
Índice de Degradación Tumbler ASTM.
Mide el comportamiento del pellet durante el manejo y la abrasión; la prueba se
efectúa en un tambor, para el caso de la norma ASTM es de 0.914 m de
diámetro por 0.457 m de longitud con dos cejas interiores de 50 mm de altura a
25 RPM se ensayan 11.3 Kg de material muestreado, se somete a 200
revoluciones; se reporta el resultado como la fracción en porciento mayor a 6.3
mm y la menor de 0.6 mm.
Porosidad del Pellet:

109
Determina el porcentaje de huecos que presenta el pellet producto esta prueba
se realiza por desplazamiento con agua. Esta propiedad está muy relacionada
es determinante para la etapa de reducción en el alto horno, es por eso que es
de gran importancia su medición y control.
Ensayos Tecnológicos a Pellet con temperatura y Gases reductores.
Este Tipo de ensayos tiene como objetivo simular las condiciones a las que se
va a someter el pellet en cuanto a temperatura, de gradación, presión y
atmósfera en el Interior del alto horno.
Degradación a baja temperatura DBT a 600 °C:
Simula las condiciones a las que se ve sometido el pellet en la parte alta de la
cuba del alto horno esta prueba se lleva a cabo a 600°C con una composición
de gases de 60% de N2, 24% de CO y 16% de CO2.
Bajo estas condiciones ocurre el primer paso de reducción, el cual va
acompañado de un cambio en la estructura cristalina (hemetita a magnetita)
provocando el debilitamiento del pellet, por lo que es necesario saber que tanto
es afectado el contenido de magnetita en esta etapa.
La prueba se realiza en un pequeño reactor rotario horizontal de 200mm de
diámetro girando a una velocidad 10 rpm calentado dentro de un horno por
espacio de 1 hora a las condiciones antes mencionadas. Finalizado el ensayo
se criba el producto reportando la fracción mayor de 6.3 mm y la menor de 0.6
mm.
Hinchamiento Norma JIS. a 900°C :
Este Ensayo se realiza en un tubo o reactor horizontal fijo donde se ensayan de
3 a 5 pellets, para llevar a cabo la prueba JIS se utiliza una mezcla de gases
con 30% de CO y 70% de N2. Midiendo la característica de los pellet de su
tendencia a aumentar el volumen durante la reducción; este aumento puede
dar niveles tales que interfiera en la permeabilidad del horno o ejerza presiones
más altas que las normales en las paredes o que el mismo hinchamiento
destruya al pellet. Se determina el aumento de volumen expresado en
porcentaje con relación a antes y después del ensayo.
Reducibilidad Norma JIS (900 °C):
Se determina la capacidad de un pellet para ceder oxígeno reducción o sea
pasar de hematita (Fe2O3) a fierro metálico, esta propiedad es determinada
por la estructura cristalina, el tamaño y la porosidad que asegura el paso de
gases reductores a todo el interior del pellet.
La prueba se efectúa en un reactor de acero inoxidable vertical, el cual se le
determina su peso constantemente y se le están pasando gases reductores
30% de CO y 70% de N2; este reactor está dentro de un horno a 900°C. Se le
determina la pérdida de peso a través del tiempo que se lleva la prueba; esta
es medida directa de la pérdida de oxígeno. (

Resistencia a la compresión después de la reducción:

El objetivo de este ensayo es determinar la disminución de resistencia que
sufre el pellet al recibir un tratamiento térmico bajo atmosfera reductora tal
como se presenta en el interior del horno. La prueba se realiza con el mismo
aparato de compresión en frío pero en rangos más bajos de los normales (0 -
100 Kg/pellet).

110
Reducibilidad bajo carga Burghardt (1050 °C):
Simula las condiciones en la parte baja del horno; se lleva a cabo en un reactor
cilíndrico estático vertical donde está empacado el material (800 mm 1 X 125
mm d); por medio de un pistón o contrapeso se le aplica una carga constante:
En la prueba ISO es de 0.8 Kg/cm2 que simula la columna de carga de un alto
horno mediano, se le hacen pasar gases con 40% de CO y 60% de CO y 60%
de N2 (83 Lt/min). A 1050°C se determina el aplastamiento, la caída de presión
de los gases de entrada a la salida y la pérdida de peso, con estos datos se
tiene una idea de la permeabilidad, la deformación por calor y la reducibilidad
del material en caliente.
Especificación de Pellet.
El establecimiento de característica o especificaciones deseadas para el control
del pellet, es necesario definirlas conjuntamente entre el fabricante y el usuario,
dado que estas dependen de factores como:
- Materia prima para la fabricación del pellet.
- Limitaciones de equipo para el peletizado y control de calidad
- Economías del proceso.
- Tamaño del alto horno
- Tipo de carga metálica requerida para productividad.
Sin embargo existe información técnica por la cual puede ser definida una
buena calidad del pellet con el siguiente ejemplo de especificación:
Ejemplo de especificaciones para pellet.
Fierro Total 62.0% mínimo
Fe ++ 0.85% máximo
Fósforo 0.065% máximo
Azufre 0.02% máximo
Basicidad (CaO/SiO2) 1.1 ± 0.1
Degradación %-M28 5% máximo
Índice Tumbler % -1/4" 92% mínimo
Resistencia a la Compresión 250 Kg/pellet mínimo
Granulometría
+3/4" 4.0 % máximo
-3/4", +1/2" 70.0% mínimo
-1/2", +1/4" 25.0% máximo
-1/4" 1.0% máximo
Degradación a baja temperatura:
% +1/4" 80% mínimo
% -M30 5% mínimo
Reducibilidad JIS
Reducibilidad 70% mínimo
Hinchamiento 20% máximo
Resistencia después de Reducción 60 Kg/Pellet mínimo.
Reducibilidad bajo carga:
Contracción de la cama 15% máximo
Caída de presión 15% mm H2O máximo
Velocidad de reducción (dr/dt)40 0.90% min. Mínimo

111
 CAPITULO IV
4. FORMULACIÓN TEÓRICA DE REDUCCIÓN DE LOS OXIDOS
FERROSOS.
INTRODUCCIÓN:
La siderurgia integral puede definirse como la ciencia y la técnica del beneficio,
extracción y producción del hierro y del acero.
La siderurgia integral que partiendo del mineral de hierro y siguiendo la
secuencia horno alto-conversión-metalurgia secundaria llega a la obtención,
mediante colada continua o convencional, del acero.
Un común denominador para todos los procesos de reducción directa de
mineral de hierro (DRI) se puede concretar en los siguientes aspectos:
La utilización de gas natural o carbón gasificado como agentes de reducción.
Es decir, que la simulación de los procesos de reducción con gas se puede
realizar utilizando los gases metano (CH4), hidrógeno, (H2) y monóxido de
carbono, CO. Trabajar a temperaturas inferiores a los 1.150°C y obtener
porcentajes de carbono en la esponja de hierros no superiores al 1,5%.
En el cuadro 4.1 se presenta un resumen de los diferentes procesos que
existen para reducir el mineral de hierro en función de la carga férrica utilizada,
del agente reductor y de las fases reactivas presentes:
sólido-gas a sólido-líquido-gas. Aunque se atribuye en el cuadro citado a los
procesos Midrex y HYL III un determinado tipo de carga férrica, realmente la
naturaleza de los compuestos alternativos de hierro que actualmente pueden
procesar son bastante amplias.
CUADRO 4.1
ALTERNATIVAS EXISTENTES PARA LA REDUCCIÓN DEL MINERAL DE HIERRO
PRODUCTO FUSIÓN REDUCCIÓN DIRECTA (DRI)
REDUCTORA
ARRABIO ESPONJA DE HIERRO Fe3C
DRI/HBI
CARGA AGENTES REDUCTORES
FÉRRICA
COK +OTROS CARBÓN/O2 GAS CARBÓN GAS
NATURAL NATURAL
GRUESOS HORNO ALTO MIDREX SL/RN
PELLETS HORNO ALTO COREX HYL - III DRC
SINTER HORNO ALTO AISI AREX FASTMET
PELLETS INMELCO
VERDES
FINOS FINEX
CCF FIOR
DIOS FINMET CIRCOFER CARBURO
DE Fe
HISMELT CIRCORED COMET
AUSMELT SPIREX
ROMELT

112
4.1 TERMODINAMICA DE LA REDUCCION DE LOS OXIDOS DE
HIERRO
INTRODUCCIÓN
Existen muchas reacciones en las que hay una pérdida de electrones por un
átomo y ganancia por otro. La ganancia de electrones es una reducción y la
pérdida una oxidación. En conjunto, el proceso se denomina reacción redox. La
sustancia que suministra electrones se denomina agente reductor y la que quita
electrón oxidante. Una reacción redox es similar a la transferencia de protones
en los ácidos de Bronsted, pero se transfieren uno o más electrones desde el
agente reductor al agente oxidante. Para el estudio de esta transferencia
electrónica en especies covalentes es conveniente utilizar el concepto de
números de oxidación.

Extracción de los elementos. Obtención de elementos por reducción

La definición original de oxidación es el proceso por el que el oxígeno se
combina con los elementos para producir sus óxidos. Por reducción un óxido se
convierte en metal.
El oxígeno se hizo un componente abundante en la atmósfera desde hace 109
años, cuando las algas azules comenzaron a emitirlo como subproducto de la
fotosíntesis.
El cobre es extraído de los yacimientos desde 4000 años A.C., calentando la
mena del mineral y carbón, en los primitivos hogares; por el procedimiento de
fundición.
A causa de que muchas menas son sulfuros, estos son convertidos
previamente en óxidos (tostación) por calcinación previa.

2Cu2S + 3O2 → 2Cu2O + 2SO2

La reducción por corriente eléctrica hizo posible la utilización del aluminio como
un metal fundamental en la construcción, cuando antes era raro. Se ha vuelto a
recuperar la reducción térmica con carbón actualmente en el proceso Pidgeon
para la obtención de magnesio
MgO + C → Mg (l) + CO

La temperatura necesaria para cada reducción se puede calcular usando

relaciones termodinámicas simples.

4.2. ASPECTOS TERMODINÁMICOS

Se pueden usar argumentos termodinámicos para saber cuándo una reacción
es espontánea, es decir tienen una tendencia natural a ocurrir en unas
determinadas condiciones. A la vista de estos datos es posible escoger
condiciones económicas y fáciles para la reducción.
El criterio de espontaneidad es que a una determinada presión y temperatura la
energía libre de Gibbs sea negativa, ∆G. En condiciones estándar, 25°C y una
atmósfera, esta energía se simboliza por ∆G°. Esta energía se relaciona con la
constante de equilibrio, con potencial redox y con la entalpía y entropía; por las
expresiones:

113
∆G° = - RTlnK (1); ∆G° = ∆H°-T∆S° (2); ∆G° = - nFE° (3)

Un valor negativo de ∆G° indica que K>1, es decir, el equilibrio es favorable a

la reacción hacia la derecha. La velocidad con la cual transcurre una reacción
espontánea también es relevante, pero esto es un aspecto cinético
dependiente de la activación necesaria en cada caso. Por regla general, si una
reacción es espontánea a alta temperatura, será también rápida.
En un proceso comercial raramente se alcanza el equilibrio e incluso para
reacciones no espontáneas con K<1, pueden ser viables si se retiran los
productos de la reacción.
Para la reducción de un óxido metálico con carbón, se consigue una ∆G°
negativa cuando una de las siguientes reacciones tiene una energía libre más
negativa que la correspondiente energía de formación del óxido:

a) C + 1/2O2 → CO; ∆G°(C, CO)

b) 1/2C + 1/2O2 → 1/2CO2; ∆G°(C, CO2)
c) CO + 1/2O2 → CO2; ∆G°(CO, CO2)
d) aM + 1/2O2 → MaO; ∆G°(M,MaO)

Si esto es así, una de las siguientes reacciones tendrá energía libre negativa:
(a-d) MaO + C → aM + CO; ∆G° = ∆G°(C, CO) - ∆G°(M,MaO)
(b-d) MaO + 1/2C → aM + 1/2CO2; ∆G° = ∆G°(C, CO2) - ∆G°(M,MaO)
(c-d) MaO + CO → aM + CO2; ∆G° = ∆G° (CO,CO2) - ∆G°(M,MaO)
Toda esta información se concentra en los diagramas de Ellingham, que son
una representación de la energía libre frente a la temperatura, es decir una
representación de la ecuación 2 para cada reacción. Como la entalpía y
entropía varían poco con la temperatura, las representaciones son líneas rectas
cuya pendiente es la entropía del sistema.

Teniendo en cuenta la expresión 2, la ecuación a) se representa por la recta

2C + O2 = 2CO la cual tiene una pendiente negativa en el diagrama, debido al
incremento positivo de entropía. El incremento de entropía es positivo porque
se produce un aumento neto de moles de gas y, por tanto, del desorden de la
reacción, cuyo aumento va parejo con el aumento de entropía; una mol de CO
reemplaza a media mol de dioxígeno, por lo que hay un incremento neto de
media mol de gas.

114
La reacción b) no tiene variación de moles gaseosas por lo que el cambio de
entropía es casi nulo, la pendiente también nula y la representación es la línea
recta 3. C + O2 → CO2; b) 1/2C + 1/2O2 → 1/2CO2; ∆G°(C, CO2)

4.3. LOS MECANISMOS DE REDUCCIÓN DE LA CARGA FÉRRICA

Son dos mecanismos importantes y son:
Reducción directa con carbón o coque:

(s) + 3C (s) 2Fe (l) + 3CO (g)……. ………………. [4.0]

Reducción indirecta con gas (H2, CO, CH4):

(s) + 3 (g) 2Fe (s) + 3 O (g) ………………... [4-1]

(s) +3CO (g) 2Fe(s) + 3 (g) ………………….. [4.2]

4 (s) + 3C (g) 8Fe (s) + 3 (g) + 6 O (g) …[4.3]

No obstante, aunque para cálculos de energía libre o entalpía, la ecuación (4.0)

(s) + 3C (s) 2Fe (l) + 3CO (g), de reducción directa de la hematites, es
correcta, desde una óptica cinética no es factible realizar en la práctica, con
grados de conversión elevados, reacciones sólido-sólido o sólido-líquido
(cuando la carga férrica alcance la temperatura líquidus del diagrama ternario
SiO2-CaO-Fe203). Por tanto, en el mecanismo cinético de la reducción directa
interviene el equilibrio de Boudouard:

(s) + 3C0 (g) 2Fe (l) + 3 (g) …. [4.4]

3 (g) + 3C (s) 6C0 (g)…. [4.5]

La suma de las reacciones [4.4] y [4.5] es igual a la del proceso que expresa
termodinámicamente el mecanismo de reducción con coque (ecuación [4.0]).

Bajo potenciales reductores adecuados y trabajando con niveles térmicos en el

entorno de los 1.100°C, la termodinámica y cinética de los procesos de
obtención de esponja de hierro se desarrollarán según la naturaleza de las
fases reactivas: sólidos densos en su apartado de cinética de las reacciones de
tostación) o porosos. Para que una reacción tenga lugar se necesita además
de una energía libre negativa, un exceso de reactivo (gas reductor) que pueda
garantizar la conversión total de la carga. Esto conduce a plantear las
ecuaciones de reducción con exceso de gas reductor y la consiguiente
alteración de las magnitudes termodinámicas extensivas, concretamente la
entalpía de reacción.
Si se quieren aproximar los valores energéticos reales a los derivados por las
ecuaciones de reducción, se tienen que plantear y calcular las ecuaciones
químicas considerando los excesos de reductor consecuentes con los valores
del proceso.

115
4.4. CINÉTICA DE REDUCCIÓN DE MINERAL DE HIERRO
Este aspecto es muy importante, porque aparte de ser un elemento inherente al
proceso, el perfil térmico y la composición química del gas están fuertemente
relacionados entre sí, es decir, la cinética de reducción depende de la
temperatura y de la composición del gas al mismo tiempo que éstos dependen
de la cinética.
La cinética de reducción empleada en este libro, considera los tres estados de
oxidación del hierro, en un proceso de reducción simultáneo en donde el
producto de la reducción de la primera reacción, correspondiente al primer
óxido, es el reactivo de la siguiente reacción, considerando un proceso
homogéneo.
Las ecuaciones que se consideran para esta sección son:
Para la reducción de hematita a magnetita (Fe2O3 a Fe3O4) con hidrógeno;

Con: ( ) y

( )
En dónde;
= Término cinético para la reducción de hematita a magnetita con
hidrógeno.
= Representa al factor de frecuencia para la reducción de hematita a
magnetita con hidrógeno.
H2 = Es la presión parcial de hidrógeno.
: Son los grados de reducción de la hematita a magnetita, por
monóxido de carbono, y de la hematita a magnetita por hidrógeno.
: Representa a la energía de activación para la reducción de hematita a
magnetita con hidrógeno.
: Es la densidad del gas reductor.

Se procede de la misma forma para la reducción con CO, por lo que se tiene
una expresión semejante a la ecuación. Para el paso de magnetita a wustita
(Fe3O4 a FeO) y de wustita a hierro (FeO a Fe) se tienen expresiones similares,
solo que en este caso aparecen las constantes de equilibrio que no aparecían
en el paso de hematita a magnetita por ser prácticamente nulas.

La mayor parte de las reacciones pirometalúrgicas son heterogéneas, es decir,

la interacción se realiza entre sustancias que se encuentran en diferentes
fases. La combustión del carbón en los hornos y la reducción de los óxidos de
hierro por los gases del horno pueden servir de ejemplo de este tipo de
reacciones. La característica distintiva de todos los procesos heterogéneos es
su carácter complejo y multietápico. El proceso consta, como mínimo, de tres
etapas:

116
1. La transferencia de las sustancias reaccionantes a la interface, es decir, a la
zona de la reacción.
2. El acto químico de la interacción propiamente dicho.
3. La evacuación de todos los productos de la zona de reacción.
Cada etapa puede estar constituida por una serie de sub - etapas.

CURVA DE BOUDOUARD

La curva de Boudouard señala las proporciones teóricas de CO y CO2 que

pueden existir en equilibrio a la presión atmosférica y a diferentes
temperaturas, en un recinto, cuando se encuentran mezclados esos dos gases
en presencia de un exceso de carbono.
Así, por ejemplo, según la curva de Boudouard, a 500°C, el equilibrio
corresponde aproximadamente a: CO 5% y CO2 95 %; a 800°C hay equilibrio
con CO 85 % y CO2 15 %. En términos generales puede decirse, que a
temperaturas inferiores a 400°C son estables grandes porcentajes de CO 2, los
que son inestables a altas temperaturas.
En cambio, importantes porcentajes de CO son estables a temperaturas
superiores a 900°C, e inestables a bajas temperaturas.
Si en un momento y a una temperatura determinada hay un exceso de CO 2
sobre el porcentaje teórico, marcado por la curva de Boudouard, el equilibrio se
alcanza al reaccionar el CO2 con el carbono:

CO2 + C = 2CO - 41,2 kcal ∆H = + 41,2 kcal (1)

Si el exceso es de CO, el equilibrio se alcanzará al descomponerse el CO 2 de
acuerdo con la siguiente reacción:
2 CO = CO2 + C + 41,2 kcal ∆H = - 41,2 kcal (2)
Esta reacción se acelera en presencia de algunas partículas de hierro.
La formación de CO es favorecida por:
- incremento de la temperatura,
- disminución de la presión,
- baja relación CO/CO2.
La formación de CO2 es favorecida por:
- disminución de la temperatura,
- aumento de la presión,
- alta relación CO/CO2.

4.5. CURVAS DE CHAUDRON Y REDUCCIÓN DE LOS ÓXIDOS DE

HIERRO POR EL ÓXIDO DECARBONO

Las curvas de Chaudron señalan las posibles reacciones teóricas que se

pueden producir a diversas temperaturas entre los óxidos de hierro Fe 2O3,
Fe3O4 y FeO con diferentes proporciones de CO y CO2. Es decir, estas curvas
señalan las proporciones de CO que se deben rebasar para que se pueda
producir a diversas temperaturas la reducción de los diferentes óxidos de
hierro.

117
A temperaturas superiores a 555 °C, la reducción de los óxidos de hierro por la
acción de mezclas de CO y de CO2 se realiza en tres etapas sucesivas,
avanzando las transformaciones en la siguiente forma:

( )

A temperaturas inferiores a 555 °C, el paso de Fe2O3 a Fe se verifica

solamente a través del Fe3O4, sin la aparición de la fase FeO intermedia. Es
interesante indicar que el óxido de hierro FeO, denominado wustita, no es
estable a la temperatura ambiente, y normalmente no se encuentra libre en
forma estable en la naturaleza, donde aparece en forma combinada, y sólo en
algunas ocasiones se presenta, pero en forma inestable. El FeO solamente es
estable a temperaturas superiores a 560°C.
Teóricamente, las transformaciones Fe3O4 → FeO y FeO → Fe por la acción
del CO, sólo pueden producirse a temperaturas superiores a 555 °C.

Figura 4.1. Curvas Boudouard y Chaudron

Las principales reacciones que produce el CO en la reducción de los óxidos de
hierro citados y señalados en la figura 4.1 son las siguientes:

118
Se observa en la figura 4.1 que bastan pequeñísimos porcentajes de CO en los
gases, inferiores a 0.003%, que son casi despreciables, para que en el
intervalo 400 - 900 °C se verifique a diversas temperaturas, las
transformaciones señaladas anteriormente.
A 700 °C, por ejemplo, para que teóricamente se produzca la reducción
Fe2O3→Fe3O4→FeO, hay que sobrepasar la proporción de 38 % de CO en los
gases; y para que se complete la reducción FeO →Fe, hay que rebasar la
proporción de 60 % de CO.
A 900 °C para que se realice la transformación Fe 3O4→FeO, teóricamente,
hace falta sobrepasar la proporción de 25 % de CO en los gases; y para la
reducción FeO →Fe, el porcentaje de CO debe ser superior a 68 %.

Figura 4.2. Curvas de Chaudron y composición de los gases del alto horno.

Estudio combinado de las reacciones correspondientes a las curvas de

Boudouard y de Chaudron. En la figura 4.2 se muestra un montaje de las
curvas de Boudouard y de Chaudron. Con su ayuda, se puede tener una idea
de lo que ocurre en la reducción de los óxidos de hierro por mezclas de CO y
CO2cuando hay en su presencia un exceso de carbono, como ocurre en cierto
modo en el alto horno.
La parte en la curva de Boudouard en la zona de400 a 700 °C, está dibujada
con trazos interrumpidos, con el fin de mostrar que, para que teóricamente se
produzca la reducción Fe3O4 →Fe, hay que rebasar porcentajes de CO de 40 a
60%. Estos porcentajes son superiores a los máximos que permite, a cada
temperatura, la curva de Boudouard, que son a 600°C, 25 %; a 650 °C 45 %, y
a 700 °C, 60 % de CO.
Se comprende que en estas condiciones, en esa zona teóricamente no se
puede producir la reducción de los óxidos de hierro, por ser necesarios

119
porcentajes de CO mayores que los que realmente puede haber, según la
curva de Boudouard. En cambio a temperaturas superiores a 700 °C,
teóricamente no hay dificultades, ya que a esas altas temperaturas, según la
curva de Boudouard, es posible la formación de atmósferas con proporciones
superiores a 65 – 80% de CO, que son porcentajes superiores a los necesarios
a esas temperaturas para la reducción de FeO a Fe.
En el alto horno, en cambio, la reducción de los óxidos de hierro en la zona de
400 - 700°C sí se puede producir, porque los gases ascendentes del alto horno
en esa zona de temperatura tienen realmente contenidos en CO superiores a
los que corresponden a las curvas de Boudouard y Chaudron.
Sin embargo en los altos hornos hay una zona de temperaturas de 800 a 1 000
°C, en la que la proporción de CO en los gases es muy próxima a la del
equilibrio FeO → Fe, y en la que no se llega a alcanzar con suficiente holgura
las proporciones de CO necesarias en las curvas de Chaudron para la
reducción del FeO.
En el alto horno hay una zona central con 950°C de temperatura,
aproximadamente, donde hay una cierta paralización en el avance de la
reducción de los óxidos de hierro, que consiste en la separación de oxigeno de
los óxidos.
Experimentalmente, se ha comprobado que una parte muy importante de la
reducción FeO a Fe no se verifica, prácticamente, hasta que los óxidos de
hierro sobrepasan los 1000 °C y alcanzan los 1050 a 1350°C. En esa zona
llamada zona de elaboración se acelera la reducción final del mineral.
Pero, al verificarse a esas temperaturas elevadas la reducción de FeO, se
forma CO2 que es inestable a estas elevadas temperaturas, según indica la Ley
de Boudouard. Se producen, por lo tanto, las siguientes reacciones:

Se puede afirmar, entonces, que el FeO que en su descenso llega a alcanzar

temperaturas muy elevadas (superiores a 1000°C) sin haber sido reducido,
sufre la transformación mostrada en la reacción (10), denominada reducción
directa del óxido ferroso por el carbono con formación de CO.

Conviene insistir, en que la reducción del FeO se realiza realmente por el gas
CO ya que la reducción del FeO por el carbono sólido prácticamente no se
realiza por la dificultad que hay en que dos sustancias sólidas reaccionen entre
sí. Esa reacción, que explica el conjunto de fenómenos que se producen en
esta zona, tiene extraordinaria importancia térmica, por ser fuertemente
endotérmica, y por poseer una gran transcendencia económica por el consumo
de calor y por la pérdida de carbono (coque) que ocasiona.

120
4.6. REDUCCIÓN DE ÓXIDOS DE HIERRO
A la temperatura superior a 570 ºC, se cumple que:
Fe2O3  Fe3O4  FeO  Fe
No es, desde luego, un esquema preciso, ya que en la realidad se forman las
soluciones sólidas de Fe3O4 en FeO (Wustita) y Fe2O3 en Fe3O4.
En calidad de reductores de los óxidos de hierro en el alto horno sirven el
carbono y el hidrógeno. La reducción por carbono se llama reducción directa y
la reducción por gases, reducción indirecta. Sin embargo, la interacción directa
del carbono con los óxidos sólidos está limitada por el contacto imperfecto
entre los pedazos del material.
La reducción directa: reacción del carbono del coque con los óxidos.
2FeO + C = 2Fe + CO2
El proceso de dos etapas: la reducción indirecta (CO) y la reducción entre CO 2
y el carbono, formando el CO.
MeO + CO = Me + CO2
CO2 + C = 2CO
La reducción de los óxidos de hierro por el óxido de carbono transcurre por las
reacciones siguientes:
A una temperatura superior a 570ºC:
1. 3Fe2O3 + CO =2 Fe3O4 + CO2 + 12,835 cal
2. Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 - 8.760 cal
3. FeO + CO = 3Fe + CO2 + 3,835 cal
A una temperatura inferior a 570ºC:
4. 3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 + 12,835 cal
5. 1/4Fe3O4 + CO = 3/4 Fe + CO2 + 685 cal.

121
122
4.7. ESCORIAS DEL TIPO DE LOS ALTOS HORNOS

4.7.1. CONSTITUCION DE LAS ESCORIAS

Las escorias resultan de la combinación de los elementos de la ganga de los
diversos minerales, del fundente y de las cenizas del coque. Esencialmente
están constituidas por óxidos como CaO, Al2O3, SiO2, y una pequeña cantidad
de Mn, FeO, MgO.
Primeramente se forma la escoria primaria que contiene una cantidad elevada
de FeO y MnO. A medida que desciende y se calienta la escoria primaria,
varían la composición y la cantidad de la misma.
La escoria final se compone, en 85% - 95% de SiO2, Al2O3 y CaO y además
contiene de 2 a 10% de MgO, 0.2 a 0.6% de FeO, 0.3 - 3% de MnO y 1.5 a
2.5% de S, principalmente en forma de CaS.

4.7.2. PAPELES DE LAS ESCORIAS

Las escorias tienen un papel doble:
1.- Permiten la eliminación de la ganga sin arrastre del hierro, gracias a
propiedades físicas convenientes. Su fusibilidad debe ser tal que la escoria no
se separe más que después de la formación del arrabio, si no el óxido ferroso
aun no reducido pasaría a la escoria bajo forma de silicato de hierro difícil de
reducir.
La fluidez de la escoria en estado fundido debe ser suficiente para que su
separación del arrabio sea fácil.
2.- Función sobre la composición del arrabio. En la parte baja de los etalajes,
las materias están en un estado pastoso; el contacto íntimo entre la escoria y el
arrabio permite a diversos elementos extraídos de la escoria pasar al arrabio.

5.7.3. TEMPERATURAS DE LAS ESCORIAS

La temperatura de formación de las escorias depende esencialmente del
estado físico de sus constituyentes. En el caso de una mezcla muy íntima, la
fusión comienza cuando se alcanza la temperatura del eutéctico subyacente al
dominio correspondiente. Por otra parte, cuanto más compleja es una escoria,
tanto más fusible es, y la presencia de los óxidos FeO, MnO, MgO rebaja
sensiblemente el punto de fusión.
La temperatura real de formación varía entre 1400 y 1700 °C. Por consiguiente
se ve que es la fusibilidad de la escoria y no la del arrabio la que determina en
una gran medida la temperatura a realizar en un horno alto y, por
consecuencia, el gasto de combustible.

5.7.4. FLUIDEZ DE LAS ESCORIAS

El grado de fluidez depende de la composición química, y en primera
aproximación, del índice de basicidad.
La fluidez de las escorias crece cuando se las calienta por encima de su
temperatura de fusión, sobre todo en el caso de las escorias aluminosas. La
magnesia aumenta ligeramente su fluidez; los óxidos MnO y FeO aumentan
notablemente la movilidad, y hacen a la escoria susceptible de atacar el
revestimiento del alto horno.

123
Las escorias siliciosas funden a temperatura relativamente baja (1350 –
1400°C), pero son muy viscosas, y es necesario sobrecalentarlas para facilitar
su corrimiento.
Las escorias calcáreas funden a temperaturas más elevadas (1500 – 1550°C).
La viscosidad de la escoria origina dificultades en la transferencia de las
partículas en el seno de la masa fundida, a partir de un centro de equilibrio al
otro, nos da un noción de la mayor ó menor fluidez de la masa fundida y
representa, en cierta medida, la estructura interna de la misma.
La viscosidad es una magnitud inversa a la fluidez sin embargo si la fluidez es
un concepto no muy bien describible con ayuda de las nociones físicas, la
viscosidad originada por el rozamiento interno que surge entre las capas del
líquido que se desplazan con diferentes velocidades se puede determinar
basándose en la ley de Newton sobre la fuerza de rozamiento interno.

d 
( )( ) P  F  w 
 dx 

P= Es la fuerza que vence la resistencia de las fuerzas del rozamiento interno

(cohesión) entre las partículas de diversas capas, en N (ó dinas).
= Es el coeficiente de rozamiento.
F= Es la superficie de contacto de las capas, en m2(cm2).
= Es el gradiente de la velocidad de movimiento del líquido [m/(s.m)] o
cm/(s.cm)] en la distancia entre las capas en cuestión, en m (cm).
Los vértices del triángulo designan los componentes CaO, SiO2, y Al2O3. En el
diagrama representando el contenido de SiO2 es limitado entre el 20 y 60%; el
de Al2O3 entre O y 40% y del CaO entre 20 a 70%, respectivamente.
La temperatura de fusión de las escorias es una noción bastante compleja, y se
estudia con diagramas ternarios.
La escoria se usa para fabricar Cemento, concreto, como agregado, aislante
como lana de escoria, etc.

124
Diagrama de estado del sistema-CaO-SiO2-Al2O3

Escoria

125
 Tratamiento de la escoria de Alto Horno

5.7.5. COMPORTAMIENTO DE LA ESCORIA QUE NO SON ÓXIDOS.

El azufre puede disolverse en las escorias fundidas, ya sea como ion sulfuro o
como sulfato. Bajo las condiciones reductoras que existen en la mayoría de los
procesos metalúrgicos, el sulfuro es la forma dominante mientras que el sulfato
puede formarse bajo condiciones oxidantes.
La capacidad que tiene una escoria liquida para absorber sulfuros, por
ejemplo en el alto horno de hierro, puede expresarse por medio de la
denominada capacidad para sulfuros. El azufre que se disuelve en el hierro
líquido tiene una cierta actividad o presión de vapor de azufre. La reacción con
la escoria puede expresarse por medio de las ecuaciones:

S2 + CaO = CaS + O2

S2 + O2- = S2- + O2

Entonces, el contenido de sulfuro de la escoria puede darse por:

(%S) = √
En esta ecuación Cs se denomina capacidad para sulfuros de la escorias y se
ve fácilmente que aumenta al incrementarse la actividad del CaO y al disminuir
el coeficiente de actividad del CaS en la escoria. De hecho, uno de los
métodos que se han utilizado para determinar la actividad del Cao en escorias

126
fundidas se ha basado en la determinación de las capacidades para sulfuros
combinadas con datos sobre la solubilidad del Cas.
Richardson y colaboradores han medido la capacidad para sulfuros en un gran
número de escorias. Esta se incrementa rápidamente al aumentar el contenido
de cualquiera de los óxidos básicos, Cao, MnO y FeO, en la escoria y es mayor
para escorias ferrosas y manganosas que para cálcicas y los valores más
bajos para fundidos de óxido de Mg y silicatos de alúmina.

5.7.6. ESCORIAS DE CARBUROS.

Bajo condiciones fuertemente reductoras, por ejemplo, en los hornos de
reducción eléctrica o en el horno eléctrico de aceración puede formarse carburo
de calcio mediante la reacción.
CaO + 3C = CaC2 + CO
El carburo de calcio, que funde alrededor de 2300 °C puede disolverse
cantidades apreciables de óxido con lo que su punto de fusión disminuye.
Entonces el CaC2 y el CaO forman una mezcla eutéctica con
aproximadamente 50% de CaO la cual funde alrededor de 1800°C.

5.7.7. ESCORIAS DE FLUORUROS

El haluro que más comúnmente se añade a las escorias metalúrgicas es el
espato de flúor, el cual se funde a 1386°C, pero cuando se mezcla con escorias
de silicatos pueden dar puntos de fusión inferiores a 1200°C. La adición más
importante de fluoruro es la que se da para una buena desulfuración se utiliza
una escoria muy básica, con una relación CaO/SiO2 entre 2 y 3, sin embargo,
tal escoria posee un punto de fusión baja por debajo de 1500°C y con 50% por
debajo de 1230°C. Puede obtenerse una reducción aun mayor al combinar
adiciones de espato flúor y alúmina.
La adición de la fluorita a la escoria tiene el carácter de una dilución y no
parece afectar mucho la actividad de los otros componentes.

5.7.8. GASES EN LAS ESCORIAS.

Los gases más comunes que se disuelven en las escorias son el bióxido de
carbono y el vapor de agua. El dióxido de carbono se disuelve muy
probablemente de acuerdo con la reacción.
CO2 + O2- =
En los sistemas de óxidos de metales alcalinos, el dióxido de carbono a presión
atmosférica se disuelve para dar un fundido de carbonato esencialmente
estequiométrico En las escorias de cal – silicato, la solubilidad es muy pequeña
y se cuenta con pocas mediciones. Para una composición de escoria dada la
solubilidad incrementa al aumentar la presión de CO2 y disminuye al aumentar
la temperatura. Para presiones de CO2 mayores a 120 atm. Se ha observado
miscibilidad liquida completa entre Ca2SiO4 y el CaCO3.
El agua es soluble tanto en escorias básicas como en acidas y la solubilidad
tiene un mínimo para las denominadas escorias neutras con CaO/SiO 2 1. El
hidrogeno elemental no es soluble en las escorias blancas, de CaO, Al 2O3,
SiO2 pero se disuelven en las escorias ferrosas y manganosas.
La presencia de iones hidróxido en las escorias de aceración puede ser un
vehículo por medio del cual el hidrogeno es transferido desde los gases de

127
combustión calientes hacia el baño de acero fundido. Aparte de esto la
solubilidad del gas no parece ser de gran importancia en los procesos
metalúrgicos. Pero en los procesos geológicos, en donde existen altas
presiones de gas, la solubilidad del bióxido de carbono y del vapor de agua
tienen una función importante afectando considerablemente el punto de fusión
y las propiedades físicas del fundido de silicato.

6. EL ALTO HORNO PARA HIERRO FUSION DE HIERRO

El hombre aprovecha el mineral de hierro que se extrae de la tierra para

conseguir ciertos materiales que luego se emplean habitualmente en nuestra
sociedad. Pero la forma de fabricar estos productos ha cambiado mucho a lo
largo del tiempo. Los altos hornos de carbón vegetal ya se utilizaban hace 600
años en la producción de hierro y en épocas más modernas se construyen
estructuras cilíndricas de acero que alcanzan cerca de 10 metros de ancho en
su base y 30 de altura. Como resultado final se consigue material para fundirse
en lingotes y para la fabricación de acero, una aleación de hierro que resulta
más dura, presenta una mayor resistencia a la corrosión y tiene mejor
maleabilidad.

5.1. OBTENCIÓN DEL MATERIAL. ARRABIO

En el alto horno, cuya chimenea se recubre de ladrillo refractario, el hierro se
expone a una alta temperatura, pierde el oxígeno y se obtiene el arrabio, que
contiene un 96% de hierro.
LLENADO Y ENCENDIDO
Por medio de unos carros metaleros (Skips) y una faja transportadora
automatizada se carga el material una mezcla compuesta por pellets, fundente
y coque. Llegan al tragante y La mezcla cae al alto horno a través de dos
campanas que se abren. Debajo, unas toberas inyectan aire a 1.000°C que
quema el carbón.

128
129
FUNCIONAMIENTO: La mezcla se funde y el hierro, más pesado que la
escoria, cae al fondo del horno y se extrae. Por la parte superior salen gases
que limpian sus impurezas en los serpentines y calientan el alto horno.

ARRABIO
Se denominan propiamente arrabios o hierros de primera fusión los que se
obtienen directamente del horno alto en forma de panes o lingotes que,
refundidos, dan las fundiciones o hierros de segunda fusión, empleados en
coladas, en los que, en general, se introducen correctivos convenientes.
Además de carbono, las fundiciones corrientes contienen: silicio, fósforo,
manganeso y azufre. La adición de fósforo en pequeños porcentajes mejoran
las características mecánicas, mientras que porcentajes mayores del 0,8% le
dan gran resistencia al desgaste (fundiciones fosforosas). El fósforo favorece la
colabilidad de la fundición, mejorando su fluidez. El azufre confiere fragilidad y,
por tanto, su contenido ha de ser muy limitado. Se llama fundición especial a la
que contiene otros elementos además de los antes mencionados,
particularmente níquel, cromo, molibdeno y vanadio. Se denomina fundición
hematites a la de primera fusión que tiene menos del 0, 1 % de fósforo, un 4%

130
de carbono y carece casi de azufre; por su pureza se emplea para obtener
fundiciones especiales.
Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos
fundamentales:
 Mineral de hierro.
 Coque.
 Piedra caliza.
 Aire.
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes
de que se introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio.

El alto horno consiste en una especie de depósito troncocónico, en el cual se

cargan desde arriba capas alternadas de mineral de hierro carbón y fundente.
Un fuerte calentamiento del carbón de las capas inferiores (obteniendo
mediante corrientes de aire caliente) provoca una absorción del oxígeno del
mineral de hierro por parte del carbono. La alta temperatura así obtenida da
lugar a la fusión del hierro, que es recogido, mezclado con grandes cantidades
de carbono (arrabio), por un orificio situado en la parte baja del horno. El aire
se insufla por medio de una decena de toberas de bronce situadas radialmente
en la parte baja del horno y alimentadas por una batería de sopletes
accionados por motores de explosión. La escoria, más ligera que el arrabio, se
recoge encima de este y sale por orificios practicados en las paredes del crisol.
Cada 3 horas, aproximadamente, se extrae el arrabio por unos orificios
situados debajo de los anteriores. El aire insuflado en el horno se precalienta
haciéndolo pasar por recuperadores Cowper, los cuales están constituidos por
cilindros verticales de plancha de 7 mm de diámetro y más de 30 metros de
altura llenos de material refractario. Existen 4 Cowper al servicio de cada horno
alto; dos de ellos están atravesados por gases muy calientes, obtenidos de la
combustión y que proviene de la boca del propio horno, hasta que el instante
que el material refractario alcanza una temperatura muy elevada; Un tercero,
que ya se halla caliente, cede el calor almacenado al aire que los sopletes
envían al alto horno; el cuarto es de reserva. La fase de calentamiento dura de
una a dos horas.
En el horno alto tienen lugar fenómenos fisicoquímicos complicados, que no
han sido aún aclarados en todos sus detalles. El coque no posee tan sólo la
misión de quemar los materiales cargados y ponerlos a elevada temperatura,
sino que el óxido de carbono CO, producido por su combustión, reacciona con
el óxido de hierro transformándose en anhídrido carbónico, CO, y liberando el
hierro.
La temperatura, que en la boca del horno tan sólo es de 200°C, aumenta
cuando se desciende y alcanza los 1 200°C en el vientre y los 1800°C en el
crisol. La reacción entre el CO y el mineral tiene lugar a 400°C. A 900°C se
inicia la fusión del mineral y el carbono comienza a disolverse en el hierro,
hasta que su proporción alcanza el 3,5 o 4% en la parte inferior del horno. En
esta parte se completa la reducción del óxido de hierro en contacto con el
coque incandescente, y la ganga reacciona con el fundente para formar la
escoria, la cual, al trotar sobre el arrabio, lo protege de la acción oxidante del
aire insuflado a poca distancia por encima del baño.

131
Un horno alto funciona ininterrumpidamente, día y noche, hasta que, al cabo de
un tiempo, que oscila entre 7 y 15 años, debe retirarse del servicio para
reconstruir las instalaciones corroídas.
El arrabio que sale por la boca de colada del horno alto (arrabio de primera
fusión) se recoge en un gran recipiente (caldero de colada), que es de acero y
se halla revestido interiormente de refractario, el cual lo aísla térmicamente y
permite su transporte hasta la acerería, en la que será trasformado en acero. Si
su empleo no ha de ser inmediato, el arrabio se cuela en moldes rectangulares
formados en un lecho de arena con una longitud aproximada de 1 m. Los
lingotes solidificados en dichos moldes se separan a golpes de maza, se
elevan mediante una grúa y se cargan en vagones para ser expedidos a los
consumidores.
El calor necesario para la fusión puede ser suministrado así mismo par energía
eléctrica; es el caso de los hornos eléctricos. Estos presentan la ventaja de que
no introducen impurezas en el baño y permiten un desarrollo aún más
controlado de las diferentes operaciones. Pueden tener una potencia de más
de 3000 Kw.

En el alto horno tiene lugar fenómenos fisicoquímicos complicados que no han

sido aclarados en todos sus detalles. El coque no posee solo la misión de
quemar los metales cargados y ponerlos a elevadas temperaturas, sino que él
oxido de carbono CO, producido por su combustión, reaccionaron él óxido de
hierro transformándose en anhídrido carbónico, CO2, y liberando el hierro. La
temperatura en la boca del horno es de tan solo 200° C, aumenta cuando se
desciende y alcanza los 1200°C en el vientre y los 1800°C en el crisol. La
reacción entre el CO y el mineral tiene lugar a 400°C. A 900°C se inicia la
fusión del mineral y el carbón comienza a disolverse en el hierro, hasta que la
proporción alcanza el 3.5 o 4 % en la parte inferior del horno. En este parte se
completa la reducción del óxido de hierro en contacto con el coque
incandescente, y la ganga reacciona con el fundente para formar la escoria, la
cual, al flotar sobre el arrabio, lo protege de la acción oxidante del aire insuflado
a poca distancia por encima del baño. Un horno alto funciona
ininterrumpidamente, día y noche, hasta que, al cabo de un tiempo, que oscila
entre 7 y 15 años, debe retirarse del servicio para reconstruir las instalaciones
corroídas. El arrabio que sale por la boca de colada del alto horno se recoge en
un gran recipiente, que es de acero y se halla revestido interiormente de
refractario, el cual lo aísla térmicamente y permite su transporte hasta la
acerería, en la que es transformado en el acero. Si su empleo no ha de ser
inmediato, el arrabio se cuela en molde rectangular formado en un lecho de
arena con una longitud aproximadamente de un metro. Los lingotes
solidificados en dichos moldes se separan a golpes, se elevan mediante una
grúa y se cargan en vagones para ser expedidos a los consumidores.
El calor necesario para la fusión puede ser suministrado así mismo por energía
eléctrica; es el caso de los hornos eléctricos.
El mineral de hierro se convierte en arrabio en un alto horno. Los tres
minerales, el mineral de hierro, el coque y la caliza se vacían en el horno a
intervalos, haciendo así continuo el proceso. Para producir una tonelada de

132
hierro se requieren aproximadamente dos toneladas de mineral, una tonelada
de coque y media de piedra caliza.

5.2. PROCESO EN EL ALTO HORNO

El horno se carga con capas alternadas de capas alternadas de coque, piedra
caliza y mineral; desde el fondo se inyecta por toberas aire precalentado a 900
°C a través de la carga efectuándose la combustión completa del coque que
adquiere temperaturas máximas entre 1700 a 1800 °C.
El hierro fundido, arrabio o fundición de primera fusión se acumula en el cristal
y sobre su superficie flota la escoria durante el sangrado del horno el hierro
(Fe) se deja correr por el canal para colectarse en ollas grandes, con las cuales
se llenan lingoteras o bien se conducen a mezcladoras calientes donde se
almacenan y se mezclan con otras fundiciones para curarse posteriormente en
algún proceso de obtención del acero (refinación de arrabio.)Los lingotes se
someten a una operación de enfriamiento ara convertirse mediante procesos
metalúrgicos posteriores, en hierro colado de segunda fusión, hierro dulce,
hierro maleable o bien acero.
El arrabio no se puede utilizar directamente en la industria por ser más
quebradizo debido a sus impurezas y poco resistente contiene excesivo carbón
2.2 a 4.5 % más cantidades de silicio, magnesio, fósforo los cuales son
variantes.
Altos hornos de México (AHMSA) tiene dos hornos uno de 400 y otro de 1000
toneladas. Con una carga de 1612 Kg de mineral, 980Kg. de coque, 300 Kg de
caliza, 100 Kg de mineral de manganeso e inyectando 3500m3 de aire, se
obtiene aproximadamente 1000Kg. de hierro fundido, 600 Kg de escoria, 6310
Kg de gas de alto horno y 80 Kg de polvo.
Por tanto, las piezas se producen llenando con la fundición líquida, el vacío de
unos moldes de arena donde se dejan enfriar. Un modelo de madera con igual
forma que la pieza sirve para preparar el molde de arena partido en dos.
Ambas partes están sostenidas por sendos marcos o cajas de moldeo. La
partición se hace con el fin de poder extraer el modelo una vez confeccionado
el molde. Se deben dejar los correspondientes agujeros para colar el hierro
líquido, así como otros para la eventual descarga de residuos de escoria y para
la salida de burbujas. Como consecuencia, la pieza solidificada tiene una forma
vasta con apéndices sobrantes, llamados mazarotas, que saltan con un simple
golpe. En las modernas instalaciones las operaciones de colado, moldeo y
desmoldeo están automatizados. El procedimiento del moldeo también se
aplica al acero, sin embargo, éste exige temperaturas muy elevadas que sólo
puede proporcionar el horno eléctrico.
El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero, los
materiales básicos empleados son Mineral de Hierro, Coque y Caliza.
El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera
monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y
los reduce a hierro metálico.
El arrabio se vacía a uno o más carros torpedos para ser trasladado al área de
Acería, cada carro es capaz de contener 200 toneladas de Arrabio

133
 VACIADO DE ARRABIO EN CARRO TORPEDO

5.3. FUNDICIONES DE ALTO HORNO O FUNDIONES DE

PRIMERA FUSION
Las características del hierro fundido de primera fusión dependen en gran
forma de la operación del horno y los lingotes obtenidos se clasifican en gris,
blanco y atruchado, denominación que va de acuerdo a la superficie de
fractura, por el aspecto de las fracturas que presentan al romperse los lingotes
de hierro obtenidos en el horno alto colados en arena y por el aspecto que
tienen después de rotas las piezas fundidas, se clasifican las fundiciones en las
tres primeras clases citadas anteriormente: Fundición gris blanca y atruchada.
La fundición gris contiene, en general, mucho silicio, 1,5 % a 3,5 la blanca,
poco silicio, generalmente menos de 1 % y la atruchada tiene, generalmente,
un contenido de silicio intermedio, variable de 0,6 a 1,5 %. El color oscuro que
tienen las fracturas de las fundiciones grises y atruchadas, se debe a la
presencia en las mismas de gran cantidad de láminas de grafito
El contenido en silicio de las aleaciones hierro-carbono y la velocidad de
enfriamiento, tienen gran influencia en la formación de una u otra clase de
fundición. Las velocidades de enfriamiento muy lentas favorecen la formación
de fundición gris; el enfriamiento rápido tiende, en cambio, a producir fundición
blanca. Finalmente, el azufre y el manganeso ejercen también una cierta
influencia contraria a la del silicio, favorecen la formación de fundición blanca.
Sin embargo, el manganeso y el azufre, cuando se encuentran formando
inclusiones no metálicas de sulfuro de manganeso, no ejercen influencia
favorable ni desfavorable en la formación de grafito ni en la aparición de
fundiciones grises o blancas. Además de estos tres tipos de fundición, se
fabrican también desde hace muchos años las fundiciones maleables, que en
lugar de obtenerse por simple fusión, como las que acabamos de citar, se
fabrican por recocido de la fundición blanca en condiciones especiales.

134
FUNDICIÓN GRIS
Constituyen la clase más común y reciben este nombre por el color de material
recién fracturado. Contienen aproximadamente un 4 % de carbono y un 3 % de
silicio; la estructura es perlítica, con láminas de carbono granítico distribuidas
por la matriz.
Esta discontinuidad estructural explica las propiedades características de esa
clase de fundiciones: valores de resistencia a la tracción y alargamiento muy
bajos (R = 10 - 35 kg/mm2), escasa sensibilidad al corte y comportamiento
inelástico a las tensiones. Sin embargo, hay que recordar nuevamente que las
propiedades y la estructura depende en gran manera de la velocidad de
enfriamiento de la pieza y, por consiguiente, de sus dimensiones.
La fundición gris se fabrica en el alto horno, para esto se utiliza de 900 a
1500Kg. de coque se lleva a cabo la llamada marcha caliente, obteniéndose
fundición gris que contiene cantidades altas de carbono en forma de grafito (2.2
a 4.5 %), debido al alto contenido de silicio más de 1% y pequeñas cantidades
de magnesio fósforo y azufre. La escoria contiene una cantidad baja de óxido
de hierro debido a su considerable reducción, el enfriamiento es lento
Las fundiciones grises se utilizan para fabricar elementos robustos, debido a su
óptima facilidad de colada, pero poco sometidos a fatigas y esfuerzos, tales
como soportes, contrapesos, basamentos de máquinas, etcétera. Las
aleaciones de esta clase no pueden ser tratadas térmicamente.
Un tipo de fundición gris modificada es la fundición meehartítica: mediante
técnicas de colada adecuadas se obtiene una distribución uniforme de grafito
en forma de partículas muy finas dispersas por el núcleo o matriz. Este factor
produce alguna mejora de las propiedades mecánicas del material colado (R
alcanza valores de hasta 45 kg/mm2) Con lo que aumenta notablemente la
plasticidad.

5.4. PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS Y COMPOSICIONES DE

LAS FUNDICIONES GRISES
Las fundiciones grises son más blandas, de fractura grisácea y una parte del
carbono se encuentra en forma de grafito. Esos ejemplos señalan claramente
cómo en las fundiciones la formación del grafito se favorece con la presencia
de un elevado porcentaje de silicio y de carbono y con bajas velocidad es de
enfriamiento, circunstancia esta última que se consigue en las piezas de gran
espesor y con preferencia en el interior de las piezas. Para obtener fundiciones
grises, se deben vigilar los porcentajes de azufre y manganeso, que conviene
que sean bastante bajos.
Las fundiciones grises son, en general, las más utilizadas en la construcción
mecánica y puede decirse que el 95 % de las fundiciones que se fabrican en la
actualidad son fundiciones grises. Cuando no se exigen unas características
mecánicas muy elevadas, las condiciones más interesantes que, en general,
conviene que cumplan las fundiciones son primero que cuelen bien, segunda
que se mecanicen con facilidad y tercero que no tengan poros. Para que cuelen
bien deben de ser de baja temperatura de fusión y para ello conviene que
tengan contenidos en carbono bastante elevados.
Las fundiciones para ser fácilmente mecanizables deben contener en general
altos, porcentajes de silicio. Si el contenido en silicio es bajo, puede aparecer

135
fundición blanca, muy difícil de mecanizar. En la figura A se señalan los
contenidos en silicio que se deben rebasar para poder obtener fundición gris
con diferentes espesores cuando se cuela la fundición en moldes de arena
secados en estufa. Se observa que varían desde 1 % para piezas de 100 mm
de espesor hasta 2 % para piezas de 25 mm de espesor y 2,5 %, para piezas
de 15 mm de espesor.
El hierro gris o fundición gris se utiliza en la fabricación de bancadas. Puede
tornearse, limarse y su temperatura de fusión es más alta que la del hierro
blanco, es más fluido cuando esta fundido, es menos frágil y su resistencia
aumenta con la finura del grano.

FUNDICIONES BLANCAS
La fundición blanca cuando se fabrica en alto horno se utilizan 830 a 990 Kg de
coque, para que obtenga la fundición blanca se debe trabajar el horno en
marcha fría, obtiene fundición blanca, con menos grafito o sin él. El carbono
permanece combinado con el carburo de hierro (45%) por enfriamiento rápido
de lingote, su contenido es del 3% de carbono y posee menos del 1% de silicio
ya que la temperatura de marcha es relativamente baja; la reducción en este
caso es incompleta por lo que determinada cantidad de FeO pasa a la escoria.
Las fundiciones blancas son duras, frágiles, de fractura blanca y cristalina Y en
ellas el carbono se presenta combinado en forma de cementita. En las
fundiciones blancas, el carbono, en porcentaje nunca superior al 3 %, está
combinado por completo en forma de cementita y la estructura es mixta:
perlítica-cementítica. Este efecto es favorecido por la presencia de ligantes
como el cromo y el manganeso, por la reducción del contenido de silicio y por
el aumento de la velocidad de enfriamiento. Presentan una dureza notable y
resistencia al desgaste, por lo que son utilizadas fundamentalmente para
fabricar mazos de trituradores, cilindros de laminadores, etcétera.
Sin embargo, su función más importante consiste en constituir el punto de
partida para la obtención de fundición maleable: mediante un adecuado
tratamiento térmico se provoca la coalescencia (capacidad de fundirse) de las
láminas de grafito en nódulos separados o también, además de la coalescencia
del grafito, la descomposición de la perlita hasta obtener un núcleo ferrítico, con
nódulos de grafito dispersos en él.
Las fundiciones maleables se consideran productos intermedios entre las
fundiciones grises y los aceros; pueden ser tratadas térmicamente y son
adecuadas tanto para piezas robustas como para las sometidas a tensiones del
tipo medio. Se utilizan en gran escala en la industria automovilística y de
producción de máquinas agrícolas, para obtener ejes, soportes, puentes
posteriores, basamentos, horquillas, etc.… igualmente, son muy empleadas
para empalmes roscados de tubos. Sin embargo, existe una limitación de
carácter dimensional, ya que no es posible obtener la estructura deseada
cuando se trata de piezas muy gruesas.
La fundición blanca es la materia para fabricar aceros, es extremadamente
dura, frágil con bajo punto de fusión debido al carbono de hierro; la dureza y
fusibilidad aumentan; la maleabilidad y soldabilidad disminuyen en proporción
con el contenido de carbono.

136
Antes de fundirse pasa por un estado pastoso y después funde rápidamente
esto lo hace apropiado para la fabricación de hierro dulce y hiero maleable su
densidad es de 7.5 Se caracteriza porque presenta una fractura blanca
metálica. Es una aleación de Fe-C (>1,7%C) que se enfría según el diagrama
metaestable de equilibrio, es decir, mediante un enfriamiento rápido, formando
un compuesto eutéctico que es la ledeburita. Son muy duras y poco
mecanizables. Se utilizan para fabricar piezas que resistan la abrasión y fuertes
desgastes (trituradores).
Se las puede someter a tratamientos térmicos para mejorar su capacidad de
deformación plástica que se aplican a piezas con forma definitiva:
Maleabilización grafitizante: Se calienta y mantiene la fundición a una
temperatura y se enfría lentamente provocando el retorno al equilibrio estable
por descomposición de la cementita. Para que se produzca la vuelta al
equilibrio estable, la fundición debe tener un contenido bajo en C y alto en Si
(1–1,5%). El grafito procedente de la descomposición de la cementita, se
obtiene en forma nodular, lo que proporciona ductilidad. A la fundición obtenida
se la denomina maleable de corazón negro.
Maleabilización decarburante: Se decarbura la cementita de una fundición
blanca mediante una reacción del carbono con el oxígeno del aire a 950 º, lo
que da lugar a una expulsión de dióxido de carbono. Se obtiene una estructura
perlítica que es más blanda que la cementita. Es necesario la ausencia de Si,
ya que de lo contrario se produciría un retorno al equilibrio estable.
FUNDICION ATRUCHADA
La fundición atruchada es una variedad intermedia que tiene el aspecto de
hierro blanco con manchas color gris oscuro. El carbono se encuentra en forma
libre y combinada. Este hierro se produce en condiciones controladas.
Generalmente no tiene mucho uso comercial, se utiliza donde no se requiere
que soporte mayores esfuerzos o realice trabajos forzados, un ejemplo son las
bancas que están en los parques, son de hierro atruchado.
APLICACIONES DE LAS FUNDICIONES
En cuanto a las aplicaciones más importantes de las fundiciones, dependen del
tipo de fundición:
Fundición blanca: se trata de fundiciones cuyo enfriamiento se ha realizado
de una manera rápida y, por lo tanto, el exterior de la pieza es fundición blanca
hasta 4 cm de espesor, y el interior es una fundición gris, así se obtienen
piezas duras en la periferia y un alma suficientemente resistente. Las
aplicaciones principales suelen ser para piezas que resisten fuertes desgastes:
cilindros laminadores, mandíbulas de machacadoras, ruedas de vagones,
zapatas de freno de ferrocarril, etc. Los procedimientos de maleabilización se
aplican a objetos que tienen su forma definitiva, así permiten obtener piezas de
formas complicadas que serían difíciles de realizar en acero, sea por colada,
sea por forja. El producto obtenido en las maleabilizaciones es blando y tenaz.
Algunas aplicaciones son las siguientes: para soportes del motor de un coche,
maquinaria agrícola, conexiones de tuberías, etc.
Fundición gris: la industria no utiliza apenas estas fundiciones ya que sus
propiedades mecánicas son mediocres. Tienen una gran capacidad de
amortiguamiento de las vibraciones, y de ahí su utilización para las bancadas
de las máquinas. La fundición gris, tratada térmicamente, se utiliza para

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máquinas herramientas, motores de combustión interna y otras piezas
sometidas a vibración y desgaste. En cuanto a la fundición gris de grafito
esferoidal, poseen una resistencia mecánica y una ductilidad mayor que las de
las fundiciones grises usuales. La facilidad de mecanización es excelente. Las
principales aplicaciones son: tubos para la conducción de agua, de gas y de
petróleo.
Fundiciones aleadas: los tipos principales que utiliza la industria son:
1. Fundiciones de alta resistencia mecánica: son fundiciones grises de débil
contenido en Ni (de 1–2%) y en Cr (0,2–0,8%) en las cuales la mejora es
originada por la finura de perlita y de grafito, y fundiciones blancas de
contenidos más altos (3 a 5 Ni, 0,5 a 2 Cr). Se emplean para cilindros de
motores de explosión, elementos de machacadoras, cilindros de laminadores,
etc. a causa de su excelente resistencia al desgaste.
2. Fundiciones resistentes a la corrosión: Se utilizan fundiciones de 15Ni, 3Cr,
6Cu o de alto contenido en cromo (30–35%). Las aleaciones de 15–18% sí
resisten los ácidos y en particular al ácido sulfúrico.
3. Fundiciones amagnéticas: en la industria eléctrica se emplean ciertas
fundiciones con un 10% y 4% Ni.

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