Procesamiento del acero: Generalidades

La producción de acero involucra diversas etapas de procesamiento que incluyen la

producción de arrabio, metalurgia primaria y secundaria, colada y laminación en caliente.
Estos procesamientos derivan en alguno de los siguientes procesos de fabricación:
laminación en frío, conformado, forjado, unión, maquinado, revestimiento y/o tratamiento
térmico.
Los aceros pueden producirse ya sea a partir de materias primas (por ejemplo, mineral de
hierro, carbón y piedra caliza) o de chatarra de acero reciclada.
En respuesta a los requerimientos de la sociedad, el procesamiento del acero está sujeto a
innovaciones importantes a fin de reducir costos, mejorar la calidad y minimizar su impacto
ambiental.
Estos procesos complejos producen una amplia variedad de composiciones de acero, en
muy diferentes formas y tamaños, cada una de ellas a medida de los requerimientos de uso
del acero.
Las simulaciones incluidas en steeluniversity.org le permiten recorrer y operar una acería
virtual. Las mismas están respaldadas por actividades e-learning que le permiten
comprender las reacciones químicas y los principios metalúrgicos que sustentan estos
procesos. Usted puede elegir uno de los 4 grados de acero para crear y seleccionar un nivel
de dificultad apropiado.

Módulos
 Generalidades de la ruta del proceso: Luego de una visión general de la ruta del
proceso de acería, usted comienza a recorrer una acería integrada, desde el arribo
de la materia prima hasta las diferentes etapas de producción. Posteriormente, usted
podrá recorrer todo el área y examinar cada una de las unidades de producción, bajo
su propia supervisión.
 Alto horno: En el alto horno el óxido de hierro es reducido por el carbono, en
forma de coque, con una inyección de aire caliente. Se agrega piedra caliza para
fundir las impurezas en la escoria. El arrabio líquido resultante, conocido como
“metal caliente”, tiene una concentración de carbono muy alta para ser útil y se
requiere un mayor procesamiento para producir acero partir de este metal caliente.
 Metalurgia en el convertidor LD: En el Convertidor LD (BOF) la concentración
de carbono en el metal caliente es reducida al nivel requerido mediante la inyección
de oxígeno a alta presión. También se agrega algo de chatarra de acero reciclada.
Otras adiciones también son necesarias. Su rol es controlar la operación del horno,
especialmente el soplado de oxígeno y realizar adiciones apropiadas, antes de colar
el acero en una cuchara lista para los procesos de metalurgia secundaria.
  Horno de arco eléctrico: En el horno de arco eléctrico (EAF), la chatarra de acero
reciclada es fundida por el calor generado a través de potentes arcos eléctricos para
producir acero de alta calidad. Su rol es decidir el tipo de chatarra a agregar, cargarla
en el horno, fundirla y refinarla, haciendo adiciones apropiadas, antes de colarla en
una cuchara lista para los procesos de metalurgia secundaria.
 Metalurgia secundaria: En la metalurgia secundaria el acero producido en el
BOF ó EAF es refinado para lograr la composición química exacta necesaria para su
aplicación. Su rol es decidir cuál de los diversos tipos de equipamiento utilizar, que
adiciones realizar y cuando y como hacerlas, como eliminar algunos elementos y
enviar el acero a la máquina de colada continua en el tiempo y temperatura
requeridos.
 Colada continua: La colada continua actualmente ha reemplazado ampliamente a
la colada en lingotes y es una manera muy eficiente de solidificar acero líquido en la
forma requerida, listo para el procesamiento primario. Ahora es posible colar chapas
y flejes de sólo unos mm de espesor. Su rol es controlar el flujo de acero líquido a
través de una de las tres máquinas de colada (planchón, tocho o palanquillas) para
una secuencia de tres coladas y lograr una calidad superior.
 Laminación en caliente: La laminación en caliente deforma el producto fundido
en la forma requerida – fleje, chapa, varilla, barra, sección. En muchos casos el
control de temperatura es también sumamente importante a fin de lograr el tamaño
de grano y las propiedades requeridas.
 Tratamiento térmico del acero: En este módulo usted examinará diferentes
métodos de Tratamiento térmico, las razones detrás de su uso y sus efectos sobre el
acero y sus propiedades. También aprenderá acerca de los principios del tratamiento
térmico, que finalmente tiene como propósito mejorar las propiedades de los aceros.
Generalidades de la ruta del proceso
Ruta del Proceso: Introducción
Este módulo presenta las etapas de producción y proceso de ruta a través de una acería
integrada, desde la fabricación de hierro y acero a través de la fundición y la formación
primaria.
Después de una visión general de la ruta de proceso de fabricación de acero, se inicia el
recorrido por el que vuela sobre una acería integrada. Su vuelo comienza en la llegada de
las materias primas y sigue la ruta de proceso a través de las diversas etapas de la
producción.
Resultados del Aprendizaje en esta Sección
Después de finalizar esta sección, usted podrá:
 Enumerar y explicar las etapas de producción claves en una acería integrada
 Identificar los elementos de planta utilizados para cada etapa de producción
 Describir el orden en que estas etapas de proceso se llevan a cabo
 Identificar las principales materias primas utilizadas para producir acero
 Identificar los materiales necesarios y resultantes en cada etapa del proceso
 Explicar las diferencias entre la metalurgia en el convertidor LD y los procesos de
acería en el EAF
La producción de acero a partir de materias primas implica varias etapas:
Fabricación de hierro
El mineral de hierro, coque y cal son las materias primas que ingresan en el alto horno para
producir hierro líquido (a menudo llamado “metal caliente”). El hierro que se desprende del
alto horno contiene 4-4,5% en peso de carbono y otras impurezas que hace que el metal sea
demasiado frágil para la mayoría de aplicaciones de ingeniería.
Siderurgia
La fabricación de acero de oxígeno básico (BOS) este proceso de toma de hierro líquido
más chatarra de acero reciclado, reduce el contenido de carbono de entre 0 y 1,5% por
soplado de oxígeno a través del metal en un convertidor para producir acero fundido.
Alternativamente, el horno de arco eléctrico (EAF) se utiliza para volver a fundir la
chatarra de hierro y acero.
los procesos siderúrgicos secundarios, se aplicaron para hacer ajustes precisos en la
composición del acero, la temperatura y la limpieza.
Fundición
Después, el acero se funde continuamente en losas macizas, tochos o palanquillas. La
colada continua se ha sustituido en gran medida por el moldeo de lingotes tradicional.
Formación Primaria
Las operaciones de conformación primaria, tales como el laminado en caliente, son las que
se aplican a losas de colada continua, bloques, palanquillas y lingotes (tradicionales). El
objetivo principal es por lo general para lograr grandes cambios en la forma, en lugar de
desarrollar las propiedades del acero, aunque estos también pueden ser alteradas
significativamente.
Manufactura, fabricación y acabado
Una amplia variedad de operaciones de conformación “secundarios”, se aplican para dar el
componente de acero y las propiedades de su forma final. Estos pueden ser sub-divididas en
los siguientes procesos generales:
dar forma (por ejemplo, laminación en frío)
mecanizado (por ejemplo, perforación)
de unión (por ejemplo, soldadura)
recubrimiento (por ejemplo, galvanizado)
tratamiento térmico (por ejemplo, templado)
tratamiento de la superficie (por ejemplo, de carburación)
Planta virtual – Juego animación
Introducción a los Altos Hornos

Resultados del Aprendizaje en esta Sección

Luego de finalizada esta sección, usted podrá:
 Identifique en qué lugar encaja el alto horno en el proceso total de producción del
acero
 Describa el plano del alto horno y su equipo auxiliar
 Explique el proceso de alto horno
 Identifique las materias primas y su preparación
 Describa el procedimiento de carga y la estructura estratificada del horno
 Enumere las diferentes zonas y sus estados físicos y químicos
 Escriba la reacción química principal en diferentes zonas
 Explique la termodinámica y la kinética de reacción en la reducción de mineral de
hierro.
 Explique las funciones de tobera y dardo (raceway) y la importancia de la
combustión de coque.
 Describa el principio energía y balance de masa del proceso.
 Explique el rol de la inyección de carbón pulverizado (ICP) y la inyección de otros
combustibles.
 Detalle la influencia de los parámetros de proceso tales como fundentes de escoria,
inyectantes de alto horno, temperatura, relación de coque.
 Identifique los parámetros críticos de control del proceso
 Describa los productos y subproductos y su control de calidad
 Enumere otros procesos alternativos de producción de hierro
Introducción a la Producción de Hierro en Altos Hornos
En la actualidad, casi todo el acero del mundo se produce a través de una de las dos
siguientes rutas:
CONVERTIDOR LD HORNO DE ARCO ELÉCTRICO

“Ruta integrada” “Ruta de refusión”

 75-80% de “metal fundido” (arrabio)  100% de chatarra reciclada, arrabio

del alto horno sólido o hierro de reducción directa
 20-25% de chatarra reciclada

64% de la producción global de acero (2005) 33% de la producción global de acero (2005)

Por lo tanto es evidente que el proceso de los altos hornos continúa siendo la ruta
dominante de la siderurgia para suministrar las materias primas para la producción de
acero. Este dato pone de manifiesto dónde se ubican los altos hornos dentro de todo el
proceso de producción de hierro.
Ilustración esquemática de la producción de hierro y acero
El alto horno utiliza mineral de hierro como materias primas que contienen hierro, coque y
carbón pulverizado como elementos reductores y cal o caliza como elementos fundentes. El
objetivo principal de la producción de hierro en altos hornos es producir arrabio con calidad
consistente para el proceso de oxigeno básico LD (BOS, por sus siglas en inglés).
Típicamente, la especificación de la acería requiere arrabio con con 0,3–0,7% Si, 0,2–0,4%
Mn, y 0,06–0,13% P, y temperatura tan elevada como sea posible (1480–1520 °C en la
sangría). Un alto horno grande moderno posee un diámetro de crisol de 14–15 m, y una
altura de 35 m con un volumen interno de alrededor de 4500 m 3. Un alto horno con estas
características puede producir 10.000 toneladas de arrabio por día.
Dado que los procesos de alto horno consumen una gran cantidad de coque metalúrgico,
están surgiendo otros procesos de producción de hierro como procesos futuros alternativos:
reducción directa y reducción por fusión donde el coque metalúrgico se puede reemplazar
por carbón pulverizado u otros elementos reductores de gases. Son ejemplos de procesos
comerciales: Midrex (reducción directa) y Corex (reducción por fusión).
Desarrollo Histórico I
Experimentos de fundición en la Edad de Hierro por Jake Keen y estudiantes de
arqueología de la Universidad de Bournemouth. Fotografía cortesía del Dr Kate Welham,
Universidad de Bournemouth.
La primera evidencia de las herramientas de hierro proviene del antiguo Egipto, alrededor
de 4000 AC y el origen de las herramientas de hierro es probablemente el hierro
meteorítico. El primer objeto del hierro fundido data de alrededor de 2000 AC, el cual fue
posiblemente un subproducto de la fundición de cobre. Alrededor de 1000 AC las
herramientas y armas de hierro habían empezado a reemplazar las de bronce.
Los altos hornos existentes más antiguos fueron construidos en China 200 AC. Los altos
hornos deben diferenciarse de los hornos de lupias, en los cuales se evitaba la fusión y el
hierro salía del horno como una masa esponjosa, llamada lupia (hierro esponja). Luego el
hierro esponja era recalentado y martillado repetidas veces para forzar la salida de la
escoria. Normalmente el término “alto horno” se reserva para los hornos que producen
metal fundido que puede sangrarse del horno, en los que se refina el hierro del mineral.
En la antigüedad, en Europa, el hierro era hecho en hornos de lupias por los griegos, los
celtas, los romanos y los cartagineses. En el siglo VIII se usaba el horno catalán en España,
el cual dependía de un fuelle para bombear el aire en lugar de una corriente de aire natural.
Los altos hornos más antiguos que se conocen en el oeste fueron construidos en Durstel,
Suiza, Markische Sauerland, Alemania y Lapphyttan, Suecia alrededor del 1100. El
predecesor directo de los hornos que hoy se usan en Europa provino de la región de Namur,
Bélgica. El diseño se había extendido desde la región a fines del siglo XV y fue introducido
en Inglaterra en 1491. La industria del hierro alcanzó su mejor momento en 1590, y la
mayoría del arrabio de estos hornos se llevaba a forjas de afino para la producción de hierro
en barra.
La próxima evolución en la tecnología siderúrgica tuvo lugar en Gran Bretaña, en donde
Abraham Darby introdujo exitosamente el coque en 1709. El combustible que se usaba
antes en los altos hornos era el carbón vegetal. Al principio el hierro fabricado en un horno
de coque se usaba sólo para fundiciones, siendo un sector minoritario de la industria. Sin
embargo, pronto se tornó más barato producir arrabio al coque que producir arrabio al
carbón vegetal. La eficacia del proceso se mejoró aún más al cambiar por el viento caliente,
desarrollado por James Beaumont Neilson en 1828. Dentro de unas décadas, se empezó a
usar la estufa, en la cual se quemaban los gases de escape. Luego se usaba el calor para
precalentar el aire que se inyectaba al horno.
Los altos hornos continúan siendo una parte importante de la producción moderna del
hierro. Los hornos modernos son altamente eficaces. Incluyen las estufas Cowper para
precalentar el aire soplado y usan sistemas de recuperación para extraer el calor de los
gases calientes que salen del horno. La competencia que hay en la industria impulsa índices
de producción más altos. Un alto horno grande tiene un volumen de 5500 m3 y produce
alrededor de 80.000 toneladas de hierro por semana, en comparación con los primeros altos
hornos que promediaban alrededor de 400 toneladas de hierro por año.
Desarrollo Histórico II
Los altos hornos han crecido notablemente en tamaño durante el siglo XX. A principios del
siglo XX, los altos hornos tenían un crisol con un diámetro de 4 a 5 metros y producían
alrededor de 100.000 toneladas de arrabio por año, la mayoría proveniente del mineral
granular y del coque. A finales del siglo XX, los altos hornos más grandes tenían un crisol
de entre 14 y 15 metros de diámetro y producían de 3 a 4 millones de toneladas de arrabio
por año. A continuación se muestra el desarrollo típico de los altos hornos durante el siglo
XX.
BLAST FURNACE NO. 1 2 3 4 5 6 7

SIZE

AÑO DE CONSTRUCCIÓN 1924 1926 1930 1958 1961 1967 1972

DIÁMETRO DEL CRISOL / M 5.6 5.6 5.9 8.5 9.0 11.0 13.8

VOLUMEN DE TRABAJO / M3 3 519 519 598 1413 1492 2328 3790

PRODUCTIVIDAD INICIAL 280 280 360 1380 1700 3000 5000

(TPD) (TPD)

PRODUCTIVIDAD 1000 1000 1100 3500 3700 7000 10500

ACTUAL/FINAL (TPD) (TPD)

AÑO DE DEMOLICIÓN 1974 1974 1991 1997 1997

ÚLTIMA RENOVACIÓN 2002 1991

Desarrollo de altos hornos en las fábricas de acero en Corus IJmuiden, los Países Bajos.
En la actualidad, los hornos muy grandes alcanzan niveles de producción de 12.000 tpd de
mineral o más. Por ejemplo, el alto horno Oita Nro. 2 (Nippon Steel Corporation) tiene un
crisol con un diámetro de 15,6 metros y una capacidad de producción de 13.500 tpd de
arrabio. El alto horno Thyssen-Krupp Schwelgern Nro. 2 tiene un crisol con un diámetro de
14,9 metros y una capacidad de producción de 12.000 tpd de arrabio.
Proceso de Alto Horno
El viento caliente reacciona con el coque y el carbón pulverizado en el vientre y en el
etalaje del alto horno para formar una mezcla de monóxido de carbono y nitrógeno. Esta
mezcla asciende por el horno mientras intercambia calor y reacciona con las materias
primas que descienden de la parte superior del horno.
Finalmente los gases se descargan por el tragante del horno y se recuperan para ser usados
como combustible en la planta siderúrgica.
Durante este proceso, la relación capa-espesor de los materiales que contienen hierro y el
coque cargados por el tragante del horno y su distribución radial se controlan con el fin de
que el viento caliente pueda pasar con una correcta distribución radial.
Durante el descenso de la carga en el horno, los materiales que contienen hierro se reducen
indirectamente por el gas de monóxido de carbono en la zona de baja temperatura de la
parte superior del horno.
En la parte inferior del horno, el dióxido de carbono producido por la reducción del mineral
de hierro restante por el monóxido de carbono se reduce al instante por el coque (C) a
monóxido de carbono que nuevamente reduce el óxido de hierro.
La secuencia completa puede considerarse como una reducción directa del mineral de
hierro por el carbono sólido en la zona de alta temperatura de la parte inferior del horno.
El hierro reducido se funde, gotea y junta simultáneamente como arrabio en el crisol. Luego
se descarga el arrabio y la escoria fundida a intervalos fijos (por lo general 2-5 horas)
abriendo las piqueras de arrabio y de escoria en la pared del horno.
Las fuerzas motrices de un alto horno
Plano y Equipo
La principal estructura de un alto horno consta de un blindaje vertical cilíndrico de chapa
de acero grueso, revestido en la parte interior con ladrillos refractarios. La capa refractaria
es enfriada por componentes metálicos refrigerados por agua llamados placas de
enfriamiento, interpuestas entre el blindaje y los ladrillos refractarios.
El cuerpo del horno está compuesto por:
 la cuba, que se ensancha en forma de cono desde la parte superior
 el vientre, que es un cilindro derecho
 el etalaje, que se achica en forma de cono hacia el fondo y se ubica inmediatamente
debajo del vientre, y
 el crisol, en el fondo del horno.
Por lo general la cuba, el vientre y el etalaje están forrados con ladrillos de arcilla
refractaria y ladrillos de carburo de silicio, mientras que el crisol está forrado con ladrillos
al carbono. Dependiendo del tamaño del horno, la pared lateral del crisol está ubicada
radialmente y tiene de 20 a 40 boquillas de soplado de aire refrigeradas con agua
denominadas toberas, que se usan para inyectar el aire caliente proveniente de las estufas
Cowper al horno a través de la tubería principal de aire caliente y las morcillas.
También se instalan piqueras para descargar el arrabio y piqueras para descargar la escoria
en la sección del crisol.
En la actualidad los altos hornos más grandes tienen alrededor de una altura total de 80 m ,
con una altura del cuerpo del horno de 35 m y un diámetro interno máximo de alrededor de
16 m, y un volumen interno de alrededor de 5,200 m3. Un horno de este tamaño puede
producir aproximadamente 10,000 toneladas de arrabio por día.
Equipo Auxiliar
Además de la estructura principal del alto horno, existen los siguientes equipos auxiliares:
 Cintas transportadoras para trasportar las materias primas (mineral y coque) al
tragante del alto horno
 Tolvas para almacenar temporalmente estas materias primas
 ICP (inyección de carbón pulverizado) con equipo para pulverizar el carbón e
inyectarlo bajo presión.
 Con un equipo de carga de campana, las materias primas entran en el horno a través
del espacio creado al bajar una pequeña campana invertida. Esta campana se cierra y
una campana más grande (ancha por abajo) se abre para permitir que las materias
primas caigan en la cuba que se encuentra abajo.
 Con un equipo de carga sin campana, las materias primas se cargan en el horno a
través de una rampa giratoria.
 Máquinas soplantes para impulsar el aire
 La estufa Cowper para calentar el aire. Es un horno cilíndrico de alrededor 12 m de
diámetro y unos 55 m de altura y tiene una cámara llena de ladrillos cuadriculados
de sílice. La estufa Cowper es un tipo de intercambiador de calor en el cual el calor
producido por la combustión del gas de alto horno se almacena en la cámara de
recuperación del calor, después de lo cual se sopla aire frío a través del recuperador
de calor para producir el aire caliente precalentado para el horno. Dos o más estufas
 funcionan en ciclos alternos, proporcionando una fuente continua de aire caliente al
horno.
 Turbina de recuperación de la presión del tragante del alto horno: Por lo general un
alto horno funciona con una presión del tragante de alrededor de 250 kPa. Para
recuperar la energía del gran volumen de los gases de escape de alta presión, el alto
horno está equipado, después de la eliminación del polvo, con una turbina de
recuperación de la presión del tragante para generar energía eléctrica usando la
diferencia de presión entre el tragante del horno y el gasómetro de almacenamiento
de gas.
 Equipo para la eliminación del polvo y recuperación
División de Zonas I

Los altos hornos tienen una forma cónica y se subdividen en varias zonas de acuerdo al
estado físico y químico de las materias primas y de los productos.
De la dirección vertical, un alto horno podría dividirse en 5 zonas:
1. Tragante: superficie de carga en la parte superior del horno
2. Cuba: donde los minerales se calientan y comienzan las reacciones de reducción
3. Vientre: corta sección vertical
4. Etalaje: donde se completa la reducción y se funden los minerales
5. Crisol: donde los materiales fundidos (escoria y arrabio) se acumulan y salen por las
piqueras.
División de Zonas II
De acuerdo con el estado interno de las materias primas, se puede observar varias otras
zonas en los altos hornos:
1. Zona de reducción primaria: zona superior de la cuba, donde se reducen los óxidos
de hierro de alta valencia (hematita y magnetita (Fe 2O3, Fe3O4). La temperatura
oscila entre los 400 a 1000 °C.
2. Zona de reserva térmica: zona inferior de la cuba, donde la temperatura se mantiene
a alrededor de 1000–1200 °C. En esta zona, tiene lugar la reducción de la wustita
(FeO) a hierro metálico.
3. Zona cohesiva: se extiende desde arriba del etalaje cerca de la pared hasta la mitad
de la cuba en el centro del alto horno. En la zona cohesiva, los materiales alcanzan
alrededor de 1200 °C y comienzan a ablandarse y fundirse con excepción de las
partículas de coque.
4. Zona de coque activo/zona de goteo: debajo de la zona cohesiva, donde se completa
la reducción final del hierro metálico. La escoria fundida y el hierro fundido forman
gotas a través de la capa de coque.
5. Hombre muerto: lecho compacto y poroso de partículas de coque sin reaccionar que
se sientan o flotan en el crisol. La carburación del arrabio tiene lugar dentro del
hombre muerto.
Reacciones Químicas: Reducción Directa
Los estados relevantes de la alimentación de mineral de hierro se indican en el orden de la
hematita, la magnetita, la wustita y a través de FeO0.5 a hierro metálico. El proceso de
reducción de las partículas de mineral de hierro (pélets o sínter) es un proceso de
eliminación del oxígeno de los óxidos de hierro.
Reducción directa y reducción indirecta
La reducción de los óxidos de hierro se realiza mediante los gases de CO y H 2, así como
también por las partículas de coque sólido. El gas de CO se genera a través de la
combustión del coque en el dardo (raceway) y de la reacción de la gasificación denominada
reacción Boudouard a una temperatura por encima de los 1100 °C.
Reducción directa
El óxido de hierro de baja valencia (FeO) reacciona directamente con las partículas de
coque en la zona caliente por encima del dardo (raceway), generando hierro metálico y gas
de CO. En realidad, ocurre en 2 procesos consecutivos: reducción de CO del FeO y
conversión inmediata de CO2 a CO en contacto con el coque:
(1) FeO + CO = Fe + CO2
(2) CO2 + C = 2CO
Total FeO + C = Fe + CO
En un alto horno moderno, la reducción directa elimina alrededor de 1/3 del oxígeno de la
carga, dejando que el 2/3 restante sea eliminado por la reacción de reducción del gas
(reducción indirecta). La reducción directa usa carbono (coque) como reductor y genera gas
de CO extra. La reducción directa cuesta mucha energía. La reducción directa también se
llama pérdida de solución (definida como la cantidad de coque que se usa para la
reducción) y puede calcularse y monitorearse en línea.
Reacciones Químicas: Reducción Indirecta
Reducción indirecta
También se denomina reducción del gas. La reducción del gas tiene lugar entre el CO o el
H2 y los materiales sólidos de la carga de los óxidos de hierro. Elimina alrededor de 2/3 del
total de oxígeno en el mineral de hierro. A continuación se muestran las reacciones de la
reducción directa con CO:
Hematita: 3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2
Magnetita: Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2
Wustita: 2FeO + CO = 2FeO0.5 + CO2
Siguiendo la carga que desciende del tragante, la reducción de hematita a magnetita
comienza a alrededor de los 500 °C. La reducción de magnetita a wustita ocurre en la zona
de temperatura de los 600 a los 900 °C. La reducción de wustita a FeO0.5 ocurre a los 900
-1100 °C. Al comienzo de la temperatura de fusión (1100–1150 °C) todo el FeO se
convierte a FeO0.5. La reducción de FeO0.5 ocurre por reducción directa en forma de una
reacción líquida-sólida.
El gas de CO en la reducción indirecta se genera en el dardo (raceway), en donde las
partículas de coque son quemadas por el viento caliente:
C + 0,5O2 = CO + 111 kJ mol-1 calor
La energía de combustión se usa para calentar la carga y el gas de CO generado se usa para
reducir los óxidos de hierro. La reducción indirecta es controlada por la temperatura y la
presión parcial de CO.

Reducción directa con hidrógeno

El hidrógeno se forma de la humedad del viento y de los inyectantes en el dardo (raceway).
La reducción de los óxidos de hierro con hidrógeno es comparable a la reducción con
monóxido de carbono. El hidrógeno es más eficaz para la reducción por encima de los
900 °C. El coeficiente de utilización de hidrógeno medido del gas del tragante es de
alrededor del 40%, mientras que el coeficiente de utilización de CO es de alrededor del
50%.
Productos obtenidos del Alto Horno
Cuchara torpedo

Los materiales descargados del alto horno son arrabio a 1.803 K (1.530 °C), alrededor de
300 kg de escoria fundida por tonelada de arrabio y gases de escape que contienen polvo
descargados por el tragante del horno.
 Arrabio: Es vertido en una cuchara torpedo donde se lo somete a un tratamiento
previo y luego se transfiere a una acería.
 Escoria fundida: Es triturada después del enfriamiento y reciclada como material
para firme de carreteras y para la fabricación de cementos.
 Gas del Tragante: Después de la eliminación del polvo, se usa como combustible
para las estufas Cowper para precalentar el aire soplado o para hornos de
recalentamiento.
Arrabio
El arrabio es el producto principal del proceso de los altos hornos. Es hierro saturado en
carbono con una cantidad de impurezas tales como silicio, manganeso, azufre y fósforo. Se
descarga por el crisol del alto horno a una temperatura de 1480 °C y 1520 °C. En la
siguiente tabla puede verse la composición típica del arrabio.
ELEMENTO TÍPICO (WT%)

Hierro Fe 94.5
Carbono C 4.5

Silicio Si 0.40

Manganeso Mn 0.30

Azufre S 0.03

Fósforo P 0.07
Hechos importantes
 Las acerías requieren arrabio de una calidad consistente.
 El Si, Mn y Ti en el arrabio y la temperatura son fuentes importantes de energía en
el proceso de los convertidores y ejercen influencia sobre la formación de la escoria.
 El P en el arrabio tiene una importante influencia en el proceso de producción de
acero. El 97-98% de P en el alto horno va al arrabio.
 El S en el arrabio a un nivel del 0.03% o mayor es un problema para la producción
de acero, que requiere un máximo de S de 0.008% para obtener acero de alta
calidad.
Silicio en el arrabio
Es un indicador sensible del estado térmico del horno. Los óxidos de silicio provienen
principalmente del coque y de las cenizas del carbón y se reducen mediante la reducción
directa en 2 pasos:
1. formación de SiO gaseoso en el dardo (raceway) a muy alta temperatura;
2. reducción de SiO por el C disuelto en gotitas de hierro líquido.
SiO(g) + [C]Fe = [Si]Fe + CO(g)
El silicio en el arrabio está en equilibrio con la escoria, lo que implica que puede ser
reoxidado por FeO en la escoria.
Reacciones del silicio en el alto horno.
Azufre en el arrabio
Se rige por los siguientes parámetros:
1. El azufre proviene principalmente del coque y de los reductores auxiliares tales
como el carbón o el aceite con un aporte total de 2,5-3,5 kg t-1 de arrabio.
2. La división de S entre la escoria y el arrabio, relación (S)/[S], es muy sensible a la
basicidad de la escoria y al estado térmico del horno.
Una basicidad más alta de la escoria y un contenido más alto de silicio reducen el contenido
de S en el arrabio.
Escoria
La escoria se forma a partir del material de la ganga de la carga, las cenizas del coque y de
otros reductores auxiliares. Durante el proceso del alto horno, la escoria primaria se
convierte en escoria final. Cuatro componentes principales (SiO 2, CaO, MgO and Al2O3)
constituyen alrededor del 96% de la escoria. En la siguiente tabla se muestran las
composiciones típicas de la escoria y los rangos. Los componentes menores son MnO, TiO2,
K2O, Na2O, S and P.
COMPONENTE TÍPICO RANGO

CaO 40% 34-42%

MgO 10% 6-12%

SiO2 36% 28-38%

Al2O3 10% 8-20%

Sulfuro 1%

Composición de la escoria de pélets típicas y calidades de sínter

Escoria Primaria y Escoria Final
La escoria primaria se forma durante el proceso de fusión de la carga antes de la solución
de los componentes de las cenizas del coque en la escoria. La temperatura de fase líquida es
mucho más baja debido al alto contenido de FeO. El gráfico de abajo muestra la influencia
del contenido de FeO sobre la reducción en la temperatura de fase líquida de la escoria
primaria. A cerca de 1200 °C.
Escoria Final e Interacciones entre la Escoria y el Metal
La escoria final se forma después de la reducción directa de FeO en la escoria primaria y de
la disolución de SiO2 de la ceniza. La temperatura de fusión de la escoria final es de
alrededor de 1300 °C. La formación de la escoria final se completa en la zona de
combustión. La escoria final circula junto con el hierro fundido hacia el crisol. Gotitas de
hierro pasan a través de la capa de escoria para formar la pileta de metal fundido. Durante
este pasaje, la escoria reacciona con el metal y ocurre una transferencia de Si, Mn y S entre
el metal y la escoria, tendiendo a obtener el equilibrio. La naturaleza, la composición y la
cantidad de la escoria final en el crisol controlan la composición del arrabio y la
productividad del alto horno.
Propiedades importantes de la escoria:
1. Temperatura de fusión (rango);
2. Basicidad de la escoria;
3. Viscosidad;
4. Capacidad del sulfuro.
La temperatura de fase líquida del alto horno es de alrededor de 1300 °C, como se ilustra en
el diagrama de fase de SiO2-CaO-MgO con 10% Al2O3.

Cinética de la Reducción del Mineral de Hierro

La reducción del mineral de hierro por los gases de carbono y de hidrógeno es un proceso
muy complicado. Para una mejor comprensión de los factores que influencian la
reductibilidad de los minerales, sínters y pélets a continuación figura una vista muy
simplificada de las reacciones de control de la velocidad. En la mayoría de los casos, el
mineral de hierro se encuentra en la forma de hematita, y la reducción comienza de la
hematita y procede en el siguiente orden: hematita (Fe 2O3) > magnetita (Fe3O4) > wustita
(FeO) > hierro metálico (Fe).
3Fe2O3 + CO (H2) = 2Fe3O4 + CO2 (H2O)
Fe2O3 + CO (H2) = 3FeO + CO2 (H2O)
FeO + CO (H2) = 2Fe + CO2 (H2O)
Proceso de reducción: Comenzando con una esfera densa de hematita (similar a los pélets),
una reducción inicial con CO o H2 produce una capa de hierro metálico en contacto con la
wustita. Hacia adentro desde la wustita hay una capa de magnetita que rodea el centro de la
hematita. Tal estructura en capas es típica del gas topoquímico: relaciones sólidas en las que
la interfase de reacción entre los reductores sólidos y los productos sólidos se mueve en
forma paralela a la superficie sólida original.

La reducción del óxido de hierro es un proceso de eliminación del oxígeno de los minerales
de hierro por etapas. La reducción gas-sólido del mineral de hierro ocurre en los siguientes
3 pasos:
1. Difusión de los reductores gaseosos (CO o H2) a través de las capas límite de gas-
sólido hacia adentro a través de capas porosas de hierro, wustita y magnetita,
2. El reductor gaseoso es absorbido en las superficies sólidas y los iones de oxígeno se
difunden a través de las capas para reaccionar en la interfase. Reducción de todos
los óxidos simultáneamente en todas las interfases de acuerdo con las tres
reacciones arriba explicadas de manera simular,
3. Los productos gaseosos (CO2 or H2O) se difunden hacia afuera de las capas de los
productos porosos.
 Si la capa de los productos es densa, la reductibilidad del mineral será pobre y presentará
una velocidad mínima. La velocidad de reducción total se determina por el paso más lento
en una cadena de estos procesos.
Diagrama esquemático de la reducción gaseosa de óxido férrico esférico
Materias primas
Mineral y coque: Para producir una tonelada de arrabio, se requiere alrededor de 1,600 kg
de materiales que contienen hierro, tales como mineral sinterizado, mineral granular y
pelets, y se consume alrededor de 380 kg de coque como reductor. El mineral y el coque se
cargan en capas alternas desde el tragante del alto horno.

Partículas de coque: 25-70 mm Sínter: 5-50 mm

Mineral granular: 10-30 mm Pélets: 10-25 mm

ICP: Recientemente se ha tornado práctica común inyectar alrededor de 90-120 kg de

carbón pulverizado por tonelada de arrabio como parte de los reductores desde las toberas
en la parte inferior del horno. En la actualidad, raramente se usa la inyección de aceite
pesado por motivos económicos.
Viento caliente: 1,000 Nm3 de aire caliente por tonelada de arrabio también es forzado a
través de las toberas después del precalentamiento a 1150-1250 °C en las estufas Cowper.
También se controlan la humedad y la concentración de oxígeno en el viento caliente.
Preparación de las Materias Primas: sínter

La producción de sínter es un método de fusión de los finos de mineral de hierro para

convertirlos en partículas más grandes que sean adecuadas para ser cargadas en el alto
horno. Se usa desde principios del siglo XX y comenzó como una manera de reusar los
materiales producidos en las propias instalaciones tal como el polvo del alto horno
proveniente del gas de escape. En la actualidad, es la fuente predominante del hierro en
muchos procesos de altos hornos. Las grandes líneas de sinterización tienen 5 m de ancho,
y con un área de 400 m2, son capaces de producir 30–45 t/m2/día.
La alimentación del sínter es una mezcla homogénea de finos de mineral de hierro, caliza,
sínter de retorno y finos de coque. Se mezcla en un tambor rotativo y se agrega 5–7% de
agua para ligar la mezcla. La mezcla se carga en la línea de sinterización en una capa de
35–65 cm de grosor. En el fondo hay una pequeña capa de sínter para evitar que el frente de
llama llegue a la línea de sinterización. Al principio de la línea de sinterización, el
combustible en el lecho se enciende aspirando aire calentado a través de la capa. El
combustible genera el calor para fundir parcialmente el lecho. Mientras el lecho se mueve
por encima de las cajas de viento, se aspira aire continuamente y el frente de llama se
mueve hacia abajo hasta que la capa esté completamente sinterizada. Al final de la línea de
sinterización el material se rompe y se sigue procesando hasta obtener el rango deseado del
tamaño.
La cal (CaCO3, CaO) en el sínter se agrega como fundente en el alto horno y el sínter se
categoriza como ácido, sínter autofundente y súper fundente. El sínter autofundente
contiene la cal requerida para fundir sus componentes ácidos; el sínter súper fundente
agrega cal al alto horno.

Planta de sinterización
La calidad del sínter se juzga teniendo en cuenta cuatro propiedades:
 Tamaño y distribución del tamaño: Los tamaños promedio del sínter oscilan entre
los 15 y 25 mm en la planta de sinterización. Durante el transporte posterior el sínter
se degrada y se requiere un cribado para eliminar los finos antes de cargarse al alto
horno.
 Resistencia en frío: La baja resistencia en frío resulta en un alto consumo de finos.
La resistencia se determina por la cantidad de combustible usado; más combustible
genera un sínter más resistente. Generalmente, la resistencia en frío se mide
mediante un ensayo en el tambor de volteo.
 Propiedades de reducción-desintegración: La reducción de hematita a magnetita
genera tensiones internas dentro de una partícula de sínter. Un sínter más fuerte
ofrece una mejor resistencia a estas tensiones. Las propiedades de reducción-
desintegración mejoran con una estructura más densa, la cual puede obtenerse
usando más finos de coque. En contenido de FeO aumenta cuando se usa más finos
de coque y las correlaciones experimentales demuestran que hay propiedades
mejoradas de reducción-desintegración cuando se usa mayor contenido de FeO.
 Propiedades de fusión: La fusión del sínter se determina por la composición
química. El sínter comienza a ablandarse y fundirse a 1200–1250 °C. El sínter muy
básico se funde a temperaturas más altas de ~1300 °C y si el contenido de FeO es
muy bajo, las temperaturas de fusión pueden superar los 1500 °C.
Perfil de temperatura de la mezcla durante la sinterización
Preparación de las Materias Primas: pélets
Los pélets se producen con mineral de hierro muy fino generado por métodos de
enriquecimiento del mineral. El método más común de la producción de pélets consiste en
usar parrillas viajeras. La producción de pélets puede dividirse en cuatro secciones:
 • Etapa 1, Pélets verdes: La mezcla homogénea de minerales finos y finos de
coque (<1%) se mezcla en un tambor rotativo o disco. Se agrega agua y aglomerante
lo que hace que los finos se adhieran los unos a los otros mediante una carga líquida
suspendida. Cuando las partículas ruedan, recogen los finos y crecen. Se usa el
cribado para seleccionar la fracción del tamaño requerido y se regresan los finos.
 • Etapa 2, Secado: Los pélets verdes se cargan en la parrilla viajera en la cual el
primer paso es secarlos. Los pélets se calientan gradualmente a 300–350 °C,
eliminando el enlace de agua y permitiendo al agente aglomerante, tal como la
bentonita, formar los enlaces químicos.
 • Etapa 3, Caldeo: El calentamiento de los pélets secos continúa hasta los 1250–
1350 °C, fusionando el mineral de hierro en una reacción denominada
endurecimiento por calor. El calor es suministrado por quemadores y los finos de
coque.
 • Etapa 4, Enfriamiento: Los pélets se enfrían lentamente y el gas de enfriamiento
calentado se vuelve a usar en la etapa 3.
Planta de peletización
Los principales tipos de pélets son ácidos, de olivino, básicos y autofundentes. Los últimos
dos tienen una basicidad alta y los pélets de olivino contienen MgO en lugar de CaO. Los
pélets ácidos son resistentes pero tienen una reductibilidad pobre. Los pélets básicos o
autofundentes tienen una buena reductibilidad pero requieren energía extra debido a la
reacción de descarburación de la caliza. Los pélets de olivino tienen una resistencia a la
compresión más baja.
Generalmente los pélets permanecen intactos en el alto horno y su calidad se basa en lo
siguiente:
 • Resistencia en frío: Medida como resistencia a la compresión y finos generados
durante el pulido.
 • Propiedades de hinchamiento: Con una composición incorrecta de la escoria los
pélets pueden exhibir propiedades extremas de hinchamiento.
 • Propiedades de reducción-desintegración:Es una preocupación menor en
comparación con el sínter y el mineral granular.
 • Ablandamiento y fusión: Los pélets tienden a fundirse a temperaturas más bajas
que el sínter.
 • Nivel de humedad:La humedad en los pélets puede interferir con el proceso.
Preparación de las Materias Primas: mineral
granular
Los minerales granulares se usan directamente de las minas, las cuales generalmente
producen mineral granular y finos de mineral de hierro. Son más baratos que los pélets y se
usan mucho pero en general tienen propiedades más pobres. En comparación con los pélets,
el mineral granular:
 Genera más finos durante el transporte y el manipuleo
 Tiene propiedades más pobres de reducción-desintegración
 Tiene una temperatura de fusión más baja
Los requisitos para el mineral granular son similares a los del sínter.
Preparación de las Materias Primas: coque

Desde el siglo XVIII el coque ha sido la fuente de carbono más importante en el proceso de
los altos hornos. Desde la década de 1960 parte del coque utilizado ha sido reemplazado
por reductores auxiliares inyectados por las toberas, tales como el aceite, el alquitrán, el
carbón y el gas natural. La figura a continuación muestra la reducción del uso de coque en
el proceso del alto horno debido a mejoras en el proceso y a reductores auxiliares.
Las influencias más importantes del coque son las siguientes:
 El coque es la fuente del gas de CO que se usa para reducir los óxidos de hierro a
hierro metálico.
 El coque se consume y genera el calor que se usa para fundir la carga.
 La carga en capas alternas de mineral y coque crea una estructura de coque a través
de la cual se distribuye el gas reductor y penetra en las capas de mineral. Cuando el
mineral se funde la carga consiste sólo de coque, la carga del alto horno es soportada
por esta estructura que también se requiere que sea permeable para permitir que se
acumule el hierro y la escoria en el crisol.
 El coque provee el carbono para la carburación del arrabio.
El consumo de coque a través de los años
El coque se produce calentado una mezcla homogénea de carbones a aproximadamente
1200°C en un ambiente libre de aire. La materia volátil en el carbón se escapa cuando
aumenta la temperatura y se forma una matriz de carbón sólido, proceso denominado
carburación del carbón. El carbón se calienta de las paredes hacia el centro, formando la
zona de plasticidad. Después de 16-24 horas la zona de plasticidad alcanza el centro y se
completa el proceso de coquización. El coque es empujado de la cámara de coquización y
templado para asegurarse de que el coque caliente no reaccione con el oxígeno.
La calidad del coque se describe por su composición y resistencia. Las propiedades
importantes de la composición son la ceniza (generalmente 8-11%), la humedad, el azufre y
el contenido alcalino. Las propiedades físicas relevantes del coque son las siguientes:
 • Tamaño y distribución del tamaño: El tamaño promedio típico es de 45-55 mm.
La distribución debe ser pequeña para asegurar una alta permeabilidad.
 • Resistencia a la degradación física: Durante el transporte y manipuleo el tamaño
y la distribución del tamaño cambian debido a la degradación física.
 • Resistencia a la abrasión: La abrasión ocasiona la generación de finos.
 • Reactividad del coque: El coque reacciona con el CO2 cambiando su matriz lo
que lleva a un mayor consumo de coque en el horno. El coque con una reactividad
baja y una mayor resistencia después de la reacción tiene una mayor resistencia
mecánica en la parte baja del horno.
Gas de Alto Horno y Estufas para
Precalentamiento de Aire
El aire insuflado en el alto horno es precalentado a 1000–1250 °C en las estufas Cowper.
Las estufas trabajan en ciclos, primero se calientan los ladrillos refractarios en la estufa
mediante quemadores usando gas de alto horno. Luego se insufla el aire frío y el calor
almacenado en los ladrillos se transfiere al gas. El aire caliente se envía al alto horno a
través de la tubería principal de aire caliente, la morcilla y las toberas.
En la parte superior del horno, el gas del tragante es caliente y contiene una gran cantidad
de partículas finas. Para removerlas, el gas es enviado a un colector de polvo y a un sistema
de limpieza por vía húmeda a través del tubo de bajada del gas del tragante.

Balance de Masa y Energía

Consumo diario de un alto horno grande (10.000 toneladas/día de arrabio)
 16.000 – 20.000 toneladas de mineral de hierro
 4.000 – 6.000 toneladas de coque (y carbón pulverizado)
  2.000 – 4.000 toneladas de fundente
 11.000 kNm3 de aire comprimido
Genera:
 4.000 – 5.000 toneladas de escoria + polvo del tragante
 15.000 kNm3 de gas del tragante
Esta figura muestra un balance de masa general para el proceso de alto horno, en base a 1
tonelada por producción de arrabio.

Toberas, Dardos (raceway), Crisoles y Hombre

Muerto
El aire caliente se inyecta en el horno a través de las toberas, que son alimentadas desde la
morcilla que rodea al alto horno. Una tobera es un tubo cónico de cobre, y la cantidad de
toberas oscila de 12 en un alto horno pequeño hasta 42 en un alto horno grande. El viento
caliente gasifica los coques en frente de las toberas así como también el reductor auxiliar
inyectado por la tobera, creando una cavidad denominada dardo o raceway. El oxígeno en
el viento se convierte a monóxido de carbono gaseoso, el gas resultante tiene una
temperatura de llama de 2100–2300 °C.
El crisol es la zona inferior del alto horno donde se acumula el material fundido. Contiene
una capa de escoria que flota sobre la capa de arrabio. La carga de coque puede descansar
en el fondo del horno o puede flotar en la capa de arrabio. Una zona de coques casi
estancados esta presente en el centro del crisol del horno, denominada hombre muerto.
La imagen que se muestra aquí ilustra dónde se encuentran las toberas, el dardo (raceway) y
el hombre muerto en el alto horno, y una vista detallada de estas áreas especiales.

Inyección de Carbón Pulverizado (ICP)

La inyección de reductores auxiliares como el carbón, el aceite y el gas natural se usa para
bajar el costo del arrabio. Comúnmente, el carbón es más usado y permite los ahorros de
costo disminuyendo el consumo de coque. La inyección de carbón reduce la cantidad
requerida de coque caro. También permite que se use temperaturas más altas del viento lo
que también conduce a un menor consumo de coque. La inyección de carbón conduce a una
mayor productividad al usar viento enriquecido con oxígeno.
Antes de que el carbón sea inyectado en el alto horno, se requiere varios pasos de
preparación:
 Trituración: A fin de inyectar el carbón a las toberas tiene que triturarse en tamaños
pequeños. Comúnmente se usa carbón pulverizado con 60% por debajo de 75 µm. El
carbón granular es un tanto más grueso y de 1-2 mm.
 Secado: El carbón contiene de 8 a más de 10% de humedad.

El carbón para inyección se categoriza por su contenido de materia volátil, 6-12% se

clasifica como carbón poco volátil, 12-30% como carbón medio volátil y más del 30%
como carbón rico en volátiles. Las propiedades más importantes para determinar la calidad
del carbón son las siguientes:
 Coeficiente de reemplazo: la cantidad de coque reemplazado por el carbón depende
de la composición y del contenido de humedad.
 Composición: es probable que un alto contenido de fósforo y azufre aumenten los
costos en la acería.
 Materia volátil: el carbón rico en voláltiles tiene un coeficiente de reemplazo bajo
pero se gasifica con facilidad en el dardo (raceway).
 Contenido de humedad: la humedad en el carbón puede ocasionar problemas de
adherencia y manipuleo.
El carbón se inyecta en cantidades iguales a través de todas las toberas por medio de lanzas
según se muestra en la figura a continuación.
Inyección de carbón en las toberas Posición de las lanzas

Desulfurización y Desfosforilación de Arrabio

Cuchara torpedo
Las propiedades de calidad cada vez más estrictas han aumentado la demanda de aceros con
muy bajos niveles de impurezas tales como fósforo, azufre, hidrógeno, nitrógeno y oxígeno
e inclusiones no metálicas tales como MnS, SiO 2, and Al2O3. Una pureza tan alta no puede
obtenerse en el convertidor LD mediante el soplado para la decarburación debido a que su
capacidad de afino es limitada. El arrabio producido en el alto horno se transfiere a una
cuchara o a un recipiente denominado cuchara torpedo y luego se carga en el convertidor
LD. El proceso de soplado de oxígeno en el cual el arrabio es decarburado y convertido en
acero generalmente se realiza en un convertidor LD, conocido también como horno de
oxígeno básico. Sin embargo, se ha puesto en práctica un método para dividir la capacidad
de afino y destinar la función dividida a los procesos antes y después del convertidor LD.
Los procesos en los cuales se quitan las impurezas del hierro fundido antes de ser llevado al
convertidor LD se denominan pretratamiento del arrabio. En la actualidad, un proceso
integrado de fusión en el alto horno, pretratamiento del arrabio, decarburación en el
convertidor LD y afino secundario se ha convertido en el proceso de producción estándar
para los aceros de alta calidad.
El precalentamiento del arrabio incluye la desiliciación, la desfosforación y la
desulfurización. El silicio en el arrabio es oxidado en el convertidor LD, en donde
reacciona con la cal agregada (CaO) y el óxido de hierro (FeO) para formar una escoria de
CaO-FeO-SiO2. Si el contenido de silicio del arrabio es bajo, esta reacción se acorta en el
convertidor LD, se mejora la eficacia de la producción y el volumen de escoria generado es
pequeño; por lo tanto, decarburizar con una alta producción de hierro es posible. Por lo
tanto, la desiliciación se lleva a cabo como un proceso de pretratamiento agregando óxidos
de hierro tales como la cascarilla de hierro y los finos sinterizados del mineral al arrabio en
los canales de la casa de colada del alto horno en el recipiente de transferencia.
Generalmente la desfosforación se realiza inyectando un agente desfosforante que contenga
cal, óxido de hierro, fluorita, etc. en el hierro fundido en la cuchara de transferencia o
cuchara torpedo junto con un gas. Esto promueve la transferencia del fósforo del hierro
fundido a la fase de la escoria, la cual luego se descarga. Por lo general, la desfosforación
se lleva a cabo después de la desiliciación, porque la reacción de la desfosforación actúa
más rápido a bajos contenidos de silicio. A pesar de que el arrabio es desulfurado hasta
cierto punto por el tratamiento de desfosforación, los aceros con muy bajo contenido de
azufre requieren una desulfurización más a fondo, la cual se realiza mediante una inyección
separada de agentes desulfurizantes tales como CaO, Na2CO3, CaC2 y Mg en el arrabio.

Dichos tratamientos pueden tornarse más eficaces identificando y mejorando los pasos
básicos que controlan los procesos de desfosforación y desulfurización. Una buena
comprensión de termodinámica y del fenómeno del transporte es indispensable para lograr
estos objetivos.
Instrumentación del Alto Horno y Control de
Procesos I

Sala de control
La instrumentación de los altos hornos ha avanzado drásticamente en los últimos 50 años.
Como lo demanda la productividad, los altos hornos aumentaron su rendimiento y los
consumos de reductores disminuyeron; por lo tanto, se tornó indispensable monitorear y
comprender más datos para el proceso. Se inventaron e instalaron nuevos instrumentos
mejorados en toda la industria. El conocimiento compartido ha permitido a los operadores
de los altos hornos y a los ingenieros obtener aumentos espectaculares de la producción,
bajar el consumo de reductores, introducir nuevos tipos de reductores y finalmente obtener
mejores diseños y un mejor control del proceso de los altos hornos.
El sistema de control moderno de los altos hornos puede dividirse en varias capas
diferenciadas para conocer la información y controlar el proceso del alto horno, según se
describe a continuación:
 La primera capa de la arquitectura comprende los dispositivos de campo,
denominada Nivel 0. Son los instrumentos reales, válvulas, motores, etc. los que
miden y controlan las presiones, los flujos, las temperaturas, las posiciones y los
análisis del proceso,
 La segunda capa es el controlador lógico programable o sistema de control
distribuido, denominada Nivel 1. En este nivel se procesa, al principio, los datos
crudos de campo. La información a los dispositivos de campo y desde ellos se
conecta con esta área donde lleva a cabo la secuenciación, el control lógico, el
monitoreo de los instrumentos, la alarma, el diagnóstico de primer nivel y la
operación de las diferentes área del proceso del alto horno. Los operadores se
comunican con el Nivel 1 a través de la interfase hombre-máquina que generalmente
son computadoras personales y paneles de control. Algunas veces se denomina Nivel
1.5 a las interfases hombre-máquina ya que podrían conectarse tanto con los
sistemas del Nivel 1 y del Nivel 2. Con las interfases hombre-máquina basadas en
una PC o estación de trabajo, soportadas por modernos programas de control y la
muy usada interconexión de redes TCP/IP así como también UDP/IP (Protocolo de
Diagramas de Usuario), los operadores pueden acceder a todas las áreas del alto
horno a través de pantallas gráficas que permiten la operación y el monitoreo del
proceso en las salas de control remoto.
  La tercera capa, denominada Nivel 2, es donde se ubica el conocimiento básico del
proceso. En esta área se encuentra los modelos para controlar y optimizar el proceso
a través de algoritmos basados en reglas y cambios de los parámetros. Los modelos
típicos del proceso que se encuentran en los sistemas de Nivel 2 en los altos hornos
incluyen la distribución de la carga, los cálculos de la carga de materiales, la
predicción de silicio, la predicción del nivel de hierro en el crisol, el análisis del
desgaste del material refractario, la optimización de las estufas, los balances de calor
y masa.
 El nivel más alto asociado a los altos hornos es el Nivel 3, que forma parte de todo
el sistema de información de la planta. La función principal consiste en las funciones
de negocios tales como el mantenimiento de la documentación, la entrada de
órdenes, los requerimientos de calidad, el estado de las órdenes y las funciones de
gestión. Asimismo, se ha desarrollado la inteligencia artificial y el sistema experto
para el diagnóstico en línea del estado real del horno, lo cual da las recomendaciones
para mantener el alto horno a su punto óptimo de operación.

Instrumentación del Alto Horno y Control de

Procesos II
 1. Los ladrillos refractarios tienen instalados termopares en distintos lugares para
minimizar el deterioro del material refractario.
2. En la morcilla hay tomas de presión para monitorear la presión del viento y también
hay tomas de presión a distintas alturas de la cuba del horno para monitorear la
permeabilidad de la carga y la ubicación de la zona cohesiva o de fusión.
3. Se inserta una probeta retráctil debajo de la carga para monitorear la temperatura y
la composición del gas en la cuba del horno. Estos datos se usan para modificar los
cambios de la distribución de la carga y el rendimiento del horno.
4. Se usa probetas fijas por encima de la carga para medir la temperatura del gas a fin
de monitorear los patrones del gas a través de la carga.
5. Un medidor radial y transversal del perfil mide la superficie superior de los
materiales de carga después de la carga inicial por el tragante del horno.
6. Sensores de movimiento de los materiales, ya sea sensores de pesos mecánicos o
sensores de ondas de radio, monitorean el descenso de la carga y fundamentalmente
hacen lugar para cargar materiales adicionales en el horno.
Una planta de altos hornos es una colección de subsistemas únicos: el sistema de manipuleo
y carga de las materias primas, el estado del material refractario del horno y el sistema de
enfriamiento, el sistema de estufas, el sistema del viento caliente y frío, el sistema de
limpieza y distribución de gases, el sistema de colada y el sistema de fundición del proceso
de fundición.
El avance de la tecnología asociado con la mayor aceptación de la confiabilidad de la
instrumentación y de la lógica de control está moviendo el control del proceso de la
producción de hierro a sistemas de niveles cada vez mayores. Estos sistemas avanzados no
sólo monitorean el proceso sino que también cambian los parámetros, alertan a los
operadores de condiciones indeseables y del área potencial de inspección y recomiendan
cambios al proceso.
Operación del Horno: Carga, Colada y Muestreo
de Arrabio
Carga

La distribución de la carga en el alto horno ejerce mucha influencia sobre su operación y

rendimiento. Se determina por las propiedades de los materiales de la carga y por los
equipos usados. El flujo de gas en el horno puede controlarse por la distribución de la
carga. Los dos tipos principales de equipos de carga se describen a continuación. En el
sistema de campana doble los materiales se cargan por la campaña superior pequeña
ubicada sobre la campana inferior grande que está cerrada. La campana pequeña se cierra y
la campana grande se abre para cargar los materiales en el horno. Para aumentar el control
sobre la distribución de la carga puede equiparse al alto horno con un blindaje movible. El
segundo tipo es el tragante sin campana en el cual los materiales se cargan a través de una
rampa movible, permitiendo un mejor control de la distribución de los finos y de la relación
coque/mineral sobre el diámetro del horno.
Colada
El crisol del alto horno se llena con una capa de arrabio y una capa de escoria que flota por
encima. Para sacar el material el horno se cuela 8-14 veces por día a través de piqueras.
Cada colada dura en promedio 90-180 minutos. Los altos hornos modernos tienen hasta 4
piqueras a través de las cuales se cuela la escoria y el arrabio. La mayoría de los altos
hornos de alta productividad se cuelan en forma continua a través de piqueras alternas para
permitir niveles bajos constantes de líquido en el crisol asegurando una operación
uniforme. Para comenzar la colada las piqueras se abren con un taladro o retirando un tapón
de arcilla que se coloca para cerrarlas. Una piquera se cierra tapándola con arcilla usando
un cañón de arcilla. Los líquidos se cuelan en un canal de colada del arrabio y se separaran
por un desescoriador permitiendo que el arrabio siga fluyendo pero desviando la escoria a
su canal de colada. El arrabio se recolecta en cucharas denominadas cucharas torpedo y se
transporta al convertidor LD. Generalmente la escoria se granula con agua o se descarga en
los fosos de escoria.

Muestreo
Primero se toman muestras del arrabio antes de que se lleve al convertidor LD para analizar
el contenido de silicio, azufre, manganeso, fósforo y oxígeno. Las muestras se analizan
rápido y brindan al operador del convertidor LD un análisis exacto del arrabio que se va a
cargar a fin de optimizar el proceso de producción de acero. En la mayoría de las plantas
también se analiza una muestra de la escoria en cada colada.
Operación del Horno: Encendido y Purga
Puesta en marcha
El proceso de poner en funcionamiento un alto horno se denomina puesta en marcha y
consiste de varios pasos:
 Secado: El agua está presente en el alto horno debido al lodo usado para la
mampostería y por la absorción de los ladrillos. Puede dañar el revestimiento por
choque térmico o enfriar el horno evitando que el crisol alcance la temperatura
requerida y provocando que el metal y la escoria se frisen. Generalmente el secado
se obtiene insuflando aire caliente proveniente de las estufas, comenzando a una
temperatura baja de aprox. 200 °C y aumentando lentamente hasta los
aproximadamente 425 °C
 Carga: Luego el alto horno se carga con la carga de puesta en marcha que
generalmente consiste de solo coque y fundente en la parte baja y de coque, fundente
y una cantidad cada vez mayor de mineral en la parte superior.
 Encendido: El método más común para encender el alto horno consiste en usar un
bajo volumen de viento caliente de aproximadamente 550-650 °C para encender el
coque en frente de las toberas. El volumen del viento se aumenta cada pocas horas y
después de aproximadamente 24 horas se obtiene el 40-50% del viento total.
Durante los siguientes días el viento aumenta hasta que se obtiene todo el viento
necesario.
Soplado a fondo
El proceso general para parar un alto horno, por ejemplo, para renovarlo, consiste en dos
pasos principales:
 Soplado a fondo: Durante el soplado a fondo el horno se opera sin cargarlo hasta
que el nivel de carga alcanza aproximadamente el nivel de las toberas. Se instalan
rociadores de agua en la parte superior del horno para controlar la temperatura del
 gas del tragante y uno o más niveles de rociadores de vapor en los niveles bajos para
enfriar y mantener la presión. Los rociadores de vapor se activan cuando se pasa el
nivel de carga. Se reduce la velocidad del viento y la temperatura cuando se baja el
nivel de carga para controlar la temperatura del gas del tragante y su contenido de
oxígeno e hidrógeno.
 Drenaje del lobo: El lobo es el hierro presente en el crisol debajo de las piqueras y
generalmente se drena. Si se solidifica, se requiere el granallado para eliminar los
pedazos de hierro sólido. El lobo se cuela a través de un agujero que se taladra en los
ladrillos del fondo del horno y la última parte del lobo se saca con una lanza de
oxígeno.
Operación del Horno: Irregularidades del Alto
Horno
Durante la operación del alto horno pueden ocurrir irregularidades, las cuales generan una
preocupación considerable y puede conducir a un problema serio si no se manejan
correctamente. Las irregularidades más comunes que ocurren son:
Deslizamiento
Cuando el material de carga se cuelga o suspende, el material que se encuentra debajo de la
carga colgada continúa moviéndose hacia abajo creando un vacío que se llena con el gas
caliente. El vacío crece hasta que se torna muy grande y la carga colgada colapsa. El
repentino movimiento de la carga hace subir con gran fuerza al gas caliente provocando que
las válvulas de seguridad se abran para liberar la presión. El deslizamiento distorsiona
severamente la estructura en capas de la carga y por ende, el flujo de gas. La colgadura
ocurre por una permeabilidad reducida de la carga debido a que el material obstruye los
vacíos entre las partículas y los adhiere sin apretar. Existen muchas condiciones en las
cuales esto puede ocurrir.

Andamiaje
Las acreciones y costras pueden acumularse en las paredes del horno en la cuba,
distorsionando el flujo de gas y reduciendo la sección trasversal del horno. Esto puede
originar una capacidad reducida de producción y una pobre eficiencia de combustible. Los
grandes andamios se pueden soltar de la pared y descender hasta el crisol provocando
derrames y metal de calidad defectuosa, y si son lo suficientemente grandes podría causar
el congelamiento del horno.
Canalización
Si no se distribuye la carga en forma adecuada, una alta concentración de finos puede
aparecer en un área específica causando la inducción del flujo de gas alrededor de la carga.
Esto afecta los procesos de calentamiento y reducción y el arrabio no tendrá la composición
deseada.
Tendencias Futuras de la Producción de Hierro de
Alto Horno
Se ha producido hierro en los altos hornos por más de 500 años. Durante ese tiempo, los
altos hornos evolucionaron y se convirtieron en reactores de alto rendimiento. En la
actualidad, el alto horno es todavía la unidad dominante de producción de arrabio, y hay
varios centenares de unidades funcionando en todo el mundo. Los altos hornos tienen una
larga historia y los modernos son reactores altamente eficaces y de bajo consumo de
energía.
Sin embargo, los altos hornos requieren coque y las plantas de coque son caras y tienen
muchos problemas ambientales relacionados con su operación. Por lo tanto, ahora hay otras
técnicas disponibles que presentan un desafío a la ruta de los altos hornos para la
producción de arrabio, tales como los procesos de reducción directa y de reducción por
fusión.
La inyección de reductores que contienen carbono por las toberas ha dado un nuevo
impulso a la práctica operativa de los altos hornos para reducir el consumo de coque de
manera significativa. No sólo se puede inyectar carbón pulverizado, sino que también
reductores gaseosos tales como el gas natural, los plásticos de desecho y la biomasa se usan
como reductores que se inyectan por las toberas. Asimismo, se puede usar aire rico en
oxígeno para aumentar el rendimiento y mantener una temperatura relativamente alta del
dardo (raceway). Sin embargo, no se puede reemplazar por completo el coque en un alto
horno debido a su función de soporte de la carga. El consumo mínimo de coque en un alto
horno es de aproximadamente 200 kg/t de arrabio.
Los siguientes aspectos ejercen presión sobre la ruta de producción de los altos hornos para
la producción de acero:
 Aspectos ambientales de las plantas de sinterización;
 Aspectos ambientales y económicos de la planta de coquización;
 Rigidez relativa y escala de la producción de arrabio;
 Creciente competencia de la ruta de producción de acero en un horno de arco
eléctrico basado en chatarra o en hierro de reducción directa.
Tecnologías Alternativas de la
Producción de Hierro
Se encuentran disponibles dos tipos principales de los procesos comerciales alternativos de
producción de hierro:
1. Reducción directa (RD): La reducción directa consiste en la producción de hierro
sólido a partir de minerales de hierro y de un agente reductor (por ej. el gas natural).
El producto sólido se denomina hierro de reducción directa (HRD) y se usa
principalmente como material de carga en los hornos de arco eléctrico. El proceso
de reducción directa ha sido comercializado desde la década de 1970 y se han
desarrollado una variedad de procesos.
2. Reducción por fusión (RF): Este proceso combina la reducción del mineral de
hierro con la fusión en un reactor, sin usar coque. El producto es arrabio líquido, el
cual puede tratarse y refinarse de la misma manera que el arrabio de un alto horno.
En la actualidad, sólo una variante de RF ha demostrado ser comerciable (COREX),
pero una cantidad de variantes se encuentran en un estado avanzado de desarrollo.
La producción mundial de hierro de reducción directa ha crecido constantemente, y en el
2006 la producción total alcanzó casi 60 millones de toneladas (Mt).

Dentro de los varios procesos de HRD, MIDREX dominó el mercado con casi el 60 % de la
producción total de HRD. La participación total del HRD en la producción mundial de
acero crudo fue de alrededor del 4 %, mientras que el arrabio de los altos hornos representó
el 61 % y la chatarra de acero el 36 % en el 2005.
Producción Mundial por proceso HDR 2006
Tecnologías Alternativas: Procesos Hierro de
Reducción Directa y MIDREX
Procesos de HRD
Varios métodos se han usado durante los últimos 50 años para producir hierro de reducción
directa. En la práctica, funcionan tres procesos principales: MIDREX, HyL (I, II y III) y
FIOR. Sólo recientemente se han desarrollado cinco técnicas nuevas: FASTMET, IRON
CARBIDE, CIRCORED, INMETCO y FINMET. Aproximadamente el 92% del HRD se
produce usando gas natural (reformado) como combustible. En una cantidad limitada de
plantas, se usa carbón como combustible. Como material de carga, se usa pélets de mineral
de hierro y mineral granular en los procesos que utilizan un horno de cuba (MIDREX,
HyL), se usa finos y concentrados en los procesos que utilizan un lecho fluidizado
(CIRCORED, FINMET, IRON CARBIDE) o un horno de crisol rotativo (FASTMET,
INMETCO). El horno de cuba ha evolucionado y se convirtió en el reactor de reducción
para los procesos basados en gas. Funcionan dos procesos principales: MIDREX y HyL III.
La unidad de FIOR en Venezuela, pequeña en comparación, usa un lecho fluidizado para la
reducción del mineral de hierro. HyL I y HyL II usan reactores por lotes para reducir el
mineral de hierro.
Proceso MIDREX
Los procesos de reducción directa basados en gas son particularmente adecuados para las
zonas donde el gas natural está disponible en abundancia y a un precio económico. El
proceso MIDREX es un proceso de reducción directa en un horno de cuba en el cual los
pélets de mineral de hierro, el mineral granular o una combinación se reducen en una cuba
vertical (horno de reducción) a hierro metálico por medio de un gas reductor.
El gas reductor se produce por una mezcla de gas natural (por lo general metano) y gas
reciclado proveniente del horno de reducción. La mezcla fluye a través de tubos
catalizadores donde se convierte químicamente a un gas que contiene hidrógeno y
monóxido de carbono. La temperatura deseada del gas reductor es de alrededor de los 900
°C. El gas asciende por la columna del material en contracorriente y elimina el oxígeno de
los transportadores de hierro. El producto, hierro de reducción directa, generalmente tiene
un contenido total de hierro que oscila del 90% al 94% de Fe. Después de que el hierro de
reducción directa sale por el fondo de la cuba, puede comprimirse en el estado caliente a
hierro briqueteado en caliente (HBC) para un almacenaje y transporte seguros. El HRD y el
HBC son fuentes de hierro virgen libre de elementos extraños y se usan cada vez más en los
hornos de arco eléctrico para diluir los contaminantes presentes en la chatarra.
La primera planta de reducción directa MIDREX a nivel comercial comenzó a funcionar en
1969 en Oregon Steel Mills en Portland, Oregon, Estados Unidos de América. En la
actualidad hay más de 60 Módulos MIDREX® en operación, en construcción o por
contrato en 20 países. La escala de plantas MIDREX continúa creciendo y hoy MIDREX
ha construido la planta de reducción directa de módulo único más grande del mundo en
Hadeed, Arabia Saudita, con una capacidad nominal de 1,76 millones de toneladas por año.
Tecnologías Alternativas: Reducción de
Fundición y COREX
Varios procesos de reducción por fusión se encuentran en desarrollo pero solo un proceso
está funcionando comercialmente: COREX. Otras variantes del proceso difieren en la
cantidad de reactores, la cantidad de gas calorífico producido, la alimentación de mineral
(pélets, mineral granular o finos), ejemplo de las cuales son: HIsmelt, DIOS, AISI-
DOE/CCF y ROMELT.
El proceso Corex es un proceso que consiste en dos etapas. En el primer paso, el mineral
de hierro se reduce a hierro esponja en un horno de cuba por medio de un gas reductor. En
el segundo paso, el hierro reducido se funde en el gasificador fundidor. El gas reductor (CO
y H2) usado en la cuba de reducción es suministrado por la gasificación del carbón por
medio del oxígeno, formando un lecho fijo o fluidizado en el gasificador fundidor. La
combustión parcial del carbón en el gasificador fundidor genera el calor para fundir el
hierro reducido. El hierro líquido y la escoria se descargan por el fondo, mediante un
procedimiento convencional de colada similar al que se usa en la operación de los altos
hornos.

Debido a la separación de la reducción del hierro y la fusión del hierro/gasificación del

carbón en dos pasos, se obtiene un alto grado de flexibilidad y se puede usar una gran
variedad de carbones. El proceso está diseñado para funcionar a una presión elevada, hasta
5 bar. La carga del carbón y del mineral de hierro se realiza por medio de un sistema de
tolvas de alimentación. El gas reductor contiene 65-70 % de CO, 20-25 % de H2 y 2-4 % de
CO2. Después de salir del gasificador fundidor, el gas caliente se mezcla con gas de
enfriamiento para nivelar la temperatura a aproximadamente 850 °C. Luego el gas se limpia
en ciclones calientes y se alimenta al horno de cuba como gas reductor. Cuando el gas sale
del horno de cuba, todavía tiene un valor calorífico relativamente alto y puede usarse como
gas de exportación cuando exista la oportunidad.
El proceso COREX se desarrolló a fines de 1970 en Alpine Industrieanlagenbau (VAI,
ahora Siemens-VAI)), y su viabilidad fue confirmada durante la década de 1980. Después
de la primera aplicación industrial de una planta Corex C-1000 (producción nominal de
1.000 THM/día) en Iscor Pretoria, Sudáfrica, se pusieron en operación cuatro plantas C-
2000 (producción nominal de 2.000 THM/día) en Posco/Corea, Mittal Steel/Sudáfrica y
JSW Limited/India. A principios de noviembre del año 2007, se puso en marcha la primera
planta COREX C-3000 en Baosteel, China. Tiene una capacidad de producción nominal de
1,5 millones THM/año .
Vista esquemática del reactor Corex
Recientemente VAI y Posco desarrollaron en forma conjunta una variante del proceso
COREX, FINEX, para la producción de arrabio basada en el uso directo de finos de mineral
de hierro y carbón no coquizado. El mineral de hierro se carga en una serie de reactores de
lecho fluidizado junto con los fundentes. Los finos de mineral de hierro pasan en dirección
descendente a través de cuatro reactores donde son calentados y reducidos a hierro de
reducción directa por medio de un gas reductor, que deriva de la gasificación del carbón y
que fluye en contracorriente al mineral. La primera planta comercial FINEX con una
capacidad de 1,5-millones-tonelada/año comenzó a funcionar en Pohang Works a principios
del año 2007.
Simulación de Alto Horno
En esta simulación usted desempeñará el rol de un metalúrgico de planta a cargo de
operaciones de alto horno. Su meta es optimizar la producción de arrabio desde su Alto
Horno mediante la selección de materias primas adecuadas, estadísticas de producción y
relaciones de carga. Sus resultados se muestran en términos del balance entre masa y
temperatura logrados con ese entorno.
Empezar la simulación >> aquí.
Con esto finaliza la presente sección. Si fuera necesario, por favor asegúrese de haber
alcanzado los objetivos de aprendizaje previstos para esta sección:
 Identifique en qué lugar encaja el alto horno en el proceso total de producción del
acero
 Describa el plano del alto horno y su equipo auxiliar
 Explique el proceso de alto horno
 Identifique las materias primas y su preparación
  Describa el procedimiento de carga y la estructura estratificada del horno
 Enumere las diferentes zonas y sus estados físicos y químicos
 Escriba la reacción química principal en diferentes zonas
 Explique la termodinámica y la kinética de reacción en la reducción de mineral de
hierro.
 Explique las funciones de tobera y dardo (raceway) y la importancia de la
combustión de coque.
 Describa el principio energía y balance de masa del proceso.
 Explique el rol de la inyección de carbón pulverizado (ICP) y la inyección de otros
combustibles.
 Detalle la influencia de los parámetros de proceso tales como fundentes de escoria,
inyectantes de alto horno, temperatura, relación de coque.
 Identifique los parámetros críticos de control del proceso
 Describa los productos y subproductos y su control de calidad
 Enumere otros procesos alternativos de producción de hierro

Producción de acero en
convertidores LD: Introducción
En el Convertidor LD (BOF) la concentración de carbono en el metal caliente es reducida
al nivel requerido mediante la inyección de oxígeno a alta presión. También se agrega algo
de chatarra de acero reciclada. Otras adiciones también son necesarias. Su rol es controlar
la operación del horno, especialmente el soplado de oxígeno y realizar adiciones
apropiadas, antes de colar el acero en una cuchara lista para los procesos de metalurgia
secundaria.

LD (BOS)
El procesamiento en el convertidor LD (BOS) tiene por objeto afinar el metal caliente –
arrabio producido en el alto horno – en acero líquido bruto, que luego podrá ser
nuevamente afinado por metalurgia secundaria.
Las principales funciones del Convertidor LD (BOF) son la decarburación y la eliminación
del fósforo del arrabio y la optimización de la temperatura del acero, para que cualquier
otro tratamiento, previo a la colada, pueda realizarse con el mínimo recalentamiento o
enfriamiento del acero.
Las reacciones exotérmicas de oxidación que ocurren durante el proceso en el convertidor
LD (BOS) generan gran cantidad de energía térmica – más de la necesaria para lograr la
temperatura final del acero. Este calor adicional se utiliza para fundir chatarra y/o adiciones
de mineral de hierro.
Las composiciones y temperaturas típicas de la carga de arrabio y del acero colado son las
siguientes:
 %C %MN %SI %P %S %O TEMPERATURA / °C

Arrabio 4.7 0.2- 0.2- 0.06- 0.02 0.0 1350-1400

0.3 1.5 0.12

Acero 0.05 0.1 0.0 0.01- 0.01- 0.06 1620-1720

0.02 0.02

Resultados del Aprendizaje en

esta Sección
Luego de finalizada esta sección, usted podrá:
 Describir el proceso LD (BOS)
 Enumerar y explicar las principales reacciones químicas que tienen lugar durante el
proceso LD (BOS), especialmente en lo que respecta a la decarburación, la
formación y el control de escoria, y la defosforación
 Tomar control de una planta de metalurgia en el convertidor LD (BOS) virtual y
convertir, a un costo mínimo, el arrabio del alto horno o de la planta de
desulfuración en acero listo para la metalurgia secundaria
 Decidir durante la simulación: que adiciones realizar y en que momento; cuando
soplar O2 y cuando parar; que parámetros de proceso medir y monitorear; como
responder a los eventos que pueden ocurrir; cuando colar
 Describir el horno LD (BOS) y algunos de los equipos auxiliares
 Explicar los diversos parámetros de control de proceso, sensores y modelos
Operaciones críticas de Acería Básica con
Oxígeno

Historia de la producción de acero

En la antigüedad, el acero se producía martillando en aire el hierro sólido caliente. Los
procesos modernos de acería comenzaron alrededor del año 1850 con Bessemer, quien
procesó el acero soplando aire por el fondo, a través de un baño de arrabio líquido
contenido en un convertidor revestido con materiales refractarios de silicio.
En 1879, Thomas introdujo el uso del revestimiento básico (dolomítico) y de un fundente
básico, posibilitando así el uso del método neumático para el afino de arrabios fundidos a
partir de minerales de alto contenido de fósforo comunes en muchos lugares de Europa.
El siguiente gran avance fue el reemplazo del aire por oxígeno puro. Este desarrollo tuvo
lugar en 1952-53 en Linz y Donawitz (Austria) e implicó el soplado de oxígeno por arriba a
través de una lanza vertical, dado que los materiales refractarios del fondo no podían
soportar el uso de oxígeno puro. A este proceso se lo conoce como LD, o BOP, y representa
la mayor parte de la capacidad instalada actualmente.

En la década de los setenta fue desarrollado con gran éxito un proceso en el que el oxígeno
es soplado por el fondo del convertidor, usando toberas protegidas por un hidrocarburo
gaseoso (gas natural o propano) o por fuel-oil. La descomposición de este hidrocarburo
enfría el material refractario en la zona de las toberas. A estos procesos se los conoce
como OBM, Q-BOP y LWS. Una de sus ventajas es la muy eficaz agitación escoria- metal
durante el soplado del oxígeno.
El soplado mixto desarrollado hacia fines de la década de los setenta constituye el avance
más reciente. Un soplado limitado de un gas neutro (argón o nitrógeno) o de oxígeno a
través del fondo en convertidores de soplado por arriba, brinda una agitación efectiva. A
estos procesos se los conoce comoLBE, LET, K-BOP, K-OBM etc. En la actualidad la mayoría
de los convertidores de soplado por arriba traen este equipamiento.
La defosforación del arrabio fue desarrollada en Japón a comienzos de los ochenta. En este
tratamiento previo, se retira la mayor parte del P mediante el uso de fundentes oxidantes
(mezclas de cal y mineral de hierro) en la cuchara de arrabio antes de cargarlo en el
convertidor. Hasta el momento, este tratamiento no ha sido usado excepto en Japón.
Termodinámica de la producción de acero
Saturación de carbono en el metal caliente
En general, no se analiza el C en el arrabio proveniente del Alto Horno. En cambio, se
supone el valor Csaturación para el metal caliente:
%Csaturación = 1.3 + 0.00257 × THM (°C) – 0.27 %Si – 0.33 %P + 0.027 %Mn – 0.36 %S
Sistemas comunes de escoria

Efecto de la temperatura sobre la extensión del dominio de escorias líquidas en el

sistema CaO-SiO2-FeO-2%P2O5-1.5%Al2O3-3%MnO-5%MgO a 1600, 1650 y
1700 °C.
Las escorias comúnmente usadas en el convertidor LD se encuentran, por lo general, cerca
del sistema de óxidos ternarios CaO-SiO 2-FeO. Dado que las escorias reales constituidas
por más de 3 componentes no son estrictamente ternarias, algunas propiedades pueden
estimarse, en buena medida, utilizando diagramas multifase de propiedades. A
continuación, presentamos un ejemplo de dicho diagrama donde se muestran los cambios
en la región líquida con la composición de la escoria respecto de tres óxidos; CaO, SiO 2 y
FeO.
Diagrama de fase de las escorias de afino
Efecto de componentes secundarios en los límites de solubilidad de los silicatos 2CaO-
SiO2 y 3CaO-SiO2:
 1% MnO es equivalente a 1% FeO
 1% Al2O3 es equivalente a 1.5% FeO (para C3S) y 2.2% FeO (para C2S)
 1% CaF2 (o Na2O) es equivalente a 1.5% FeO (para C3S) y 2.2% FeO (para C2S)
Saturación de MgO (escorias al final del soplado):
%MgO(sat) = 8.5 + 0.006(T-1650) + 0.25(%Fe) – 2(%CaO / (%SiO2 + %P2O5))
donde T es la temperatura en °C.
Relación de partición del fósforo
Un aumento de la temperatura de 50 °C lleva a una reducción de LP en una relación de 1.6
(CaO/SiO2=3) a 1.4 (CaO/SiO2=10)
LP = (%P)escoria / [%P]acero (en equilibrio)
CaO-SiO2-FeO-2%P2O5-1.5%Al2O3-3%MnO-5%MgO a 1650 °C

Relación de partición del azufre

En el dominio de las escorias líquidas, LS es prácticamente independiente de la temperatura.
LS = (%S)escoria / [%S]acero (en equilibrio)
CaO-SiO2-FeO-2%P2O5-1.5%Al2O3-3%MnO-5%MgO a 1650 °C

Relación de partición del manganeso

Un aumento de temperatura de 50 °C lleva a una reducción de LMn en una relación ~ 1.25.
LMn = (%Mn)escoria / [%Mn]acero (en equilibrio)

CaO-SiO2-FeO-2%P2O5-1.5%Al2O3-3%MnO-5%MgO a 1650 °C

Descripción del recipiente

El recipiente (reactor o convertidor) está compuesto por una carcasa de acero, revestida
internamente con ladrillos refractarios (magnesita o dolomita), sostenida por un robusto
anillo de acero equipado con muñones, cuyo eje es accionado por un sistema basculante o
de volcado. El volumen interno del recipiente es entre 7 a 12 veces mayor que el volumen
del acero a procesar, para que la mayor parte de las proyecciones de metal generadas por la
inyección de oxígeno queden confinadas, conjuntamente con la escoria expandida durante
los períodos de espumado.
Esta geometría típica de un convertidor muestra la nariz (N), la lanza de oxígeno (L), el
anillo de muñones (B), el muñón (T), el mecanismo basculante (M), y la piquera (H).
La capacidad típica es de 200 a 300 toneladas métricas de acero líquido y el ciclo entre
colada y colada es de aproximadamente 30 minutos, con un período de soplado de oxígeno
de 15 minutos.

Vista esquématica de un convertidor LD. Imagen: Cortesía de Association of Finnish Steel

and Metal Producers.
Aportes, adiciones y material saliente
Las materias primas que se cargan en el convertidor son:
 “Metal caliente” líquido, arrabio proveniente del alto horno después de haberlo
sometido a tratamientos específicos previos, tales como la desulfuración o la
defosforación
 Otras adiciones que contienen hierro, en especial chatarra y mineral, calculadas para
ajustar el balance térmico y obtener la temperatura de acero requerida
 Las adiciones necesarias para formar una escoria de composición apropiada, que
incluyen, principalmente, cal (CaO) y cal dolomítica (CaO-MgO), generalmente en
la forma de trozos de 20 a 40 mm
 Oxígeno puro inyectado ya sea a través de una lanza con múltiples orificios o a
través de toberas en el fondo del convertidor
Una vez completada la operación de soplado, los materiales producidos son:
 Acero líquido
 Gas de escape rico en CO (entre 80 y 90%), recuperado a través de la campana
extractora cerrada o de combustión suprimida y es frecuentemente usado en los
quemadores de los hornos de recalentamiento
 Escoria, vaciada del recipiente después del acero
Tanto el gas como la escoria constituyen valiosos sub-productos, siempre y cuando sean
adecuadamente recuperados y almacenados.
Secuencia de las operaciones
Diagrama esquemático de la secuencia de operaciones de carga y soplado de gas durante el
proceso de afino en un convertidor LBE

Secuencia de operaciones en convertidores LD (BOS)

Reacciones químicas
La carga de metal caliente se afina mediante reacciones rápidas de oxidación al contacto
con el oxígeno inyectado, en condiciones alejadas del equilibrio termodinámico con los
otros elementos presentes:
C + ½ O2 → CO
El CO es parcialmente oxidado a CO2 por encima del metal fundido (post-combustión).
Estos productos de reacción gaseosa son evacuados a través de la campana extractora. La
relación CO2/(CO+CO2) es denominada relación de combustión secundaria (PCR).
Otras reacciones de oxidación que se producen durante el proceso de afino incluyen:
Si + O2 → SiO2
2P + (5/2)O2 → P2O5
Mn + ½O2 → MnO
Fe + ½O2 → FeO
2Fe + (3/2)O2 → Fe2O3
Estos óxidos se combinan con los otros óxidos cargados (cal, cal dolomítica) para formar
una escoria líquida que flota sobre la superficie del baño de metal
Reacciones al impacto del chorro de oxígeno en
convertidores de soplado por arriba
Reacciones al impacto del chorro de oxígeno
en convertidores soplados por arriba
El diagrama muestra la competencia entre la decarburación y la oxidación del hierro ante el
impacto del chorro en un convertidor soplado por arriba. Al momento del impacto, los
elementos son oxidados en proporción a su contenido en el metal (Fe, C, Si, etc.). Estos
productos de oxidación primaria son luego descartados, principalmente a través del metal
(chorro penetrante, lanza baja) o a la escoria (soplado suave, lanza alta). Todo FeO
contenido en las gotas que atraviesan el metal es reducido por el C, sólo parcialmente
cuando el contenido de Si es alto (al comienzo del soplado) o cuando el contenido de
carbono es bajo (al final del soplado). El FeO en gotas eyectado directamente a la escoria
aumenta su contenido de FeO. Esta escoria espumante puede reaccionar violentamente ante
la presencia de gotas de metal causando un “derrame”.
Reacciones producidas por el impacto del chorro de
oxígeno en convertidores soplados por el fondo
Reacciones producidas por el impacto del chorro
de oxígeno en convertidores soplados por el fondo
El diagrama muestra la competencia entre la decarburación y la oxidación del hierro ante el
impacto del chorro en un convertidor soplado por el fondo. Al momento del impacto, los
elementos son oxidados en proporción a su contenido en el metal (Fe, C, Si, etc.). Estos
productos de oxidación primaria transitan por el metal y son eficazmente reducidos por el
C. Sólo al final del soplado el FeO puede llegar a la escoria y acumularse en ella. Es recién
en esta etapa cuando se forma una capa de escoria defosforante. Sin embargo, la
eliminación del fósforo es muy efectiva debido a la fuerte mezcla metal – escoria.
Balance de masa y balance térmico
El balance de masa y el balance térmico son las herramientas básicas para:
 el cálculo de carga
 la simulación del proceso de afino (la evolución de la composición del acero y de la
temperatura durante el soplado de oxígeno)
 el ajuste de la composición de ciertos elementos (escoria,…)
 el ajuste de la temperatura del acero
 el diagnóstico para evaluar pérdidas de materiales y de calor
Existen dos tipos extremadamente distintos de prácticas siderúrgicas corrientes. Según las
circunstancias económicas (costos relativos del metal caliente y de la chatarra comercial),
los agentes de enfriamiento preferidos son el mineral de hierro o la chatarra. Sin embargo,
en la mayoría de los casos, una cierta cantidad de chatarra generada internamente debe ser
reciclada aún cuando una carga con un máximo de mineral resulta más económica, y se
agrega una pequeña cantidad de mineral, incluso cuando la carga de chatarra es máxima,
para lograr un ajuste fino de la temperatura.
Los principios para determinar el balance de masa y el balance térmico puede verlo
en PDFaquí. Balances de masa y energia
Control del resultado
 El cálculo estático de la carga proporciona una estimación de los requerimientos de oxígeno
y de agentes de enfriamiento. Los ajustes finales se realizan de 2 a 3 minutos antes del final
de soplado previsto. Estas adiciones son calculadas a partir de una medición realizada, por
ejemplo, mediante una sub-lanza o una termocupla de inmersión o a partir de una
estimación (análisis del gas) del %C y de la temperatura del acero en ese momento.
Estos balances térmicos y de masa constituyen el modelo de la sublanza

Diseño de la boquilla de los convertidores

soplados por arriba
a lanza enfriada por agua es utilizada para inyectar una corriente de oxígeno a gran
velocidad en el baño líquido. Los chorros supersónicos son producidos con boquillas
convergentes / divergentes y brindan características de penetración bien definidas y
controladas, a fin de producir eficientemente las reacciones metalúrgicas deseadas y de
maximizar la vida útil de la lanza (típicamente de 200 a 400 coladas). Por lo general, las
puntas de lanza presentan de 3 a 5 orificios.
ESQUEMA DE UNA TÍPICA PUNTA DE LANZA DE CONVERTIDOR LD (BOF) DE 5 ORIFICIOS
Lateral Punta de lanza

Diseño de la tobera de los convertidores soplados

por el fondo
El oxígeno es inyectado a través del fondo del recipiente utilizando una serie de 14 a 22
toberas. Éstas están formadas por dos tubos concéntricos, donde el oxígeno fluye a través
del conducto central y un hidrocarburo fluido, usado como refrigerante, fluye a través del
espacio anular entre ambos tubos. Generalmente, el oxígeno es soplado a una tasa de
aproximadamente 4 a 4.5 m³ por minuto por tonelada de acero. Mezclada con el oxígeno, la
cal pulverizada es inyectada usualmente a través del baño líquido para mejorar la
disolución de la cal y, por lo tanto, la formación de escoria durante el soplado.

Esquema de una tobera OBM (Q-BOP)

Un hidrocarburo fluido (gas natural, propano, fuel-oil) es mezclado con el oxígeno puro en
la punta de la tobera para lograr un efecto de enfriamiento y de ese modo proteger la tobera.
El hidrocarburo frío no se quema cuando entra en contacto con el chorro de oxígeno, sólo
se descompone a través de reacciones muy endotérmicas. Más tarde, el C y el H liberados
se oxidarán, pero bien lejos de la zona sensible.
Parámetros de control de proceso, sistemas y
modelos
Principales Parámetros de Control
 Manejo del soplado de oxígeno (formación de escoria para una buena defosforación,
evitar derrames, salpicaduras, pérdidas de hierro, etc.)
 Determinación precisa del punto final (C,T)
 Buen manejo de los procesos de carga y de colada y del equipo.
Sensores Principales
 Mediciones químicas y de temperatura mediante el uso de sublanza y/o termocuplas
de inmersión
 Velocidad de flujo, composición y temperatura de los gases de escape.
 El análisis de los gases de escape puede ser usado para estimar:
o El contenido de carbono a partir de la velocidad instantánea de
decarburación hacia el final del soplado (el balance acumulativo de masa
desde el principio no es lo suficientemente preciso, debido a que no se conoce
con exactitud el aporte de carbono)
o La cantidad de FeO formado en cualquier momento durante el soplado por
balance de masa acumulado, calculando la cantidad de oxígeno fijado en la
escoria
 Dispositivo sónico o vibración de la lanza para detectar el espumado de la escoria
 Medición de la altura de la lanza
 Detección de la altura del metal y/o del nivel de escoria
 Pesado preciso de los materiales de aporte y de salida
 Control y regulación de fluidos y sólidos (O2, N2, mineral, cal,…)
 Sensor electromagnético de detección de escoria en la piquera
 Velocidad de flujo y temperatura del agua de enfriamiento de la campana, presión
en la campana
 Inspección del desgaste de refractarios con rayo láser
Principales modelos de uso corriente
 Modelo estático de carga basado en un completo balance térmico y de masa.
 Modelos estadísticos y de redes neuronales usados adicionalmente para llevar un
mejor registro del estado del convertidor y de sus diversos sensores
 Modelos dinámicos de control que utilizan mediciones de soplado para una puesta a
punto más fina:
o Basados en el monitoreo de gas de escape
o Basados en el muestreo de una sublanza (modelo con sublanza)
  Modelo de “colada rápida” para calcular la composición final del metal (P, Mn) y
comenzar la colada sin análisis de muestras que lo confirmen
Agitación por el fondo con nitrógeno y argón
Principales ventajas de los convertidores de soplado mixto:
 Reducción del contenido de FeO en la escoria con mejoras en el desgaste del
refractario y el rendimiento del hierro
 Reducción del oxígeno disuelto en el metal debido a una mayor decarburación al
final del soplado y durante la agitación post-soplado. Esto induce a ahorros de
aluminio en la cuchara
 Incremento del contenido de Mn en el metal al momento del volcado
 Mayor eliminación de P y S
Reacciones escoria/metal
Las reacciones escoria/metal implican:
Eliminación de Si
Esta reacción es muy rápida y la cantidad total de silicio es transferida a la escoria en el
primer tercio del soplado.
Eliminación de P y S
Estas reacciones requieren un control muy preciso de la formación de escoria y de su
composición final, a fin de poder garantizar los bajos contenidos buscados para el acero
líquido.
De las dos, la defosforación es la más importante y se analiza aquí. Para poder lograrla, en
forma eficiente en función de los costos, el acerista debe considerar tanto los aspectos
cinéticos como los termodinámicos.
Formación y composición de la escoria
La escoria contiene óxidos que surgen de algunas reacciones de oxidación (SiO2, P2O5,
FeO y MnO), de fundentes agregados (CaO, MgO) y del desgaste de refractarios (MgO).
Su evolución durante el soplado de oxígeno es la siguiente:

Evolución de la composición
de la escoria durante el
soplado:
1-2: Escoria ácida formada a partir del Si y
el Fe (Mn) oxidados. La cal es disuelta sólo
parcialmente. La temperatura es baja para
que se oxide parte del fósforo.
2-3: La cal se disuelve progresivamente
enriqueciendo en CaO a la escoria líquida y
reduciendo su contenido de FeO a causa de
la dilución y de la reducción del FeO durante
la decarburación total (en especial, si la
lanza está demasiado baja). La escoria es
 heterogénea y no reactiva respecto del
fósforo.
3-4: Escoria reactiva, apropiada para la
defosforación final.

Cambios en la composición metálica

Cambios en la composición del metal fundido durante el
soplado

Cambios en la composición de la escoria durante el

soplado

Defosforación en el BOP I
La defosforación en el convertidor LD está regida por la siguiente ecuación:
%Pacero= %PE/ [1 + LP.Qescoria/ (1+ΔPeq/ %Peq)]
donde:
%PE = 100 × (Ptot, in / Macero)
Qescoria= Mescoria / Macero : consumo específico de escoria
LP = %Pescoria / %Peq : relación de partición en equilibrio
ΔPeq = %Pacero – %Peq : desequilibrio escoria/metal
Para poder mejorar las condiciones de defosforación, los diferentes parámetros pueden ser
variados de la siguiente manera:
I – Acciones sobre LP
 LP, en la práctica, es óptimo entre 3 < relación- v < 5
 Si se pretende relación-v > 6, es necesario aumentar el contenido de hierro en la
escoria (es importante destacar que esto probablemente causará un mayor desgaste
del refractario) para obtener escorias líquidas y evitar una degradación de la cinética
(ΔPeq)
 LP no aumenta drásticamente cuando se agregan fundentes (CaF2, Al2O3).
Conclusión: el aporte de CaO (cal + cal dolomítica) debe ser tal que 3 < relación-v < 5 para
todos los contenidos de Si en el metal caliente.
II – Acciones sobre Qescoria
Principales conclusiones sobre los modos de aumentar en forma eficiente el peso de la
escoria (de ser necesario):
 No sobrecargar sólo con cal (relación-v < 6 !)
 La adición de cal + fundentes puede ser correcta, pero no tiene gran efecto sobre LP
 La mejor acción, si el %Simetal caliente es muy bajo, es agregar cal y sílice
III – Acciones sobre el %Pmetal caliente
Esto justificaría el tratamiento previo del metal caliente. Cualquier acción podría tener
efectos adversos sobre el reciclado de escoria de convertidor en la planta de sinterización.
IV – Acción sobre la cinética (reducción del ΔPeq)
Esto es la experiencia o “know how” del acerista. De acuerdo con el diagrama de formación
de escoria, hay sólo un corto lapso con una escoria bien formada capaz de producir
defosforación:
Evolución de la composición de la escoria durante el
soplado:
1-2: Escoria ácida
2-3: Escoria heterogénea, no reactiva
3-4: Escoria reactiva, apropiada para la defosforación final
Existen distintas formas para alcanzar los resultados deseados, por ejemplo:
 Adaptar el patrón de soplado para lograr una óptima evolución del afino
 De ser necesario, usar fundentes, pero se debe tener cuidado con el desgaste de
refractarios, la durabilidad y los efectos sobre la productividad
Experimente sobre cómo el patrón de soplado afectará el %P acero, seleccionando primero el
%Peq, y luego utilice la barra de desplazamiento para ver el efecto de cambiar la velocidad
de flujo.

En la práctica, para una agitación post-soplado de 2 minutos, ΔP / P ~ 1/3

Defosforación en el BOP II
Materiales refractarios
El revestimiento refractario debe ser resistente a altas temperaturas, a la escoria básica
oxidada y al metal líquido.

Técnicas de protección de materiales refractarios

I. Evitar las escorias más agresivas
 Evitar contenidos muy altos de FeO a altas temperaturas (los resoplos son
particularmente nocivos para el refractario)
  Usar cal dolomítica como material de aporte para saturar la escoria de MgO
II. Capa protectora de escoria
Mantener una escoria que contenga alrededor de un 20% de sólidos durante el final del
soplado (limitando el contenido de FeO para precipitar los silicatos de CaO) y esparcirla
sobre el revestimiento refractario, balanceando el convertidor hacia adelante y hacia atrás
varias veces antes del desescoriado.
Agregar a la escoria gran cantidad de MgO justo antes del desescoriado y proyectarlo sobre
el refractario soplando nitrógeno a través de la lanza de oxígeno. Con esta técnica
denominada “salpicadura de escoria”, se pudo mantener el mismo revestimiento por más de
20,000 coladas.
III. Reparaciones locales
Realizar oportunamente reparaciones localizadas proyectando materiales refractarios en las
zonas más dañadas.
Colada
Para prevenir el arrastre de escoria hacia la cuchara, se deben mantener en buen estado las
piqueras y libres de escoria los dispositivos de colada (tapones tales como bolas y dardos,
sensores electromagnéticos de detección de escoria instalados alrededor de la piquera).

Gas de escape y tratamiento de gases

Por lejos, la mayor masa de humos se genera durante el soplado principal, consistente
en:
 Gases calientes. Alrededor de 80 Nm³ por tonelada métrica de acero compuestos de
80-95% CO y el resto CO2. Se produce también polvo de óxido, alrededor de 12 kg
de óxido de hierro por tonelada métrica de acero y también contienen óxidos de
metales pesados, por ejemplo, Zn, Pb, y otros, dependiendo de la mezcla de chatarra
 Cal y partículas de escoria, alrededor de 4 kg por tonelada métrica de acero
Los sistemas de recolección de estos humos son de dos tipos:
 Campanas abiertas que aspiran suficiente aire para quemar por completo el CO
antes de que llegue al sistema de filtrado
 Campanas cerradas o de combustión suprimida que eliminan o reducen la entrada de
aire a niveles muy bajos (< 15%). Después del filtrado, los gases de escape pueden
ser recuperados y usados en hornos de recalentamiento. Las acerías de más reciente
construcción están empleando sistemas de campana cerrada.
El dispositivo de filtrado más corriente es el depurador Venturi. Este depurador induce el
gas/humo a través de un fuerte rociado de agua que lava y separa el humo del gas. Luego de
una serie de procedimientos de separación, se procede al secado de la torta de óxidos para
su reciclado.
Tratamiento de escoria
En los convertidores LD (BOF), la escoria es generada a una tasa de 60 a 100 kg por
tonelada métrica de acero. Una vez realizada la colada del acero, la escoria se vierte en una
cuchara de escoria mediante el volcado del convertidor y se descarga en el patio de escoria,
desde donde puede ser recuperada.
Actualmente, casi la mitad de esta cantidad se recicla internamente, ya sea en la planta de
sinterizado o bien, se la utiliza directamente en el alto horno. Los valiosos elementos así
recuperados son Fe y CaO. Este tipo de reciclado de escoria dentro de la misma planta ha
ido disminuyendo debido a las demandas de acero de mayor calidad, por ejemplo con
menor contenido de fósforo.
Se están explorando otros usos, tales como relleno de tierras, agregados y para fines
agrícolas.
Simulación del BOS
En esta simulación usted asumirá el papel del ingeniero de planta a cargo de los procesos en
el CONVERTIDOR LD. Usted deberá decidir sobre la chatarra a utilizar y los materiales de
adición, y sobre la cantidad de metal caliente a cargar en el convertidor LD a fin de lograr
la composición finaldel grado de acero elegido y realizar la colada dentro de los límites
de tiempo y temperatura requeridos.
También deberá tener como objetivo minimizar el costo de toda la operación.
Ver video del simulador
Con esto finaliza la presente sección. Si fuera necesario, por favor asegúrese de haber
alcanzado los objetivos de aprendizaje previstos para esta sección:
 Describir el proceso LD (BOS)
 Enumerar y explicar las principales reacciones químicas que tienen lugar durante el
proceso LD (BOS), especialmente en lo que respecta a la decarburación, la
formación y el control de escoria, y la defosforación
 Tomar control de una planta de metalurgia en el convertidor LD (BOS) virtual y
convertir, a un costo mínimo, el arrabio del alto horno o de la planta de
desulfuración en acero listo para la metalurgia secundaria
 Decidir durante la simulación: que adiciones realizar y en que momento; cuando
soplar O2 y cuando parar; que parámetros de proceso medir y monitorear; como
responder a los eventos que pueden ocurrir; cuando colar
 Describir el horno LD (BOS) y algunos de los equipos auxiliares
 Explicar los diversos parámetros de control de proceso, sensores y modelos

Horno de arco eléctrico.

Introducción
En el horno de arco eléctrico (EAF), la chatarra de acero reciclada es fundida y convertida
en acero de alta calidad a través de arcos eléctricos de alta potencia. La principal tarea de la
mayoría de los hornos de arco eléctrico modernos es convertir las materias primas sólidas
en acero crudo líquido lo más rápido posible y luego afinarlas aún más en los sucesivos
procesos de la metalurgia secundaria. De todos modos, si se dispone de tiempo,
prácticamente cualquier operación metalúrgica podría llevarse a cabo durante el proceso del
baño plano (luego de la fusión), que normalmente es realizado como un tratamiento previo
a las operaciones de la metalurgia secundaria.Este módulo presenta el equipamiento,
materias primas y procesos utilizados para producir acero en el EAF y concluye con la
simulación, que le permite poner esto en práctica y fundir su propia colada.
Resultados del Aprendizaje en esta Sección
En el horno de arco eléctrico (EAF), la chatarra de acero reciclada es fundida por el calor
generado a través de potentes arcos eléctricos para producir acero de alta calidad. Su rol es
decidir el tipo de chatarra a agregar, cargarla en el horno, fundirla y refinarla, haciendo
adiciones apropiadas, antes de colarla en una cuchara lista para los procesos de metalurgia
secundaria.
Luego de finalizada esta sección, usted podrá:
 Enumerar y explicar las funciones de los componentes clave del horno de arco
eléctrico
 Describir una planificación energética típica para una operación con 2 canastas
 Identificar un rango de diferentes tipos de chatarra de acero
 Explicar las consideraciones clave detrás del proceso de carga de las canastas de
chatarra
 Explicar las ventajas del espumado de escoria y cómo se logra
 Describir las reacciones químicas importantes que se llevan a cabo durante la etapa
de afino del proceso
 Explicar las estrategias para maximizar el rendimiento de la aleación
 Ejecutar exitosamente una simulación del horno de arco eléctrico (EAF)
seleccionando, fundiendo y refinando materiales de chatarra para obtener una
composición y temperatura deseada
Desarrollos en Tecnología EAF
La ruta de la acería integrada – que produce acero en base al arrabio líquido originado a
partir del mineral de hierro – todavía domina la producción mundial del acero, sin embargo
la ruta del EAF toma año tras año una participación cada vez más grande. En el año 2004,
un tercio de la producción anual mundial del acero era fabricado a través de la ruta del EAF
y en los Estados Unidos de América, actualmente se produce más acero a partir de la
chatarra reciclada que del mineral de hierro.
El reciclado de la chatarra insume menos materias primas vírgenes y energía, lo que por
supuesto es beneficioso tanto desde el punto de vista económico como del ambiental.
Utilizando materiales reciclados, la ruta de proceso del EAF es adecuada para la producción
tanto de aceros de baja aleación como de alta aleación, dando como resultado una amplia
gama de productos finales, desde motores y grandes herramientas de acero hasta utensilios
de acero inoxidable e instrumental médico. La capacidad de producción de un horno EAF
varía en las diferentes plantas dependiendo básicamente de la capacidad de carga
(normalmente entre 50 y 150 toneladas métricas) y de la energía entrante. El tiempo entre
colada y colada, varía entre 45 minutos y 2 horas, y normalmente está diseñado de tal forma
que coincida con la velocidad de colada de la planta.
Equipamiento básico y operación
La instalación básica de un horno de arco eléctrico consiste de una carcasa con un techo
encima del mismo. La carcasa está revestida con ladrillos cerámicos (normalmente con
ladrillos refractarios de magnesita) que actúan como aislante entre el horno y el acero
líquido. En la parte superior de las paredes del crisol y las paredes interiores del techo,
elementos de enfriamiento por agua son utilizados en lugar de aislantes cerámicos. Estos
paneles enfriados por agua se ubican de tal manera que no exista un contacto directo con el
acero líquido.
Previo al comienzo de las operaciones de fusión y calentamiento, el horno es cargado con
chatarra de acero reciclado, utilizando una canasta de chatarra que ha sido cuidadosamente
cargada en el patio de chatarra. Luego de la carga de la chatarra, se cierra el techo y tres
electrodos de grafito descienden hasta la chatarra. La energía eléctrica se enciende y al
contacto se transforma en calor cuando se produce el arco eléctrico entre los electrodos y el
material de carga sólido. A medida que la chatarra se funde, comienza a formarse un baño
de acero líquido en el fondo del horno.
Los electrodos son bajados a medida que la chatarra se funde y se hunde dentro de la
misma chatarra. El movimiento vertical de los electrodos se obtiene mediante el ajuste de la
posición de los brazos de los electrodos, que son controlados por la realimentación del
sistema eléctrico, supervisando constantemente el rendimiento eléctrico y apuntando a un
ingreso óptimo de energía en un punto específico predefinido.
A medida que la chatarra se funde, se dispone de mayor volumen dentro del horno y en un
determinado momento la energía eléctrica se corta, se abre el techo del horno y otra canasta
de chatarra es cargada en el horno. Se enciende otra vez la energía eléctrica y comienza la
fusión de la segunda canasta.
Cuando todas las canastas de chatarra (normalmente 2 o 3) han sido fundidas, el
calentamiento continúa por cierto tiempo a fin de sobrecalentar el acero hasta la
temperatura final de la colada. Durante este período – normalmente denominado período de
afino – pueden realizarse algunas operaciones metalúrgicas tales como la desulfuración, la
defosforación y la decarburación.
Cuando el acero ha logrado la composición y la temperatura adecuadas, se corta el
suministro de energía eléctrica del horno y se procede al colado del mismo.

Disposición del horno

Equipamiento eléctrico
El sistema de energía eléctrica consiste de una sección primaria y una sección secundaria.
La sección primaria es la parte de alto voltaje que alimenta al horno desde la subestación
eléctrica.
La sección primaria, con un voltaje de 25-50 kV, ingresa a un transformador del horno
donde el voltaje es reducido a un nivel adecuado para las condiciones de operación del
horno (sección secundaria), normalmente entre los 400-1000 V. En el caso de corriente
alterna, se utilizan tres fases y se requieren tres electrodos. Cada una de estas fases se
conecta a uno de los tres electrodos de grafito.
Los electrodos de grafito tienen un rol muy importante ya que transportan la energía
eléctrica dentro del horno. El grafito es utilizado ya que soporta altas temperaturas y es un
buen conductor eléctrico. Cuando el electrodo se encuentra cerca de la chatarra se genera
un arco y se forma un circuito eléctrico. Estos arcos brindan la energía térmica necesaria
para fundir la chatarra – cuanto mayor sea el voltaje, más largo el arco. El fin es mantener
una toma pareja de la energía provista. Así, los electrodos deben elevarse o bajarse
dependiendo de la lectura del voltaje.
La operación de un EAF requiere de un cuidadoso monitoreo de los parámetros eléctricos
del horno en todo momento. Mediante el ajuste de las posiciones del control de potencia, es
decir, las combinaciones predefinidas de voltaje y corriente, las características eléctricas
pueden ser alteradas a fin de ajustarse a las actuales condiciones de operación.
Los electrodos tienen un tope sobre la máxima corriente permitida, que en la práctica hace
que el voltaje secundario sea el parámetro regulador principal cuando se cambia la posición
del control de potencia. El voltaje secundario es directamente proporcional a la longitud del
arco dentro del horno.
Fusión
La etapa de fusión en el EAF comienza cuando el operador enciende el horno luego de
cargar la primera canasta. Desde ese punto en adelante las condiciones de operación del
EAF cambian a lo largo del calentamiento, comenzando por la fusión de la chatarra fría y
terminando con el sobrecalentamiento del acero líquido a temperaturas superiores a los
1650 °C.
Mediante el ajuste de la posición del control de potencia del transformador, el operador
podrá regular la entrada de energía conforme a las actuales condiciones de operación,
logrando así un equilibrio entre la máxima velocidad de fusión y de calentamiento y una
aceptable carga térmica en el equipo, especialmente en el techo del horno y las paredes.
La potencia máxima es utilizada durante la mayor parte de los períodos de fusión. Una
potencia reducida es utilizada durante las etapas iniciales luego de la carga de chatarra
desde la canasta, cuando los arcos se encuentran cerca de la sección delta del techo del
horno y durante el período de afino cuando se está operando bajo condiciones de “baño
plano” a fin de alcanzar la temperatura final deseada.
Mediante el ajuste del voltaje secundario del horno (es decir, seleccionando la posición del
control de potencia) la longitud del arco es modificada para obtener condiciones óptimas de
operación.
Quemadores

Un horno de corriente alterna tiene una disposición triangular de los electrodos cuando se lo
visualiza desde arriba. La distancia irregular entre los electrodos en las diferentes
posiciones a lo largo del perímetro de la pared del horno resulta en una carga térmica
asimétrica. Además, las fuerzas electromagnéticas desde los arcos hacen que los mismos se
desvíen hacia afuera desde el centro. Esto da como resultado una carga térmica
desbalanceada sobre las paredes del horno, es decir, algunas áreas – puntos calientes –
quedarán fuertemente expuestas a la radiación del arco.
En un esfuerzo por nivelar el desequilibrio térmico en el horno, se pueden introducir
quemadores en las áreas de baja carga térmica (“puntos fríos”). Los quemadores
aumentarán la energía total en el horno emitiendo calor en los puntos fríos así como
también nivelando las diferencias de temperatura por medio de la convección.
Un quemador típico del EAF utiliza combustible gaseoso o aceite y sólo será efectivo
siempre que las llamas impacten en la chatarra. Si bien esto da un resultado relativamente
corto en el tiempo, la adición de energía es suficiente para nivelar en gran parte el
desequilibrio térmico.
Materias primas
La operación del horno de arco eléctrico (EAF) está basada en el reciclado de chatarra de
acero, junto con adiciones limitadas de (ferro) aleaciones, a fin de alcanzar la composición
final al momento de colar. La chatarra de acero se divide en dos tipos; chatarra interna y
chatarra comercial.
La chatarra interna se origina a partir de los diferentes procesos dentro de la planta y
representa la fracción del material producido que no es parte del producto final. En la
mayoría de las operaciones, un porcentaje escaso del acero tratado se pierde como chatarra
interna debido a los márgenes de seguridad, a la eliminación de secciones de baja calidad, a
los malos manejos, etc. La cantidad de chatarra interna varía de acuerdo al tipo o número de
etapas del proceso de planta previo al envío del material al cliente y se refleja en el
rendimiento metálico total de la planta.
La chatarra comercial representa toda la chatarra de acero disponible en el mercado. La
acería eléctrica requiere de grandes cantidades de chatarra, tanto de producción local como
importadas. Básicamente, la chatarra es clasificada conforme a diversas propiedades:
 Composición química del acero, por ejemplo, de baja aleación e inoxidable;
 Nivel de impurezas, por ejemplo, S, P y Cu;
 Tamaño y forma;
 Homogeneidad, es decir, la variación dentro de la especificación dada.
Una chatarra de alta calidad está bien definida, posee un bajo nivel de impurezas y un
tamaño que ha sido controlado y/o modificado por medios mecánicos. Este tipo de chatarra
es la más costosa y sólo se utiliza en las etapas más avanzadas del procesamiento del acero,
por ejemplo, en las operaciones en cuchara.
A continuación se enumeran 10 tipos diferentes de chatarra que representan sólo unos
pocos de los tipos de chatarra disponibles en el mercado. Para facilitar la comercialización
entre los vendedores de chatarra y las compañías siderúrgicas, los tipos de chatarra han sido
normalizados para los diferentes mercados. Los nombres utilizados aquí tratan de seguir las
recomendaciones del Institute of Scrap Recycling Industries (ISRI) con sede en los
Estados Unidos de América. Los nombres entre paréntesis corresponden a las
especificaciones en el Reino Unido para la chatarra de hierro y de acero de uso siderúrgico.
Chapa y estructural (Norma del Reino Unido: Grado OA)Consiste de cortes
estructurales y desperdicios predominantemente de 6 mm de espesor en medidas que
no superen 1.50 m × 0.60 m × 0.60 m (o según sea acordado) preparado de tal manera
que garantice una carga compacta. Puede incluir material acondicionado de vagones
con un espesor menor a los 6 mm. No incluye tubos y secciones circulares huecas.

Pesada No1 (Norma del Reino Unido: Grado 1) Predominantemente de 6 mm de

espesor, en medidas que no superen 1.50 m × 0.60 m × 0.60 m (o según sea acordado)
preparado de tal manera de garantizar una carga compacta. Puede incluir tubos y
secciones circulares huecas, cables de alambre acondicionados de acuerdo con el
consumidor y material acondicionado de vehículos comerciales pesados que incluye
llantas, pero no incluye carrocerías y llantas de vehículos livianos.

Pesada No2 (Norma del Reino Unido: Grado 1)Predominantemente de 3 mm de

espesor, en medidas que no superen 1 m × 0.60 m × 0.60 m (o según sea acordado)
preparado de tal manera de garantizar una carga compacta. Puede incluir material
acondicionado de vehículos desguazados, inclusive llantas de vehículos livianos, pero
no incluye partes de carrocería ni electrodomésticos.

Interna de baja aleación Chatarra acumulada dentro de la acería que no supera un

total de 5 % de elementos de aleación y 1 % de contenido de carbono. El tamaño y la
forma varían pero es a menudo compactada para garantizar una carga fácil.

Interna de acero inoxidable Chatarra acumulada dentro de la acería que contiene un

mínimo de 10 % Cr y cantidades variables de níquel, molibdeno, titanio, niobio. El
tamaño y la forma varían pero es normalmente compactada hidráulicamente para
garantizar una carga fácil.

Paquetes No1 Chatarra de chapas nuevas negras de acero, recortes o latas,

comprimidas o empaquetadas manualmente y reducidas al tamaño de una caja de
carga, y con un peso igual o superior a las 75 libras por pie cúbico. (Los paquetes
manuales son fuertemente asegurados para ser manipulados por un imán). Puede
incluir bolas Stanley o paquetes compactados por mandril o soportes de bobinas,
fuertemente aseguradas. También puede incluir material químicamente desestañado.
No incluye carrocerías de automóviles viejos o guardabarros. Libre de revestimiento
metálico, encalado, esmaltado vítreo y de chapas para aplicaciones eléctricas que
contengan más de 0.5 % Si.

Paquetes No2 Chatarra de chapas viejas de acero galvanizado, comprimidas

hidráulicamente al tamaño de una caja de carga y con un peso igual o superior a las 75
libras por pie cúbico. No incluye material estañado o emplomado o con esmaltado
vítreo.
 HRD También conocido como hierro de reducción directa, se trata de una fuente de
hierro virgen de composición relativamente uniforme y virtualmente libre de
elementos residuales. El HRD está siendo utilizado cada vez más en la acería del EAF
para diluir contaminantes presentes en la chatarra de acero. Contiene una determinada
cantidad de carbono, aproximadamente 2 %, que actúa como fuente de energía
adicional. El HRD puede producirse en diferentes formas y los dos procesos más
comunes son Midrex y HYL.

Triturada (Norma del Reino Unido: Grado 3B)Restos de acero liviano y viejo
fragmentado en piezas que no superen los 200 mm en ninguna de sus medidas.
Deberán estar libres de suciedad, de metales no ferrosos y de materiales extraños y no
poseer excesiva humedad, fundición de hierro, material de incineración o de molienda,
virutas y limaduras. Deberían también estar libres de envases de hojalata. Deben
cumplir con las siguientes especificaciones: densidad mínima de 0.80 tonelada
métrica por m³, concentración máxima de Sn y Cu de 0.03 % y 0.25 %,
respectivamente.

Recortes No1 (Norma del Reino Unido: Grado 8A) Apta para prensado, libre de
revestimientos, estañados, galvanizados, esmaltados y de todo material nocivo (salvo
que se hubiese acordado otra cosa desde una fuente específica).

Preparación de materias primas

Como se ha descrito anteriormente, una amplia gama de materias primas es utilizada en
el EAF. Cuando sea posible, la alternativa de costo más baja es elegida – generalmente una
chatarra gruesa pesada – siempre que el material se mantenga dentro de los parámetros de
composición química.
En algunas partes del horno no se recomienda una chatarra gruesa; en cambio deberá
utilizarse una chatarra fina más cara. La chatarra más fina es utilizada a fin de evitar
problemas operativos en el horno, o bien, problemas prácticos en la manipulación de
canastas cargadas de chatarra.

Rendimiento de la aleación
Bajo condiciones de oxidación, varios de estos elementos de aleación son oxidados y
transferidos a la fase escoria. Los mismos deben ser restituidos al acero ya que representan
un valor importante y, en algunos casos, son nocivos para el medio ambiente si terminan en
la escoria de desecho. La mayor parte de la oxidación de la aleación tiene lugar durante la
etapa de fusión, donde altas concentraciones locales de aleantes están presentes en la carga.
El oxígeno ingresa en el horno desde dos fuentes principales:
 Aire succionado a través del horno por el sistema de gas de escape.
 Materias primas de óxido, es decir, óxido de molibdeno, polvo reciclado del EAF,
etc.
La forma más sencilla de evitar una excesiva captación de aire es operar el horno a una
ligera sobre presión. En la práctica, esta tarea es difícil debido a las grandes fluctuaciones
en la presión del horno, los grandes volúmenes de gas de escape y la necesidad de mantener
un ambiente de trabajo aceptable para el personal de la acería.
¿Qué acción recomienda usted para evitar la oxidación de material de Si No
aleación valioso?

Evitar la carga de materiales de óxido: Esto es fundamentalmente

correcto pero no es posible en la práctica, ya que los óxidos están
presentes en algunos materiales que serán utilizados debido al costo y/o
reciclado.

Compensar la carga de oxígeno con agentes reductores, por ej. FeSi y

C: Correcto, debería asegurarse que se encuentren disponibles agentes
reductores para ‘restituir’ cualquier elemento oxidado de valor desde la
escoria hasta la fase acero.

Cargar las materias primas en las canastas de chatarra en un orden

estratégico: Correcto, la separación de óxidos y elementos valiosos es una
buena manera de aumentar el rendimiento.

Reducir la potencia del horno cuando se funde el material de

óxido: Correcto, esto no ayudará.

Limitar la carga de los materiales de óxido: Correcto, esto es

consecuencia de lo mencionado anteriormente pero nótese que dos granos
de diferente tamaño partidos al azar pueden tener el mismo diámetro Feret
dependiendo del plano de la sección.

Rotura del electrodo

La rotura del electrodo ocurre ocasionalmente en el EAF, principalmente durante la
operación de fusión. Esto debería evitarse debido a los costos elevados asociados con la
rotura. Además del costo de un electrodo de grafito de alta densidad – que es un material
bastante costoso – el tiempo en que el horno permanece inactivo resulta en una pérdida de
producción, lo que representa altos valores. Normalmente un electrodo roto se cambia en
sólo 10 minutos, pero en situaciones complicadas se puede esperar un tiempo de inactividad
considerablemente mayor.
La rotura del electrodo es normalmente una consecuencia de sobrecarga mecánica sobre el
electrodo desde la chatarra que lo rodea:
 La chatarra se está desmoronando desde el costado a medida que el electrodo
penetra en la pila de chatarra dentro del horno. Si las piezas pesadas golpean
directamente en el costado del electrodo, se puede producir una rotura.
 Los electrodos se están moviendo hacia abajo sin detectar que un material no
conductor está presente en la punta del electrodo. A medida que el electrodo
continúa empujando hacia abajo, se puede producir una rotura.
La combinación de la longitud de arco y del material de chatarra es también de importancia
al considerar la probabilidad de una rotura de electrodo. El operador del horno entonces
necesita equilibrar la posición del control de potencia (voltaje y corriente) dada la
necesidad de un mayor ingreso de energía y una adecuada longitud de arco.

Espumado de la escoria
La escoria espumante se utiliza a fin de aumentar la eficiencia térmica del horno durante el
período de afino, cuando las paredes laterales están totalmente expuestas a la radiación del
arco. Una escoria espumante crecerá y cubrirá los arcos eléctricos, permitiendo de esta
forma el uso de posiciones más altas de control de potencia sin necesidad de aumentar la
carga térmica en las paredes del horno. Además, un arco eléctrico cubierto por una escoria
espumante tendrá una eficiencia mayor en la transferencia de energía en la fase acero.
El espumado de la escoria es logrado por inyección de oxígeno en el acero líquido, donde
se oxida fundamentalmente el hierro de acuerdo a la reacción:
O2 + 2 Fe = 2 (FeO)
El polvo de carbono es luego inyectado simultáneamente en la fase escoria donde el óxido
de hierro es reducido.
(FeO) + C = Fe + CO (g)
El gas CO resultante es un componente crítico para la obtención de una escoria espumante.

Espumabilidad de la escoria
La espumabilidad de la escoria es un parámetro tan crítico como la generación de gas CO
a fin de obtener espuma. La espumabilidad es controlada por las propiedades físicas de la
fase escoria: viscosidad, tensión superficial y densidad. Estas propiedades varían conforme
a la composición de la escoria.
Debido a la naturaleza del EAF – con grandes variaciones en la temperatura y la
composición en diferentes partes del horno – puede ocurrir que la escoria esté parcialmente
sólida en algunos puntos durante las etapas de la operación. Una escoria que no sea
totalmente líquida, pero que contenga un porcentaje de material sólido, como por ejemplo
cal no disuelta, también influye en la espumabilidad, ya que se produce un cambio en la
viscosidad aparente:
donde:
η = viscosidad aparente del baño con contenido sólido
η0 = viscosidad del baño libre de sólidos
f = fracción en volumen de partículas sólidas en el baño
a y n son constantes.

Reducción de la escoria
Si bien la oxidación de aleaciones es evitada siempre que es posible, las operaciones en el
horno darán como resultado algunos elementos valiosos tales como el Cr presente en la fase
escoria al final de la operación. Por razones económicas, los mismos necesitan ser
recuperados mediante el agregado de agentes reductores tales como el FeSi en la escoria
que se funden y reaccionan con los óxidos de escoria, conforme a:
Desescoriado
La puerta de escoria está ubicada en una de las paredes de la parte posterior del horno. Esta
abertura es utilizada por el operador para la inspección del interior del horno, la inyección
de oxígeno y carbono utilizando lanzas consumibles y para el desescoriado.
Durante el espumado de la escoria, la misma es continuamente eliminada a través de la
puerta de escoria y de esta forma se va logrando un desescoriado limitado.
Un desescoriado más deliberado es realizado siempre que se necesite una nueva escoria
para realizar la próxima operación metalúrgica. El caso típico es cuando se necesita
cambiar el potencial de oxígeno, por ejemplo pasar de condiciones de operación altamente
oxidantes a condiciones reductoras.

Colada
El colado del horno es iniciado por el operador cuando el proceso en el mismo ha finalizado
y la temperatura final ha sido lograda. El colado debería realizarse lo más rápido posible a
fin de ahorrar tiempo.
Existen dos diseños comunes de hornos que poseen diferentes configuraciones de colada.
1. Los hornos de colada excéntrica por el fondo (EBT) poseen una piquera
descentrada en la base del horno. Dicha configuración permite una colada libre de
escoria. En estos casos un “fondo líquido” (pequeña cantidad de metal y escoria
remanente) es retenido en el horno entre una carga y otra.
2. Los hornos de piquera son utilizados para algunos grados de acero. El colado por
una piquera hace que la escoria sea trasvasada a la cuchara, donde se mezcla
completamente con el acero. En estos casos la totalidad del metal es volcada, sin
que quede nada de acero líquido en el horno.

Ejercicio: operación del horno de arco eléctrico

(EAF)
El tiempo de colada a colada en la operación del proceso del EAF está dividido en dos
secciones principales:
 Tiempo de encendido
 Tiempo de apagado
El operador del horno procura minimizar estos períodos de tiempo a fin de obtener una
mayor productividad.
El tiempo de encendido sólo puede reducirse aumentando la cantidad de energía que
ingresa en la fase acero. Esto sólo puede lograrse a través de dos vías muy diferentes entre
sí:
 1. el aumento de la energía, que es un compromiso entre la energía entrante y la carga
térmica en el equipo; o bien
2. el aumento de la eficiencia de la energía entregada, es decir, reduciendo las pérdidas
de calor.
El tiempo de apagado comprende todos los períodos en que el horno no se encuentra
operativo, es decir, carga, preparación, colada, mantenimiento, y puede ser acortado
mediante un manejo más eficaz de las tareas intermedias.

Horno de arco eléctrico (EAF). Simulación

En esta simulación usted asumirá el papel del ingeniero de planta a cargo de los procesos en
el horno de arco eléctrico (EAF). Usted deberá seleccionar, fundir y afinar chatarra en el
EAF a fin de lograr la composición final del grado de acero elegido y realizar la colada
dentro del tiempo ytemperatura límite requeridos.
También deberá tener como objetivo minimizar el costo de toda la operación.
Simulación interactiva >>AQUÍ.
Con esto finaliza la presente sección. Si fuera necesario, por favor asegúrese de haber
alcanzado los objetivos de aprendizaje previstos para esta sección:
 Enumerar y explicar las funciones de los componentes clave del horno de arco
eléctrico
 Describir una planificación energética típica para una operación con 2 canastas
 Identificar un rango de diferentes tipos de chatarra de acero
 Explicar las consideraciones clave detrás del proceso de carga de las canastas de
chatarra
 Explicar las ventajas del espumado de escoria y cómo se logra
 Describir las reacciones químicas importantes que se llevan a cabo durante la etapa
de afino del proceso
 Explicar las estrategias para maximizar el rendimiento de la aleación
 Ejecutar exitosamente una simulación del horno de arco eléctrico (EAF)
seleccionando, fundiendo y refinando materiales de chatarra para obtener una
composición y temperatura deseada

Metalurgia secundaria:
Generalidades
Al finalizar la metalurgia primaria (ya sea en el Convertidor LD o bien en el Horno de Arco
Eléctrico), el acero líquido es “volcado” en la cuchara y transportado a la máquina de
colada. Mientras está en la cuchara, el acero podrá someterse a una serie de tratamientos
diferentes, tales como ajustes en la composición, agitación, desgasificación y
recalentamiento. En su conjunto, esta etapa dentro del proceso de metalurgia se
denomina metalurgia secundaria.
Resultados del Aprendizaje en esta Sección
Luego de finalizada esta sección, usted podrá:
 Explicar los objetivos generales de la metalurgia secundaria
 Describir algunos de los equipos y procesos involucrados en la metalurgia
secundaria
 Realizar una simulación en una planta de metalurgia secundaria aplicando los
principales principios termodinámicos y cinéticos
Requisitos previos
Antes de comenzar, es importante familiarizarse con los siguientes términos
[EN]: Equilibrio de fases;Desulfuración; Diagrama de Ellingham; Agitación en
cuchara; Diagrama de fase;
Usted debe estar familiarizado con los conceptos cubiertos en:
 Termodinámica y cinética
Ver también
 Termodinámica y cinética > Termodinámica y cinética
 Desoxidación > ¿Por qué desoxidar?
 Decarburación > Introducción a la decarburación
 Desulfuración > ¿Por qué controlar el contenido de azufre?
 Eliminación de hidrógeno > Eliminación de hidrógeno
 Eliminación de nitrógeno > Eliminación de nitrógeno
Operaciones de la metalurgia secundaria
La metalurgia secundaria incluye algunas de las siguientes opciones. La disponibilidad en
un establecimiento siderúrgico en particular depende de los tipos de acero que se fabrican y
de la disponibilidad de espacio dentro de la acería.
 Agitación
o Lanza
o Tapón poroso en el fondo de la cuchara
o Agitación electromagnética (EMS)
 Horno cuchara
 Inyección en la cuchara
o Polvo
o Alambre
 Degasificación
o Tanque desgasificador
o “Stream degasser”
o Desgasificador RH
o Desgasificador DH
 CAS-OB
Agitación y homogeneización
El proceso de agitación en cuchara es una operación fundamental durante la metalurgia
secundaria a fin de:
 homogeneizar la composición química del baño;
  homogeneizar la temperatura del baño;
 facilitar los intercambios entre la escoria y el metal que son esenciales para los
procesos tales como la desulfuración;
 acelerar la remoción de inclusiones en el acero
En la práctica, la agitación se logra mediante:
 Inyección de argón a través del acero líquido, ya sea mediante una lanza
sumergida, o por tapones porosos en el fondo de la cuchara.
 Agitación electromagnética – EMS

Agitación electromagnética – EMS

Inyección de argón por el tragante a través de una
lanza
Ventajas
 simple
 buen contacto entre la escoria y el metal, por lo que existe una buena eliminación de
azufre y fósforo
 protege el revestimiento de la cuchara
 menor inversión y costos de operación que el EMS
Desventajas
 capa superficial turbulenta
 absorción de nitrógeno y oxígeno
 pérdida y oxidación de aleantes
 reducida limpieza de la aleacion
 agitación sólo en la estación de agitación
 efecto de la presión ferrostática levemente menor que la inyección a través del tapón
poroso en el fondo de la cuchara.
 importantes “zonas muertas” (las zonas muertas son las áreas del baño de acero
donde la circulación es escasa o nula)

Inyección de argón por el fondo de la cuchara de

acero
Actualmente, la mayoría de las cucharas poseen tapones porosos (situados en el fondo de la
misma) para la inyección de argón.
Ventajas
 “zona muertas” minimizadas (las zonas muertas son las áreas del baño de acero
donde existe escasa o nula circulación)
 acción de agitación uniformemente dispersa
  efecto de presión ferrostática maximizado
 fuerte circulación descentrada
 excelente contacto entre la escoria y el metal, por lo que existe una buena
eliminación de azufre y fósforo
 absorción de hidrógeno y nitrógeno moderada
 acero más limpio
 posibilidad de agitar continuamente la cuchara en cualquier parte
 menor inversión y costos de operación que el EMS
Desventajas
 fuerte desgaste localizado en el material refractario
 régimen de construcción más riguroso
 riesgo de “roturas”

Agitación electromagnética (EMS)

Ventajas
 salpicadura mínima, lo que implica una menor exposición del acero a la atmósfera y
reducción del borde libre (ej. la altura de la pared de la cuchara por encima de la
superficie del baño)
 flujo uniforme suave
 flujo reversible – de gran utilidad cuando se efectúan adiciones de aleación
 “zona muerta” minimizada (las zonas muertas son las áreas del baño de acero donde
existe escasa o nula circulación)
 mínima absorción de nitrógeno e hidrógeno
 acero más limpio
 bajo índice de pérdida y oxidación de aleantes
 capacidad de agitar en cuchara continuamente utilizando el carro porta-cuchara
EMS
 poco desgaste del material refractario
 máxima seguridad y facilidad de construcción
Desventajas
 altos costos de operación y capital
 poco contacto entre la escoria y el metal, por lo que habrá una menor eliminación de
azufre y fósforo si se lo compara con el burbujeo de argón.

Potencia y agitación de tiempos de mezcla

La homogeneización de la composición y temperatura del baño mediante la inyección de
argón está causada principalmente por la disipación de la energía ascensional del gas
inyectado. La siguiente ecuación es utilizada para calcular la potencia de agitación.
donde:
ε= potencia de agitación, W ton -1
V = velocidad de flujo de gas, N m 3 min -1
T = temperatura del baño, K
M = peso del baño, tonelada métrica
H = profundidad de inyección del gas, m
P0 = presión de gas en la superficie del baño, atm
El tiempo de mezcla, τ (ej. el tiempo de agitación para alcanzar una homogeneización del
95%) está dado por:
τ (s) = 116 ε-1/3 D5/3 H-1
donde D es el diámetro de la cuchara, en m.
Desgasificador por recirculación
El desgasificador por recirculación (RH) se utiliza para eliminar el carbono y otras
impurezas.
El mismo consta de un par de “snorkels” (pantalones) que se bajan dentro del acero líquido.
La presión en el recipiente se reduce a 1-3 torr (1 torr = 1 mmHg) aproximadamente.
El argón se inyecta a través de toberas en uno de los “snorkels”, forzando así el ascenso del
acero en la unidad y de nuevo hacia el exterior a través del segundo “snorkel”.
En algunas unidades, el oxígeno es inyectado a través de una lanza a fin de contribuir a la
decarburación.

CAS-OB
CAS-OB (Ajuste de la composición por burbujeo sellado de argón – Soplado de oxígeno)
permite la adición de aleaciones dentro de un ambiente inerte de argón.
Esta unidad se introduce en el acero líquido a través de un “ojo” formado en la escoria por
el burbujeo del argón.
En particular, permite la adición simultánea de Al y de O 2 gaseoso soplado a través de una
lanza situada en la parte superior. Estos gases reaccionan para formar Al 2O3 más una
considerable cantidad de energía calórica exotérmica – la temperatura del acero puede
elevarse hasta 10 °C por minuto.
Por lo tanto, el horno CAS-OB se utiliza para el RECALENTAMIENTO QUIMICO. Sin
embargo, nótese que el Al2O3 deberá eliminarse subsecuentemente.

Horno cuchara
El horno cuchara se utiliza para calentar el acero. El burbujeo de argón se aplica para
homogeneizar la composición y la temperatura del acero.
Un calentamiento de hasta 3 °C por minuto se logra por un conjunto de electrodos de
grafito que se bajan dentro de la capa de la escoria, justo por encima de la superficie del
acero líquido.
Otro de los fines del horno cuchara es actuar como recipiente de mantenimiento entre el LD
(BOF) y la máquina de colada continua.
Tanque desgasificador
El tanque desgasificador se utiliza para eliminar del acero los elementos gaseosos y el
azufre.
La eliminación de azufre se logra a través de reacciones químicas entre el metal y la
escoria, promovidas por un fuerte “lavado” (burbujeo) con argón dentro de la cámara de
vacío.

Alimentación de alambre
Se pueden realizar una cantidad de adiciones de ferroaleaciones, aluminio y calcio a través
de un alambre alimentador – es decir, que el aditivo está encerrado en una envoltura de
acero.
Esta técnica fue inicialmente desarrollada para las adiciones de calcio, ya que el punto de
ebullición del Ca (1491°C) está por debajo de la temperatura del baño.
La alimentación con alambre es también útil para las adiciones que:
 son menos densas que el acero líquido y que podrían flotar a la superficie;
 tienen una solubilidad limitada;
 tienen una alta presión de vapor;
 tienen una alta afinidad por el oxígeno;
 son muy costosas y/o se agregan en pequeñas cantidades;
 son tóxicas;
El aluminio se agrega normalmente por alimentación con alambre para mejorar la tasa de
recuperación, controlar la concentración de Al y mejorar la limpieza del acero.

Inyección de polvos

Grados de acero utilizados en la simulación

Esta página brinda información sobre los grados de acero utilizados en la simulación de la
metalurgia secundaria.
Vigas universales para la construcción

Microestructura
Ferrita + ~15% Perlita, tamaño de grano promedio 6.6µm
x200

Composición típica
 %C %SI %MN %P %S %AL %NB

0.14 0.26 1.22 0.019max 0.018max 0.022 0.033

Propiedades mecánicas
YS 429 MPa

UTS 537 MPa

%El 25

Aceros de ultra-bajo carbono (ULC) con TiNb para chapas

de la industria automotriz

Composición típica
%C %SI %MN %P %S %NB %TI

0.003 0.21 0.75 0.01 max 0.012 max 0.01 0.01

Propiedades mecánicas
YS 180-280 MPa

UTS 310 -375 MPa

n value 0.16 – 0.2

%El 34 – 40

Acero para tuberías

Las tuberías que transportan gas o petróleo requieren una buena soldabilidad y una alta
tenacidad para soportar fisuras. Las tuberías con mayor capacidad condujeron al desarrollo
de aceros con un mayor límite de fluencia. La extracción de agua a grandes profundidades
(170m) requiere tuberías de paredes gruesas para soportar el pandeo, mientras que
condiciones de bajas temperaturas (por ejemplo: en Alaska o Rusia), requieren de una
tenacidad especial. El transporte de gas y petróleo ácidos requiere de un acero resistente a
la figuración inducida por hidrógeno y a la corrosión.
Composición típica
%C %SI %MN %P %S

0.07 0.18 1.05 0.012max 0.003max

Propiedades mecánicas X65

YS 448 MPa

TS 530 MPa

%El 23.5

Acero para construcción mecánica

Un acero de medio carbono, termotratable, para aplicaciones que requieren de alta
resistencia combinada con tenacidad, tales como los componentes de motores, dispositivos,
equipos, transmisiones, herramientas, etc.
Composición típica
%C %SI %MN %P %S %AL %NI %CU %CR %MO

0.415 0.4 0.75 0.035max 0.035max 0.0225 0.3 0.35 1.05 0.225

Propiedades mecánicas
YS 1250 MPa

UTS 1450 MPa

%El 2

Ver también
 Industria automotriz > Selección y diseño de paneles exteriores de puertas de
automóviles
 Aceros para construcción mecánica > Aceros para construcción mecánica:
Generalidades [EN]
 Procesos de laminación en caliente > Simulación de la laminación de un perfil
 Laminación de placas > Simulación de la laminación de placas
Simulación de la metalurgia secundaria
En esta simulación usted asumirá el papel del ingeniero de planta a cargo de los procesos de
metalurgia secundaria. Usted se encargará de supervisar una cuchara de acero líquido del
convertidor LD (BOF), y tratará de entregarla en la máquina de colada apropiada
en tiempo, composición, temperatura y contenido de inclusiones (limpieza del acero)
adecuados. También deberá tener como objetivo la realización de la simulación a un costo
de procesamiento mínimo.
Existen cuatro grados de acero diferentes entre los cuales elegir, cada uno de ellos requiere
de un procesamiento distinto. Se recomienda a aquellos usuarios nóveles, un acero para la
construcción , de aplicación general para vigas y columnas, como grado relativamente poco
exigente. Un acero de ultra bajo carbono (ULC) con TiNb para chapas de acero para la
industria automotriz, requiere de un procesamiento diferente a fin de eliminar el carbono.
Un acero para tuberías de conducción de petróleo y gas es un grado mucho más exigente ya
que requiere niveles muy bajos de azufre e hidrógeno. Finalmente, un acero para
construcción mecánica termotratable, de medio carbono, al CrMo es un ejemplo de un
grado más altamente aleado. Además, usted puede definir su propio grado de acero.
Para lograr sus objetivos, usted necesitará tomar decisiones en base a la adición de
aleaciones y escoria y los procesos de agitación, desgasificación por vacío y
recalentamiento. La secuencia, tiempo y cantidad de adiciones y las aplicaciones de las
prácticas de agitación, desgasificación y/o recalentamiento serán de fundamental
importancia para el éxito de la simulación.
Al finalizar la simulación, se informa al usuario si la composición, temperatura, nivel de
inclusión y tiempo de entrega logrados están dentro de los valores especificados, junto con
el costo de operación total.
Definiendo su grado de acero
Con esto finaliza la presente sección. Si fuera necesario, por favor asegúrese de haber
alcanzado los objetivos de aprendizaje previstos para esta sección:
 Explicar los objetivos generales de la metalurgia secundaria
 Describir algunos de los equipos y procesos involucrados en la metalurgia
secundaria
 Realizar una simulación en una planta de metalurgia secundaria aplicando los
principales principios termodinámicos y cinéticos
Ver también
 Industria automotriz > Selección y diseño de paneles exteriores de puertas de
automóviles

Introducción a la colada continua

Luego del proceso de metalurgia secundaria, el acero líquido por lo general es colado
continuamente a través de un distribuidor en un molde de cobre enfriado con agua
provocando la solidificación de una cáscara fina. Esta pieza es posteriormente extraída por
una serie de rodillos guía y enfriada con una fina pulverización con agua. La cáscara
solidificada continúa engrosándose hasta que la pieza se encuentre totalmente solidificada.
Finalmente, la pieza es cortada a las longitudes deseadas y éstas son o bien descargadas en
el área de almacenamiento o transferidas al laminador en caliente. Una amplia gama de
medidas de piezas puede ser colada dependiendo de la aplicación final: “planchones” para
productos planos tales como chapas y flejes, “tochos” para secciones tales como vigas, y
“palanquillas” para productos largos como el alambre. También han sido desarrolladas
técnicas para colar el acero directamente en chapas y flejes finos (<3 mm de espesor);
actualmente la pieza fundida se encuentra comercialmente disponible.
Resultados del Aprendizaje en esta Sección
Luego de finalizada esta sección, usted podrá:
 Describir los principales componentes y la disposición de las máquinas de colada de
planchones, tochos y palanquillas
 Explicar las funciones del distribuidor y el molde
 Explicar el propósito de la oscilación del molde y los efectos de la carrera de
oscilación, la frecuencia y velocidad de colada
 Describir y definir perfiles típicos de temperatura para el acero líquido en la cuchara
y en el distribuidor
 Definir los términos “abarrilamiento”, “desalineación” y “deformaciones de
curvado y enderezado” y explicar los principales parámetros que afectan a cada uno
de ellos
 Realizar adecuadamente la colada de una secuencia de tres cucharas en una
simulación de colada continua
Control de temperatura
Durante el proceso de aceración es importante mantener siempre un buen control de la
temperatura en los diferentes recipientes. Más aún cuando se está cerca de la colada ya que
la temperatura del acero tiene un enorme impacto en las condiciones de la colada.
En el siguiente ejercicio usted puede ver como las temperaturas del acero en la cuchara y en
el distribuidor van variando con el tiempo. El propósito es ordenar cucharas con las
temperaturas correctas. Si las temperaturas son muy bajas, existe el riesgo de solidificación
en la cuchara o en el distribuidor; si son muy altas, los efectos del sobrecalentamiento
pueden provocar resultados no deseados en la calidad final del material, un aumento del
desgaste de los refractarios y por supuesto un aumento en el costo de calentamiento del
acero en la cuchara.
Usted podrá también examinar el efecto de las velocidades de pérdida de calor en la
cuchara. Las cucharas con materiales refractarios muy bien mantenidos perderán calor con
mayor lentitud que los materiales refractarios más viejos y, por lo tanto, brindarán un perfil
de temperatura más estable.

Parámetros de oscilación del molde

Cuando el acero ha sido transvasado desde la cuchara al distribuidor y luego desde el
distribuidor al molde, el acero comienza a solidificarse dentro del molde de cobre enfriado
con agua. Inicialmente, sólo se solidifica una cáscara muy fina y a medida que pasa el
tiempo esta cáscara crece hasta ser lo suficientemente gruesa para soportar el peso del acero
líquido. Se utiliza un molde oscilante que en la acción de extracción retrocede y se eleva
tan rápidamente que el acero solidificado se separa del molde.
Aquí puede examinar el efecto de los parámetros de oscilación del molde, la velocidad de
colada y la viscosidad del polvo sobre el tiempo de desmolde negativo, el consumo de
polvo colador, la profundidad de la marca de oscilación y la aceleración del molde.

Flujo de calor en el molde

El flujo de calor, Q es una función de los diversos parámetros de colada, tales como la
velocidad de colada (vc), el polvo colador, el sobrecalentamiento, la oscilación y el grado
del acero y en especial el contenido de carbono. El flujo de calor puede calcularse mediante
la siguiente fórmula:
Q = αeff (TS – TM) Aeff
Donde:
αeff = coeficiente efectivo de transferencia de calor
TS = temperatura de la barra
TM = temperatura del molde
Aeff = área efectiva de enfriamiento del molde
La solidificación comienza en el molde y el flujo de calor es una función de la altura del
molde. El gráfico muestra esta variación con la altura y a una serie de distintas velocidades
de colada para un planchón de acero de bajo carbono. Nótese que a medida que el planchón
se enfría y se contrae, la cáscara solidificada se despega del molde, reduciendo
efectivamente el flujo de calor debido a la cámara de aire aislante que se forma.

Flujo de calor en la zona de enfriamiento

secundario
Inmediatamente después de que la cáscara sólida se desprende del molde, ingresa en la
zona de enfriamiento secundario. La densidad del flujo de calor, q en esta región puede
calcularse utilizando la siguiente fórmula y es directamente proporcional al coeficiente de
transferencia de calor, α.
q = α (TS – TC)
Donde:
TS = temperatura de la barra
TC = temperatura del medio de enfriamiento
Para un eficaz enfriamiento, α debe ser alto, pero también controlable para mantener la
calidad del acero; un método para elevar α es la utilización de chorros de agua como medio
de enfriamiento. En este caso, el coeficiente de transferencia de calor depende de la forma/
diseño de la boquilla, la velocidad del agua de enfriamiento y la masa de la misma.
El uso de chorros de agua genera dos regímenes característicos de enfriamiento:
1. Enfriamiento predominantemente por el propio agua.
2. Enfriamiento predominantemente por radiación.

Deformación crítica durante colada continua

La tensión crítica para fisuración interno en el proceso de colada continua, ε cr es calculada
de la siguiente manera:

donde:
έ = velocidad de deformación
l, m, n = constantes
ΔTB = rango frágil de temperatura
De esta forma, para el gráfico que se muestra a la derecha, el criterio de deformación crítica
está definido como:
ε > εcr
La deformación, ε está conformada por una serie de componentes y resumida en
una sección más adelante.
El cálculo del rango frágil de temperatura ΔT B se desarrolla en la sección
sobre desgarramiento en caliente.

Deformación de abarrilamiento
Hacia la parte inferior de la longitud metalúrgica, las presiones ferrostáticas
extremadamente altas hacen que la barra se expanda y abarrile entre los rodillos. Este
abarrilamiento provoca deformaciones en la interfaz sólido-líquido. En este caso, la
deformación de abarrilamiento, εB ha sido registrada en el punto de contacto de los rodillos,
las deformaciones serán de tracción en esta región.
En la siguiente simulación usted puede observar los efectos de diversos parámetros de
colada clave sobre la deformación de abarrilamiento εB.
A fin de calcular εB, se utilizaron las siguientes ecuaciones:

Donde:
S = k√t
Utilizando el factor de solidificación, k; donde el tiempo desde el comienzo de la
colada, t está dado por:
t = h/vc
donde h es la distancia vertical entre el menisco y el punto en cuestión.
Nota: la representación visual del abarrilamiento en esta simulación está muy exagerada
(aproximadamente ×25), para que se puedan apreciar los cambios pequeños que ocurren.

Deformación de curvado y enderezado

Los cambios repentinos de dirección de la ruta de colada durante el procesamiento tienden
a inducir grandes deformaciones en el acero colado. Las mismas se evitan cuando es
posible, sin embargo, durante la colada el acero debe dar un giro de 90º para fluir en una
dirección vertical a una dirección horizontal. Esto se realiza en un radio amplio (9 m en la
simulación de la máquina de colada de planchones) para minimizar el efecto. Sin embargo,
un cambio tan grande en el radio al entrar y al salir de esta sección es susceptible de
provocar deformaciones por flexión y por enderezamiento, εBS. Uno de los métodos
utilizados para superar este problema es adoptar un método de enderezamiento multi-punto
donde el radio de curvatura aumente gradualmente entre los rodillos, manteniendo las
deformaciones por flexión y por enderezamiento en el mínimo valor posible.
En esta simulación usted podrá observar los efectos de varios parámetros clave de colada en
la deformación por flexión y por enderezamiento εBS.
Para calcular εBS, las siguientes ecuaciones fueron utilizadas:
Deformación por flexión/ enderezamiento de punto simple (%)

Deformación por flexión/ enderezamiento de puntos múltiples (%)

Deformación de desalineación
La desalineación de los rodillos durante la colada continua provoca deformaciones,
denominadas deformaciones de desalineación, εM. Estas deformaciones pueden ser tanto por
tracción como por compresión dependiendo de la dirección de la desalineación. En la
siguiente simulación las deformaciones positivas indican una deformación por tracción y
las deformaciones negativas por compresión.
Mientras que se realiza todo esfuerzo para garantizar la correcta alineación de los rodillos,
la magnitud de estas deformaciones dependerá de una serie de factores. En esta simulación
usted podrá observar los efectos de varios parámetros de colada clave εM.
A fin de calcular εM, las siguientes ecuaciones fueron utilizadas:

Deformaciones combinadas en la línea

Las deformaciones presentes durante el proceso de colada continua consisten en tres
mecanismos básicos:
 Deformaciones de abarrilamiento, εB
  Deformaciones de curvado/enderezado, εBS
 Deformaciones de desalineación, εM
Estas deformaciones pueden simplemente combinarse para llegar a la deformación
total, ε en el frente de solidificación mediante la siguiente ecuación (tenga en cuenta que el
método de enderezamiento de cinco puntos [εBS5] fue utilizado para evaluar la deformación
total en este ejercicio):
ε = εB + εBS + εM
Las deformaciones individuales pueden calcularse respectivamente:

Este ejercicio muestra el efecto de alterar los diversos parámetros de colada tanto en las
deformaciones individuales como totales presentes. Utilice las celdas de ingreso de datos
para simular las distintas etapas en la ruta de la colada y evaluar el espaciado requerido
entre rodillos en cada punto respectivo a fin de lograr una deformación total mínima en la
barra colada. Quizás usted también desee determinar cual sería una tolerancia aceptable
para el posicionamiento del rodillo (desalineación del rodillo), dado que las tolerancias muy
ajustadas pueden resultar en costos de equipamiento y de mantenimiento mucho más
elevados.

Nota: a fin de calcular la deformación total en este ejercicio, se usó el método de

enderezamiento de cinco puntos para evaluar εBS, donde el rodillo 56 representa un radio
constante (es decir, deformación de curvado/ enderezado nula) y los rodillos 57-60 son los
rodillos de curvado/enderezado.
Donde:
S = k √t
Utilizando el factor de solidificación, k; a partir del cual se contabiliza el tiempo desde el
comienzo de la colada, t está dado por:
t = h / Vc
Formación de fisuras internas por desgarramiento
en caliente
Durante la colada continua de los aceros, suelen ocurrir fisuraciones internas en el rango
frágil de temperatura, ΔTB bajo un estado de tensión aplicada de tracción. La deformación
crítica en la cual ocurren estas fisuras es calculada de la siguiente forma:

El rango frágil de temperatura, ΔTB, está dado por:

ΔTB = LIT – ZDT = TL(fs = 0.9) – TS(fs = 0.99)
donde:
LIT = temperatura impenetrable del líquido
ZDT = temperatura de ductilidad cero
fs = fracción sólida
La variación de estos parámetros en la zona pastosa del planchón está ejemplificada en el
diagrama. Otros parámetros que pueden encontrarse en el diagrama son la temperatura de
resistencia cero, ZST, y la temperatura liquidus, TL.

Cuando se forman fisuraciones internas, las mismas tendrán una dirección transversal en el
material de la colada. La siguiente animación muestra la orientación de la fisura en el
planchón colado.

Fisuración transversal
Los factores principales que influyen en la fisuración transversal son:
 Elementos de aleación tales como Nb, Ti, Al y N
 Tiempo de desmolde negativo (profundidad de la marca de oscilación)
 Enfriamiento secundario
 Temperatura superficial

Micro segregación
La segregación de elementos de aleación en la colada continua se denomina micro-
segregación cuando la misma ocurre a distancias del orden del espaciado interdendrítico,
(normalmente 50–400 µm). La micro-segregación se produce porque la composición de la
forma sólida es diferente a la del líquido a partir del cual se forma (generalmente menos
rico en solutos). El soluto excedente es por lo tanto rechazado hacia el líquido, dentro de los
pequeños espacios entre las ramas dendríticas.
La micro-segregación puede analizarse cuantitativamente utilizando ya sea un modelo
analítico o un modelo computacional. A tal efecto, se aplica el modelo Clyne-Kurz que
tiene en cuenta la difusión del soluto en la fase sólida.
Modelo Clyne – Kurz
Este modelo puede ser usado para calcular el rango frágil de temperaturaΔT Basí como
también las temperaturas liquidus y solidus, TL y TS. El rango frágil de temperatura puede
expresarse de la siguiente manera:
ΔTB = LIT – ZDT = TL(fs = 0.9) – TS(fs = 0.99)
A fin de determinar la fracción sólida (fs), necesita calcularse la concentración de sólido en
equilibrio ( )

donde C0 es la concentración inicial, k es el coeficiente de redistribución en equilibrio

y Ω es el parámetro que expresa el grado de retrodifusión del elemento soluto descrito
como:

α se refiere al espaciado interdendrítico apropiado λ y puede expresarse como:

Ds es el coeficiente de difusión del soluto en el sólido y tf es el tiempo local de

solidificación:

donde ΔTs es el rango de temperatura de solidificación y es la velocidad de

enfriamiento. El espaciado interdendrítico secundario, λ, es una función de la velocidad de

enfriamiento y puede expresarse de la siguiente manera:

B y n son parámetros experimentales constantes con valores de 319.4 y 0.378,

respectivamente. Existen diversas correlaciones entre la velocidad de enfriamiento local y
el espaciado interdendrítico secundario: la que se cita aquí es sólo válida para aceros de
baja aleación. La temperatura liquidus puede calcularse mediante la siguiente ecuación,
teniendo en cuenta la composición química del acero:

La temperatura del solidus puede calcularse mediante una fórmula empírica:

Ts = Tf – 415.5%C – 12.3%Si – 6.8%Mn – 124.5%P – 183.9*%S
Resumen de parámetros utilizados en la derivación:
Rango frágil de temperatura, ΔTB / °C Coeficiente de espaciado interdendrítico, α

Temperatura liquidus, TL / °C Espaciado interdendrítico secundario, λ /μm

Temperatura solidus, TS / °C Coeficiente de difusión sólida del soluto, Ds /

m2 s−1

Fracción sólida, fs Tiempo de solidificación local, tf / s

Concentración sólida en equilibrio, Rango de temperatura de solidificación, ΔTs /

°C

Concentración inicial, C0 Velocidad de enfriamiento , / °C s-1

Coeficiente de redistribución en Constantes empíricas, B y n

equilibrio, k

coeficiente de retrodifusión, Ω

Simulación de la colada continua

En esta simulación usted asumirá el papel del ingeniero de planta responsable de las
operaciones de colada continua. El propósito de la simulación es lograr con éxito una
colada secuencial de tres cucharas, cumpliendo con los criterios especificados de calidad
superficial, calidad interna e inclusiones. Usted debería también apuntar a minimizar el
costo de toda la operación.
Previo a la colada, usted necesitará seleccionar cuidadosamente varios parámetros, por
ejemplo:
 Grado de acero
 Velocidad de colada deseada
 Enfriamiento secundario
 Oscilación del molde
Luego de elegir estos parámetros, su tarea es solicitar tres cucharas de acero de la acería de
metalurgia secundaria. Esta etapa incluye la determinación de la temperatura del acero
líquido y el tiempo estimado de arribo. Una vez que la simulación comienza, usted puede
controlar el flujo del acero líquido entre la cuchara, el distribuidor y los moldes. A medida
que emergen las barras de acero, usted puede realizar el oxicorte en diferentes medidas.
Trate de evitar en todo momento que se derrame líquido del molde!
Con esto finaliza la presente sección. Si fuera necesario, por favor asegúrese de haber
alcanzado los objetivos de aprendizaje previstos para esta sección:
 Describir los principales componentes y la disposición de las máquinas de colada de
planchones, tochos y palanquillas
 Explicar las funciones del distribuidor y el molde
 Explicar el propósito de la oscilación del molde y los efectos de la carrera de
oscilación, la frecuencia y velocidad de colada
 Describir y definir perfiles típicos de temperatura para el acero líquido en la cuchara
y en el distribuidor
 Definir los términos “abarrilamiento”, “desalineación” y “deformaciones de
curvado y enderezado” y explicar los principales parámetros que afectan a cada uno
de ellos
 Realizar adecuadamente la colada de una secuencia de tres cucharas en una
simulación de colada continua

Laminación en caliente:
Generalidades

La laminación en caliente es el proceso más eficaz de conformado primario utilizado para

la producción masiva de acero. Los principales efectos de la laminación en caliente son la
eliminación de los defectos de la estructura del lingote colado y la obtención de la forma,
dimensiones y calidad superficial requerida de un producto. El parámetro principal que
determina la capacidad de un proceso de laminación de eliminar los defectos de la
estructura de colada se conoce como relación de laminación. Se calcula como la relación
entre las secciones transversales de la pieza inicial y del producto final. El valor de la
relación de laminación requerido para obtener una estructura de acero de buena calidad
depende del tipo de acero, por ejemplo, es aproximadamente 2 para los aceros estructurales
pero puede alcanzar los 12 para aceros para herramientas.
La primera operación de cualquier proceso de laminación en caliente es el calentamiento de
la pieza a la temperatura de deformación correcta. Durante el calentamiento y el laminado
en caliente, se forma una cascarilla (capa de óxido) en la superficie de la pieza que debe ser
eliminada sistemáticamente. El descascarillado puede realizarse mecánicamente (por
aplastamiento durante una operación de trabajado en caliente) o por rociado con agua a alta
presión.
Durante la laminación, la deformación del material ocurre entre matrices con forma de
rodillos rotatorios e impulsados. Es un proceso estacionario – esto significa que la zona de
deformación no cambia su posición en el tiempo. La fuerza transportadora durante la
laminación es la fricción entre los rodillos y el material procesado.
La laminación en caliente se realiza mediante el uso de diferentes tipos de laminadores. La
elección de la técnica de laminación apropiada se lleva a cabo conforme al producto
laminado en caliente en particular.
Para obtener las características geométricas requeridas (tales como forma, dimensiones y
calidad superficial), algunas operaciones de terminado y tratamiento térmico (eventuales)
son necesarias luego de la laminación en caliente. Las operaciones típicas de terminado
son: el enfriamiento, el enderezado, el calibrado y la limpieza superficial. Las siguientes
etapas del proceso de producción son: el control de calidad (también puede ser realizado
durante la deformación en caliente), el marcado, el apilado y la preparación para
almacenado y transporte. Algunos productos laminados en caliente son revestidos para
protección y decoración.
La laminación en caliente comprende tecnologías de fabricación para los productos
semiterminados y terminados. Los productos siderúrgicos semi-terminados laminados en
caliente son los materiales iniciales para los procesos subsiguientes de conformado en
caliente. Se pueden distinguir los siguientes principales grupos de productos laminados en
caliente:
 productos planos
 productos largos
 tubos sin costura
 productos especializados tales como, ruedas, aros, barras con el perfil variado
periódicamente, etc.
Frecuentemente, los productos laminados en caliente son sometidos a procesamientos
ulteriores como laminación en frío, conformado, maquinado y soldadura a fin de lograr una
variedad de productos siderúrgicos ofrecidos para la venta.
Laminación de productos semiterminados
Los productos semi-terminados laminados en caliente son obtenidos a partir de lingotes
colados convencionales que poseen bordes redondeados, desviaciones dimensionales
grandes y superficie irregular. Los productos semi-terminados básicos son planchones,
tochos y palanquillas. Se los clasifica en función de su forma y tamaño. Los planchones de
sección transversal rectangular son utilizados como material inicial para la laminación de
productos planos. Los tochos y las palanquillas pueden presentar secciones transversales
tanto cuadradas como rectangulares pero difieren en tamaño – los tochos son más grandes
que las palanquillas. Se los utiliza para la laminación de productos largos.
Los lingotes colados de un peso de hasta 20 toneladas métricas son cargados en hornos de
fosa donde son calentados o recalentados a la temperatura inicial de laminación (aprox.
1200 °C). Luego, los lingotes son laminados en un laminador de tochos o planchones dúo
reversible (que produce tochos o planchones) o en un laminador de planchones reversible
universal (donde sólo se producen planchones). El laminador universal de planchones tiene
un par adicional de rodillos posicionados verticalmente para ajustar el ancho del planchón.
Los productos semi-terminados son despuntados en ambos extremos y cortados a medida
con cizallas de despunte. Luego pueden ser enfriados al aire o cargados en un horno de
recalentamiento para procesamiento posterior. Los tochos pueden ser recalentados y
laminados a palanquillas en un laminador continuo de palanquillas de cuatro cajas.
Aquí debemos destacar que la colada convencional en lingoteras se practica solamente en
casos excepcionales debido al uso común de instalaciones para colada continua, mucho más
efectivas. Por lo tanto, el número de laminadores de tochos y planchones disminuye
sistemáticamente.

Laminación de productos largos

Los productos largos son laminados en caliente. Existen tres grupos de productos largos
laminados que están esquemáticamente representados en la siguiente figura.

Laminación de productos planos

Los productos planos laminados en caliente pueden presentar la forma de placas, chapas,
láminas y flejes.

La siguiente figura ilustra los tipos de productos que se pueden obtener mediante el
procesamiento de aceros planos laminados en caliente en operaciones aguas abajo.

Laminación de tubos sin costura

El proceso de producción de tubos sin costura consiste de las siguientes etapas principales:
 por perforación o extrusión de una barra, obtener un tubo perforado
 alargar el perforado, reduciendo su diámetro y el espesor de la pared
 elaborar el tubo final mediante laminación en caliente o en frío
En la siguiente figura se presenta una de las tecnologías para producir tubos sin costura.
Primero, una palanquilla redonda de colada continua es calentada en un horno de solera
giratoria. La palanquilla caliente es perforada mediante un punzón interno y dos rodillos
con forma de barril, cuyos ejes son oblicuos entre sí. El perforado es luego laminado en un
laminador sobre mandril. Este paso de la producción genera una reducción en el espesor de
pared pero el diámetro exterior permanece constante. Como consecuencia de ello, el tubo se
alarga. Luego, el tubo pasa por un laminador terminador (para así reducir ligeramente el
espesor de la pared) y un calibrador (para obtener el diámetro exterior deseado). Cuando se
requiere una mayor reducción del diámetro exterior y del espesor de la pared, el tubo es
recalentado en un horno de inducción y laminado en un laminador reductor estirador.
Finalmente, el tubo es sometido a algunos procesos de acabado, tales como enfriamiento
por aire en lecho de enfriamiento, enderezado, corte a un largo específico y biselado. Los
tubos sin costura terminados son sometidos a una prueba de presión hidráulica, inspección
de calidad (corrientes parásitas, ultrasonido, detección magnética de defectos) como así
también a una inspección de precisión dimensional.
Los tubos sin costura laminados pueden procesarse más tarde, por ejemplo, en el proceso de
trefilado de tubos.
Colada y laminación integradas
Tradicionalmente, los productos siderúrgicos deformados en caliente son tratados como
productos menos rentables, siendo de conocimiento general que la rentabilidad aumenta
con el incremento de la velocidad de procesamiento. La mayor eficiencia económica en la
producción masiva de productos siderúrgicos deformados en caliente puede lograrse
utilizando líneas de producción integradas – sistemas de manufactura complejos que
integran las operaciones de acería, colada continua, deformación y tratamiento térmico en
un único proceso. El uso del calor proveniente de la etapa de solidificación para el ulterior
trabajado en caliente elimina algunas etapas de producción y garantiza una reducción del
30% en los costos de producción a diferencia de las líneas de manufactura convencionales.
Hay una creciente tendencia de colar productos semiterminados próximos a su forma final
(tales como planchones delgados para laminación de chapas en caliente o barras de
secciones próximas a la forma final para laminación de perfiles). La colada continua de
planchones delgados permite prescindir del uso de los grandes laminadores desbastadores
que se necesitan para reducir planchones gruesos.
Una de las tecnologías modernas de producción de chapas – el proceso de Producción
Compacta de Chapas (CSP) – está presentada esquemáticamente en la siguiente figura. Los
planchones delgados de colada continua tienen un espesor de 40–70 mm (cinco veces
menor al de planchones convencionales). Después del recalentamiento, son laminados en
continuo en 5 a 7 cajas, lo que es suficiente para lograr chapas de 1 mm de espesor. En los
procesos de laminación convencional dichos espesores delgados se logran luego de la
laminación en frío.

Laminación de rieles y perfiles

Ejemplos de diseños de pasadas de laminación para rieles y
perfiles

Los perfiles (estructurales, vigas) y los rieles pertenecen a un grupo de productos largos
laminados en caliente. La laminación se lleva a cabo entre rodillos acanalados. Dos
acanaladuras (canales) opuestas en un par de rodillos forman una pasada, que corresponde a
la forma de la sección transversal de la barra que se espera obtener luego de esta pasada.
Después de cada pasada, la sección transversal se reduce y su forma se acerca a la del
producto final. Se conoce como diseño de pasadas de laminación (calibrado) al desarrollo
de la forma de pasadas sucesivas y su correcta ubicación en los rodillos. En la figura se
muestran ejemplos de diseño de pasadas para algunos productos largos seleccionados.
Proceso de fabricación de rieles
La siguiente figura ilustra esquemáticamente un proceso moderno de fabricación de rieles.
El material de laminación, en forma de tocho, es recalentado a la temperatura de
deformación en un horno de vigas galopantes. La cascarilla dura que se forma en el horno
durante el calentamiento del tocho puede causar defectos en la superficie de trabajo de los
perfiles o de los rodillos. Para evitar esta amenaza, la cascarilla es eliminada con agua a alta
presión.

La laminación se lleva a cabo en dos laminadores dúos reversibles. El primero, un

laminador desbastador, transforma la estructura de colada del tocho en la estructura
completamente deformada de una barra que se termina en la caja siguiente. En el caso de la
producción de rieles, se utiliza además el segundo laminador terminador. La cascarilla de
laminación es removida periódicamente para lograr una superficie lisa en el producto.
Después de la laminación, los rieles terminados son cortados a medida y luego enfriados en
una cama de enfriamiento de viga galopante. Algunos tipos de rieles pueden experimentar
también endurecimiento del hongo. Esto se hace para mejorar la dureza de la superficie de
trabajo y, por consiguiente, su resistencia al desgaste. Luego, los rieles son enderezados
tanto en dirección horizontal como vertical.
Los rieles enderezados son sometidos a inspección de calidad que consiste de ensayos de
ultrasonido (para la detección de defectos internos) y de una inspección de precisión
dimensional (se presta especial atención a las mediciones de altura del riel, la simetría y
planicidad de la superficie de rodaje). Cuando es necesario, los rieles son enderezados aún
más con prensas enderezadoras para asegurar un buen acuerdo entre los extremos de dos
rieles soldados o unidos posteriormente. Finalmente, cada riel es cortado a la medida
especificada. Las operaciones de terminado pueden también consistir del perforado de los
agujeros de la eclisa para uniones de vías y endurecimiento de los extremos de los rieles
(para incrementar la resistencia al desgaste de las uniones).
Las líneas de laminación modernas permiten fabricar rieles de una longitud mayor a 100m.
Las tendencias más nuevas en la fabricación de perfiles y rieles involucran la aplicación
de líneas de producción integradas que combinan la colada continua y la laminación en un
sólo proceso. Las ventajas más importantes de dicha solución son: ahorro de energía,
reducción de costos de manipuleo intermedio, reducción de mano de obra y disminución
del tiempo que se necesita para producir perfiles o rieles a partir de acero líquido a 2-
4 horas aproximadamente.
Simulación de la laminación de un perfil
En esta simulación interactiva usted tomará control de un tocho y lo laminará a una viga I.
Para ello, debe tomar el tocho cuando sale del horno de recalentamiento y moverlo por la
línea hacia el tren de desbaste. La vista cambiará automáticamente al Laminador
Desbastador para permitirle mover y rotar el material de carga de acuerdo al “programa de
laminación” exhibido en pantalla. Luego de completar esto, la vista volverá a la Vista de
Planta principal y debe llevar el material a la despuntadora y de ahí a las cajas REF
(desbaste-canteado-terminado) donde puede laminarlo a su forma final.
Se le requerirá que entregue la viga I dentro de un marco de tiempo dado.
Controles de interfaz de usuario
Vista de planta principal
Esta es una vista del laminador en el que puede recorrer y detenerse por la línea y
agrandar/achicar a lo largo de toda su longitud para visualizar todas las partes del proceso
de laminación. Esto se puede hacer arrastrando el mouse sobre la grilla, usando los atajos
de teclado o simplemente haciendo click sobre los equipos que desea ver. El material sólo
puede ser desplazado hacia arriba o hacia abajo de la línea en esta vista (utilizando el
controlador de velocidad del material (1).

1. Controles de velocidad del material. Estos también pueden ser controlados con los
atajos de teclado (5). En la vista de caja desbastadora, si hace click sobre la flecha
curvada el material rotará a la orientación requerida.
2. Temporizador. Muestra el tiempo total de laminación transcurrido.
3. Programa de laminación. Muestra la siguiente etapa de laminación en la vista de
planta o paso entre rodillos final en la vista de desbaste. El programa cambiará de
color a medida que se completan las acciones:
o Gris: acción completada
o Verde: próxima acción (Muestra la siguiente etapa de laminación en
la vista de planta o paso entre rodillos final en la vista de desbaste. El
programa cambiará de color a medida que se completan las acciones
o Rojo: próxima acción (solamente vista en planta)
o Negro: acciones futuras
4. Botones para agrandar/achicar. Estos también pueden controlarse a través de
atajos de teclado (5).
5. Atajos de teclado. Son solamente visibles en la vista de planta.
6. Vista general de planta. Esto sólo puede verse en la vista de planta. El casillero
sombreado mostrará el área actualmente exhibida. Si se arrastra este casillero,
recorrerá la línea y, si hace click en un objeto dado de la planta, recorrerá y se
detendrá en ese objeto. La vista general también mostrará la posición actual del
material en la línea de laminado.
7. Acanaladura del rodillo final. Esto sólo se puede ver en la vista de desbaste.
Cambiará a color rojo para indicar el próximo calibre a utilizar y luego a verde
cuando el material se encuentra alineado correctamente para atravesar el canal.
Vista de caja desbastadora
Esta vista axial se activa cuando el material se acerca al laminador desbastador. No se
requiere agrandar o achicar o detenerse en esta vista. El material puede ser movido a lo
largo y a lo ancho de la línea de laminado, además de ser rotado para pasar por los rodillos
en la acanaladura del rodillo elegido.

Instrucciones para la caja desbastadora

1. Utilice los controles de la vista de desbaste para laminar el material de carga de
acuerdo al programa de laminación brindado en pantalla.
2. Use los controles de “izquierda” y “derecha” o las flechas del teclado para alinear el
material con la “acanaladura” de rodillo correcta (la etiqueta en el rodillo se tornará
verde cuando se posicione correctamente el material).
 3. Rote lo necesario usando el “control de rotación” o la barra espaciadora. Las
acanaladuras rotuladas “P” llevan el material de carga en orientación vertical;
aquellas rotuladas “F” lo llevan plano.
4. Una vez alineado, utilice los controles “arriba” y “abajo” o las flechas de teclado
para ingresar el material a través de los rodillos.
5. Procure no pasar el material al rodillo en la posición incorrecta, ya que dañará los
extremos. Si el daño es excesivo, no podrá pasar el material por el rodillo y fallará
la simulación. Un daño moderado resultará en un rendimiento reducido ya que será
necesario cortar un largo mayor para remover el material dañado.
6. El rodillo superior (el rodillo con ranuras rotuladas) se ajustará automáticamente a
la altura requerida (paso entre rodillos) para cada pasada.
7. Una vez que ha completado el programa de laminación en la caja desbastadora, si
mueve el material por la línea alejándose de los rodillos, volverá a la vista de planta
principal para completar la etapa REF del proceso.
Vista de cajas de REF
Las cajas de REF (desbaste, canteado, terminado) se encargan de las pasadas de laminación
finales en el laminador universal de vigas (siglas en inglés: UBM). Estas tres cajas operan
en tándem en un programa de laminación diseñado con precisión y producen la viga I
laminada final lista para el corte.

Desbastador
Este consiste de dos rodillos verticales acompañados de un par de rodillos laterales, que
pueden moverse independientemente. Los rodillos en esta caja son perfilados y brindan la
forma “hueso de perro” resultante de la viga en la sección. Este desbastador es responsable
por la mayor parte de la deformación del material por lo que las mayores reducciones en el
área de sección transversal ocurren aquí.
Canteador
Este consiste de dos rodillos verticales de forma compleja. Hay muy poca reducción en área
del material en esta caja, que es responsable de controlar la forma de la viga, en especial las
alas (los dos extremos verticales del perfil).
Terminador
Esta consiste de dos rodillos verticales y un par de rodillos laterales que pueden moverse
independientemente. Los rodillos en esta caja son cilíndricos y responsables de controlar
las dimensiones finales de la viga I. El terminador es utilizado solamente en la pasada final
por las cajas de REF.
Instrucciones para las cajas de REF
1. Utilice los controles de vista de planta para laminar el tocho de acuerdo con el
programa de laminación dado.
2. Todos los parámetros de paso entre rodillos se ajustarán automáticamente conforme
al programa de laminación.
3. Luego de una pasada exitosa por las cajas de REF el material se detendrá
automáticamente. Necesitará usar el controlador de velocidad del material para que
el material comience a moverse nuevamente y tomar la siguiente pasada.
 4. Cuando se han completado todas las pasadas, si se mueve el material hacia las
sierras se completará el proceso de laminación.

Laminación de barras
La laminación de barras se lleva a cabo en varias pasadas. Después de cada pasada, la
sección transversal de la barra se reduce y su forma se asemeja cada vez más a la forma del
producto final. Normalmente se utilizan diferentes tipos de barras laminadas en caliente.
Algunas de ellas se muestran en la siguiente figura:

Las barras son laminadas en laminadores similares a las primeras secciones de

los laminadores de alambrón. Luego de pasar por los trenes de desbaste, intermedio y
terminador, el metal laminado es transportado a un lecho de enfriamiento y luego es
bobinado o cortado a medida y enderezado. Se ilustra en la figura un ejemplo del diseño de
pasadas de laminación para una barra redonda laminada a partir de palanquilla.

Laminación de alambrón
El alambrón, normalmente de sección transversal circular, es producido en laminadores de
una línea o de múltiples líneas (hasta 4). Los laminadores de alambrón modernos pueden
producir alambrón en diámetros de 4–25 mm. La velocidad de laminación puede alcanzar
inclusive 140 ms-1 en las cajas de laminación final, el peso de la bobina es de 2 toneladas
métricas y la capacidad de producción de una línea es de 400,000 toneladas métricas por
año.

Para asegurar una calidad superficial alta del alambrón, los tochos o palanquillas utilizados
como material de laminación son inspeccionados y acondicionados (descascarados por
llama, granallados o rectificados). Luego son calentados en un horno de vigas galopantes o
un horno de empuje a la temperatura inicial de laminación. Una capa fina de cascarilla que
se forma en la superficie del material durante el calentamiento es removida por medio de un
descascarillador por agua a alta presión.
La laminación del alambrón se lleva a cabo en un laminador continuo que consiste de
cuatro trenes: un tren desbastador, dos trenes intermedios y un tren terminador, con cizallas
instaladas entre medio. Son utilizadas para cortar puntas deformadas del material de
laminación (para facilitar el enhebrado en el próximo tren de laminación) y para cortar el
material de laminación en trozos de chatarra en caso de emergencia. Los primeros tres
trenes normalmente contienen 6 cajas de laminación. El segundo tren intermedio es
precedido por un rodillo de compensación de tensión que debería asegurar una laminación
libre de tensiones. Un tren terminador moderno consiste de un laminador en bloque de ocho
o diez cajas, zonas de enfriamiento por agua y un cabezal terminador de dos o cuatro cajas.
Las cajas de laminación en cada tren de laminación tienen una disposición alternada
horizontal-vertical (H–V) por lo tanto, es posible laminar sin torsión. El diseño de pasadas
redondo-ovalado es normalmente utilizado excepto en las dos primeras cajas donde se
aplican las secuencias de la pasada caja.
La aplicación de zonas de enfriamiento por agua para lograr la temperatura de laminación
final requerida permite la utilización de los efectos de tratamiento termo-mecánico y
normalizado. Después del calibrado, el alambrón es enrollado en espiras mediante un
cabezal enrollador y luego es sometido a enfriamiento controlado en el transportador
Stelmor a fin de lograr la microestructura deseada para un posterior procesamiento.
El alambrón puede ser utilizado como materia prima para la producción de una variedad de
productos tales como alambre, cables de alambre, resortes, tornillos, tuercas, clavos,
pernos, rodamientos, cuerdas de neumáticos, cuerdas para piano, alambre para el núcleo de
electrodos recubiertos, etc.
Laminación de placas
Las placas (más de 3 mm de espesor) son producidas a partir de planchones colados en
continuo o de planchones obtenidos de lingotes convencionales. Luego de inspección y
acondicionamiento superficial, el material es calentado a una temperatura inicial de
laminación. El calentamiento debería ser lo suficientemente prolongado para asegurar una
temperatura uniforme en todo el volumen del material.
La laminación de placas puede llevarse a cabo en un laminador cuarto reversible o en un
laminador tandem de dos cajas. En ambos casos, las canteadoras pueden ser utilizadas para
obtener una mejora significativa de la precisión dimensional en la dirección transversal,
como así también un incremento en el rendimiento. Debido a la intensa formación de
cascarilla, se aplica descascarillado hidráulico durante la laminación. Las etapas de
terminación incluyen: enderezado, enfriamiento, refilado, corte en hojas de dimensiones
especificadas e inspección de calidad. En casos especiales, se puede realizar un tratamiento
térmico de las placas.

Las placas pueden ser utilizadas como material inicial para la producción de perfiles
soldados y tubos fabricados por conformado en prensa y soldadura.
Laminación de chapa en caliente
En la actualidad, se utilizan preferentemente planchones de colada continua como materia
prima para la producción de chapas laminadas en caliente; los planchones convencionales
son sólo utilizados en casos excepcionales. La aplicación de planchones de colada continua
permite mejoras en la pureza del acero, sus propiedades y la calidad superficial del
producto.
A fin de ahorrar energía en el recalentamiento, usualmente los planchones son cargados en
caliente dentro de un horno de empuje y así, el material caliente (aprox. 600 °C) es
recalentado hasta la temperatura inicial de deformación (~1200–1250 °C). El tiempo de
calentamiento debe ser lo suficientemente prolongado para asegurar una distribución
homogénea de temperatura en todo el volumen del material. Inmediatamente después del
calentamiento, la cascarilla de horno (la capa de óxido de hierro que se forma durante el
calentamiento en la superficie del planchón) es removida por medio de un descascarillador
por agua a alta presión. La laminación también puede estar precedida por el calibrado del
ancho del planchón en un calibrador para aumentar la flexibilidad de producción.
En un laminador semi continuo de chapas en caliente, la laminación de desbaste y la
intermedia se llevan a cabo en laminadores universales reversibles. Luego de pasar por el
laminador intermedio, el material es reducido a una barra de transferencia con un espesor
de aprox. 40 mm. En un laminador semi continuo de chapas en caliente, la laminación de
desbaste y la intermedia se llevan a cabo en laminadores universales reversibles. Una vez
que los extremos deformados son cortados con cizalla, la barra de transferencia es laminada
en un tren terminador de siete cajas, logrando un espesor de entre 1 y 3.5 mm. Finalmente,
la chapa laminada es enfriada con agua hasta una temperatura apropiada para el bobinado.
El control preciso del espesor, el ancho, la planitud y la temperatura de laminado final se
lleva a cabo durante el laminado final y el enfriamiento a fin de lograr la calidad y
propiedades requeridas de la chapa.

Dependiendo de los requerimientos, la chapa laminada en caliente puede ser provista en

estado de laminación (recubierta con una capa fina de óxido), decapada y aceitada (sin
óxido), laminada superficialmente (se aplica una pequeña tensión a lo largo de la chapa), en
bobinas, en bobinas de fleje cortado longitudinalmente, cortada a medida (en láminas), con
refilado lateral, etc.
La chapa laminada en caliente puede también ser sometida a procesamiento ulterior. Es el
material inicial para la producción de chapas laminadas en frío, perfiles conformados con
rodillos y tubos soldados longitudinalmente o en espiral.

Laminación de placas
¿Qué es una placa?
El término ‘placa’ (o plancha o, más comúnmente, chapa gruesa) se utiliza genéricamente
en la industria del acero para definir a una pieza rectangular de acero laminado plano.
Las placas se entregan planas (a diferencia de las chapas y flejes que son lo suficientemente
finos para ser conformados en bobinas y transportados en esa forma).
Las dimensiones típicas de las placas son:
 Espesor de 10 a 50 mm
 Anchos mayores a 2 m y hasta 5 m
 Longitud de 4 m a 30 m
a pesar que se pueden producir en mayores y menores valores de estas dimensiones.
Las dimensiones requeridas son características de la aplicación de las placas. El límite
superior del ancho es una característica del laminador que las produce.
En gran parte las placas son utilizadas en aplicaciones estructurales, lo que implica que
deben ser fuertes, tenaces y (normalmente) soldables. La conformabilidad (ductilidad)
normalmente es una consideración secundaria y puede ser sacrificada para maximizar las
propiedades primarias. Las propiedades de una chapa están determinadas, en parte, por la
composición del acero a partir del cual se las produce, pero, también, por la práctica de
laminación utilizada en su elaboración. Esta es, invariablemente, un proceso de laminación
en caliente.
El proceso de laminación de una placa, por lo tanto, tiene dos objetivos que deben
satisfacerse al mismo tiempo:
 lograr las dimensiones correctas
 obtener las propiedades mecánicas correctas
Como en cualquier proceso de producción, los requerimientos del producto deben ser
combinados con los objetivos comerciales de eficiencia operativa. Esto significa que el
desarrollo de un determinado tipo de placa por parte de una compañía siderúrgica involucra
la optimización tanto del diseño de la aleación como del diseño del proceso.
Aplicaciones típicas de placas
Las placas son resistentes y pueden soportar cargas, impactos y presiones altas. Esto se ve
reflejado en sus aplicaciones. A continuación se detallan algunos importantes sectores de
mercado:
Chapa naval – utilizada para formar tanto el casco (la piel que desplaza el agua) como los
mamparos internos que le dan rigidez.

Tubería – utilizada para producir tuberías de acero de diámetros grandes para la extracción
de petróleo y gas y transporte primario. Las placas producidas en trenes reversibles de
laminación son convertidas en tubos por el método U-O-E o alguna de sus variantes.

Placa estructural – utilizada en la construcción para una gama de aplicaciones, incluyendo

plataformas y vigas soldadas (perfiles que son irregulares o muy grandes para ser
laminados).
Otras aplicaciones incluyen:
Línea amarilla (maquinaria pesada) – placas utilizadas para fabricar maquinaria de
movimiento de suelos

Blindaje – placas utilizadas para resistir municiones

Tuberías de aducción – conductos en la generación de energía hidroeléctrica
Marinas – estructuras marinas
Nucleares – estructuras duraderas que proporcionan absorción y contención
Permanentemente surgen nuevas aplicaciones para las placas de acero. Una actual y en
crecimiento es la de energía eólica.
Muchas de las aplicaciones para las placas de acero tienen características que demandan
gran durabilidad. El mantenimiento puede resultar poco práctico una vez que se completa la
construcción. La seguridad pública y la protección ambiental pueden estar implicadas. Por
estos motivos, los requerimientos de normas y certificaciones para el acero son muy
precisos y regulados por autoridades de aplicación. Por lo tanto, el laboratorio de ensayos
es una parte vital de cada acería.
Generalidades sobre el proceso de laminación de
placas
Una serie de procesos se llevan a cabo en una planta de laminación para producir placas de
acero. A continuación se presenta un diagrama simplificado de un laminador de placas. El
material de carga consiste en planchones de acero normalmente producidos por colada
continua.

Horno de recalentamiento
Los planchones son calentados en horno a una temperatura en un rango típico de 1150-
1270 °C. El recalentamiento reduce la resistencia a la deformación del acero lo suficiente
como para permitir su laminado y garantiza que todos los elementos de aleación están en
solución sólida. El horno incorpora mecanismos para mantener un flujo continuo de
planchones y es normalmente calefaccionado con quemadores de gas.

Horno de recalentamiento visto desde el lado de salida

La fotografía es cortesía de Siemens VAI
Descascarillado
Los procesos anteriores y el recalentamiento provocan la formación de una capa de óxido
(cascarilla) en las superficies externas del planchón. Se utilizan chorros de agua a alta
presión (~200 bar) para removerla.

Unidad de descascarillado a alta presión

La fotografía es cortesía de Siemens VAI
Laminación
Los trenes para laminado de placas normalmente tienen un diseño de cuarto reversible. Son
el tipo más grande de laminador ya que laminan un producto excepcionalmente ancho bajo
condiciones altas de torque.
La configuración más sencilla es una única caja, si bien las variantes de dos cajas se usan
para mayores producciones. Todos estos trenes son de tipo reversible (reduciendo la luz y,
por ende, el espesor del material pasada tras pasada).
En los trenes laminadores de placas, a diferencia de otros laminadores planos, la laminación
se lleva a cabo en dos orientaciones del material. La primera dimensión desarrollada es el
ancho, laminando a través de la dirección de colada mediante una práctica conocida
como laminación transversal. La placa es luego girada 90º y laminada al espesor deseado.
La secuencia de reducciones aplicada se conoce como esquema de laminación. Diferentes
restricciones rigen en diferentes puntos del programa. Algunas de estas reflejan límites del
laminador (tales como límites de torque cuando el material es grueso o límites de fuerza de
separación de rodillos a medida que se acerca el espesor final). Otras involucran la
condición del producto (tal como el seguimiento de una trayectoria temperatura-
deformación adecuada para el desarrollo de las propiedades requeridas). Las tensiones
internas en la chapa deben ser minimizadas compensando la deflexión de los rodillos bajo
la acción de las fuerzas de laminación, y el control de espesor requiere una compensación
de la deformación elástica de las cajas del laminador. Un laminador moderno incorpora
muchos sistemas de control y actuadores para manejar estos factores y asegurar la calidad
del producto terminado.
Laminador de placas
La fotografía es cortesía de Siemens VAI
Enfriamiento
Una vez que se han alcanzado en el laminador las dimensiones y el espesor requeridos, la
placa se somete a un enfriamiento. Para muchas aplicaciones y grados de acero, la
secuencia de enfriamiento es tan influyente sobre las características metalúrgicas del acero
como la secuencia de deformación en el laminador. Los sistemas de enfriamiento
controlado utilizados para este fin son conocidos como sistemas de enfriamiento
acelerados y se encuentran diseñados para reducir rápidamente la temperatura del material,
alcanzando un nivel donde todas las transformaciones microestructurales se han
completado. La uniformidad de enfriamiento de toda la superficie es crítica si se ha de
evitar el alabeo de la placa.

Chapa ingresando al sistema de enfriamiento acelerado

La fotografía es cortesía de Siemens VAI
Algunos sistemas de enfriamiento a la salida del laminador (conocidos como sistemas de
temple directo) están diseñados para reemplazar el proceso de tratamiento térmico, fuera
de línea, de templado y revenido que se utiliza para producir aceros de muy alta resistencia.
Se aplique o no el enfriamiento acelerado, las placas son finalmente enfriadas en aire a
medida que son transferidas a un lecho de enfriamiento. En casos especiales, se utiliza el
apilamiento de placas para reducir la velocidad de enfriamiento. Esto es para permitir que
el hidrógeno se disipe fuera del material y así reducir su efecto fragilizante.

Placas atravesando el lecho de enfriamiento

La fotografía es cortesía de Siemens VAI
Procesos de terminado
A la salida del lecho de enfriamiento, las placas son inspeccionadas. Si se detecta un daño
superficial localizado, se puede aplicar rectificado para corregirlo. En caso de aplicaciones
críticas, se aplica ensayo por ultrasonido para asegurar la integridad interna (libre de
segregación).
El corte tiene tres propósitos. Además de cortar las placas a medida, también elimina el
material de bordes y extremos que se desvía de las propiedades requeridas, debido a una
transferencia de calor anormal en los extremos de la chapa. La línea de corte también extrae
muestras de ensayos que se utilizan para certificar las propiedades del acero.

Corte de placas
La fotografía es cortesía de Siemens VAI
El nivelamiento es un proceso de alivio de tensiones llevado a cabo a través de
estiramientos bajos y controlados en una máquina de rodillos múltiples donde la chapa
experimenta una serie de doblados alternativos. La mayoría de los laminadores de placas
incorporan un nivelador en caliente para utilizar en todas las chapas, que se posiciona antes
del lecho de enfriamiento. Muchos también utilizan un nivelador en frío en productos
seleccionados (aquellos que necesitan mejorar la planitud) en el área de la línea de corte.

Nivelador de placas
La fotografía es cortesía de Siemens VAI

Inspección de placas
La fotografía es cortesía de Corus C+I

Despacho de chapas
La fotografía es cortesía de Corus C+I
Requerimientos de propiedades para las placas
Las tres propiedades más importantes de las placas normalmente son:
 resistencia
 tenacidad
 soldabilidad
Estas propiedades se persiguen en combinación. Como en todos los productos siderúrgicos,
las propiedades del acero son una consecuencia de su microestructura.
Resistencia

En los aceros para placas, los límites de fluencia normalmente superan los 300 MPa y
pueden ser aún mayores, alcanzando los 1000 MPa para algunas aplicaciones. La tensión
máxima de tracción (UTS) es, preferentemente, un 10% o mayor que el límite de fluencia,
permitiendo un margen de seguridad en el diseño.
Tenacidad
La tenacidad es importante no sólo en términos de impacto (inicio de fisuración) sino
también en lo que respecta a la resistencia del acero a la propagación de fisuras.

El ensayo de impacto Charpy proporciona una medida de la energía requerida para romper
un material bajo carga de impacto. Hace 60 años se normalizó la comparación entre los
diferentes tipos de acero producidos por una variedad de procesos de producción. El ensayo
consiste básicamente de un martillo, con una determinada energía, que golpea una probeta
entallada de dimensiones fijas. Se registra la energía requerida para fracturar la probeta a
una temperatura específica, evaluando si el modo de fractura fue dúctil o frágil.
La capacidad de detección de grietas de las tuberías se evalúa en el Ensayo Battelle de
Impacto por Caída de Peso (del inglés: DWTT). Se extrae una muestra rectangular, con
bordes maquinados, de la tubería en la dirección circunferencial, se la entalla en su longitud
media y se aplana. Se la somete a un impacto, por caída libre, localizado en la entalla,
excediendo la energía de fractura de la probeta y, así, induciendo una propagación rápida de
la fisura. Luego, se realiza un análisis metalográfico para determinar las proporciones de
fractura frágil y dúctil en esta zona de falla extendida. La resistencia suficiente a la
propagación de fisuras está definida convencionalmente como un mínimo promedio de
85% de fractura dúctil. La temperatura Battelle de la tubería es la temperatura más baja en
la que se observa una ductilidad adecuada de acuerdo a este criterio y corresponde a la
temperatura ambiente más baja y segura para la tubería en su entorno de aplicación.
Soldabilidad

La soldabilidad puede ser considerada como la retención del acero de su resistencia y

tenacidad original alrededor de las juntas soldadas.
Resistencia y tenacidad se obtienen simultáneamente a través del refinamiento de grano (de
aquí la importancia de las velocidades de enfriamiento post-laminado en el desarrollo de las
propiedades finales). Sin embargo, una amplia gama de mecanismos de endurecimiento son
explotados en la producción de placas, incluyendo también el endurecimiento por
precipitación y, obviamente, el endurecimiento por solución sólida.
El grado de endurecimiento por solución sólida que puede utilizarse está limitado por
cuestiones de soldabilidad. Los aceros para chapas normalmente son categorizados en
términos de carbono equivalente o valor PCM, y se especifican los umbrales permitidos
para muchas aplicaciones.
CE = C+ Mn/6+ (Cr+Mo+V)/5+ (Si+Ni+Cu)/15 (umbral típico <0.45)
PCM = C + Si/30 + (Mn + Cu + Cr)/20 + Ni/60 + Mo/15 + 5B (umbral típico <0.25)
El uso generalizado de aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA) en la producción
de placas está impulsado, en parte, por los requerimientos de propiedades de la aplicación y
no simplemente por la búsqueda de costos de materia prima más bajos.
Metalurgia de la laminación termomecánica
controlada (TMCR)
Se utilizan tres modos de laminación diferentes para producir chapa de acero.
En estado natural de laminación (del inglés: AR) – adecuado para aceros no aleados, de
ferrita y perlita. Además de reducir el espesor del planchón, se aplica la laminación para
romper la microestructura bruta de solidificación. La recristalización estática ocurre entre
las pasadas de laminación, resultando en un refinamiento progresivo del tamaño de grano
austenítico de aproximadamente 40-50 µm. Luego de la laminación, la austenita recristaliza
por completo una vez más para producir una estructura equiaxiada que posteriormente se
transforma dando lugar a una microestructura ferrítico-perlítica gruesa.
Normalizado-laminación (del inglés: NR) – actualmente usado como una forma de
obtener las mismas propiedades producidas por un tratamiento de normalización, mediante
un proceso directo de laminación. Al igual que con el modo AR, la fase inicial de
desbastado rompe la estructura bruta de solidificación para producir granos austeníticos
equiaxiales. Entonces se aplica un tiempo de permanencia durante el cual el acero se enfría,
precipitando carbonitruros de Nb en los bordes de grano. Estos precipitados retrasan o
suprimen la recristalización durante la segunda fase de terminación en la que se desarrolla
una estructura muy deformada, de granos en forma de panqueque. Una vez enfriada, esta se
transforma para producir una micro estructura ferrítico-perlítica fina que resulta en niveles
más altos de resistencia y tenacidad que los productos AR.
Laminación termomecánica controlada (del inglés: TMCR). Igual que en el modo NR,
pero con la fase final extendiéndose por debajo de la temperatura de transformación para
producir un mayor refinamiento del tamaño de grano. La TMCR es el modo utilizado para
productos tales como las tuberías que requieren una mayor resistencia y tenacidad a
temperaturas más bajas.

Figura que muestra las secuencias de laminación y enfriamiento para las rutas de AR, NR y
TMCR. (Cortesía de SiemensVAI)
Programación del laminador
La laminación de placas no es diferente a cualquier otro negocio en cuanto a que debe
generar ganancias. Una medida importante del potencial económico de un laminador es la
denominada capacidad de producción (a cantidad de acero, en una dimensión y grado
determinados que puede producirse en una unidad de tiempo). Si se opera en una
combinación típica, un tren laminador moderno de dos cajas, de 5 metros de ancho, puede
producir entre 1.5 y 2 millones de toneladas métricas de acero por año.
La capacidad real del laminador no es simplemente la suma de las capacidades de
producción individuales. También depende de la secuencia de laminación. Si los productos
son laminados en un orden desfavorable, ocurrirán cuellos de botella. Un ejemplo simple se
hace evidente con el lecho de enfriamiento – los productos de mayor espesor requerirán de
más tiempo para enfriarse y, por lo tanto, si se intercalan todas las chapas de mayor espesor
en forma pareja en la secuencia de laminación, la velocidad promedio de llegada a la línea
de corte de todas las placas se reducirá a la baja velocidad de producción de las más
gruesas. En cambio, es mejor laminar todas las placas gruesas en un lote para que
velocidades más altas de producción en el extremo de terminado sean sostenibles por el
resto del tiempo.
Los laminadores modernos están equipados con sistemas automatizados que ordenan toda
la línea de laminado en la forma más eficaz posible. El paso nominal del proceso se
determina para cada producto utilizando modelos matemáticos. Las placas son
monitoreadas a medida que se trasladan por el laminador utilizando una variedad de
sensores para que los intervalos entre procesos sean cortos mientras se evitan las colisiones.
Se considera que estos sistemas maximizan la capacidad de una serie compleja de procesos
con mayor eficacia que los operadores manuales.
Intercalado
El TMCR (tratado anteriormente) normalmente requiere que la placa se mantenga en la
línea por un período de tiempo significativo entre dos etapas de laminación. Si el laminador
está inactivo durante el tiempo en que se enfría la placa, la utilización del equipo cae
abruptamente. La necesidad de sostener un uso económico ha dado lugar a la estrategia de
comenzar a laminar más placas mientras que se mantiene la primera, en un proceso a veces
denominado intercalado.
Se pueden armar los patrones de laminación como el ilustrado aquí. Note que esta
secuencia mantiene una velocidad de descarga del horno casi constante para que la
trayectoria del procesamiento termomecánico de cada placa sea similar de principio a fin.
Esto es importante ya que, de lo contrario, se inducirán variaciones en las propiedades de
las placas a pesar del hecho que todas pasaron por la misma secuencia de pasadas de
laminación.

Comparación entre 2 laminadores típicos de

placas
En esta simulación se pueden utilizar dos laminadores diferentes para laminar cada
producto. Uno de ellos es el típico de laminadores anchos construidos en la década de 1980,
con una potencia instalada de 14 MW. El segundo corresponde a los laminadores
construidos a partir del año 2000, con una potencia instalada de 20 MW. Ambos
laminadores tienen un ancho de 5 metros y están especificados para una fuerza separatriz de
rodillos de 10 kilotoneladas (100 kN). Los dos operan a la misma velocidad base de 50 rpm
en términos de rodillos de trabajo.
La diferencia entre los dos laminadores está en la capacidad de torque. Ya que el laminador
está en el límite de torque cuando el material es grueso, la diferencia principal en los
programas de laminación para los dos laminadores está en el número de pasadas necesarias
para lograr el espesor de permanencia en TMCR para un producto dado. Esto le da al
laminador más poderoso una pequeña ventaja en términos de capacidad de producción
cuando los productos son laminados por separado y una ventaja más significativa cuando se
practica la intercalación.
Sin embargo, la tendencia hacia mayores potencias en laminadores no se debe solamente a
demandas de productividad. Existe también una ventaja de calidad del material en la
laminación con altas deformaciones durante las primeras pasadas. Esto se debe a la mejora
en la penetración de la deformación que hace que el acero sea deformado más
homogéneamente en todo el espesor del planchón. Como resultado, su microestructura será
más uniforme y consistente en todo el espesor y las propiedades serán más elevadas.
laminador de placas de 14 MW laminador de placas de 20 MW

Programas de laminación
Un programa de laminación es la secuencia de tiempos y reducciones utilizada para laminar
una placa. Los tiempos son importantes ya que fijan el eje de temperatura de la trayectoria
de deformaciones y temperaturas que recorre el acero. Ambos parámetros tienen una fuerte
influencia en el desarrollo de la micro estructura del acero y, por lo tanto, en las
propiedades mecánicas alcanzadas.
El diseño del programa de laminación y la repetibilidad de su ejecución es posiblemente el
aspecto más crítico de la producción de placas de acero. En esta simulación se presenta un
ejemplo simplificado del diseño de un programa de laminación.
Existe un número de factores que son considerados al momento de generar una
programación de laminador:
a. Composición del material
La selección de una composición química es un compromiso entre el costo de las materias
primas y el tamaño de la ‘ventana de proceso’ que permite alcanzar las propiedades
requeridas. Cuanto menor sea el contenido de aleantes, mayor debe ser la precisión con que
se replica la trayectoria deformación-temperatura.
Existe una penalidad adicional por el excesivo agregado de aleantes en muchas aplicaciones
de placas – la degradación de la soldabilidad; las propiedades requeridas no son retenidas
alrededor de las juntas después de la fabricación. Por este motivo, los valores CE/PCM para
la composición del diseño pueden necesitar una verificación.
b. Temperatura de descarga del horno
La temperatura de descarga del horno (y en un análisis más completo, el tiempo de
residencia) determina la cinética de solubilización de los aleantes, así como la resistencia en
caliente del planchón. Una temperatura muy baja conducirá a propiedades degradadas – en
particular una tenacidad pobre a través de precipitados no disueltos – y en caso extremo
impedirá la laminación. Una temperatura muy alta es un desperdicio de energía y exacerba
la oxidación.
c. Espesor de permanencia
Este valor es un compromiso entre una tenacidad mejorada y una capacidad de producción
reducida de un solo producto. Un TMCR útil normalmente requiere un espesor de
permanencia de por lo menos el doble del calibre final. Temperaturas de uso más bajas
pueden incrementar esta relación hasta cuatro o incluso cinco veces. La práctica de
permanencia varía significativamente entre laminadores, con posibilidad de un mayor
espesor en los lugares donde la práctica de intercalación está bien desarrollada.
d. Temperatura final de laminación
Generalmente es mas alta donde se utiliza enfriamiento acelerado. Los sistemas de
enfriamiento generan un incremento de capacidad de producción de productos de menor
especificación, como así también un mejoramiento de las propiedades para especificaciones
mayores. De lo contrario, depende de la micro estructura requerida.
e. Dimensiones iniciales del planchón (longitud, ancho y
espesor)
El espesor (relativo al espesor final de la chapa) está dictado por la aplicación de la placa y
por las propiedades finales. El ancho (relativo al ancho final de la chapa) determina la
rectangularidad de la envuelta de la chapa terminada y, por lo tanto, el rendimiento en la
línea de corte. Estos dos parámetros tienen reglas empíricas ampliamente utilizadas para su
selección.
La longitud del planchón es utilizada como la variable de calibración, ajustando la masa del
planchón a la masa de la placa solicitada para optimizar el rendimiento general. En la
acería, el punto de corte del planchón en la colada continua se determina a partir de los
tamaños solicitados de placas de un grado específico. La masa del planchón puede ser un
múltiplo de la masa de la placa final si se solicita más de una pieza, como es generalmente
el caso. En la práctica, la mayoría de los laminadores laminan los planchones más grandes
dentro del límite de pérdida de calor del proceso reversible para maximizar el uso del
equipo y el rendimiento del producto.
La mayoría de los laminadores de placas usan modelos de computadora que analizan los
parámetros anteriores junto con los parámetros de trabajo del laminador para producir
programas de laminación optimizados. Los programas desarrollados en esta simulación
están generados por un modelo de ese tipo.
Especificaciones y normas para el pedido de
placas
Las placas son, generalmente, compradas sujetas a una norma de aplicación. La norma está
identificada en las especificaciones de la orden de trabajo entregada al laminador.
Ejemplos de autoridades reconocidas que certifican el material incluyen al American
Petroleum Institute para tuberías y al American Bureau of Shipping, Lloyd’s Register, etc.
en el caso de chapa naval. Una norma general instructiva para placas es EN 10025. Las
normas tales como ésta, fijan tolerancias dimensionales permitidas, estipulan condiciones
de entrega y definen métodos de ensayo.

Algunas normas de aplicación limitan los contenidos de aleantes a utilizar, para reflejar los
requerimientos de procesamiento aguas abajo y los ambientes de servicio del producto que
son característicos de un sector industrial. Por ejemplo, las tuberías requieren propiedades
de resistencia a la corrosión particulares, dependiendo de las condiciones de tendido
terrestre o marino así como también de la composición química de los fluidos
transportados.
A pesar de esto, todavía existe la suficiente latitud de composiciones para que las empresas
siderúrgicas se diferencien significativamente en el diseño de sus aceros. Es más, las
normas sólo imponen condiciones de procesamiento en el laminador en unos pocos casos
excepcionales, con el resultado que las habilidades técnicas del metalurgista pueden
compensar las limitaciones de equipamiento relativas a la competencia.
Simulación de la laminación de placas
Esta simulación ilustra las decisiones técnicas que deben tomarse al convertir un pedido de
placas en un producto terminado. Se pueden seleccionar cinco productos diferentes. Para
cada uno, se debe elegir una composición de acero adecuada y se debe determinar un
tamaño de planchón apropiado. Luego, se definirán algunos parámetros de procesamiento
clave y se genera un programa borrador. La simulación continúa y el producto seleccionado
es laminado de acuerdo a la práctica de laminación desarrollada.
La simulación será mejorada aún más para mostrar el intercalado de múltiples placas,
ilustrar operaciones de ensayo e introducir algunos aspectos de la economía del proceso de
producción de placas.
Note que el cálculo del tamaño del planchón se simplifica suponiendo un 100% de
rendimiento e ignorando los despuntes de la línea de corte, el refilado de los bordes y el
corte de la probeta.
La simulación corre mejor con pantalla completa.

Teoría de laminación
Ángulo de mordida
El ángulo α entre la línea central de los rodillos y el plano de entrada se conoce
como ángulo de contacto o ángulo de mordida. Para que la barra que se lamina ingrese
en la garganta del rodillo, la componente horizontal de la fuerza de fricción F que actúa
hacia la luz entre rodillos, debe ser mayor o igual a la componente horizontal de la fuerza
de laminación Pr, que actúa hacia afuera de la luz entre rodillos.
Las condiciones limitantes del ingreso sin ayuda de la barra a la luz entre rodillos son:

La barra no será arrastrada hasta la luz entre rodillos a menos que el coeficiente de fricción
exceda la tangente del ángulo de contacto. A medida que aumenta la fricción, aumenta el
tamaño de las barras que serán arrastradas a través de una determinada luz entre rodillos.
En este ejercicio usted puede experimentar con diferentes parámetros de laminación para
ver si los rodillos morderán o no.

Para determinar el valor correcto de tan α se necesita conocer el radio del rodillo, R, el
espesor de entrada de la barra, h0 y el espesor de salida, hf.

La distancia desde la línea central del rodillo y el punto donde la barra se encuentra con los
rodillos está indicada como distancia g. Puede ser determinada geométricamente:

entonces tan α puede determinarse a través de:

Análisis simplificado de la carga de laminación

Los principales parámetros en la laminación son:
 El diámetro del rodillo, R
 La resistencia a la deformación del metal
 La fricción entre los rodillos y la pieza a trabajar
 La tensión frontal/posterior en el plano de la barra
La carga de laminación está dada por la presión del rodillo multiplicada por el área de
contacto conforme a:
Pr=p×b×Lp
donde
Pr es la carga de laminación
p es la presión específica del rodillo
b es el ancho de la barra y
Lp es la longitud proyectada del arco de contacto
La longitud proyectada del arco de contacto está determinada por:

donde
R es el radio del rodillo
h0 es el espesor de entrada
hf es el espesor de salida
La presión del rodillo es igual a la tensión de fluencia del material. Suponiendo que no hay
un cambio en el ancho, se debería utilizar la tensión plana de fluencia σ’0. Si ocurre un
ensanchamiento, entonces debería utilizarse la tensión de fluencia uniaxial. Por lo tanto, la
carga de laminación está dada por:
Pr=σ’0×b×√(R×Δh)
En primera aproximación, la laminación es compresión plana de deformación en la que se
genera una colina de fricción. De esta manera, la presión media de deformación p está dada
por:

donde

Utilizando estas ecuaciones, la carga de laminación puede ser calculada de acuerdo con:

El factor ‘2/√3’ surge ya que la laminación plana es una situación de deformación plana,
por lo que la tensión de deformación utilizada debe ser la tensión de deformación en
deformación plana.
Ejercicio: carga de laminación
En este ejercicio usted puede experimentar con diferentes parámetros de laminación y
observar el efecto sobre la carga de laminación. Recuerde que primero deberá elegir
parámetros que permitan un ingreso sin ayuda de la barra en la garganta del rodillo.

Torque y potencia
La potencia es suministrada a un laminador ejerciendo un torque sobre los rodillos y
aplicando tensión sobre la barra. La potencia se consume principalmente de las siguientes
maneras:
 Energía para deformar el metal
 Fricción en cojinetes de rodillos
  Pérdida de energía en el sistema de transmisión de potencia
 Pérdidas eléctricas en motores, generadores, etc
El consumo de energía para un conjunto dado de parámetros de laminación está
determinado por:
W = 2π × Mt
Por lo tanto, se necesita calcular el torque antes de determinar el consumo de energía. La
carga total de laminación se distribuye sobre el arco de contacto en una distribución de
presión con colina de fricción. Se puede suponer que se concentra en un punto a lo largo del
arco de contacto a una distancia a de la línea del centro de los rodillos. Aquí, la dificultad
radica en estimar el brazo del momento (MA) a y, por ello, es de práctica considerar la
relación entre el brazo del momento a y la longitud proyectada del arco de contacto Lp:
λ = a / Lp
Un valor típico de λ es 0.5 para laminación en caliente y 0.45 para laminación en frío.
El torque Mt es igual a la carga total de laminación multiplicado por el brazo efectivo de
momento. Dado que hay dos rodillos de trabajo, el torque está dado por:
Mt = 2 × Pa
Durante una rotación de un rodillo de trabajo, la carga de laminación resultante P se mueve
a lo largo de la circunferencia de un círculo igual a 2πa. Dado a que hay dos rodillos de
trabajo involucrados, el trabajo realizado es igual a:
Trabajo = 2(2πa)P
La energía se define como la velocidad de hacer trabajo, es decir: 1 W = 1 J s −1. Por lo tanto,
la energía necesaria para operar un par de rodillos rotando a N Hz (s−1) está determinada
por:
W = 4πaPN
Ejercicio: consumo de potencia
En el siguiente ejercicio usted podrá experimentar con diferentes parámetros de laminación
para determinar el consumo de energía durante la misma. Recuerde que primero deberá
elegir parámetros que permitan un ingreso, sin ayuda, de la barra a la garganta del rodillo.

Causas y efectos de los defectos

en la laminación
Bordes y Centro ondulado
En estas animaciones usted puede apreciar como las distorsiones de los rodillos pueden
provocar la ondulación de la chapa laminada en caliente. Esto depende de las fuerzas que el
planchón ejerce sobre el rodillo y de cómo la convexidad y elasticidad del rodillo se
corresponden con esto. Teniendo en cuenta que la fuerza separatriz que actúa sobre los
rodillos es siempre mayor en el centro, los rodillos tenderán a curvarse, resultando en un
mayor nivel de deformación en los bordes de la chapa.
Con el propósito de contrarrestar esto, los rodillos son normalmente diseñados con una
forma ligeramente convexa para que cuando se apliquen las fuerzas de diseño, la superficie
en contacto con la chapa sea recta. Sin embargo, cuando se lamina a menor fuerza que la de
diseño, los rodillos convexos causarán una mayor deformación en el centro de la chapa.

Ensanchamiento del material

El fenómeno de ensanchamiento es complejo y depende de muchos parámetros que afectan
la deformación lateral del material de distinta manera en los diferentes tipos de laminación.
En este módulo, nos enfocaremos en la laminación en caliente de planchones. La mayor
reducción, los rodillos más grandes, la menor fricción entre el planchón y el rodillo y una
menor rigidez del planchón incrementan el ensanchamiento. La incidencia de la
temperatura es pequeña y muy compleja y, por lo tanto, no se contempla en este análisis.

Decarburación de la placa
Aquí puede apreciar como el planchón pierde gradualmente su carbono. Durante el proceso
de laminación en caliente, el carbono en el planchón difunde hacia la atmósfera. La fuerza
impulsora es la diferencia en el contenido de carbono entre el planchón y la atmósfera.
Cuanto más caliente está el planchón mayor es el coeficiente de difusión (C en Fe) para el
planchón y más fácil es la difusión del carbono. El contenido de carbono disminuye
exponencialmente cuando disminuye la distancia a la superficie.
Efectos de la cascarilla
Aquí puede observar que el rompescamas de óxido no ha funcionado correctamente y ha
permitido el ingreso de algunos restos de cascarilla de FeO en el planchón. A diferencia del
metal, la cascarilla es imposible de deformar y, por lo tanto, se rompe y se introduce en la
superficie del planchón, volviéndolo rugoso. La cascarilla también torna rugosa a la
superficie de los rodillos. Este fenómeno es complejo y depende de, por ejemplo, el agua de
enfriamiento, la composición del acero, la temperatura y la reducción.

Un rompescamas tiene dos filas de chorros alternados de agua. Esto contribuye a garantizar
que la totalidad de cascarilla sea removida antes de la laminación. La configuración es la
siguiente.
Formación de cascarilla
Aquí puede apreciar como se forma una cascarilla de óxido en la superficie del planchón, y
sus consecuencias. A diferencia del metal, la cascarilla es imposible de deformar y, por lo
tanto, se rompe y se introduce en la superficie del planchón, volviéndolo rugoso. La
cascarilla, con el tiempo, también torna rugosa a la superficie de los rodillos. Este
fenómeno es complejo y depende de, por ejemplo, el agua de enfriamiento, la composición
del acero, la temperatura y la reducción.

Deformación del marco del laminador

Aquí puede apreciar como el marco de la caja de laminación se deforma durante el proceso
de laminación en caliente. Se supone que el marco se deforma elásticamente en forma
lineal cuando las cargas sobre los rodillos están activas. Las deformaciones transitorias
aparecerán como vibraciones que pueden ser modeladas por ecuaciones diferenciales. La
vibración del marco deteriora la calidad de la superficie debido a pequeñas variaciones en
el espesor.

Fabricación de productos
laminados en caliente
Laminación de chapa en frío
La laminación en frío permite reducir el espesor de la chapa laminada en caliente hasta
espesores entre 0.2–2.2 mm. Una planta de laminación en frío típica comprende diversas
secciones: línea de decapado continuo, laminador en frío, horno de recocido, laminador
superficial (temple) como así también la línea de inspección y acabado.
El proceso de decapado se lleva a cabo para eliminar la cascarilla de laminación formada en
el proceso de laminación en caliente que puede causar defectos superficiales en los
productos terminados. El decapado tiene lugar en una línea continua y consiste en pasar la
chapa a través de un rompescamas y de un tanque con ácido sulfúrico, clorhídrico o una
mezcla de ácido nítrico y fluorhídrico. Luego, la chapa se enjuaga, seca, corta y aceita
electrostáticamente para garantizar correctas condiciones de fricción durante la laminación
posterior.
Normalmente, la laminación en frío se realiza en laminadores tándem de cuatro o cinco
cajas o en laminadores de rodillos múltiples de una caja (por ejemplo, laminadores de seis,
doce o veinte rodillos). La chapa laminada en frío, endurecida por trabajado, es sometida a
un recocido de recristalización, continuo o en campana, a una temperatura dentro del rango
de 600–700 °C.
La chapa recocida es laminada ligeramente en un laminador cuarto reversible donde
experimenta una pequeña deformación. La laminación superficial se lleva a cabo para
mejorar la planitud de la superficie, desarrollar la rugosidad superficial requerida y suprimir
la deformación inhomogénea en el punto de fluencia.
Después de la laminación superficial, la chapa es marcada y sometida a una inspección de
calidad. El material es aceitado para protegerlo temporariamente contra la corrosión. De
acuerdo a las demandas del cliente, la chapa laminada en frío es bobinada, cortada en flejes
o refilada y cortada en láminas de dimensiones especificadas. Se pueden aplicar a la
chapa revestimientos protectores y decorativos.
La chapa laminada en frío es, también, una materia prima básica en los procesos de
conformado de chapas.
Perfiles conformados por rolado
La principal ventaja de este proceso es la capacidad de obtener secciones complejas en
perfiles conformados en frío. Como resultado, se puede lograr un módulo de perfil que
posibilita un consumo de acero considerablemente menor en comparación con los perfiles
laminados en caliente equivalentes.
Tanto el fleje laminado en frío como en caliente pueden ser utilizados como material para
producir perfiles conformados en frío. Pueden ser perforados para reducir el peso del
producto.
El conformado en frío de perfiles se lleva a cabo en una línea de conformado por rolado
que consiste de una sección inicial para desbobinado y unión de flejes, una sección de
rolado de varias cajas con rodillos de perfilado y una sección de salida donde se llevan a
cabo el corte a medida, el marcado y el apilado de los productos terminados. Las líneas
pueden ser adaptadas para la producción de perfiles abiertos (por ejemplo, ángulos, canales)
o huecos. En el caso de perfiles huecos conformados en frío, se pueden soldar a tope luego
de la operación de conformado.
Los productos terminados pasan por una inspección de calidad superficial y precisión
dimensional. Para proporcionar resistencia a la corrosión, los perfiles terminados pueden
ser recubiertos con revestimientos protectores.
Tubos soldados en forma de espiral
Los tubos soldados en espiral son producidos continuamente a partir de fleje laminado en
caliente. Esta tecnología permite obtener tubos con un diámetro externo de hasta 2000 mm
y un espesor de pared de hasta 16 mm.

Un fleje laminado en caliente es desbobinado y su frente es unido mediante soldadura al

extremo del fleje anterior. Los bordes del fleje son refilados y el fleje es enrollado en forma
espiral para formar un tubo del diámetro especificado.
Luego, los bordes del fleje son soldados por arco sumergido, tanto desde el interior como el
exterior del tubo. Inmediatamente después del soldado, se lleva a cabo la inspección
ultrasónica y se corta el tubo a medida por medio de una cizalla volante.
Los extremos del tubo son roscados y finalmente, cada segmento de tubo pasa por
inspecciones minuciosas (ensayos no-destructivos, ensayo hidrostático, inspección de
calidad superficial y de precisión dimensional).
Tubos soldados longitudinalmente I
Los tubos soldados longitudinalmente de diámetros pequeños y promedio se fabrican a
partir de flejes o bandas (normalmente flejes laminados en caliente de 2.75–5 mm de
espesor y 65–300 mm de ancho). A continuación se presentan esquemáticamente dos
procesos utilizados para producir tubos soldados longitudinalmente: ERW y CBW.
Soldadura por resistencia eléctrica
Un fleje o banda desenrollada, con sus lados refilados, es conformado en un tubo de costura
abierta cuando pasa por una serie de rodillos perfilados. Luego, los bordes se sueldan por
resistencia eléctrica . Con posterioridad a la eliminación de la rebaba de soldadura y del
tratamiento térmico de la zona soldada, el tubo se somete a algunas pasadas de calibrado,
estirado con reducción del espesor de la pared, enderezado, corte a la medida especificada,
biselado y roscado. Finalmente, se inspecciona la calidad y la precisión dimensional del
tubo.
Soldadura continua a tope
El frente de un fleje desenrollado es soldado al extremo del anterior para asegurar un flujo
continuo de material. Luego, el fleje pasa por un precalentador y un horno a un conjunto
continuo de cajas de rolado donde se lleva a cabo progresivamente el conformado, la
soldadura de alta frecuencia y el calibrado del tubo.
Los tubos terminados pueden ser revestidos para brindar protección anticorrosiva.
Tubos soldados longitudinalmente II
Los tubos de diámetros grandes, soldados longitudinalmente, son producidos a partir de
placas mediante el proceso de doblado por prensado en frío. Esta tecnología permite
alcanzar diámetros de tubo de aproximadamente 400–1620 mm, espesores de pared de 6–
40 mm y longitudes de tubo de hasta 18 m. El proceso de conformado incluye las siguientes
operaciones:
 corte de los bordes laterales de la placa para hacerlos paralelos entre sí
 corte del bisel de soldadura en los bordes
 doblado de los bordes laterales con un radio de curvatura correspondiendo
aproximadamente al del tubo de costura abierta
 curvado de la placa en forma de U
 curvado de la placa en forma de O para lograr un tubo de costura abierta
Los bordes del tubo de costura abierta se puntean con soldadoras MAG automáticas. El tubo
es luego transportado a las líneas de soldadura por arco sumergido (SAW) donde se lleva a
cabo tanto la soldadura interna como externa. El tubo soldado es transferido al
departamento de terminación donde pasa por la primera inspección y por una expansión
mecánica o hidráulica, para lograr las tolerancias de diámetro y redondez. Después se
realizan el ensayo hidrostático y la inspección precisa de la zona soldada y de los bordes del
tubo. Finalmente, los extremos del tubo son sometidos a algunas operaciones de
maquinado.
A continuación se muestra un esquema de las principales etapas del proceso UOE.

Perfiles soldados
Los perfiles soldados son producidos a partir de placas, de 3–32 mm de espesor, cortadas a
medida por oxicorte. Las placas son transportadas a una granalladora para realizar la
limpieza superficial. Luego, los componentes del perfil son ensamblados correctamente y
punteados con soldadura para fijarlos en la posición correcta. El perfil ensamblado es
soldado automáticamente por arco sumergido. Finalmente, se realiza el corte de los
extremos del perfil.
Los productos terminados pasan por un control de calidad superficial, se verifica la
precisión dimensional y el espesor de la soldadura. A los efectos de proporcionar resistencia
a la corrosión, se pueden aplicar recubrimientos de protección superficial.
Procesos de revestimiento
Más de un tercio de los productos laminados planos están revestidos con recubrimientos
metálicos u orgánicos para mejorar su resistencia a la corrosión y su apariencia. El proceso
de revestimiento metálico más común es el galvanizado por inmersión en caliente
(inmersión de una chapa en un baño de cinc líquido).
La producción de chapas revestidas por inmersión en caliente se lleva a cabo en una línea
continua y comienza con la preparación superficial de la chapa (eliminación electrolítica y
mecánica de la emulsión). El quemado de la emulsión residual y el recocido de la chapa a
700–850 °C, como también su enfriado a una temperatura de aproximadamente 470 °C se
lleva a cabo en las secciones posteriores de un horno de recocido continuo. La chapa pasa
por un baño de cinc a una temperatura de 450 °C. La utilización de chorros de aire asegura
un control exacto del espesor del revestimiento. Luego de la eliminación de las flores de
cinc (hidrocincita) y del enfriado a temperatura ambiente, la chapa es laminada
superficialmente y nivelada por tensión. Las operaciones de acabado consisten en
inspección de calidad, aceitado o pasivado, corte y bobinado.
Cuando el material, luego de la inmersión, es sometido a un tratamiento térmico inmediato
a una temperatura de 520 °C, la capa de cinc puro es reemplazada por un revestimiento de
cinc-hierro como consecuencia de un proceso de difusión. Esta chapa galvano-recocida
tiene mejores propiedades de soldadura y adherencia que la galvanizada por inmersión en
caliente.
Los cincados con adición de aluminio son aplicados con más frecuencia en los últimos
tiempos. Ofrecen una mejor protección anti-corrosiva que la capa de cinc. Gran parte del
acero galvanizado también pasa por líneas de revestimiento orgánico.
Un proceso alternativo a la inmersión en caliente es el electrogalvanizado. El mismo se
lleva a cabo en una serie de celdas electrolíticas que unen electroquímicamente el cinc a la
superficie del metal, brindando una resistencia a la corrosión y una apariencia superior. El
estañado y el cromado, mayormente utilizados para latas y envases, son también procesos
electrolíticos.
Línea de galvanizado por inmersión en caliente
La chapa con revestimiento orgánico también es producida en una línea de revestimiento
continuo. La chapa desenrollada pasa a través de una sección de limpieza y secado. Luego
de la nivelación por tensión, la chapa es revestida con los recubrimientos de conversión
para asegurar la unión adhesiva correcta. Se aplica entonces la capa primaria de pintura por
medio de rodillos en uno o ambos lados de la chapa. Posteriormente es secada y horneada a
una temperatura de 250 °C. Luego del enfriado, se aplica un recubrimiento de pintura de
terminación y luego se seca y se hornea. La chapa revestida es de nuevo enfriada
rápidamente. En algunos casos se utilizan hojas ultra delgadas decorativas en lugar de
pinturas. Previo al bobinado se puede aplicar una hoja ultra delgada protectora removible
ante un pedido especial del cliente.

Tratamiento térmico del acero

Tratamiento térmico: Introducción
Generalidades
En este módulo usted examinará los diferentes métodos de Tratamiento Térmico, las
razones detrás de su uso y sus efectos sobre el acero y sus propiedades. Usted comprenderá
los principios del tratamiento térmico, que en definitiva apunta a mejorar las propiedades
del acero.
Introducción
El tratamiento térmico del acero involucra a diversas etapas de procesamiento, incluyendo
la austenización y el templado. Estos son normalmente complementados por otros procesos
de tratamiento térmico, tales como el recocido y los tratamientos superficiales. Los
procesos de tratamiento térmico pueden llevarse a cabo en varios tipos de hornos, que
difieren en características tales como presión, atmósfera, cantidad de cámaras, etc.
Los tratamientos térmicos superficiales son métodos utilizados para obtener una superficie
dura y durable, pero con un núcleo tenaz. El tratamiento térmico también puede ser
beneficioso para las propiedades mecánicas, como resultado de una estructura unificada,
menor tamaño de grano, dureza incrementada y mejores propiedades superficiales.
Mientras las aplicaciones modernas se vuelven cada vez más desafiantes, las propiedades
mecánicas mejoradas que proporcionan los tratamientos térmicos tienen cada vez mayor
demanda. Por ejemplo, los aceros tratados térmicamente son utilizados como herramientas
de trabajo en caliente y en aplicaciones diseñadas para diferentes tipos de tensiones
aplicadas.
Módulos
 Austenización
 Tratamientos superficiales
 Endurecimiento
 Recocido
 Hornos
 Aceros tratados térmicamente
Resultados del Aprendizaje en esta Sección
Luego de finalizada esta sección, usted podrá:
 Explicar como mejorar las propiedades mecánicas de los aceros
 Enumerar los efectos de los elementos aleantes en aceros
 Describir en que medida las velocidades de enfriamiento o calentamiento afectan la
transformación
 Describir como diferentes composiciones del acero y velocidades de
calentamiento/enfriamiento pueden afectar las transformaciones que ocurren durante
el tratamiento térmico.
 Describir los diferentes tipos de horno que se utilizan para el tratamiento térmico de
los aceros.
Austenización
Austenita = γ (FCC)
Ferrita= α y δ (BCC)
Cementita = Fe3C
Perlita = α + Fe3C
La austenización es la etapa de un proceso de tratamiento térmico, donde el acero es
calentado dentro o por encima del rango de transformación (línea A 1), cuando una matriz
austenítica comienza a formarse.
La austenita se forma totalmente cuando el acero es calentado por completo por encima de
las temperaturas A3 o Acm.
Acero hipoeutectoide
Los aceros hipoeutectoides (es decir, los aceros que contienen <0.77 %C) tienen una
estructura de ferrita + perlita a temperatura ambiente. Cuando se los calienta por encima de
la temperatura A1, la perlita se transforma en austenita y por encima de A 3, la ferrita se
transforma en austenita para producir una matriz totalmente austenítica.
Perlita + Ferrita → Austenita + Ferrita → Austenita

(superior a la línea A1) (superior a la línea A3)

Acero hipereutectoide
El acero hipereutectoide (>0.77 % C) también tiene una estructura de ferrita + perlita a
temperatura ambiente. Sin embargo, al calentarse por encima de la temperatura A 1, la perlita
se transforma en cementita (Fe3C). Ante un mayor calentamiento por encima de la
temperatura Acm, la cementita se transforma en austenita para producir una matriz totalmente
austenítica.
Perlita + Ferrita → Austenita + Cementita → Austenita

(superior a la línea A1) (superior a la línea Acm)

Recocido
Introducción
El recocido es un método de tratamiento térmico que se realiza como tratamiento posterior
a un templado o como tratamiento previo al conformado o al maquinado.
Los métodos de recocido se dividen conforme a seis procesos diferentes:
 Normalizado
 Recocido isotérmico
 Deshidrogenación
 Recocido de recristalización
 Recocido de esferoidizado
 Recocido para alivio de tensiones
El recocido isotérmico puede subdividirse en recocido perlítico isotérmico y recocido de
patentado. El recocido de esferoidizado puede subdividirse en recocido subcrítico e inter-
crítico.
Resultados del Aprendizaje en esta Sección
Luego de finalizada esta sección, usted podrá:
 Describir diferentes métodos de recocido
 Enumerar y explicar las principales reacciones que ocurren durante el recocido
Normalizado
El normalizado de aceros es utilizado fundamentalmente para:
 Equilibrar la estructura y reducir el tamaño de grano (como método posterior al
tratamiento térmico);
 Mejorar la maquinabilidad y la tenacidad de aceros fundidos;
 Eliminar la macroestructura generada por conformado y desbaste irregular;
 Eliminar la macroestructura generada por soldadura;
 Uniformizar la calidad y la tenacidad luego del conformado en caliente.

El normalizado es generalmente realizado en aceros hipoeutectoides (con un contenido de

carbono menor al 0.8%). Durante este proceso el acero es calentado a 25-50 °C por encima
del nivel A3–(UCT = Temperatura crítica superior).
El normalizado también puede aplicarse a aceros hipereutectoides (con un contenido de
carbono mayor al 0.8%), en cuyo caso el calentamiento es realizado en el rango de
temperaturas Acm y A1. Sin embargo, el normalizado es escasamente utilizado en aceros
hipereutectoides.
Para los aceros que poseen un bajo contenido de carbono (contenidos de carbono menores
al 0.3%) los componentes pueden estar sujetos a conformados en frío luego del
normalizado.
Recocido isotérmico
El recocido isotérmico se realiza para producir una estructura perlítica fina, que es una
microestructura adecuada para corte y trefilación. Normalmente se aplica a aceros de alta
aleación luego de laminación en caliente y enfriamiento, a fin de transformar cualquier
estructura nociva que pudiera haberse formado.
El recocido isotérmico puede dividirse en dos procesos: Recocido perlítico isotérmico y
patentado.
Recocido perlítico isotérmico
El maquinado del acero se convierte en un desafío cuando se forma bainita. Para aceros
aleados, el riesgo de formación de bainita y aún de martensita aumenta, especialmente
luego del conformado en caliente y enfriamiento por aire. Una estructura que contiene
bainita o martensita es demasiado dura para el maquinado y provoca un desgaste prematuro
de las herramientas de corte. Puede transformarse en una estructura más adecuada para el
maquinado si se le aplica un recocido perlítico isotérmico.
A través del recocido isotérmico, el acero se transforma en una estructura de ferrita-perlita.
El proceso de recocido perlítico isotérmico puede dividirse en las siguientes etapas:
 Primero, el acero es recocido por encima de la línea de temperatura A1;
 Luego del calentamiento, el acero es enfriado hasta la temperatura de formación de
perlita;
 La temperatura se mantiene estable hasta que la austenita se transforma totalmente
en ferrita y perlita.
Recocido de patentado
El recocido de patentado es utilizado cuando se requiere una estructura perlítica controlada.
Normalmente el proceso se lleva a cabo en un rango de temperatura de 450–600 °C, sin
embargo, esto depende fuertemente de la composición del acero.
El patentado es utilizado específicamente cuando se requiere trefilabilidad en un acero de
alto carbono, ya que transforma la microestructura de los alambres en una estructura
laminar fina. Una estructura perlítica muy fina se obtiene cuando se permite la
transformación isotérmica de la austenita, donde no se produce ferrita proeutectoide.
La estructura obtenida por los procesos de patentado posee:
 Buenas propiedades de tracción en condiciones de trefilado;
 Buenas propiedades de resistencia en alambres;
 Tensión máxima de tracción (UTS) superior a los 2000 MPa;
 Buenas propiedades de ductilidad para el trefilado.
Deshidrogenización
Entre las impurezas más importantes en un acero se encuentran el oxígeno, el nitrógeno y el
hidrógeno. Durante el enfriamiento y la soldadura de laminados o forjados grandes el
hidrógeno se disuelve en el acero provocando fragilización, fisuras y sensibilidad a la
corrosión bajo tensiones. Estas desventajas pueden ser eliminadas mediante recocidos de
deshidrogenación.
El aumento de temperatura eleva la velocidad de difusión del hidrógeno, particularmente en
aceros que contienen ferrita. Contrariamente, en las estructuras de acero que contienen
austenita, la velocidad de difusión del hidrógeno es significativamente menor. Por lo tanto
la deshidrogenación se realiza a temperaturas lo más elevadas posibles, pero por debajo de
la línea A1, que normalmente se encuentra entre los 650–700 °C. El tiempo requerido para
la deshidrogenación depende del contenido de hidrógeno y del tamaño del componente que
está siendo recocido.
Ver también
 Eliminación de hidrógeno > Eliminación de hidrógeno
Recocido de recristalización
El recocido de recristalización tiene lugar en un rango de temperatura entre los 600 °C y la
línea A1.

La recristalización se utiliza como un tratamiento posterior al conformado en frío a fin de

ablandar un acero endurecido por deformación. Durante el recocido de recristalización, la
ferrita se recristaliza y las propiedades del acero retornan a aquellas que poseía antes del
conformado en frío.
El recocido de recristalización es utilizado relativamente poco para aceros aleados; en los
aceros al carbono se aplica solamente a los aceros con bajo contenido de carbono.
Características técnicas del recocido de recristalización:

Recocido de esferoidización
El recocido de esferoidización (esferoidizado o globulizado) es generalmente aplicado a
aceros con contenidos de carbono por encima de 0.5%. Este tipo de acero es normalmente
muy duro para ser trabajado en frío (por ejemplo, por estampado) o de cortar, debido a su
estructura de perlita y cementita.
Un acero que contiene grandes cantidades de perlita laminar y cementita es demasiado duro
para un posterior maquinado. El propósito del proceso de esferoidizado es formar carburos
esferoidales y distribuirlos en forma pareja dentro de la estructura del acero, lo que hará al
material más blando y tenaz. Normalmente, si se aumenta el tamaño de los esferoides se
logra una mejor maquinabilidad del acero.

Los recocidos sub-crítico e inter-crítico son métodos diferentes para producir carburos
esferoidales.
Recocido subcrítico
Se puede obtener una estructura esferoidal ya sea mediante calentamiento a una
temperatura baja durante un período de tiempo mayor, o mediante el uso de una
temperatura más alta por un período de tiempo menor. El recocido subcrítico está basado en
el primer proceso (temperaturas más bajas por más tiempo) y utiliza temperaturas lo más
cercanas posible, pero por debajo, de la temperatura A1, que es generalmente de 680 °C. El
tiempo de recocido es muy largo; comúnmente varía entre 5 y 20 horas. El resultado del
recocido subcrítico depende de la estructura inicial del acero.
Recocido intercrítico
El recocido intercrítico es un proceso de calentamiento que tiene lugar entre las
temperaturas A1 y A3. El recocido intercrítico consiste de las etapas de austenización y
enfriamiento lento. En el recocido intercrítico la austenita se transforma en una estructura
esferoidal durante un enfriamiento continuo o un mantenimiento isotérmico.
Recocido para alivio de tensiones
El recocido para alivio de tensiones es un tratamiento térmico utilizado para reducir
tensiones internas luego de diversos procesos productivos, tales como:
 Conformado en frío
 Enfriamiento rápido
 Maquinado de desbaste
 Fundición
 Soldadura

El recocido para alivio de tensiones es realizado dentro del rango de temperaturas de 500–
600 °C, con un tiempo típico de permanencia de una hora por pulgada del espesor del
material. Luego del mismo, el material se deja enfriar lentamente dentro del horno
(enfriamiento en horno).
Recocido: Ejercicio
Con esto finaliza la presente sección. Si fuera necesario, por favor asegúrese de haber
alcanzado los objetivos de aprendizaje previstos para esta sección:
 Describir diferentes métodos de recocido
  Enumerar y explicar las principales reacciones que ocurren durante el recocido

Templado
Endurecimiento: Introducción
El endurecimiento puede realizarse por un enfriamiento rápido, que también se conoce
como templado. Durante el templado, no existe tiempo suficiente para la descomposición,
controlada por difusión, de la austenita en ferrita y perlita y, en cambio, una transformación
sin difusión tiene lugar donde se forma martensita.

Durante el templado se puede utilizar un medio de enfriamiento como aceite, agua,

polímero o baño de sales. Otros medios incluyen soluciones de salmuera, soluciones
cáusticas, metales o niebla de agua, algunos de los cuales sólo pueden usarse bajo ciertas
condiciones.
INTENSIDAD DE DIFERENTES MEDIOS DE ENFRIAMIENTO (VALOR-H)
AGITACIÓN
ACEITE AGUA BAÑO DE SALES

Sin agitación 0.25 – 0.30 0.9 – 1.0 2.0

Suave 0.30 – 0.35 1.0 – 1.1 2.0 – 2.2

Moderada 0.35 – 0.40 1.2 – 1.3

Buena 0.4 – 0.5 1.4 – 1.5

Fuerte 0.,5 – 0.8 1.6 – 2.0

Extrema 0.8 – 1.1 4.0

Resultados del Aprendizaje en esta Sección

Luego de finalizada esta sección, usted podrá:
 Describir los diferentes métodos de endurecimiento
 Enumerar y explicar las principales reacciones que ocurren durante el templado
Enfriamiento en Gas
Durante el templado con gas, los componentes son templados en un medio gaseoso. La
capacidad de templado de diferentes gases se encuentra descrita por la dependencia del
coeficiente de transferencia de calor con el tipo de gas y con la presión. Durante el
templado por gas se puede calcular la transferencia de calor conforme a la siguiente
ecuación:
q = a (Ts – Tg)
donde q es la densidad del flujo de calor (W m−2), a es el coeficiente de transferencia de
calor, Ts es la temperatura superficial y Tg es la temperatura del gas. El coeficiente de
transferencia de calor esta dado por:
a = k pi vj
donde los exponentes i y j varían con los parámetros de flujo, tales como la velocidad,
geometría y turbulencia, v es la velocidad del gas, p es la presión y la constante k depende
del número de Prandtl’s, de la viscosidad cinemática, la capacidad de transferencia de calor
del gas, la densidad del gas y la geometría del componente.
Gases
Los gases utilizados en el enfriamiento por gas son helio (He), hidrógeno (H 2), argón (Ar) y
nitrógeno (N2). El hidrógeno tiene un coeficiente de transferencia de calor relativo elevado,
pero es altamente explosivo; si se mezcla con oxígeno, el hidrógeno explota cuando se
enciende. La segunda mejor solución basada en un coeficiente relativo de transferencia de
calor sería el helio, pero este gas es bastante escaso y costoso, por lo tanto no es utilizado,
excepto que pueda ser recuperado y reciclado. El gas de enfriamiento más comúnmente
utilizado por su bajo costo es el nitrógeno.
Presión de gas
La presión de gas en el enfriamiento por gas es normalmente de 2, 6, 10 o 20 bar. Se usa
una presión de 2 bar cuando no existen requerimientos especiales de capacidad de
templado, por ejemplo para aceros rápidos (HSS), aceros para herramientas de trabajo en
caliente y en frío, aceros de temple al aire y aceros inoxidables martensíticos. Cuando se los
templa a tan baja presión, el espesor de los componentes es limitado y no deben ser
cargados en forma compacta. Cuando se trata de aceros para herramientas de trabajo en
caliente, la presión típica es de 6 bar, que aumenta la efectividad del templado entre 3.5 a 4
veces en comparación con la presión de 2 bar. Se pueden lograr aún mayores mejoras
mediante templados a 10 bar y utilizando nitrógeno como medio de enfriamiento: el
coeficiente de transferencia de calor aumenta un 140% comparado con aquel a una presión
de 6 bar. El número aumenta al 300% cuando se templa a 20 bar en helio.
Templado en aceite
Inmediatamente después de la etapa de cementación, cuando el componente todavía se
encuentra caliente es sumergido en aceite. La primera etapa del enfriamiento por aceite es
la evaporación del aceite sobre la superficie del componente. Luego, el aceite comienza a
entrar en ebullición más allá de la superficie. La ebullición rompe la capa de vapor y el
enfriamiento se torna localmente irregular. Esta es considerada una de las limitaciones del
enfriamiento por aceite, aunque la transferencia de calor es más efectiva en la etapa de
ebullición. En la etapa de evaporación, la velocidad de enfriamiento es aproximadamente
de 30 °C s-1, y en la etapa de ebullición varía entre los 100–150 °C s-1.

Templado en agua
Utilizar agua como medio de templado es muy beneficioso debido a su naturaleza
altamente funcional. El enfriamiento por agua tiene muchas ventajas, tales como: bajo
costo, seguridad ambiental y fácil acceso. Desde un punto de vista técnico, el agua brinda la
más alta velocidad de enfriamiento de todos los medios líquidos. Las desventajas de usar
agua surgen de la alta velocidad de enfriamiento, que puede conducir a la distorsión y aún
hasta la fisuración de los componentes.
El agua es comúnmente utilizada para enfriar partes simétricas fabricadas a partir de aceros
de “baja templabilidad”. Los aceros que se benefician con el enfriamiento con agua son los
aceros al carbono, los aceros de baja aleación y los aceros inoxidables austeníticos.
Templado en Baño (de sales/metal)
Los baños de sales son utilizados para templado y bainitizado.
Los diferentes baños de sales incluyen:
 Aleación de nitrato alcalino, rango de temperatura 160–500 °C;
 Aleación de nitrato, rango de temperatura 160–500 °C;
 Baño de KOH, rango de temperatura 180–500 °C e intensidad de templado 0.2–0.4;
 Baño de NaOH, rango de temperatura 180–500 °C e intensidad de templado 0.2–
0.4;
 Baño de plomo, rango de temperatura 400–500 °C. Es normalmente utilizado para
el patentado de alambre de acero no aleado de alto carbono.
Templado en polímero
Los polímeros pueden ser usados como una alternativa al enfriamiento por agua. Sus
características de templado se encuentran dentro del rango de las características del agua y
del aceite.
Los polímeros utilizados como medios de enfriamiento son alcohol polivinílico (PVA),
glicoles polialquilenos (PAG), polivinilpirrolidona (PVP) y poliacrilato.
Revenido
Luego del templado, la estructura del acero consiste de martensita y austenita retenida. El
revenido es utilizado como un tratamiento térmico posterior al templado para disminuir los
efectos perjudiciales (por ejemplo: fragilidad extrema) provocados por una martensita dura.
Dependiendo de la aplicación, se utiliza un amplio rango de temperaturas de revenido. Los
engranajes carburizados por ejemplo, pueden ser revenidos a una temperatura tan baja
como de 180 °C para aliviar las tensiones residuales sin pérdida de dureza. Por otra parte,
los aceros de medio carbono pueden ser revenidos a temperaturas de hasta 650 °C a fin de
restablecer su tenacidad.

El revenido ocurre en tres etapas:

 La primera etapa tiene lugar en un rango de temperatura de 80–160 °C. El carburo-
E se forma en las agujas martensíticas;
 La segunda etapa se denomina la etapa de transformación de austenita retenida y
tiene lugar a una temperatura de 250 °C;
 En la tercera etapa se forma la cementita. La misma ocurre dentro de un rango de
temperatura de 260–360 °C.
Revenido austenítico (Austempering)
El revenido austenítico (austempering) tiene lugar a temperaturas situadas entre los rangos
de temperatura de formación de perlita y de martensita.
Cuando se lo compara con los métodos tradicionales de templado y revenido, los beneficios
del revenido austenítico son: mayores resistencias al impacto y ductilidad mejorada.
Las etapas del revenido austenítico son:
 Un componente es inicialmente calentado en la región austenítica;
 Luego del calentamiento el componente es rápidamente enfriado por templado y
luego es mantenido en un baño de sales en un rango de temperaturas de 200-420 °C;
 Luego del baño de templado el componente es enfriado a temperatura ambiente;
 La estructura resultante del revenido austenítico es 100% bainita.

La limitación del revenido austenítico es que sólo puede ser aplicado a componentes
delgados, que puedan ser enfriados lo suficientemente rápido para suprimir la
transformación perlítica.
Endurecimiento: Ejercicio
Con esto finaliza la presente sección. Si fuera necesario, por favor asegúrese de haber
alcanzado los objetivos de aprendizaje previstos para esta sección:
 Describir los diferentes métodos de endurecimiento
 Enumerar y explicar las principales reacciones que ocurren durante el templado

Tratamientos superficiales
Tratamientos superficiales: Introducción
Un componente que experimenta desgaste, por ejemplo un engranaje, se requiere que posea
una superficie dura, pero un núcleo tenaz. Los tratamientos superficiales pueden
proporcionar este tipo de características bilaterales. El tratamiento superficial crea una capa
superficial delgada, pero dura, en un núcleo más blando y tenaz, que produce un material
capaz de soportar desgaste y tensiones altas. Se puede generar una capa superficial dura a
través de distintos procesos de tratamiento térmico, tales como cementación (carburación),
nitruración, temple por inducción o por rayos láser, etc.

La cementación puede realizarse utilizando un “portador” de carbono en diferentes estados,

como gaseoso, líquido o sólido. Los diferentes métodos de cementación se identifican en
base al portador de carbono:
 Cementación gaseosa
 Cementación líquida
 Cementación en caja
Otro método de endurecimiento superficial es la nitruración. Diferentes métodos de
nitruración se identifican a partir del portador de nitrógeno:
 Nitruración gaseosa
 Nitruración líquida
 Nitruración bajo plasma
Un tercer proceso de endurecimiento superficial es el endurecimiento por inducción, donde
se utiliza una corriente eléctrica como fuente de calor. Diferentes técnicas de
endurecimiento superficial dan como resultado diferentes propiedades, tal como se resume
a continuación.
NITRURACIÓ
CEMENTACIÓN INDUCCIÓN
N

Espesor de capa típico, mm 0.5 – 2.5 0.2 – 0.5 1.5 – 5

Dureza superficial, HRC 59 – 63 68 – 72 55 – 60

Tolerancia a la presión superficial Excelente Moderada Buena

Tensión de fatiga por flexión Buena Buena Buena

Características de deslizamiento de la Buena Excelente Pobre

superficie

Riesgo de desgarramiento durante el Menor Mínimo Mayor

procesamiento

Resultados del Aprendizaje en esta Sección

Luego de finalizada esta sección, usted podrá:
 Influir y mejorar las características de los materiales
 Describir los diferentes métodos de tratamiento superficial
 Enumerar y explicar las principales reacciones químicas que ocurren durante los
procesos de tratamiento superficial
Cementación I
Durante la cementación, un componente de acero de bajo carbono (contenido de carbono
menor a 0.2%) es calentado por encima de su temperatura crítica superior, hasta la región
austenítica, en un medio con alto contenido de carbono. Durante el calentamiento, una capa
de alto carbono se genera en la superficie.
CO + H2 → C + H2O

Esta simulación examina el efecto de diferentes parámetros sobre cómo varía la

concentración de carbono en profundidad con el tiempo.

Cementación II
Luego del calentamiento, el componente se enfría rápidamente (templado) colocándolo en
un medio adecuado de enfriamiento (aceite, agua o aire). Durante el enfriamiento, la capa
de austenita rica en C se transforma en martensita. La etapa final del tratamiento térmico es
el revenido, donde el componente es calentado nuevamente, pero esta vez sólo a 200 °C,
aproximadamente, para permitir un alivio de tensiones. El revenido es un proceso que alivia
tensiones y que disminuye los efectos perjudiciales provocados por la formación de
martensita dura, tales como extrema fragilidad.

El espesor de la capa de alto carbono producida es de aproximadamente 0.3–2.5 mm. El

espesor de la capa depende de:
 La temperatura de cementación
 La actividad del carbono
 El tiempo de cementación
La cementación es el método de endurecimiento más eficaz para aceros de bajo carbono
(con un contenido de carbono de 0.05%-0.26%).
Efectos de la cementación
El contenido de carbono y la profundidad de la capa de carbono tienen un efecto
significativo sobre la dureza y las tensiones residuales.

Cementación gaseosa
Un gas que contiene carbono se utiliza como medio de cementación en la cementación
gaseosa. Las diferentes fases del proceso de cementación gaseosa son:
 El componente es rodeado de gas cementante y calentado hasta la región austenítica
a una temperatura de 900–950 °C;
 Durante el calentamiento los gases se descomponen en gases de carbono y gases de
hidrógeno;
 El carbono es absorbido y difunde a través de la superficie del componente;
 Transcurrido un tiempo el componente se enfría rápidamente (templado);
 La etapa final de la cementación gaseosa es el revenido.

Los gases utilizados en cementación son:

 Propano, C3H3;
 Acetileno, C2H2;
 Metano, CH4;
 Etileno, C2H4.
Cementación líquida
En la cementación líquida, un componente es cementado utilizando un medio líquido que
contiene carbono. Durante la primera etapa de la cementación líquida, el componente es
sumergido en un baño líquido rico en carbono. En el baño, el carbono del líquido se
absorbe en la superficie del componente y forma una capa rica en carbono en la superficie
del mismo.
La cementación líquida, sin embargo, no es un proceso ambientalmente aceptable; la
eliminación del medio de cementación, en particular, es una gran cuestión ecológica. Otra
gran desventaja de este método es su costo.

Cementación en caja I
La cementación en caja utiliza medios sólidos como donantes de carbono. Las diferentes
etapas de cementación en caja son las siguientes:
 Un componente es “empaquetado” junto con un polvo de alto contenido de carbono
(carbón vegetal);
 Se calienta hasta 900 °C;
 Durante el calentamiento, el polvo libera 2CO;
 El 2CO reacciona con la superficie del acero;
 El carbono es absorbido a través de la superficie.2CO → C + CO2

Cementación en caja II
Las reacciones de cementación son:
CO2 + C → 2CO
2CO + 3 Fe → Fe3C + CO2

Nitruración
En este proceso de endurecimiento superficial, se genera una capa que contiene nitruros en
la superficie del componente. Las superficies nitruradas son extremadamente duras y junto
con un núcleo de acero dúctil y tenaz, hacen que el componente sea adecuado para su
exposición a altos niveles de tensiones. Si se la compara con la cementación, la nitruración
proporciona una capa superficial más gruesa y más sostenible, a un costo menor.
La reacción de nitruración comienza cuando el componente es calentado en un medio que
contiene nitrógeno a una temperatura de 500-590 °C (note que esto es mucho más bajo que
para la cementación).
Los medios utilizados en la nitruración son gas rico en nitrógeno, plasma, baño de sal o
polvo. Durante el proceso de calentamiento, el medio se descompone en nitrógeno y en
diferentes sub-productos a lo largo de la reacción.
El nitrógeno es entonces absorbido a través de la superficie del componente.

Nitruración gaseosa
La nitruración gaseosa es un método de nitruración tradicional que produce una superficie
con dureza, resistencia al desgaste y a la fatiga, mejoradas.
Las etapas de la nitruración gaseosa son:
 El componente es calentado en un horno con un gas rico en nitrógeno (por ejemplo,
amoníaco);
 El nitrógeno se absorbe a través de la superficie del acero.
La reacción del amoníaco gaseoso es:
2NH3→ 2N + 3H2
Las ventajas de la nitruración son:
 Formación de una superficie extremadamente dura (entre 55-70 HRC), con una
profundidad de nitruración que varía entre los 0.13-0.5 mm;
 No se necesitan otros métodos de tratamiento térmico, tales como templado en
aceite, agua o aire;
 Temperaturas de tratamiento térmico menores que en la cementación.
Nitruración bajo plasma
La nitruración por plasma difiere de otros métodos de nitruración por el tipo de medios
utilizados y por su naturaleza eléctrica.
Las diferentes etapas de la nitruración por plasma son:
 Los componentes son cargados en un horno frío y conectados a tierra en una
plataforma que actúa como cátodo, mientras que el horno de vacío trabaja como
ánodo;
 Los componentes son limpiados y activados mediante un bombardeo con hidrógeno
y argón. Esto requiere de temperaturas de tratamiento menores, entre 400-600 °C y
también posibilita la nitruración de aceros inoxidables y de aceros resistentes a
ácidos;
 El tratamiento comienza con el precalentamiento del componente en una atmósfera
de gas inerte;
 Durante el calentamiento, la presión del horno se reduce a 0.1–10 mbar y se cierra
el circuito eléctrico;
 A medida que aumenta el voltaje en el horno a 100–1500 voltios, el gas se ioniza y
los componentes son expuestos al bombardeo iónico;
 Luego de la nitruración, los componentes son efectivamente enfriados en el horno.
Durante el enfriamiento los componentes comienzan a brillar;
 Finalmente los componentes pueden oxidarse mediante gas o vapor de agua.

El N2 gaseoso es utilizado como un medio en la nitruración por plasma y el tiempo de

procesamiento es de alrededor de 10–60 horas.
Los beneficios de la nitruración por plasma provienen de su versatilidad cuando se los
compara con la nitruración gaseosa. Brinda posibilidades casi ilimitadas de adecuar el
proceso y por lo tanto de controlar las características resultantes. Sin embargo, los
componentes de geometría compleja presentan un desafío para la técnica de nitruración por
plasma; por ejemplo, agujeros profundos dentro de los componentes serían inalcanzables
por el bombardeo iónico.
Photograph to be added
El brillo de los componentes, que se observa durante la nitruración por plasma, ocurre
debido al fenómeno de fluorescencia. Durante la nitruración por plasma, se aplica un
voltaje a dos electrodos, que son ubicados en una atmósfera sellada de gas. Dependiendo
del tipo de gas, los componentes comenzarán a brillar.
Templado por inducción
Durante el templado por inducción se utiliza una corriente eléctrica como fuente de calor.
Las distintas etapas del proceso son:
 La superficie de un componente es calentado por encima de su temperatura A 3 hasta
profundidades de 0.5-10 mm utilizando una corriente eléctrica como fuente de calor;
 Luego del calentamiento, los componentes son inmediatamente templados con agua,
o por rociado con emulsión de agua;
 Finalmente, luego del templado los componentes son revenidos.

El resultado del proceso es la formación de una capa de una micro estructura dura de tipo
martensítica. El componente tendrá capacidad de soportar mayores tensiones debido al
volumen de martensita formado en su superficie.
La inducción se ve limitada por el tamaño y la geometría del componente.
La profundidad de la capa superficial depende de la banda de frecuencia utilizada en la
inducción.
FRECUENCIA BANDA DE FRECUENCIA PROFUNDIDAD

Baja 1 kHz >10 mm

Media 1 – 50 kHz 2 – 6 mm

Alta 50 – 1000 kHz 1 – 3 mm

Endurecimiento por rayos láser

Los rayos láser pueden ser utilizados para un calentamiento rápido de la superficie hasta la
región austenítica. Luego del calentamiento, la superficie se enfría rápidamente. El
enfriamiento ocurre a través de un auto-templado sin necesidad de medio de temple.
Durante el auto-templado, el calor se transfiere desde la superficie del componente a su
núcleo. En el endurecimiento por rayos láser, se pueden definir la cantidad exacta de calor
aplicado y el área exacta a ser calentada. Estos beneficios resultan en un aporte de calor
mucho menor y una deformación también menor, comparado con los métodos de
endurecimiento convencionales. La técnica de endurecimiento por rayos láser es también
eficaz en función del tiempo y de la energía aportada, debido a su capacidad de focalizar
áreas selectivamente.
Los beneficios del endurecimiento por rayo láser son:
 Ahorro de material;
 Ahorro de energía;
 Ahorro de tiempo;
 Menor número de fallas durante el proceso;
 Aporte de calor controlado con precisión;
 Áreas endurecidas selectivamente.
La profundidad de la capa templada es generalmente de 0.1 mm. Los rayos láser son
normalmente utilizados para cilindros de acero y otros componentes cuya geometría no es
simétrica, tales como engranajes, etc.
Los rayos láser más adecuados para temple por rayos láser son Nd-YAG y HPDL, que
producen un haz convertible y elástico.
Tratamientos superficiales: Ejercicio
Con esto finaliza la presente sección. Si fuera necesario, por favor asegúrese de haber
alcanzado los objetivos de aprendizaje previstos para esta sección:
 Influir y mejorar las características de los materiales
 Describir los diferentes métodos de tratamiento superficial
 Enumerar y explicar las principales reacciones químicas que ocurren durante los
procesos de tratamiento superficial
Hornos: Introducción

Dependiendo del tipo de acero y de los resultados requeridos se utilizan diferentes hornos
de tratamiento térmico, por ejemplo, hornos de vacío o a gas pueden ser utilizados para
cementación.
Los hornos se dividen en dos categorías principales: hornos continuos y hornos de carga
simple.
Los hornos también pueden definirse por el número de cámaras que poseen.
La estructura básica de los diferentes hornos de tratamiento térmico es la misma. La
estructura básica incluye:
 Cámara térmicamente aislada;
 Sistema de calentamiento de la cámara;
 Sistema de medición de temperatura;
 Gabinete de control.
Muchos hornos tienen un soplador de aire que se encuentra diseñado para acelerar y
controlar el proceso de enfriamiento.
Resultados del Aprendizaje en esta Sección
Luego de finalizada esta sección, usted podrá:
 Describir diferentes tipos de hornos
 Enumerar y explicar las principales reacciones químicas que ocurren dentro de los
hornos
 Enumerar y explicar las principales características de distintos tipos de hornos
Horno de vacío
La cementación en vacío es cementación gaseosa a altas temperaturas y por debajo de
presión atmosférica (inferior a los 100 kPa). Se lleva a cabo en un horno especialmente
diseñado para una cementación a baja presión, que se conoce como horno de vacío. Los
rangos de temperatura de operación para la cementación en vacío se encuentran entre 980–
1050 °C.
Los hornos de vacío se utilizan para:
 Templado al vacío. En el templado en vacío, la austenización y el recocido de
solubilización se producen en un horno de vacío, con el uso de nitrógeno gaseoso
presurizado para el enfriamiento
 Unión por vacío
 Cementación en vacío
 Nitruración en vacío y bajo plasma
 Vacío- y unión por vacío
Horno de vacío, gases cementantes
Los gases cementantes son el metano (CH4), propano (C3H8), acetileno (C2H2) y etileno
(C2H4). Las reacciones de disociación de estos gases están dadas a continuación:
Metano CH4 → CH4

Propano C3H8 → C + 2CH4 → C + 2CH4

C3H8 → C2H4 + CH4 → C + 2CH4

C3H8 → C2H2 + H2 +CH4 → 2C +CH4+ 2H2

Acetileno C2H2 → 2C + H2

Etileno C2H4 → C + CH4

Las diferencias en las características de los gases cementantes conducen a diferencias en su

comportamiento. El metano, que es ampliamente utilizado en el proceso de cementación
gaseosa estándar, no es adecuado para la cementación en vacío, debido a que no dispersa lo
suficientemente rápido. Sólo un 3% del metano se disocia en componentes de cementación
a una temperatura de 900-1000 °C. Las desventajas del propano proceden de su alta
capacidad de dispersión térmica. De hecho, se disocia en carbono, hidrógeno y metano a
temperaturas inferiores a los 600 °C. La disociación ocurre rápidamente y genera negro de
humo y alquitrán. A pesar de su efectiva dispersión, el propano es usado para cementar
componentes de geometría compleja. Esto ocurre porque el propano se disocia a metano,
que no se vuelve a disociar, pero en cambio genera una atmósfera protectora. El acetileno
es un hidrocarburo reactivo. A diferencia del propano, cuando se dispersa, el acetileno no
produce metano de dispersión lenta. La ventaja del acetileno es que puede ser usado para
cementar intersticios angostos y profundos. El acetileno inerte se disocia y forma
compuestos aromáticos tipo benceno o formas de etano o metano con hidrógeno disperso.
Estos productos pueden potencialmente formar negro de humo, pero debido al flujo de gas
en el horno son reemplazados antes de producirse este proceso.
Horno a gas
La atmósfera típica utilizada en un horno de cementación es una mezcla de gases, que
consiste de metano (CH4), propano (C3H8) y butano (C4H10) o líquido vaporizado, tal como
metanol. El aire carburado utilizado en la cementación consiste de CO, H 2, N2, CO2, H2O y
CH4.

Tipos de hornos
Horno de parrilla
La fotografía es cortesía de Sarlin Furnaces Oy Ab.
Horno continuo
En los hornos continuos la carga y descarga es continua y controlada por un sistema
automatizado.
Los tipos de hornos continuos incluyen:
 Horno de vigas galopantes
 Horno de parrilla
 Horno solera sobre rodillos
 Horno elevador
Horno de carga simple
En los hornos continuos la carga y descarga es continua y controlada por un sistema
automatizado. Los mismos son utilizados para:
 El tratamiento térmico de cantidades menores de componentes;
 El recocido de componentes con geometría compleja y que por lo tanto son difíciles
de mover de manera constante y automática a través del horno;
 El tratamiento térmico de componentes únicos o extremadamente grandes;
 La cementación de componentes que requieren grandes profundidades de
cementación y tiempos más extensos de tratamiento.
El horno de carga simple más comúnmente utilizado es el horno de cámara. Los demás
tipos de horno incluyen:
 Horno de campana
 Horno de solera móvil
 Horno de foso

Horno de campana Horno de solera móvil

La fotografía es cortesía de Sarlin Furnaces La fotografía es cortesía de Sarlin Furnaces
Oy Ab Oy Ab

Hornos: Ejercicio
Con esto finaliza la presente sección. Si fuera necesario, por favor asegúrese de haber
alcanzado los objetivos de aprendizaje previstos para esta sección:
 Describir diferentes tipos de hornos
 Enumerar y explicar las principales reacciones químicas que ocurren dentro de los
hornos
 Enumerar y explicar las principales características de distintos tipos de hornos

Acero tratado térmicamente

Aceros tratados térmicamente: Introducción
El tratamiento térmico permite obtener aceros con propiedades tribológicas excelentes y
mejoradas.
Los aceros tratados térmicamente incluyen: aceros para herramientas, aceros de fase dual
(en inglés, DP), aceros TRIP (de la sigla en inglés: plasticidad inducida por transformación)
y aceros maraging. Estos aceros son utilizados en diversas aplicaciones que requieren una
durabilidad mecánica alta.
Resultados del aprendizaje en esta sección
Luego de completar esta sección, usted debería poder:
 Enumerar y explicar las principales características de los diferentes aceros tratados
térmicamente.
Aceros para herramientas
Los aceros para herramientas se clasifican conforme a su uso. Arrastre las líneas en los
gráficos para descubrir los diversos pasos del proceso:
 Aceros para herramientas de trabajo en frío, que se utilizan en conformado y en
forjado en frío:

 Aceros para herramientas de trabajo en caliente que poseen un bajo contenido de

carbono. Debido al bajo contenido de carbono, se elimina la tendencia del acero a la
fisuración por shock térmico. El rendimiento de los aceros para herramientas de
trabajo en caliente puede mejorarse con elementos de aleación, tales como el Cr,
Mo, Si, etc. Los aceros para herramientas de trabajo en caliente son utilizados para
matrices de fundición y de forjado y también para cilindros y pistones:
  Los aceros rápidos poseen un alto contenido de carbono y carburos especialmente
duros en su estructura. Los aceros rápidos se usan para maquinado, es decir,
desbaste, corte, etc:

Aceros de fase dual (DP)

Los aceros DP (aceros de fase dual) son aceros de elevada resistencia. Los aceros DP
consisten de un 5-30% de “islas” de martensita en una matriz de ferrita, además de un
porcentaje bajo de bainita y austenita retenida. Estos aceros se utilizan fundamentalmente
en la industria automotriz debido a sus características técnicas.
Las características de los aceros DP son:
 Límite de fluencia elevado debido a las tensiones concentradas en la ferrita
circundante, provocadas por el aumento de volumen y la formación de martensita;
  Alta tensión máxima de tracción (UTS), en parte debido a la microestructura
martensítica;
 Una relación entre el límite de fluencia y la UTS de ~ 0.6;
 Gran alargamiento uniforme.
En el procesamiento de los aceros DP, los factores más importantes son la composición, la
temperatura y tiempo de recocido y la velocidad de enfriamiento. El contenido de aleantes
está determinado por las propiedades mecánicas requeridas y por el tiempo de recocido. La
temperatura y el tiempo de recocido afectan la cantidad de austenita producida. La
velocidad de enfriamiento crítica está determinada por la transformación austenítica.
Un tratamiento térmico típico de los aceros DP para trabajo en frío podría ser:
 Recocido a 800 °C, temperatura a la que la estructura consiste en austenita rica en
carbono y ferrita de bajo carbono;
 Templado de la chapa de acero mediante enfriamiento por agua, produciendo la
transformación de austenita a martensita. La ferrita retiene una super-saturación de
carbono;
 Precipitación del carbono a través de un tratamiento térmico de
sobreenvejecimiento;
 Una etapa final de estiramiento, que mejora considerablemente el límite de fluencia
de los aceros DP.
Aceros TRIP
Los aceros TRIP son utilizados en las industrias automotriz, aeronáutica y espacial. Son
producidos mediante una operación de conformado, durante la cual la austenita retenida se
transforma en martensita por endurecimiento por trabajado.
Fabricación de aceros TRIP:
 El acero es calentado en la región de fase dual a una temperatura de 760-780 °C.
Durante este tratamiento la chapa de acero laminada en frío recristaliza y el carbono
en cementita se disuelve en austenita.
 Se produce un enfriamiento dentro del rango de temperatura de formación de
bainita, de tal forma que se evita la formación de perlita. El carbono particiona entre
las fases ferrítica y austenítica y, a velocidades de enfriamiento lentas, el contenido
de carbono en la austenita aumenta.
 Mediante mantenimiento isotérmico a 400-450 °C se produce la transformación a
bainita. La formación de cementita se evita debido a las grandes cantidades de
silicio, aluminio y fósforo utilizados como elementos de aleación. La austenita es
transformada en bainita ferrítica y en austenita retenida rica en carbono que
permanece en la estructura.
Aceros maraging
Los aceros maraging tienen contenidos de carbono muy bajos (menores al 0.03 %) y un
18 % de níquel. Debido al alto contenido de níquel, pueden ser endurecidos por
enfriamiento en aire, produciendo la transformación completa de la austenita en martensita.
Otros elementos de aleación son el cobalto, el molibdeno, el titanio y el aluminio.
El nombre de los aceros maraging remite a su método de producción. El acero es producido
a partir de acero martensítico mediante endurecimiento por precipitación.
Los aceros maraging son normalmente utilizados para:
  Partes de aeronaves diseñadas para su exposición a tensiones externas
 Partes de herramientas en prensas hidráulicas
 Herramientas de conformado en frío
 Herramientas de conformado
 Moldes para plástico
 Herramientas para fundición a presión
 Herramientas de conformado en caliente
 Conformado de chapas
Aceros tratados térmicamente: Ejercicio