Desintegración Mecánica de Sólidos 2015

º
DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE SÓLIDOS
 Definición
Es una operación unitaria que consiste en fragmentar la materia, transformándola
físicamente, sin hacer alteraciones a sus propiedades naturales. La operación de reducción o
disminución de tamaño consiste, en esencia, en la producción de unidades de menor masa a partir de
trozos mayores; para ello hay que provocar la fractura o quebrantamiento de los mismos mediante la
aplicación de presiones.
Es muy importante el resultado que se quiera obtener, es decir, seleccionar correctamente el
tipo de aparato mecánico que disminuya el tamaño del diámetro de la partícula, con el objetivo de
poder introducir posteriormente la materia a un procesamiento, ya que muchas veces no se puede
incluir de la manera natural obtenida; pero también se puede realizar la modificación física para
transportarla o almacenarla.
 Objetivos
Los objetivos perseguidos con la reducción de tamaños serán:
 Producir cuerpos sólidos con una determinada amplitud de tamaño granular o con superficies
específicas preestablecidas; como en el tratamiento de materiales para construcción, en la
industria alimenticia para el refinamiento de productos.
 Separar, por fractura, minerales o cristales de compuestos químicos que se hallan íntimamente
asociados en el estado sólido.
 Facilitar la extracción de un constituyente deseado que se encuentra dentro de la estructura de
un sólido; como la obtención de harina a partir de granos, o de jarabe a partir de la caña de
azúcar.
 Favorecer la mezcla de partículas, al obtener un tamaño de producto homogéneo que facilite la
producción de formulaciones.
 Aumentar la relación superficie – volumen del sólido, incrementando de esta forma la eficiencia
en aspectos como velocidad de enfriamiento o calentamiento, extracción de un soluto,
reactividad, entre otros.
U.T.N. PROCESOS Bizzarri, Domina, Miccoli
San Rafael INDUSTRI AL ES Especialidad: Ing. Industrial

FECHA:29-05-17 VºBº
DESINTEGRACIÓN LEG.
MECÁNICA DE SÓLIDOS HOJA Nº 1
º
 Características de la desintegración mecánica

 Los costos de energía constituyen el principal gasto en estas operaciones.
 La eficiencia mecánica, la relación entre la energía liberada en los sólidos a la entrada de energía
total a la maquina, está en el intervalo de 25 a 60 %.
 Una máquina ideal de reducción de tamaño debe:
 Tener gran capacidad
 Requerir baja potencia por unidad de producto
 Dar un producto único o con cierta distribución deseada de tamaño
 Todos los aparatos de trituración deben de disponer de mecanismos o técnicas para hacer frente
a los problemas que son:
 Un sistema o técnica antidesgaste.
 Un sistema de regulación de la granulometría del producto.
 Un mecanismo anti-intriturables que garantice la integridad de la máquina.
 La dureza del material afecta el consumo de potencia y el desgaste del equipo:
Para caracterizar la dureza de los materiales se dispone de la Escala de Mohs. En dicha escala,
los materiales están dispuestos en orden de dureza creciente: los cuatro primeros se consideran
blandos y los restantes duros.
Cuadro de valores:
Dureza Mineral Características

1 Talco Se puede rayar fácilmente con la uña
2 Yeso Se puede rayar con la uña con más dificultad
3 Calcita Se puede rayar con una moneda de cobre
4 Fluorita Se puede rayar con un cuchillo de acero
5 Apatita Se puede rayar difícilmente con un cuchillo
6 Ortoclasa Se puede raya con una lija para el acero
7 Cuarzo Raya el vidrio
8 Topacio Rayado por herramientas de carburo de wolframio
9 Corindón Rayado por herramientas de carburo de Silicio

º
10 Diamante El mineral más duro conocido, rayado solo por otro diamante
 Modos de Operación
Las máquinas industriales para subdividir sólidos operan de 4 modos posibles:
MODO PRINCIPIO
APLICACIÓN
Reducción tosca de sólidos duros. No genera muchos
COMPRESIÓN Cascanueces
productos finos.
IMPACTO Martillo Da productos gruesos, medios o finos.
Da productos muy finos a partir de materiales blandos y no
FROTAMIENTO Lima
abrasivos.
Da un tamaño de partícula bastante preciso con baja
CORTADO Tijeras
cantidad de productos finos.
 Aplicaciones
El proceso de desintegración mecánica se emplea en amplias ramas de la industria y para
tamaños muy diferentes de partículas, tales como la industria de la alimentación, en el trigo, cebada,
papa, harinas, semillas, azúcar; en canteras; en la industria de los minerales como el cobre, níquel,
cobalto, hierro, sílice; en el proceso de cemento; en la industria del papel, las pinturas y el caucho; en
los procesos de la piedra caliza, el mármol y el yeso, entre otras.
 Operación en circuito abierto y en circuito cerrado

En muchos molinos la alimentación se reduce a partículas de tamaño satisfactorio pasándola
una sola vez a través del mismo. Cuando las partículas de tamaños más grandes no se hacen retornar
a la máquina para su posterior reducción, se dice que el molino opera en circuito abierto. Esto puede
dar lugar a un consumo excesivo de energía puesto que se pierde mucha energía en moler partículas
que ya son suficientemente finas. Por consiguiente, con frecuencia resulta económico retirar del
molino el material parcialmente molido y hacerlo pasar a través de un dispositivo de separación de

º
tamaños. Los tamaños finos se retiran como producto, mientras que los gruesos se hacen retornar al
molino. El dispositivo de separación está a veces situado en el interior del molino, como ocurre en el
caso de molinos de ultra-finos, pero lo más frecuente es que tales dispositivos sean exteriores.
Operación en circuito cerrado es la denominación que se aplica a la sección de un molino y un
separador conectados de forma que las partículas gruesas retornan al mismo. Para partículas gruesas
el dispositivo de separación es un tamiz o rejilla, mientras que para polvos finos se utiliza alguna
forma de clasificado.
 Clasificación de Máquinas de Reducción de Tamaño:

Quebrantadores  Quebrantador de
Primarios Mandíbulas
Tamaño Producto  Quebrantadores
(150 a 250mm) Giratorios
Quebrantadores
Equipos de Quebrantadores  Quebrantadores de
Reducción Secundarios Rodillos
de Tamaño Tamaño Producto  Quebrantadores
( Hasta 6mm) Giratorios
Molino Intermedio  Molino de Bolas
Molinos Tamaño Producto  Molino Cónico de
(Pasa a través del Bolas

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tamiz de 40 mallas)  Molino de Barras
Molino Fino  Molinos de Martillo o

Tamaño Producto Impactores.
(Pasa a través del  Molinos de Frotación
tamiz de 200 mallas)  Molinos de pernos
 Molinos de Martillos
con Clasificación
Molinos Ultrafinos
 Molinos que utilizan la
Tamaño Producto
energía de un fluido.
(1 a 50 m.)
 Molinos ultra
centrífugos
Máq. De Corte
Tamaño Producto  Cortadora de Cuchillas
(2 a 10mm)
 Quebrantadores: rompen grandes pieza de sólidos en pequeños trozos. Un quebrantador
primario opera con el material que sale de cantera, aceptando todo el material tal como sale y
rompiéndolo en trozos de 6 a 10 pulgadas (150 a 250 mm).Un quebrantador secundario reduce
estos trozos a partículas quizás de ¼ pulgada (6 mm).
 Molinos: reducen el producto del quebrantador hasta formar un polvo. El producto procedente
de un molino intermedio puede pasar a través de un tamiz de 40 mallas, mientras que la mayor
parte del producto que sale de un molino fino pasa a través de un tamiz de 200 mallas.
Molinos de Ultrafinos: acepta como alimentación partículas no superiores a 1/4 pulgadas (6
mm) y genera un producto con un tamaño típico de 1 a 50 m.
 Máquinas de corte: producen partículas de forma y tamaño definidos, con una longitud de 2 a
10 mm.
QUEBRANTADORES PRIMARIOS
 Quebrantador de Mandíbulas
En un quebrantador de mandíbula la alimentación se produce entre dos mandíbulas que
forman una V abierta por la parte superior.

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 Quebrantador Blake
La alimentación se recibe por la parte superior

entre dos mandíbulas que forman una V abierta con un
ángulo de 20º ó 30º. Una mandíbula es fija, casi vertical,
y recibe el nombre de yunque; la otra se mueve en un
plano vertical, y recibe el nombre de oscilante. Las
mandíbulas se abren y cierran 250 a 400 veces por
minuto. La descarga de producto es por el fondo y de
manera intermitente.
Los trozos grandes atrapados entre las partes superiores de las mandíbulas se rompen,
descienden hacia el espacio más estrecho inferior, y vuelven a romperse en el siguiente movimiento
de cierre de la mandíbula.
El modo de operación de este equipo es el principio de compresión. La capacidad que

presenta es de hasta 1200 tn/h; y acepta sólidos de aproximadamente 1,8m de diámetro, siendo las
partículas de salida de unos 250mm.

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 Quebrantador Dodge
En este quebrantador una de las mandíbulas es fija, y la otra es móvil y alternante con
respecto a un punto de pivote en la parte inferior. La mandíbula oscila sobre el punto de pivote en el
fondo de la V. El material pasa con lentitud hacia un espacio cada vez más pequeño, triturándose al
desplazarse.
 Quebrantador de Doble Mandíbula
La forma de trabajo es similar al quebrantador Blake; se diferencia en que ambas mandíbulas

poseen movimiento oscilatorio, por lo que se multiplica la eficiencia y la velocidad de trituración. Al
poseer un solo motor que acciona a las dos mandíbulas, el equipo no es mucho más costoso. En las
trituradoras de doble mandíbula las dos superficies de degaste poseen el mismo movimiento pero en
sentido contrario, por lo que la trituración se produce por frotamiento a alta presión (cizalla),
reduciendo significativamente el ruido, la generación de polvo y la eyección de materiales hacia
arriba.
 Quebrantador Giratorio
Es una trituradora de mandíbulas circulares entre las cuales se oprime y subdivide el material
en varias partes. Un cabezal cónico de trituración gira dentro de una carcasa en forma de embudo y
abierta en la parte superior donde entra la alimentación.

º
Los sólidos aprisionados en el

espacio en forma de V formado por el
cabezal y la carcasa se rompen varias
veces hasta salir por el fondo. El cabezal
de trituración gira libremente sobre el
eje y se mueve lentamente por la
fricción del material que se tritura.
La velocidad del cabezal es 125 a
425 giros por minuto. La descarga del
producto es continua. Cuenta con una
capacidad de hasta 4500 tn/h.
Se requiere menos
mantenimiento que en un quebrantador
de mandíbulas y la potencia que se
requiere por tonelada de material
tratado es también menor.

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QUEBRANTADORES SECUNDARIOS
 Quebrantador de Rodillos Lisos
Su acción se basa en dos rodillos metálicos de superficies lisas que giran en sentido opuesto.
Las partículas de alimentación aprisionadas por los rodillos se rompen durante la compresión y se
descargan por la parte inferior. Uno de los rodillos está conectado al resto de la máquina mediante
un brazo extensible que cede fácilmente si entre los rodillos cae algún objeto muy duro que podría
romperlos. La distancia a que se sitúan los rodillos entre sí y que determina el tamaño de la partícula
que se obtiene, puede regularse.
Las velocidades de los rodillos fluctúan entre 50 y 300 r.p.m.
El tamaño de la alimentación está entre 1/2 y 3 pulgadas (12 a 75 mm) y el tamaño del
producto depende del espacio entre los rodillos, siendo comúnmente de 1/2 pulgada (12 mm) y
aproximadamente 20 mallas.
Operan más eficazmente cuando el diámetro máximo del producto es un tercio o un cuarto
del de la alimentación.
Posee una capacidad de hasta 1100 ton/h.
 Quebrantador de Rodillos Dentados

º
Las superficies de los rodillos pueden tener estrías, bordes rompedores o dientes. Pueden
tener dos rodillos, o sólo uno que trabaja frente a una placa curvada fija.
Los trituradores de rodillos dentados son más versátiles. No sólo operan por compresión sino
que también por impacto y cizalladura.
No pueden trabajar con sólidos muy duros. No están limitados por el problema de agarre o
captura de la alimentación, que es inherente a los quebrantadores de rodillos lisos, y pueden, por
tanto, tratar partículas mucho más grandes. Algunos quebrantadores de dos rodillos dentados se
utilizan para la reducción primaria de carbón y materiales similares.
El tamaño de la alimentación de estas máquinas puede ser tan grande como 20 pulgadas (500
mm), y su capacidad asciende hasta 500 toneladas/h.
MOLINOS INTERMEDIOS
 Molinos de Volteo
La carga de bolas en un molino de bolas o tubular es tal que cuando el molino está parado las
bolas ocupan aproximadamente la mitad del volumen del molino. La fracción de huecos en la masa
de bolas, cuando están en reposo, es normalmente de 0,40. La molienda puede realizarse con sólidos
secos pero es más frecuente que la alimentación sea una suspensión de partículas en agua, lo cual
aumenta la capacidad y la eficacia del molino. Unas aberturas de descarga situadas en posiciones

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adecuadas controlan el nivel de líquido en el molino, que deberá ser tal que la suspensión llene
justamente el espacio de huecos en la masa de bolas.
Al girar el molino las bolas se adhieren a la pared del molino y son llevadas hasta cerca de la
parte superior, donde despegan de la pared y caen al fondo para ser de nuevo elevadas. La fuerza
centrífuga mantiene las bolas en contacto con la pared y entre ellas durante la etapa de ascenso.
Mientras están en contacto con la pared, las bolas realizan algo de molienda deslizando y rodando
entre ellas, pero la mayor parte de la molienda ocurre en la zona de impacto en la que las bolas que
caen libremente chocan contra el fondo del molino.
Cuanto más rápidamente gira el molino a mayor distancia son elevadas las bolas en el interior
del mismo y mayor es el consumo de energía. La energía comunicada es provechosamente utilizada
debido a que las bolas caen desde mayor altura, con lo que aumenta la intensidad del impacto y la
capacidad del molino. Sin embargo, si la velocidad de giro es tan grande que las bolas se mueven
adheridas siempre a la pared se dice que hay centrifugación. La velocidad para la que ocurre la
centrifugación recibe el nombre de velocidad crítica. Cuando un molino está centrifugando poco o
nada de molienda se produce, de forma que la velocidad de operación ha de ser inferior a la crítica.
Molino de bolas
 Molino cónico de bolas:

Contiene bolas de distintos tamaños debido al desgaste natural causado por
la operación.

º
A medida que gira la carcaza las bolas grandes se desplazan hacia el punto de máximo diámetro y las
pequeñas hacia el punto de descarga
De esta manera el rompimiento inicial se hace con las bolas más grandes y luego las partículas se
vuelven a reducir por el efecto de las bolas más pequeñas que caen de una altura menor.
Esta operación aumenta el rendimiento del molino ya que mejora la razón producto obtenido por
energía consumida
 Molino de Barras:
Una gran parte de la reducción se realiza por rodadura-compresión y por frotación al descender las
barras deslizándose y rodando unas con otras. Las barras de molienda son generalmente de acero, de
1 a 5 pulgadas (25 a 125 mm) de diámetro, existiendo en todo momento varios tamaños en cualquier
molino concreto. Las barras se extienden hasta toda la longitud del molino. A veces se previene que
las barras se entrecrucen mediante un diseño cónico de los extremos de la carcasa. Los molinos de
barras son sistemas de reducción intermedia, pasando tal vez desde una alimentación de 3/4 pulgada
(19 mm) hasta 10 mallas, preparando con frecuencia el producto de un quebrantador para la
reducción final en un molino de bolas.

º
MOLINOS FINOS
 Molino de Martillos
Todos estos molinos contienen un rotor que gira a alta velocidad en el interior de una carcasa
cilíndrica. El eje generalmente es horizontal. La alimentación entra por la parte superior de la carcasa,
se trocea y cae a través de una abertura situada en el fondo. En un molino de martillos las partículas
se rompen por una serie de martillos giratorios acoplados a un disco rotor. Una partícula que entra
en la zona de molienda no puede salir sin ser golpeada por los martillos. Se rompe en pedazos, se
proyecta contra la placa estacionaria situada dentro de la carcasa rompiéndose todavía en
fragmentos más pequeños. Estas a su vez son pulverizadas por los martillos y son impulsadas a través
de una rejilla o tamiz que cubre la abertura de descarga.
Con frecuencia se montan sobre el mismo eje varios discos rotores, cada uno de 6 a 18 pulgadas (150
a 450 mm) de diámetro y con cuatro a ocho martillos. Los martillos pueden ser barras rectas de metal
con los extremos planos o alargados, o bien afilados para formar un borde cortante. Los molinos de
martillos con reducción de tamaño intermedio dan lugar a un producto con un tamaño de 1 pulgada
(25 mm) a 20 mallas. En molinos de martillos para una molienda fina la velocidad periférica de los
extremos de los martillos puede llegar a ser (112 m/s), y tratan de 0,l a 15 toneladas/h hasta tamaños
más finos que 200 mallas. Los molinos de martillos pueden tratar casi cualquier producto: sólidos
fibrosos como cortezas o cuero, virutas de acero, pastas blandas y húmedas, arcilla plástica o una
roca dura. Para obtener una molienda fina están limitados a los materiales más blandos.

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 Molinos de Frotación
En un molino de frotación las partículas de sólidos blandos son frotados entre las caras planas
estriadas de unos discos circulares rotatorios.
El eje del disco es generalmente horizontal, aunque a veces puede ser vertical. En un molino de
rotación simple uno de los discos es estacionario y el otro rota, mientras que en las máquinas de
doble rotación ambos discos giran a alta velocidad en sentidos contrarios. La alimentación entra a
través de una abertura situada en el centro de uno de los discos.
Molinos provistos de diferentes tipos de estrías, rugosidades o dientes sobre los discos permiten una
gran variedad de operaciones incluyendo molienda, troceado, granulación y desmenuzamiento.
Los discos metálicos generalmente son de acero ordinario o acero inoxidable cuando se requiere y
pueden refrigerarse con agua o salmuera para eliminar el calor generado por la operación de
molienda.
Los discos de los molinos de rotación simple tienen de 10 a 54 pulgadas de diámetro (250 a 1370
mm) y giran de 350 a 700 rpm. Los discos de los molinos de rotación doble giran a más velocidad,
entre 1200 y 7000 rpm. Los molinos de frotación tratan de 1/2 a 8 toneladas/h para dar productos
que pasan a través de un tamiz de 200 mallas

º
MOLINOS ULTRA FINOS
 Molinos de Martillos con Clasificación

Un conjunto de martillos giratorios
está acoplado entre dos discos rotores,
esencialmente igual que en un molino de
martillos convencional. Además de los
martillos, el eje rotor lleva dos
ventiladores que impulsan aire a través
del molino en la dirección que se muestra
en la figura y que descarga en conductos
que acaban en los colectores de producto.
Sobre los discos rotores hay unas cortas
aspas radiales para separar las partículas
de tamaño superior a las deseadas. La
corriente de aire transporta las partículas más finas desde el interior de la cámara de molienda hacia
el eje en la dirección AB. Las partículas aceptablemente finas pasan a través mientras que las
partículas demasiado grandes son devueltas hacia atrás para su posterior reducción en la cámara de
molienda.

º
El tamaño máximo de las partículas se puede variar modificando la velocidad del rotor o el
tamaño y número de las aspas del separador.
Los molinos de este tipo reducen de 1 a 2 toneladas/h, hasta un tamaño medio de partículas
de 1 a 20 m, con un consumo de energía de aproximadamente 50 CV-h/ton (40 kWh/ton).
 Molinos que utilizan la energía de un fluido

En estos molinos, también denominados micronizadores o molinos neumáticos, las partículas
sólidas están suspendidas en una corriente gaseosa y son transportadas a alta velocidad siguiendo un
camino circular o elíptico. Parte de la reducción de tamaño se produce cuando las partículas chocan o
friccionan contra las paredes de la cámara, pero la mayor parte de la reducción tiene lugar como
consecuencia de la frotación entre las partículas. La clasificación interna mantiene las partículas más
grandes en el molino hasta que se reducen al tamaño deseado.
El gas utilizado es generalmente aire comprimido, que entran a una presión de 100
Lb/(pulgadas)^2 (6,9 atm) a través de boquillas energizantes. El propio chorro de aire actúa como
refrigerante; de esta manera, el aparato no tiene posibilidad de calentarse.
El aire entra en el molino con una velocidad aproximada de 400 m/s; parte de este aire pasa a
través de un sistema de rendijas que lo dirigen hacia el interior del molino, mientras que otra parte
pasa por un conducto estrecho (tubo efecto Venturi) adquiriendo una gran velocidad y presión. Este
conducto desemboca en la entrada del producto a pulverizar, con lo que lo impele con fuerza hacia el
interior del recinto. De esta forma, el sólido se golpea entre sí y con las paredes del aparato.

º
Las partículas más finas son las primeras en alcanzar el orificio de salida del producto, al ser
las que van más cercanas (por su menor peso) a la pared interna del micronizador. Las partículas de
mayor tamaño giran golpeándose con las paredes más externas del aparato, hasta que quedan
desmenuzadas y pueden ser succionadas hacia el orificio de salida, orificio que desemboca en un
recipiente denominado ciclón, en donde el aire va perdiendo fuerza y las partículas sedimentan en el
fondo del recipiente.
Los molinos que operan con la energía de un fluido aceptan partículas tan grandes como 1/2
pulgadas (13 mm) pero son más eficaces cuando el tamaño de las partículas de la alimentación no es
superior a 100 mallas. Reducen hasta 1 ton/h de sólidos no pegajosos hasta partículas con un
diámetro medio de ½ a 10m.
Son de gran y principal utilidad en la industria farmacéutica, para tratar medicamentos;
también pueden emplearse en la industria del azúcar; en el tratamiento de algunos minerales; para
cereales, arroz, trigo, maíz, entre otros.

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 Molinos ultra centrífugos

Esta máquina cuenta con una poderosa fuerza de arrastre, haciendo la molienda
especialmente efectiva. Gracias a la extrema rapidez con que se realiza la molienda (6000-18000
rpm), y el sistema de dos etapas (rotor-tamiz anular), el material es molido muy cuidadosamente. Los
materiales blandos y elásticos, muy difíciles de triturar a temperatura ambiente, pueden fragilizarse
previamente con nitrógeno líquido o hielo seco antes de ser introducidos en el molino.
La granulometría de entrada es de un diámetro menor a 10 mm, obteniéndose a la salida una
granulometría menor a 40 μm.
En el molino ultra centrífugo la trituración se realiza por efectos de impacto y cizalladura entre
el rotor y el tamiz anular estacionario. El material alimentado pasa por la tolva y cae sobre el rotor, es
proyectado radialmente hacia afuera por la aceleración centrípeta y choca con los dientes
cuneiformes del rotor que giran a gran velocidad, los cuales realizan la trituración gruesa. La

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trituración fina se realiza entre el rotor y el tamiz. El material triturado es recogido en el recipiente
colector que rodea a la cámara de molienda.
El uso de este tipo de molino se limita principalmente a ensayos de laboratorio.
MÁQUINAS CORTADORAS
 Cortadoras de cuchillas
Una cortadora de cuchillas rotatorias, consta de un rotor horizontal que gira de 200 a 5000
rpm en el interior de una cámara cilíndrica.
Sobre el rotor van acopladas de 2 a 12 cuchillas con extremos de acero que pasan muy
próximas sobre 1 a 7 cuchillas estacionarias. Las partículas de alimentación entran en la cámara por la
parte superior, son cortadas varios centenares de veces por minuto y salen a través de un tamiz
situado en el fondo con aberturas de 5 a 8 mm. A veces las cuchillas móviles son paralelas a las
cuchillas fijas; otras veces, ambas cuchillas se encuentran formando un ángulo. Las cortadoras
rotatorias y los granuladores tienen un diseño similar. Un granulador produce partículas más o menos
irregulares; una cortadora puede dar cubos, cuadrados delgados o gránulos.

º


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San Rafael INDUSTRI AL ES Especialidad: Ing. Industrial

 Características de la desintegración mecánica

Dureza Mineral Características

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 Operación en circuito abierto y en circuito cerrado

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 Clasificación de Máquinas de Reducción de Tamaño:

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tamiz de 40 mallas)  Molino de Barras

Molino Fino  Molinos de Martillo o

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La alimentación se recibe por la parte superior

El modo de operación de este equipo es el principio de compresión. La capacidad que

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 Quebrantador de Doble Mandíbula

La forma de trabajo es similar al quebrantador Blake; se diferencia en que ambas mandíbulas

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Los sólidos aprisionados en el

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 Quebrantador de Rodillos Dentados

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 Molino cónico de bolas:

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