CD 4200

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA PARA REMOVER LA

CASCARILLA DE GRANOS DE CACAO PARA UNA PRODUCCIÓN
DE 200 kg/h
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO
NANCY ALEXANDRA IMBAQUINGO IMBAQUINGO

nalexa_0986@hotmail.com
ÓSCAR SANTIAGO ORTIZ ÁVILA

santiago.ortiz@hotmail.com
DIRECTOR: ING. JAIME VARGAS

jaime.vargas@epn.edu.ec
QUITO, ABRIL 2012

II
DECLARACIÓN
Nosotros, Nancy Alexandra Imbaquingo Imbaquingo y Óscar Santiago Ortiz Ávila,

declaramos bajo juramento que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría; que no
ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación profesional; y, que
hemos consultado de las referencias bibliográficas que se incluyen en este
documento.
A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad

intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según
lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la
normativa institucional vigente.
____________________________________
Nancy Alexandra Imbaquingo Imbaquingo
____________________________________
Óscar Santiago Ortiz Ávila
III
CERTIFICACIÓN
Certificamos que el presente trabajo fue desarrollado por Nancy Alexandra

Imbaquingo Imbaquingo y Óscar Santiago Ortiz Ávila, bajo nuestra supervisión.
______________________________________
Ing. Jaime Vargas T.
DIRECTOR DEL PROYECTO DE TITULACIÓN
______________________ ______________________
Ing. Jorge Escobar Dr. Víctor Cárdenas
COLABORADOR COLABORADOR
IV
AGRADECIMIENTOS
A Dios por darme la oportunidad de vivir y demostrarme cada día su existencia
dándome así la fortaleza de superar cada momento difícil de mi vida. A mis padres
por todos sus sacrificios, sus consejos, su amor y apoyo incondicional. A mi abuelita
Luz María, por tenerme siempre presente en sus oraciones, en su mente y en su
corazón. A mis hermanos Joby, Stalin y Jazmín por su amistad y cariño total. A mis
tías Martha y Esperanza porque siempre me han dado la mano sin dudarlo cuando
he necesitado de ellas. A mi compañero de tesis y novio Santiago por su paciencia,
cariño y apoyo durante el desarrollo de este proyecto. A mis amigas y amigos por
cada uno de esos momentos que hemos compartido durante nuestra vida
universitaria, los atesoraré en mi corazón.
Finalmente una mención especial de agradecimiento al Ing. Jaime Vargas quien con
su valiosa y generosa ayuda ha dirigido el desarrollo de este proyecto.
De todo corazón a todos mil gracias.

Nancy
A mi familia por toda la ayuda que me dieron para poder alcanzar esta meta tan
importante en mi vida, en especial a mis padres Mariana y Juan, a mis hermanas
Xime y Cinthy, a mi novia Nancy, y también al resto de mi familia que siempre
estuvieron cerca de mí apoyándome a cada momento, a todos ellos un sincero
gracias.
A mis profesores, compañeros y amigos de la Escuela Politécnica Nacional y más

cercanamente a la gente de la Facultad de Ingeniería Mecánica.
Al Ing. Jaime Vargas por su acertada dirección y orientación en este proyecto, del
mismo modo al Dr. Víctor Cárdenas y al Ing. Jorge Escobar por su colaboración para
poder desarrollar este trabajo y cumplir los objetivos planteados.
Santiago
V
DEDICATORIA
Con mucho cariño y gratitud dedico este trabajo a mis padres Dorita y Oswaldo,
quienes han sido mi apoyo, mi guía, mi luz, quienes nunca dejaron que caiga
dándome razones para seguir luchando. Gracias por su amor y por su fuerza.
A mi abuelita Luz María, por siempre creer en mí y darme palabras de aliento

siempre que lo necesite, tú amor y dedicación por tú familia han hecho de mi lo que
soy ahora.
Nancy Imbaquingo
Dedico este trabajo a mis padres Juan Ortiz y Mariana Ávila, porque gracias a sus
consejos, esfuerzos y apoyo en cada momento de mi carrera he podido culminar esta
etapa de mi vida.
Santiago Ortiz
VI
CONTENIDO
CAPÍTULO I ........................................................................................ 1
MARCO TEÓRICO .............................................................................. 1

1.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................ 1
1.2. EL CACAO ..................................................................................................... 1
1.2.1. RESEÑA HISTÓRICA .............................................................................. 1
1.2.2. CLASIFICACIÓN ...................................................................................... 2
1.2.2.1. Criollo ................................................................................................ 2
1.2.2.1.1. Características ............................................................................ 2
1.2.2.2. Forastero ........................................................................................... 4
1.2.2.3. Trinitario ............................................................................................ 5
1.2.3. EL CACAO ECUATORIANO .................................................................... 6
1.2.4. ZONAS DE CULTIVO EN EL ECUADOR ................................................ 7
1.2.4.1. Ubicación geográfica......................................................................... 8
1.3. TRATAMIENTO DEL FRUTO......................................................................... 9
1.3.1. FERMENTACIÓN..................................................................................... 9
1.3.2. SECADO ................................................................................................ 10
1.3.3. LIMPIEZA ............................................................................................... 13
1.3.4. TOSTADO .............................................................................................. 13
1.3.5. DESCASCARILLADO ............................................................................ 14
1.4. ELABORACIÓN DE CHOCOLATE .............................................................. 15

VII
1.4.1. MOLIDO ................................................................................................. 15
1.4.2. PRENSADO ........................................................................................... 15
1.4.3. ENFRIAMIENTO Y ATEMPERADO ....................................................... 16
1.4.4. OBTENCIÓN DEL CHOCOLATE ........................................................... 16
CAPÍTULO II..................................................................................... 17
ESTUDIO Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS DE DISEÑO ....... 17

2.1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA .................................................................... 17
2.2. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ............................................................... 18
2.2.1. PARÁMETROS FUNCIONALES ............................................................ 18
2.2.1.1. Tamaño ........................................................................................... 18
2.2.1.2. Capacidad ....................................................................................... 18
2.2.1.3. Operación........................................................................................ 19
2.2.2. PARÁMETRO DE DISEÑO .................................................................... 19
2.2.2.1. Materiales........................................................................................ 19
2.2.3. LIMITACIONES DE DISEÑO ................................................................. 19
2.2.3.1. Funcionalidad .................................................................................. 19
2.2.3.2. Tiempo de procesado ..................................................................... 19
2.2.3.3. Versatilidad ..................................................................................... 19
2.2.3.4. Facilidad de operación .................................................................... 20
2.2.3.5. Facilidad de construcción y montaje .............................................. 20
2.2.3.6. Facilidad de mantenimiento ............................................................ 20
2.2.3.7. Bajo costo ....................................................................................... 20
2.2.3.8. Seguridad ........................................................................................ 20
2.3. ESTUDIO DE CAMPO ................................................................................. 20

VIII
2.4. PRESENTACIÓN DE ALTERNATIVAS ....................................................... 27
2.4.1. ALTERNATIVA 1: DESCASCARILLADORA DE RODILLOS ................. 27
2.4.1.1. Descripción ..................................................................................... 27
2.4.1.2. Ventajas .......................................................................................... 29
2.4.1.3. Desventajas .................................................................................... 29
2.4.2. ALTERNATIVA 2: DESCASCARILLADORA DE DISCOS ..................... 30
2.4.2.1. Descripción ..................................................................................... 30
2.4.2.2. Ventajas .......................................................................................... 31
2.4.2.3. Desventajas .................................................................................... 32
2.5. EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS .............................................................. 32
2.6. FACTORES CONSIDERADOS ..................................................................... 34
2.7. SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA ............................................................. 34
2.8. RESULTADOS DEL ANÁLISIS DE LA SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS... 39
2.9. PROTOCOLO DE PRUEBAS ........................................................................ 39
2.9.1. VERIFICACIÓN DE DIMENSIONES ...................................................... 39
2.9.2. FUNCIONAMIENTO EN VACÍO............................................................. 39
2.9.3. FUNCIONAMIENTO CON CARGA ........................................................ 40
CAPÍTULO III ................................................................................... 43
DISEÑO DE LA DESCASCARILLADORA DE RODILLOS ........... 43

3.1. TRANSMISIÓN DE MOVIMIENTO ............................................................... 43
3.1.1. SELECCIÓN DEL MOTORREDUCTOR ................................................ 43
3.1.2. SELECCIÓN DE LAS CATARINAS ....................................................... 44
3.1.3. LONGITUDES DE LAS CADENAS ........................................................ 47
3.1.3.1. Cadena que transmite movimiento de catarina 1 a 3 ...................... 47

IX
3.1.3.2. Cadena que transmite movimiento de catarina 2 a 4 ...................... 49
3.1.4. CÁLCULO DE ENGRANES ................................................................... 50
3.1.4.1. Diseño Estático ............................................................................... 50
3.1.4.2. Diseño dinámico: Fatiga a flexión ................................................... 53
3.1.4.3. Diseño dinámico: Fatiga superficial................................................. 56
3.2. SISTEMA DE DESCASCARADO ................................................................. 58
3.2.1. DISEÑO DE RODILLOS ........................................................................ 58
3.2.2. DISEÑO DE EJE EN RODILLOS ........................................................... 59
3.2.3. LENGÜETAS.......................................................................................... 70
3.2.4. SELECCIÓN DE CHUMACERAS TENSORAS...................................... 71
3.2.4.1. Apoyo C .......................................................................................... 71
3.2.4.2. Apoyo D .......................................................................................... 73
3.2.4.3. Apoyo F ........................................................................................... 73
3.2.4.4. Apoyo G .......................................................................................... 73
3.3. SISTEMA DE TAMIZADO ............................................................................ 74
3.3.1. CÁLCULO DE EJE BIELA-MANIVELA .................................................. 74
3.3.2. SELECCIÓN CHUMACERAS CON SOPORTE DE PIE ........................ 82
3.3.2.1. Apoyo A .......................................................................................... 82
3.3.2.2. Apoyo B .......................................................................................... 83
3.3.3. DIMENSIONAMIENTO DE LA BIELA-MANIVELA ................................. 83
3.3.4. DISEÑO DEL TAMIZ .............................................................................. 84
3.4. DISEÑO DE LA ESTRUCTURA PRINCIPAL ............................................... 85
3.4.1. DIMENSIONES ...................................................................................... 85
3.4.2. CARGAS Y DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE ....................................... 86
3.4.3. CÁLCULO DE ESFUERZOS Y DETERMINACIÓN DEL MATERIAL ...... 88

X
3.5. SISTEMA DE ALIMENTACIÓN .................................................................... 90
3.5.1. DIMENSIONAMIENTO DE LA TOLVA..................................................... 90
CAPÍTULO IV ................................................................................... 92
CONSTRUCCIÓN, MONTAJE Y PRUEBAS .................................... 92

4.1. GENERALIDADES ....................................................................................... 92
4.2. CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA ........................................................... 92
4.2.1. MÁQUINAS, HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN ....... 92
4.2.2. PROCESOS TECNOLÓGICOS ................................................................ 94
4.2.3. MATERIA PRIMA ...................................................................................... 94
4.2.4. ELEMENTOS MECÁNICOS Y PIEZAS A CONSTRUIR........................... 95
4.2.5. ETAPAS DE CONSTRUCCIÓN ................................................................ 97
4.2.6. DIAGRAMA DE FLUJO DE CONSTRUCCIÓN ...................................... 100
4.3. MONTAJE .................................................................................................. 104
4.3.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE MONTAJE................................................... 104
4.4. PRUEBAS DE CAMPO .............................................................................. 109
4.4.1. ANÁLISIS DE RESULTADOS ................................................................. 112
CAPÍTULO V ................................................................................... 114
ANÁLISIS DE COSTOS.................................................................... 114

5.1. COSTOS DIRECTOS ................................................................................. 114
5.1.1. MATERIALES DIRECTOS ................................................................... 114
5.1.2. ELEMENTOS NORMALIZADOS.......................................................... 115
5.1.3. MANO DE OBRA DIRECTA ................................................................. 117
5.2. COSTOS INDIRECTOS ............................................................................. 117
5.2.1. MATERIALES INDIRECTOS................................................................ 118

XI
5.2.2. GASTOS ADICIONALES ..................................................................... 118
5.3. COSTO TOTAL .......................................................................................... 119
CAPÍTULO VI ................................................................................. 120
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................. 120

6.1. CONCLUSIONES ....................................................................................... 120
6.2. RECOMENDACIONES .............................................................................. 122
BIBLIOGRAFÍA .............................................................................. 124

XII
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1. Ventajas y desventajas de la fermentación del cacao................................ 9
Tabla 2.1.Dimensiones de los granos de cacao………………………………………...24
Tabla 2.2. Fuerzas obtenidas del ensayo de compresión ......................................... 26
Tabla 2.3 Valores utilizados en el método de criterio ponderados. ........................... 33
Tabla 2.4 Codificación de alternativas ...................................................................... 34
Tabla 2.5 Criterios a evaluar ..................................................................................... 34
Tabla 2.6 Evaluación del peso específico de cada criterio. ...................................... 35
Tabla 2.7 Peso específico evaluado con Funcionalidad. ......................................... 36
Tabla 2.8 Peso específico evaluado con Tiempo de procesado. .............................. 36
Tabla 2.9 Peso específico evaluado con Versatilidad. .............................................. 36
Tabla 2.10 Peso específico evaluado con Seguridad. ............................................. 37
Tabla 2.11 Peso específico evaluado con Facilidad de mantenimiento. .................. 37
Tabla 2.12 Peso específico evaluado con Facilidad de operación........................... 37
Tabla 2.13 Peso específico evaluado con Facilidad de construcción y montaje. ...... 38
Tabla 2.14 Peso específico evaluado con Bajo costo. .............................................. 38
Tabla 2.15 Conclusiones para la selección de la alternativa. ................................... 38
Tabla 2.16. Formato del Protocolo de Pruebas del Prototipo.................................... 41
Tabla 3.1. Dimensiones y fuerzas actuantes en los ejes b y c………………………..61
Tabla 3.2. Reacciones en los apoyos de los ejes b y c. Torque aplicado. ................ 61
Tabla 3.3. Dimensiones del eje a. ............................................................................. 77
Tabla 3.4. Reacciones en los apoyos del eje a. ........................................................ 77
Tabla 3.5. Torque aplicado al eje a. .......................................................................... 77
Tabla 4.1. Listado de Máquinas, herramientas e instrumentos de medición. ........... 93
Tabla 4.2. Procesos tecnológicos. ............................................................................ 94
Tabla 4.3. Materia prima a utilizarse. ........................................................................ 95
Tabla 4.4. Elementos y Piezas a construir. ............................................................... 95
Tabla 4.5. Simbología utilizada en el diagrama de flujo. ......................................... 100
Tabla 4.6. Diagrama de flujo de construcción. ........................................................ 101
Tabla 4.7. Descripción de cada proceso involucrado en el montaje. ...................... 104
XIII
Tabla 4.8. Resultados de las pruebas de campo. ................................................... 110

Tabla 5.1.Costo de materiales directos…………………………………………………115
Tabla 5.2.Costo de elementos normalizados. ......................................................... 116
Tabla 5.3.Costo de la mano de obra directa. .......................................................... 117
Tabla 5.4.Costo de los materiales indirectos. ......................................................... 118
Tabla 5.5.Costos adicionales. ................................................................................. 119
Tabla 5.6. Costo Total. ............................................................................................ 119
XIV
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1. Características de cacao criollo. (a)Vaina, (b)Grano ................................ 3

Figura 1.2. Características del cacao forastero. (a)Vaina, (b)Grano .......................... 5
Figura 1.3. Diversidad de colores del fruto de cacao Trinitario. (a)Vaina, (b)Grano ... 6
Figura 1.4. Ubicación geográfica de la producción de cacao ecuatoriano. ................. 8
Figura 1.5. Procesos en el proceso de fermentación. .............................................. 10
Figura 1.6. Secado de cacao al sol en Santo Domingo de Tsáchilas. ...................... 11
Figura 1.7. Cacao extendido en la secadora. ........................................................... 12
Figura 1.8. Secado de cacao. ................................................................................... 12
Figura 1.9. Partículas encontradas al realizar la limpieza del cacao. ....................... 13
Figura 1.10. Tostadora de cacao. ............................................................................. 14
Figura 1.11. Cacao descascarillado. ........................................................................ 15
Figura 2.1. Tendales de cacao para su secado…………………………………………21
Figura 2.2. Estudio de campo en la Agroexportadora Verdesoto. ............................ 21
Figura 2.3. Visita a la plantación de cacao. .............................................................. 22
Figura 2.4. Tamaños de grano encontrados en el estudio de campo. ...................... 23
Figura 2.5. Cacao seco y cacao húmedo descascarado. ......................................... 25
Figura 2.6.Ensayo de compresión en un grano de cacao tostado. ........................... 26
Figura 2.7. Descascarilladora de rodillos. ................................................................. 28
Figura 2.8. Descascarilladora de discos. .................................................................. 31
Figura 3.1. Motorreductor empleado para construir la máquina………………………44
Figura 3.2. Disposición de las catarinas y cadenas .................................................. 45
Figura 3.3. Diagrama de cuerpo libre del eje b y del eje c ........................................ 60
Figura 3.4. Diagrama de fuerza cortante del eje b (x,z) ............................................ 62
Figura 3.5. Diagrama de fuerza cortante del eje b (y,z) ............................................ 62
Figura 3.6. Diagrama de momento flector del eje b (x,z) .......................................... 63
Figura 3.7. Diagrama de momento flector del eje b (y,z) .......................................... 63
Figura 3.8. Diagrama de fuerza cortante del eje c (x,z) ............................................ 64
Figura 3.9. Diagrama de fuerza cortante del eje c (y,z) ............................................ 64
XV
Figura 3.10. Diagrama de momento flector del eje c (x,z) ........................................ 65

Figura 3.11. Diagrama de momento flector del eje c (y,z) ........................................ 65
Figura 3.12. Diagrama de cuerpo libre del conjunto biela-manivela y tamiz............. 75
Figura 3.13. Diagrama de cuerpo libre del eje .......................................................... 76
Figura 3.14. Diagrama de fuerza cortante del eje a (x,z) .......................................... 78
Figura 3.15. Diagrama de fuerza cortante del eje a (y,z) .......................................... 78
Figura 3.16. Diagrama de momento flector del eje a (x,z) ........................................ 79
Figura 3.17. Diagrama de momento flector del eje a (y,z) ........................................ 79
Figura 3.18. Esquema de la biela manivela .............................................................. 84
Figura 3.19. Esquema de la estructura ..................................................................... 86
Figura 3.20. Diagrama de cuerpo libre de la estructura ............................................ 88
Figura 3.21. Análisis de esfuerzos en la estructura .................................................. 89
Figura 4.1. Trazo de bocetos para realizar el corte. ................................................. 98
Figura 4.2. Corte de la placa de Acero Inoxidable. ................................................... 98
Figura 4.3. Soldadura de partes del tamiz. ............................................................... 99
Figura 4.4. Eliminación de rebabas. ......................................................................... 99
Figura 4.5. Verificación de medidas en la construcción. ......................................... 100
Figura 4.6. Montaje de ejes-rodillos........................................................................ 107
Figura 4.7. Montaje de tolva. .................................................................................. 107
Figura 4. 8. Verificación de medidas en el montaje ................................................ 108
Figura 4.9. Montaje del tamiz. ................................................................................ 108
Figura 4.10. Montaje completo de la descascarilladora de cacao. ......................... 109
Figura 4.11. Realización de pruebas de campo. .................................................... 113
Figura 4.12. Presentación del funcionamiento de la removedora de cacao. .......... 113
XVI
ANEXOS
ANEXO A. ESPECIFICACIONES DEL MOTOR
ANEXO B. ESPECIFICACIONES DEL REDUCTOR
ANEXO C. ESPECIFICACIONES DE CATARINAS
ANEXO D. ESPECIFICACIONES PARA CÁLCULO DE CADENAS
ANEXO E. MATERIALES
ANEXO F. TABLAS Y CURVAS PARA EL CÁLCULO DE ENGRANES
ANEXO G. TABLAS Y CURVAS PARA EL CÁLCULO DE EJES
ANEXO H. SELECCIÓN DE RODAMIENTOS Y CHUMACERAS
ANEXO I. ESPECIFICACIONES DE PERNOS
ANEXO J. ESPECIFICACIONES DEL TUBO ESTRUCTURAL CUADRADO
ANEXO K. ESPECIFICACIONES DE LOS ELECTRODOS E-6011 Y ER308L
ANEXO L. HOJAS DE PROCESOS
ANEXO M. PLANOS DE TALLER

XVII
RESUMEN
Este proyecto de titulación se compone de seis capítulos, los cuales recogen toda la
información, datos y resultados del trabajo realizado y lo presentan de forma
secuencial de esta manera en el primer capítulo se tiene el marco teórico, en el
segundo se desarrolla el estudio y selección de la alternativa de diseño, en el tercero
se muestran los elementos diseñados y seleccionados, en el cuarto se muestra todo
lo referente a la construcción, montaje y pruebas de la máquina, en el quinto se
presenta un análisis de costos y el sexto muestra las conclusiones y
recomendaciones del trabajo realizado. Adicionalmente al final podemos encontrar la
bibliografía consultada y los anexos.
El marco teórico contiene información referente al cacao, desde el punto de vista

agrícola, comercial y productivo; se establece un punto de vista el cual permitirá
enfocar el trabajo entorno a la producción de chocolate, ya que es ahí en donde se
aplicará la máquina construida.
El estudio de las alternativas presenta una sección muy importante que abarca los
parámetros funcionales y de diseño, y el trabajo de campo ya que de esto se
desprenden algunos datos importantes para el diseño; posteriormente se evalúan las
alternativas y se escoge la mejor alternativa para el diseño. También se muestra el
formato para el protocolo de pruebas y se describe cada uno de sus componentes.
En la fase de diseño se diferencian cada uno de los sistemas involucrados en la

máquina lo que se desarrolla en base a la determinación de las piezas a construirse
y las seleccionadas. Se presentan todos los cálculos involucrados y los autores que
los recomiendan.
Con respecto al capítulo que describe la construcción, montaje y pruebas, se

presentan esquemas los cuales muestran en forma secuencial como deben realizar
XVIII
estas actividades, describiendo paso a paso como se realizó el trabajo y sugiriendo

mejoras que podrían ayudar en trabajos posteriores que se relacionen con este.
El análisis de costos se realiza en base a la recopilación de catálogos y proformas de

algunas empresas que distribuyen elementos mecánicos y materiales en la ciudad de
Quito y además con el valor de la mano de obra para realizar estos trabajos.
Finalmente se presentan las conclusiones del trabajo las cuales están íntimamente
relacionadas con los objetivos y con los resultados obtenidos y se establecen
algunas recomendaciones que sirven para la operación de la máquina y para
trabajos posteriores.
XIX
PRESENTACIÓN
El cacao ecuatoriano es de buena calidad, por ello es muy apetecido en el extranjero

para la producción de derivados como chocolates o licor, sin embargo como materia
prima su precio es relativamente bajo; es por ello que con la maquinaria adecuada se
pueden producir semielaborados lo cual dinamizaría la economía local.
Este proyecto de titulación trata sobre el diseño y la construcción de una máquina

para remover la cascarilla de los granos de cacao, con lo cual se busca impulsar las
pequeñas y medianas empresas dedicadas a la producción de chocolates en el
Ecuador, proceso que en la actualidad es artesanal siendo muy necesaria la
introducción de maquinaria tecnificada que permita reducir los tiempos muertos y con
ello mejorar la producción.
En la primera fase, el diseño, inicialmente se necesita recopilar información referente

a la actividad agrícola cacaotera, así como también al diseño de maquinaria utilizada
para tratar cacao especialmente máquinas para remover la cascarilla, luego de esto
se debe realizar un trabajo de campo mediante el cual se pueden obtener tanto los
parámetros funcionales como de diseño, todo esto aporta la información preliminar
para el diseño; posteriormente se debe estudiar y seleccionar las alternativas de
diseño, realizar el diseño en sí y elaborar los planos.
La segunda fase es la construcción, que involucra la fabricación y selección de

partes y piezas, el montaje de cada uno de los elementos constituyentes como son:
estructura, sistema de alimentación y descarga, transmisión, descascarillado; y
finalmente se realizan las pruebas de campo a fin de determinar si los resultados son
satisfactorios para el cliente y sólo así desarrollar las conclusiones que se
desprendieron del trabajo y que recomendaciones se podrían dar para trabajos
similares a futuro.
1
CAPÍTULO I
1. MARCO TEÓRICO
1.1. INTRODUCCIÓN
El cacao como materia prima se lo produce en varios países tropicales, uno de ellos
es el Ecuador de donde se exporta una importante cantidad de cacao fino; sin
embargo para obtener derivados como chocolate o licor es necesario seguir una
serie de pasos los cuales son fundamentales para concentrar el sabor y el aroma del
fruto; en el Ecuador se ha extendido la producción de semielaborados tales como:
pasta de chocolate o polvo de chocolate, siendo necesario implementar maquinaria
adecuada para incrementar la productividad.
1.2. EL CACAO
1.2.1. RESEÑA HISTÓRICA
Un milenio antes del descubrimiento de América el cultivo y consumo del cacao fue
realizado por los indígenas toltecas, aztecas, y mayas, los nativos utilizaban las
pepas del cacao como un tipo de monedas siendo un elemento de trueque entre
ellos, además eran también utilizadas para un brebaje amargo y concentrado
llamado “XOCOALT”.1
Un siglo más tarde los españoles llevaron las primeras muestras de semillas a
España, en 1550 unas religiosas desarrollaron la primera receta denominándola
chocolate a la que añadieron dulce y vainilla. La bebida en un inicio fue usada por la
corte y la realeza, poco tiempo más tarde pasó a ser de consumo abierto.
El cultivo comercial del cacao en el Ecuador se inicia a mediados del siglo XVI ya
que al ser un negocio muy rentable atrajo un gran interés en empresarios
1
http://ecuacocoa.com/espanol/index.php?option=com_content&task=view&id=12&Ítemid=51
2
guayaquileños, donde a principios de 1600 ya existían pequeñas plantaciones de

cacao a orillas del río Guayas incrementándose gradualmente a orillas de sus
afluentes río arriba, por lo que se le dominó con el nombre de “Arriba”. Este cacao
ecuatoriano tenía una fama especial por su calidad y aroma por lo cual hasta la
actualidad es considerado en el mercado internacional como cacao fino de aroma.
1.2.2. CLASIFICACIÓN
1.2.2.1. Criollo
El cacao Criollo es un cacao de “alta calidad” por excelencia, siendo el más raro y
buscado de todas las variedades de cacao. Su árbol es muy frágil y de bajo
rendimiento por lo que requiere cuidados especiales debido a que es muy
susceptible a enfermedades y de ello depende la calidad del fruto. Este cacao sólo
puede encontrarse en áreas de producción cacaotera en pequeñas cantidades, y se
sabe que corresponde del 5 al 10% máximo de la producción mundial. El cacao
criollo se lo produce en gran parte en Venezuela.
1.2.2.1.1. Características
La vaina es de color rojo violeta, puntiaguda al final y superficie áspera, conteniendo
20 a 30 granos aproximadamente por vaina como se observa en la Figura 1.1. Los
granos se caracterizan por ser de un tono castaño grisáceo claro, color casi
translúcido. El tiempo de fermentación varía de dos a tres días. El secado suele
efectuarse al sol, directamente en el piso o sobre un lecho de hojas. Este cacao es
de aroma perfumado suave, ligeramente amargo, con sabor delicado y redondeado.
3
Figura 1.1. Características de cacao criollo. (a)Vaina, (b)Grano

Fuente: Propia
Elaboración: Propia
4
1.2.2.2. Forastero
El cacao Forastero se caracteriza debido a que su árbol posee un gran rendimiento
con respecto al cacao Criollo y resiste bien a las enfermedades representando así
aproximadamente el 80% de la producción mundial, pero este no es considerado
como cacao de “alta calidad” y es usado como base para mezclar con otros cacaos
de alta calidad.
En el caso del cacao denominado Arriba del Ecuador es una excepción por su
excelente y perfumado aroma, el cual es considerado como uno de “alta calidad”
como el Criollo, diferente del resto de los Forasteros.
La vaina es de color verde o amarillo y forma muy variable. Cada vaina contiene
entre 30 y 40 granos como se muestra en la Figura 1.2. El grano es largo y aplanado,
de color púrpura oscuro. La fermentación y secado se realizan simultáneamente y
puede ser superior a una semana. Este cacao es marrón oscuro con un aroma
perfumado, sabor amargo con una nota de fruta y un toque de acidez.
5
Figura 1.2. Características del cacao forastero. (a)Vaina, (b)Grano

Fuente: Propia
1.2.2.3. Trinitario
El cacao Trinitario es un híbrido de Criollo y Forastero, este es un cacao excelente y
debido a su gran resistencia, generalmente se usa para plantar donde se está
sustituyendo el Criollo, representa del 10 a 15% de la producción del cacao mundial
denominado también como de “Alta Calidad” y apreciado en el mundo entero.
Las vainas son de una gran variedad de colores rojo, violeta, limón y amarillo, con un
número irregular de granos como se muestra en la Figura 1.3. Los granos son de
color castaño oscuro, redondo y de tamaño irregular. La fermentación tarda una
semana o más. El secado se realiza al sol, bajo tejados movibles. Este cacao tiene
una cubierta de color rojo mediano. Variedad característica con un toque de fruta y
aroma vivo. Sabor ligeramente amargo, con una acidez refrescante como nota
principal.
6
Figura 1.3. Diversidad de colores del fruto de cacao Trinitario. (a)Vaina, (b)Grano
Fuente: http://www.veitia.com/sp/Cocoa_varieties.htm
Elaboración: http://www.veitia.com/sp/Cocoa_varieties.htm
1.2.3. EL CACAO ECUATORIANO

En el Ecuador existe un tipo de cacao único en el mundo conocido con el nombre de
“Nacional”. El cacao Nacional se caracteriza por tener una fermentación muy corta,
excelente calidad, aroma floral y sabor excepcional, lo que da un chocolate suave de
buen sabor y aroma, por lo que es reconocido internacionalmente con la clasificación
de “Cacao Fino de Aroma”.
La producción del cacao ecuatoriano se encuentra ligada a las condiciones del

ecosistema, lo que determina un rendimiento diferente al de otros países
productores. La buena calidad del producto ecuatoriano depende en gran medida de
la ubicación geográfica en la que se cultiva y produce el cacao, lo que hace que el
Ecuador sea el único exportador del “Cacao Fino de Aroma”.
El cacao representa el tercer rubro de exportación agrícola del país, siendo así una
fuente de ingreso importante para pequeños productores de Esmeraldas, Santo
Domingo de los Tsáchilas, Los Ríos, la Amazonía, Guayas y Manabí, esta gran
demanda del cacao ecuatoriano se debe a las características únicas que posee. El
cacao es el tercer producto tradicional no petrolero más importante de las
7
exportaciones del Ecuador. En el último año da aproximadamente USD 350 millones.

Debido a sus condiciones climáticas, el Ecuador tiene cerca del 70% de la
producción mundial de cacao fino de aroma, con 10.119 hectáreas sembradas en 12
de las 24 provincias del país.2 Entre los principales clientes del cacao ecuatoriano
están Estados Unidos, Alemania y Bélgica.
1.2.4. ZONAS DE CULTIVO EN EL ECUADOR

El cacao en el Ecuador se expande principalmente en 4 zonas ecológicas,
básicamente en 12 provincias las cuales en su mayor parte se encuentran ubicadas
en estas zonas:
La zona denominada como “Arriba” que comprende la zona de la cuenca baja del río
Guayas, básicamente las actuales provincias de Los Ríos y Guayas.
La zona de Manabí, con el cacao llamado de Bahía, que corresponde a la zona

húmeda de la provincia de Manabí.
La zona de Naranjal, hacia el sur, que comprende una pequeña parte de la provincia
del Guayas y la provincia de El Oro.
La zona de Esmeraldas, que tenía un cacao acriollado muy especial, al que se le

denomina Esmeraldas.
En la zona húmeda de la costa ecuatoriana del Pacífico se hallan la mayoría de los

lugares donde tradicionalmente se ha cultivado el cacao, pero se ha notado un
movimiento a zonas más secas debido a que estas no se presentan enfermedades
que generan un gran impacto económico. Por lo que existe un incrementado
considerablemente el cultivo del cacao, en las estribaciones de la cordillera
Occidental. En igual forma, el cultivo y producción se expande un poco más al norte
2
Anecacao; Asociación Nacional de Exportadores de Cacao; 2011.
8
de la zona de “Arriba” en la provincia de Los Ríos y se ha movido a la zona

amazónica del país. Además en los últimos años existe un gran incremento de
superficie sembrada en las provincias de Sucumbíos y Orellana.
1.2.4.1. Ubicación geográfica

La superficie de cacao se encuentra marcada, con color café, como se puede
observar en la Figura 1.4. Los puntos rojos señalan las zonas en las que se produce
cacao fino de aroma con sabor floral o cacao arriba.
Figura 1.4. Ubicación geográfica de la producción de cacao ecuatoriano.

Fuente: CORPEI, Gustavo Enríquez, Informe de Proyecto de Mapa de Sabores,
2007
Elaboración: CORPEI, Gustavo Enríquez, Informe de Proyecto de Mapa de
Sabores, 2007
9
1.3. TRATAMIENTO DEL FRUTO

1.3.1. FERMENTACIÓN
Una vez que el cacao está maduro se lo cosecha y seguidamente se extrae la
semilla y la pulpa, estas se colocan conjuntamente en recipientes para que se
produzca la fermentación, lo cual es muy importante ya que de esta manera se
concentra el sabor a chocolate en los granos de cacao. Las levaduras y azúcares
presentes en la pulpa generan la fermentación externa al grano, posteriormente los
ácidos producidos ingresas al cotiledón (grano) lo cual al entrar en contacto con las
enzimas presentes crea los precursores del sabor a chocolate.
Todo este proceso dura alrededor de 5 días y puede alcanzar una temperatura de
50°C. Es muy importante que la temperatura no sobre pase este valor, de otro modo
las levaduras mueren y el proceso se interrumpe. La humedad del grano al finalizar
este proceso bordea el 45%.3 En la Tabla 1.1 se muestran las ventajas que genera la
fermentación y las desventajas que se presentan cuando el proceso es deficiente o
no se realiza la fermentación. A demás en la Figura 1.5 se puede observar el proceso
de fermentación del cacao.
Tabla 1.1. Ventajas y desventajas de la fermentación del cacao.
VENTAJAS DE LA FERMENTACIÓN DEL CACAO Y DESVENTAJAS DE NO

REALIZARLO
VENTAJAS DESVENTAJAS
El grano gana cuerpo El grano queda aplanado
La cáscara se separa con facilidad Es complicado separar la cáscara
Color marrón Color blanquecino
Grano quebradizo Grano compacto
Fuente: Propia
3
http://www.canacacao.org/uploads/smartsection/19_Fermentacion_del_Cacao.pdf
10
Figura 1.5. Procesos en el proceso de fermentación.

Fuente: Propia
1.3.2. SECADO
Cuando el cacao sale del proceso de fermentación requiere ser secado, lo cual
consiste en extraer la humedad hasta aproximadamente el 7%. Comúnmente esto se
realiza con la ayuda del sol lo cual permite obtener un cacao con un sabor
concentrado y buen aroma; a niveles industriales es necesario usar máquinas que
emiten una corriente de aire caliente la cual extrae de forma más rápida la humedad,
sin embargo lo expertos recomiendan que por los menos unos dos días se realice el
secado al ambiente para que el grano no pierda sus propiedades.
Es así como lo realizan en varias provincias del Ecuador, en donde primero se seca
el cacao mediante el sol (Figura 1.6) y posteriormente se lo lleva a grandes máquinas
donde se acelera el proceso (Figura 1.7 y Figura 1.8). Al final del proceso de secado
11
el color de los granos es marrón y al frotar los granos entre sí suena como papel
estrujado.
Figura 1.6. Secado de cacao al sol en Santo Domingo de Tsáchilas.
Fuente: Agroexportadora Verdesoto

12
Figura 1.7. Cacao extendido en la secadora.

Figura 1.8. Secado de cacao.

13
1.3.3. LIMPIEZA
Los granos de cacao seco contienen tierra, piedras, insectos, cáscaras sueltas de la
semilla, granos echados a perder y muchas otras partículas, por eso es necesario
retirar todos estos contaminantes, antes de procesar el producto para obtener los
semielaborados, con ello se logra obtener un producto de excelente calidad. Existen
varios procesos de limpieza, dependen de la cantidad de producto que se está
procesando, por eso algunos son manuales y otros mecanizados. En la Figura 1.9 se
puede observar las partículas a desechar que se encuentran al momento de limpiar
el cacao.
Figura 1.9. Partículas encontradas al realizar la limpieza del cacao.

Fuente: Propia
1.3.4. TOSTADO
Para potenciar el sabor a chocolate se debe activar los precursores generados
durante el proceso de fermentación, esto se logra mediante el tostado de los granos,
lo cual definirá el aroma y color finales del producto. Una ventaja de tostar los granos
14
es que se reduce al máximo la humedad de los mismos, lo cual es favorable al

momento de retirar la cascarilla, además al someterse a las altas temperaturas se
liberan algunos ácidos volátiles presentes en los granos debido a la fermentación lo
que permite obtener un producto con un sabor más suave. En la Figura 1.10 se
observa como tuestan el cacao en la Agroexportadora Verdesoto.
Figura 1.10. Tostadora de cacao.

1.3.5. DESCASCARILLADO
Consiste en retirar la cascarilla que cubre al grano de cacao, es en este proceso en
donde se implementará el diseño y construcción de una máquina que permita
remover dicha cascarilla. La importancia de este proceso se debe a que de no
realizarlo el producto final sale amargo. Al salir del descascarillado, el cacao está
listo para ser procesado en la industria chocolatera. En la Figura 1.11 se puede el
caco descascarillado y su cáscara.
15
Figura 1.11. Cacao descascarillado.

Fuente: Propia
1.4. ELABORACIÓN DE CHOCOLATE

El cacao descascarillado es la materia prima para hacer chocolates. En adelante
existen una serie de pasos necesarios para obtener el producto refinado.
1.4.1. MOLIDO
Primeramente los granos deben ser molidos, antiguamente se usaban molinos de
piedra pero en la actualidad existen máquinas específicas las cuales aumentan el
rendimiento del proceso y mejoran la calidad del producto; debido al calor generado
por la fricción se derrite la manteca presente en los granos, de esta manera se
obtiene una sustancia líquida llamada pasta de cacao, lo importante es que el
resultado sea muy fino.
1.4.2. PRENSADO
La grasa presente en esta pasta posteriormente debe ser separada a fin de controlar
adecuadamente las proporciones en la preparación de chocolate. Para lograrlo se
16
necesita prensar la pasta de cacao, esto además permite que el cacao se mucho
más fino y su textura es impalpable.
Este paso se realiza para separar la pasta y la manteca de cacao. En este proceso
se eleva la temperatura del cacao hasta aproximadamente 45°C.
1.4.3. ENFRIAMIENTO Y ATEMPERADO

Es necesario enfriar la mezcla hasta una temperatura de 30°C la cual permite fluir
fácilmente la mezcla de chocolate al momento de verter en los moldes.
1.4.4. OBTENCIÓN DEL CHOCOLATE

La obtención del chocolate se realiza mediante la mezcla de manteca de cacao,
polvo o pasta de cacao y azúcar, los cuales son controlados en proporciones exactas
por cada fabricante. Algunos suelen adicionar otros ingredientes como leche, vainilla,
canela o frutos secos.
17
CAPÍTULO II
2. ESTUDIO Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS DE

DISEÑO
Se determina el problema alrededor del cual se enfoca el diseño, se presentan los

parámetros funcionales evalúan dos tipos de máquinas, las cuales deben cumplir con
los parámetros funcionales y de diseño, y se selecciona la mejor alternativa para el
diseño.
2.1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

En el Ecuador los microempresarios dedicados a la producción de chocolate,
compran el cacao en grano, es decir seco, posteriormente ellos se encargan de
realizar el tostado y el descascarillado comúnmente es manual. Por tal razón con
miras a aumentar la productividad de una de estas microempresas se desea
implementar una máquina para remover la cascarilla.
El cacao que compran los productores de chocolate es variado y posee distintas

características tanto en tamaño como porcentaje de humedad. Esto se debe a que
cada productor de cacao seco aplica su propia técnica de secado, por lo que los
niveles de humedad del grano son distintos. Además, estos productores a su vez,
compran el cacao en distintas fincas, las cuales lo cosechan en diferentes estados de
maduración, esto genera una variación en el tamaño de los granos y en la cantidad
de agua presente en estos. Lo que hace casi imposible poder establecer una
trazabilidad sobre la humedad presente en el grano, factor que resulta muy
importante al momento de realizar el descascarillado.
Es por eso que la máquina se debe construir a fin de que separe producto grande
(cotiledón entero y cáscara grande) y también producto pequeño (grano y cáscara
18
pulverizada), esto permite disminuir las pérdidas ya que el precio del cacao es alto y
se debe aprovechar todo para la producción de chocolate. Sin embargo, la inversión
para construir la máquina no debe ser exagerada, de tal forma que sea de fácil
adquisición, además es importante considerar el tamaño, disponibilidad energética y
personal necesario para operar la máquina, todo esto se detalla en las páginas
siguientes.
2.2. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Para la determinación de las especificaciones del presente proyecto se debe tener en
cuenta el satisfacer los requerimientos del cliente cuyo objetivo es el descascarillar el
cacao tostado para la elaboración del chocolate.
El método con que el cliente cuenta para el descascarillado del cacao tostado es de
forma manual lo que genera mucho tiempo este proceso, debido a de que se
requiere aumentar la producción se ve en la necesidad de la creación de un equipo
con el afán de optimizar el tiempo en esta etapa de la elaboración del chocolate.
2.2.1. PARÁMETROS FUNCIONALES

Los parámetros funcionales poseen una importancia esencial en la función que va a
desempeñar el equipo siendo así los parámetros más importantes en el diseño de
éste.
2.2.1.1. Tamaño
A pedido del cliente el equipo debe tener un tamaño adecuado que se encuentra
establecido entre un 1m2 de área por una altura máxima de 2m lo cual facilita el
cargamento del cacao tostado a la tolva.
2.2.1.2. Capacidad
Viéndose en la necesidad de optimizar el tiempo en el proceso de la obtención del
chocolate solicita una capacidad de la máquina de 200kg/hora.
19
2.2.1.3. Operación
Automática, siendo la única operación manual el cargamento del producto en la
tolva.
2.2.2. PARÁMETRO DE DISEÑO
2.2.2.1. Materiales
La máquina para remover la cascarilla del cacao tostado al estar en contacto directo
con alimentos destinados para el ser humano es importante tener en cuenta los
materiales que cumplen con las normas de salubridad establecidas. Por este motivo
se han establecido el uso de acero inoxidable y dura aluminio.
2.2.3. LIMITACIONES DE DISEÑO
2.2.3.1. Funcionalidad
La máquina debe garantizar que se descascare el cacao tostado teniendo como
resultado el quiebre de la cascara para lograr la separación del cacao.
2.2.3.2. Tiempo de procesado

Es el tiempo que se demorará la máquina en descascarillar el cacao tostado, el cual
debe ser tomado en cuenta para el diseño de esta máquina.
2.2.3.3. Versatilidad
Se debe evaluar la versatilidad que la máquina posee ya que está dirigida a
empresas de pequeña y mediana producción donde el cacao que utilizan es
recolectado de las diferentes zonas cacaoteras del Ecuador.
20
2.2.3.4. Facilidad de operación

Es muy importante considerar que la operación de la máquina sea fácil de
comprender ya que esta será dirigida por un usuario u operario que no tiene altos
conocimientos de sistemas mecánicos.
2.2.3.5. Facilidad de construcción y montaje

La facilidad de construcción está relacionada con las posibilidades que implica el
obtener las partes de la máquina, es decir la disponibilidad de los materiales en el
mercado y el tipo de máquinas herramientas para su construcción.
2.2.3.6. Facilidad de mantenimiento

La máquina deberá permitir realizar el mantenimiento a personal no especializado
por lo que este deberá da un rápido y fácil acceso a las piezas para limpiarlas y
repararlas.
2.2.3.7. Bajo costo

Por el motivo que esta máquina es dirigida para la elaboración de chocolate de forma
artesanal por pequeñas empresas, debe tener un costo de diseño y construcción que
no supere los valores presupuestados como son los costos de mano de obra ,
materiales, equipos y costos de diseño.
2.2.3.8. Seguridad
Está relacionado con la seguridad que presenta la máquina para los usuarios, por lo
que es importante que esta cuente con seguros de bloqueo y protección fáciles de
activar por los operarios para la seguridad de la integridad de estos.
2.3. ESTUDIO DE CAMPO

Se realiza una investigación acerca de las características de los granos de cacao a
fin de determinar los factores ponderados que se deban consideran para la selección
de alternativas.
21
En las Figura 2.1, 2.3, 2,4 se puede observar la visita a la Agroexportadora

Verdesoto en la provincia de Santo Domingo de los Tsáchilas.
Figura 2.1. Tendales de cacao para su secado.

Fuente: Agroexportadora Verdesoto.
Figura 2.2. Estudio de campo en la Agroexportadora Verdesoto.

22
Figura 2.3. Visita a la plantación de cacao.

Un primer análisis se basa en determinar una media del tamaño más común de los
granos de cacao que compran los productores de chocolate, en la Figura 2.4 se
muestran los distintos tamaños de granos encontrados en este estudio.
23
Figura 2.4. Tamaños de grano encontrados en el estudio de campo.

Una muestra al azar señala los distintos tamaños de grano y se determina el

promedio de estos valores. En la Tabla 2.1 se muestra los valores tomados de las
dimensiones de los granos, los cuales corresponden al diámetro y largo de los
mismos.
24
Tabla 2.1.Dimensiones de los granos de cacao.
Dimensiones de granos
Muestra de cacao (mm)
Longitud Diámetro máx.
1 23,5 12
2 24 13,3
3 25 13,6
4 21,5 14
5 25,5 14,9
6 22,1 13
7 23,7 13,5
8 22,7 14
9 25 12,9
10 23 12,6
11 23,6 13
12 21,2 14
13 22,6 11,5
14 24,4 13,3
15 23 12,4
Promedio 23,39 13,2
Fuente: Propia
Es importante considerar que dependiendo de la humedad resulta diferente el

resultado del producto descascarado, ya que si el cacao está muy húmedo tanto la
cáscara como el cotiledón se pulveriza, no ocurriendo lo mismo cuando el cacao está
seco, en cuyo caso el cotiledón sale entero y la cáscara se parte por la mitad. En la
Figura 2.5 se muestra un resultado de descascarar cacao seco y cacao húmedo.
25
Figura 2.5. Cacao seco y cacao húmedo descascarado.

Fuente: Propia
Finalmente se estudia la fuerza necesaria para romper la cáscara de un grano

tostado de cacao, esto se realiza mediante la aplicación de una fuerza en una
máquina universal de ensayos hasta conseguir que la cáscara se resquebraje y se
desprenda del cotiledón. Para esto se realizan varias pruebas en el Laboratorio de
Análisis de Esfuerzos y Vibraciones, utilizando un equipo de la marca Tinius Olsen
serie H25KS. En la Figura 2.6 se muestra el ensayo de compresión en un grano de
cacao y en la Tabla 2.2 se indican las fuerzas que se registraron en varios granos
ensayados.
26
Figura 2.6.Ensayo de compresión en un grano de cacao tostado.

Fuente: Propia
Tabla 2.2. Fuerzas obtenidas del ensayo de compresión
Fuerza aplicada
Grano
F [N]
1 155
2 282
3 247
4 281
5 392
6 288
7 157
8 296
9 275
10 182
Promedio 255,5
Fuente: Propia
27
A partir del estudio de campo en el cual se realizan ensayos aplicando una fuerza de
compresión se establece que la fuerza promedio que se debe aplicar para quebrar el
grano y poder retirar la cáscara es de 255,5 [N], sin embargo entre los datos
obtenidos se puede observar que algunos granos requirieron apenas 155 [N] y otros
392[N] para quebrarse y retirar su cáscara, es por esto que para tener la certeza de
que cualquier grano que pase por los rodillos se quebrará se establece que la fuerza
que deben ejercer los rodillos sea de 500 [N]. De esta manera se determina la fuerza
necesaria para romper la cáscara del cacao tostado y con ello desarrollar el diseño.
2.4. PRESENTACIÓN DE ALTERNATIVAS

En base a los parámetros de diseño y la funcionalidad de la máquina requerida se
establecen dos alternativas para realizar el estudio de estas mediante la evaluación
de cada uno de sus factores principales para posteriormente realizar la selección de
la alternativa a diseñar y construir. Para este estudio se presentan las alternativas
siguientes.
1) Descascarilladora de rodillo.
2) Descascarilladora centrífuga.
2.4.1. ALTERNATIVA 1: DESCASCARILLADORA DE RODILLOS

2.4.1.1. Descripción
Esta alternativa comprende de un motorreductor eléctrico que proporciona dos
movimientos principales de la máquina mediante la conexión de engranes, catarinas
y cadenas.
El primer movimiento principal es para el sistema de descascarillado que está

conformado por dos ejes-rodillos que permiten que el cacao se desplace entre estos
teniendo como resultado el quiebre de la cascarilla de cacao y el desprendimiento
de este gracias a una fuerza transmitida por el motorreductor a estos, existe dos
reguladores de separación de los ejes-rodillos, dicha distancia varía dependiendo del
tamaño del cacao ya que este no cuenta con dimensiones establecidas.
28
El sistema de los ejes-rodillos se encuentra apoyado en chumaceras, en un extremo

cuenta de un juego de engranes que hacen que giren uno hacia el otro, dichos
engranajes giran mediante una transmisión de movimiento del motorreductor que se
da por medio de catarinas y cadenas.
El segundo movimiento que proporciona el motorreductor es a un juego biela-

manivela el cual está conectado a un sistema tamizador que permite la separación
según el tamaño del cacao que se encuentra sin la cascarilla, además este sistema
permite la recolección del cacao descascarillado en costales.
El sistema de alimentación del cacao está compuesto por una tolva que se encuentra
fija mediante pernos al sistema de descascarillado. En la Figura 2.7 se muestra el
esquema de la descascarilladora de rodillos.
Figura 2.7. Descascarilladora de rodillos.

Fuente: Propia
Elaboración: Propia (Autodesk Inventor)
29
Partes principales:
1. Tolva.
2. Motorreductor.
3. Sistema de transmisión de movimiento de los ejes-rodillos.
4. Sistema de transmisión de movimiento para el juego biela-manivela.
5. Ejes-rodillos.
6. Estructura de soporte.
7. Reguladores de distancia entre los ejes-rodillos.
8. Tamizador.
2.4.1.2. Ventajas
• La tolva posee gran capacidad, proporcionando una alimentación continua.

• Capacidad de producción mayor, en menor tiempo.
• Al tener un sistema de regulación de la separación entre los ejes-rodillos
permite mayor eficacia de descascarillado siendo este el objetivo principal del
equipo.
• Fácil operación.
• Fácil mantenimiento.
• Costo
2.4.1.3. Desventajas
• Los granos de cacao se parten o quiebran en varias partes, proporcionando

una variedad de tamaños del cacao descascarillado.
• Existe desperdicio del producto.
• Máquina ruidosa debido al uso del motorreductor.
• Se requiere un caco fino de exportación que sea de una cosecha determinada
el cual va a tener un tamaño similar del cacao.
30
2.4.2. ALTERNATIVA 2: DESCASCARILLADORA DE DISCOS
2.4.2.1. Descripción
Esta máquina realiza el descascarillado por medio de discos estriados, uno fijo y otro
móvil, entre ellos se ubican los granos de cacao, de los cuales se desprenden las
cascarillas mediante la fricción entre ellos y gracias a la acción de cuña que ejercen
las estrías. En esta máquina un alto porcentaje de los granos se quiebran en
partículas pequeñas, y esto por una razón principal, los discos de la máquina giran a
una velocidad de 500 rpm y la alta velocidad genera que una mayor energía al
momento del impacto prácticamente pulverice al grano, esto aumenta el porcentaje
de pérdidas ya que es mayor la cantidad de polvo de cacao producido el cual
fácilmente se pierde en el proceso de elaboración de semielaborados.
Para impulsar los granos hacia los discos se requiere un tornillo sinfín, esta es otra
pieza muy importante de la máquina ya que se ubica justo por debajo de la tolva de
alimentación y tiene la función de presionar los granos contra el disco estriado móvil.
La máquina consta de un sistema de transmisión por bandas y poleas, desde el eje

del motor que es uno de combustión interna, hasta el eje que transmite el movimiento
al tornillo sin-fin y a los discos, este eje se apoya sobre dos chumaceras.
El sistema de alimentación consta de una tolva y en la ubicación de los discos existe

una carcasa que protege la contaminación del cacao por agentes externos y a la
salida existe una tolva para facilitar la recolección del producto procesado.
El producto procesado cáscara y cotiledón sale de la máquina y cae por gravedad

para ser apilado. En la Figura 2.8 se detalla cada una de las partes involucradas en
la máquina.
31
Figura 2.8.
2. Descascarilladora de discos.
Fuente: Ministerio de Agricultura y Ganadería; Guía Técnica Descascarilladora de
cacao.
Elaboración: Ministerio de Agricultura y Ganadería; Guía Técnica Descascarilladora
de cacao.
2.4.2.2. Ventajas
• La distancia de separación entre los discos estriados es variable, lo que

permite descascarar granos de distinto tamaño, obteniendo así mejores
resultados en el producto final.
• Gracias a la alimentación continua de los granos a través del tornillo sin-fin,
sin
nunca existe un atascamiento de la materia prima a la entrada y la producción
tiene una tasa estable y continua.
32
• El mantenimiento de esta máquina es muy esporádico y realizarlo no

representa ningún problema, únicamente se debe aplicar la cantidad
recomendada de lubricante en los piñones del reductor.
• La base o estructura principal de la máquina es maciza y estable, lo que
asegura que la máquina no tenga vibraciones.
• La operación no requiere más de una persona, es decir la máquina es un
equipo semiautomático.
2.4.2.3. Desventajas
• La fabricación de la hélice requiere un proceso de manufactura muy complejo

y por ende su valor es muy alto, la misma característica afecta también la
construcción del tornillo sin-fin.
• La velocidad angular requerida por la máquina es elevada, sobre las 500 rpm,
esto es necesario para producir las fuerzas necesarias para el quiebre de los
granos, sin embargo la alta energía de impacto ocasiona prácticamente la
pulverización de los granos.
• La transmisión de movimiento por bandas y poleas, produce una pérdida de
potencia del motor lo que resta eficiencia a la máquina.
• El costo de fabricar esta máquina sería de difícil acceso para los medianos
productores de cacao en el Ecuador.
• El desgaste propio de las bandas obliga a que se realice un cambio cada
cuatro meses de las mismas, siempre y cuando la máquina trabaje doce horas
diarias.
2.5. EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS

Una vez expuestas cada alternativa, corresponde hacer una evaluación de las
mismas que sirva de base para la posterior toma de una decisión.
Para la evaluación de alternativas se realiza por medio del método de criterios
ponderados ya que este nos permite decidir entre diversas soluciones a través de la
33
evaluación los parámetros de cada propiedad y sin tener que estimar numéricamente
el peso de cada criterio, permitiendo obtener resultados globales suficientes
significativos.4
Este método se basa en realizar tablas con criterios respecto a las alternativas donde
se asigna valores a cada criterio como se muestra en la Tabla 2.3 los cuales son
utilizados para la evaluación de estos y selección de la mejor alternativa.
Tabla 2.3 Valores utilizados en el método de criterio ponderados.
VALOR CRITERIO
Si el criterio (o solución) de las filas es superior (o menor) que al de las
1 columnas.
0,5 Si el criterio (o solución) de las filas es equivalente (igual) al de las columnas.
0 Si el criterio (o solución) de las filas es inferior (o peor)que el de las columnas.
Fuente: Diseño Concurrente; Carlos Riva; Pág.60

Una vez asignados los valores de cada criterio se suman los valores asignados en la
relación a los restantes criterios al que se añade una unidad (para evitar que el
criterio menos favorable tenga una valoración nula); después en otra columna se
calculan los valores ponderados para cada criterio; finalmente la evaluación total
para cada solución resulta de la suma de productos de los pesos específicos de cada
solución por el peso específico de cada criterio.
Las alternativas a evaluarse para el diseño y construcción de la máquina

descascarilladora de cacao son las siguientes soluciones presentadas en la Tabla
2.4 donde se codifican para realizar el estudio de estas.
4
Diseño Concurrente; Carlos Riva; Pág.59
34
Tabla 2.4 Codificación de alternativas
Código Solución
A Descascarilladora de rodillos
B Descascarilladora centrífuga
Fuente: Propia
2.6. FACTORES CONSIDERADOS
Para realizar la evaluación de la mejor alternativa se consideran varios criterios que

son importantes para la llegar al objetivo planteado.
Estos criterios se encuentran establecidos en la Tabla 2.5.
Tabla 2.5 Criterios a evaluar
Criterio
1 Funcionalidad
2 Tiempo de procesado
3 Versatilidad
4 Facilidad de operación
5 Facilidad de construcción y montaje
6 Facilidad de mantenimiento
7 Bajo costo
8 Seguridad
Fuente: Propia
2.7. SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA
Se realiza la selección de la alternativa por medio del método de criterios

ponderados, este método realiza la evaluación del peso específico de cada criterio
como se muestra en la Tabla 2.6.
35
Funcionalidad > Tiempo de proceso > Versatilidad > Seguridad > Facilidad de
Mantenimiento > Facilidad de operación = Facilidad de construcción y montaje > Bajo
costo.
Tabla 2.6 Evaluación del peso específico de cada criterio.
Ponderación
construcción y
mantenimiento
Funcionalidad
Facilidad de
Facilidad de
Facilidad de
Versatilidad
Bajo costo
∑+1
Tiempo de
Seguridad
operación
Criterio proceso
montaje
Funcionalidad 1 1 1 1 1 1 1 8 0,22
Tiempo de proceso 0 1 1 1 1 1 1 7 0,19
Versatilidad 0 0 1 1 1 1 1 6 0,17
Seguridad 0 0 0 1 1 1 1 5 0,14
Facilidad de
mantenimiento 0 0 0 0 1 1 1 4 0,11
Facilidad de operación 0 0 0 0 0 0,5 1 2,5 0,07
Facilidad de
construcción y montaje 0 0 0 0 0 0,5 1 2,5 0,07
Bajo costo 0 0 0 0 0 0 0 1 0,03
36 1
Fuente: Propia
Se procede a realizar la evaluación de los pesos específicos de las distintas

soluciones para cada criterio como se presentan en las Tabla 2.7,Tabla 2.8,Tabla
2.9,Tabla 2.10,Tabla 2.11, Tabla 2.12,Tabla 2.13, Tabla 2.14.
36
Evaluación del peso específico del criterio Funcionalidad.
Tabla 2.7 Peso específico evaluado con Funcionalidad.
Solución A = Solución B
Funcionalidad Solución A Solución B ∑+1 Ponderación
Solución A 0,5 1,5 0,50
Solución B 0,5 1,5 0,50
Suma 3 1
Fuente: Propia
Evaluación del peso específico del criterio Tiempo de proceso.
Tabla 2.8 Peso específico evaluado con Tiempo de procesado.
Solución A > Solución B

Tiempo de proceso Solución A Solución B ∑+1 Ponderación
Solución A 1 2 0,67
Solución B 0 1 0,33
Suma 3 1
Fuente: Propia
Evaluación del peso específico del criterio Versatilidad.
Tabla 2.9 Peso específico evaluado con Versatilidad.

Versatilidad Solución A Solución B å+1 Ponderación
Solución A 1 2 0,5
Solución B 0 1 0,5
Suma 3 1
Fuente: Propia
37
Evaluación del peso específico del criterio Seguridad.

Tabla 2.10 Peso específico evaluado con Seguridad.
Solución A = Solución B
Seguridad Solución A Solución B ∑+1 Ponderación
Solución A 0,5 1,5 0,50
Solución B 0,5 1,5 0,50
Suma 3 1
Fuente: Propia
Evaluación del peso específico del criterio Facilidad de mantenimiento.
Tabla 2.11 Peso específico evaluado con Facilidad de mantenimiento.

Facilidad de mantenimiento Solución A Solución B ∑+1 Ponderación
Suma 3 1
Fuente: Propia
Evaluación del peso específico del criterio Facilidad de operación.
Tabla 2.12 Peso específico evaluado con Facilidad de operación.

Facilidad de operación Solución A Solución B ∑+1 Ponderación
Suma 3 1
Fuente: Propia
38
Evaluación del peso específico del criterio Facilidad de construcción y montaje.
Tabla 2.13 Peso específico evaluado con Facilidad de construcción y montaje.

Facilidad de
construcción y montaje Solución A Solución B ∑+1 Ponderación
Suma 3 1
Fuente: Propia
Evaluación del peso específico del criterio Bajo Costo.
Tabla 2.14 Peso específico evaluado con Bajo costo.

Bajo costo Solución A Solución B ∑+1 Ponderación
Suma 3 1
Fuente: Propia
El cálculo de la tabla de conclusiones se presenta en la Tabla 2.15
Tabla 2.15 Conclusiones para la selección de la alternativa.

construcción y
mantenimiento
Funcionalidad
Facilidad de
Facilidad de
Facilidad de
Versatilidad
Bajo costo
Tiempo de
Seguridad
Prioridad
operación
proceso
montaje
Conclusión ∑
Solución A 0,1 0,13 0,1 0,07 0,1 0,05 0,0469 0 0,609 1

Solución B 0,1 0,06 0,1 0,07 0 0,02 0,0231 0 0,391 2
Fuente: Propia
39
2.8. RESULTADOS DEL ANÁLISIS DE LA SELECCIÓN DE

ALTERNATIVAS
En Tabla 2.15 se puede observar que después del análisis realizado por medio del
método de criterios ponderados, la solución A es la que mejor se ajusta a los
criterios de selección por lo que la máquina a diseñarse es la descascarilladora de
rodillos ya que cumple con los objetivos de este proyecto.
2.9. PROTOCOLO DE PRUEBAS
Se detalla una serie de pasos importantes que se deben cumplir antes de dar por
terminada la fabricación de la máquina, ya que todas las pruebas deben ser
satisfactorias, de lo contrario es necesario rectificar las piezas o elementos que
impidan lograr los objetivos planteados mediante los parámetros de diseño y
funcionales hasta que la máquina pase la prueba.
2.9.1. VERIFICACIÓN DE DIMENSIONES
Existen algunos controles que se deben realizar previo a la puesta en marcha de la

máquina, siendo lo más importante verificar que las dimensiones de la máquina
satisfagan los requerimientos del cliente, por eso se debe asegurar que tanto el área
que ocupa la máquina como su altura no sobrepasen los límites máximos
prestablecidos. Además se pueden revisar otros factores los cuales determinarán el
tiempo de vida útil de la máquina por ejemplo pintura, limpieza y lubricación.
2.9.2. FUNCIONAMIENTO EN VACÍO
Una vez que se ha superado el primer paso satisfactoriamente, se procede a hacer

las pruebas en vacío, es decir puesta en marcha de la máquina pero sin carga, esto
40
es muy importante para verificar: el correcto funcionamiento del sistema de

transmisión, la velocidad angular, trabajo normal de cada parte y que exista el
adecuado ajuste de pernos para que no haya ruidos extraños, verificación de que no
haya fallas de ensamble.
2.9.3. FUNCIONAMIENTO CON CARGA
Posteriormente se debe realizar las pruebas con carga para ello se utiliza una
determinada cantidad de cacao tostado, similar al que posteriormente será
procesado en la microempresa y mediante un cronómetro se debe determinar el
tiempo necesario para descascarar esa cantidad, con esto se puede: determinar si la
capacidad es la correcta, evaluar las características del producto obtenido las cuales
deben satisfacer los deseos del microempresario. Es importante percatarse si las
vibraciones pueden afectar el funcionamiento normal del equipo o si esto es
despreciable.
El formato para el protocolo de pruebas debe poseer un membrete en el cual se

señale toda la información necesaria para identificar la prueba de campo realizada y
además se deben registrar firmas de responsabilidad.
En la Tabla 2.16 se muestra el formato que se utilizará para realizar las pruebas de
campo:
41
Tabla 2.16. Formato del Protocolo de Pruebas del Prototipo.

PROTOCOLO DE PRUEBAS DEL PROTOTIPO
1.- DATOS GENERALES
EQUIPO: Máquina para remover cascarilla de cacao

Nancy Imbaquingo
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN:
Santiago Ortiz
DIRECTOR: Ing. Jaime Vargas
Dr. Víctor Cárdenas
COLABORADORES:
Ing. Jorge Escobar
LUGAR DE LA PRUEBA:
FECHA DE LA PRUEBA:
2.- VERIFICACIÓN DE DIMENSIONES GENERALES Y PESO
PARÁMETRO RESULTADO SE ACEPTA NO SE ACEPTA

Alto
Largo
Ancho
Peso
VERIFICACIÓN DE LA FUNCIONALIDAD Y MONTAJE DE LAS
3.-
PIEZAS
PIEZA O ELEMENTO SE ACEPTA NO SE ACEPTA
Rodillos
Engranes
Cadenas
Catarinas
Eje biela-manivela
Tamiz
Estructura
Tolva
Pintura
Lubricación
Ajuste de pernos
42
4.- FUNCIONAMIENTO EN VACÍO
SISTEMA O CRITERIO EVALUADO SE ACEPTA NO SE ACEPTA

Transmisión
Descascarador
Tamizador
Estructural
Alimentación
Eléctrico
Velocidad angular
5.- FUNCIONAMIENTO CON CARGA

Transmisión
Descascarador
Tamizador
Estructural
Alimentación
Calidad del producto obtenido
Nivel de vibraciones
Tamaño producto
obtenido
Capacidad
6.- CONCLUSIÓN
SE ACEPTA NO SE ACEPTA
PROTOTIPO
7.- FIRMAS DE RESPONSABILIDAD

DIRECTOR
CARGO OPERADOR OPERADORA PROYECTO
NOMBRE Santiago Ortiz Nancy Imbaquingo Ing. Jaime Vargas
FIRMA
FECHA
Fuente: Propia
43
CAPÍTULO III
3. DISEÑO DE LA DESCASCARILLADORA DE RODILLOS
Para diseñar esta máquina se determinan primero las piezas a construirse y los
elementos a seleccionarse, para ello se deben realizar una serie de iteraciones que
involucran optimización de materiales, costos, fabricación, disponibilidad en el
mercado, etc. De acuerdo a este principio se obtiene la mejor solución tomando en
cuenta que lo más importante es que se cumpla satisfactoriamente con la
funcionalidad del equipo y a continuación se presentan dichos resultados.
Es importante identificar que sistemas están involucrados en la máquina, ya que de

esto depende el enfoque que tenga el diseño, de esta manera se han determinado
los siguientes sistemas:
3.1. TRANSMISIÓN DE MOVIMIENTO
3.1.1. SELECCIÓN DEL MOTORREDUCTOR

El primer análisis se basa en la disponibilidad energética. El motorreductor
seleccionado necesita corriente eléctrica trifásica de 220 [V], entonces mediante la
visita a la empresa (trabajo de campo) se constata que existe toma corrientes de este
tipo, ya que en el lugar se utilizan otras máquinas utilizadas para procesar el cacao y
utilizan motores del mismo tipo.
Para obtener la velocidad de salida deseada se tiene dos opciones: construir una
caja reductora o adquirir un motorreductor, en base a una comparación entre estos
se determina que es más efectivo comprar un motorreductor ya que es más barato y
no requiere tiempo ni esfuerzo adicional para realizar su diseño.
44
Entonces se plantea la utilización de un motorreductor, en donde el motor tiene una

potencia de 1 [HP] con velocidad nominal de 1660 [rpm] y el motorreductor una
relación de transmisión de 27,43:1, por ende el motorreductor entrega 51 [rpm].
Todos los cálculos siguientes se centran en la demostración de que este
motorreductor satisface los requerimientos de la máquina; debido a que el diseño
involucra una serie de iteraciones modificando cada una de las variables de las
piezas, únicamente se presenta la solución encontrada, es decir las dimensiones
definitivas para construir.
Las especificaciones del motorreductor seleccionado se muestran en los anexos A y

B. En la Figura 3.1 se indica una fotografía del motorreductor con el cual se
construye la máquina.
Figura 3.1. Motorreductor empleado para construir la máquina.
3.1.2. SELECCIÓN DE LAS CATARINAS

En el eje de los rodillos se requiere una velocidad angular de 30 [rpm] y se establece
que una velocidad adecuada para el eje que transmite el movimiento al dispositivo
biela-manivela debe ser de 120 [rpm] con lo cual se consigue un eficaz movimiento
de vaivén en el tamiz. En la Figura 3. 2 se muestra una figura de la disposición de las
catarinas que transmitirán el movimiento en la máquina.
45
Figura 3. 2. Disposición de las catarinas y cadenas

Fuente: Propia
Se sabe que la velocidad que entrega el eje del motor es 1660 [rpm], esto al dividir
para la relación de transmisión de la caja reductora que es RATIO= 27,43 se obtiene
la velocidad angular a la salida del reductor:

Ec. 3.1

1660 !
60,5 !
27,43
Estas corresponden a las velocidades angulares de las catarinas ubicadas en el eje

del motorreductor:
' 60,5 !
( 60,5 !
46
Entonces se debe seleccionar las catarinas con un número de dientes adecuado,

teniendo en cuenta la limitación de espacio para su montaje, la disponibilidad en el
mercado y también su precio. Por lo tanto los números de dientes de las catarinas
seleccionadas son:
)' 28
)( 12
)+ 14
), 24
A continuación se determina las velocidades angulares de las ruedas 3 y 4:

' )+
Ec. 3.25
+ )'
+ 121 !
( ),
Ec. 3.3
, )(
, 30,3 !
La velocidad angular en la rueda 3 es 121 [rpm] y en la rueda 4 es de 30,3 [rpm], lo

cual es aproximado a las velocidades requeridas. Por lo tanto los códigos de las
catarinas seleccionadas son:
Catarina 1: 40 Z – 28
-' 4,4 ./! 112 !
-( 2,9 ./! 74 !
-+ 2,2 ./! 56 !
-, 5,8 ./! 148 !
5
Manual de Diseño Mecánico; Joseph Edward Shigley; 1989
47
Los catálogos en donde se especifican las medidas de estas catarinas están en el

anexo C.
3.1.3. LONGITUDES DE LAS CADENAS

Se conoce de antemano las distancias entre centro de las catarinas y también sus
diámetros y números de dientes, por lo tanto para iniciar al cálculo de la longitud de
las cadenas se debe definir el factor de servicio, tomando en cuenta el tipo de
operación de la máquina, estos valores se pueden identificar en el anexo D, y se
obtiene que para máquinas con choque moderado:
12 1,3
Se ha podido determinar en que fracción actúa la potencia del motor sobre cada uno
de los sistemas, descascarado y tamizado, pudiendo identificar la potencia que actúa
en cada uno de ellos:
3' 0,4 4 ! 56
6
26

6
7

3( 0,6 4 ! 56
6
26
2
2

3.1.3.1. Cadena que transmite movimiento de catarina 1 a 3

Potencia de diseño:
3 12 8 3' Ec. 3.46
3 1,30,4 4
3 0,524 !
Potencia corregida:
39 1' 8 1( 8 3 Ec. 3.57
6
7
48
Donde:
1' :
6 ó

2 62<= - 1,71
1( :
6

2 2 ú6 2 <= - 1
3 56

<=- 0,44
3 1,71 8 1 8 0,444 !
3 0,75 4 !
Lo cual es satisfactorio ya que si funciona para la potencia de diseño calculada.

Ahora se puede determinar la longitud requerida de esta cadena, la cual expresada
en pasos es:
? 2@ B' A B( B( C B' (
A A Ec. 3.68
2 4 8 D ( 8 @ ⁄
Donde:
? /6.

2

12,7!
@ 26

6 62 200!
B' ú 62
.
14
B( ú 62
.

F 28
? 2 8 200 14 A 28 28 C 14(

A A 52,81
22!
12,7 2 4 8 D ( 8 200⁄12,7
Sin embargo es deseable tener un número par de pasos en la cadena, por ello el par
más cercano es 52 pasos. Recalculando la longitud de la cadena L y despejando la
distancia entre centros C:
? 52 8 12,7 !
? 660,4 !
@ 194,8 !
8
49
Esta distancia de centros es requerida corregir a fin a obtener una cadena con un
número par de pasos.
3.1.3.2. Cadena que transmite movimiento de catarina 2 a 4
Potencia de diseño:
3 12 8 3(
3 1,30,6 4
3 0,784 !
Potencia corregida:
39 1' 8 1( 8 3
3 0,69 8 1 8 1,464 !
3 1,007 4 !
Lo cual es satisfactorio ya que si funciona para la potencia de diseño calculada.

Ahora se puede determinar la longitud requerida de esta cadena, la cual expresada
en pasos es:
? 2 8 210 12 A 24 24 C 12(
A A
19,05 2 4 8 D ( 8 210⁄19,05
?
40,38
22!
Sin embargo es deseable tener un número par de pasos en la cadena, por ello el par
más cercano es 40 pasos. Recalculando la longitud de la cadena L y despejando la
distancia entre centros C:
? 40 8 19,05 !
? 762 !
@ 206,4 !
50
Esta distancia de centros es requerida corregir a fin a obtener una cadena con un
número par de pasos.
3.1.4. CÁLCULO DE ENGRANES
3.1.4.1. Diseño Estático

Se deben diseñar dos engranes, ambos tienen las mismas dimensiones ya que estos
deberán transmitir el movimiento hacia los rodillos descascarilladores los cuales giran
a la misma velocidad. Se debe realizar el diseño estático ya que de este cálculo se
desprende el valor del ancho de cara y el diseño dinámico a fin de determinar el
diámetro de las ruedas y el material requerido en base al esfuerzo producido.
El ángulo de presión más común para engranes de dientes rectos es:
G 20°
En base a un proceso iterativo se van seleccionando algunos valores importantes a

continuación se indica los valores seleccionados.
Paso diametral:
62
56 I J
./
Número de dientes de los engranes:

)' 24 62!
)( 24 62!
Como tienen las mismas dimensiones, en adelante se realizan los cálculos

únicamente para uno de ellos. El diámetro de las ruedas se obtiene con la siguiente
fórmula:
)
( Ec. 3.79
5
9
51
24
( 4 ./!
6
( 102 !
Velocidad tangencial:
D 8 ( 8 ,
Ec. 3.810
12
D 8 4 8 30,3

12
31,678 2/!
La fuerza tangencial y radial en los engranes es:
33000 8 3(
L Ec. 3.911

33000 8 0,6
L
31,678
L 625, 045 M!
L
L 8 tan G Ec. 3.1012
L 625,045 8 tan 20°
L 227,498 M!
El factor por efectos dinámicos para el caso de dientes cortados o fresados es:
1200
1Q Ec. 3.1113
1200 A
1200
1Q
1200 A 32,463
10
11
12
13
52
1Q 0,974z
Por lo tanto el ancho de cara es:
8 L 8 5
: Ec. 3.1214
RS 8 1Q 8 T
Donde:
:
6 2/.
2ñ 26á6 4
RS ?í6 X.

6
45515 2 ! (Anexo E)
T :
6 X
?Y2 (Anexo F)
0,8
M1
G 20°
)( 24
T 0,42806
Se utiliza un factor de seguridad relativamente alto, con el fin de eliminar una posible
falla durante un largo período de vida, ya que esta máquina al ser un prototipo único,
se debe evitar una parada de la producción. Como material para los engranes se
selecciona acero 1045, el cual se recomienda para la fabricación de piezas de
maquinaria, en las cuales la seguridad y la resistencia a la fatiga son importantes.
Especial para la fabricación de piñones donde se requiere una superficie dura y un
núcleo tenaz.
4 8 625,045 8 6
:
45515 8 0,974 8 0,42806
: 0,288 ./!
Sin embargo este ancho de cara es muy pequeño, por tal razón s escoge el ancho de
cara mínimo recomendado:
14
53
D
:íZ 3 3 [ \ Ec. 3.1315
5
D
:íZ 3 [ \ 1,57 ./!
6
D
:á] 5 5 [ \ Ec. 3.1416
5
D
:á] 5 [ \ 2,62 ./!
6
:íZ ^ : ^ :á]
1,57 ^ 1,575 ^ 2,62
El ancho de cara calculado cumple con los límites establecidos en la bibliografía por
lo tanto se escoge dicho valor, sin embargo para poder fabricar con las herramientas
existentes se debe transformar ese valor a 40 [mm].
3.1.4.2. Diseño dinámico: Fatiga a flexión
La fórmula utilizada para determinar el esfuerzo producido en los dientes de los

engranes es la siguiente:
L 8 5
_ Ec. 3.1517
1Q 8 : 8 `
Donde:
L = fuerza tangencial
5 = paso diametral
1Q = factor por efectos dinámicos
: = ancho de cara
` = factor geométrico de concentración de esfuerzos (Anexo F)
15
16
17
54
0,8
M1
)( 24
)+ 24
` 0,37584
Reemplazando:
625,045 8 6
_
0,974 8 1,575 8 0,37584
_ 6503,528 2 !
Resistencia última a la tracción (Anexo E):

R.6 92,452 a 2 !
Límite de resistencia a fatiga de la probeta:

R b 0,5 8 R.6 Ec. 3.1618
R b 46,23 a 2 !
Factor de acabado superficial:

ac 2,67 8 R.6 de,(fg Ec. 3.1719
ac 0,805
Factor de tamaño: En base a una tabla se obtiene el factor de tamaño dependiendo

del paso diametral (Anexo F).
ah 0,925
Factor de confiabilidad: Para una confiabilidad del 90%, lo cual se justifica para este
tipo de máquina se obtiene un factor de confiabilidad de (Anexo F):
18
19
55
a 0,897
Factor por efectos diversos:

ai 1,33
Límite de resistencia a fatiga del elemento:

R R9 8 ac 8 ah 8 a 8 ai Ec. 3.1820
R 46 8 0,805 8 0,925 8 0,897 8 1,33
R 41,041 a 2!
Factor de diseño por fatiga a flexión:

R
jk Ec. 3.1921
_
41,04
jk
6,50
jk 6,31
El factor de sobrecarga y el factor de distribución de la carga se encuentran en el

Anexo F:
1 1,25
1 1,6
jk
Factor de seguridad de diseño dinámico fatiga a flexión:
j Ec. 3.2022
1 8 1
6,31
j
1,25 8 1,6
l m, noo
20
21
22
56
3.1.4.3. Diseño dinámico: Fatiga superficial
Resistencia a la fatiga superficial:

R 0,4 8 pq C 10 Ec. 3.2123
R 0,4 8 225 C 10
R 80 a 2 !
Factor de vida: Para 106 ciclos de vida (Anexo F)

@r 1
Factor de dureza:
pqstñóZ
1 Ec. 3.2224
pqZucZ
1 v 1,2
@w 1
Factor de temperatura:
x
6.
^ 250°@
@y 1
Factor de confiabilidad (Anexo F):

@z 0,8
Límite de fatiga superficial:

@r 8 @w
Rw 8 R{ Ec. 3.2325
@y 8 @z
181
Rw 8 80
1 8 0,8
Rw 100 a 2 !
23
24
25
57
Relación de transmisión:
k 4
k 1 Ec. 3.2426
| 4
Factor de configuración geométrica:

cos G 8 sin G k
} 8 Ec. 3.2527
2 k A 1
cos 20 8 sin 20 1
} 8
2 1A1
} 0,080
Coeficiente elástico (Anexo F):

@s 2300 2!
Carga tangencial permisible:

Rw
(
L s 8 @Q 8 : 8 s 8 } Ec. 3.2628
@s
100000 (
L s 8 0,974 8 1,575 8 4 8 0,08
2300
L s 928,121 M!
Factor de diseño por fatiga superficial:

L s
jk Ec. 3.2729
L
928,121
jk
625,045
jk 4,080
26
27
28
29
58
El factor de sobrecarga y el factor de distribución de la carga se encuentran en el

Anexo F:
@ 1,25
@ 1,6
jk
Factor de seguridad de diseño dinámico fatiga superficial:
j Ec. 3.2830
@ 8 @
4,080
j
1,25 8 1,6
l ,
3.2. SISTEMA DE DESCASCARADO
3.2.1. DISEÑO DE RODILLOS

Los rodillos deben tener un tamaño adecuado para que permitan procesar la
capacidad de 200 kg/h, por tal razón se debe determinar diámetro, longitud y forma
de la superficie. Sin embargo en este proyecto el parámetro primordial con el cual se
determina que la máquina cumpla con la capacidad requerida es la velocidad angular
de los rodillos es por eso que las dimensiones de los mismos se puede determinar en
base a la disponibilidad en el mercado. Por lo tanto se establecen las siguientes
medidas de rodillos.
- 90 ! á6

? 270 ! /6.
Se establece que la superficie de los rodillos debe poseer ranuras axiales y

longitudinales, esto favorece al arrastre de los granos y además tienen un efecto de
cuña lo cual al momento de aplastar los granos de cacao rompe sus cáscaras. Cabe
30
59
recalcar que los extremos de los rodillos son maquinados a fin de obtener una sola
pieza eje-rodillo.
El material seleccionado para la fabricación de los rodillos es duraluminio, cuyo
nombre comercial en la empresa IVAN BOHMAN es ASSAB PRODAX (Anexo E). Se
escoge este material por su facilidad de maquinabilidad y porque su precio es
conveniente.
Del estudio de campo se puede determinar que el diámetro que presentan los granos
de cacao es muy variable, pero después de un proceso de selección de los granos
se podría variar la separación de acuerdo a tres tamaños de grano: pequeño,
mediano y grande. Por lo tanto se establece que la separación entre los rodillos debe
ser de 24[mm]
3.2.2. DISEÑO DE EJE EN RODILLOS

Según se plantea el diseño de la máquina estos ejes deben permitir transmitir el
movimiento desde del motor por lo que uno de ellos consta de la catarina 4 que es
movida por medio de una cadena desde la catarina 2, ubicada en el eje del motor.
Además para el movimiento relativo entre los rodillos se usan dos engranes del
mismo diámetro y número de dientes. Primero se calcula la velocidad tangencial de
la catarina 4 y también la fuerza tangencial.
D 8 -, 8 ,
, Ec. 3.2931
12
D 8 5,8 8 30,3
,
12
, 45,933 2/!
33000 8 3(
L6, Ec. 3.3032

31
32
60
33000 8 0,6
L6,
45,933
L6, 431,065 M! 1920,2 B!
Ahora es importante descomponer esta fuerza en las direcciones (x,y).
L6, = 1920,2 8 cos7,65° 1903,11 B! Ec. 3.31
L6, F 1920,2 8 sen7,65° 255,62 B! Ec. 3.32
Ahora estas fuerzas pueden ser representadas en un diagrama de cuerpo libre, tanto
para el eje b y c en la Figura 3.3. Las dimensiones de estos ejes se indican en la
Tabla 3.1. Estos serven para poder determinar las reacciones en cada uno de los
apoyos lo cual se indica en la Tabla 3.2.
Figura 3.3. Diagrama de cuerpo libre del eje b y del eje c
Fuente: Propia
61
Tabla 3.1. Dimensiones y fuerzas actuantes en los ejes b y c.
DIMENSIONES DE LOS EJES

EJE b EJE c
Distancia [mm] Distancia [mm]
AB 40 _ _
BC 45 EF 45
CD 320 FG 320
CH 160 FI 160
FUERZAS EN LOS EJES
EJE b EJE c
Fuerza [N] Fuerza [N]
Wtx 1836,8 _ _
Wty 559,810 _ _
F2/1x 1013,4 F1/2x 1013,4
F2/1y 2784,3 F1/2y 2784,3
Fm/b 500 Fm/c 500
Fuente: Propia
Tabla 3.2. Reacciones en los apoyos de los ejes b y c. Torque aplicado.
REACCIONES EN LOS APOYOS DE LOS EJES

EJE b EJE c
Reacciones [N] Reacciones [N]
RCx 3730,6 RFx 1405,9
RCy 3884,3 RFy 3175,8
RCz 0 RFz 0
RDx 380,4 RGx 107,5
RDy 540,2 RGy 391,5
RDz 0 RGz 0
TORQUE APLICADO A LOS EJES
Torque/b [lb*pulg] 1250,1
Fuente: Propia
62
A continuación se muestran los diagramas de fuerza cortante en la Figura 3.4 y

Figura 3.5 y momento flector Figura 3.6 y Figura 3.7 para el eje b.
Figura 3.4. Diagrama de fuerza cortante del eje b (x,z)

Fuente: Propia
Figura 3.5. Diagrama de fuerza cortante del eje b (y,z)

Fuente: Propia
63
Figura 3.6. Diagrama de momento flector del eje b (x,z)

Fuente: Propia
Figura 3.7. Diagrama de momento flector del eje b (y,z)

Fuente: Propia
Momento flector resultante en el eje b:
h ] ( A S
(
Ec. 3.33
h 201,7( A 172,9( 265,7 B !

64

Figura 3.9 y momento flector Figura 3.10 y Figura 3.11 para el eje c.
Figura 3.8. Diagrama de fuerza cortante del eje c (x,z)

Fuente: Propia
Figura 3.9. Diagrama de fuerza cortante del eje c (y,z)

Fuente: Propia
65
Figura 3.10. Diagrama de momento flector del eje c (x,z)

Fuente: Propia
Figura 3.11. Diagrama de momento flector del eje c (y,z)

Fuente: Propia
h ] ( A S
(
Ec. 3.34
h 45,6( A 125,3( 133,3 B !

66
Entonces del proceso iterativo se desprende que el diámetro del eje b, el ancho y la
profundidad del chavetero son (Anexo G):
-h 40 ! 1,575 ./!

3
M ./!
8
1
4 ./!
8
A continuación podemos determinar el esfuerzo axial amplitud y el esfuerzo cortante

xy medio, para lo cual se usan las fórmulas deducidas en el (Anexo G):
8 2
_]c Ec. 3.35
D 8 64 C M 8 4 12 A M 8 4[ 2 C 42\

, + (
1,575
2348 8
_]c 2
1,575, 0,125+ 1,575 0,125 (
D 8 C 0,375 8 A 0,375 8 0,125 8 [
64 12 2 C 2 \
_]c 6,669 a 2!

_] 0
x 2
]S Ec. 3.36
D 32 C M 4 12 A M 4[ 2 C 42\

, + (
1,575
1250,09 8 2
]S
1,575, 0,125+ 1,575 0,125 (
D 8 C 0,375 8 A 0,375 8 0,125 8 [ C \
32 12 2 2
]S 1,7 a 2 !
]Sc 0
Por lo tanto el esfuerzo de Von Mises amplitud y medio es:

67
_ b c _]c ( A 3]Sc ( _]c Ec. 3.3733
_9c 6,669 a 2!
_ b _] ( A 3]S ( √3 8 ]Sc Ec. 3.3834
_9 2,944 a 2!
El siguiente paso es determinar el límite de resistencia a fatiga del elemento, para lo

cual se usa la siguiente ecuación:
R R b 8 a
8 aM 8 a 8 a 8 a 8 aX Ec. 3.3935
Donde:
R b 0,5 8 R.6 Ec. 3.40
El material utilizado para estos ejes es una aleación de aluminio, que comercialmente
se conoce como ASSAB PRODAX (Anexo E):
R.6 98,626 a 2!
R b 0,5 8 98,626
R b 49,313 a 2 !
Factor de acabado superficial:

a
2,67 8 R.6de,(fg 0,791 Ec. 3.41
Factor de tamaño:
aM 0,869 8 de,e 0,832 Ec. 3.42
Factor de confiabilidad: Para una confiabilidad del 90%, lo cual se justifica para este
tipo de máquina se obtiene un factor de confiabilidad de (Anexo F):
33
34
35
68
a 0,897
Factor de corrección por temperatura:

a 1
Ahora se determina el factor por concentración de esfuerzo (Anexo G):

1
a 1i 8 1y 1i 8 1 Ec. 3.4336
1i
1i 1 A 1 C 1 Ec. 3.4437
Donde:
0,75
- 90 ! 3,54 ./!
40 ! 1,575 ./!
3 ! 0,12 ./!

0,076

-
2,25

1 1,9
1i 3,175
1
a 0,315
3,175
Finalmente el factor por efectos varios es:

aX 1
Entonces reemplazando todos los factores se puede determinar el límite de

resistencia a fatiga del elemento.
R 49,313 8 0,791 8 0,832 8 0,897 8 1 8 0,315 8 1
R 9,162 a 2 !
36
37
69
R
R Ec. 3.4538
R _9
A
R.6 _9
9,162
R
9,162 6,669
98,626 A 2,944
R 3,885 a 2 !
R
Ec. 3.4639
_b
3,885

2,944
n, m
Exactamente el mismo trabajo se realiza para el eje c, para el cual se han obtenido
los siguientes valores:
- 40 ! 1,575 ./!

3
M ./!
8
1
4 ./!
8
_]c 3,346 a 2!

_] 0
]S 1,7 a 2 !
]Sc 0
_9c 3,346 a 2!
_9 2,944 a 2!
R 9,162 a 2 !
38
39
70
9,162
R
9,162 3,346
A
98,626 2,944
R 7,451 a 2 !
7,451

2,944
, om
3.2.3. LENGÜETAS
Se ha determinado ya en el diseño de los ejes dos dimensiones de las lengüetas

estás son altura y ancho, las cuales se muestran a continuación, sin embargo es
necesario también definir la longitud mínima a fin de asegurar que está no falle. En el
Anexo F se muestra una tabla con dimensiones recomendadas para lengüetas
cuadradas y rectangulares estándar, de donde se obtiene las siguientes
dimensiones.
3
4 M ./!
8
2
6.
p ./!
8
Torque:
x 1220 M ./!
Limite de fluencia, del material para chavetas AISI 1045 (Anexo E):
RF 45,515 a 2 !
Factor de seguridad para la chaveta:

71
Longitud mínima:
48x8j
? Ec. 3.4740
- 8 M 8 RF
4 8 1220 8 2
?
1,575 8 0,375 8 45515
? 0,363 ./ !
? 9,22 !
Con este cálculo se confirma que las chavetas no fallan cuando la máquina opere ya
que el ancho de cara de los engranes es 40 [mm] y se fabricarán chavetas que
cubran todo este espacio de los engranes.
3.2.4. SELECCIÓN DE CHUMACERAS (SOPORTES TENSORES CON

RODAMIENTO Y)
Existe una chumacera deslizante cuyo propósito es permitir regular la separación

entre los rodillos, respecto a esto es importante tener en cuenta que para que la
chumacera pueda deslizar con facilidad esta debe conjugar con una guía adecuada
cuyas dimensiones posean la tolerancia necesaria. Además las chumaceras deben
sujetarse en un soporte el cual debe fijarse mediante pernos, estos pernos deben ser
adecuados para soportar las fuerzas transmitidas desde los rodillos hasta las
chumaceras, a continuación se presenta el proceso de selección de chumaceras:
3.2.4.1. Apoyo C
{] 3730,6 B!

{S 3884,3 B!
: 5385,6 B!
40
72
Sobre este rodamiento no actúan fuerzas axiales por lo tanto:

:
0
5 ¡: A T:
Ec. 3.4841
5 ¡:
:
0
@
0,22
:
0v
:
¡1
Por lo tanto la carga dinámica equivalente es:
5 :
5 5385,6 B!
Ahora se determina la carga dinámica:
X¢
@ 85 Ec. 3.4942
XZ 8 Xw
Donde:
X¢ 4,5 5

2 6
2 2, Anexo p
X¥ 1,036 5

¦62 M
2 F 30,3 !, Anexo p
X§ 1 Temperatura de servicio menor a 120°C,
4,5
@ 8 5385,6
1,036 8 1
@ 23393,1 B!
41
Catálogo de rodamientos SKF
42
Catálogo de rodamientos SKF
73
El mismo cálculo se establece para los otros tres soportes y se obtienen los
siguientes resultados:
3.2.4.2. Apoyo D
] 380,4 B!

S 540,2 B!
: 660,7 B! 5
4,5
@ 8 660,7
1,036 8 1
@ 2869,8 B!
3.2.4.3. Apoyo F
°] 1405,9 B!

°S 3175,8 B!
: 3473,1 B! 5
4,5
@ 8 3473,1
1,036 8 1
@ 15085,9 B!
3.2.4.4. Apoyo G
k] 107,5 B!

kS 391,5 B!
: 406 B! 5
4,5
@ 8 406
1,036 8 1
@ 1763,5 B!
74
Finalmente se decide que el soporte tensor que se usará en las cuatro posiciones y
que satisface los datos calculados tiene las siguientes características:
40 !
< 40 !
@ 23600 B!
3.3. SISTEMA DE TAMIZADO
3.3.1. CÁLCULO DE EJE BIELA-MANIVELA

Para el diseño del eje que transmite el movimiento al conjunto biela manivela se
parte por determinar la velocidad tangencial de la catarina 3:
D 8 -+ 8 +
+ Ec. 3.5043
12
D 8 2,2 8 121
+
12
2
+ 69,7 I J

Fuerza tangencial en la catarina:
33000 8 3'
L6+ Ec. 3.5144

33000 8 0,4
L6+
69,7
L6+ 189,4 M! 843,7 B!
43
44
75
La separación entre centro

centros de la Catarina 1 y 3 es 194,8 [mm], y conociendo los
diámetros de las catarinas se puede conocer que el ángulo de acción de la fuerza
tangencia es:
Por lo tanto la fuerza en la dirección y que actúa sobre la Catarina 3 es:
manivela y tamiz:
Peso de la biela-manivela
En la Figura 3.12 se indica el diagrama de ccuerpo

uerpo libre que involucra a todo el
conjunto biela-manivela
manivela y tamiz y se lo representa como un bloque para simplificar el
cálculo.
Figura 3.12. Diagrama de cuerpo libre del conjunto biela-manivela

manivela y tamiz
Fuente: Propia
76
Se calcula el peso en la dirección x’, lo cual se muestra en la figura 3.13. y sirve para
facilitar los cálculos:
5]b
cos ± Ec. 3.54
5
5]b 147 8 cos20°
5]b 50,28 B!
Sin embargo de esta fuerza se debe encontrar la fuerza en las direcciones (x,y):
: ] 50,28B! cos 20° 47,2 B! Ec. 3.55

: S 50,28B! sen 20° 17,2 B! Ec. 3.56
En la Figura 3.13 se muestra el diagrama de cuerpo libre del eje.
Figura 3.13. Diagrama de cuerpo libre del eje

Fuente: Propia
Las dimensiones de este eje se indican en la Tabla 3.3. Esto servirá para poder
determinar las reacciones en cada uno de los apoyos lo cual se indica en la
Tabla 3.4.
77
Tabla 3.3. Dimensiones del eje a.
DIMENSIONES DEL EJE a

Distancia [mm]
CA 25
AB 105
BD 45
CD 175
Fuente: Propia
Tabla 3.4. Reacciones en los apoyos del eje a.
REACCIONES EN LOS APOYOS DEL EJE a

Reacciones [N] Reacciones [N]
RAx 169,8 RBx 96,2
RAy 1041,2 RBy 223,4
Fuente: Propia
Tabla 3.5. Torque aplicado al eje a.
TORQUE APLICADO AL EJE a

Torque/a [N*m] 23,54
Fuente: Propia

Figura 3.15 y momento flector Figura 3.16 y Figura 3.17 para el eje a.
78
Figura 3.14. Diagrama de fuerza cortante del eje a (x,z)

Fuente: Propia
Figura 3.15. Diagrama de fuerza cortante del eje a (y,z)

Fuente: Propia
79
Figura 3.16. Diagrama de momento flector del eje a (x,z)

Fuente: Propia
Figura 3.17. Diagrama de momento flector del eje a (y,z)

Fuente: Propia
80
c ] ( A S
(
Ec. 3.57
c 3,02( A 20,9( 21,1 B !
Entonces del proceso iterativo se desprende que el diámetro del eje a es:
-c 20 !
A continuación se determina el esfuerzo axial amplitud y el esfuerzo cortante xy

medio:
32 8
_]c Ec. 3.5845
D 8 +
32 8 21,1
_]c
D 8 20+
_]c 26,9 5
!
_] 0
16 8 x
]S Ec. 3.5946
D +
16 8 23,54
]S
D 20+
]S 15 5
!
]Sc 0
Por lo tanto el esfuerzo de von Mises amplitud y medio es:
_ b c _]c ( A 3]Sc ( _]c Ec. 3.6047
_9c 26,9 5

! 3,9 a 2!
45
46
47
81
_ b _] ( A 3]S ( √3 8 ]Sc Ec. 3.6148
_9 26 5
! 3,8 a 2!
El siguiente paso es determinar el límite de resistencia a fatiga del elemento, para lo

cual se usa la siguiente ecuación:
R R b 8 a
8 aM 8 a 8 a 8 a 8 aX Ec. 3.62
Donde:
R b 0,5 8 R.6 Ec. 3.63
El material utilizado para este eje se lo comercializa en Böhler bajo el código E920, y
corresponde a la denominación AISI 1018 (Anexo E):
R.6 59,465 a 2!

R b 0,5 8 59,465
R b 29,733 a 2 !
a
2,67 8 R.6de,(fg 0,904 Ec. 3.64
aM 0,869 8 de,e 0,889 Ec. 3.65
a 0,897
a a aX 1
R 29,733 8 0,904 8 0,889 8 0,897 8 1 8 1 8 1

R 21,451 a 2 !
R
R Ec. 3.66
R _9
A
R.6 _9
48
82
21,451
R
21,451 3,9
A
59,465 3,8
R 15,369 a 2 !
R
Ec. 3.67
_b
15,369

3,765
, ²
3.3.2. SELECCIÓN CHUMACERAS (SOPORTE DE PIE CON RODAMIENTO Y)

Este eje debe estar apoyado en don chumaceras, una a cada extremo, las cuales
deben soportar la carga radial que actúa sobre el eje y los resultados de la selección
se encuentran a continuación, se usa el mismo procedimiento para la selección de
soportes tensores:
3.3.2.1. Apoyo A
³] 169,8B!
³S 1041,2 B!
: 1055B! 5
Ahora se determina la carga dinámica:

X¢
@ 85 Ec. 3.68
XZ 8 Xw
Donde:
X¢ 4 5

226
2 6
22ó 62 6 , Anexo p
X¥ 0,6504 5

¦62 M
2 F 121 !, <= p
X§ 1 Temperatura de servicio menor a 120°C
83
4
@ 8 1055
0,6504 8 1
@ 6488,3 B!
3.3.2.2. Apoyo B
´] 96,2 B!

´S 223,4 B!
: 243,2 B! 5
4
@ 8 243,2
0,6504 8 1
@ 1495,9 B!
Finalmente se decide que el soporte tensor a usar en las dos posiciones y que
satisface los datos calculados tiene las siguientes características:
20 !
< 32 !
@ 9800 B!
3.3.3. DIMENSIONAMIENTO DE LA BIELA-MANIVELA

Ya se tiene determinado la velocidad angular de la manivela que es:
cZtµ¶c 124 !
Ahora se debe establecer una longitud de carrera del tamiz adecuada la cual es:
?/6.

8 !
Esto significa que el diámetro de rotación de la manivela es 8 [cm], en un punto de

esta circunferencia debe ser soldado la unión (eje), en un extremo la manivela y al
otro debe estar montado el rodamiento que se inserta en el anillo de un extremo de la
biela.
84
Se determina que la manivela es un disco, el cual funciona a la vez como volante,

existe además un eje (biela) el cual se conecta tanto a la manivela con al tamiz por
medio de rodamientos en cada uno de sus extremos, de este modo podemos
establecer el esquema de la biela manivela como se muestra en la Figura 3.18.
Figura 3.18. Esquema de la biela manivela

Fuente: Propia
3.3.4. DISEÑO DEL TAMIZ

Corresponde a la selección de una placa perforada con el diámetro del agujero
adecuado para que caiga solo el polvo de cacao, mas no el cotiledón ni la cáscara,
esto es importante porque el cacao es un producto muy valioso y si se desperdiciaría
el polvo al soplar el producto para arrojar la cáscara se estaría incurriendo en
pérdidas significativas. Además se necesita una placa de acero inoxidable para
realizar un recogido preliminar antes de que este producto pulverizado caiga por
gravedad por una abertura en la placa de acero inoxidable y finalmente se construye
una pieza similar a una cuchara para recolectar el cotiledón y la cáscara, desde
donde caen estos productos y se realiza su recogido por medio de bandejas.
85
El tamiz se apoya sobre rodamientos, en estos rodamientos no actúa ninguna carga

axial, y la carga radial que soportan es mínima, únicamente el peso del tamiz y el
cacao, por tal razón es innecesario realizar un proceso de selección para definir sus
características, cabe señalar que la función que desempeñan estos rodamientos es
disminuir la fuerza de fricción que existiría si únicamente se colocara el tamiz sobre
guías.
El criterio para seleccionarlos es únicamente adquirir los más económicos del

mercado. Las guías para los rodamientos del tamiz son dos perfiles en I, lo
importante para seleccionar estos perfiles es que la distancia interna entre los
patines y el diámetro exterior de los rodamientos tengan una holgura adecuada para
garantizar el normal funcionamiento.
3.4. DISEÑO DE LA ESTRUCTURA PRINCIPAL
3.4.1. DIMENSIONES
Dentro de los parámetros de diseño existe la limitación de que la máquina no debe
tener un área mayor a 1m2 y una altura máxima de 2m, por tal razón se ha realizado
un esquema de como puede diseñarse esta estructura con las medidas más
adecuadas para facilitar el montaje de cada una de las demás pieza y elementos
mecánicos, tal como se muestra en la Figura 3.19.
86
Figura 3.19. Esquema de la estructura

Fuente: Propia
3.4.2. CARGAS Y DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE
A continuación se definen todas las cargas que actúan sobre la estructura y se las
representa en un diagrama de cuerpo libre en la Figura 3.20.
La masa de las piezas de cubren las chumaceras es 4 kg, la masa de la tolva es 2

kg, los soportes tensores tienen cada uno una masa de 2,42 kg, por lo que la masa
total es 9,68 kg. Y entonces el peso corresponde a:

5' 4 A 2 A 9,68 A 10,8a/ 8 9,8 26,48a/ 8 9,8 259,5 B! Ec. 3.69
2( 2(
87
La masa del motor es 8,1 kg, la masa del reductor es 26 kg y la masa de las
catarinas 1 y 2 es 1 y 0,69 kg respectivamente. Por lo tanto el peso total del sistema
motriz es:

5( 8,1 A 26 A 1 A 0,69a/ 8 9,8 35,79a/ 8 9,8 ( 350,7 B! Ec. 3.70
2 ( 2
La masa de la plancha superior es 5 kg, por lo tanto su peso es:

5+ 5a/ 8 9,8 49 B! Ec. 3.71
2(
La masa del tamizador es 15 kg, por lo tanto su peso es:

5, 15a/ 8 9,8 147 B! Ec. 3.72
2(
La masa del eje biela manivela y su estructura es 10 kg, por lo tanto su peso es:

5+ 10a/ 8 9,8 98 B! Ec. 3.73
2(
88
Figura 3.20. Diagrama de cuerpo libre de la estructura

Fuente: Propia
3.4.3. CÁLCULO DE ESFUERZOS Y DETERMINACIÓN DEL MATERIAL

Para garantizar que el diseño de la estructura y el material utilizado sean correctos,
estos son evaluados mediante un software de análisis de esfuerzos, para éste
análisis se usa el programa Autodesk Algor Simulation, mediante el cual se evaluá el
factor de seguridad mínimo y máximo en cada parte de la estructura, usando como
material tubo de acero A36 50x50 y se muestra en la Figura 3.21 (Anexo J)
89
Figura 3.21. Análisis de esfuerzos en la estructura

Fuente: Propia
Como se puede observar el factor de seguridad mínimo es 8,9 de esta manera

comprobamos que la estructura tiene una buena resistencia mecánica y su diseño es
válido con el material seleccionado.
El software utilizado (ALGOR SIMULATION) requiere de un cierto grado de

conocimiento del tipo de análisis que se desea hacer, es la única forma de
comprobar si la simulación está bien hecha, ya que cualquier error o condición
pasada por alto puede alterar totalmente los resultados. Se debe resolver primero el
ejercicio a mano y usar el software únicamente para comprobar, o en todo caso si ya
se tiene experiencia se puede comprobar los resultados con valores que sean
esperados. Para fabricar esta estructura se utiliza el proceso de soldadura SMAW,
en este caso el electrodo utilizado como material de aporte es E6011 de 2,4 [mm] de
diámetro.
90
3.5. SISTEMA DE ALIMENTACIÓN
3.5.1. DIMENSIONAMIENTO DE LA TOLVA

Para alimentar producto a la máquina se utiliza una tolva de pirámide truncada
(invertida), una consideración importante es que la altura no debe ser mayor a 30
[cm] evitando que sea demasiado alta para poder colocar la materia prima en su
boca de entrada.
Considerando que la máquina procesará 200 [kg/h], se establece que se debe

ingresar alrededor de 3,5 [kg/min] a fin de alcanzar la capacidad deseada, y
conociendo que un kilogramo de cacao puede ocupar un volumen de 1500 [cm3] se
determina que el volumen mínimo que debe poseer la tolva para garantizar un
abastecimiento continuo a los rodillos es 5250 [cm3] por minuto, tiempo ideal en el
cual el operador podría cargar la cantidad deseada de material y se multiplica este
valor por 3 para generar un factor de seguridad por lo que el volumen requerido en la
tolva es de 15750 [cm3].
Las medidas del área inferior de la tolva son de largo la misma longitud de un rodillo
y de ancho el diámetro de un rodillo, entonces:
?/6. tZi 25 !
<4tZi 8 !
La ecuación para determinar el volumen de una pirámide truncada es:

4
8 < A <b A √< 8 <b Ec. 3.74
3
Donde:
4
6.

á 6.

< Á

M
2
F
<b Á

M
2
91
Por lo tanto se establecen el valor de la altura y las dimensiones del área superior y
se verifica que el resultado obtenido cumpla con el mínimo de volumen requerido. Y
los datos asumidos son:
4 28 !
?/6. ¸s 44 !
<4¸s 24 !
< 44 8 24 1056( !
<b 25 8 8 200 ( !
Entonces el volumen es:

28
8 1056 A 200 A √1056 8 200
3
16012 + !
Este valor satisface el volumen requerido y por lo tanto se definen estas medidas
para la construcción de esta pieza. La tolva se construye en plancha de acero
inoxidable debido a que es un elemento que está en contacto directo con el cacao,
es decir un producto alimenticio y no debe contaminarse. Para soldar estas láminas
se debe emplear el proceso de soldadura TIG en el cual se necesita un metal de
aporte cuyo código es ER308L (S92462) de 1,6 [mm] de diámetro y con argón como
gas de protección.
Una vez determinados los calculos de cada una de las piezas se procede a realizar
la construcciòn y montaje de la máquina donde se utiliza las hojas de procesos que
se encuentran desarrolados en el Anexo M y los planos de taller especificados en el
Anexo L.
92
CAPÍTULO IV
4. CONSTRUCCIÓN, MONTAJE Y PRUEBAS
4.1. GENERALIDADES
En este capítulo se presentan algunos diagramas y esquemas mediante los cuales
se explica detalladamente cada una de las fases y procesos involucrados tanto en la
construcción como en el montaje del prototipo y se indican los resultados de las
pruebas realizadas. Cabe resaltar que previamente a la realización de las pruebas
definitivas se realizaron unas pruebas preliminares con las cuales se corrigió algunos
errores de montaje y otros que afectaban la funcionalidad del equipo.
4.2. CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA
Es muy importante tener en cuenta para realizar la construcción de la

descascarilladora de cacao algunas consideraciones como es que el taller mecánico
conste con todos los equipos, máquinas y herramientas adecuadas para la
fabricación de cada uno de los elementos mecánicos que la conforman, además es
muy indispensable la facilidad de adquisición del material y elementos que se usará
en esta, por lo que se construye con materiales existentes en el mercado local para
su rápido acceso. La buena capacitación en lectura de planos de taller es vital ya que
esto facilitará la construcción de la máquina.
4.2.1. MÁQUINAS, HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
Para la fabricación de las diferentes partes que conforman la descascarilladora de

cacao es necesaria la utilización de algunas máquinas herramientas como son:
dobladora, fresadora, esmeril, cortadora, amoladora, rectificadora, soldadora
eléctrica, taladro. Entre los instrumentos de medición a utilizar son calibrador digital,
flexómetro, micrómetro y escuadras. Y finalmente las herramientas utilizadas son:
93
útiles de tornear, martillo, lima, llaves y copas, entenalla, brocas, sierra, playo
manual, pinzas.
A continuación en la Tabla 4.1 se agrupan a cada una de las máquinas

herramientas, instrumentos de medición con el fin identificar a cada una y simplificar
los flujogramas de construcción de los diferentes sistemas que conforma la
descascarilladora de cacao.
Tabla 4.1. Listado de Máquinas, herramientas e instrumentos de medición.
MAQUINA INSTRUMENTOS
HERRAMIENTAS
HERRAMIENTA DE MEDICIÓN
Torno Útiles de tornear Calibrador digital
Fresadora Martillo Flexómetro
Cortadora de plasma Lima Micrómetro
Esmeril Llaves Escuadras
Amoladora Entenalla Compás
Rectificadora Brocas Nivel
Dobladora Sierra
Taladro de banco Playo
Electrosoldadora
Sierra de vaivén
Fuente: Propia
94
4.2.2. PROCESOS TECNOLÓGICOS
En la
Tabla 4.2 se describen los procesos tecnológicos que son necesarios para la
fabricación de cada parte de la máquina.
Tabla 4.2. Procesos tecnológicos.
PROCESOS
TECNOLÓGICOS
Corte de material
Amolado
Soldado
Doblado
Taladrado
Torneado
Machuelado
Fresado
Rectificado
Pintado
Fuente: Propia
4.2.3. MATERIA PRIMA
En la Tabla 4.3 se muestran un resumen general de los materiales que se utilizan en

la fabricación de la descascarilladora de cacao.
95
Tabla 4.3. Materia prima a utilizarse.
MATERIA PRIMA
Plancha de Acero inoxidable
Plancha de Acero A36
Tubo estructural cuadrado 50x50mm
Perfil en I 50x40x4 mm
Eje de dura aluminio de diámetro 900mm
Eje de Acero A-36
Engranes
Fuente: Propia
4.2.4. ELEMENTOS MECÁNICOS Y PIEZAS A CONSTRUIR
A continuación en la Tabla 4.4 se presentan los elementos que constituyen la

descascarilladora de cacao detallando los procedimientos de fabricación.
Tabla 4.4. Elementos y Piezas a construir.

ELEMENTO MECÁNICO PROCESO DE FABRICACIÓN
• Corte.- se realiza el corte del tubo estructural cuadrado de
acuerdo a las especificaciones de los planos.
• Limpieza.- eliminación de aristas vivas y virutas.
• Soldadura.- se conjugan los tubos estructurales cuadrados
Estructura según los planos.
• Corte.- según las especificaciones de los planos se corta la
placa de acero A36.
• Taladrado.- se realizan las respectivas perforaciones.
• Soldadura.- unir el elemento a los perfiles.
• Pintura.- se pinta todo el elemento que consta como
soporte.

placa de acero A36.
Guías de chumaceras • Taladrado.- se realizan las respectivas perforaciones.
• Soldadura.- unir el elemento a la estructura.
• Pintura.- se pinta todo el elemento.
96

placa de acero A36.
Soporte de chumaceras • Soldadura.- unir el elemento a la estructura.
• Pintura.- se pinta todo el elemento.

placa de acero inoxidable.
• Doblado.- doblar de acuerdo a las medidas establecidas en
Protección de chumaceras los planos.
• Soldadura.- unir los diferentes elementos de la protección
de las chumaceras.

Tolva alimentadora • Doblado.- doblar de acuerdo a las medidas establecidas en
los planos.
• Soldadura.- unir los diferentes elementos de la tolva.
• Corte.- se realiza el corte eje de transmisión de 100mm de

acuerdo a las especificaciones de los planos.
Eje-rodillo • Maquinado.- se realizan operaciones en el torno para
obtener las dimensiones requeridas del eje y del rodillo, para
acoplar las chumaceras, engranes, catarinas y cadenas.

• Taladrado.- se realizan las respectivas perforaciones para
permitir la sujeción del tamiz con la guía de este y el juego
Tamiz biela-manivela.
• Doblado.- doblar de acuerdo a las medidas establecidas en
los planos.
Soldadura.- unir los diferentes elementos del tamiz para su
correcto funcionamiento.
• Corte.- se realiza el corte del perfil en I de acuerdo a las

especificaciones de los planos.
• Limpieza.- eliminación de aristas vivas y virutas.
Guías de tamiz • Soldadura.- se sueldan las guías en la estructura según
como se encuentra especificado en los planos.
• Maquinado.- se realizan operaciones en la fresadora,

Engranes rectificadora para obtener las dimensiones requeridas de los
engranes que se encuentran acoplados para el movimiento
de los ejes-rodillos.
97

Tapa del sistema de • Taladrado.- se realizan las respectivas perforaciones.
transmisión • Doblado.- doblar de acuerdo a las medidas establecidas en
los planos.
• Soldadura.- soldar los diferentes elementos para la
obtención de la tapa del sistema de transmisión.
Fuente: Propia
4.2.5. ETAPAS DE CONSTRUCCIÓN
Para la construcción de la descascarilladora de cacao es indispensable cumplir con

las etapas de construcción que se rigen a una cierta secuencia.
a) Adquisición de la materia prima.

b) Almacenamiento de la materia prima.
c) Trazos sobre la materia prima.
d) Ejecución de los procesos tecnológicos de fabricación.
e) Eliminación de virutas de los procesos tecnológicos de fabricación.
f) Verificación de dimensiones, perpendicularidad, paralelismos y estabilidad.
g) Pintado de superficies externas que se encuentran en contacto con el
ambiente.
A continuación en la Figura 4.1, Figura 4.2, Figura 4.3, Figura 4.4, Figura 4.5, se
muestra la etapa de construcción de algunos elementos de la descascarilladora de
cacao.
98
Figura 4.1. Trazo de bocetos para realizar el corte.
Figura 4.2. Corte de la placa de Acero Inoxidable.

99
Figura 4.3. Soldadura de partes del tamiz.
Figura 4.4. Eliminación de rebabas.

100
Figura 4.5. Verificación de medidas en la construcción.
4.2.6. DIAGRAMA DE FLUJO DE CONSTRUCCIÓN

La simbología para realizar el diagrama de flujo de construcción se muestra en la
Tabla 4.6 se desarrolla el diagrama de flujo de construcción.
Tabla 4. 5. Simbología utilizada en el diagrama de flujo.
SIMBOLO INTERPRETACIÓN
Operación
Transporte
Inspección
Almacenamiento
101
Tabla 4.6. Diagrama de flujo de construcción.
Tipo de actividad
t
Ítem Actividad Descripción
(min)
1 Transportar el material x 10
2 Corte de perfiles cuadrados x 30
3 Corte de placa de mesa soporte x 30
4 Eliminación de virutas de corte x 5
Soldar conjugando tubos estructurales
5 SOPORTE x 45
y placa soporte según los planos
6 Eliminación de escoria de soldadura x 5
7 Taladrar respectivas perforaciones x 30
8 Eliminación de aristas vivas y virutas x 5
9 Inspeccionar x 5
10 Transportar el material x 15
Cortar según las especificaciones de
11 GUÍAS Y x 20
los planos en la placa de acero A36
SOPORTE DE
12 CHUMACERAS Taladrar respectivas perforaciones x 30
13 Soldar elementos a la mesa soporte x 30
Transportar la placa de acero
15 x 15
inoxidable a la sección de corte
16 los planos en la placa de acero x 30
inoxidable
17 PROTECCIÓN Eliminación de virutas de corte x 5
DE RODILLOS
Doblar de acuerdo las medidas de
18 x 20
planos.
Soldar para unir cada pieza que lo
19 x 45
conforma
inoxidable
TOLVA Doblar de acuerdo las medidas de
23 ALIMENTADORA x 35
planos.
24 x 20
conforma
25 Eliminación de aristas vivas y escoria x 5
102
Tipo de actividad
t
(min)
Transporte del eje de aluminio prodax
26 x 15
al torno
27 x 30
los planos el eje del aluminio prodax.
EJE RODILLO Puesta a punto de cada uno de los
28 x 15
ejes en el taladro
29 Tornear ejes x 960
Maquinar el eje-rodillo hasta obtener
30 x 720
las medidas requeridas
Cortar cada uno de los componentes
31 de la biela-manivela según las x 35
medidas establecidas
32 BIELA-MANIVELA Eliminación de virutas de corte x 5
Soldar disco con ejes que conforman
33 x 20
la biela-manivela
34 Eliminación de escoria x 5
Transportar la placa perforada y placa
35 de acero inoxidable a la sección de x 15
corte
Cortar placa perforada según medidas
36 x 25
especificadas
TAMIZ Doblar la placa perforada según los
38 x 45
dimensiones de planos
Cortar placa de acero inoxidable según
39 x 45
medidas requeridas
41 Doblar placa de acero inoxidable x 30
Transportar material a la sección de
42 x 15
corte
43 Cortar placas de acero A-36 x 45
GUÍAS DE TAMIZ
Soldar placas según medidas
45 x 30
establecidas en planos.
46 Eliminación de rebabas de soldadura x 5
47 Inspeccionar soldadura x 10
103
Tipo de actividad
t
(min)
Transportar el acero AISI1045 a la
48 x 15
sección de corte
Cortar el eje según las medidas
49 x 20
requeridas
50 Transportar el material a la fresadora x 10
ENGRANES Puesta a punto de cada uno de los
51 x 30
ejes
52 Fresar los engranes x 360
Transportar a la rectificadora para
53 x 10
obtener las dimensiones deseadas
54 Verificar medidas x 10
Transportar la placa de acero
55 x 15
inoxidable a la sección de corte
inoxidable
57 TAPA DE Eliminación de virutas de corte x 5
SISTEMA
Doblar de acuerdo las medidas de
58 MOTRIZ x 45
planos.
59 x 40
conforma
Eliminación de aristas vivas y escoria
60 x 5
de soldadura
TOTAL (min) 3180

TOTAL (h) 53
TOTAL (días) 6,625
Fuente: Propia
Se establece que las horas empleadas para la construcción de la removedora de

cacao es aproximadamente de 53 horas, de las cuales se trabajaran 8horas por día,
teniendo como resultado la construcción en 7 días.
104
4.3. MONTAJE
Respecto al montaje de la máquina se establece un procedimiento esquemático el

cual muestra en detalle cada uno de los pasos a seguir para ensamblar las piezas de
la máquina, para este propósito se utiliza un diagrama de flujo.
4.3.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE MONTAJE
Con la finalidad de reducir el área de desarrollo del diagrama de flujo para el montaje
se establecen una corta denominación a cada proceso cuyas características se
detallan en la Tabla 4. 7.
Tabla 4. 7. Descripción de cada proceso involucrado en el montaje.
Tipo de actividad
Tiempo
Ítem Montaje Descripción de la actividad
[min]
Verificar que la estructura principal
Puesta a punto
donde se montarán las demás piezas
1 de la X 20
no tenga ningún defecto de
estructura
fabricación.
Soldar las guías donde deslizará el
Guías para el
2 tamiz con una inclinación de 20° X 60
tamiz
preestablecida en el diseño
Colocar el motorreductor en su
3 Motorreductor posición y aplicar una precarga en los X 40
pernos
Montaje de la catarina 1 en el eje del
4 Catarina 1 X 30
motorreductor
Montaje de la catarina 2 en el eje del
5 Catarina 2 X 30
motorreductor
Chumaceras Colocación de las chumaceras
6 X 20
tensoras tensoras en los ejes de los rodillos
Ensamblaje de las chavetas en cada
7 Chavetas X 40
uno de los ejes de los rodillos
Ensamble de los engranes en cada eje
8 Engranes 1 y 2 X 40
de los rodillos
105
Tipo de actividad
Tiempo
[min]
Colocación de la catarina en el eje
conducido que transmitirá el
9 Catarina 4 X 20
movimiento a través de los engranes
al otro eje
Ensamble del conjunto chumaceras y
rodillos, colocando las chumaceras en
10 Rodillos X 20
las guías que facilitarán el
desplazamiento de dos de ellas
Colocación de pieza de acero
Protección de
inoxidable destinada a la protección
11 las X 30
de las chumaceras y que entra en
chumaceras
contacto directamente con el cacao
12 Tolva Montaje de la tolva en su posición X 20
Soporte
Ensamble del soporte para las
13 chumaceras X 60
chumaceras tensoras
tensoras
Colocación de las perillas destinadas a
14 Perillas X 20
regular la posición del rodillo frontal
Ajuste final Ajuste de pernos en el soporte y
15 sistema de ajuste de prisioneros para fijar las X 40
descascarado chumaceras posteriores
Colocación de la cadena en los
16 Cadena dientes de las catarinas y unir sus X 20
extremos fijamente
Montaje de la pieza eje biela-
manivela, que en su mayoría sale
17 Biela-manivela completa de la fase de fabricación, X 40
teniendo únicamente que ensamblar
cada rodamiento en su alojamiento
Chumaceras Colocación de las chumaceras soporte

18 X 40
soporte de pie de pie en el eje
Ensamble de la catarina en el eje biela

19 Catarina 3 X 20
manivela
Consiste en montar las chumaceras
Conjunto eje
20 en la estructura y dar una precarga a X 30
biela manivela
sus pernos de anclaje
106
Tipo de actividad
Tiempo
[min]
Colocación de la cadena en los
21 Cadena dientes de las catarinas y unir sus X 20
extremos fijamente
Consiste en verificar que las cadenas
Ajuste final estén tensadas, se ajustan todos los
22 X 40
sistema motriz pernos incluyendo los que sujetan al
motorreductor
Ahora se coloca la tapa del sistema
motriz para evitar accidentes con
Tapa sistema
23 laborales debido a un contacto X 30
motriz
directo con las cadenas, catarinas o
engranes
Montaje del tamiz, conjugar los
24 Tamiz rodamientos en las guías y ensamblar X 40
con la biela-manivela
Placa inferior Colocar la placa inferior del tamiz
25 X 30
al tamiz para recoger el polvo de cacao
Ajuste final Apretar todos los pernos del
26 sistema tamizador y asegurar que todas las X 20
tamizado piezas estén bien aseguradas
Colocar la caja de mando en la
27 Caja de mando X 40
estructura de la máquina
Conectar el enchufe en el cable de
Cable de poder colocando en la posición
28 X 30
poder correcta cada una de las fases para
asegurar el correcto giro del motor
Ajuste final
29 sistema Verificar todas las conexiones X 20
eléctrico
Pintar la estructura fabricada en acero
30 Pintura X 80
A36 con pintura anticorrosiva
TOTAL (min) 990

TOTAL (h) 16,5
TOTAL (días) 2,25
Fuente: Propia
107
Se establece que las horas empleadas el montaje de la removedora de cacao es

aproximadamente de16.5 horas, de las cuales se trabajaran 8horas por día, teniendo
como resultado el montaje en 2 días.
A continuación en la Figura 4.6, Figura 4.7, Figura 4. 8, Figura 4.9, Figura 4.10, se
muestra la etapa de montaje de algunos elementos de la descascarilladora de
cacao.
Figura 4.6. Montaje de ejes-rodillos.
Figura 4.7. Montaje de tolva.

108
Figura 4. 8. Verificación de medidas en el montaje
Figura 4.9. Montaje del tamiz.

109
Figura 4.10. Montaje completo de la descascarilladora de cacao.
4.4. PRUEBAS DE CAMPO
Durante el proceso de construcción y más aún en el montaje se realizan pruebas

preliminares en las cuales se puede verificar si todas las piezas tienen un
funcionamiento satisfactorio, y aquellas que presenten fallas o errores dimensionales
pueden ser corregidas, a fin de que no se vea afectada la funcionalidad de la
máquina, por lo tanto al identificar estos errores a tiempo se garantiza que al
momento de realizar las pruebas de campo definitivas se obtengan buenos
resultados, la Tabla 4.8 indica cuales fueron los resultados de dichas pruebas y se lo
desarrolla de acuerdo al formato para Protocolo de Pruebas.
110
Tabla 4.8. Resultados de las pruebas de campo.

PROTOCOLO DE PRUEBAS DEL PROTOTIPO
1.- DATOS GENERALES
EQUIPO: Máquina para remover cascarilla de cacao

Nancy Imbaquingo
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN:
Santiago Ortiz
DIRECTOR: Ing. Jaime Vargas
Dr. Víctor Cárdenas
COLABORADORES:
Ing. Jorge Escobar
Laboratorio de Máquinas Herramientas
LUGAR DE LA PRUEBA:
FECHA DE LA PRUEBA: 25 de Octubre de 2011
2.- VERIFICACIÓN DE DIMENSIONES GENERALES Y PESO

Alto 150 cm X
Largo 147 cm X
Ancho 60 cm X
Peso 90 kg X
VERIFICACIÓN DE LA FUNCIONALIDAD Y MONTAJE DE LAS
3.-
PIEZAS
PIEZA O ELEMENTO SE ACEPTA NO SE ACEPTA
Rodillos X
Engranes X
Cadenas X
Catarinas X
Eje biela-manivela X
Tamiz X
Estructura X
Tolva X
Pintura X
Lubricación X
Ajuste de pernos X
4.- FUNCIONAMIENTO EN VACÍO

Transmisión X
Descascarador X
111
Tamizador X
Estructural X
Alimentación X
Eléctrico X
Velocidad angular 30 RPM X
5.- FUNCIONAMIENTO CON CARGA

Transmisión X
Descascarador X
Tamizador X
Estructural X
Alimentación X
Calidad del producto obtenido X
Nivel de vibraciones X
Tamaño producto
> 5 mm y < 10 mm X
obtenido
Capacidad 220 kg X
6.- CONCLUSIÓN
SE ACEPTA NO SE ACEPTA
PROTOTIPO
X
7.- FIRMAS DE RESPONSABILIDAD

DIRECTOR DEL
CARGO OPERADOR OPERADORA PROYECTO
NOMBRE Santiago Ortiz Nancy Imbaquingo Ing. Jaime Vargas
FIRMA
FECHA
Fuente: Propia
112
4.4.1. ANÁLISIS DE RESULTADOS

Cada uno de los ítems evaluados en las pruebas de campo poseen un rango de
aceptación esto depende del tipo de función que cumpla la pieza o elemento, ya que
mientras unas piezas exigen tolerancias dimensionales y geométricas, en otras esto
no es necesario, es por eso que se debe analizar si el margen de error de las
mismas ya sea en dimensión o montaje afecta al funcionamiento de la máquina, en
base a este criterio se evalúa la máquina llegando a la conclusión que este prototipo
pasa la prueba, es decir cada una de las partes ha sido aceptada según el debido
protocolo.
Las dimensiones externas de la máquina permiten que la misma sea instalada en un

lugar adecuado donde el área de trabajo de las demás operaciones no se ve
interferida. Es importante señalar que en pruebas preliminares se corrigió la altura de
la estructura, reduciendo su longitud a fin de garantizar ergonomía para el operador
que se encarga de alimentar el cacao en la tolva.
Las piezas tanto fabricadas como seleccionadas cumplen todas las exigencias
dimensionales y geométricas, cada una con diferentes tolerancias dependiendo de
su funcionalidad, además se verificó que su montaje es correcto. La máquina trabaja
satisfactoriamente tanto en vacío como con carga y el producto obtenido tiene buena
calidad. La lubricación de la máquina es aceptable y permite alargar la vida útil de los
elementos mecánicos.
Las pruebas de campo fueron realizadas en el Laboratorio de Máquinas

Herramientas de la Facultad de Ingeniería Mecánica, en donde se contó con la
presencia del Director del proyecto Ing. Jaime Vargas, los Colaboradores Ing. Jorge
Escobar, Dr. Víctor Cárdenas y alumnos de la facultad. De estas pruebas de campo
se presentan en la Figura 4.11 y la Figura 4.12.
113
Figura 4.11. Realización de pruebas de campo.
Figura 4.12. Presentación del funcionamiento de la removedora de cacao.

114
CAPÍTULO V
5. ANÁLISIS DE COSTOS
En este capítulo se plantea un estudio de los costos generados durante el proceso

de diseño y construcción de la máquina, para esto se debe realizar una revisión total
del proyecto, con esto se pretende obtener un valor concreto que permita ubicar la
máquina dentro de determinados límites que dejarían claro cuánto debe ser la
inversión para adquirir la máquina, cabe recalcar que en el presente proyecto se
buscó en gran medida obtener una máquina accesible económicamente para un
productor artesanal de semielaborados de cacao y chocolate.
Para alcanzar este objetivo se procede a identificar cada uno de los costos como
directos e indirectos, es importante agregar una descripción a cada uno de ellos
conjuntamente con el precio.
5.1. COSTOS DIRECTOS

Los costos directos son los gastos que se encuentran directamente involucrados con
los materiales directos, elementos normalizados, fabricación y montaje de la máquina
a construir.
5.1.1. MATERIALES DIRECTOS

Corresponde a todos los materiales necesarios para la fabricación de la máquina, es
decir los que deben ser maquinados o soldados. Estos se presentan en la Tabla 5.1.
115
Tabla 5.1.Costo de materiales directos.
Precio Precio
Ítem Descripción Cant Unitario Total
(USD) (USD)
1 Tubo estructural cuadrado (50x50x3) 1 36,96 36,96
2 Tubo estructural cuadrado (70x30x3) 1 38,30 38,30
3 Placa (496x450x5) 1 14 14
4 Placa (300x70x10) 2 2,63 5,26
MESA
5 Placa (145x145x5) 1 1,68 1,68
SOPORTE
6 Placa (55x125x20) 4 1,79 7,17
7 Placa (60x60x10) 4 2,24 8,96
8 Placa (55x285x10) 2 4,48 8,96
9 Eje AISI 1018 ( =90;L=100) 1 10,08 10,08
10 Placa perforada (920x320x3) 1 7,87 7,87
11 SISTEMA DE Plancha de acero inoxidable(1200x2400x1,5) 2 199,36 398,72
12 TAMIZADO Y Placa (350x30x4) 4 0,672 2,69
13 ALIMENTACIÓN Eje AISI 1018 ( =20;L=180) 1 1,12 1,12
14 Disco ( =125;e=12) 1 2,576 2,58
15 SISTEMA DE Eje AISI 1045 ( =4in;L=90) 1 11,20 11,20
16 MOTRIZ Eje Aluminio PRODAX ( =90;L=870) 1 350,00 350,00
Subtotal1 905,52
Fuente: DIPAC, IVAN BOHMAN C.A.

5.1.2. ELEMENTOS NORMALIZADOS

El costo que se presenta a continuación abarca el total de los elementos
normalizados que constituyen la máquina y se presenta en la Tabla 5.2.
116
Tabla 5.2.Costo de elementos normalizados.
Precio Unitario Precio Total

Ítem Descripción Cantidad
(USD) (USD)
1 Par chumacera de piso 28550 3/4" 1 22,5 22,5
2 Par chumacera tensora UCT 208 2 65,5 131
3 Rodamientos 6 18,9 113,4
4 Cadenas AISI 40 1 65 65
5 Cadenas AISI 60 1 68,6 68,6
6 Catarina 40 Z-28 1 80,4 80,4
7 Catarina 60 Z-12 1 49,6 49,6
8 Catarina 40 Z-14 1 50,3 50,3
9 Catarina 60 Z-24 1 62,2 62,2
10 Perno hexagonal M20x2,5x40 4 1,2 4,8
11 Perno hexagonal M16x2x30 4 0,64 2,56
16 Arandela plana SAE (20) 4 0,1 0,4
20 Tuerca paso normal M20x2,5 4 0,5 2
21 Tuerca paso normal M20x2,5 10 0,56 5,6
24 Motorreductor 1 1120 1120
Subtotal 2 1787,25
Fuente: Castillo Hermanos, IVAN BOHMAN C.A.
117
5.1.3. MANO DE OBRA DIRECTA
Esto es básicamente el costo de fabricación de las piezas construidas, tomando en

cuenta todos los procesos involucrados, considerando el tiempo para fabricar cada
pieza y el costo por unidad de tiempo. Además se debe tomar en cuenta el costo de
la mano de obra durante el montaje. Los costos de la mano de obra directa se
presentan en la Tabla 5.3.
Tabla 5.3.Costo de la mano de obra directa.
Precio
Ítem Descripción Total
(USD)
1 Corte 15
2 Torneado 100
3 Fresado 65
4 Soldadura 60
Subtotal 3 240
Fuente: TESPA49
5.2. COSTOS INDIRECTOS

Los costos indirectos son los gastos que no se encuentran vinculados directamente
en la fabricación de la máquina, es decir no se encuentran plasmados en el equipo,
pero son necesarios para su desarrollo.
49
Proyecto Salesiano ciudad de Quito, Solanda sector 4, José María Alemán.
118
5.2.1. MATERIALES INDIRECTOS
Son por lo general materiales consumibles que sirven para fabricar las piezas pero
no se presentan en el producto terminado, la Tabla 5.4 lo resume.
Tabla 5.4.Costo de los materiales indirectos.

(USD) (USD)
1 Disco de corte 2 3,47 6,94
2 Disco de desbaste 2 4,368 8,74
3 Pintura anticorrosiva 2 4,144 8,29
4 Electrodo E6011(kg) 1 2,464 2,46
5 Electrodo ER308L(kg) 0,5 19,04 9,52
Subtotal 1 35,95
Fuente: DIPAC
5.2.2. GASTOS ADICIONALES
Corresponde a las actividades principales las cuales involucran las primeras fases
del diseño y también representan un costo agregado a la máquina.
En la Tabla 5.5 se detallan todos los costos adicionales que intervienen en la

construcción de la máquina.
119
Tabla 5.5.Costos adicionales.

(USD) (USD)
1 Estudios 1 100,00 100,00
2 Trabajo de campo 1 200,00 200,00
3 Diseño 1 100,00 100,00
Subtotal 2 400,00
Fuente: Propia
5.3. COSTO TOTAL

Finalmente se puede determinar el costo total de la máquina mediante la suma de los
costos directos e indirectos, este resultado puede observarse en la Tabla 5.6.
Tabla 5.6. Costo Total.
MATERIALES DIRECTOS 905,52

ELEMENTOS NORMALIZADOS 1787,25
MANO DE OBRA DIRECTA 240
MATERIALES INDIRECTOS 35,95
GASTOS ADICIONALES 400,00
COSTO TOTAL 3368,72
Fuente: Propia
120
CAPÍTULO VI
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. CONCLUSIONES
La máquina construida permite separar la cáscara del grano de cacao del cotiledón
mediante un proceso de aplastamiento de la materia prima a través de rodillos y su
velocidad de procesamiento permite cumplir con la capacidad de producción
preestablecida, de esta manera se observa cumplido el objetivo principal del
presente proyecto de titulación.
La máquina desarrollada está dentro del alcance económico de un productor

artesanal de semielaborados de cacao, ya que el costo total no es excesivo y
además su inversión queda totalmente justificada por el hecho de tecnificar la cadena
de producción de estos productos y aumentar la productividad de la microempresa.
Al analizar el proceso de descascarillado manual de cacao desde el punto de vista de

un diagrama de operaciones, éste forma parte de la ruta crítica debido a que se
generan un sinnúmero de tiempos muertos, gracias a la implementación de esta
máquina en el proceso de producción se reducen los tiempos muertos, las ventajas
son muchas siendo la principal la reducción de costos.
Sin duda el sector que más se beneficia con el desarrollo de esta máquina son los
medianos productores de semielaborados de cacao y chocolates, de esta manera se
impulsa el desarrollo del sector y se incentiva el crecimiento de la industria,
afectando de manera positiva a la economía nacional. Es importante no descuidar los
avances en cuanto al procesamiento del cacao y cada vez mejorar su tratamiento a
fin de aumentar su valor agregado.
121
El diseño de este prototipo permite sobredimensionar piezas, elementos y hasta el

motorreductor ya que siendo el objetivo construir una sola máquina resultaría mucho
más costosa si se utilizara los resultados de los cálculos. Sin embargo hay que tomar
en cuenta que para construir estas máquinas en serie se debería afinar el diseño y
trabajar con factores de seguridad iguales o cercanos a los mínimos recomendados
ya que estas mejoras sustanciales permitirían ahorrar mucho dinero.
122
6.2. RECOMENDACIONES
Es importante que como paso previo al ingreso de la materia prima a la máquina,

ésta sea debidamente clasificada por su tamaño, mediante la utilización de un
proceso de tamizado ya sea manual o automático, con ello se pretende evitar
atascamientos de los granos en la máquina y que el producto obtenido presente un
tamaño de partícula uniforme.
Se recomienda que la máquina debe trabajar en intervalos de cuatro horas con una
hora de paro entre ellos a fin de evitar un calentamiento en la máquina que pueda
causar un derretimiento de la manteca de cacao, cuyo punto de fusión es un poco
superior al calor corporal humano, de esta manera se aprovecharía el tiempo de
descanso para limpiar cualquier eventual emplastamiento de material en las ranuras
de la máquina y asegurar que la próxima puesta en marcha de la máquina permita
obtener el producto procesado con un resultado óptimo.
Se debe tomar en cuenta que para regulación de los rodillos existe únicamente
perillas cuya posición debe ser fijada en tres sitios distintos dependiendo del tamaño
del grano, y considerando que el operador por lo general no posee un instrumento de
medida, se recomienda usar un juego de tres galgas las cuales servirán para calibrar
la ubicación de los rodillos.
En cuanto a la limpieza del producto final, es decir separación de: nib de cacao
(cotiledón), y corteza, se recomienda usar un proceso por gravedad en el cual se
deja caer el producto obtenido de la máquina descascaradora y colocar un ventilador
expulse la cáscara a un área diferente a donde cae el cotiledón.
Como medidas a tomar en cuenta para darle una mejora a la máquina en cuanto a
los materiales se debería implementar un estudio que revele las ventajas y
desventajas de usar un tipo de aluminio en los rodillos versus otro tipo de materiales
123
tales como: caucho vulcanizado, resinas de alta resistencia, incluso composites o

nanomateriales, y a partir de los resultados de este estudio desarrollar nuevos
rodillos usando el material que presente las mejores propiedades.
En cuanto al desarrollo de nuevos prototipos o diseños en búsqueda de mayor

capacidad es importante considerar en primera instancia el aumento en dimensiones
del sistema descascarador, más no un aumento en las revoluciones del
motorreductor ya que esto generaría un aumento en las vibraciones lo que afectaría
directamente a la vida útil de la máquina, lo que demandaría la utilización de otros
elementos que aumentarían el costo del equipo como: losas, plataformas y pernos de
anclaje.
124
BIBLIOGRAFÍA
• J.E. Shigley y C.R. Mischke, “Diseño en Ingeniería Mecánica”, McGraw Hill;

4ta y 8va ed.
• B.J. Hamrock, B. Jacobson y S.R. Schmid, “Elementos de Máquinas”, McGraw

Hill 2000
• R.L. Norton, “Diseño de maquinaria”, McGraw Hill 2000.
• X. Oliver Olivella y C. Agelet de Saracibar Bosch. “Mecánica de medios

continuo para ingenieros”. Ediciones UPC, Ed. Alfaomega. (2002).
• Catálogo de bandas GOODYEAR
• Catálogo de cojinetes FAG
• Catálogo de Aceros Bohler
• Catálogo de Aceros de Iván Bohman
• Ingeniero Jaime Vargas T., Folleto de Dibujo Mecánico

125
ANEXOS
126
ANEXO A. ESPECIFICACIONES DEL

MOTOR
127
128
129
130
ANEXO B. ESPECIFICACIONES DEL

REDUCTOR
131
132
133
134
135
ANEXO C. ESPECIFICACIONES DE
CATARINAS
136
137
138
ANEXO D. ESPECIFICACIONES PARA

CÁLCULO DE CADENAS
139
140
141
142
ANEXO E. MATERIALES
143
144
145
146
147
148
ANEXO F. TABLAS Y CURVAS PARA EL

CÁLCULO DE ENGRANES
149
150
151
Factores de tamaño para dientes de engranes

152
Factor de corrección por sobrecarga
Factores de distribución de carga Cm y Km para engranes rectos
Factores de modificación de vida y confiabilidad

153
Coeficiente Elástico para engranes rectos y helicoidales

154
ANEXO G. TABLAS Y CURVAS PARA

EL CÁLCULO DE EJES
155
Deducción de las fórmulas de esfuerzo cortante y esfuerzo axial
De acuerdo al esquema indicado se define como “a” la distancia desde la parte

superior de la circunferencia (eje) hasta la línea secante del agujero para la chaveta;
“b” es el ancho de la chaveta y “h” la profundidad del agujero en un eje de diámetro
“D”.
• Determinación del centro de gravedad:
F¹ º < º F¹<
∑ F¹<
F¹ ¼∑ <
º F¹< F¹í¶ < A F¹ áZu¶ <
4
º F¹< C C
M 4
2 2
4
[2 C 2 C
\ M 4
F¹
D (
4 CM4
156
• Determinación del momento de inercia y momento polar de inercia:
} c¶ }í¶ C } áZu¶
D (
}í¶
64
M 4+
A M 4[ 2 C 42 C
\
(
} áZu¶ } áZu¶ A < (
12
D ( M 4+
A M 4[ 2 C 42 C
\
(
} c¶ C
64 12
Se asume que
½ 0, entonces:
D ( M 4+
A M 4[ 2 C 42\
(
} c¶ C
64 12
D ( M 4+
A M 4[ 2 C 42\
(
` c¶ C
32 12
• Deducción de las fórmulas de esfuerzo cortante y esfuerzo axial:

_ ; /2
}
2
_
D 64 C M 4 12 A M 4[ 2 C 42\

, + (
x
; /2
`
157
x 2

D 32 C M 4 12 A M 4[ 2 C 42\

, + (
Tabla de dimensiones en pulgadas para algunas aplicaciones de chavetas

rectangulares y cuadradas estándar. [Tomado de Joseph E. Shigley, 2004]
158
Diagramas para factores teóricos de concentración de esfuerzo Kt.

159
ANEXO H. SELECCIÓN DE
RODAMIENTOS Y CHUMACERAS
160
161
162
163
ANEXO I. ESPECIFICACIONES DE
PERNOS
164
Diámetros y áreas de roscas métricas de paso fino y de paso basto.

165
Especificaciones para pernos y tornillos

166
ANEXO J. ESPECIFICACIONES DEL

TUBO ESTRUCTURAL CUADRADO
167
168
ANEXO K. ESPECIFICACIONES DE LOS

ELECTRODOS E-6011 Y ER308L
169
170
171
ANEXO L. HOJAS DE PROCESOS

172
ANEXO M. PLANOS DE TALLER

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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA PARA REMOVER LA

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO

NANCY ALEXANDRA IMBAQUINGO IMBAQUINGO

ÓSCAR SANTIAGO ORTIZ ÁVILA

DIRECTOR: ING. JAIME VARGAS

QUITO, ABRIL 2012

Nosotros, Nancy Alexandra Imbaquingo Imbaquingo y Óscar Santiago Ortiz Ávila,

A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad

Certificamos que el presente trabajo fue desarrollado por Nancy Alexandra

De todo corazón a todos mil gracias.

A mis profesores, compañeros y amigos de la Escuela Politécnica Nacional y más

A mi abuelita Luz María, por siempre creer en mí y darme palabras de aliento

MARCO TEÓRICO .............................................................................. 1

1.2. EL CACAO ..................................................................................................... 1

1.2.1. RESEÑA HISTÓRICA .............................................................................. 1

1.2.2. CLASIFICACIÓN ...................................................................................... 2

1.2.2.1. Criollo ................................................................................................ 2

1.2.2.1.1. Características ............................................................................ 2

1.2.2.2. Forastero ........................................................................................... 4

1.2.2.2.1. Características ............................................................................ 4

1.2.2.3. Trinitario ............................................................................................ 5

1.2.2.3.1. Características ............................................................................ 5

1.2.3. EL CACAO ECUATORIANO .................................................................... 6

1.2.4. ZONAS DE CULTIVO EN EL ECUADOR ................................................ 7

1.2.4.1. Ubicación geográfica......................................................................... 8

1.3. TRATAMIENTO DEL FRUTO......................................................................... 9

1.3.2. SECADO ................................................................................................ 10

1.3.3. LIMPIEZA ............................................................................................... 13

1.3.4. TOSTADO .............................................................................................. 13

1.3.5. DESCASCARILLADO ............................................................................ 14

1.4. ELABORACIÓN DE CHOCOLATE .............................................................. 15

1.4.1. MOLIDO ................................................................................................. 15

1.4.2. PRENSADO ........................................................................................... 15

1.4.3. ENFRIAMIENTO Y ATEMPERADO ....................................................... 16

1.4.4. OBTENCIÓN DEL CHOCOLATE ........................................................... 16

ESTUDIO Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS DE DISEÑO ....... 17

2.2. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ............................................................... 18

2.2.1. PARÁMETROS FUNCIONALES ............................................................ 18

2.2.1.1. Tamaño ........................................................................................... 18

2.2.1.2. Capacidad ....................................................................................... 18

2.2.2. PARÁMETRO DE DISEÑO .................................................................... 19

2.2.3. LIMITACIONES DE DISEÑO ................................................................. 19

2.2.3.1. Funcionalidad .................................................................................. 19

2.2.3.2. Tiempo de procesado ..................................................................... 19

2.2.3.3. Versatilidad ..................................................................................... 19

2.2.3.4. Facilidad de operación .................................................................... 20

2.2.3.5. Facilidad de construcción y montaje .............................................. 20

2.2.3.6. Facilidad de mantenimiento ............................................................ 20

2.2.3.7. Bajo costo ....................................................................................... 20

2.2.3.8. Seguridad ........................................................................................ 20

2.3. ESTUDIO DE CAMPO ................................................................................. 20

2.4. PRESENTACIÓN DE ALTERNATIVAS ....................................................... 27

2.4.1. ALTERNATIVA 1: DESCASCARILLADORA DE RODILLOS ................. 27

2.4.1.1. Descripción ..................................................................................... 27

2.4.1.2. Ventajas .......................................................................................... 29

2.4.1.3. Desventajas .................................................................................... 29