Marco Teórico

1.
Marco Teórico
1.1. Compresores
Los compresores son máquinas que tienen por finalidad aportar una energía a los fluidos
compresibles (gases y vapores) sobre los que operan, para hacerlos fluir aumentando al
mismo tiempo su presión. En esta última característica precisamente, se distinguen de las
soplantes y ventiladores que manejan grandes cantidades de fluidos compresibles (aire,
por ejemplo) sin modificar sensiblemente su presión, con funciones similares a las
bombas de fluidos incompresibles. Un compresor admite gas o vapor a una presión p1
dada, descargándolo a una presión p2 superior, Fig I.1. La energía necesaria para efectuar
este trabajo la proporciona un motor eléctrico o una turbina de vapor.
Campo de utilización. - Los compresores alternativos tienen una amplia gama de
volúmenes desplazados en el intervalo, 0 ÷ 1000 m3/h, entrando en competencia con los
de paletas, tornillo, etc.
Figura 1. Partes de un compresor
1.2. Factores incluidos en el rendimiento volumétrico real

El ciclo teórico de trabajo de un compresor ideal se entiende fácilmente mediante el
estudio de un compresor monofásico de pistón funcionando sin pérdidas y que el gas
comprimido sea perfecto. Con esto se da por hecho que el pistón se mueve ajustado
herméticamente al cilindro, e incluso se considera que el paso del aire hacia y desde el
cilindro tiene lugar sin resistencias en válvulas y conductos, es decir, sin cambio de
presión. El volumen de desplazamiento de un compresor es el volumen barrido en la
unidad de tiempo por la cara o caras del pistón de la primera etapa, en el caso de doble
efecto, hay que tener en cuenta el vástago del pistón. El volumen desplazado VD por un
compresor es el volumen de la cilindrada de la máquina multiplicado por el número de
revoluciones de la misma. En el caso de ser un compresor de más de una etapa, el
volumen engendrado viene indicado por la primera etapa.
El espacio muerto o volumen nocivo V0 corresponde al volumen residual entre el pistón
y el fondo del cilindro y las lumbreras de las válvulas, cuando el pistón está en su punto
muerto, estimándose entre un 3% ¸10% de la carrera, de acuerdo con el modelo de
compresor.
Figura 2. Ciclo de trabajo teórico de un compresor ideal, sin pérdidas, con espacio muerto nulo y con un
gas perfecto
Esto provoca un retraso en la aspiración debido a que el aire almacenado en el volumen

residual a la presión p2 debe expansionarse hasta la presión p1 antes de permitir la entrada
de aire en el cilindro. Sin embargo, su efecto es doble en razón a que, si por un lado
disminuye el volumen de aspiración, por otro ahorra energía, ya que la expansión produce
un efecto motor sobre el pistón; se puede considerar que ambos efectos se compensan
bajo el punto de vista energético. Si el compresor no tuviese espacio muerto, el volumen
residual entre el punto muerto superior PMS y las válvulas de aspiración y escape sería
0; esta salvedad se hace en virtud de que la compresión del aire no se puede llevar, por
razones físicas, hasta un volumen nulo, existiendo al extremo de la carrera del compresor
un espacio muerto, que se corresponde con el menor volumen ocupado por el gas en el
proceso de compresión. La causa principal de la disminución del volumen de vapor
efectivamente desplazado por un compresor es el espacio muerto o perjudicial. En el ciclo
interno teórico del compresor, al término de la compresión la presión es p2; el vapor
comprimido pasa entonces a la línea de escape, recta (2-3), pero en el punto 3, punto
muerto superior, queda todavía un volumen V0, espacio muerto. En la posterior carrera
de retroceso (aspiración), este volumen V0 de gas se expansiona hasta el punto 4, presión
pa, y es solamente entonces, al ser alcanzada la presión de la aspiración, cuando comienza
la admisión de vapor dentro del cilindro.
Figura 3. Diagrama de un compresor alternativo ideal

𝑃𝑒 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑝𝑒
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 = =
𝑃𝑐 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛
Retraso en la apertura de la válvula de admisión. - Hasta que la presión dentro del

cilindro sea (pa - 𝑎̀ pa) (para vencer la tensión del resorte de la válvula de admisión) no
se abrirá ésta; por lo tanto, el vapor al entrar en el cilindro sufrirá una expansión 𝑎̀ pa
(laminación) a su paso por el orificio de la válvula de admisión. Esto quiere decir que
mientras dura la aspiración la presión del vapor dentro del cilindro es menor que la
reinante en la línea de aspiración. La consecuencia de este retraso en la apertura de la
válvula de admisión es que el volumen admitido dentro es menor, pues parte de la carrera
teórica de admisión del pistón se emplea en expansionar el gas desde 𝑎̀ pa hasta, pa - 𝑎̀ pa.
Retraso en la apertura de la válvula de escape. - Por idéntico motivo, para que pueda
salir el gas en el escape, deberá estar dentro del cilindro a una presión, pe+ Dpe,
ligeramente superior a la pe reinante en la línea de escape. En el supuesto de que en el
punto muerto superior la presión dentro del espacio muerto no tenga tiempo material de
igualarse a la pe de la línea de escape, el recorrido del pistón en el retroceso para la
expansión del gas del espacio muerto, no ya desde pe hasta, pa - 𝑎̀ pa, sino desde, pe+
𝑎̀ pe, hasta, pa - 𝑎̀ p, deberá ser mayor, disminuyendo también por este concepto la carrera
útil de admisión del pistón, y por lo tanto el volumen realmente admitido en el cilindro.
A señalar que los efectos debidos a los retrasos de apertura en las dos válvulas no están
influenciados por el valor de la relación de compresión.
Calentamiento del cilindro. - El gas admitido en el cilindro en la carrera de admisión,
se calienta al ponerse en contacto con las paredes interiores del cilindro, que están a
temperatura más elevada, y también por el hecho de que el gas comprimido no es
perfecto, rozamiento, disminuyendo su densidad, o lo que es lo mismo, aumentando su
volumen específico. Por esta razón, al final de la carrera de admisión el peso total de
vapor admitido en el punto muerto inferior será menor, o lo que es lo mismo, el volumen
aspirado, medido en las condiciones reinantes en la línea de aspiración, será menor que
el barrido por el pistón en su carrera útil de admisión. Hay que tener en cuenta que este
calentamiento del cilindro es función de la relación de compresión y aumenta al elevarse
ésta. La pared del cilindro se calienta por doble motivo: por contacto directo con el gas a
alta temperatura y por rozamiento mecánico entre pistón y cilindro.
Inestanqueidad de válvulas y segmentos. - Por este concepto, el volumen que realmente
llega a impulsar el compresor es todavía menor; la Inestanqueidad aumenta igualmente
al elevarse la relación de compresión.
1.3. Consideraciones
Los compresores son parte fundamental en el equipamiento de un taller. Se trata de
máquinas robustas que, con un mantenimiento adecuado pueden funcionar por períodos
de hasta 20 años sin necesidad de reparaciones.
La compresión de aire se produce a partir de su aspiración del medio ambiente, esto es
del aire que respiramos. Este aire está formado por oxígeno (21%) y nitrógeno (78%),
otros gases raros, corpúsculos orgánicos y variedad cantidad de agua en función de la
humedad ambiente, en forma de vapor. Por lo tanto, cuando el compresor almacena aire
también ingresa agua que se va depositando en el fondo de su tanque.
Es conocida la capacidad oxidante del agua, a lo que se agrega que el tanque en su
interior no tiene tratamiento alguno que evite la corrosión.
Ocasionalmente pueden presentarse protuberancias en el tanque, cuando esto ocurre, el
equipo debe ser desconectado y despresurizado de inmediato, enviando el tanque a una
prueba de presión.
El aire comprimido se utiliza para la operación de máquinas y herramientas, taladrar,
pintar, soplar hollín, en transportadores neumáticos, en la preparación de alimentos, en la
operación de instrumentos y para operaciones en el sitio de uso.
Las presiones van desde 172 Kpa hasta 413,8 Mpa. Los compresores para gas se emplean
para refrigeración, acondicionamiento de aire, calefacción, transporte por tuberías,
acopio de gas natural, polimerización y en otros procesos químicos. En el SI, la unidad
estándar para la presión para los compresores es el kilopascal (Kpa). En algunos países
es la única que se puede emplear por ley en los manómetros de los compresores.
1.4. Ventajas del compresor de dos etapas

El diseño de compresores de dos etapas ha sido una innovación, en respuesta a la
necesidad de un compresor más eficiente desde el punto de vista del consumo de energía
y capaz de alcanzar altas presiones.
 La compresión se divide en dos etapas: esto reduce la relación de compresión.
 Mejora la eficiencia del elemento compresor en la relación energía consumida vs

aire entregado. Al ser menos la relación de compresión en cada etapa es menos el
aire que logra regresar por entre los tornillos.
 Se extiende la vida útil de los baleros.
El concepto del compresor de dos etapas es permite entregar mas aire consumiendo
menos energía.

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Figura 1. Partes de un compresor

1.2. Factores incluidos en el rendimiento volumétrico real

Esto provoca un retraso en la aspiración debido a que el aire almacenado en el volumen

Figura 3. Diagrama de un compresor alternativo ideal

Retraso en la apertura de la válvula de admisión. - Hasta que la presión dentro del

1.4. Ventajas del compresor de dos etapas

 La compresión se divide en dos etapas: esto reduce la relación de compresión.

 Mejora la eficiencia del elemento compresor en la relación energía consumida vs

 Se extiende la vida útil de los baleros.

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