Estructuras

Metálicas
PROYECTO FINAL 2018
Presentación de hotel en estructura metalica, conexiones, fabricación, montaje y
control de calidad

Felipe Hoyos – Diseñador Industrial

Sonia López – Ingeniera Civil
Jhonatan Suárez – Ingeniero Civil
 Tabla de contenido

Contenido
Generalidades _______________________________________________________________ 1
SISTEMAS ESTRUCTURALES _________________________________________________ 2
CONEXIONES ______________________________________________________________ 5
FABRICACIÓN ______________________________________________________________ 6
MONTAJE __________________________________________________________________ 7
CONTROL DE CALIDAD ______________________________________________________ 8
PLIEGO DE CONDICIONES ___________________________________________________ 9
__________________________________________________ Error! Bookmark not defined.
Información de contacto ______________________________________________________ 42
Información de la compañía ____________________________ Error! Bookmark not defined.
Pág. 01

GENERALIDADES
Se presenta una estructura con vocación residencial, para un hotel de
2.192,712 m2 de cuatro plantas, la primera es un parqueadero, la
segunda, tercera y cuarta son para servicio de hospedaje y cocinas,
además la planta cuatro tiene el techo inclinado.

Cada planta, desde la segunda a cuarta, tienen un área de 525.294 m2

están soportadas en por viga y columnas de acero, en el capítulo
siguiente se hará la descripción de cada elemento vertical y horizontal,
además estas plantas tienen un voladizo de 1.70 m desde el borde de la
viga al borde de placa, en total la estructura tiene un peso aproximado de
4482 ton.

La estructura está constituida por vigas, columnas, y elementos en

concreto para apoyo de la estructura, los primeros son perfiles HEA 300
y HEA 320, con áreas previstas pre-dimensionadas para soportar las
cargas vivas y muertas de la edificación.

Se desarrolla un sistema estructural de conexiones rígidas entre vigas y

columnas, formando pórticos combinando riostras concéntricas.
Ilustración 1 Riostra
concéntrica
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SISTEMAS ESTRUCTURALES
Se define el sistema estructural de pórtico resistente a momentos con
capacidad de disipación de energía moderada, esperando que la
respuesta ante un sismo permita disipar la energía en nodos plásticos.

Los pórticos están presentes en toda la estructura, los arrostramientos se

escogen concéntricos ya que se busca la redundancia en la estructura
por ello se dispone mayor presencia en los puntos del primer edificio, por
otra parte, toda la estructura metálica se apoya en pedestales de
concreto
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Según la evaluación de cargas para el Hotel se escogen perfiles HEA

300 para vigas y HEA 320 en columnas, la sección de columna sale a
partir de los siguientes valores:

placa entrepiso 435,52

vigas 107,13
columnas 39,66
escaleras 20,45
muros divisiorios 60,00
muros fachada 101,00
811,88
Donde el peso total de la estructura es de 4.890 KN. Del peso total de la
estructura se analiza el pórtico más crítico y se define su carga por
influencia en área aferente, incluyendo la carga viva de 500 kgf/m 2.

De los cálculos tomando como fy=3450kg/cm2, y evaluando el área

estimada bajo la siguiente ecuación:
𝑊𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒
𝐴𝑔 =
𝑓𝑦 ∗ 0.2
Escogemos los perfiles HEA 320 para columnas
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PERFIL Peso Kg/m H(m) B(m) A(m2)

97.6 310 300 124.4

HEA 320

La columna se da por el área afectada por factores de seguridad, en

segundo lugar, el diseño arquitectónico.

Las vigas son escogidas por inercia en el eje fuerte, se escoge HEA 300
porque empalma perfecto con la columna y además cumple con el
requerimiento de inercia en el eje fuerte

PERFIL Peso Kg/m H(m) B(m) Iy(m4)

88.3 290 300 18260

HEA 300
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CONEXIONES
Se diseñan las conexiones, pensadas para que sean atornilladas, donde
se especifica tornillos comunes como especifica ASTM – A307 con acero
A 36, con diámetros de ½ in.

Se escoge que sea atornilladas las conexiones por la rapidez de

instalación con las cuadrillas, además el equipo de montaje no es tan
complejo, se escogen que las conexiones estarán sujetas por tornillos
separados 175 mm entre sí, para cada platina.

Definimos una platina de 6 tornillos, 3 en cada punto de conexión VIGA-

VIGA, con el objetivo de reducir los efectos de cortante en el elemento,
además se está restringiendo el momento creando nodos plásticos fuera
de la interacción VIGA-COLUMNA.
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FABRICACIÓN
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MONTAJE
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CONTROL DE CALIDAD
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PLIEGO DE CONDICIONES
INSTALACIÓN DE ESTRUCTRURA METÁLICA PARA EL
HOTEL

1. OBJETO:

En este pliego de peticiones se condicionan los requisitos mínimos para

el diseño, fabricación y montaje en estructura metálica para el hotel,
asimismo se definen las características necesarias para materiales a
emplear que cumplan con la normativa colombiana, garantizando la vida
de las personas que se encuentren dentro de la estructura, la protección
del medio ambiente y las condiciones de seguridad, haciéndose
necesario que dichas instalaciones se proyecten, construyan, mantengan
y conserven de tal forma que se satisfagan los fines básicos de su
funcionalidad, de tal forma que el uso de la estructura no suponga ningún
riesgo de accidente para las personas y cumpla la finalidad para la cual
es diseñada y construida.

2. ÁMBITO DE APLICACIÓN

El presente Pliego de Condiciones Técnicas Particulares se refiere al

diseño, suministro e instalación de materiales necesarios en el montaje
de la estructura metálica, aplicando el Reglamento Colombiano de
Construcciones Sismo Resistentes, NSR-10 y sus decretos
reglamentarios y modificatorios. Por lo que se exige el uso de aceros que
se contemplen en el reglamento, a excepción de elementos de conexión,
como lo son tornillos, y elementos fabricados con acero inoxidable.
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3. NORMATIVA

No sólo se deben considerar las particulares contenidas en el presente

pliego, también se debe tener conocimiento y aplicar en su totalidad en
cuanto a diseño y ejecución de obra los siguientes documentos:
- Reglamento Colombiano de Construcciones Sismo Resistentes, NSR-10
- Código de Prácticas Estándar para Estructuras Metálicas, Norma Técnica
Colombiana ICONTEC
- Especificaciones Estándar ASTM
- Especificación del American Institute Steel Construction, AISC 2010
- Especificación AISI.
- Especificaciones de la sociedad Americana de soldadura AWS
- Código de Prácticas Estándar para Estructuras de Acero, Norma Técnica
Colombiana ICONTEC.

En caso que haya diferencia o discordancia entre el reglamento y estos

documentos, se debe aplicar el que tenga fecha posterior o el que se
escoja a criterio del diseñador, siempre y cuando haya soportes para tal
decisión, siempre y cuando no trate de condiciones de cumplimiento
obligatorio
En el tema ambiental, se exige certificación LEED, por lo que es
necesario se especifique el equipo necesario para montaje e izaje,
materiales, ejecución de pruebas, ensayos y requerimientos referentes a
esta.
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4. CARACTERÍSTICAS Y CALIDAD DE LOS MATERIALES

El Contratista debe proponer al Ingeniero-Director de las obras, las

fábricas, marcas de prefabricados, talleres y procedencia de todos los
materiales que se utilicen en las obras, para su aprobación. En ningún
caso se procederá a la provisión y utilización en obra de materiales de
procedencia no aprobada.
Podrán rechazarse aquellos materiales que no satisfagan las condiciones
impuestas en este Pliego para cada uno de ellos en particular,
comprobadas por los correspondientes ensayos.
A los materiales no especificados en el presente Pliego y que deban ser
utilizados en la obra, se les debe hacer prueba de calidad, presentando
a La Gerencia del Proyecto o Interventoría catálogos, muestras, informes
y certificados que se consideren necesarios. Si se considera oportuno,
se pueden exigir ensayos de los materiales. La Gerencia del Proyecto o
Interventoría podrán rechazar los materiales que consideren no cuentan
con la calidad y condiciones necesarias para la finalidad del proyecto.

5. COMPONENTES DE LA ESTRUCTURA METÁLICA

5.1 Miembros de Acero Estructural

Los aceros estructurales que cumplan con alguna de las especificaciones

ASTM designadas en la NSR-10 son aptos para ser usados en la
construcción de las estructuras objeto de este pliego.

ELEMENTO NORMA
Perfiles estructurales laminados en
ASTM A572 Grado 50
caliente
Tubería estructural ASTM A500 Grado C
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ELEMENTO NORMA
Barras planas ASTM A36/A36M
ASTM A36/A36
Láminas y Platinas
ASTM A1011/A1011M

Las características de los materiales suministrados deben estar

documentadas de forma que puedan compararse con los requisitos
establecidos. Además, los materiales se deben poder identificar en todas
las etapas de fabricación, de forma única y por un sistema apropiado.
La identificación puede basarse en registros documentados para lotes de
producto asignados a un proceso común de producción, pero cada
componente debe tener una marca duradera, distinguible, que no le
produzca daño y resulte visible tras el montaje.
El Contratista, está obligado a emitir un documento donde figuren las
propiedades y características los materiales que se utilizarán en obra.
Este documento, irá certificado por la empresa adjudicataria del control
de calidad. Las propiedades y características son:

a) Resistencia a la tracción.
b) Límite de fluencia.
c) Alargamiento en rotura.
d) Doblado.
e) Resiliencia.
f) Procedimiento de fabricación empleado.
g) Soldabilidad.

- Suministro:
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A la entrega del suministro del producto de acero, el suministrador

aportará un documento mercantil que acredite la entrega del pedido, con
documentación anexa ser necesario.
El contratista proveerá un certificado de evaluación estadística de la
producción de los últimos seis meses, sellado por la empresa
suministradora. El material debe almacenarse siguiendo las instrucciones
de su fabricante y no usarse si ha superado la vida útil en almacén
especificada. Si los elementos pudieron sufrir deterioro, antes de su
utilización se debe comprobar que estos siguen cumpliendo con los
requisitos establecidos. Los componentes estructurales se manipularán
y almacenarán de forma segura, evitando que se produzcan
deformaciones permanentes y de manera que los daños superficiales
sean mínimos. Cada componente estará protegido de cualquier daño en
los puntos en donde se sujete para su manipulación. Los componentes
estructurales se almacenarán apilados sobre el terreno pero sin estar en
contacto con él, evitando cualquier acumulación de agua y humedad.

5.2 Uniones
a. Pernos, Arandelas y Tuercas

Los pernos y arandelas que se usarán en el proyecto deben cumplir con

la siguiente normativa

ELEMENTO NORMA
ASTM A307, ASTM A325, ASTM A325M, ASTM A354,
Pernos ASTM A449, ASTM A490, ASTM A490M, ASTM F1852,
ASTM F2280
Tuercas ASTM A194/A194M, ASTM A563, ASTM A563M
Arandelas ASTM F436, ASTM F436M, ASTM F844
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ELEMENTO NORMA
Indicadores Directos de Tensión
ASTM F959, ASTM F959M
tipo Arandela Compresible

b. Pernos de anclaje y barras roscadas

Los pernos de anclaje y barras roscadas que se usarán en el proyecto

deben cumplir con la siguiente normativa

- ASTM A36/A36M
- ASTM A193/A193M
- ASTM A354
- ASTM A449
- ASTM A572/A572M
- ASTM A588/A588M
- ASTM F1554

El material ASTM A449 es aceptable para pernos de anclaje y barras

roscadas de alta resistencia en cualquier diámetro.
Las roscas de los pernos de anclaje y las barras roscadas deben cumplir
con las especificaciones ASME B.18.2.6 “Series Estándar Unificadas” y
tendrán tolerancias Clase 2A.

5.3 Reconocimientos, ensayos y pruebas

Las características de los materiales se ajustarán a lo especificado por la

reglamentación vigente, a lo especificado en los documentos del
proyecto, en el presente Pliego de Especificaciones técnicas Particulares
y a las indicaciones que en su caso exprese la Gerencia del Proyecto o
la Interventoría.
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Los reconocimientos, ensayos y pruebas de los materiales que se

consideren oportunos para comprobar si reúnen las condiciones de
calidad fijadas en el presente Pliego tendrán que determinarlos el
Interventor quién podrá rechazar los materiales defectuosos y ordenar su
sustitución.

6. Controles de recepción de los materiales y condiciones

de suministro
La recepción de los materiales tiene carácter provisional hasta que se
compruebe su comportamiento en obra y no excluye al Contratista de sus
responsabilidades por encima de la calidad de los mismos.
A los materiales que no se especifiquen en el presente Pliego y que
deban ser utilizados en la obra, se deberá hacer ensayos de calidad, para
obtener aprobación del interventor. Si la información no se considera
suficiente, se podrán exigir los ensayos oportunos de los materiales a
utilizar.
El Interventor podrá rechazar aquellos materiales que no reúnan, a su
juicio, la calidad y condiciones necesarias para la finalidad a la que deban
ser destinados, de acuerdo con lo anteriormente estipulado.

6.1 Acero laminado

Con el certificado de garantía de la siderúrgica podrá prescindirse, en

general, de los ensayos de recepción. En caso de no estar previsto en el
Pliego de Condiciones Particulares, el Interventor o Gerente de Proyecto
podrá, ordenar la toma de muestras y la ejecución de los ensayos que
considere oportunos, con la finalidad de comprobar alguna de las
características exigidas al material.
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6.2 Tornillos ordinarios y de alta resistencia

Con el certificado de garantía del fabricante podrá prescindirse, en

general, de los ensayos de recepción, a no ser que el Pliego de
Condiciones Técnicas Particulares los imponga. En caso de no estar
previsto en el Pliego de Condiciones Técnicas Particulares, el Interventor
o Gerente de Proyecto podrá ordenar la toma de muestras y la realización
de los ensayos que considere oportunos.

7. Proceso de ejecución
7.1 Operaciones previas

Corte: se realizará por medio de herramientas adecuadas como sierra,

cizalla, oxicorte automático y, solamente si este no es posible, oxicorte
manual; Se aceptarán cortes obtenidos directamente por oxicorte
siempre que no tengan irregularidades significativas y se hayan
eliminado los restos de escoria, especificándose las zonas donde no es
admisible material endurecido tras procesos de corte.
Conformado del material: el acero se doblará, prensará o forjará hasta
que adopte la forma requerida, utilizando para ello procesos de
conformado y siempre que las características del material no queden por
debajo de los valores especificados; siendo los radios mínimos los
especificados en las normas NSR-10 o las allí referidas.
Perforación: los agujeros se realizarán por taladrado u otro proceso que
proporcione un acabado equivalente. Queda prohibida su ejecución
mediante soplete o arco eléctrico.
Se admite el punzonado en materiales de hasta 25 mm de espesor,
siempre que su espesor nominal no sea mayor que el diámetro nominal
del agujero. Cuando la estructura deba estar sometida a cargas
predominantemente estáticas, el diámetro del agujero será por lo menos
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igual a vez y media (1,5) el espesor, y se adopten las medidas oportunas

para la coincidencia de los agujeros que deban corresponderse, se podrá
efectuar el punzonado al tamaño definitivo, con tal de utilizar un punzón
que ofrezca garantías de lograr un agujero de borde cilíndrico, sin grietas
ni fisuras. En caso contrario, se punzonarán los agujeros con un diámetro
máximo inferior en tres milímetros (3 mm) al definitivo, rectificándolos
mediante escariado mecánico posterior; es preferible el realizar esta
segunda operación después de unidas las piezas que han de roblonarse
juntas y fijadas, mediante tornillos provisionales, en su posición relativa
definitiva. Análogamente, se procederá con los agujeros taladrados
cuando haya de rectificarse su coincidencia.
Queda terminantemente prohibido el uso de la broca pasante para
agrandar o rectificar los agujeros. Los agujeros destinados a alojar
tornillos calibrados se ejecutarán siempre con taladro, cualesquiera que
sean su diámetro y los espesores de las piezas a unir.

7.2 Montaje en taller

La estructura será provisional y cuidadosamente montada en el taller

para asegurar la perfecta coincidencia de los elementos que han de
unirse y su exacta configuración geométrica.
La sujeción provisional de los elementos estructurales se efectuará con
grapas o tornillos, o mediante cualquier otro elemento en el que su uso
quede avalado por la experiencia, teniendo, además, la certeza de que
puedan resistir adecuadamente los esfuerzos generados en esta fase.
No se procederá a ejecutar ninguna unión definitiva soldada, mientras no
se certifique que los elementos estructurales quedan dispuestos
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correctamente, de acuerdo con lo especificado en los planos de proyecto

y en los de taller.
Las uniones de montaje y otros dispositivos auxiliares empleados se
retirarán solamente cuando la estabilidad de la estructura quede
garantizada.
Se procurará reducir al mínimo las uniones a efectuar en obra,
estudiando cuidadosamente los planos de taller para resolver los
problemas de transporte y montaje que esto pueda ocasionar.
Ejecutada la cimentación en el terreno donde se levantará la estructura
metálica se habrán dejado los cajetines y pernos de anclaje,
comprobando en obra las cotas de replanteo de la estructura de forma
que los planos de taller determinen las dimensiones reales de obra.
Todo plano de taller llevará indicados los perfiles, las clases de los
aceros, los pesos y las marcas de cada uno de los elementos de la
estructura representados en él.
El Contratista debe entregar dos copias de los planos de taller al Gerente
de Proyecto e Interventor, quien los revisará y devolverá una copia
autorizada con su firma o con correcciones según sea el caso, si estas
se presentan, el Contratista entregará nuevas copias de los planos de
taller corregidas para su aprobación definitiva
En todos los perfiles y planos que se utilicen en la construcción de la
estructura metálica se eliminarán las rebabas de laminación; asimismo
se eliminarán las marcas de laminación en relieve.
El aplanado y el enderezado de las chapas, planos y perfiles, se
ejecutarán con prensa, o con máquinas de rodillos. Cuando,
excepcionalmente, se utilice la maza o el martillo, se tomarán las
precauciones necesarias para evitar un endurecimiento excesivo del
material.
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Las deformaciones locales permanentes se mantendrán dentro de límites

tolerables, considerándose que esta condición se cumple cuando
aquéllas no exceden en ningún punto del dos y medio por ciento (2,5 %);
a menos que se sometan las piezas deformadas en frío a un recocido de
normalización posterior. Asimismo, en las operaciones de curvado y
plegada en frío, se evitará la aparición de abolladuras en el alma o en el
cordón comprimido del perfil que se curva; o de grietas en la superficie
en tracción durante la deformación.
Deberán tomarse todas las precauciones necesarias para no alterar la
estructura del metal, ni introducir tensiones residuales, durante las fases
de calentamiento y enfriamiento.
Antes de proceder al trazado se comprobará que los distintos planos y
perfiles presentan la forma exacta, recta o curva, deseada, y que están
exentos de torceduras. Se deberá comprobar el ajuste de las superficies
de apoyo por contacto en cuanto a dimensiones, ortogonalidad y planitud.
El corte puede efectuarse con sierra, cizalla o mediante oxicorte,
debiendo eliminarse posteriormente con piedra esmeril las rebabas,
estrías o irregularidades de borde inherentes a las operaciones de corte.
Se recomienda ejecutar el bisel o la acanaladura mediante oxicorte
automático, o con máquinas-herramientas, observándose, respecto al
primer procedimiento, las prescripciones dictadas anteriormente.
Aunque en los Planos no pueda apreciarse el detalle correspondiente, no
se cortarán nunca las chapas o perfiles de la estructura en forma que
queden ángulos entrantes con arista viva.
Los elementos provisionales que por razones de montaje, u otras, sea
necesario soldar a las barras de la estructura, se desguazarán
posteriormente con soplete, y no a golpes, procurando no dañar a la
propia estructura.
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Los restos de cordones de soldadura, ejecutados para la fijación de

aquellos elementos, se eliminarán con ayuda de piedra esmeril, fresa o
lima.

a. Montado en blanco en el taller

La estructura metálica será, provisional y cuidadosamente, montada en

blanco en el taller, para asegurarse de la perfecta coincidencia en el
taladro de los diversos elementos que han de unirse, o de la exacta
configuración geométrica de los elementos concurrentes.
Excepcionalmente, el Interventor podrá autorizar que no se monte en
blanco por completo en alguno de los casos siguientes:
Cuando la estructura sea de tamaño excepcional
Sí se trata de un lote de varios tramos idénticos
Cuando las uniones de las piezas hayan de ir soldadas y no atornilladas
Deberán señalarse en el taller, cuidadosamente, todos los elementos que
han de montarse en obra; y, para facilitar este trabajo, se acompañarán
planos y notas de montaje con suficiente detalle para que pueda realizar
dicho montaje persona ajena al trabajo del taller.
El proceso de montaje será el previsto en los Planos y en el presente
Pliego de Condiciones Técnicas Particulares; o, en su defecto, será fijado
por el Interventor o presentado dicho proceso por el contratista,
ajustándose al Programa de Trabajo de la obra. El Contratista no podrá
introducir por si solo ninguna modificación en el plan de montaje previsto,
sin recabar la previa aprobación del citado Interventor.
Antes del montaje en blanco en el taller, o del definitivo en obra, todas
las piezas y elementos metálicos que constituyen la estructura serán
fuertemente raspados con cepillos metálicos, para separar del metal toda
huella de oxidación y cuantas materias extrañas pudiera tener adheridas.
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Se cuidará de no pintar, ni engrasar en modo alguno, las superficies de

contacto de uniones con tornillos de alta resistencia.
Los componentes deben estar ensamblados de forma que no resulten
dañados o deformados más allá de las tolerancias especificadas por las
normas correspondientes.
Todos los requisitos relativos a contraflechas o ajustes previos que se
indique en el presente Pliego de Condiciones para ser incorporados en
componentes prefabricados, se comprobarán después de completar la
fabricación.
Después de completar la fabricación, la fijación entre componentes que
están interconectados en interfaces de conexión múltiples deben
comprobarse utilizando plantillas dimensionales o mediante fijación
conjunta de los componentes.
Los defectos no deben cubrirse con soldaduras posteriores y deben
eliminarse de cada pasada antes de la siguiente. Lo mismo debe hacerse
con cualquier escoria.
Las reparaciones de soldadura deben realizarse siguiendo una
especificación de procedimiento de soldeo.
Las zonas cerradas o con difícil acceso después del armado, deben ser
tratadas previamente, utilizando un tratamiento de protección interno o si
se va a sellar por soldeo, en cuyo caso también se especificará el sellado
de las zonas cerradas que se atraviesen con elementos de fijación
mecánicos.
No se realizará ningún tratamiento superficial sobre los elementos de
fijación antes de que se hayan inspeccionado.
Durante su montaje, la estructura se asegurará provisionalmente
mediante pernos, tornillos, calzos, apeos, o cualquier otro medio auxiliar
adecuado; debiendo quedar garantizadas, con los que se utilicen, la
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estabilidad y resistencia de aquélla, hasta el momento de terminar las

uniones definitivas.
No se comenzará el roblonado, atornillado definitivo, o soldeo de las
uniones de montaje, hasta que no se haya comprobado que la posición
de las piezas a que afecta cada unión coincide exactamente con la
definitiva; o, si se han previsto elementos de corrección, que su posición
relativa es la debida, y que la posible separación de la forma actual,
respecto de la definitiva, podrá ser anulada con los medios de corrección
disponibles.
Los aparatos de apoyo móvil se montarán de forma tal que, con la
temperatura ambiente media del lugar y actuando las cargas
permanentes más la mitad de las sobrecargas, se obtenga su posición
centrada; debiendo comprobarse debidamente el paralelismo de las
placas inferior y superior del aparato.
Se procurará ejecutar las uniones de montaje de forma tal que todos sus
elementos sean accesibles a una inspección posterior. En los casos en
que sea forzoso que queden algunos ocultos, no se procederá a colocar
los elementos que los cubren hasta que no se hayan inspeccionado
cuidadosamente los primeros.
Cuando, a fin de corregir esfuerzos secundarios, o de conseguir en la
estructura la forma de trabajo prevista en las hipótesis de cálculo, sea
preciso tensar algunos elementos de la misma antes de ponerla en
servicio, se indicará expresamente, en los planos de taller, la forma de
proceder a la introducción de estas tensiones previas, así como los
medios de comprobación y medida de las mismas.
Todo elemento de la estructura, recibirá en taller una capa de
imprimación antes de ser entregado para su montaje. La capa de
imprimación se aplicará con la autorización del Director de Obra, después
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de que éste o la persona que delegue hayan hecho la inspección de las

superficies y de las uniones de la estructura realizada en taller.

7.3 Montaje en obra

a. Condiciones del sitio

El montaje de la estructura comenzará cuando se cumplan los requisitos

del Plan de Seguridad.
Las actividades previas o posteriores al montaje deben disponer
asimismo de un Plan de Seguridad compatible, sea cual sea su
naturaleza. La coordinación entre las diferentes actividades deberá tener
en cuenta disponibilidad de servicios comunes y el valor de cargas de
construcción en las distintas fases de la obra incluyendo zona de posibles
acopios.
Si todos los elementos recibidos en obra han sido recepcionados
previamente en taller, se procederá a realizar el replanteo y la nivelación
de las cimentaciones.

b. Programa de montaje

El Contratista, basándose en las indicaciones del proyecto y siempre que

no figure como documentación del mismo, redactará un programa de
montaje, que deberá ser aprobado por la Gerencia del Proyecto y la
Interventoría previamente al comienzo de los trabajos de la obra, este
documento deberá ser coherente con el Plan de Seguridad e Higiene
establecido por la Gerencia del Proyecto, la interventoría o la empresa
contratante. Deberá incluir el montaje en blanco realizado en taller para
asegurar el ensamble de piezas si así está previsto y cualquier elemento
constructivo auxiliar necesario para el montaje, como cimbras, apeos o
arriostrados provisionales.
Pág. 24

c. Soportes
- Replanteo y colocación

Todas las cimentaciones, tanto zapatas como losas o macizos de apoyo

deben haber sido inspeccionadas previamente, incluyendo los pernos de
anclaje embebidos en ellas, para garantizar que su posición y
alineaciones están de acuerdo con los planos.
Es recomendable que los pernos embebidos estén dotados de una cierta
libertad que permita un ligero desplazamiento de los mismos para facilitar
su inserción en las placas base de soportes. Debe cuidarse que la
posición a lo largo del montaje de los soportes no sufra modificaciones
que excedan las tolerancias. Tanto los propios pernos de anclaje como
los calzos o cuñas de nivelación de placas base han de ser capaces para
soportar la estructura montada, previamente al retacado con mortero de
nivelación. En el caso de que los elementos provisionales queden
embebidos debe asegurarse que disponen de una durabilidad igual a la
de la estructura y de que quedan con un recubrimiento mínimo de 25
milímetros. La instalación de estos elementos por parte de un contratista
diferente a quien suministra la estructura metálica se realizará siempre
bajo su supervisión y dirección.

- Mortero de Nivelación

El hormigonado del espacio entre la placa base y el cimiento debe

efectuarse con mortero de cemento o con morteros especiales sin
retracción. Es recomendable que el espesor mínimo sea de 25 mm y
asimismo que permita el relleno fácilmente y pueda ofrecer espacio
suficiente para colocar y manipular las cuñas o tuercas inferiores de
nivelación.
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El relleno de mortero debe realizarse lo antes posible una vez que los
pilares y vigas inmediatas superiores estén correctamente aplomados y
alineados. El material no debe mezclarse o utilizarse con temperaturas
inferiores a 0ºC salvo instrucción del fabricante del mismo. En todo caso
debe obtenerse una fluidez adecuada para rellenar completamente todo
el espacio.
En el caso de soportes empotrados en zapatas con receptáculos el
hormigón o mortero de relleno debe ser de una resistencia característica
no inferior a la del cimiento. En la colocación inicial el hormigonado debe
cubrir dos tercios de la longitud de empotramiento. No se deberá someter
a ninguna carga adicional hasta que el hormigón no alcance la mitad de
su resistencia característica. La ejecución definitiva se completará con el
hormigonado del último tercio.

7.4 Alineaciones

Cada parte de la estructura debe quedar alineada nivelada y ajustada tan

pronto como sea posible una vez que haya sido montada, la ejecución de
sus uniones debe realizarse inmediatamente después. Si dichas uniones
son definitivas deberá asegurarse que su ejecución no compromete el
ajuste nivelación y aplomado de elementos posteriores.
Cuando no sea posible corregir los errores de montaje o ajuste mediante
cuñas en forma de calzas o forros se deberán modificar adecuadamente
la fabricación de las piezas consignando los cambios introducidos en los
Planos de Montaje.
Debe prestarse especial atención en no forzar el ajuste si ello implica
introducir esfuerzos en las barras no considerados en el cálculo de la
estructura. Para facilitar el montaje debe considerarse la posibilidad de
disponer agujeros sobredimensionados o alargados.
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7.5 Uniones y empalmes

No se permitirán otros empalmes que los indicados en los Planos y en el

presente Pliego de Condiciones Técnicas Particulares o, en casos
especiales, los señalados en los planos de taller aprobados por el
Diseñador o Interventor.
Se procurará reducir al mínimo el número de uniones en obra, a tal
efecto, el Contratista estudiará, de acuerdo con el diseñador, la
conveniente resolución de los problemas de transporte y montaje que
aquella reducción de uniones pudiera acarrear.
El Contratista no podrá alegar complejidad añadida en la ejecución de
una unión por el entorpecimiento de las tareas de soldadura, producidas
por otros elementos estructurales que se hubiesen podido evitar.
Si en un detalle de unión se aprecia complejidad excesiva, lo manifestará
por escrito a la Interventoría, exponiendo concretamente cuáles son las
tareas irrealizables o difícilmente ejecutables.

a. Soldeo

Se deben cumplir todas las provisiones del Código de Soldadura

Estructural de la Sociedad Americana de Soldadura, AWS D1.1, excepto
que se aplicarán los requisitos del Capítulo F.2.10.2.
Cuando así lo estime necesario el interventor de la obra, el Contratista
presentará y proporcionará al personal encargado, un “Plan o memoria
de soldeo” que figurará en los planos de taller, con todos los detalles de
la unión, las dimensiones y tipo de soldadura, la secuencia de soldeo, las
especificaciones sobre el proceso y las medidas necesarias para evitar
el desgarro laminar, detallando las técnicas operatorias a utilizar dentro
del procedimiento o procedimientos elegidos.
Pág. 27

Las piezas que hayan de unirse con soldadura se presentarán y fijarán

en su posición relativa mediante dispositivos adecuados que aseguren,
sin una coacción excesiva, la inmovilidad durante el soldeo y el
enfriamiento subsiguiente. El orden de ejecución de los cordones y la
secuencia de soldeo dentro de cada uno de ellos, y del conjunto, se
elegirán con vistas a conseguir que, después de unidas las piezas,
obtengan su forma y posición relativas definitivas sin necesidad de un
enderezado o rectificación posterior, al mismo tiempo que se mantengan
dentro de límites aceptables las tensiones residuales.
Después de ejecutar cada cordón elemental, y antes de depositar el
siguiente, se limpiará su superficie con piqueta y cepillo de alambres,
eliminando todo rastro de escorias. Para facilitar esta operación, y el
depósito de los cordones posteriores, se procurará que las superficies
exteriores de tales cordones no formen ángulos diedros demasiado
agudos, ni entre sí ni con los bordes de las piezas; y, también, que las
superficies de los cordones sean lo más regulares posibles.
Se procurará que el depósito de los cordones de soldadura se efectúe,
siempre que sea posible, en posición horizontal. Con este fin, el
Contratista debe proporcionar los dispositivos necesarios para poder
voltear las piezas y orientarlas en la posición más conveniente para la
ejecución de las distintas costuras, sin provocar en ellas solicitaciones
excesivas que puedan dañar la resistencia de las primeras capas
depositadas. En todas las costuras soldadas que se ejecuten en las
estructuras se asegurará la penetración completa, incluso en la zona de
raíz.
La soldadura en obra deberá restringirse a la necesaria para empalmes
de piezas transportadas, teniendo en cuenta la restricción de suministro
de energía en la obra y la eventual simultaneidad con las obras de
montaje de equipos industriales.
Pág. 28

b. Uniones atornilladas

El diámetro nominal mínimo de los tornillos será de 12 mm, salvo que se

especifique otra cosa en los planos del proyecto.
Las características de tornillos, tuercas y arandelas se ajustarán a Lo
establecido en la NSR-10
Las superficies de las piezas a unir deberán acoplar perfectamente entre
sí después de realizada la unión. Estas superficies estarán
suficientemente limpias, y sin pintar. La grasa se eliminará con
disolventes adecuados. Para eliminar la cascarilla de laminación de estas
superficies, se someterán al tratamiento de limpieza especificado en el
presente Pliego de Condiciones Técnicas Particulares: chorro de arena,
chorro de gravilla de acero, decapado por llama, etc.
Se colocará siempre arandela bajo la cabeza y bajo la tuerca. En una
cara de la arandela se achaflanará el borde interno para poder alojar el
redondeo de acuerdo entre cabeza y espiga; el borde externo de la
misma cara se biselará también con el objeto de acreditar la debida
colocación de la arandela.
Las tuercas se apretarán mediante llaves taradas, que midan el momento
torsor aplicado hasta alcanzar el valor prescrito para éste, que figurará
en las instrucciones de los planos de taller.
Los tornillos deberán cumplir con los requisitos de la NSR.10

7.6 Acabados, protecciones, tratamientos y durabilidad

Preparación de las superficies:

Previamente a la aplicación de los tratamientos de protección, se

prepararán las superficies reparando todos los defectos detectados en
ellas, mediante limpieza con chorro abrasivo o limpieza por herramientas
motorizadas y manuales.
Pág. 29

En superficies de rozamiento se debe extremar el cuidado en lo referente

a ejecución y montaje en taller, protegiéndose con cubiertas
impermeables tras la preparación hasta su armado.
Se realizarán ensayos de procedimiento de los procesos por chorreado
a lo largo de la producción, con objeto de asegurar su adecuación para
el proceso de recubrimiento posterior.
Los materiales protectores se almacenarán y utilizarán de acuerdo con
las instrucciones del fabricante y su aplicación se realizará dentro del
periodo de vida útil del producto y en el tiempo indicado para su
aplicación, de modo que la protección quede totalmente terminada en
dichos plazos.
Todos los abrasivos utilizados en la limpieza y preparación de las
superficies a proteger, serán compatibles con los productos de protección
a emplear.
No se utilizarán materiales que perjudiquen la calidad de una soldadura
a menos de 150 mm de la zona a soldar y tras realizar la soldadura, no
se debe pintar sin antes haber eliminado las escorias.
Se cuidarán especialmente las superficies que deban resistir y transmitir
esfuerzos por rozamiento, superficies de soldaduras y para el soldeo,
superficies inaccesibles y expuestas exteriormente, superficies en
contacto con el hormigón, la terminación de las superficies de aceros
resistentes a la corrosión atmosférica, el sellado de espacios en contacto
con el ambiente agresivo y el tratamiento de los elementos de fijación.
En aquellas estructuras que, como consecuencia de las consideraciones
ambientales indicadas, sea necesario revisar la protección de las
mismas, se prevé la inspección y mantenimiento de las protecciones,
asegurando, de modo permanente, los accesos y el resto de condiciones
físicas necesarias para ello.
Pág. 30

8.1 Métodos de recubrimiento:

Galvanización. Las superficies galvanizadas deben limpiarse y tratarse

con pintura de imprimación anticorrosiva con diluyente ácido o chorreado
barredor antes de ser pintadas. En donde se utilice o se especifique
acabado en galvanizado, este será de zinc en densidad igual o superior
a G-90 y aplicado en caliente.
Pintura. Se seguirán las instrucciones del fabricante en la preparación de
superficies, aplicación del producto y protección posterior durante un
tiempo. La pintura se recepcionará y almacenará en recipientes cerrados
y precintados, con la etiqueta de su fabricante. La aplicación de la pintura
se hará por medio de compresor y pistola, con el fin de garantizar la total
cobertura de las caras de los elementos estructurales.
Pintura en obra: Después de la inspección y aceptación de la estructura
montada, se limpiarán las cabezas de los tornillos, se picará la escoria y
se limpiarán las zonas de las soldaduras a efectuar en obra. Si se hubiese
deteriorado la pintura de alguna zona, deberá limpiarse, dando a
continuación sobre todo el conjunto la capa de imprimación, con la misma
pintura que la empleada en el taller.

8. Descripción técnica del diseño

El diseño suministrado por el Contratante se basa en los criterios que se
indican en los siguientes ítems de este capítulo, los cuales deberán ser
respetados por el contratista seleccionado

8.2 Cerchas

Los cordones inferior y superior serán continuos. Para garantizar esta

continuidad, las soldaduras entre sus partes serán a tope, realizadas
Pág. 31

fuera de los puntos de concentración de esfuerzos y controlando el 100%

de las soldaduras.
Todos los elementos secundarios, montantes y diagonales, se
dispondrán de manera que sus ejes coincidan en un solo punto, con el
objetivo de que en los nudos de la estructura no se produzcan
excentricidades. Si, por la razón que fuese, no existiese coincidencia de
ejes en un nudo concreto, deberá especificarse explícitamente en los
planos de taller la magnitud de tal desavenencia.
Tan sólo en los casos en los que el elemento rebase los 40 metros de
largo se liberará una de ellas, para pasar a ser un apoyo resbaladizo.
Si no se establece a priori, no se colocará en obra ninguna cercha o viga
triangulada que no estéperfectamente acabada, especialmente en lo
referente a perfilería (montantes y diagonales), como a las uniones.
Las cerchas principales y las vigas tipo Warren en cubiertas, así como
las columnas de apoyo de las mismas, se fabricarán con perfilería tubular
cuadrada de Calidad ASTM A-500 Grado C (Fy > 350 MPa) igual o
equivalente aprobado.
La colocación de los cordones principales (Superiores e Inferiores), así
como de los elementos secundarios (Diagonales, Verticales y
separadores) se hará de acuerdo con lo establecido en los planos de
Diseño y/o Taller.
La soldadura será de referencia Serie E-70XX y será continua alrededor
de la unión entre perfiles. Todo perfil que por construcción tenga un
extremo abierto y que pueda tener ingreso de agua deberá ser sellado
con una tapa en lámina Cal 16 o mayor, igualmente soldada en todo el
perímetro.
Pág. 32

8.3 Correas

El Contratista deberá tener presente que las correas y demás elementos

constitutivos del plan de cubierta son la estructura estabilizadora a torsión
de las cerchas o vigas trianguladas soportantes, las cuales observarán
las prescripciones particulares.
Las correas, salvo indicación particular en los planos, serán continuas,
observando las condiciones de unión entre perfiles detalladas en los
planos. Además, las correas deberán hacerse solidarias a las cerchas
mediante uniones soldadas, atornilladas o clavadas, o utilizando algún
procedimiento sancionado por la práctica, que deberá aprobar
particularmente la interventoria.
En cubiertas inclinadas de pendiente superior al 10%, en las uniones
entre correas y cerchas o perfiles soportantes, deberá colocarse algún
elemento, tipo angular, que coarte la tendencia a vuelco de las primeras.
Además, aunque no figure en planos, se dispondrán elementos o
mecanismos que impidan la flexión lateral de las correas.
En el proceso de montaje de las cubiertas deberán disponerse todos los
elementos indispensables para hacer frente a las acciones eólicas,
aunque no se haya montado ningún elemento de acabado. Se admite en
estos casos la ejecución de estructuras provisionales que realicen estas
tareas, que no se retirarán mientras el conjunto no soporte las acciones
antes mencionadas de forma autónoma.

8.4 Láminas y platinas

Las láminas para la construcción de conexiones metálicas, perfiles

ensamblados, tapas, placas base, platinas de respaldo o platinas de
conexión, deberán cumplir con la norma ASTM A-36 Fy > 250 MPa ó
superior
Pág. 33

Los espesores de las láminas y platinas deberán cumplir con las

especificaciones de los planos de Taller, así como las dimensiones de
dichas platinas. El corte de las láminas para fabricación de platinas
deberá hacerse con equipo de plasma u oxicorte. El peso de estas será
sobre el volumen real instalado de la lámina.

8.5 Canales metálicas de aguas lluvias

Las láminas para la construcción de canales metálicas para manejo de

aguas lluvias, deberán ser galvanizadas y cumplir con la norma ASTM A-
36, Fy > 250 MPa.
Se debe incluir en el costo de las canales todos los soscos de conexión
a la tubería de las bajantes y todos aquellos remates y soportes
necesarios para un adecuado funcionamiento de las mismas.
Todas las canales deberán contar con un sistema de gárgola de rebose
para evacuación de excedentes de las canales y deberán ir conectadas
a un sistema de recolección independiente que permita identificar
posibles obstrucciones de las canales y activación de este sistema de
alarma o control.
Los espesores de las láminas para la fabricación de canales metálicas
deberán ser como mínimo calibre 18.
Las canales deberán tener soscos para conexión de bajantes de aguas
lluvias, como mínimo de 6”, dos por cada canal de aguas lluvias en un
módulo a una pendiente o según lo detalle el plano de drenaje pluvial. En
los módulos internos se deberán disponer soscos para bajantes de 6” en
la cantidad indicada por el plano de drenaje de cubiertas, en cada canal
que sirve para evacuar las aguas lluvias de la cubierta.
Deberán disponerse reboses en las canales de aguas lluvias (Cómo
mínimo seis en la longitud total de la canal) en un diámetro mínimo de 2”.
Pág. 34

Para canales exteriores los reboses arrojaran el agua directamente al

exterior de las bodegas.
Para canales interiores, los reboses se deberán conectar a tuberías de
diámetro mínimo de 4”. El cual se ubicará en la parte inferior de las
canales y paralelos al eje de la canal de aguas lluvias o donde se
considere más conveniente y que se coordinará con el director de la obra,
esta tubería se llevará hasta la parte más exterior de la bodega o al sitio
que se establezca para ello en los planos de drenaje.
El trasporte desde el lugar de entrega en obra y sus posteriores
movimientos dentro de la misma para efectuar los trabajos es
responsabilidad del contratista y está dentro de este alcance.

8.6 Pernos en conexiones

El acero empleado en conexiones metálicas (Bridas, Conexiones a

Momento o Conexiones a Cortante) deberá cumplir con la Norma ASTM
A-325 o ASTM A-490.
El posicionamiento de los pernos con respecto a las conexiones en las
que hagan parte, no podrá variar en +/- 5.0 mm de la posición prevista
en los planos de taller, notas o especificaciones definidas en el
Reglamento Colombiano de Construcción Sismo Resistente NSR-10.
El trasporte desde el lugar de entrega en obra y sus posteriores
movimientos dentro de la misma para efectuar los trabajos es
responsabilidad del contratista y está dentro de este alcance.

8.7 Barras de anclaje

El acero empleado en conexiones a concreto deberá cumplir con la

Norma ASTM- A-193 Grado B7.
Pág. 35

El posicionamiento de las barras con respecto a las conexiones en de las

que hagan parte, no podrá variar en +/- 10 mm de la posición prevista en
los planos de taller, notas o especificaciones definidas en el Reglamento
Colombiano de Construcción Sismo Resistente NSR-10.
El trasporte desde el lugar de entrega en obra y sus posteriores
movimientos dentro de la misma para efectuar los trabajos es
responsabilidad del contratista y está dentro de este alcance.

9. Pruebas, ensayos, inspección y control de calidad de las

estructuras metálicas
Todos los elementos y accesorios que integran estas instalaciones serán
objeto de las correspondientes pruebas y controles de calidad. Dichas
pruebas se realizarán en presencia del contratista de la estructura
metálica o persona en quien ésta delegue. En el caso de existir un
Ingeniero-Director de las obras, éste asumirá la representación del
usuario, sin perjuicio de que éste estime otra posible representación.
El coordinador en materia de seguridad industrial, podrá realizar cuantas
inspecciones y comprobaciones considere oportunas mediante su
personal facultativo y técnico, tanto durante la ejecución de la estructura
metálica como una vez puesta ésta en servicio, para asegurar su buen
funcionamiento y el cumplimiento de las condiciones de seguridad que le
fueren exigidas así como el correcto proceder de los profesionales
habilitados que han intervenido en su edificación.

9.1 Criterios generales del control de calidad

Se establece como obligatorio el control de calidad de los materiales y de

la ejecución de la obra.
Pág. 36

La finalidad del control es comprobar que la obra cumple unas

características de calidad que permiten garantizar, con una determinada
probabilidad de aceptación, que la obra en su conjunto y cada uno de los
elementos que la componen son conformes tanto con los criterios
generales establecidos en este Pliego, como con los particulares que se
definan, en su caso, por el proyecto. En cualquier caso, debe entenderse
que las decisiones derivadas del control están condicionadas al buen
funcionamiento de la obra durante su período de vida útil definido en el
proyecto.
En cualquier caso, todas las actividades ligadas al control de los
materiales y la ejecución deben garantizar el mantenimiento de la
trazabilidad de cada uno de los productos y materiales empleados,
permitiendo identificar, en su caso, los fabricantes y coladas
correspondientes a cada elemento estructural.
De cada una de las actividades establecidas para el control de calidad de
la estructura (actas de toma de muestras, actas de inspección, informes
de resultados, etc.), se deberá dejar constancia mediante documento
físico o electrónico, firmado por la persona física responsable de la misma
y, en el caso de estar presente, por la persona representante del agente
responsable de la actividad controlada.
Para cada una de las actividades incluidas en el control de las estructuras
metálicas, dicho control deberá ser desarrollado por organizaciones que
sean independientes de los agentes responsables de cada una de las
respectivas actividades.
Los costos de estos ensayos serán por cuenta del contratista.
Pág. 37

9.2 Verificaciones y pruebas de servicio para comprobar las prestaciones

finales de la estructura

Se realizará una inspección visual del conjunto de la estructura y de cada

elemento que la integra, a medida que ésta va entrando en carga,
verificando que no se producen deformaciones o grietas inesperadas en
alguna parte de ella.
Los ensayos a realizar entre los cuales se deben encontrar como mínimo
ensayos de partículas magnéticas en un 20% del total de las soldaduras
y un 5% por medio de radiografías o ultrasonido, en el caso de
estructuras soldadas. Para estructuras atornilladas o pernadas se debe
realizar al menos en un 20% de la tornillería el ensayo de torque. Para la
pintura se debe realizar el ensayo de espesor de la misma en cada una
de las capas. Estas deberán ser ejecutadas por un laboratorio reconocido
y aprobado por el constructor y/o la interventoría.
Adicionalmente en la propuesta se deberá incluir el manual de pruebas y
normas por las cuales se rige el proponente para el tipo de equipos
propuestos. Copia de estos resultados deberán ser entregados a La
Gerencia de obra e Interventoría. El Proponente deberá incluir el costo
de dichas pruebas dentro de su propuesta y por lo tanto no se reconocerá
ningún costo adicional por este concepto.
Con el fin de asegurar la buena instalación de las estructuras se
someterán a las pruebas y ensayos de acuerdo con las especificaciones
y códigos vigentes: ANSI, ASME, EN-81-1, ISO, JAL, KAL, ICONTEC.
Dichas pruebas serán a costo del contratista por lo que deben estar
asumidas dentro de los análisis de precios unitarios
Pág. 38

9.3 Pruebas

En el caso de que se aprecie algún problema, se podrán realizar pruebas

de carga para evaluar la seguridad de la estructura, toda o parte de ella;
en estos ensayos, salvo que se cuestione la seguridad de la estructura,
no deben sobrepasarse las acciones de servicio y se realizarán de
acuerdo con un Plan de Ensayos que evalúe la viabilidad de la prueba,
por una entidad de inspección habilitada.
Asimismo se prestará especial atención a aquellos elementos
estructurales considerados como zonas singulares o críticas, entre las
que se encuentran las soldaduras y uniones, los montajes de cerchas y
cubiertas, y los arrostramientos provisionales durante el montaje.

a. Ensayos y supervisión de uniones soldadas

Se realizará siempre una inspección visual sobre toda la longitud de

todas las soldaduras, en la que al menos se comprobará la presencia y
situación de las mismas, el tamaño y posición, se inspeccionarán las
superficies y formas, se detectarán defectos de superficie y salpicaduras.
En las zonas de unión y fuera de la unión en piezas armadas, las
soldaduras transversales, se ensayarán las cinco primeras uniones de
cada tipo con análogas dimensiones, los mismos materiales y geometría
de soldadura y en las que se utiliza el mismo procedimiento. Si estas
cinco primeras cumplen los criterios de aceptación, se ensayará una en
cinco uniones de cada tipo.
En soldaduras longitudinales, se ensayarán 0,5 m cada 10 m o parte, de
todas las uniones (incluyendo uno en cuatro extremos de soldadura).
En soldadura de empalme (correas, rigidizadores de pandeo, etc.) se
ensayará uno en veinte puntos de fijación.
Pág. 39

b. Ensayo sobre el espesor del recubrimiento.

Se realizará un ensayo después de secado, con controles de muestreo

sobre, al menos cuatro lugares en el 10 %, como mínimo, de los
componentes tratados, El espesor medio debe ser superior al requerido
y no habrá más de una lectura por componente, inferior al espesor normal
y siempre superior al 80% del nominal.
Los componentes no conformes se tratarán y se ensayarán de nuevo y
si aparecen muchos fallos se empleará un ensayo de película húmeda
hasta que se mejore el proceso. En este ensayo se realizará el mismo
control que en el ensayo de espesor después de secado. En este ensayo
todas las lecturas de película húmeda deben exceder el espesor
requerido para el espesor de la película seca. Las reparaciones en los
recubrimientos deben cumplir con las instrucciones del fabricante y ser
comprobadas visualmente.

10. Medición y valoración de la estructura metálica

Sólo se pagarán las cantidades ejecutadas con arreglo a las condiciones
del presente Pliego de Condiciones, al resto de los documentos del
proyecto o a las órdenes del Gerente de Proyecto.
Las mediciones se han referido a los planos aceptados por las dos partes
– Contratista y interventoría, durante la fase de negociación.
Correrán a cargo del Contratista todos los gastos correspondientes a la
adecuación de los elementos de estructura metálica que presenten
alguna anomalía geométrica o cualquier tipo, fruto de una mala
ejecución, tanto en taller como en obra. Aunque no se especifique en el
presupuesto, el precio del acero es el correspondiente a éste una vez
montado y protegido, incluyendo despuntes, pérdidas, cordones de
soldaduras, conexiones, etc.
Pág. 40

El cálculo de los precios de las distintas unidades de obra se basará en

la determinación de los costos directos e indirectos precisos para su
ejecución.

11. Documentación final de obra

El contratista entregará al propietario, en el momento de finalizar la obra,
al menos, la siguiente documentación:
Una memoria que recoja las posibles modificaciones del proyecto y las
incidencias principales de su ejecución, una colección de planos,
incluyendo los planos de taller, que reflejen el estado final de la obra tal
como ha sido construida así como una demostración documental de que
se han cumplido las especificaciones y controles recogidos en el
presente Pliego.
Así mismo los siguientes documentos deberán mantenerse disponibles
en formato electrónico o impresos para revisión por parte del diseñador
estructural o su delegado, con anterioridad a las actividades de
fabricación o montaje:
Para los elementos principales de acero estructural, copias de los
reportes de ensayos de los materiales de acuerdo con el numeral
F.2.1.3.1.
Para las piezas forjadas y de fundición, copias de los reportes de ensayos
de los materiales de acuerdo con el numeral F.2.1.3.2.
Para los conectores, copias de los certificados del productor de acuerdo
con el numeral F.2.1.3.3.
Para los conectores de los tableros metálicos, copias de las
especificaciones del producto o catálogos publicados por el productor.
Las especificaciones deberán incluir la descripción del producto,
limitaciones de uso y recomendaciones de instalación.
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Para pernos de anclaje y barras roscadas, copias de los reportes de

ensayos de los materiales de acuerdo con el numeral F.2.1.3.4.
Para los consumibles de soldadura, copias de los certificados del
productor de acuerdo con el numeral F.2.1.3.5.
Para los conectores tipo espigo con cabeza, copias de los certificados
del productor de acuerdo con el numeral F.2.1.3.6.
Para los metales de aporte y fundentes para las soldaduras, copias de
las hojas de especificaciones del producto o catálogos publicados por el
productor. Las especificaciones deberán incluir la descripción del
producto, limitaciones de uso, parámetros típicos o recomendados para
soldar, y condiciones de almacenamiento y exposición, incluyendo el uso
de hornos cuando sea aplicable.
Especificaciones de los procedimientos de soldadura (WPS).
Registros de calificación de los procedimientos (PQR) para
procedimientos no incluidos entre los precalificados por la norma AWS
D1.1/D1.1M, o por la norma AWS D1.3/D1.3M, según sea aplicable.
Registros de calificación de los soldadores (WPQR) y registros de
continuidad.
Manual de control de calidad escrito del fabricante o el montador
Calificación de los inspectores de control de calidad del fabricante o el
montador, según sea aplicable.
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Información de contacto
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Jhonatan Suárez Sonia Yanet Lopez

Coordinador Proyecyo Diseñadora Estructural
Tel. 3154002192 Tel. [Teléfono]
jesuarezc@unal.edu.co sylopez@unal.edu.co

Gabriel Felipe Hoyos

Diseñador Proyecto
Tel. [Teléfono]
gfhoyos@unal.edu.co