UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

MOLDEO Y COLADA
CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA (MC 216)
SECCIÓN: A
PROFESOR: ING. SANTIAGO VICTOR PAREDES JARAMILLO

ALUMNOS CÓDIGOS FIRMAS

HUAYNATE ALMONACID
20152009E
LUIS EDUARDO
LEYVA SAMANAMUD
20154001A
SANTIAGO ANGEL ESTEBAN
NAVARRO ALOR
20152004C
JAIME HILDEBRANDO

FECHA DE PRESENTACIÓN: 01 DE OCTUBRE DEL 2018

 PRÓLOGO
El presente informe tiene como objetivo el proporcionar el conocimiento
necesario acerca del procedimiento a seguir para efectuar un buen moldeo de la
pieza, además de conocer las medidas de seguridad al realizar la colada del
metal.
El procedimiento a seguir es muy importante, pues si los pasos no se siguen
de manera adecuada en el procedimiento de moldeo se puede inducir al error en
la pieza final o, en el caso de la colada, causar perjuicios a la salud de los
operarios.
En el informe se detallarán los pasos a seguir mediante forma escrita y
gráfica para un mayor entendimiento, además, se contará con un fundamento
teórico que ayude en este objetivo. Posteriormente se analizarán los resultados
obtenidos.
Por último, se brindará una lista de conclusiones que derivarán de los
resultados antes expuestos. También se brindarán recomendaciones para que
en un futuro los errores se vean reducidos a un mínimo y, de esta manera,
obtener piezas más exactas.
 ÍNDICE
I. OBJETIVOS................................................................................................1
II. FUNDAMENTO TEÓRICO..........................................................................2
III. INSTRUMENTOS Y EQUIPOS..................................................................10
IV. PROCEDIMIENTO….................................................................................12
V. RESULTADOS…......................................................................................16
VI. CUESTIONARIO.......................................................................................18
VII. OBSERVACIONES....................................................................................23
VII. CONCLUSIONES......................................................................................24
VIII. RECOMENDACIONES..............................................................................26
IX. BIBLIOGRAFÍA.........................................................................................27
ANEXOS
I. OBJETIVOS

1. Verificar el coeficiente de contracción del aluminio, comparando luego el ideal

con el real.
2. Verificar los cálculos relativos a la ubicación del bebedero, mazarotas y
empuje metalostático para que no tenga defectos la fundición

1
II. FUNDAMENTO TEÓRICO

El proceso de fundición es un proceso de solidificación del metal y se

divide en fundición en modelos desechables y fundición en modelos
permanentes. En la figura 1 se puede ver esta clasificación.

Figura 1. Clasificación de la fundición de metales.

Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas metálicas o de

plástico que consiste en fundir un material e introducirlo en una cavidad llamada
molde en donde se solidificará.

Figura 2. Proceso de vertido del metal fundido

2
 El proceso tradicional es la fundición en arena, puesto que es un material
refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere
cohesión y moldeabilidad sin perder su permeabilidad. Esta última propiedad
posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.

Al realizar un proceso de fundición, se deben tener en cuenta diversos

factores y variables. Uno de los elementos de mayor importancia son los moldes,
porque contienen las características geométricas de la pieza fundida, como se
observa en la figura 3.

(a) Molde abierto (b) Molde cerrado

Figura 3. Tipos de moldes para el proceso de fundición. a) Molde abierto b) Molde
cerrado

Uno de los moldes más utilizados en la industria, son los moldes para
fundición en arena, cuyos elementos principales se describen a continuación:
 Marco superior: Mitad superior del molde
 Marco inferior: Mitad inferior del molde
 Caja de moldeo: Se divide en la caja de moldeo para el marco superior
y en la caja de moldeo para el marco inferior
 Núcleo: Define la forma interior de las piezas (cavidades). Se coloca
dentro de la cavidad del molde.
 Sistema de paso: Canales por donde fluye el metal derretido hacia la
cavidad del molde.
 Bebedero de vertido: Vaciadero por el que ingresa el metal para
conducirse a la cavidad principal.

3
  Mazarota: Fuente de metal líquido para compensar la contracción del
metal durante la solidificación.

En el marco de este laboratorio, se tratarán sólo las fundiciones con molde

desechable, por ser el utilizado para realizar la pieza propuesta.

Figura 4. Clasificación de la fundición de metales en moldes desechables.

Las principales características de un molde de arena son:

 Resistencia: capacidad de mantener sus características geométricas

 Permeabilidad: capacidad de permitir el paso de aire por los vacíos de
arena.
 Estabilidad Térmica: capacidad de resistir el agrietamiento y deformación
cuando sea puesto en contacto con el metal fundido.
 Colapsabilidad: Capacidad de limpiar con facilidad y quitar la arena del
fundido.
Para los procesos de fundición en arena se utiliza un “patrón” que consiste
en un modelo en tamaño real de la pieza, con un margen de
sobredimensionamiento, teniendo en cuenta las tolerancias por contracciones y
maquinado en el producto final. En la figura 5 se muestran los cuatro estilos de
modelos que existen en la fundición en arena.

4
 Figura 5. Estilos de modelos para la fundición en arena.
En el modelo sólido, el tamaño está ajustado para la contracción y el
maquinado. Este modelo posee la misma forma que el fundido. Están limitados
para bajas cantidades de producción.

Los modelos deslizantes constan de dos piezas, las cuales dividen la parte
en un plano coincidente con la línea divisoria del molde. Este tipo de moldes es
utilizado para piezas complejas con cantidades de producción no muy altas.

Los modelos de placas ajustadas constan también de dos piezas que

están ajustadas a los lados opuestos de una placa de madera o metal. La placa
contiene agujeros permitiendo que los marcos superior e inferior se alineen.

En los modelos de capucha y base, se encuentra una situación similar a

los de placas ajustadas, con la diferencia que las mitades no se ajustan a la
misma placa, sino que se fabrican independientemente.

Otro elemento importante del proceso de fundición es el horno. Existen

hornos de combustión directa, cubilotes, crisoles, de acero eléctrico y de
aleación. Los más utilizados son:

 Horno de combustión directa: La carga de metal se calienta en un

pequeño hogar abierto con quemadores de combustible que se ubican a
un lado. Pueden alimentarse de gas natural. Los productos de la
combustión se expulsan a través de un cañón.
 Cubilotes: Son de forma cilíndrica vertical. Constan de un canal de paso
cerca de su base. Sus mayores usos son para hierros colados.

5
  Crisoles: El metal no hace contacto directo con la mezcla de combustible.
Pueden ser móviles, estacionarios o de volteo.
Como se puede observar en la figura 6, existen distintos defectos que se
pueden presentar en el proceso de fundición.

Figura 6. Defectos en el proceso de fundición.

Los vacíos se producen antes de llenar por completo la cavidad del molde,
por mala fluidez del metal derretido, bajas temperaturas de vertido, bajas
velocidades de vertido o bajas secciones transversales de la cavidad del molde.

Los cierres fríos ocurren cuando fluyen juntas dos porciones del metal y
no se produce fusión entre ellas porque se solidifican prematuramente, por
razones similares a las de los vacíos.

Los gránulos fríos son causa por salpicaduras durante el vertido,

formando glóbulos sólidos del metal atrapados en el fundido.

La cavidad de fuga es una depresión en la superficie o un vacío interno

en el fundido. Se forman por fugas en la solidificación restringiendo la cantidad
de metal derretido disponible en la última región que se solidifica.

La microporosidad es una red de vacíos pequeños distribuidos a lo largo

del fundido. Se forman por falta de solidificación localizada del metal derretido
final en la estructura derretida.

El desgarre caliente se forma porque el fundido se ve impedido de

contraerse por el molde y este no lo propicia durante las etapas finales de la
solidificación o en las primeras del enfriamiento.

Los defectos relacionados con los moldes de arena son los descritos en
la figura 7.

6
 Figura 7. Defectos relacionados con los moldes de arena.
La sopladura es una cavidad de gas en forma de globo que se forma por
la libertad de gases del molde durante el vertido.

Los agujeros de pasador son muchas cavidades pequeñas formadas

ligeramente bajo la superficie por la misma razón por las que se forman las
sopladuras.

El lavado de arena se ocasiona por la erosión del molde de arena durante

el vertido y consiste en una irregularidad en la superficie del fundido.

Las costras son áreas rugosas en la superficie del fundido.

Las penetraciones son defectos de la superficie por alta fluidez del metal
líquido.

El desplazamiento del molde se forma por el movimiento lateral de la

capucha con respecto a la base escalonando el producto fundido en la línea de
separación.

7
 El desplazamiento del núcleo consiste en un desplazamiento vertical del
núcleo y se genera por flotación del metal fundido, al igual que el desplazamiento
del molde.

El agrietamiento del núcleo se presenta cuando la resistencia del molde

es insuficiente.

El proceso de fundición en molde de arena tiene diferentes etapas, las

cuales serán enumeradas a continuación:

1. Diseño del modelo

El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas

modificaciones derivadas de la naturaleza del proceso de fundición:

 El modelo debe ser ligeramente más grande que la pieza final, puesto que
se debe tener en cuenta la contracción de la misma una vez se haya
enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de reducción depende del
material empleado para la fundición.
 A esta dimensión se le debe dar una sobremedida en los casos en el que
se dé un proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de
viruta.
 Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con
la dirección de desmolde (la dirección en la que se extraerá el modelo),
con objeto de no dañar el molde de arena durante su extracción. Este
ángulo se denomina ángulo de salida. Se recomiendan ángulos entre 0.5º
y 2º.
 Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el
llenado del molde con el metal fundido.
 Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para
la colocación del macho.

2. Fabricación del modelo

En lo que corresponde a los materiales empleados para la construcción
del modelo, se puede emplear desde madera o plásticos como el uretano hasta
metales como el aluminio o el hierro fundido. Usualmente se fabrican dos

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semimodelos correspondientes a sendas partes del molde que es necesario
fabricar.
3. Compactación de la arena alrededor del modelo
Se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas
tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde
encajarán perfectamente. Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico,
el cual consiste en la compactación de la arena por medios automáticos,
generalmente mediante pistones hidráulicos o neumáticos.
4. Colocación del macho
Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será necesario disponer
machos que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos
se elaboran con arenas especiales debido a que deben ser más resistentes que
el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocación en el molde. Una
vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan.
5. Colada
Vertido del material fundido.
6. Enfriamiento y solidificación
Esta etapa es crítica en todo el proceso, ya que un enfriamiento
excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la pieza, e
incluso la aparición de grietas, por el contrario, si es demasiado lento disminuye
la productividad.
7. Desmolde
Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmolde también debe
retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de
nuevos moldes.
8. Desbarbado
Eliminación de los conductos de alimentación, mazarota y rebarbas
procedentes de la junta de ambas caras del molde.
9. Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos
10. Posteriormente la pieza puede requerir mecanizado, tratamiento térmico, etc.

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III. INSTRUMENTOS Y EQUIPOS
 Modelo

 Cajas de moldeo

 Herramientas de moldeo

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 Talco (bentonita)

 Ductos para bebedero y mazarota

 Arena de moldeo

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IV. PROCEDIMIENTO
 Seleccionamos la caja de moldeo de acuerdo al modelo.

 Colocamos en la tabla de moldeo la mitad inferior de la caja moldeo.

 Ubicamos el modelo en el centro de la caja.
 Cubrimos el modelo con talco por todos sus lados.
 Agregamos arena tamizada, hasta que tape el modelo.
 Compactamos la arena manualmente, con la finalidad de aplicar la propiedad
plástica de la arena.
 Llenamos la caja con arena de relleno.
 Compactamos con los atacadores.
 Enrasamos con una regla.
 Volteamos la caja y colocamos la parte superior.
 Ubicamos el bebedero y la mazarota en las posiciones elegidas.
 Se procede tal igual que en la caja inferior.
 Una vez terminado el moldeo se extraen los ductos del bebedero y
mazarotas.

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 Hacemos la copa del bebedero.
 Abrimos la caja y procedemos a quitar el modelo.
 Le damos golpes con un martillo al modelo y con unas agujas lo clavamos.
 Una vez sacada el modelo procedemos hacer el conducto de colada y los de
las mazarotas.
 Cerrar la caja usando como indicador de cierre a sus indicadores de
coincidencia.
 Con una aguja hacemos orificios un poco menos de la mitad de la caja,
ayudamos a la permeabilidad.
 Colocar la caja en la zona de colada.
 Tapar las posibles fugas de la caja con arena y agua.

13
 Tomar la temperatura de colada.

 Verter la colada.

14
 Esperamos 15 minutos.

 Con unos guantes aislantes abrimos la caja y procedemos a sacar la pieza.

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V. RESULTADOS

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 121.65 cm

29.3 cm
42.8 cm
72.55 cm

30.15 cm
72.55 cm

13.35 cm 34.7 cm

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VI. CUESTIONARIO

1. Teniendo en cuenta las características de su proyecto, indique usted si la

arena utilizada cumplió su objetivo.

Se pudo comprobar en la experiencia realizada, que la arena si llegó a

cumplir los objetivos, pero con algunos fallos, por los residuos y algunos
desechos que contenía ésta (piedritas o basura pequeña) de experiencias
realizadas anteriormente con esta misma arena. Y también tal vez por alguna
inadecuada manipulación de ésta.

2. Indique usted las zonas calientes de su proyecto.

Las zonas marcadas con rojo en las siguientes imágenes de nuestro proyecto
serían las zonas calientes de las cuales nos percatamos y esto es, debido a que
acumulan mayor masa y el metal ingresante se acumulará por más tiempo en
esas zonas, haciendo que la solidificación y enfriamiento tarden relativamente
más tiempo que el resto del modelo usado en este caso la letra F.

3. Indique si la ubicación de los bebederos y la mazarota cumplieron su objetivo.

Se comprobó que la ubicación seleccionada para la mazarota y el bebedero

fueron las adecuadas ya que cumplieron con su objetivo principal que era el
ingreso y salida de la aleación de aluminio para fundir nuestro proyecto, cabe

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resaltar que en uno de nuestros bebederos le hicimos doble salida para que sea
más factible este proceso.

4. Grafique la curva de enfriamiento de su proyecto.

Para cualquier molde y con el uso de cualquier metal, la curva de

enfriamiento generalmente tiene esta forma, pero para nuestro caso el aluminio
tiene un punto de fusión de 657 °C, y nuestro tiempo al retirar el modelo de la
caja de arena fue de aproximadamente 10-15 min, la temperatura de vaciado
estuvo unos 60 °C por encima del punto de fusión según el técnico de laboratorio
y esa misma diferencia de temperatura hay durante el tiempo de solidificación
total.

5. Indique el tiempo de solidificación real.

Desde el momento en que se concluye el vertido del aluminio por los

bebederos en la colada hasta el momento en que cesaron los gases, cuando el
ingeniero nos dijo que ya podíamos sacar la pieza fundida, transcurrieron
aproximadamente unos 12 min.

19
6. Teniendo en cuenta que es una mezcla de aluminio, calcule el coeficiente de
contracción real.

Teóricamente el coeficiente de contracción real oscila entre 5-7%, pero para

el cálculo del coeficiente de contracción real del proyecto se tiene que tener en
cuenta como volumen total al modelo junto con la
mazarota y el vertedero (de diámetro 5 cm y altura 18
cm), si tomar en cuenta la como contracción la ocurrida
en la mazarota y vertedero.

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 = 154.69 𝑐𝑐
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑀𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 = 145.554 𝑐𝑐
𝜋 × ∅2 × ℎ
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑀𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 = 2 × = 706.857 𝑐𝑐
𝑉𝑒𝑟𝑡𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜 4

Por la dificultad de medir la contracción en la mazarota y el vertedero, la

altura contraída fue de aproximadamente 6 cm en el vertedero y 5 cm en la
mazarota, pero aproximadamente al 60% de su diámetro.

𝜋 × (0.6∅)2 × (6 + 5)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝐶𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = = 77.75 𝑐𝑐
4

75.75 𝑐𝑐
%𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = = 8.886558%
145.554 𝑐𝑐 + 706.857 𝑐𝑐

7. Indique usted los defectos obtenidos en el proceso indicando la causa y

solución.

Al sacar la pieza de la arena, se observó que tenía aluminio en las uniones,

también la superficie se veía media rugosa.
La causa principal de esta rugosidad es debido a que tal vez no
compactamos bien al inicio de nuestro proyecto cuando pusimos la arena
después de haber espolvoreado la bentonita encima de nuestra letra F. También
nuestras esquinas estuvieron medias endebles y esto es por la misma causa de
no compactar bien al inicio.
La solución a estos defectos sería maquinarlo, pulirlo y cortar las partes
sobrantes, pero en general no tuvimos muchos defectos.

20
8. Si se hubiese utilizado latón, cuales hubiese sido las medidas se su proyecto.

En el caso del latón, como se ve en la tabla, su coeficiente de contracción

volumétrica es mayor que el aluminio en rango, por ende, el proyecto sufriría una
mayor contracción y terminaría más pequeño del esperado. También el calor
necesario para la fundición del latón (900 °C) es mucho mayor que el aluminio
(657 °C). Esto haría que la dilatación del metal al ser completamente solido sea
mayor en nuestro modelo, lo que originaría defectos dentro del modelo.

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9. Se tiene un pedido de 1000 partes pequeñas vaciadas en aluminio. ¿Qué
sería menos costoso, usar un molde permanente por pieza o preparar 1000
moldes de arena? No hay límite de tiempo, explique sus razones y el
procedimiento.

Sería más económico preparar 1000 moldes de arena en comparación a

1000 moldes permanentes.
En los moldes de arenas, emplearíamos básicamente sólo una caja y arena
aparte del modelo; en los moldes permanentes gastaríamos más en el material
del molde, en el maquinado de aquel molde y por si sea el caso que tuviera algún
defecto que no se pueda arreglar con maquinado tendríamos que volver a
realizar otro molde que podamos usar y ese sería otro costo.
Usar un molde de arena es notoriamente más barato que adquirir o elaborar
un molde permanente.
Otro punto de vista muy importante sería que la arena puede ser reutilizada
para elaborar nuevos moldes, en cambio, el molde permanente solo te permitirá
elaborar un modelo.
En conclusión, es más barato elaborar 1000 moldes de arenas que comprar
o maquinar 1000 moldes permanentes.

10. En una pieza vaciada en arena la superficie libre de la mazarota está llena de
impurezas y porosidad, además se observa un rechupe grande. ¿Cuál podría
ser la causa y cómo evitarla?

La causa más probable, sería de que hubo un error en la selección del

tamaño de la mazarota y vertedero, haciendo que el metal al ingresar de manera
limitada al molde, evite que se llene completamente hasta el momento de
solidificarse, haciendo un rechupe en la parte superior.
Pero si ese no fue la causa, el segundo posible error fue la falta de una
mazarota ciega para evitar el rechupe en la superficie del modelo y se origine
este fallo en la mazarota ciega.

22
VII. OBSERVACIONES

 Se observa que la superficie de la pieza es áspera esto debido a la finura de

la arena y la falta de compactación de la arena. También una de las posibles
causas de esta aspereza es por los gases de aluminio.
 Se observan rebabas en el límite entre las cajas de moldeo.

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VIII. CONCLUSIONES

Luis Eduardo Huaynate Almonacid 20152009E

 Debemos trabajar con una arena que tenga un buen porcentaje de humedad.
 Los bebederos se deben colocar de tal forma que puedan distribuirse por
todo el molde.
 Las colas de ratas se dan por clavar las agujas hasta que se llegue al moldeo.
 La arena con el calor se compacta más.
 El talco evita que la arena se adhiera al modelo.
 En vez de talco se podría usar pintura y con ello tapar las imperfecciones de
la arena.
 No es recomendable meterle más de 1 bebedero, en un punto se encontraría
el metal.
 Después de sacar el modelo podríamos flamear el molde, con fin de que la
pieza salga con menos imperfecciones.

Santiago Angel Esteban Leyva Samanamud 20154001A

 Los procedimientos a seguir son de vital importancia, pues una mala

realización de estos puede conllevar a errores notables y/o sin arreglo. Por
ejemplo, si no se realiza la compactación de manera correcta, el molde puede
desarmarse al contacto con el hierro fundido. Otro ejemplo serían las colas
de ratón, puesto que, si la aguja para hacer los respiraderos extras llega al
molde, dejará abierto el paso del metal fundido conllevando a dicho error.
 Recubrir el límite de las cajas de molde con arena muy húmeda resultó ser
una excelente solución para evitar la salida del aluminio en dicho límite y así
prevenir los riesgos, puesto que, si el aluminio toca el concreto se provocarían
chispas.
 Al echar la arena tamizada al inicio de la experiencia, se obtienen menos
imperfecciones en la superficie del resultado. La arena tamizada no es
propensa a causar depresiones o deformaciones que la arena sin tamizar sí
podría formar.

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 Se debe tener un buen criterio para la localización de la mazarota y el
bebedero porque en caso se haga una mala localización se conllevará al error
por el diferente tiempo de llenado. Esto puede provocar rechupes o errores
en la dimensión del modelo.
 Se debe esperar a que la pieza enfríe totalmente antes de proceder a su
extracción, puesto que, si no se espera el suficiente tiempo, puede
conllevarse a accidentes o perjuicios en la salud del personal técnico.

Jaime Hildebrando Navarro Alor 20152004C

 Se concluye que para obtener una pieza sin defectos por rechupes debe
tomarse en cuenta cuantas mazarotas deben ser puestas en el molde de
arena, el lugar donde se colocan y el diámetro de estas.
 Al retirar el modelo de la caja después del enfriamiento de la fundición, se
debe tener mucho cuidado y golpear la caja de costado sobre la arena para
retirar el modelo, tomando las medidas de seguridad para evitar cualquier
accidente dentro del laboratorio.
 Se debe respetar de manera estricta todo el procedimiento para ambas cajas,
esto es debido a que todos los pasos son necesarios y el error en alguno de
ellos generan diferentes defectos en el proyecto al finalizar la colada.

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IX. RECOMENDACIONES
 Tamizar bien la arena y compactarla bien.
 Echarle suficiente talco al modelo para que este no se pueda pegar con la
arena.
 Comprimir bien la arena.
 Ver que tenga un buen grado de humedad.
 Sacar con mucho cuidado el modelo de la arena
 Quitar las pequeñas impurezas en el molde.
 Poner el vertedero fijando por donde va entrar y salir.
 Hacer los canales por las esquinas del molde.
 Hacer grande la boca del vertedero

26
X. BIBLIOGRAFÍA
1. https://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n
2. https://www.mc-
mutual.com/documents/20143/47599/manual_metal_es.pdf/48a058b5-06cc-
3540-0143-4d5d6bbc4812
3. https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/03/tecnicas-de-
moldeo.pdf
4. http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/
2548/05-MPM-Cap2-Final.pdf

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 ANEXOS
Anexo N°1: Medidas de prevención
Para el estudio de los riesgos y de sus medidas preventivas en la fundición
es preciso analizar por separado cada una de las secciones en las que se divide:
1. Fusión y colada del metal
2. Fabricación de moldes
3. Fabricación de machos
4. Vaciado
5. Desbarbado
A continuación, se mostrará esquemáticamente el curso de las operaciones
en una fundición de hierro típica y se expondrán los riesgos y cómo prevenirlos.
1. Fusión y colada del metal
Es la etapa de transformación del metal y aleaciones en un producto final
denominado colada, una sangría de metal fundido, que será utilizada como
materia prima para la realización de las piezas.
La industria de la siderurgia emplea fundamentalmente para dicha
transformación el denominado cubilote. El cubilote es un horno alto, vertical,
abierto por arriba (zona de carga) y revestido interiormente con material
refractario.
El horno se carga por la parte superior con coque, caliza y metal, así como
con chatarra. El metal fundido se extrae por el fondo y es transferido desde la
piquera del cubilote (orificio de descarga) a un horno de mantenimiento o bien a
una cuchara (cuchara de colada).
Riesgos
 Caída de objetos pesados, fundamentalmente la materia prima cargada en el
horno.
 Proyección de fragmentos procedentes de la chatarra.
 Caídas a diferente nivel desde la plataforma de carga del horno.
 Intoxicación por emanaciones o fugas de monóxido de carbono en las cubas
de los altos hornos o por las muchas tuberías de gas existentes en el interior
de las instalaciones.
 Explosión por contacto entre el agua y el metal o los restos de escoria.
 Quemaduras por proyección de material fundido o por contacto con escoria.
 Intoxicación por desprendimiento de vapores durante la colada.
Medidas de prevención
 Tanto para reducir la chatarra a un tamaño que resulte manejable, como para
cargar el horno y llenar las tolvas de carga, suelen utilizarse mazas
rompedoras y grúas con grandes electroimanes. La cabina de la grúa debe
estar protegida y los operadores convenientemente formados.
 El uso de guantes de cuero es obligatorio en aquellos casos en los que se
requiera de una manipulación manual de la materia prima, además, deberá
hacerse uso de las botas de seguridad y de casco.
 Si la plataforma de carga de los hornos está por encima del nivel del suelo
será preciso, a fin de evitar posibles caídas, disponer de una superficie
antideslizante y de fuertes barandillas a su alrededor.
 El cubilote genera grandes cantidades de monóxido de carbono que puede
escapar por las compuertas de las bocas de carga y salir impulsado hacia
atrás por las corrientes de aire. Se dispondrá, por si fuera necesario, de un
equipo de respiración y reanimación, cuyo funcionamiento deberá ser
conocido por los operarios. Será obligatorio el trabajo por parejas cuando se
lleve a cabo una tarea de emergencia.
 Se evitará que los restos de escoria, residuos no deseados eliminados del
caldo, y el metal entren en contacto con el agua, ya que esto puede dar lugar
a una explosión. Toda persona ajena a los trabajos realizados en el cubilote
debe permanecer fuera de la zona de peligro, limitada dentro de un radio de
4 metros desde el canal de colada. También se deberá asegurar que la
 cuchara está seca antes de llenarla con material fundido para evitar una
posible explosión.
 En los cubilotes de colada y, concretamente, en el recorrido del metal fundido
desde la piquera del horno hasta la cuchara de colada, los trabajadores
deben tomar rigurosas medidas de protección personal. Es obligatorio el uso
de guantes, cascos, pantallas faciales con cristales tintados y prendas
resistentes a las quemaduras. Deben facilitarse a los trabajadores las
instrucciones de uso y mantenimiento de los equipos de protección individual.
 Al verter el metal en el molde, se pueden desprender cantidades visibles de
vapor o escaparse de los moldes el metal fundido; por ello, es preciso utilizar
equipos de protección individual adecuados y mantener una distancia de
seguridad.
2. Fabricación de moldes
Es el proceso de fabricación, en madera u otros elementos, de un modelo de
la misma forma que la pieza que se desea obtener (molde), pero de dimensiones
ligeramente superiores, para compensar la contracción del metal después de la
colada (operación de verter el material fundido en el molde).

Este modelo se coloca en unas cajas de moldeo que son marcos de madera,
aluminio, fundición o acero, de forma y dimensiones muy variadas, destinadas a
contener la arena del molde. Consta de una parte superior y otra inferior, que se
unirán por medio de espigas para comprimir la arena con el modelo y formar el
molde que permitirá la obtención de la pieza por el método de caja caliente;
mientras que por el método de caja fría se utiliza una matriz conformada que
golpeará y comprimirá la arena dispuesta en la caja de moldeo hasta conseguir
la forma deseada.
 El proceso de moldeo en la industria siderúrgica implica invariablemente
arena y otros aditivos que se emplean, generalmente, para aumentar la
resistencia de la arena actuando a modo de aglutinantes. Básicamente, y en
función del método utilizado, éstos pueden ser: arcillas, resinas fenólicas,
isocianatos y silicatos sódicos.
Riesgos
 Inhalación o ingestión de sustancias nocivas (resinas, isocianatos, silicatos
sódicos, polvo, etc.) en los diferentes procesos de trabajo.
 Incendio durante el proceso de revestimiento del molde.
 Sobreesfuerzos en la manipulación de moldes o cajas de moldeo
Medidas de prevención
 Hay un riesgo evidente de exposición a los productos de descomposición
térmica cuando la resina fenólica entra en contacto con la placa metálica
caliente. La mayoría de los compuestos orgánicos utilizados durante los
procesos de curado son volátiles y, por tanto, se evaporan.
Se debe evitar que estas sustancias entren en contacto con la piel o los ojos,
ya que se tratan de productos irritantes o sensibilizantes que pueden producir
dermatitis. En caso de contacto es necesario lavarse con abundante agua y
en caso de ingestión será precisa una asistencia médica inmediata.
Los isocianatos utilizados en los aglutinantes, si se inhalan, pueden actuar
como elemento irritante o sensibilizante respiratorio y causar asma. Se
recomienda contar con aspiración localizada al manejar mezclas de arena
que contengan resinas, especialmente cuando la arena esté caliente. Para
protegerse del contacto dérmico es aconsejable utilizar cremas barrera y para
evitar proyecciones a los ojos gafas de seguridad.
Asimismo, los isocianatos deben almacenarse en recipientes herméticos, en
un ambiente seco, a una temperatura entre 10º y 30ºC. Los recipientes vacíos
deben tratarse con una solución de carbonato sódico para neutralizar
cualquier residuo químico que haya quedado en el recipiente.
El silicato sódico es una sustancia alcalina que puede resultar perjudicial si
entra en contacto con la piel o los ojos, o si se ingiere. Es aconsejable instalar
una ducha de emergencia cerca de las zonas de manipulación del
aglutinante.
 Independientemente del tipo de aglutinante, en todo proceso de moldeo en el
que se utilice arena existe el riesgo de inhalación de polvo. Este riesgo
disminuye cuando la arena está humectada o mezclada con resina líquida.
 A veces, para lograr un acabado superficial más fino de las piezas fundidas,
se impregna la superficie del molde con productos químicos, suspendidos o
disueltos en alcohol isopropílico, que después se queman para que el
compuesto, por lo general un tipo de grafito, recubra la superficie del molde.
Esto conlleva un riesgo de incendio que aconseja el uso de prendas
protectoras ignífugas y protección para las manos, ya que los disolventes
orgánicos pueden causar dermatitis. Los recubrimientos se aplicarán en una
cabina ventilada para evitar que los vapores orgánicos se difundan en el
ambiente de trabajo.
 La fabricación de moldes puede implicar la manipulación de objetos grandes
y voluminosos como los propios moldes o las cajas de moldeo. Se debe evitar
en lo posible la manipulación manual de cargas utilizando para ello los medios
mecánicos disponibles. En caso de carecer de ellos, realizar la manipulación
manual entre varias personas.
3. Fabricación de machos
Se trata de un proceso de fabricación parecido al de los moldes. Se trabaja
con un modelo cuya forma interna corresponde a la externa del macho, pero de
dimensiones ligeramente superiores, para compensar la contracción del metal
después de la colada.
Los machos se preparan e insertan en el molde para determinar la
configuración interna de una pieza fundida hueca. El macho debe ser lo bastante
resistente como para soportar el proceso de fundición, pero, al mismo tiempo, no
ha de ser tan fuerte como para oponer resistencia a su extracción, de la pieza
fundida, durante la fase de vaciado.
Riesgos
 Inhalación de vapores durante la cocción de los machos.
 Inhalación de sustancias nocivas durante la fabricación de machos.
 Abrasiones en las manos cuando se liman los machos.
Medidas de prevención
 Cuando se cuecen los machos en un horno existe el riesgo de formación de
vapores peligrosos, es por esto que se deberá instalar sobre él un buen
sistema de extracción. Normalmente las corrientes de convección dentro del
horno serán suficientes para asegurar la supresión de dichos vapores.
 Tanto si la fabricación de machos se produce en caja caliente como en frío
(sin cocción), es más que probable que se esté expuesto a una serie de
contaminantes propios del proceso que variarán en función del sistema
usado. En general, actúan como irritantes o sensibilizantes del sistema
respiratorio.
Las medidas de control pasan por una extracción localizada de estos humos
y por el suministro directo de aire a la zona de trabajo del operador. Asimismo,
se evitará el contacto con la piel y los ojos mediante la utilización de guantes
y gafas protectoras. Se realizarán los controles médicos pertinentes que
garanticen la salud del trabajador.
 En machos acabados, es posible que haya que utilizar una lima manual. El
polvo producido es demasiado grueso para entrañar riesgo de
neumoconiosis, pero sí deberán protegerse las manos con guantes para
evitar posibles abrasiones.
4. Vaciado
Es el proceso por el cual se extrae la pieza de la caja de moldeo y se
desprende todo el material que no forma parte de la misma, como la arena que
la recubre y el material de los machos que dejarán vacías las cavidades internas.
Normalmente el molde se separa de la pieza de fundición con una sacudida, por
vibración o golpe.
Riesgos
 Ruido durante el proceso de extracción de la pieza.
 Inhalación de polvo o sustancias nocivas, de moldes o machos en la fase de
vaciado.
 Caída, desprendimiento o choques contra objetos.
Medidas de prevención
 Después de verter el metal fundido en el molde, y tras la solidificación
producida por el enfriamiento, debe extraerse la pieza en bruto. La masa
principal del molde normalmente se separa de la pieza de fundición con una
fuerte sacudida. El impacto repentino y la vibración continua efectuada por
una rejilla vibratoria hacen que se desprenda gran parte de la arena.
Este proceso es muy ruidoso y con frecuencia da lugar a un nivel de presión
sonora muy superior a los valores límites permitidos. En este caso la empresa
deberá desarrollar programas para disminuir el ruido mediante la adopción
de medidas técnicas y administrativas, entre otras. Si no es posible reducir el
ruido, deberán suministrarse protectores auditivos.
 La arena ha estado en contacto con metal fundido a unos 1.500 ºC de
temperatura, por lo que está muy seca y con una tendencia mucho mayor a
desprender polvo. Si se han utilizado resinas o aceites, ya sea en los moldes
o en los machos, todavía pueden quedar restos de productos de degradación
térmica en la fase de vaciado, es por ello que se recomienda la utilización de
protecciones colectivas (carenados, sistemas de aspiración) y, si no fuera
posible, se recurrirá a las protecciones individuales.
 Los accidentes más frecuentes durante el proceso de vaciado son la caída,
el desprendimiento o el choque contra objetos que normalmente se
 encuentran desparramados por la fundición. El problema se agudiza si el
objeto es metálico, dentado y está caliente, o si hay grandes cantidades de
arena seca y resbaladiza por los alrededores.
5. Desbarbado
Después del vaciado se procede a la limpieza de la pieza de fundición, o
desbarbado. Esta limpieza comprende la eliminación de aristas vivas y metal
superfluo (ampollas, rebabas, costras, etc.), así como mazarotas, bebederos y
arena adherida a la pieza. Para tales operaciones será necesaria la utilización
de herramientas de mano o herramientas neumáticas portátiles.
Riesgos
 Proyección de fragmentos y posibles cortes en el proceso de eliminación de
las mazarotas o en operaciones de limpieza de la pieza.
 Ruido producido, principalmente, por la utilización de herramientas manuales.
 Inhalación de partículas de polvo durante las operaciones de limpieza.
 Atrapamientos, quemaduras y caída de objetos producidos por la utilización
de herramientas manuales y durante la manipulación de cargas.
Medidas de prevención
 La primera de las operaciones es el desbastado o eliminación de las
mazarotas. Durante esta operación existe el riesgo de que se desprendan
fragmentos de materiales, por lo que será necesaria la protección de los ojos.
Asimismo, deberá hacerse uso de guantes de protección para evitar posibles
cortes con bordes dentados de las piezas.
Durante la colada, y con el fin de evitar que se creen cavidades por la
contracción del metal, se rellenan unas masas alimentadoras o reservas de
metal líquido, llamadas mazarotas.
 Es recomendable reducir el ruido mediante el recubrimiento, con materiales
de goma, de las herramientas tales como los martillos metálicos.
 Es preciso limpiar correctamente la pieza de fundición por alguno de los
métodos disponibles a fin de evitar una exposición excesiva,
fundamentalmente, al polvo de sílice que proviene de las arenas de moldeo.
La inhalación prolongada de polvo de sílice puede producir afecciones
pulmonares.
 Si la arena de moldeo se humedece o se mezcla con resina líquida se reduce
la probabilidad de constituir una fuente significativa de polvo. Los recintos
dedicados a la limpieza por chorro de granalla (granallado) sin aire deben ser
lugares aislados, cerrados, con una adecuada instalación de extracción de
polvo y con ausencia de fugas.
 Es conveniente instruir a los trabajadores en técnicas correctas de izado,
transporte y manipulación de cargas; así como en la utilización y
mantenimiento de las herramientas portátiles usadas en las operaciones de
limpieza. Se usarán guantes de protección para evitar posibles quemaduras.