APLICACIONES INDUSTRIALES DEL CAOLÍN

Papel. Una de las aplicaciones más importantes de esta arcilla es en la industria del
papel, mejora la impresión, y hace que la superficie de la hoja sea más blanca y suave.
El caolín es utilizado como relleno en los intersticios de la hoja y añade receptividad a
la tinta y opacidad a la hoja de papel.
También es utilizado como recubrimiento en la superficie de la hoja haciendo posible
una aguda ilustración fotográfica e impresiones de color luminosas. Las propiedades de
mayor importancia de esta arcilla para la industria del papel son; su brillantez, baja
viscosidad, no abrasiva, control del tamaño de partícula y su superficie plana en forma
de platos hexagonales. Las propiedades de flujo o reología son muy importantes en el
caolín utilizado principalmente para recubrimiento de papel ya que influencian el peso
del recubrimiento, la suavidad, textura y otras propiedades de la hoja (Murray, 1961).

Pintura. La pintura es un mercado de gran importancia para el caolín, aunque menor

que el mercado del papel. Alrededor de 600, 000 toneladas anualmente son utilizadas
mundialmente para extensor de pigmentos en las pinturas. Entiéndase como extensor,
uno de los componentes de las pinturas que modifica brillo, sus características de flujo,
el manejo y las propiedades de la película.
El principal uso es como extensor de pigmentos de pinturas de látex de interiores a base
de agua. Es también utilizado en primers industriales (pinturas base) exteriores a base
de aceite. Es promovida la lavabilidad con el uso de esta arcilla, la cuál es la facilidad
con que una mancha puede ser removida por lavado y la retención del esmalte (la
habilidad de una sustancia para evitar la entrada de esmalte en el interior de su
estructura) (Murray, 2007).

Cerámicos. Los cerámicos incluyen un amplio rango de productos en los cuales el

caolín es utilizado. Estos incluyen vajillas, sanitarios, azulejo, porcelana eléctrica,
cerámica y refractarios.
Los caolines como principal ingrediente en los principales productos cerámicos. El
término cerámico se refiere a la manufactura de productos de materiales de barro
mediante la aplicación de altas temperaturas. Las propiedades de los cerámicos de los
materiales arcillosos son variables dependiendo de la composición de la arcilla mineral
y sus propiedades como son distribución de tamaño de partícula, presencia de materia
orgánica y la composición del mineral no arcilloso. La composición de la arcilla mineral
es el factor más importante, determina las propiedades del cerámico. La caolinita es la
arcilla mineral más utilizada en las aplicaciones cerámicas debido a sus propiedades
físicas y químicas que son impartidas al procesamiento de los cerámicos y a los
productos finales. Las propiedades más importante que imparten el caolín a los
cerámicos es la plasticidad, resistencia en verde, resistencia en seco, resistencia a la
cocción, color, refractariedad, fácil vaciado o colada en los sanitarios, baja o cero
absorción de agua y control en el encogimiento o contracción (Murray, 2007).
Caucho. El caolín es utilizado en el caucho como pigmento por su relativamente bajo
costo y blancura en comparación con otros. Además, se utiliza como relleno, dando a
los productos resistencia, abrasión y rigidez, tanto a productos de caucho sintético o
natural, los productos se extruden mejor después de que el relleno de ésta arcilla ha
sido agregada. Se estima que las toneladas anuales de caolín utilizadas para relleno de
caucho son alrededor de 600,000 T (Murray, 1961).

Plásticos. El caolín es utilizado como relleno de plásticos ya que ayudan a producir un

acabado superficial liso, reduce el agrietamiento y la contracción durante el curado,
obscurece el patrón de fibra de vidrio cuando se utiliza como refuerzo, mejora la
estabilidad térmica, contribuye a una alta fuerza de impacto, mejora la resistencia al
ataque químico y al desgaste y ayuda al control de las propiedades de flujo. El uso más
importante del caolín es en el cloruro de polivinilo (PVC) recubrimientos sobre alambres
y cables. Generalmente, entre más fino sea el tamaño de partícula del caolín, será mejor
el refuerzo de las propiedades físicas de todos los polímeros (Murray, 2007).

Tinta. El principal pigmento inorgánico utilizado en las tintas es el caolín. El más

importante uso del caolín en las tintas es para mejorar la retención de la tinta y para
extender tanto el color como el pigmento blanco. Para conservar el brillo en la película
de tinta, el extensor caolín no debe ser de tamaño de partícula tan grueso, su tamaño
oscila entre 0.2 y 0.5 µm. El caolín es un buen extensor ya que tiene baja abrasión, fácil
dispersabilidad y baja absorción de aceite, que minimizan el desgaste de la plancha de
impresión. Además, la forma de plaquetas hexagonales de la caolinita reduce la
permeabilidad de la película, la cual ayuda en la retención del vehículo en la superficie
(El vehículo de tinta es la parte líquida de la tinta que, como su nombre implica,
transporta el pigmento sobre el sustrato) (Murray, 2007).
Materia prima para cemento blanco. La fabricación del cemento es un proceso
químico que consiste en la transformación de las materias primas minerales (piedra
caliza y arcilla) constituyentes del crudo del clínker, formado por minerales sintetizados
diferentes como silicatos cálcicos, aluminatos y ferritos de calcio que le darán las
propiedades hidráulicas al cemento. En el caso del cemento blanco, las fases de
ferritos son muy pequeñas, ya que para obtener el color blanco, las materias primas
deben estar exentas de hierro. Las materias primas minerales para la fabricación de
cemento blanco son: piedra caliza y arcilla blanca de caolín. En la fabricación del
cemento blanco, la selección de las materias primas es mucho más crítica que en la
fabricación del cemento gris. Deben ser minerales muy puros, que deben estar libres
de hierro y otros elementos cromóforos, para asegurar la blancura del cemento. La
piedra caliza debe contener menos de 0,15% de Fe2O3 y menos de 0,015% de MnO2.
 Estos materiales se trituran y almacenan en naves o áreas reservadas para tal fin; se
mezclan en dosificaciones preestablecidas de acuerdo a su análisis químico y se
muelen hasta convertirlas en un producto pulverulento homogéneo (harina cruda) del
que se controla la composición química y la granulometría. La temperatura de
clinkerización es de 1 450ºC, donde se producen las reacciones que transforman los
minerales en el clínker de cemento. Finalmente el clinker pasa por un sistema de
parrillas de enfriamiento. El cemento está formado por clínker (blanco o gris) y yeso,
que regula el fraguado. Sin esta adición de yeso, el cemento produciría un fraguado
instantáneo con la mezcla de agua, por lo que impediría su trabajo en las etapas
iniciales de la preparación de morteros y hormigones.
El resultado de la molienda del clínker con el yeso es el polvo de cemento; en este
caso se trataría de un cemento sin adición. En los cementos con adiciones, se agrega
durante la molienda caliza blanca, en proporciones controladas y normalizadas. Sus
usos pueden presentarse en una variedad de soluciones en la construcción civil
moderna; a continuación se detallan las más comunes:
a) Piezas prefabricadas: Baldosas de cemento, terrazos, adoquines, rejillas (adoquines
perforados), losas (integrales), mortero (sobre losas, vaciados impresos, lavados,
pulidos), placas GRC, etc.
b) Muros y pilares: De hormigón claro y hormigón arquitectónico, bloques y paneles
prefabricados, etc.
c) Morteros: Enfoscados, revoques claros, monocapas, pinturas a base de cemento
blanco, gunitados, etc.
d) Techos: Exterior (tejas), Interior (cielo raso, techo de cemento – perlita), etc.
e) Prefabricados ornamentales: Dinteles, elementos ornamentales, pedestales,
molduras, lavaderos, mobiliario interior, mesas, mobiliario urbano, bancos, jardineras,
bajo relieve, señalización, letreros, etc.
Para obtener una tonelada de cemento blanco se utilizan aproximadamente 1,5
toneladas de materia prima. La relación aproximada entre los materiales calizos y
arcillosos en el crudo del clínquer blanco es de 3 a 1 (es decir, se toma alrededor del
75% de caliza y el 25% de arcilla tipo caolín para confeccionar el crudo)
El caolín debe contener del 65% - 80% de SiO2, no más que 1,0% Fe2O3, menos de
0,8% de TiO2, y solamente rastros de MnO2. La composición de la mezcla cruda del
cemento blanco (en peso) es del 20% de SiO2, hasta el 5% del Al2O3 y el 75 - 85% de
CaCO3.
Generalmente, la composición de la mezcla cruda se diseña para proporcionar un
coeficiente de saturación de 0,85 - 0,88 y un módulo de silicato de 3,2 - 4,0.
El clínquer blanco después de fabricarlo y antes de enfriarlo del todo, es necesario
decolorarlo. En este proceso el Fe2O3 se transforma en FeO, es decir, lleva los iones
Fe del estado de oxidación (+3) de color rojo, al estado (+2) de color verde. Esta
reacción se desarrolla en un medio reductor rico en CH4, según las siguientes
reacciones:
Fe2O3 + H2 ↔ 2FeO + H2O Fe2O3 + CO ↔ 2FeO + CO2
Para conservar el hierro a su estado (+2), el clínquer se empapa en agua a partir de
su salida del decolorante con la temperatura aproximadamente entre 250ºC - 300ºC.
Arena silícea. Uno de los productos comerciales que se obtiene en Caolina es la
arena silícea. Este tipo de arenas se utilizan en morteros, hormigones, fabricación de
vidrio y para fracturación hidráulica en sondeos geotérmicos.
Concretamente la arena silícea de Caolina, se está suministrando en la actualidad
para prefabricados de hormigón y esmaltes cerámicos, dada su gran pureza y calidad.
Las acciones de tipo físico que pueden deteriorar al hormigón dando lugar a su
desgaste superficial o a su pérdida de integridad o disgregación pueden ser de
diferentes tipos tales como: hielo y deshielo, abrasión, cavitación y choques térmicos.
Existen procesos muy variados de erosión del hormigón, parte de ellos ligados a usos
industriales específicos. Otros son de tipo más general y se resumen a continuación
los que afectan al uso de la arena silícea:
Desgaste superficial por abrasión
- La abrasión producida por elementos que rozan sobre las superficies del hormigón
produce un desgaste muy importante del mismo que no sólo se traduce en la
formación de una superficie suave y deslizante sino también, en muchas ocasiones, en
la destrucción del hormigón.
- El desgaste superficial es producido por acciones mecánicas debidas a tráfico de
peatones, vehículos ordinarios, vehículos industriales especiales y más
excepcionalmente a la acción del oleaje, si el agua lleva partículas en suspensión. La
resistencia a la abrasión es proporcionada por el árido grueso, pues el mortero tiene
una resistencia al desgaste inferior a la del árido.
Una capa de acabado de alta resistencia (mayor a 40 MPa) proveerá mayor
resistencia a la abrasión utilizando los agregados disponibles localmente. En general,
el tamaño máximo nominal de los agregados de una capa de acabado es de 12,5 mm.
Seleccionar bien los agregados es una manera de mejorar la resistencia mecánica
para una relación arena /cemento determinada, pero también mejora la resistencia a la
abrasión.
Estos agregados normalmente se aplican en forma de mezcla espolvoreada en seco o
en una capa de acabado de alta resistencia. Como recomendaciones en el uso de la
arena silícea como agregado para mejorar la resistencia superficial se pueden señalar
las siguientes:
- Es importante retrasar el aplanado y fratasado hasta que el hormigón haya perdido
el brillo que provoca el agua superficial.
- Puede ser necesario eliminar el agua libre de la superficie para permitir su correcto
acabado antes que la base del hormigón haya endurecido.
- No se deben acabar las superficies de hormigón si hay agua acumulada, ya que al
hacerlo se reducirá radicalmente la resistencia a la compresión en la superficie.
- La demora en el acabado dependerá de la temperatura, la humedad y la circulación
de aire. Las características de la arena silícea indicada de Caolina la hacen muy
adecuada para este uso.