CONGELACIÓN DE ALIMENTOS

La congelación es un método de conservación de alimentos: inhibe actividades enzimáticas,

microorganismos, actividad metabólica. Puede ser total o parcial la inhibición. Aunque la
congelación es un buen medio de conservar el pescado, ha de tenerse en cuenta que no mejora
la calidad del producto, la cual dependerá de la calidad que presenta la materia prima antes de
la congelación y de otros factores que intervienen durante la congelación, el almacenamiento y
la distribución (FAO, 1977), mencionado por Rodríguez, 2011.

Podemos afirmar que las características de un pescado que se congela van a aparecer en el
momento de la descongelación, para mejorarlas y para empeorarlas; por lo que, para obtener
un congelado de calidad será necesario vigilar y seleccionar el producto fresco, controlando
escrupulosamente las operaciones previas, las del proceso en sí mismo y las del almacenamiento
posterior. La congelación cumple con los siguientes criterios para la selección del método de
conservación:

Debe ser máxima la capacidad de conservación del alimento.

Mínimos los cambios en las características organolépticas.

La esfera de aplicación debe ser amplia.

Coste mínimo.

No debe haber perjuicio para la salud (Zuta, 2011).

2.3.1. TIPOS DE CONGELACIÓN

a. Congelación lenta

En una congelación lenta, el tamaño del cristal que se forma es tan grande que rompe las
paredes celulares, permitiendo el derrame de fluidos internos y la consiguiente pérdida de
sabor, textura y valor nutritivo cuando se descongela el alimento.

El tamaño del cristal que se forma es tan grande que rompe las paredes celulares, permitiendo
el derrame de fluidos internos y la consiguiente pérdida de sabor, textura y valor nutritivo
cuando descongelamos el alimento (Tejada, 1988).

b. La congelación rápida

Es el procedimiento que conduce a los mejores resultados, ya que con una velocidad de
enfriamiento determinada, en cualquier punto del pescado entero, bloque o del filete, debe
conseguirse, en menos de dos horas, pasar de 0°C a 5°C bajo cero; para posteriormente seguir
bajando hasta la llamada «zona crítica», llegando finalmente a 30°C bajo cero con lo que
aseguramos que en la parte interior del bloque, en la espina, se consigan 20°C bajo cero. De una
manera general podemos decir que para conseguir esto en un bloque de diez centímetros de
espesor harían falta de tres a cuatro horas. A veces no hace falta bajar a 30°C bajo cero para
alcanzar los 18°C bajo cero, pues la estabilización térmica lleva a esta temperatura sin necesidad
de llegar a 20°C bajo cero (Zuta, 2011).
Los cristales de hielo que se forman dentro de las celulas de los tejidos son de tamaño muy
pequeño, lo que evitara que las paredes celulares que conforman los tejidos vegetales se
rompan y que al descongelar el producto no haya derrame de fluidos celulares (Tejada, 1988)

Este constituye un importante método de tratamiento de alimentos. El cual se debe

fundamentalmente al hecho de que muchos alimentos congelados cuando se preparan y
almacenan correctamente, conservan la mayor parte de las propiedades "frescas" del alimento
original durante largo tiempo (Monografías, 2013).

c. Congelación IQF (Congelación Rápida Individual)

Las tendencias de lograr productos cárnicos listos para el consumidor, y por ende de mayor
valor agregado, ha impulsado el auge de los procesos de congelación rápida individual. Para
estar acorde con esta nueva tendencia, la producción debe cumplir con la innovación de nuevas
tecnologías. La producción de productos “Individual Quick Frozen”, I.Q.F, (Congelación Rápida
Individual), tiene lugar generalmente en túneles de congelación continuos. El proceso de IQF
permite ultra congelar cada filete de forma individual, justo después de la fase de corte del
producto. De esta forma, se garantiza una alta calidad microbiológica y una conservación óptima
del sabor, valor nutritivo y textura de los alimentos, que tras este proceso se encuentran listos
para preparar (Booman, 2000)

Gracias a este innovador sistema, los cristales de hielo que se forman dentro de las células de
los tejidos son de dimensiones muy reducidas, de manera que se evita la fractura de las paredes
celulares que conforman los tejidos de la carne. Así, al descongelar los alimentos no se produce
un derrame de fluidos y se conservan por tanto todas sus propiedades, idénticas a las de un
producto recién elaborado. Así mismo, para su preservación, el proceso garantiza que los
productos no necesiten de ningún tipo de preservantes y que, debido al cambio brusco de
temperatura, se reduzca la presencia de microorganismos (La barra, 2013).

El I.Q.F. o congelación rápida de manera individual se está imponiendo cada vez más entre los
fabricantes de alimentos congelados puesto que el procedimiento garantiza, una vez que se
haya descongelado el producto, que éste conserve toda la textura, valor nutritivo e igual sabor
al del producto recién cosechado

La diferencia entre una congelación I.Q.F. y una congelación lenta, es el tamaño del cristal que
se forma. En la primera los cristales de hielo que se forma dentro de las células de los tejidos
son de tamaño muy pequeño, lo que evitará que las paredes celulares que conforma el tejido se
rompa y que al descongelar el producto no exista derrame de fluidos celulares. Otra de las
ventajas que aporta ésta congelación, es que no necesita descongelarse para la cocción o
preparación, directamente puede ser usada en la cocción (Samafru, 2012).
MÉTODOS DE CONGELAMIENTO

El proceso de congelación puede efectuarse: en túneles con corrientes de aire frío (ºT entre -35
ºC y -40 ºC), por contacto en congeladores de placas (ºT entre -30 ºC y -35 ºC), o en un
procedimiento menos usual, por inmersión en salmueras frías (las temperaturas dependen del
tipo de salmuera utilizada) (Alava, Gonzales, 2009). Además conviene añadir un método
complementario, necesario y polémico: el glaseado final antes del envasado (Zuta, 2011).

a) Congelación por aire forzado.

Requiere gran consumo energético pero con buenos rendimientos. Se basa en producir aire frío,
a velocidades de 6 m/s, con potentes ventiladores, pasando los productos a contracorriente en
carretillas; o bien, dejando el producto estacionado y produciéndose corrientes discontinuas de
aire enfriado. Puede aplicarse a cualquier producto, sea cual sea la forma, tamaño y tipo de
envase. Es muy utilizado y se le conoce como «túnel de congelación». El producto final puede
destinarse a siguientes transformaciones industriales siempre que se ponga cuidado en el
manejo de las temperaturas (Zuta, 2011).

Un factor importante para determinar el tiempo de la congelación es el espesor. La velocidad

del aire no tiene mucha influencia en la velocidad del descenso de la temperatura según el
espesor del pescado. El tablero de comando del túnel permite variar los diferentes parámetros
(velocidad de la cinta, velocidad del aire) (Zuta, 2011). El empacado al vacío se realiza al salir de
la cinta o del túnel de congelado se embolsan en plástico impermeable a los gases. Se hace el
vacío en la bolsa y se sella (Zuta, 2011).

Los sistemas de congelación por aire son:

- Túneles de congelación

Los cuales son máquinas más implementadas en Latinoamérica, estos son utilizados en la
industria para congelar principalmente frutas y verduras, pero también algunas compañías los
usan para congelar carnes como la de pollo. En algunos países también se utiliza para congelar
atunes. La congelación en estos túneles suele ser lenta, lo cual origina cristales de hielo grandes
que traen como consecuencia el ya mencionado rompimiento del tejido celular (Romero, 2013).

El congelado en túneles de congelado se realiza con fuertes corrientes de aire a -30 a -40ºC. Los
pescados grandes como atún y bacalao se cuelgan en carriles que corren en un riel. El pescado
de tamaños menores se acomoda en bandejas que se introducen en carretas que ruedan en el
cuarto, y sobre ellas hay un evaporador. Se retiran las carretas del cuarto, se sacan las bandejas
y se introduce otra carga de pescados en bandejas. Las ventajas son que se pueden utilizar para
varios productos y son más versátiles, modificando las velocidades de circulación del aire, tipos
de bandejas y tiempo de residencia.

Las desventajas son que se necesita mucha mano de obra para mover las bandejas o carros.
Para subsanar estas desventajas están los túneles mecanizados. Estos sistemas tienen los
inconvenientes de roturas de maquinaria (Zuta, 2011).

- Congeladores de cinta

Los primeros que aparecieron, eran cintas transportadoras de malla que circulaban por cámaras
donde el aire circulaba a altas velocidades horizontalmente, interesaba conseguir un flujo
continuo del producto, pues aumentaba la transferencia de calor y aspectos mecánicos.

Si aumenta la velocidad del aire lo suficiente, para productos pequeños y no envasados este
sistema puede pasar a ser un sistema de congelación de lecho fluídizado (Zuta, 2011).

B) CONGELACIÓN POR CONTACTO

Es una absorción del calor del pescado por «conducción» al situarse los bloques entre dos pares
de placas (horizontales o verticales) que se aprietan contra él. Está muy indicado para paquetes
pequeños y regulares, donde el contacto se hace más estrecho y hay más eficacia en la
absorción; fabricándose las placas con canalizaciones interiores que reparten mejor la
transferencia del calor. Son muy utilizados los de placas verticales en instalaciones a bordo para
congelar bloques de pescado y filetes (Zuta, 2011).

Limita el espesor del producto a congelar (50 - 70 mm como espesor máximo). La congelación
puede hacerse empaquetado o no. Si está empaquetado habrá que intentar que el producto
esté bien lleno. Hay que tener cuidado que las bandejas no estén torcidas para que haya un
íntimo contacto. (Zuta, 2011).

En numerosos sistemas de congelación de alimentos, el producto y el refrigerante están

separados por una barrera durante todo el proceso de congelación. Aunque muchos sistemas
utilizan una barrera impermeable entre el producto y el refrigerante, se considera incluido
dentro de los sistemas de congelación indirecta cualquier sistema de contacto que no sea
directo, por ejemplo aquellos donde el material del envase hace de barrera (Romero, 2013).

- Congeladores de placas

Es el sistema de congelación indirecta más común. El producto se congela mientras se mantiene

entre dos placas refrigeradas. En la mayoría de los casos la barrera entre el producto y el
refrigerante incluirá tanto a la placa como el material del envase (Romero, 2013).

C) CONGELACIÓN POR INMERSIÓN O PULVERIZACIÓN CON GASES LICUADOS.

En el método de congelación por inmersión el producto es sumergido en soluciones a bajas

temperaturas y congelación criogénica en lasque el dióxido de carbono o nitrógeno liquido se
rocía directamente sobre los productos en la cámara frigorífica. La superficie exterior del
producto puede alcanzar temperaturas muy bajas sumergiendo el alimento dentro de un
refrigerante líquido (Romero, 2013).

Una de las mayores desventajas de los sistemas de congelación por inmersión es el costo del
refrigerante, ya que éste pasa del estado líquido a vapor mientras se produce la congelación del
producto, resultando muy difícil recuperar los vapores que se escapan del compartimiento. Una
desventaja importante es la extracción de los jugos del producto por diferencia de
concentración. También puede existir una penetración excesiva de sal en el producto,
provocando cambio de sabor (Romero, 2013).

Se utiliza este sistema para productos húmedos y pegajosos, para congelarlos muy
rápidamente. Se puede utilizar como sistema de precongelamiento y después congelar el
producto con otro sistema. Actualmente se han desarrollado estos métodos que son muy
costosos al tener que utilizar nitrógeno líquido, principal-mente. Producen una rapidísima
congelación con una maquinaria reducida, aunque el almacenaje de los gases precisa de
mayores espacios. Se utiliza para langostinos, moluscos y para pescados selectos, rociando por
toberas de nitrógeno líquido, en el último tercio de la cinta transportadora, y cuando el líquido
pasa a la fase gaseosa, al ceder calor, se utiliza en los dos primeros tramos como pre enfriador
de los gradual se evita el estallido o rompimiento de las piezas por la acción directa del nitrógeno
(Zuta, 2011).
d) Glaseado.

La temperatura de conservación varía con la duración que deseamos para la misma. Las
utilizadas normalmente son 18°C bajo cero, y en algunos casos, 25°C bajo cero, siendo las
menores de dudosa rentabilidad (Zuta, 2011).

Todos los productos deben tener una humedad relativa muy alta, superior al 90 %, para evitar
pérdidas de peso. Este problema puede obviarse si después de congelado el pescado, se glasea
y se empaqueta con lo que se evitan quemadura del frío, cambios en la textura,
desnaturalización de proteínas, deshidrataciones y enranciamiento y teniendo mejor apariencia.
El método se basa en pulverizar agua, a 3 o 4°C, que, al enfriarse forma una película protectora
suplementaria que puede alcanzar hasta el 10 % del peso del producto. El porcentaje es muy
discutido, pues puede rebajar el peso hasta límites fraudulentos (Zuta, 2011).

El empaquetado final se realiza con materiales impermeables, cartones parafinados

plastificados, retráctiles o láminas de aluminio. El almacenamiento de productos congelados
debe realizarse en cámaras a una temperatura comprendida entre -25 y -35º Si el proceso de
congelación ha sido adecuado, la calidad del producto será óptima y si cumplimos las
condiciones de conservación en almacén, la vida útil del producto puede alargarse

Velocidad de Congelación

La velocidad de congelación es el avance en tiempo y espacio del frente de hielo por el interior
del producto. Hay valores medios sujetos a muchas fluctuaciones por depender de formas y
grosores de las piezas. De una manera muy general: Congelación rápida de bloques en túnel o
placas: 5-30 mm/hora. ídem en piezas pequeñas: 50-100mm/hora (Zuta, 2011).

La norma española aplicable es el Real Decreto 1437/1992 de 27 de noviembre, que es la

transposición de la Directiva Comunitaria 91/493/CEE, por la que se fijan las normas sanitarias
aplicables a la producción y puesta en el mercado de os productos pesqueros y de la acuicultura.
Se define el «producto congelado» como el sometido a congelación hasta alcanzar una
temperatura en su interior de por lo menos 18°C bajo cero, tras su estabilización térmica. La
única excepción se da en los pescados enteros congelados en salmuera y destinados a la
elaboración de productos transformados, donde se toleran temperaturas superiores sin
sobrepasar los 9°C bajo cero. Dichas normas regulan las condiciones de los buques factoría y
congeladores, así como los

Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa

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establecimientos en tierra y los controles sanitarios que en ellos deben efectuarse (Zuta, 2011).

La velocidad de congelación y la temperatura de almacenamiento afectan el tamaño y la

distribución de cristales de hielo en el tejido muscular y pueden cambiar la microestructura del
músculo, ya que una congelación lenta causa la formación de cristales inter e intracelulares, los
cuales provocan la ruptura de membranas y desorden ultra estructural del tejido (Dublan, 2006).

La velocidad a la cual se congela el músculo de pescado influye en el grado de desnaturalización

proteica. Aunque la congelación rápida se traduce, en general, por una desnaturalización menos
acusada que la producida por la congelación lenta, las velocidades de congelación intermedias
pueden ser menos beneficiosas que la congelación lenta, a juzgar por los cambios texturales y
la solubilidad de la actomiosina. Los filetes de bacalao congelados a velocidades intermedias,
muestran cristales de hielo intercelulares lo suficientemente grandes como para lesionar las
membranas celulares (Dublan, 2006).

Con aire estático a -18°C, los productos alimenticios de tamaño pequeño, como frutas o filetes
de pescado, se congelan en unas 3 h. A esta temperatura, si la velocidad del aire se aumenta a
1,25 m/s (250 ft/min), se reduce el tiempo de congelación a 1 h aproximadamente y si la
velocidad del aire es de 5 m/s el tiempo de congelación disminuye aún más, a unos 40 min. El
aumento de la velocidad del aire frío, o de cualquier otro refrigerante fluido, acelera la
congelación al eliminar el calor de la superficie del alimento y al reemplazar rápidamente el
refrigerante calentado por otro frío con lo que se mantiene la máxima diferencia de
temperaturas entre el alimento y el refrigerante. Sin embargo, la velocidad de congelación no
aumenta linealmente con la velocidad del aire (Potter, 1999).

Temperatura y tiempo de congelación

La duración del proceso de congelación depende de la velocidad de congelación (ºC/h), definida

por el Instituto Internacional de Refrigeración (IIR, 2006) como la diferencia entre la
temperatura inicial y la final dividida entre el tiempo de congelación, siendo el tiempo de
congelación el transcurrido desde el inicio del estado precongelado hasta que se alcanza la
temperatura final. El tiempo de congelación depende del tamaño del producto (especialmente
su espesor) y su forma, además de por los parámetros del proceso de transferencia de calor y la
temperatura del medio de enfriamiento.

Según Mazinfer (2013), Los datos para congelación son:

Fases de la congelación

Durante la congelación tienen lugar tres fases distintas de transferencia de calor y cambio de
temperatura.

En la primera fase, la temperatura del producto se reduce hasta el punto inicial de congelación
(justo por debajo de 0ºC) donde comienza la formación de hielo.

En la segunda fase, la temperatura cambia sólo ligeramente ya que la eliminación de calor es

compensada por la transición exotérmica del agua líquida a hielo. La duración de la segunda fase
es función de la cantidad de agua de la muestra y de la velocidad de enfriamiento. La reducción
del tiempo de esta segunda fase contribuye a la óptima calidad de los productos, incluida la
textura (Brennan y col., 1990).

La tercera fase se produce cuando la muestra congelada se equilibra con la temperatura del
medio de congelación