31.

5 Control Feedforward
"Feedforward" es una estrategia de control poco utilizada que puede manejar
muchos tipos de problemas de procesos. Se basa en el principio de la acción
preventiva contra la carga: que, si se monitorean todas las cargas significativas en
una variable de proceso y se entienden bien sus efectos en esa variable de
proceso, se realizará un sistema de control programado para tomar las medidas
apropiadas en función de los cambios de carga protegerá la variable de proceso
de cualquier efecto nocivo. Es decir, el sistema de control feedforward usa datos
de los sensores de carga para predecir cuándo está a punto de ocurrir un
trastorno, y luego envía esa información al elemento de control final para
contrarrestar el cambio de carga antes de que tenga la oportunidad de afectar la
variable del proceso. Los sistemas de control de retroalimentación son reactivos y
toman medidas después de que se produzcan cambios en la variable de proceso.
Los sistemas de control de avance son proactivos y toman medidas antes de que
se produzcan cambios en la variable de proceso.
Esta fotografía muestra un tipo de estrategia feedforward por parte de operadores
humanos que ejecutan una retorta: una máquina a vapor utilizada para tratar con
presión vigas de madera en una operación de madera molida.
El letrero pegado a este panel de control le recuerda al operador que advierta al
departamento de mantenimiento sobre un uso inminente de vapor:
Recuerde:
Llame al servicio de mantenimiento antes de descargar el tubo para avisarles que
necesitará vapor, y deles un tiempo aproximado.
Además, avísales cuando hayas terminado de necesitar vapor.

La historia detrás de este cartel es que una demanda repentina en el vapor de la

retorta hace que la presión del suministro de vapor de toda la instalación se hunda
si ocurre en un momento en que la caldera está inactiva. Dado que el sistema de
control de presión de la caldera solo puede reaccionar a las desviaciones en la
presión de vapor desde el punto de ajuste, el controlador de presión de la caldera
no tomará ninguna acción para compensar la demanda repentina hasta que vea
caer la presión de vapor, en cuyo momento puede ser demasiado tarde recuperar.
Sin embargo, si los operadores informan al personal de mantenimiento con
anticipación sobre la demanda de vapor, la caldera puede encenderse para
obtener una capacidad de vapor adicional y, por lo tanto, estará preparada para la
demanda adicional cuando llegue el momento. La molestia que se evita aquí es
una presión del cabezal de vapor anormalmente baja, y la carga predictiva es el
uso de vapor planificado por el operador de la retorta. Por más cruda que pueda
ser esta solución, ilustra el concepto fundamental de control feedforward: la
información sobre un cambio de carga se "envía" al elemento de control final para
estabilizar de forma preventiva la variable de proceso.
Como lo explica la siguiente sección, es casi imposible lograr una acción de
control de avance perfecto. Sin embargo, incluso la acción de avance hacia
adelante imperfecta es a menudo mucho mejor que ninguna, por lo que esta
estrategia de control es bastante valiosa en las aplicaciones de control de
procesos que enfrentan las frecuentes y / o grandes variaciones en la carga.
31.5.1 Compensación de carga
El control de retroalimentación funciona según el principio de la información de la
salida de un proceso que se "reenvía" a la entrada de ese proceso para la acción
correctiva. Un diagrama de bloques de control de retroalimentación parece un
lazo:
La razón por la cual cualquier sistema de control es necesario en todos 9 para
mantener una variable de proceso en algún valor estable es la existencia de algo
llamado carga. Una "carga" es una variable que influye en un proceso que no está
bajo control directo, y se puede representar en el diagrama de bloques como una
flecha que ingresa al proceso, pero no dentro del bucle de control:
Por ejemplo, considere el problema de controlar la velocidad de un automóvil. En
este escenario, la velocidad del vehículo es la variable del proceso que se mide y
controla, mientras que el dispositivo de control final es el pedal del acelerador que
controla la salida de potencia del motor. Si no fuera por la existencia de colinas y
valles, vientos de cabeza y vientos de cola, cambios de temperatura del aire,
variaciones en la superficie de la carretera y una gran cantidad de otras variables
de "carga" que afectan la velocidad del automóvil, mantener una velocidad
constante sería tan simple como manteniendo el pedal del acelerador en una
posición constante.
Sin embargo, la presencia de estas variables de "carga" hace que sea necesario
que un conductor humano (o un sistema de control de velocidad) ajuste
continuamente la potencia del motor para mantener la velocidad constante.
Utilizando la velocidad medida del automóvil como respuesta, el conductor (o el
control de velocidad) ajusta la posición del pedal del acelerador según sea
necesario en función de si la velocidad del automóvil coincide o no con el valor de
"punto de ajuste" deseado.
Una debilidad inherente de cualquier sistema de control de retroalimentación es
que nunca puede ser proactivo. Lo mejor que puede hacer un sistema de control
de retroalimentación es reaccionar a las perturbaciones detectadas en la variable
de proceso.
Esto hace que las desviaciones del punto de ajuste sean inevitables, aunque solo
sea por períodos cortos de tiempo. En el contexto de nuestro sistema de control
de velocidad para automóviles, esto significa que el automóvil nunca puede
mantener una velocidad perfectamente constante frente a las cargas porque el
sistema de control no tiene la capacidad de anticipar cargas (por ejemplo, colinas,
ráfagas de viento, cambios en la temperatura del aire, cambios en la superficie del
camino, etc.). En el mejor de los casos, todo lo que puede hacer el sistema de
control de velocidad de retroalimentación es reaccionar a los cambios en la
velocidad que detecta después de que alguna carga lo haya perturbado.

9 Esta afirmación es cierta solo para los procesos de autorregulación. Los

procesos de integración y "fuera de control" requieren sistemas de control para
lograr estabilidad incluso en ausencia completa de cualquier carga. Sin embargo,
dado que la autorregulación tipifica la gran mayoría de los procesos industriales,
podemos concluir que el propósito fundamental de la mayoría de los sistemas de
control es contrarrestar los efectos de las cargas.

El control Feedforward aborda esta debilidad tomando un enfoque

fundamentalmente diferente, basando las decisiones de control finales en los
estados de las variables de carga en lugar de la variable de proceso. En otras
palabras, un sistema de control de avance controla los factores que influyen en un
proceso y decide cómo compensar antes de tiempo antes de que la variable de
proceso se desvíe del punto de ajuste. Si todas las cargas se miden con precisión,
y el algoritmo de control es lo suficientemente realista para predecir la respuesta
del proceso para estos valores de carga conocidos, la variable del proceso
(idealmente) no necesita medirse en absoluto:
Al igual que en el caso del control en cascada, el control de avance también tiene
un análogo en la gestión del lugar de trabajo. Si considera que un supervisor es el
"controlador" de un grupo de trabajo (emitir órdenes a sus subordinados para
realizar tareas importantes), un sistema de avance sería cuando alguien le informa
al supervisor de un cambio importante que pronto impactará al grupo de trabajo. .
Al tener esta información "transmitida" al supervisor, el supervisor puede tomar
medidas preventivas para administrar mejor este cambio antes de que sus efectos
se sientan plenamente. Si esta información predictiva es precisa y la respuesta del
supervisor es apropiada, cualquier impacto negativo del cambio se minimizará
hasta el punto en que no se necesiten pasos reactivos. Dicho de otra manera, una
buena acción de control de avance convierte lo que de otra manera sería una
crisis en un evento insignificante.
Al regresar a la aplicación de control de velocidad, un sistema de control de
velocidad de automóvil puramente avanzado se interconectaría con mapas
topográficos, monitores meteorológicos en tiempo real y sensores de superficie de
la carretera para decidir cuánta potencia de motor fue necesaria en un momento
dado para alcanzar la velocidad deseada10.
10Las variables de carga que menciono constantemente que influyen en la
velocidad de un automóvil constituyen, en el mejor de los casos, una lista
incompleta. Muchas otras variables entran en juego, como la calidad del
combustible, el ajuste del motor y la presión de los neumáticos, solo por nombrar
algunas. Para que un sistema de control puramente avanzado (es decir, sin
supervisión de realimentación de la variable del proceso) funcione, cada variable
de carga debe ser monitoreada y factorizada con precisión en la señal de salida
del sistema. Esto es poco práctico o imposible para muchas aplicaciones, por lo
que generalmente encontramos que el control de avance se usa junto con el
control de retroalimentación, en lugar del control de avance que se usa solo.
Suponiendo que se tengan en cuenta todas las variables de carga relevantes, el
control de velocidad podría mantener una velocidad constante
independientemente de las condiciones y sin la necesidad de monitorear incluso la
velocidad del automóvil.
Esta es la promesa del control feedforward: un método para controlar una variable
de proceso tan perfecta en su poder predictivo que elimina la necesidad de medir
incluso esa variable de proceso. Si usted es escéptico de este principio de
feedforward y de su capacidad para controlar una variable de proceso sin siquiera
medirlo, esto es bueno, ¡está pensando críticamente! En la práctica, es casi
imposible tener en cuenta de manera precisa todas las cargas que influyen en un
proceso y anticipar y contrarrestar sus efectos combinados, por lo que los
sistemas de control de alimentación directa son raros11. En su lugar, el principio
de feedforward encuentra uso como complemento al control de retroalimentación
normal. Sin embargo, para comprender mejor el control feedforward,
consideraremos su aplicación pura antes de explorar cómo se puede combinar
con el control de retroalimentación.
11 De hecho, las únicas estrategias de control de avance directo que he visto han
sido en los casos en que la variable de proceso era casi imposible de medir y solo
podía inferirse de otras variables.

Primero, consideremos un sistema de control de nivel de líquido en un tanque

abierto, donde se mezclan tres ingredientes fluidos diferentes (que se muestran en
el siguiente P&ID simplemente como A, B y C) para producir un producto final. Un
transmisor de nivel (LT) mide el nivel de líquido, mientras que un controlador de
nivel (LC) compara este nivel con un valor de punto de ajuste y emite una señal
que llama a una cierta cantidad de flujo de descarga. Un controlador de flujo
(esclavo) en cascada (FC) detecta el flujo saliente a través de un transmisor de
flujo (FT) y trabaja para mantener cualquier tasa de flujo que el controlador de
nivel “solicite”:
El sistema de control de nivel actúa para mantener constante el nivel de líquido en
el recipiente, asegurando una mezcla adecuada de los tres ingredientes12. Al ser
un sistema de control de nivel de retroalimentación, ajusta el caudal de descarga
en respuesta a los cambios medidos en el nivel de líquido. Al igual que todos los
sistemas de control de retroalimentación, este es de naturaleza reactiva: solo
puede tomar medidas correctivas después de que se detecte una desviación entre
la variable de proceso (nivel) y el punto de ajuste. Como resultado, se garantiza
que se producirán desviaciones temporales del punto de ajuste con este sistema
de control cada vez que aumente o disminuya el caudal combinado de los tres
ingredientes.
12 Si el nivel de líquido baja demasiado, el tiempo de retención en el recipiente
será insuficiente para que los fluidos se mezclen antes de salir de la línea de
productos por la parte inferior.
Cambiemos ahora la estrategia del sistema de control de retroalimentación a
feedforward. Está claro cuáles son las cargas en este proceso: los tres flujos de
ingredientes que entran en el recipiente. Si medimos y sumamos estos tres
caudales13, luego usamos la señal de flujo entrante total como punto de ajuste
para el controlador de flujo de descarga, el flujo de salida debe (idealmente)
coincidir con el flujo de entrada, lo que resulta en un nivel constante de líquido.
13El dispositivo o la función de la computadora que realiza la suma se muestra en
el P&ID como una burbuja con "FY" como la etiqueta. La letra "F" denota el flujo,
mientras que la letra "Y" denota un relé de señal o un transductor.

Al ser un sistema de control puramente avanzado, ya no hay transmisor de nivel

(LT), solo transmisores de flujo que miden las tres cargas:
Si todas las calibraciones del transmisor de flujo son perfectas, la suma de las
tasas de flujo es perfecta y el ajuste del controlador de flujo es robusto, este
sistema de control de nivel debe controlar el nivel de líquido en el recipiente
mediante un esfuerzo proactivo ("pensando en el futuro") en lugar de un esfuerzo
reactivo ("después del hecho"). Cualquier cambio en el caudal de los ingredientes
A, B y / o C se iguala rápidamente mediante un ajuste igual al caudal de descarga.
Mientras el flujo volumétrico total fuera del recipiente se mantenga igual al flujo
volumétrico total en el recipiente, el nivel de líquido dentro del recipiente no puede
cambiar14.
14 Por cierto, este es un buen ejemplo de un proceso de balance de masa
integrador, donde la tasa de cambio de la variable del proceso a lo largo del
tiempo es proporcional al desequilibrio de las tasas de flujo dentro y fuera del
proceso. Dicho de otra manera, la masa total acumulada (o perdida) en un sistema
de balance de masa como este es la integral de tiempo de la diferencia entre los
caudales de flujo de masa entrante y saliente: .
Si esta estrategia de avance le recuerda el control de relación, está pensando
correctamente: la señal de suma de flujo del ingrediente es la variable salvaje, y la
señal de flujo de descarga es la variable cautiva. El controlador de flujo
simplemente mantiene el caudal de descarga en una proporción de 1: 1 con el
caudal de ingrediente (total). De hecho, el control de avance directo es una
variación del control de relación 1: 1, excepto que la variable de proceso real (nivel
del tanque) no es el salvaje (flujo de entrada total) ni la variable cautiva (flujo de
descarga) en el proceso.
Una propiedad interesante de los sistemas de control de avance y de razón por
igual es que no pueden generar oscilaciones, como es el caso de un sistema de
retroalimentación excesivamente sintonizado (ganancia excesiva). Dado que un
sistema feedforward no controla los efectos de sus acciones, no puede reaccionar
a algo que hizo al proceso, que es la causa raíz de la oscilación de la
retroalimentación. Si bien es totalmente posible que un sistema de control de
avance se configure con demasiada ganancia, el efecto de esto será una
compensación excesiva para un cambio de carga en lugar de una oscilación. En el
caso del proceso de control de nivel de alimentación del tanque de mezcla, el
escalamiento y / o las compensaciones incorrectos del instrumento simplemente
harán que la descarga y los flujos de entrada no coincidan, lo que resultará en un
nivel de líquido que continuará aumentando o disminuyendo con el tiempo
("integrar").
Sin embargo, ninguna cantidad de desajustes puede hacer que este sistema de
avance produzca oscilaciones en el nivel del líquido.
En realidad, este sistema de control de avance directo no es práctico, incluso si
todas las calibraciones del instrumento y los cálculos de control son perfectos.
Todavía hay cargas que no se tienen en cuenta: la evaporación del líquido del
recipiente, por ejemplo, o la fuga ocasional de la conexión de la tubería. Además,
dado que el sistema de control no tiene "conocimiento" del nivel de líquido real, no
puede realizar ajustes a ese nivel. Si un operador, por ejemplo, deseara disminuir
el nivel de líquido para reducir el tiempo de residencia (también conocido como
"tiempo de retención") 15, tendría que drenar manualmente el líquido del
recipiente, o Colocar temporalmente el controlador de flujo de descarga en modo
"manual" y aumente el flujo allí (luego, vuelva a colocarlo en modo "en cascada"
donde sigue la señal del punto de ajuste remoto de nuevo). La ventaja del control
proactivo y la desviación mínima del punto de ajuste a lo largo del tiempo tiene un
precio bastante alto de impracticabilidad e inconveniencia.
15El tiempo de residencia o tiempo de retención es la cantidad promedio de
tiempo que cada molécula líquida pasa dentro del recipiente. Es una variable
importante en los procesos de reacción química, donde debe darse un tiempo
adecuado a las moléculas reactantes para asegurar una reacción completa.
También es importante para los procesos de mezcla no reactivos como la
fabricación de pintura y alimentos, para asegurar que los ingredientes se mezclen
bien y no se estratifiquen. Para cualquier caudal de flujo a través de un recipiente,
el tiempo de residencia es directamente proporcional al volumen de líquido
contenido en ese recipiente: duplique el volumen cautivo y duplique el tiempo de
residencia. Para cualquier volumen cautivo dado, el tiempo de residencia es
inversamente proporcional al caudal a través del recipiente: duplique el caudal a
través del recipiente y reduzca a la mitad el tiempo de residencia. En algunos
sistemas de mezcla donde el tiempo de residencia es crítico para la mezcla
completa de líquidos, el control del nivel del recipiente se puede acoplar a la tasa
de flujo medida, de manera que un aumento en la tasa de flujo resulta en un punto
de ajuste de nivel incrementado, manteniendo así un tiempo de residencia
constante a pesar de los cambios en tasa de producción.

Por estas razones, el control feedforward se encuentra más a menudo junto con el
control de retroalimentación.
Para mostrar cómo funcionaría esto en el sistema de control de nivel de líquido,
incorporaremos de nuevo un transmisor de nivel y un controlador de nivel en el
sistema, la salida de ese controlador de nivel se sumará con la señal de flujo de
avance (por el relé de suma LY) antes de ir a La entrada del punto de ajuste en
cascada del controlador de flujo de descarga:
Esta estrategia de control híbrido a veces se llama feedforward con recorte. En
este contexto, "ajuste" se refiere a la señal de salida del controlador de nivel (LC)
que contribuye al punto de ajuste del flujo de descarga, lo que ayuda a compensar
cualquier carga no contabilizada (evaporación, fugas) y proporciona cambios de
punto de ajuste del nivel.
Esta señal de "ajuste" debe hacer muy poco del trabajo de control en este sistema,
la mayor parte de la estabilidad del nivel de líquido proviene de las señales de
avance hacia adelante proporcionadas por los transmisores de flujo entrante.
Una estrategia de control muy similar utilizada comúnmente en grandes calderas
de vapor para el control preciso del nivel de agua del tambor de vapor se
denomina control de agua de alimentación de tres elementos. La siguiente
ilustración muestra un ejemplo de esta estrategia de control implementada con
instrumentos neumáticos (señales de 3-15 PSI):
Dicho sistema de control se llama "tres elementos" porque utiliza tres mediciones
de proceso:
• Caudal de agua de alimentación
• Nivel de agua del tambor de vapor.
• Caudal de vapor
El flujo de agua de alimentación es controlado por un controlador de flujo dedicado
(FIC), que recibe una señal de punto de ajuste remoto desde un relé de suma
(LY). El relé recibe dos entradas: una señal de flujo de vapor y la señal de salida
(ajuste) del controlador de nivel (LIC). La parte de alimentación de este sistema
(flujo de vapor que alimenta hacia el flujo de agua) está diseñada para coincidir
con los caudales de masa del agua en la caldera con el flujo de vapor que sale de
la caldera. Si la demanda de vapor aumenta repentinamente, esta parte de
alimentación del sistema requiere inmediatamente un aumento equivalente en el
flujo de agua hacia la caldera, ya que cada molécula de vapor que sale de la
caldera debe provenir de una molécula de agua que ingresa a la caldera. El
controlador de nivel y el transmisor actúan como un circuito de control de
retroalimentación, que complementa la señal de avance hacia el controlador de
flujo de agua en cascada para compensar ("recortar") cualquier defecto del circuito
de avance.
Un sistema de control de agua de alimentación de caldera de tres elementos es un
buen ejemplo de una estrategia de avance para la alimentación diseñada para
garantizar el balance de masa, definido como un estado de igualdad entre todas
las tasas de flujo de masa entrante y todas las tasas de flujo de masa saliente. El
transmisor de flujo de vapor mide el flujo de masa saliente, y su señal se usa para
ajustar la tasa de masa de agua entrante. Dado que la masa no puede crearse o
destruirse (la Ley de Conservación de Masas), cada unidad de masa de vapor que
sale de la caldera debe contabilizarse como una unidad equivalente de masa de
agua que ingresa a la caldera. Si el sistema de control equilibra perfectamente
estas tasas de flujo másico, el nivel de agua dentro de la caldera no puede
cambiar.
En los procesos en los que la variable del proceso se ve afectada por los caudales
de energía en lugar de la masa, el balance mantenido por un sistema de control de
alimentación directa será el balance de energía en lugar del balance de masa.
Al igual que la masa, la energía no se puede crear ni destruir (la Ley de
Conservación de la Energía), sino que se debe tener en cuenta. Un sistema de
control de avance que controla todos los flujos de energía entrantes en un proceso
y que ajusta el caudal de energía saliente (o viceversa) garantizará que no se
agote ni se acumule energía dentro del proceso, lo que garantiza la estabilidad del
estado interno de energía del proceso.
Un ejemplo de control feedforward de balance de energía aparece en este sistema
de control de temperatura del intercambiador de calor:
Los dos transmisores en la línea entrante (aceite frío) miden la temperatura del
aceite y el caudal de aceite, respectivamente. La primera función de "suma" resta
la temperatura del aceite entrante de la temperatura del punto de ajuste
(deseado), y luego la diferencia de estas dos temperaturas se multiplica por la
señal de caudal para producir una señal que representa la demanda de energía16
del aceite entrante (es decir, cómo se requerirá mucha energía para elevar la
temperatura del flujo de aceite hasta el punto de ajuste). La señal de "demanda de
energía" se suma a la señal de salida del controlador de temperatura para
establecer la posición de la válvula de vapor (agregando energía al proceso).
16 La demanda de energía es un ejemplo de lo que se llama una variable inferida:
una cantidad física que no podemos medir directamente, sino que se calcula a
partir de mediciones hechas de otras variables.
Existen otras cargas en este proceso, como la temperatura del aire ambiente y la
composición química del aceite, pero estas variables son generalmente menos
influyentes en la temperatura de descarga que la temperatura de alimentación y el
caudal. Esto ilustra una faceta práctica del control feedforward:
aunque puede haber muchas cargas que afecten nuestra variable de proceso,
generalmente debemos limitar nuestra aplicación de feedforward a las cargas más
dominantes para limitar el costo del sistema de control.
En pocas palabras, generalmente no podemos justificar el gasto y la complejidad
de un sistema de control de avance que compensa cada carga individual en un
sistema.

31.5.2 Acción feedforward proporcional.

El control de avance funciona modulando directamente la variable manipulada en
un sistema de control de acuerdo con los cambios detectados en la (s) carga (s).
Para que el feedforward funcione de manera óptima, debe ajustar la variable
manipulada de manera que sea proporcional a la necesidad: ni más, ni menos.
En esta coyuntura, es apropiado hacer la pregunta, "¿cómo sabemos la cantidad
de acción feedforward que será adecuada para un proceso, y cómo la ajustamos
si es demasiado o muy poco?"
En los procesos en los que la estrategia de control feedforward intenta lograr un
balance de masa o energía directo, la pregunta de la acción feedforward adecuada
se responde en las matemáticas para medir los flujos entrantes y salientes.
Considere el siguiente sistema de control de nivel de balance de masa donde la
suma combinada de tres flujos de entrada se enruta al punto de ajuste del bucle
de control de flujo de salida. En este diagrama, las partes de la estrategia de
control implementada como bloques de función (algoritmos en software) aparecen
dentro de un área delimitada de color amarillo, mientras que todos los
instrumentos físicos reales aparecen fuera del área amarilla:
Si todos los medidores de flujo están calibrados en libras por minuto, entonces la
señal de avance se escalará en libras por minuto, y el valor de consigna será para
el circuito de control de flujo. En un sistema de control digital, es bastante habitual
escalar todas y cada una de las señales de entrada analógicas con alguna "unidad
de ingeniería" real de medición, de modo que la señal se tratará como una
cantidad física en lugar de tratarse como un valor de porcentaje anónimo. Esta
escala constante no solo es una característica estándar en los sistemas de control
digital, sino que también ayuda a la implementación de esta estrategia de control
de avance, ya que deseamos que la tasa de flujo de masa saliente coincida con
precisión con la tasa de flujo de entrada (total). Siempre que todos los
caudalímetros y sus factores de escala asociados sean precisos, la acción del
control de avance debe ser exactamente correcta: un aumento de +5 libras por
minuto en el flujo de entrada provocará un aumento inmediato de +5 libras por
minuto en el flujo de salida, simplemente en virtud de todos estos flujos medidos
que se han escalado en la misma unidad de medida.

La situación no es tan simple en sistemas donde el control feedforward no está

balanceando con precisión el flujo de masa o las tasas de energía. Por el
contrario, examinemos el siguiente sistema de neutralización del pH equipado con
acción de control feedforward. Aquí, el líquido entrante es alcalino (pH superior a
7), y el trabajo del sistema de control es mezclar solo el reactivo ácido suficiente
para "neutralizar" la solución (reducir el valor de pH a 7):

El control del pH (acidez/alcalinidad) de una solución líquida es un reto por

muchas razones, entre las que destaca la necesidad de disponer de un tiempo de
mezcla adecuado para que el reactivo reaccione con el afluente. Este tiempo de
mezcla se traduce en tiempo muerto en el sistema de control de retroalimentación.
Si el pH del afluente cambia repentinamente por cualquier razón, el sistema de
control de retroalimentación será lento para alterar el flujo de reactivo debido a
este tiempo muerto, causando desviaciones duraderas del punto de ajuste. El
objetivo de la señal feedforward (desde el transmisor de pH del afluente hasta el
relé) es ajustar de forma preventiva el caudal del reactivo de acuerdo con el grado
de alcalinidad del flujo de entrada, contrarrestando cualquier cambio repentino en
el pH del afluente, de modo que se reduzca el flujo de reactivo. El sistema de
control de retroalimentación no tiene que tomar acción (retardada).
Una vez más, es apropiado hacer la pregunta, "¿cómo sabemos la cantidad de
acción de avance que será adecuada para este proceso, y cómo la ajustamos si
es demasiado o muy poco?" Sería una suerte ciega si el sistema funcionó
perfectamente como se muestra, la señal del transmisor de pH influyente va
directamente a la función de suma que se agregará a la señal de salida del
controlador de pH. Ciertamente, un aumento en el pH influyente causaría que se
agregue más ácido a la mezcla gracias a la acción feedforward, pero es probable
que agregue demasiado o muy poco ácido de lo que debería.
La escala del transmisor de pH influyente no coincide con la escala de la señal
enviada a la válvula de control, por lo que no tenemos un balance claro de flujo de
masa de "libra por libra" como hicimos en el caso del control de nivel sistema.
Una solución clara a este problema es agregar otro bloque de funciones a la parte
de avance del sistema de control. Este bloque toma la señal del transmisor de pH
influyente y la desvía utilizando la multiplicación y la suma, utilizando la ecuación
lineal familiar y = mx + b (donde y es la señal de salida de la función y x es la
señal de entrada; m y b son constantes). Este bloque de funciones se denomina
normalmente bloque de ganancia y sesgo:
El ajuste de ganancia (m) en este bloque de función sirve para amplificar o atenuar
la magnitud de la señal feedforward, mientras que el ajuste de polarización (b) lo
compensa.
La determinación de valores prácticos para estas "constantes de sintonización de
feedforward" es relativamente fácil. Primero, desactive el control de
retroalimentación17 con el valor de salida en o cerca del 50%. A continuación,
introduzca los cambios de carga en el proceso mientras observa el valor de la
variable del proceso después de que haya transcurrido el tiempo suficiente para
ver los efectos de esos cambios de carga. Aumente o disminuya el valor de
ganancia hasta que los cambios de paso en la carga dejen de producir cambios
significativos en la variable de proceso. Las siguientes tendencias muestran cómo
se vería la ganancia feedforward en este sistema de control de pH:
Si la ganancia se establece correctamente en el bloque de función de ganancia /
sesgo, estos cambios de carga deberían tener un efecto mínimo en la variable de
proceso. Los cambios escalonados en el pH influyente deberían tener poco efecto
en la variable del proceso después de que haya transcurrido el tiempo suficiente
para que el cambio de carga se haya propagado completamente a través del
proceso.
Una vez que se ha encontrado un buen valor de ganancia, cambie el valor de
sesgo hasta que la variable de proceso se acerque al valor de punt o de ajuste
normal18.

17Los bloques de función feedforward de los sistemas de control están diseñados

de tal manera que tanto la trayectoria de la señal de retroalimentación como la de
la señal feedforward se deshabilitan cuando el controlador se coloca en modo
manual, para dar al operador humano un control del 100% sobre el elemento final
(válvula) en ese modo Para el propósito de "ajustar" el bloque de función de
avance / polarización de feedforward, solo se debe desactivar el control de
retroalimentación para que la acción feedforward pueda responder a los cambios
de carga. Si simplemente cambiar el controlador de retroalimentación al modo
manual no es una opción (que generalmente no lo es), se puede lograr el
resultado equivalente estableciendo el valor de ganancia del controlador de
retroalimentación en cero y asegurando que la ecuación PID no sea del tipo
"paralelo". Si la ecuación PID es paralela, deberá establecer los tres términos (P, I
y D) en sus valores mínimos.
18 Por esta razón se recomendó dejar la salida del controlador de realimentación
en o cerca del 50%. El objetivo es hacer que la acción feedforward se ajuste de
manera que la salida del controlador de realimentación sea "neutral" y tenga
espacio para girar en cualquier dirección si es necesario para proporcionar el
ajuste necesario al proceso.

Algunos sistemas de control proporcionan métodos convenientes para incorporar

la acción feedforward. El bloque de funciones estándar FOUNDATION Fieldbus
PID, por ejemplo, tiene su propia entrada de señal dedicada para feedforward, con
la ganancia feedforward como un parámetro existente. La siguiente ilustración
muestra los bloques de función Fieldbus utilizados para implementar el control de
realimentación normal (PID), y también el PID con control feedforward.
Como puede ver, todo lo que se necesita para aumentar un sistema de control
FOUNDATION Fieldbus con acción de control feedforward es la adición de un
bloque de función de entrada analógica (AI) más para el transmisor de carga, y
una línea de conexión entre ese bloque y la entrada "FF_Val" del bloque PID.
Otros sistemas de control requieren un poco más de programación para
implementar feedforward. Por ejemplo, considere el programa de bloque de
funciones estándar "Factory Configured Option 101" para el control de
retroalimentación PID básico en un controlador de bucle montado en panel modelo
353 de Siemens, contrastado con la versión necesaria para implementar la acción
feedforward:
Tenga en cuenta la adición necesaria de dos bloques de función "matemática", así
como el bloque de entrada analógica adicional para recibir la señal del transmisor
de feedforward (variable de carga): se necesita MTH1 para agregar la señal de
feedforward del transmisor de carga a la señal de salida del controlador, y se
necesita MTH2 para garantizar el seguimiento de salida todavía funciona
correctamente entre los bloques de función PID y A / M cuando el operador
humano cambia entre los modos automático y manual. La cantidad de acción
feedforward se especifica mediante el parámetro "ganancia" para la entrada B de
ambos bloques de función matemática, lo que significa que cualquier ajuste a la
acción feedforward debe ingresarse manualmente en dos lugares diferentes.