Diseño de Losa Unidireccional PDF

Universidad Austral de Chile
Facultad de Ciencias de la Ingeniería

Escuela Ingeniería Civil en Obras Civiles
“DISEÑO, FABRICACIÓN Y ENSAYO DE

UNA LOSA UNIDIRECCIONAL DE
HORMIGÓN LIVIANO CON POLIESTIRENO
EXPANDIDO RECICLADO MODIFICADO
PARA FINES HABITACIONALES”
Tesis para optar al titulo de:

Ingeniero Civil en Obras Civiles.
Profesor Patrocinante:
Sr. Pablo Vergara.
Ingeniero Civil en Obras Civiles.
Profesor Copatrocinante:
Sr. José Arrey.
Constructor Civil.
JUAN GUILLERMO LEÓN BARRÍA

VALDIVIA – CHILE
2013
A mi madre por su inagotable esfuerzo, eterna alegría pero sobretodo por su amor.
Todo lo que soy te lo debo a ti, este logro es tan tuyo como mío.
ÍNDICE
RESUMEN i
SUMMARY ii
SIMBOLOGÍA iii
Capítulo I
INTRODUCCIÓN 1
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 1
1.2 OBJETIVOS 3
1.2.1 Objetivo General 3
1.2.2 Objetivos Específicos 3
1.3 METODOLOGÍA DE TRABAJO 4
Capítulo II
ESTADO DEL ARTE 5
2.1 HORMIGÓN LIVIANO 5
2.1.1 Antecedentes Históricos 5
2.1.2 Concepto 6
2.1.3 Clasificación 7
2.1.4 Tipos De Hormigones Livianos 8
2.1.5 Ventajas y Limitantes De Su Utilización 8
2.2 AGREGADOS LIVIANOS 11
2.2.2 Agregados Naturales 12
2.2.3 Agregados Sintéticos 13
2.3 POLIESTIRENO EXPANDIDO 14

2.3.2 Concepto 14
2.3.3 Propiedades Físicas Del EPS. 15
2.3.4 Poliestireno Expandido Modificado (MEPS) 17
2.4 LOSAS 24
2.4.1 Introducción 24
2.4.2 Tipos De Losas 24
2.4.3 Losas Unidireccionales 25
Capítulo III
DISEÑO Y ANÁLISIS 29
3.1 NORMATIVA 29
3.1.1 Consideraciones Generales 29
3.1.2 Requisitos De Resistencia y Funcionamiento 31
3.1.3 Detalles Del Refuerzo 34
3.2 PARÁMETROS A CONSIDERAR 37
3.2.1 Acero De Refuerzo 37
3.2.2 Revisión Por Cortante 38
3.3 DISEÑO 38
Capítulo IV
DESARROLLO DE LA EXPERIENCIA 46
4.1 PRESENTACIÓN 46
4.2 DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN 47
4.3 FABRICACIÓN DE AGREGADO DE M.E.P.S. 48
4.4 FABRICACIÓN DEL MOLDAJE Y ARMADURA 52
4.5 FABRICACIÓN DEL HORMIGÓN 54
4.6 CONFECCIÓN DE PROBETAS 56

4.7 CURADO DE PROBETAS 57
4.8 DESMOLDE Y DESCIMBRE 58
4.9 ENSAYO DE RESISTENCIA A COMPRESIÓN 58
4.9.1 Generalidades 58
4.9.2 Objetivo 59
4.9.3 Materiales 59
4.9.4 Metodología 59
4.9.5 Resultados 60
4.10 PRUEBA DE LOSA CON CARGA CÍCLICA 62
4.10.2 Objetivo 62
4.10.3 Materiales 62
4.10.5 Resultados 68
4.11 ENSAYO DE LA LOSA A ROTURA 76
4.11.2 Objetivo 76
4.11.3 Materiales 76
4.11.5 Resultados 79
Capítulo V
ANÁLISIS DE RESULTADOS 83
Capítulo VI
FACTIBILIDAD COSTO - RESISTENCIA 85
6.1 GENERALIDADES. 85
6.2 ESTUDIO DE COSTOS 85
Capítulo VII
CONCLUSIONES 89
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 92
ANEXO A
CARACTERIZACIÓN DE ÁRIDOS 96
ANEXO B
DOSIFICACIÓN 100
ANEXO C
COSTOS DE LOSAS 101
ANEXO D
SOBRECARGA RESISTENTE 105
RESUMEN
Las losas constituyen uno de los elementos estructurales que aportan la mayor
parte del peso propio a la estructura, lo que deriva en diversas limitantes de diseño y
costos.
La memoria tuvo por objetivo estudiar una losa de hormigón para una luz de 2,7
(m), con peso inferior a la de una losa tradicional mediante el reemplazo del agregado
grueso por poliestireno expandido modificado (MEPS), amigable con el medio
ambiente y con atributos aceptables de costo-resistencia. Para ello se diseñó y
confección una losa unidireccional a escala real a base de MEPS de elaboración
propia, utilizando como materia prima desechos de construcción con el fin de evaluar
su deformación a través de ensayos de carga.
Para finalizar, se presenta un análisis de costo-resistencia y la respectiva

comparación entre este y el peso propio de la losa propuesta con otros sistemas de
losas existentes en el mercado chileno.
Mediante el estudio se concluyó que el sistema cumple con criterios del código
ACI 318M-11 disminuyendo un 28,5% el peso propio de la losa en comparación a la
de un hormigón tradicional, a un bajo costo de fabricación y con resistencia mas que
satisfactoria para cargas habitacionales.
i
SUMMARY
The slabs are one of the structural elements that provide most of the dead
weight of the structure, resulting in various design and costs constraints.
The report aimed to study a concrete slab for a light of 2.7 (m), weighing less
than a traditional slab by replacing coarse aggregate by modified expanded
polystyrene (MEPS), environment friendly and with acceptable attributes of cost-
strength. Therefore a one way slab was designed and manufactured in a real scale
based in homemade MEPS, using construction waste as raw materia in order to
evaluate their deformation through load tests.
Finally, it presents a cost-strength analysis with the respective comparison

between this and the self weight of the proposal slab with other existing slabs systems
in the Chilean market.
Through the study it was concluded that the system accomplish the standards of
ACI 318M-11 decreasing the self weight of the slab in 28.5% compared to a
traditional concrete one, at a low manufacturing cost and with more than satisfactory
strength for residential loads.
ii
SIMBOLOGÍA
Ac : Area de la sección de hormigón.
Ab : Area de cada barra.
ASec : Area de la sección completa.
As : Area de acero de la sección.
Asr :Area de acero por retracción y temperatura.
At : Area de la sección bruta.
c : Posición del eje neutro.
D : Carga muerta.
d : Altura efectiva.
db : Diámetro de barra.
df : Dimensión final.
di : Dimensión inicial.
E : Módulo de Young.
Ec : Módulo de Young del hormigón.
Es : Módulo de Young del acero.
Et : Módulo de Young teórico de la sección bruta.
fc’ : Resistencia a compresión del hormigón.
fy : Tensión de fluencia del acero
h : Espesor de la losa.
hmin : Espesor mínimo de la losa.
I : Inercia de la sección.
L : Carga viva.
l : Luz de apoyo del elemento.
Magr : Momento de agrietamiento.
Mn : Momento nominal.
Mu : Momento ultimo solicitante.
n : Coeficiente de equivalencia
nb : Numero de barras.
q : Carga instantánea.
iii
Ql : Carga de sobrelosa.
Qpp : Carga por peso propio.
Qu : Carga última solicitante.
r : Recubrimiento.
s : Separación entre barras.
U : Carga mayorada.
Vc : Resistencia nominal al corte de la sección.
Vu : Resistencia mayorada al corte de la sección.
wc : Densidad del hormigón.
y : Distancia de la fibra al eje neutro.
Ȳ : Eje centroidal.
Ys : Centroide de la sección de acero.
YSec : Centroide de la sección completa.
γMEPS : Densidad de los agregados de MEPS.
Δ% : Porcentaje de reducción.
δ : Deformación instantánea.
δadm : Deformación máxima admisible de losa.
δt : Deformación teórica de losa.
ε : Deformación unitaria en una fibra de la viga.
θ : Cambio angular de la viga.
σEPS : Resistencia a la compresión del EPS luego del 10% de deformación.
σMEPS : Resistencia a la compresión del MEPS luego del 10% de deformación.
σR : Resistencia a la compresión relativa.
σy : Tensión de fluencia del acero.
ρ : Cuantía de diseño de armadura.
ρb : Cuantía de balance.
ϕ : Diámetro de la barra de acero.
iv
Capítulo I
INTRODUCCIÓN
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El sostenido incremento poblacional de las urbes ha dado una plusvalía a las

construcciones céntricas, teniendo como consecuencia una mayor densidad
demográfica y por ende, de construcciones en dichas zonas. Esto ha generado la
expansión del radio urbano y la necesidad de optimización de las superficies
destinadas a obras en áreas centrales, quedando como única alternativa las
edificaciones en altura. Este tipo de proyectos requieren de avanzada tecnología para
su construcción, debiendo desafiar sobrecargas y peso propio de la misma, el cual al
incrementarse reta al máximo la resistencia a compresión de los materiales en uso,
además de ser determinante en la flexión de las estructuras ante eventos sísmicos,
siendo trascendental la confección de fundaciones y elementos de mayor dimensión
que sustenten de manera eficaz y eficiente dichas estructuras, elevándose de manera
sustancial su costo económico.
De lo antes expuesto, se desprende la necesidad de generar investigaciones

empírico-teóricas sobre nuevos materiales de obra, capaces de facilitar el diseño y
construcción de estructuras a pequeña y gran escala, con elementos de menor
densidad que no comprometan las propiedades de resistencia. Dentro de toda la gama
de materiales constructivos de baja densidad muy pocos satisfacen resistencias
requeridas para ser utilizados como elementos estructurales, más aún a niveles
aceptables de costos y trabajabilidad. Sin embargo, un estudio realizado por Kan y
Demirboga (2009), descubrió que realizando modificaciones al poliestireno
expandido por medio de tratamientos de temperatura, éste alcanza una resistencia
considerable manteniendo una baja densidad. El gran beneficio del poliestireno
expandido, es que puede obtenerse de desechos de aislación térmica de diversas
1
construcciones (reciclaje), material que es cada día más utilizado en diversos países
con motivo de eficiencia energética.
Debido a la importancia que tienen las losas en el peso de las construcciones, el

presente estudio pretende entregar información respecto del comportamiento y/o
desempeño del poliestireno expandido modificado (MEPS) en losas unidireccioneles
fabricadas con hormigón liviano, siendo una alternativa para el uso de grandes
volúmenes de desechos no degradables derivados de procesos de construcción.
2
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo General
Estudiar una losa de hormigón con peso inferior al de una tradicional utilizando
agregados livianos reciclados (MEPS), amigable con el medio ambiente y con
atributos aceptables de resistencia y costo para satisfacer fines habitacionales.
1.2.2 Objetivos Específicos
• Diseñar una losa liviana unidireccional con apoyo simple, para una luz de 2,5
metros con fines de uso habitacional, utilizando las recomendaciones y métodos
especificados para elementos estructurales de peso normal.
• Confeccionar agregados livianos reciclados utilizando como materia prima desechos
de poliestireno expandido.
• Crear una losa liviana de tamaño real utilizando MEPS como agregados en
reemplazo del 70% de agregados pétreos.
• Cuantificar mediante ensayos de carga las resistencias máximas y las deformaciones
ocurridas en el sistema estructural.
• Evaluar el desempeño estructural de una losa liviana confeccionada en base a
MEPS.
• Verificar que mediante la utilización de agregados de MEPS en reemplazo de
pétreos se pueden obtener elementos con pesos inferiores al de losas tradicionales
de hormigón armado sin comprometer sustancialmente resistencia ni trabajabilidad.
• Comparar este tipo de losas con otras existentes en el mercado evaluando
resistencia, costes y peso propio.
3
1.3 METODOLOGÍA DE TRABAJO
Se realizó una descripción de las características generales y antecedentes

históricos del poliestireno expandido modificado, los hormigones livianos y las losas,
a modo de entregar una referencia básica para la mejor comprensión de la
investigación. Posteriormente se confeccionó una reseña del diseño de losas
unidireccionales, continuando con la determinación de las cargas de solicitación y
dimensiones de las probetas. Luego, se recolectaron retazos de poliestireno expandido
(desechos de construcciones realizadas en Valdivia) con los que se realizaron los
MEPS, trozándolos y exponiéndolos a altas temperaturas por un determinando tiempo
para permitirles alcanzar una mayor resistencia mecánica.
Concluido el diseño y la confección de los MEPS, se elaboró la losa en el

Laboratorio de Ensaye de Materiales de Construcción (L.E.M.C.O.) para
posteriormente someterlo a las pruebas de carga. Culminados los ensayos se procedió
a la cuantificación, comparación y evaluación de los resultados, estableciéndose así el
comportamiento y las propiedades mecánicas de la losa liviana reciclada.
4
Capítulo II
ESTADO DEL ARTE
2.1 HORMIGÓN LIVIANO
Se puede deducir de su nombre que el Hormigón Liviano, es un tipo de

hormigón con características propias, que por algún medio u otro se ha hecho más
ligero que el hormigón convencional (cemento, agua, arena y grava), que por tanto
tiempo ha sido el principal material empleado en la construcción.
Aunque el hormigón liviano se ha hecho muy conocido en los últimos años, no

representa en ningún caso una nueva clase de material para la construcción,
considerando además que tiene una gran aceptación mundial por las ventajas que
brinda tanto en el diseño al disminuir las cargas muertas, como en la ejecución al
poseer menores costos de transporte y mayor rapidez de construcción, llegando
incluso a mejorar la confortabilidad habitacional por otorgar cualidades de aislación
acústica y térmica, punto importantísimo hoy en día por la crisis energética mundial.
2.1.1 Antecedentes Históricos

Los primeros hormigones livianos utilizados para construir edificaciones
surgieron en el Imperio Romano en los años 20 a.C (Hernández, 2011). Estos eran
resultado de la mezcla de materiales cementantes formados a partir de limos
quemados con materiales de baja densidad como lo es piedra pómez. Entre las obras
realizadas con este tipo de hormigón destacan: La cúpula del Panteón de Agripa (25
a.C) y los arcos del Coliseo Romano (70 d.C), éste último con luces mayores a 25
metros (Galli, 2007).
Los avances tecnológicos han permitido la experimentación con agregados ricos

en sílice como la cascarilla de arroz (Arce, 1997), agregados artificiales plásticos
(poliestireno) y agregados livianos (arcillas, pizarras y escorias expandidas). Los
5
primeros edificios construidos con hormigones estructurales livianos aparecieron
luego de la primera Guerra Mundial. En el año 1922 se construyó la ampliación del
Gimnasio de la Escuela de Deportes Acuáticos de la ciudad de Kansas, naciendo así la
primera obra de hormigón liviano estructural de la historia . El suelo donde se
cimentó dicho edificio tenía una capacidad de soporte muy baja, por esta razón se
utilizó un hormigón liviano, aligerando la carga generada por el peso propio
(Expanded Shale, Clay and Slate Institute, 1971). Durante el año 1928 se realizó un
estudio de estructuración con el fin de incrementar el número de plantas del edificio
de oficinas de la compañía de teléfono Southwestern Bell en la ciudad de Kansas, el
cual contaba con 14 pisos. Así, se investigó sobre la cimentación y se determinó que a
dicha estructura se le podía adicionar 8 pisos más utilizando hormigón convencional,
no obstante al utilizar hormigón liviano en base a arcillas expandidas, dicha
construcción se incrementó en 14 plantas (Hernández, 2011).
En Chile se han llevado a cabo estudios sobre hormigones livianos elaborados

con materias primas locales y en éstos se ha concluido que el potencial de este tipo de
hormigones para construcciones de obras civiles es muy amplio.
2.1.2 Concepto
La definición de hormigón liviano ha tomado forma en las últimas décadas, en
la actualidad se le puede definir por medio de característica físicas que le dan el
nombre. Una de estas características es la densidad o peso específico, cuyos valores
fluctúan entre 1os 300 kg/m3 y 1840 kg/m3, a diferencia del hormigón convencional
que posee una densidad que rodea los 2400 kg/m3.
6
2.1.3 Clasificación
Según su aplicabilidad los hormigones livianos, ligeros o aligerados se pueden
clasificar en los tres siguientes grupos (Varela, 1995):
1. Hormigón de relleno
Su densidad está comprendida entre 300 kg/m3 y 1840 kg/m3. Es un buen
aislante térmico, pero posee baja resistencia por lo cual no se utiliza en elementos
estructurales.
2. Hormigones aislantes
Su densidad es menor a 800 kg/m3 y su resistencia a la compresión esta
comprendida entre 0.7MPa y 7 MPa. Su conductividad térmica no supera 1os 0.3 J/ms
°C.
3. Hormigón estructural
Este tipo de hormigón es definido por la norma ASTM C 330-03 (2005) de las
siguientes formas:
• Aquel realizado utilizando solo agregados livianos y cuyo peso unitario seco está
entre 1760 y 1600 kg/m3 con un esfuerzo mínimo a la compresión a 1os 28 días de
17 MPa.
• Hormigones confeccionados con arena natural y agregado grueso liviano, cuyo peso
unitario seco está entre 1840 y 1680 kg/m3 con un esfuerzo mínimo a la compresión
a 1os 28 días de 17 MPa.
Recientes estudios tecnológicos del hormigón han permitido la elaboración de

hormigones livianos con resistencias a la compresión de 69 MPa a los 28 días, según
los estudios realizados por Mauricio López y Lawrence F. Kahn (2006).
7
2.1.4 Tipos De Hormigones Livianos
La construcción de hormigón liviano requiere de la inclusión de aire en su
estructura. Sin embargo, este tipo de material se tipifica de tres maneras, acorde a su
tipo de producción (Short, 1980):
1. Hormigón sin finos

Es aquel en que se excluyen los finos en la mezcla, quedando una gran cantidad
de espacios vacíos entre el agregado grueso.
2. Hormigón de agregados livianos

Son aquellos en que se sustituyen los agregados naturales cuya densidad
promedio es de 2600 kg/m3, por agregados de baja densidad aparente, con extremos
que van desde desde10 kg/m3 en el poliestireno expandido hasta 1250 kg/m3 en la
escoria de alto horno.
3. Hormigón gaseoso o de espuma

Esta variedad se logra produciendo burbujas de aire en gran cantidad dentro de
un mortero de hormigón, de manera que a1 fraguar quede con una estructura celular
esponjosa. Se tiene que considerar la diferencia de estas grandes burbujas de aire con
el aire incorporado de la mezcla (microburbujas).
2.1.5 Ventajas y Limitantes De Su Utilización

Las propiedades físico-químicas de los agregados livianos y el tipo de mezcla
utilizada generan ventajas que deben ser tomadas en cuenta.
1. Ventajas:
• Densidad
Los hormigones livianos presentan densidades que varían desde los 300 kg/m3
hasta los 1800 kg/m3 dependiendo del tipo de agregado utilizado, dando facilidad
para realizar obras que a igual volumen de hormigón normal produzcan menor peso y
con ello menos cargas a la cimentación.
8
• Aislación térmica
El coeficiente de conductividad térmica disminuye al decrecer la densidad
aparente de los hormigones debido a la utilización de agregados de baja densidad o la
generación de burbujas de gas incorporado durante el mezclado. Esto toma gran
importancia ya que ofrecer un ahorro sustancial en el consumo de energético,
particularmente en zonas con climas extremos.
• Aislación acústica
Las cavidades internas de los agregados livianos permiten amortiguar las
vibraciones, mejorando significativamente la aislación acústica de los espacios
rodeados por este tipo de material.
• Resistencia al fuego
Por su elevada aislación térmica, su bajo coeficiente de dilatación y el uso de
algunos agregados livianos manufacturados en procesos de elevadas temperaturas, los
hormigones tienen un buen comportamiento ante el fuego y elevadas temperaturas.
• Trabajabi1idad
Su bajo peso influye beneficiosamente en su transporte y condiciones laborales,
logrando mayor rapidez en traslados y vertidos, disminuyendo el trabajo físico del
personal o los costos por mano de obra y maquinaria al no requerir compactación.
• Transporte
El costo de movilización de los agregados de peso ligero es considerablemente
menor que el de los agregados de peso normal.
• Curado interno
Debido al agua contenida dentro de algunos tipos de agregados livianos, las
partículas de cemento experimentan un curado interno cuando esta agua es liberada.
Este efecto particular de los hormigones con agregados livianos permite una mejor
hidratación de las partículas cementicias que se encuentran en la zona de transición
interfacial.
• Adherencia
Debido a la rugosidad de la superficie de los agregados livianos, la adherencia
entre la pasta y el agregado es mayor que en los hormigones con agregados normales.
9
• Bajo modulo de elasticidad
Resiste mejor las cargas de impacto por su bajo modulo de elasticidad.
2. Limitantes :
Se debe considerar que el hormigón liviano tiene sus limitaciones, las que
dependen del tipo de agregado que se use, Estas pueden ser manejables si se toman
las precauciones adecuadas. A continuación se detallan las problemáticas derivadas
del uso de este tipo de material.
• El agregado ligero, dependiendo de su tipo, podría ser más caro que la grava común,
ésta diferencia podría ser compensada con menores costos de transporte e influirían
a favor en el tipo de cimentación.
• Por su escasa utilización no existen normas específicas para el cálculo de estructuras
con este tipo de hormigón.
• El módulo de elasticidad es bajo, esto da como resultado mayores deformaciones
que las esperadas en el hormigón de peso normal.
• Debido a su gran absorción es difícil poder determinar el grado de incidencia en la
relación agua-cemento, esto también es influenciado por la variación de la
porosidad de los agregados.
Inconvenientes constructivos.
• La mayoría de los agregados ligeros son relativamente más ásperos que la grava y
arena común, otorgando mezclas menos manejables y acabados más ásperos, lo cual
es factible de solucionar a través de la incorporación de aditivos.
• Variación de los parámetros en cuanto a frecuencia de vibrado, métodos de
compactación, etc.
• Corrosividad del hierro debido a la porosidad y gran absorción de humedad del
hormigón liviano. Esto se reduce conforme aumenta el recubrimiento de la
armadura.
• Reducción de la adherencia del hierro al hormigón, siendo el principal motivo la
disminución del área de contacto hormigón-hierro y la resistencia del hormigón,
donde influirá el tipo de agregado y el grado de compactación de la mezcla.
10
2.2 AGREGADOS LIVIANOS
Los agregados cumplen un papel de gran importancia en el hormigón, más aún

en los de tipo liviano debido a su baja densidad. Este tipo de agregados puede
obtenerse de la naturaleza o ser fabricado por el hombre. El recurso natural más
utilizado es el material volcánico. Por su parte los agregados livianos sintéticos son
producidos generalmente por procesos térmicos en las fábricas (Hou, Caicedo y
Falconi, 2009).

Inicialmente los agregados livianos (LWAs) fueron de origen natural, en su
mayoría volcánicos: piedra pómez, escoria, toba, etc. Éstos se han utilizado como
agregados finos y gruesos.
En su utilización como agregado fino cumple la función de material puzolánico

activo. Estos interactúan con el hidróxido de calcio generado de la mezcla durante la
hidratación, produciendo hidrato de silicato de calcio, el cual fortalece la estructura y
modifica la morfología del poro, mejorando las propiedades de durabilidad.
La creciente demanda y la escasa oferta de LWAs naturales en todo el mundo,

ha tenido como consecuencia el desarrollo de técnicas para su producción en
fábricas. Estos son producidos a partir de materias primas naturales como la arcilla
expandida, esquisto, pizarra, etc, a su vez de subproductos industriales, tales como
cenizas volantes, cama de cenizas, escoria de alto horno, etc. Las propiedades de los
agregados dependen de las materias primas y el proceso utilizado para su producción.
Hasta la década del cincuenta no hubo una ejecución técnica en cuanto a la

producción de agregado para hormigón. Así, en el año 1950 se desarrolló la industria
del hormigón liviano basado en partículas de combustible pulverizado, producto del
consumo de estaciones termoeléctricas que utilizaban desechos de la combustión de
elementos bituminosos. Posteriormente, entre 1950 y 1960, comenzaba la instalación
11
mundial de plantas de agregados livianos. En Latinoamérica, Charallave Venezuela
dio el primer paso durante el año de 1969, instalando una planta sobre un yacimiento
de 50 has. de arcilla, la que aún entrega su materia prima (Varela, 1995).
Actualmente los agregados livianos se producen en una amplia gama de

densidades, las que varían de 50 kg/m3 como la perlita expandida, a 1000 kg/m3 para
el clinker. Con estos agregados y reductores de agua de alto rango, ha sido posible
confeccionar cubos de hormigones livianos de 15 cm de arista capaces de soportar
fuerzas de comprensión de 80 MPa (Chandra y Berntsson, 2002).
2.2.2 Agregados Naturales
• Origen volcánico
La lava volcánica se encuentra en un punto de ebullición que puede contener
aire y gases. Esta al enfriarse forma una masa porosa y esponjosa producto de los
espacios que ocupan estos gases dentro de ella. Puesto que hay un enfriamiento
brusco de la masa fundida de magma, el material se endurece adquiriendo una
estructura vítrea y muy amorfa, un proceso similar a la producción del cristal
conocido como obsidiana, ya que en ambos procesos interviene un líquido súper-
enfriado, que no tiene ninguna fase cristalina.
En otras palabras, se produce un material ligero y poroso, conocido como
agregado volcánico, el que puede ser de piedra pómez o escoria volcánica. Los
agregados son producidos por la manipulación mecánica de lava enfriada, es decir, el
chancado, tamizado y triturado.
En la práctica, la piedra pómez no es apropiada para hormigones colados in situ
debido a su tendencia a flotar, conduciendo así la segregación de la mezcla. En su
estado natural contiene usualmente impurezas y si se usa con refuerzo debe lavarse
antes de mezclarse (Chandra y Berntsson, 2002).
12
• Agregados Orgánicos
Dentro de esta gama de agregados, la cáscara de palma se constituye como una
de las alternativas más prometedoras. Por otra parte, el uso de residuos agrícolas
como agregados para la producción de materiales de construcción tiene varias
ventajas prácticas y económicas. La industria del aceite de palma, importante en
muchos países como Malasia, Indonesia y Nigeria, produce grandes cantidades de
residuos que pueden ser utilizados en la producción de componentes de edificación.
Paralelamente las cáscaras de palma se producen en volúmenes importantes en los
molinos de aceite pudiendo utilizarse como agregados en la producción de hormigón
ligero.
La cáscara de palma tiene una densidad de 620 kg/m3 y una densidad relativa
de 1.25, siendo rígida, por tanto posterior a su procesamiento para extraer aceite, se
obtiene como resultado una pieza aplastada muy resistente. Aunque su uso no alcanza
niveles de comercialización, se utiliza de manera local para generar hormigones
livianos, teniendo como ventaja su nulo valor comercial y su gran disponibilidad,
siendo el costo de transporte nominal. (Chandra y Berntsson, 2002)
2.2.3 Agregados Sintéticos

Son producidos por medio de tratamiento térmico de materiales que tienen
propiedades de expansión. Estos materiales se pueden dividir en tres grupos:
• Materiales naturales tales como perlita, vermiculita, arcilla, pizarra.

• Productos industriales tales como el vidrio.
• Subproductos industriales como cenizas volantes, escorias de altos hornos, etc.
Los tipos más comunes de áridos ligeros producidos a partir de arcillas

expansivas se conocen como leca y liapor, mientras que los generados a partir de
cenizas volantes se denominan lytag. Cabe destacar que la densidad aparente de los
agregados varía mucho dependiendo de las materias primas y el proceso utilizado
para su fabricación (Chandra y Berntsson, 2002).
13
2.3 POLIESTIRENO EXPANDIDO
El poliestireno expandido o EPS es un material plástico espumado inerte y no

degradable. Debido a sus propiedades físicas y características técnicas, el poliestireno
expandido es ampliamente utilizado en el sector de la construcción, principalmente
como aislamiento térmico y acústico así como en la industria de envases y embalajes
teniendo múltiples aplicaciones.

EL poliestireno expandido fue dado a conocer el 28 de febrero de 1950 por la
compañía alemana BASF siendo sus inventores el Dr. Fritz Stastny y Karl Buchholz,
investigadores de los laboratorios de la empresa en Ludwigshafen. Más adelante se
desarrollarían diversos métodos para la obtención de perlas y su transformación en
productos (Espeso y Pérez, 2002).
Posterior a la segunda guerra mundial se encontraron nuevos usos para este
material, entre los que destaca la decoración y la aislación. Así, se desarrolló un
proceso que permitió la extrusión continua de la espuma. A fines de la década del
cincuenta y hasta los años setenta, se desarrollaron nuevas espumas en base a este
plástico tales como espumas moldeadas de estireno expandido, láminas de
poliestireno expandido y cuerpos pequeños de poliestireno expandido para embalaje.
2.3.2 Concepto
El poliestireno expandido o EPS, se define técnicamente como "material
plástico celular y rígido fabricado a partir del moldeo de perlas preexpandidas de
poliestireno expandible o uno de sus copolímeros, la cual presenta una estructura
celular cerrada y rellena de aire" (ANAPE, 1992).
14
2.3.3 Propiedades Físicas Del EPS.
• Densidad
Los productos fabricados con poliestireno expandido se muestran como
materiales espumados de gran ligereza. Dependiendo de la aplicación del EPS, sus
densidades varían entre 10 kg/m3 hasta los 50 kg/m3.
• Resistencia mecánica
Espeso y Pérez (2002) señalan que una propiedad de gran importancia en los
materiales de EPS es su estabilidad mecánica. Es relevante destacar que aunque se les
considere espumas rígidas, su comportamiento visco-elástico no es igual al de un
plástico sólido y rígido. ANAPE (1992) por su parte afirma que la resistencia
mecánica de los EPS debe ser evaluada considerando 4 características:
•Resistencia a la compresión
•Resistencia a la flexión
•Resistencia a la tracción
•Resistencia al cizalle o esfuerzo cortante
Destacan entre estas características la resistencia a la compresión, la que está

directamente relacionada con la densidad del material, siendo importantes también la
forma de la celdilla, el tiempo en uso y la temperatura a la que se realiza la prueba.
Esto resulta claro si pensamos que al aumentar la densidad del material, aumenta el
grosor de las paredes de las celdillas dentro de las perlas lo que permite reportar
mayor resistencia a la compresión.
El aumento paralelo de la resistencia a la compresión, la densidad del material y
el módulo de elasticidad, resultan del cociente entre el valor de la resistencia a la
compresión en zona elástica y su deformación (González, 2005).
15
• Tensión de compresión
Esta propiedad es requerida en los productos de EPS utilizados principalmente
como elementos arquitectónicos, por ser sometidos a carga como suelos, cubiertas,
aislamiento perimetral de muros, etc. En la práctica la deformación de EPS en estas
aplicaciones sometidas a carga es muy inferior al 10% (González, 2005).
• Propiedades de aislamiento térmico

Las propiedades de aislamiento al calor y al frío que muestra el EPS son
realmente notables, por este motivo no es extraño que sea una de sus aplicaciones más
comunes y exploradas por investigadores y asociaciones interesadas.
El EPS se construye con una gran cantidad de esferas de poliestireno soldadas
unas a otras y que forman una estructura de geometría muy variada. Las perlas
contienen aire en su interior de tal manera que son huecas en un 97-98% de su
volumen. El aire atrapado dentro de la estructura funciona como un magnífico aislante
térmico (González, 2005).
La densidad de una estructura de plástico determina la conductividad térmica
del material. El EPS como otras espumas recibe cuatro contribuciones:
• Conducción en el poliestireno
• Conducción entre el aire atrapado
• Convección por el movimiento de las moléculas de aire
• Radiación a través de las paredes de las celdillas
Se puede afirmar que como en el caso de otros plásticos celulares, al disminuir

la densidad aparente del material, disminuye la conductividad térmica del mismo, sin
embargo a densidades aparentes muy bajas, se presenta un incremento de
conductividad térmica atribuido al aumento que se produce en la transmisión de calor
por el efecto de calor de radiación (Klempner y Frisch, 1994) (Nuefert, 1970).
• Propiedades de aislamiento acústico

Como en otras estructuras poliméricas, la capacidad de aislamiento acústico del
EPS depende fundamentalmente de la densidad del poliestireno en la espuma. El EPS
16
absorbe sonido en un rango de frecuencias entre 3500 y 4500 Hz. Para incrementar
ese rendimiento el EPS se combina con otros materiales para formar barreras al
sonido tipo “sándwich” ya sea con maderas o bien laminadas de otros plásticos
(González, 2005).
Las espumas de EPS están formadas por cuerpos cerrados y soldados entre sí,
por tanto para mejorar sus capacidades de aislamiento acústico conviene favorecer la
comunicación de aire entre las celdillas. Con este fin se ha desarrollado un proceso de
calandrado sobre placas de EPS convencionales, el cual comprime y rompe capas de
la estructura para después permitir la recuperación del material casi por completo a su
tamaño original. Por otra parte esta técnica también aporta una disminución notable
en la rigidez de la espuma (AAPE, 2010).
2.3.4 Poliestireno Expandido Modificado (MEPS)

• Introducción
Para producir concreto ligero se puede incorporar fácilmente poliestireno
expandido (EPS) con una amplia gama de densidades y dosificaciones. Sin embargo,
el hormigón ligero con EPS no ha sido utilizado como hormigón estructural debido a
su baja prestación a fuerzas.
La resistencia del hormigón es influenciado por la fuerza del conjunto y se sabe
que los esfuerzos del EPS ante cargas externas es casi nulo. Su baja capacidad y
pobres resultados tanto en hormigones y morteros quedó claramente demostrado por
Kan y Demirboğa (2009) donde se señala que la resistencia del hormigón con
agregados de EPS no supera la resistencia de los 8 MPa.
Con el objetivo de reciclar los residuos no degradables de espumas de
poliestireno expandido, recientemente se ha desarrollado una técnica basada en el
tratamiento térmico. Este tratamiento es utilizado en muchas industrias para modificar
las propiedades mecánicas de materiales de desecho, según su conveniencia. En el
caso de del EPS, este proceso modifica su estructura beneficiando sus propiedades,
dando como resultado un material de baja densidad y valores considerablemente
importantes en relación a esfuerzos mecánicos al compararlos con el material original.
Este nuevo material puede ser utilizado como agregado liviano según los estudios
17
realizados por Kan y Demirboğa (2009). Como anexo a esto, Fernando Vidal (2010)
demostró su efectividad en hormigones livianos estructurales.
• Concepto
Como su nombre lo indica, el poliestireno expandido modificado se fabrica
teniendo como materia prima poliestireno expandido, el cual siendo expuesto a un
proceso térmico es modificado en su estructura interna, pasando de espumosa a
plástica. Este proceso se extiende por un tiempo y una temperatura determinada,
obteniendo como resultado un material de baja densidad y gran resistencia mecánica,
dependiendo de las variables anteriormente mencionadas.
• Antecedentes
Los primeros antecedentes del MEPS fueron realizados en el año 2009, por lo
cual existen limitados referentes acerca de él. Dicha investigación tenía como objetivo
encontrar un nuevo uso a los desechos de EPS en el área de construcción, ya que este
material al no ser biodegradable, genera gran contaminación de suelos y aguas. De
este modo, se logra crear hormigones sustentables y amigables con el medio
ambiente.
• Proceso de fabricación
Descrito de manera breve, el proceso de fabricación de MEPS comienza por la
recolección de desechos de EPS los cuales son chancados o triturados hasta obtener
partículas de tamaño uniforme, para finalmente exponerlas a una temperatura
específica durante un tiempo determinado es un horno diseñado para ello. Todo esto
se ve claramente ejemplificado en el esquema presentado a continuación:
18
Figura 2.1: Proceso de Producción de Poliestireno Expandido Modificado.
(Fuente: Kan y Demirboğa, 2009)
• Cambio de volumen y densidad del EPS por tratamiento térmico

Durante el proceso de tratamiento térmico del EPS, este sufre importantes
cambios de densidad y volumen los cuales fueron cuantificados en los estudios de
Kan y Demirboğa (2009), quienes expusieron muestras a temperaturas de 100, 110,
120, 130, 140 y 150 ºC por periodos de tiempos entre 15, 30, 45, 60 y 120 minutos.
Este hecho logro reducir el volumen de las probetas entre 1/10 y 1/20 del original.
Figura 2.2: Comparación de Volúmenes Antes y Después del Tratamiento.

19
the specimens are affected by
ment temperatures, and it is
the weight change according t
The density of EPS was nea
15 min duration. The variatio
Como resultado de este estudio (método de ensayo y error), Kan y Demirboğa
ture is given in Fig. 4. From thi
(2009) pudieron concluir que para alcanzar la optimización del proceso increased de with an increase in
140 and 150 ◦ C for 15 min the
modificación de EPS (transformación de estructura espumosa a plástica), se189%, requiere
1700%, 2070%, 3140% an
de un tiempo de exposición de15 minutos a una temperatura de 130 ºC. imum increment percent wa
temperature the increment p
A tiempos y temperaturas mayores a la señalada, el material comienza be due toa the melting point o
imum density was observed a
deformarse y experimentar cambios drásticos de volumen, aumentando
MEPS were completely change
peligrosamente
Fig.su3 –fragilidad,
Deformed hecho
shapescontraproducente
of EPS foam cubic para el fin at
specimens, requerido
withdemelted
los matter. After thi
different time and temperatures. constant or even decreased a
MEPS en el caso de agregados livianos. aggregates’ density may be r
waste EPS foams. After 130 ◦ C,
was very high. The above obse
exposed temperature and du
respectively. As it can be seen
ture lead to a gradual decreas
In short increasing time leads
The changes in the volume du
80 ◦ C for 15 min were constan
150 ◦ C for 15 min, the volume
94%, 95%, 97% and 97%, respe
Figura
Fig. 4 – 2.3: Resultado
Changing de placas
density de MEPS
of waste EPS atsegún temperaturas.
different oven 2.1.2. Availability of MEPS a
(Fuente: Kan
temperature at 15 min period. y Demirboğa, 2009) Crumbled granules are produc
ing unusable or poor quality
EPS foam plastic. The EPS fo
Los valores obtenidos en las pruebas de cambio volumétrico luego demachine exponerinto small pieces suc
las muestras 15EPSminutos en el hornoshrunk.
foams specimens se grafican en ladensity
Changing figura 2.4. Los cambiostimes
and volume of the natural aggregat
de peso
of waste EPS foams at different oven temperatures at 15 min Crumbled granules are of irreg
de los especímenes se ven afectados por el aumento del tratamiento
period can be seen in Figs. 4 and 5, respectively. Figs. 4 and 5
térmico,
be y es
optionally attached with E
the integral EPS recycling syst
difícil sugerirshow
una weight
relaciónanddel
volume change
cambio de (%)
pesoof de
the acuerdo
specimensa heat-
la temperatura de
treated at different temperatures (Table 2). The weight change The crushed waste EPS foa
tratamiento térmico. treatment method for modif
130 ◦ C for 15 min, in a digital-
15 min, the crushed waste ME
Table 2 – Average specificati

15 min
Density (kg/m3 )
Compressive strength (MPa)
Thermal conductivity (W/mK)
Increasing ratio of density (%)
Increasing ratio of compressive s
Loss of weight after 10 cycles fre
Absorption by weight (Sa ) (%)
Fig. 5 – Changing volume of waste EPS at different oven
Absorption by volume (Sh ) (%)
Figura 2.4:
temperature Gráfico
at 15 de Volumen Versus Temperatura.
min period.
20
La densidad del EPS se mantuvo relativamente constante hasta los 100° C por
15 minutos de exposición. La variación de la densidad con la temperatura se presenta
en la siguiente figura:
Figura 2.5: Gráfico de Variación de Densidad Versus Temperatura.

A partir de esto se puede observar que la densidad aumenta con un aumento de

la temperatura. En 110, 120, 130, 140 y 150 °C durante 15 minutos, la densidad de los
MEPS aumento en 189%, 1700%, 2070%, 3140% y 3130%, respectivamente. El
máximo porcentaje de incremento fue a los 120 °C, luego de esta temperatura el
incremento porcentual decrece, esto se puede deber a que es el punto de derretimiento
del material. La máxima densidad se observó a 140 °C, pero la estructura de los
MEPS fue cambiada completamente y el interior de las cavidades llenado con la
materia fundida. Como puede verse en el gráfico de volumen versus temperatura antes
expuesto, el incremento de temperatura conduce a una disminución gradual del
volumen en el mismo periodo de tiempo. Los cambios en el volumen debido a la
temperatura de 20°C a 80 ºC durante 15 minutos fueron constantes. A 100, 110, 120,
130, 140 y 150 ºC los MEPS expuestos durante 15 minutos disminuyeron su volumen
en un 8%, 66%, 94%, 95%, 97% y 97% respectivamente (Kan y Demirboğa, 2009).
• Resistencia a la compresión de MEPS

La fuerza de compresión luego del tratamiento térmico, fue determinada
exponiendo muestras cúbicas a pruebas estándares de compresión uniaxial al 10% de
deformación. Según Laukaitis et al. (2005), cuando la deformación alcanza el 10%, la
21
different oven temperature of
is accepted. The following Eq. (2) calculated the changing of
0th of the original size. As it can be
15 min).
ed MEPS aggregate, have different
relative compressive strength.
treatment. "deformations. Laukaitis et al. (2005) reported that, when th

!!
MEPS
!R = deformation
× 100 reaches 10%, the failure (2)
!EPS es aceptada. El cálculo de la variación de fuerza de
of the EPS specimen
falla de muestras de EPS
aluate MEPS aggregate is accepted. The following Eq. (2) calculated the changing
20th of the original size. As
compresión it can
relativa sebe
where determinó con la ecuación
! EPS is the compressive 2.1(en
strength MPa).
(MPa) before heat treat-
ned MEPS aggregate, have different ment and ! MEPS is the compressive strength (MPa) after heat
t(TC) of MEPS
treatment. ! "
treatment. Test results are presented in Figs. 7 and 8. As it
!MEPS
ported that the reduction of can be seen from !R =Fig. 8 that compressive
× 100 strength increased
(ec. 2.1) (
struction, production of thermal- with increasing of !
temperature
EPS at all levels of exposed tem-
valuate
the solution MEPS of aggregate
environment peratures. At 130 ◦ C the increment percent was 6900 and
maximum. After 130 ! ◦ C increment percents, compressive
dustrial and domestic waste are where EPS is the compressive strength (MPa) before heat trea
It is important to know theLos ther- strength of MEPS decreased with increase of temperature
resultados del ensayo se muestran
ment and ! MEPSa continuación:
is the compressive strength (MPa) after he
material in order to study its when compared to the increment percent of 130 ◦ C. This is
o u r n a l o f m a t e r i a l s p r o c e s s i n g t e c h n o l o g y 2 treatment. Test of
results
MEPS atare presented in Figs. 7 and 8. As
0 9 ( 2 0 0 9 ) 2994–3000
ty
n of(TC) of MEPS
buildings. In order to investi- may be due to the brittle structure higher temper-
C), of MEPS aggregates, obtained
reported that the reduction of ature. can be seen from Fig. 8 that compressive strength increase
different density, three samples with increasing of temperature at all levels of exposed tem
nstruction, production of thermal- 2.2.3. Water absorption, density and freeze–thaw
quick thermal conductivity meter ◦
d1113the
(1990)solution of environment
hot wire method was
peratures.
resistance of MEPS aggregatesAt 130 C the increment percent was 6900 an
◦ C increment
ndustrialasand
mentioned domestic
follows: measure-waste aredo notmaximum.
MEPS’s After it130
absorb water because is consisting of about percents, compressiv
K. Measurement precision is ±5% million closed cellular. Water absorption and dry density of
s. It is important to know theMEPS ther-aggregatestrength of MEPS decreased with increase of temperatu
nce plate. Reproducibility is ±3% sample are measured according to TS EN
when compared ◦
w plate.
ce material in order
Measurement to study
tempera- its(2000). Water absorption
1097-6 ratioto the increment
of MEPS aggregates waspercent of 130 C. This
ion of buildings.
s method calculated both
In order to investi-
has wide applications mayby be dueand
weight to the brittle structure
by volumetric methods forof MEPS at higher tempe
4/16 mm grade.
tory materials where, instead of
(TC), of MEPS aggregates, obtained ature.
mperature variation with time at The freeze–thaw resistance of aggregates may be evaluated
ve
ed. different
Sample size density,
required isthree
three samples
in several ways. In this study, MEPS aggregates were subjected
Fig. 7 –cycles
Changing of compressive
2.2.3. Water strength of EPS and MEPS.
ALquick
m × 20 mm thermal conductivity
thick or more. Figura 2.6:meter
to the
Gráfico of alternating
de Variación resistencia aabsorption,
freezing ant thawing.
compresión density
entre Ten
EPScyclesand freeze–thaw
y MEPS.
different oven temperature of were (Fuente:
repeated Kan
according y Demirboğa,
to the TS
resistance of MEPS aggregatesEN 2009)
1367-1 (2001). After the
Cheat
1113flow. Its uniform,
(1990) hot closed cel-
wire method was
5, convective
min). and conductive heat sample was subjected to the 10 cycles of freezing and thawing,
ementioned as follows: deformations.MEPS’s
measure- Laukaitisdo not
et al. absorb
(2005) reported water because
that, when the it is consisting of abo
ctivity of MEPS varies with density
deformation reaches
million10%, the failure
closed of the Water
cellular. EPS specimens
absorption and dry density
mK. Measurement
e, as shown precision is ±5%
in Fig. 6. TC increased
is accepted. The following Eq. (2) calculated the changing of
0thand
ure
ence of the original
increments
plate. size. As it can
percents
Reproducibility be is ±3%
were MEPS aggregate sample are measured according to TS E
ned MEPS
20, 130, aggregate,
140 and 150 have
◦ C anddifferent
15 min,
nce plate. Measurement tempera-
treatment.
and it was determined that the !! "1097-6 (2000). Water absorption ratio of MEPS aggregates wa
MEPS
his increasing
with methoddensity. has wide Whileapplications
the
!R =
!EPS
calculated
× 100 both by weight and by (2) volumetric methods f
ealuate
actory MEPS
28, 173, 217,aggregate
materials 283 kg/m3instead
280 and where, , of 4/16 mm grade.
◦ C/15 min, TC values were 0.0393, where ! EPS is the compressive strength (MPa) before heat treat-
emperature variation with time The freeze–thaw resistance of aggregates may be evaluate
0828 W/mK, respectively. mentat and ! MEPS is the compressive strength (MPa) after heat
yred.
(TC) Sample
of MEPS size required is treatment. three Test in results
several areways.
presented In this study,
in Figs. 7 andMEPS
8. As itaggregates were subjecte
m L×
eported
ssive 20 mm
that
strength ofthethick
MEPS or more.
reduction of can be seen fromto the
Fig. 8cycles of alternating
that compressive strength freezing
increased ant thawing. Ten cycl
struction, production of thermal- with increasing of temperature at all levels of exposed tem-
ftothe specimens
heat flow. Its after heat
uniform, treat-closed cel- Atwere
peratures. 130
repeated according to the TS
◦ C the increment percent was 6900 and
EN 1367-1 (2001). After th
erthethe solution
cubic MEPS of environment
specimens Fig. 8 – Changing of compressive strength of MEPS with
nt, convective
ndustrial and domestic and conductive
Figura
waste2.7:
areGráficoheat
de Variación
maximum. sample was
de resistencia
After 130 ◦ C asubjected
compresión
increment toMEPS
de
percents, the 10
concycles of freezing and thawin
la temperatura.
compressive
axial compressive tests at 10% temperature.
uctivity of MEPS
. It is important varies
to know strength of(Fuente:
with density
the ther-
Kan y Demirboğa,
MEPS decreased 2009) of temperature
with increase
w material in order to study its when compared to the increment percent of 130 ◦ C. This is
re, as shown in Fig. 6. TC increased may be due to the brittle structure of MEPS at higher temper-
on of buildings. In order to investi-
Como se puede observar en la última figura, la fuerza a compresión aumentó al
ture and increments percents
TC), of MEPS aggregates, obtained were
ature.
e120, 130,density,
different 140 and incrementar
◦ C and
150samples
three la temperatura
15 min, en todos los niveles de exposición al tratamiento térmico.
quick thermal conductivity meter 2.2.3. Water absorption, density and freeze–thaw
hand it was determined A los 130 that elthe
ºCresistance
incremento
of MEPSporcentual
aggregatesfue de 6900% siendo el registro máximo.
C 1113 (1990) hot wire method was
with increasing
mentioned density.
Sobre
as follows: While
esa temperatura
measure- theeldoincremento
MEPS’s not absorb porcentual
water because it is
de la consistingaoflaabout
resistencia compresión de
re 28, 173, 217,
K. Measurement 280 and
precision million
283 kg/m ,
is ±5% 3 closed cellular. Water absorption and dry density of
nce plate. Reproducibility is ±3% MEPS aggregate sample are measured according to TS EN
0 ◦ C/15 min, TC values were 0.0393, 1097-6 (2000). Water absorption ratio of MEPS aggregates was
nce plate. Measurement tempera-
0.0828 W/mK, respectively.
is method has wide applications calculated both by weight and by volumetric methods for 22
ctory materials where, instead of 4/16 mm grade.

mperature variation with time at The freeze–thaw resistance of aggregates may be evaluated
ressive strength of MEPS
ed. Sample size required is three in several ways. In this study, MEPS aggregates were subjected
mof L ×the specimens
20 mm after heat to
thick or more. treat-
the cycles of alternating freezing ant thawing. Ten cycles
were repeatedFig.
according to the TS EN of
8 – Changing 1367-1 (2001). After the
compressive strength of MEPS with
over the cubic MEPS specimens
o heat flow. Its uniform, closed cel-
MEPS decreció, esto puede deberse a la fragilidad de la estructura de los MEPS a
altas temperaturas (Kan y Demirboğa, 2009).
Como resultado de esto, se propuso el siguiente modelo relacionando la
densidad y la resistencia a la compresión de los MEPS:
(ec. 2.2)
σ MEPS = 0.0437e0.0179 γ MEPS (MPa)
Donde γMEPS, es la densidad de los agregados de MEPS (Kg/m3) y σMEPS es su
resistencia la compresión luego del 10% de deformación (MPa).
• Absorción de MEPS
El MEPS no absorbe el agua debido a su estructura interna, consistente en
millones de células completamente cerradas con baja porosidad. La absorción y la
densidad seca del conjunto de muestras de MEPS fueron medidas según la norma de
Turca TS EN 1097-6 (2000). La proporción de absorción del conjunto de MEPS fue
calculada tanto por el peso como por métodos volumétricos en muestras de 4 a 16
mm, observándose que los valores de la absorción de MEPS son muy inferiores en
comparación a la gran mayoría de agregados livianos (LWA). La absorción de agua
del conjunto de MEPS eran de 4.1 % (por el peso) y de 0.58 % (por volumen).
Propiedades EPS MEPS
Densidad (Kg/m3) 10 217
Resistencia a compresión (MPa) 0.12 8.29
Conductividad térmica (W/mK) 0.0369 0.0555
Absorción máxima % por volumen <3 0.58

Tabla 2.1: Tabla comparativa de propiedades entre EPS y MEPS.
23
2.4 LOSAS
2.4.1 Introducción
Las losas son elementos estructurales tridimensionales bidimensionales, en los
que la tercera dimensión es pequeña en comparación con las otras dos. Las cargas que
actúan sobre las losas son esencialmente perpendiculares al plano principal de las
mismas, ya que se usan para disponer de superficies útiles horizontales como pisos de
edificios o las cubiertas de puentes, por lo que su comportamiento está dominado por
la flexión. En ocasiones, además de las cargas normales, actúan cargas contenidas en
su plano como es el caso de losas inclinadas, en las que la carga vertical tiene un
componente paralelo a la losa. Otro ejemplo de esto, es cuando la losa actúa como un
diafragma horizontal que une marcos verticales de distinta rigidez o sujetos a fuerzas
horizontales diferentes.
2.4.2 Tipos De Losas

Uno de los parámetros para clasificar las losas, es la densidad. Cuando el
concreto ocupa todo el espesor de la losa se le llama “losa maciza”, mientras que
cuando parte del volumen es ocupado por materiales más livianos o espacios vacíos se
le denomina “losa alivianada” o “losa aligerada”. Las losas también pueden
diferenciarse según su geometría y el tipo de apoyo que posean. Si la magnitud de los
esfuerzos en dos direcciones ortogonales es comparable, se denominan “losas
bidireccionales”, mientras que si los esfuerzos en una dirección son preponderantes
sobre los esfuerzos en la dirección ortogonal, se les denominan “losas
unidireccionales”.
Figura 2.8: Losa bidireccional y unidireccional.

(Fuente: http://connect.in.com/two-way-waffle-slab-systems/images.html)
24
2.4.3 Losas Unidireccionales
Cuando las losas rectangulares se apoyan en dos extremos opuestos, y carecen
de apoyo en los otros dos bordes restantes, trabajan y se diseñan como losas
unidireccionales. Los apoyos pueden ser las vigas principales de un marco, vigas
secundarias que se apoyan a su vez en vigas principales o en muros, o muros de
mampostería que soportan la losa directamente.
Asimismo si la losa rectangular se apoya en sus cuatro lados y la relación entre
el largo y ancho es mayor o igual a 2, la losa trabaja fundamentalmente en la
dirección más corta por lo que se suele diseñar unidireccionalmente, aunque se debe
proveer un mínimo de armado en la dirección ortogonal (dirección larga),
particularmente en la zona cercana a los apoyos, donde siempre se desarrollan
momentos flectores negativos importantes (tracción en las fibras superiores). Los
momentos positivos en la dirección larga son generalmente pequeños, pero también
deben ser tomados en consideración.
• Comportamiento
Las Losas Unidireccionales se comportan esencialmente como vigas anchas. Se
considera que la losa es una viga cuyo ancho es la longitud del apoyo. También se
considera que la losa está formada por una serie de vigas paralelas e independientes
de un metro de ancho (franjas unitarias), que se flexionan de manera uniforme.
• Análisis a flexión
Para fines de este estudio, al momento de realizar el análisis de
comportamiento de una viga de hormigón o losa unidireccional, se debe suponer que
una carga transversal es aplicada sobre una viga de hormigón reforzada a tracción,
esta carga es incrementada gradualmente en magnitud hasta que la viga falle.
Conforme ocurre esto, se observará que la viga pasa por tres etapas previas al colapso.
Estas son:
• Hormigón no agrietado.
• Hormigón agrietado.
• Resistencia última.
25
Se considera una viga relativamente larga de manera que los efectos cortantes
no sean importantes. A continuación se presentan brevemente estas etapas:
• Hormigón no agrietado (etapa de esfuerzos elásticos)

Etapa inicial donde la viga se comporta como una sola pieza monolítica que
resiste la flexión en la totalidad de su sección transversal. Generalmente la
contribución de la armadura es ignorada en este rango de comportamiento. Los
esfuerzos aumentan de forma lineal alejándose del eje neutro, con compresión en la
fibra superior y tracción en la fibra inferior. La viga se mantiene en esta etapa
mientras los esfuerzos de tracción sean menores que el módulo de ruptura (esfuerzo
de tracción por flexión bajo el cual el hormigón comienza a agrietarse). En el
diagrama momento-curvatura esta etapa se presenta con una curva casi vertical y muy
parecida a una línea recta.
Figura 2.9: Viga y sección en etapa no agrietada.

(Fuente: Ascencio, 2006)
• Hormigón agrietado (etapa de esfuerzos elastoplásticos)

En el instante en que los esfuerzos de tracción en la parte inferior de la viga son
iguales al módulo de ruptura, el elemento ha llegado al momento de agrietamiento
(Magr). Al ser sobrepasado dicho momento, se generan grietas que se extienden
rápidamente hacia el eje neutro, el cual comienza a desplazarse hacia la zona
comprimida. El hormigón en la zona agrietada no puede resistir esfuerzos de tracción
por lo que dicha función es cumplida únicamente por el acero. Este rango de
comportamiento perdura mientras los esfuerzos de compresión en las fibras superiores
sean aproximadamente menores que la mitad de la resistencia a compresión fc’ del
hormigón y mientras el esfuerzo en el acero sea menor que su punto de fluencia.
Los elementos estructurales de hormigón solicitados a flexión bajo condiciones
normales de carga, se comportan usualmente dentro de este rango en su periodo de
26
servicio, ya que ella no genera esfuerzos superiores a 0.5 fc’ y son considerablemente
mayores al Magr.
Para el cálculo de los esfuerzos en el hormigón y en el acero en este rango de
comportamiento, se utiliza el método de la sección transformada.
En el diagrama momento-curvatura la pendiente de la curva experimenta una
ligera disminución producto de la perdida de rigidez al producirse grietas en la
sección. Desde el Magr se describe una línea casi recta hasta el punto en que el
refuerzo llega a su límite de fluencia.
Figura 2.10: Viga y sección en etapa agrietada.

• Falla de la viga (etapa de resistencia última)

A medida que las cargas solicitantes aumentan y generen esfuerzos de
compresión mayores que 0.5 fc’, las grietas de la zona traccionada continuarán su
desplazamiento hacia arriba, al igual que el eje neutro.
En esta etapa los esfuerzos en el hormigón dejan de ser lineales puesto que el
refuerzo de acero ha sobrepasado su limite de fluencia.
El diagrama momento-curvatura muestra un pendiente muy plana en este rango
de comportamiento debido a que el acero fluye, la viga tiene muy poca capacidad
adicional por momento y se requiere tan solo una pequeña carga adicional para
incrementar considerablemente las deflexiones.
Figura 2.11: Viga y sección en etapa de falla.

27
Las tres etapas del comportamiento de la viga descritas anteriormente quedan
gráficamente ilustradas en un diagrama momento-curvatura figura 2.12.
Figura 2.12: Diagrama Momento-Curvatura.

(Fuente: MacGregor, 1997)
La variable θ se define como el cambio angular de la viga en cierta longitud y se

calcula por medio de la siguiente expresión:
ε (ec 2.3)
θ=
y
28
Capítulo III
DISEÑO Y ANÁLISIS
Existen dos teorías para el diseño de estructuras de concreto reforzado: La teoría

elástica llamada también “diseño por esfuerzos de trabajo” y la teoría plástica o
“diseño a la ruptura”.
La teoría elástica es ideal para calcular los esfuerzos y deformaciones que se
presentan en una estructura de concreto bajo las cargas de servicio. Sin embargo esta
teoría es incapaz de predecir la resistencia última de la estructura con el fin de
determinar la intensidad de las cargas que provocan la ruptura y así poder asignar
coeficientes de seguridad, ya que la hipótesis de proporcionalidad entre esfuerzos y
deformaciones es completamente errónea en la vecindad de la falla de la estructura.
Por su parte la teoría plástica es un método para calcular y diseñar secciones de
concreto reforzado fundado en las experiencias y teorías correspondientes al estado de
ruptura.
Para fines prácticos, este estudio utilizará el diseño a la ruptura, según lo cual,
deberá satisfacer los requisitos de reglamento para concreto estructural ACI 318M-11,
cuyas estipulaciones se presentan a continuación.
3.1 NORMATIVA
3.1.1 Consideraciones Generales
3.1.1.1 Modulo de elasticidad

El módulo de elasticidad es un parámetro que caracteriza el comportamiento de
un material elástico, según la dirección en la que se aplica una fuerza.
Para el acero de refuerzo no pre-esforzado, el módulo de elasticidad, (Es) puede
tomarse como 200 000 MPa, en caso de no ser especificado.
29
En el caso del concreto, el módulo de elasticidad (Ec) toma valores dependiendo
de su densidad. En concretos de densidades normales es válido valorar Ec como
.
Para concretos con densidades (wc) comprendidos entre 1500 y 2500 kg/m3 el código
específica que el módulo de elasticidad puede tomarse, en MPa, como:
(ec. 3.1)
3.1.1.2 Luz de cálculo

La luz de los elementos que no estén construidos monolíticamente con sus
apoyos, debe considerarse como la luz libre más la altura del elemento, pero no debe
exceder la distancia entre los centros de los apoyos.
Para vigas construidas integralmente con sus apoyos, se permite diseñar usando
los momentos en la cara de los apoyos.
Se permite que las losas macizas o nervadas construidas monolíticamente con
sus apoyos, con luces libres no mayores de 3 m, sean analizadas como losas continuas
sobre apoyos simples, con luces iguales a las luces libres de la losa, despreciando el
ancho de las vigas.
3.1.1.3 Disposición de la carga viva

Se permite suponer que la carga viva está aplicada únicamente al piso o cubierta
bajo consideración, y los extremos lejanos de las columnas construidas
monolíticamente con la estructura están empotrados.
Se permite suponer que la disposición de la carga viva está limitada a las
combinaciones de carga muerta mayorada en todos los vanos con la carga viva
mayorada en dos vanos adyacentes, y carga muerta mayorada en todos los vanos con
la carga viva mayorada en vanos alternados.
30
3.1.2 Requisitos De Resistencia y Funcionamiento
3.1.2.1 Generalidades
Las estructuras y los elementos estructurales deben ser diseñados para que
tengan en cualquier sección una resistencia de diseño al menos igual a la resistencia
requerida, calculada esta última para las cargas y fuerzas mayoradas en las
condiciones establecidas en este reglamento.
Se permite el diseño de estructuras y elementos estructurales usando las

combinaciones de mayoración de carga y los factores de reducción de resistencia. No
se permite mezclar las combinaciones de mayoración de carga con los factores de
reducción de resistencia.
3.1.2.2 Resistencia requerida

La resistencia requerida debe ser al menos igual al efecto de las cargas
mayoradas en la ecuación.
U=1.2D + 1.6L (ec. 3.2)
3.1.2.3 Resistencia de diseño

La resistencia de diseño proporcionada por un elemento, sus conexiones con
otros elementos, así como sus secciones transversales, en términos de flexión, carga
axial, cortante y torsión, deben tomarse como la resistencia nominal calculada de
acuerdo con los requisitos y suposiciones de este reglamento, multiplicada por los
factores φ de reducción de resistencia dados a continuación.
31
Factores de reducción de resistencia
• Secciones controladas por tracción 0,90
• Secciones controladas por compresión

(a) Elementos con refuerzo en espiral 0,70
0,65
(b)Otros elementos reforzados
• Cortante y torsión 0,75
Tabla 3.1: Factores de reducción de resistencia.

(Fuente: ACI 318M-11)
3.1.2.4 Control de deflexiones

Los elementos de concreto reforzado sometidos a flexión deben diseñarse para
que tengan una rigidez adecuada a fin de limitar cualquier deflexión que pudiese
afectar adversamente la resistencia o el funcionamiento de la estructura. El espesor
mínimo será de 7 cm, con excepción de las losas colgadas constituyentes de cielos
falsos.

Las losas que deben soportar el tránsito rodado tendrán un espesor mínimo de
12 cm sin incluir la capa protectora del rodado.

En edificios industriales y en bodegas deberá disponerse una capa protectora
adicional. Si esta capa es de hormigón incorporado monolíticamente a la losa, su
espesor mínimo será de un centímetro, que no se tomará en cuenta para el cálculo ni
para la altura mínima y que, en todo caso, deberá quedar bien especificado en los
dibujos de detalles, especialmente en lo que se refiere a la posición de las armaduras
referidas al paramento superior de la losa en obra gruesa.
Las alturas o espesores mínimos establecidos en la tabla mostrada a
continuación deben aplicarse a los elementos en una dirección que no soporten o estén
ligados a particiones u otro tipo de elementos susceptibles de dañarse debido a
deflexiones grandes, a menos que el cálculo de las deflexiones indique que se puede
utilizar un espesor menor sin causar efectos adversos.
32
Espesor mínimo controlado por deflexión, h
Simplemente Con un extremo Ambos extremos En
apoyados continuo continuos voladizo
Elementos Elementos que no soporten o estén ligados a divisiones u otro tipo

de elementos susceptibles de dañarse debido a deflexiones grandes.
Losas macizas en una l l l l

dirección
20 24 28 10
Vigas o losas nervadas l l l l
en una dirección
16 18.5 21 8
Tabla 3.2: Espesor mínimo de elementos no preesforzados por deflexión.
Los valores dados en esta tabla se deben usar directamente en elementos de

concreto de peso normal (wc = 2400 Kg/m3) y refuerzo grado 420 MPa. Para otras
condiciones, los valores deben modificarse como se indica a continuación:
(a)Para concreto liviano estructural de peso unitario wc dentro del rango de 1500 a
2000 Kg/m3, los valores de la tabla deben multiplicarse por (1.65–0.0003wc), pero
no menos de 1.09.
(b) Para fy distinto de 420 MPa, los valores de esta tabla deben multiplicarse por (0.4
+ fy/700).
Cuando se calculen las deflexiones, aquéllas que ocurran inmediatamente con la
aplicación de la carga deben calcularse mediante los métodos o fórmulas usuales para
deflexiones elásticas, tomando en consideración los efectos de la fisuración y del
refuerzo en la rigidez del elemento.
La deflexión calculada no debe exceder los límites establecidos en la Tabla 3.3.
33
Tipo de elemento Deflexión considerada Límite de
deflexión
Cubiertas planas que no soporten ni estén ligadas Deflexión inmediata debida a l
a elementos no estructurales susceptibles de la carga viva, L
sufrir daños debido a deflexiones grandes. 180
Entrepisos que no soporten ni estén ligados a Deflexión inmediata debida a l

elementos no estructurales susceptibles de sufrir la carga viva, L
daños debido a deflexiones grandes. 360
Sistema de entrepiso o cubierta que soporte o La parte de la deflexión total l

esté ligado a elementos no estructurales que ocurre después de la
susceptibles de sufrir daños debido a deflexiones unión de los elementos no 480
grandes. estructurales (la suma de la
deflexión a largo plazo
Sistema de entrepiso o cubierta que soporte o debida a todas las cargas l
esté ligado a elementos no estructurales no permanentes, y la deflexión
susceptibles de sufrir daños debido a deflexiones inmediata debida a cualquier 240
grandes. carga viva adicional)
Tabla 3.3: Deflexión máxima admisible calculada.

3.1.3 Detalles Del Refuerzo
3.1.3.1 Ganchos estándar

El término “gancho estándar” se emplea con uno de los siguientes significados:
a)Doblez de 180º más una extensión de 4db (diámetro de barra), pero no menor de 60
mm en el extremo libre de la barra.
b)Doblez de 90º más una extensión de 12db en el extremo libre de la barra.
3.1.3.2 Diámetros mínimos de doblado

El diámetro de doblado, medido en la cara interior de la barra, excepto para
estribos de diámetros No. 10 a No. 16, no debe ser menor que los valores de la Tabla
3.4.
Para barras mayores que No. 16, el diámetro de doblado debe cumplir con lo
estipulado en la Tabla 3.4.
El diámetro interior de doblado en refuerzo electrosoldado de alambre
(corrugado o liso) para estribos no debe ser menor que 4db para alambre corrugado
mayor de MD39 (7 mm de diámetro), y 2db para los demás diámetros de alambre.
34
Ningún doblez con diámetro interior menor de 8db debe estar a menos de 4db de la
intersección soldada más cercana.
Diámetro de las Diámetro mínimo de doblado

barras
No. 10 a 25 6db
No. 29, 32 y 36 8db
No 43 y 57 10db
Tabla 3.4: Diámetros mínimos de doblado

3.1.3.3 Límites del espaciamiento de refuerzo

La distancia libre mínima entre barras paralelas de una capa debe ser db , pero
no menor de 25 mm.
En muros y losas, exceptuando las losas nervadas, la separación del refuerzo
principal por flexión no debe ser mayor de 3 veces el espesor del muro o de la losa, ni
de 450 mm.
3.1.3.4 Protección de concreto para el refuerzo

El recubrimiento de hormigón es la distancia entre la superficie exterior de la
armadura y la superficie del hormigón más cercana. Su espesor constituye un
parámetro de gran importancia para lograr una protección adecuada de la armadura
durante la vida de servicio de la estructura, protegiendola de los efectos ambientales e
incendios, evitando la corrosión y otorgando el empotramiento suficiente para que el
refuerzo no resbale con el hormigón.
• Concreto construido en sitio no preesforzado.

Debe proporcionarse el siguiente recubrimiento mínimo de concreto al refuerzo:
35
superficie del concreto hasta la superficie exterior d
Debe proporcionarse el siguiente recubrimiento mínimo de para el cual se define el recubrimiento. Cuando se p
concreto al refuerzo siempre que no sea inferior al exigido un recubrimiento mínimo para una clase de e
por 7.7.5 y 7.7.7: estructural, éste debe medirse hasta el borde exterio
estribos o espirales, si el refuerzo transversal abraza l
Recubrimiento principales; hasta la capa exterior de barras, si se emp
Mínimo, mm de una capa sin estribos; hasta los dispositivos metá
(a) Concreto colocado contra el suelo y los extremos o los ductos en el acero de postensado.
expuesto permanentemente a él .............................. 75
La condición “superficies de concreto en contacto con
(b) Concreto expuesto a suelo o a la intemperie: o expuestas a la intemperie” se refiere a exposiciones
Barras No. 19 a No. 57 ...................................... 50 no sólo a cambios de temperatura sino también de h
Barras No. 16, alambre MW200 ó Las superficies inferiores de cáscaras delgadas o de lo
MD200 (16 mm de diámetro) y lo general no se consideran directamente “expue
menores .............................................................40 menos que estén expuestas a humedecimiento y
alternados, incluyendo el debido a las condicio
(c) Concreto no expuesto a la intemperie ni en contacto condensación o de filtraciones directas desde la s
con el suelo: expuesta, escorrentía, o efectos similares.
Losas, muros, viguetas:
Barras No. 43 y No. 57 .......................... 40 Pueden proporcionarse métodos alternos de protec
Barras No. 36 y menores ...................... 20 refuerzo de concreto a la intemperie si ellos son equ
al recubrimiento adicional requerido por el reg
Vigas, columnas: Cuando sea aprobado por la autoridad competente s
Armadura principal, estribos, disposiciones de 1.4, el refuerzo con una protección
espirales ................................................ 40 para exposición a la intemperie puede tener un recub
de concreto no menor que el recubrimiento requer
Cáscaras y placas plegadas: refuerzo no expuesto a la intemperie.
Barra No. 19 y mayores ........................ 20
Barras No. 16, alambres Las longitudes de desarrollo dadas en el Capítulo
MW200 ó MD200 (16 mm de ahora una función del recubrimiento de las barras
diámetro) y menores .............................15 resultado, puede ser deseable en algunos cas
recubrimientos más grandes que los mínimos.
3.1.3.5 Refuerzo
7.7.2 — deconstruido
Concreto retracción en
y temperatura
sitio (preesforzado)
DebeEnproporcionarse
losas estructurales donde
el siguiente el refuerzo
recubrimiento a flexión
mínimo de se extiende en una sola
concreto al refuerzo preesforzado y no preesforzado, a los
dirección,
ductos dese postensado
debe colocar refuerzo normal
y accesorios de los al refuerzo a flexión para resistir los
extremos,
siempre que no sea inferior al exigido en 7.7.5, 7.7.5.1 y
esfuerzos
7.7.7: debidos a retracción y temperatura.
El refuerzo de retracción y temperatura debe proveerse acorde a la cuantía
Recubrimiento
Mínimo, mm
correspondiente, la cual debe ser al menos igual a los valores dados a continuación,
(a) Concreto colocado contra el suelo y
expuesto permanentemente a él .............................75
pero no menos que 0.0014:
(b) Concreto expuesto a suelo o a la intemperie:
Tipos
Paneles de muros, losas, deviguetas
acero ....................25 ρmin
Otros elementos ................................................. 40
Kg 0,0020
Barras corrugadas
(c) Concreto con σy aigual
no expuesto a 2800 o 3500
la intemperie
ni en contacto con el suelo: cm 2
Losas, muros, viguetas ......................................20
Barras corrugadas o malla de alambre (corrugado o liso) con 0,0018
Reglamento ACI 318S y Comentarios
Kg
σy= 4220
cm 2
Barras con σy > 4220

Kg ( 0, 0018 ) ( 4220 )
cm 2 σy
Tabla 3.5: Cuantía de refuerzo por retracción y temperatura.

36
En ningún caso debe colocarse el refuerzo de retracción y temperatura con una
separación mayor a 5 veces el espesor de la losa ni de 450 mm.
3.2 PARÁMETROS A CONSIDERAR
El cálculo de los momentos de flexión y de las fuerzas cortantes, se realiza

considerando que la losa es una viga continua de un metro de ancho con carga
uniformemente distribuida. Éste método es conservador, ya que como la losa no
puede deformarse libremente en dirección perpendicular a las franjas, se desarrollan
esfuerzos de compresión normales a estas, las que aumentan ligeramente la resistencia
en la dirección considerada.
3.2.1 Acero De Refuerzo

Una vez establecidos el peralte efectivo, d, y los momentos flexionantes, se
calcula el refuerzo necesario con las ecuaciones de flexión de vigas. Por lo general,
las losas son elementos sub-reforzados, siendo válido usar las ecuaciones
correspondientes a este tipo de elementos una vez comprobado que el porcentaje de
acero, resulta menor que el porcentaje balanceado, ρb. El refuerzo obtenido se coloca
en dirección paralela a las franjas, o sea, en la dirección del claro considerado. En
dirección perpendicular, es necesario colocar también refuerzo para resistir los
esfuerzos producidos por contracción del concreto, cambios de temperatura y falta de
uniformidad en la carga. Si no se coloca el refuerzo por contracción y temperatura, el
concreto se agrieta, ya que la losa no puede acortarse libremente en la dirección
perpendicular al claro.
En el dimensionamiento de losas es frecuente calcular primero el área de acero
por metro de ancho de losa, luego elegir el diámetro de la varilla y por último calcular
la separación entre varillas. Para este último cálculo se puede utilizar la siguiente
ecuación:
100iAb (ec. 3.3)
s=
As
37
El refuerzo por flexión debe detallarse de tal manera que se satisfagan los
requerimientos de acero en las secciones de momento negativo y positivo, y se
cumplan los requisitos de longitud de desarrollo. En la práctica se busca que las
separaciones sean lo más cercanas a los valores teóricos, pero al mismo tiempo
conviene modularlas para obtener distribuciones regulares y armados sencillos que
simplifiquen la construcción y la supervisión.
El acero por contracción y temperatura, se coloca en forma de varillas rectas en
el lecho inferior de la losa por encima del refuerzo por flexión.
3.2.2 Revisión Por Cortante

En la mayoría de las losas, la fuerza cortante no es un factor importante, sin
embargo debe revisarse. En caso de que la sección de concreto no pueda resistir la
fuerza cortante, debe aumentarse dicha sección ya que por razones constructivas no es
posible usar refuerzo por cortante en estas losas.
3.3 DISEÑO
El diseño fue realizado con la ayuda de un programa de elaboración propia utilizando

la aplicación Mathcad 14, para lo cual se ingresaron los siguientes datos preliminares:
• Datos preliminares.
Claro libre = 2.5 (m)
⎛ Kg ⎞
Densidad del concreto wc = 1700 ⎜ 3 ⎟
⎝m ⎠
⎛ Kg ⎞
Resistencia del concreto fc ' = 170 ⎜ 2 ⎟
⎝ cm ⎠
⎛ Kg ⎞
Tensión de fluencia del acero σ y = 2800 ⎜ 2 ⎟
⎝ cm ⎠
⎛ Kg ⎞
Módulo de elasticidad del acero Es = 2100000 ⎜ 2 ⎟
⎝ cm ⎠
Factores fc ' ≤ 280 ⇒ α = 0.75 ∧ β = 0.425
38
• Cálculo del espesor de la losa (h).
La luz corresponde a la distancia entre ejes de apoyo según lo estipula la norma, por
lo que: l = 250 + 20 = 270 (cm)
El espesor mínimo se obtiene mediante la Tabla 3.2 y sus respectivos factores de

concreto liviano y de tensión de fluencia del acero.
l ⎛ σ ⎞
hmin = (1.65 − 0.0003wc ) ⎜⎝ 0.4 + y ⎟⎠
20 700
(1.65 − 0.0003 ⋅1700 ) ⎛⎜⎝ 0.4 + ⎞⎟⎠

270 280
hmin =
20 700
hmin = 12.312(cm)
⇒ h = 13(cm) > hmin = 12.312(cm)
• Recubrimiento (r)
En cuanto al recubrimiento se utilizara un valor de 2 cm (r=2) cumpliendo con
el mínimo exigido en la norma para elementos no expuestos a intemperie ni en
contacto con el suelo.
• Altura efectiva (d)

d =h−r
d = 13 − 2
d = 11(cm)
• Cálculo de módulo de elasticidad del concreto (Ec)

Por ser concreto liviano según lo estipulado en la normativa se obtiene:
Ec = w1.5
c 0.043 fc '
Ec = 17001.5 0.043 17
Ec = 12427(MPa)
⎛ Kgf ⎞
Ec = 124270 ⎜ 2 ⎟
⎝ cm ⎠
39
• Cálculo de la carga última solicitante (Qu)
Carga por peso propio (Qpp)
wc
Q pp = bh
100 3
1700
Q pp = ⋅100 ⋅13
100 3
⎛ Kg ⎞
Q pp = 2.21⎜
⎝ cm ⎟⎠
• Carga de sobrelosa (Ql)
Según normativa chilena NCh 1537.Of2009 para construcciones habitacionales y
distribuyendo ésta en la losa se obtiene
⎛ Kg ⎞
Ql = 0.5 ⎜
⎝ cm ⎟⎠
• Sobrecarga de uso (Qs)

Según normativa chilena NCh 1537.Of 2009 para construcciones habitacionales y
distribuyendo en un metro de losa
⎛ Kg ⎞
Qs = 2 ⎜
⎝ cm ⎟⎠
Mayorando las cargas anteriormente mencionadas se obtiene

Qu = 1.2Dead + 1.6Live
Qu = 1.2 ( 2.21 + 0.5 ) + 1.6(2)
⎛ Kg ⎞
Qu = 6.452 ⎜
⎝ cm ⎟⎠
• Momento ultimo solicitante (Mu)
Qu l 2
Mu =
8
(6.452)(270 2 )
Mu =
8
M u = 58793.85(Kg ⋅ cm)
40
• Cuantía de balance (ρb)
fc ' 0.003
ρb = α ⋅ ⋅
σy σ
0.003 + y
Es
170 0.003
ρb = 0.75 ⋅ ⋅
2800 0.003 + 2800
2100000
ρb = 0.032
• Cuantía de armadura máxima (ρmax)

ρmax = 0.75 ρb
ρmax = 0.75 ⋅ 0.032
ρmax = 0.024
• Calculo del área de acero por flexión (As)

Se utilizan como armadura 5 barras ø 8 espaciadas a 20 cm, lo cual implica una área
de acero total (As) de 2.513 cm2.
• Cuantía de diseño de armadura (ρ)

As
ρ=
d ⋅b
2.513
ρ=
11⋅100
ρ = 0.0023
ρ ≤ ρmax
0.0023 ≤ 0.024
• Posición del eje neutro (c)

As ⋅ σ y
c=
α ⋅ fc '⋅ b
2.513 ⋅ 2800
c=
0.75 ⋅170 ⋅100
c = 0.552(cm)
41
• Resultante de distribución de tensiones últimas de compresión en el hormigón
C = α ⋅ fc '⋅ b ⋅ c
C = 0.75 ⋅170 ⋅100 ⋅ 0.552
C = 7037(Kg)
• Resultante de fuerzas de tracción última sobre la armadura de acero

T = As ⋅ σ y
T = 2.513 ⋅ 2800
T = 7037(Kg)
• Momento nominal (Mn)

M n = T ⎡⎣ d − ( β ⋅ c ) ⎤⎦
M n = 7037 ⎡⎣11 − ( 0.425 ⋅ 0.552 ) ⎤⎦
M n = 75756(Kg ⋅ cm)
• Verificación de momentos
φ ⋅ Mn ≥ Mu
0.9 ⋅ 75756 ≥ 58793.85
68181 ≥ 58793.85
• Cálculo del acero por retracción y temperatura. (Asr)

De la Tabla 3.5 se obtiene; ρmin = 0.002
Con esto se obtiene el área de acero por retracción
Asr = ρmin ⋅ b ⋅ h
Asr = 0.002 ⋅100 ⋅13
Asr = 2.6(cm 2 )
Empleando barras ϕ8, tenemos la separación siguiente

100iAb
sr =
Asr
100i0.503
sr =
2.6
sr = 19.35cm
42
Por lo que se utilizaron barras ϕ8 @ 19 cm.
Tanto la armadura transversal como longitudinal contaron con un gancho estándar con
un doblez de 180º más una extensión de 60mm.
• Revisión por cortante.

Fuerza cortante mayorada de la sección (Vu)
Vu =
(1.2Dead + 1.6Live) (l )
2
Vu =
(1.2 ( 2.21 + 0.5 ) + 1.6(2))( 270 )
2
Vu =
( 6.452 ) ( 270 )
2
Vu = 871.02 ( Kg )
Resistencia nominal al cortante (Vc)

1
Vc = i ( 0.85i fc ) ibid
6
1
Vc = i ( 0.85i170 ) i100i11
6
Vc = 2203.8 ( Kg )
Reducción y verificación de Corte

φVc = ( 0.85 ) (Vc )
φVc = ( 0.85 ) ( 2203.8 )
φVc = 1873( Kg )
φVc = 1873( Kg ) > Vu = 871.02(Kg)
• Deformación teórica de losa (δt)

Para determinar dicha deformación se realiza el calculo del eje centroidal vertical e
inercia con el método de sección transformada.
43
Figura 3.1: Sección transformada equivalente.
(Fuente: Elaboración propia)
Coeficiente de equivalencia (n)
Es
n=
Ec
2100000
n=
124279
n = 16, 899
Eje centroidal (Ȳ)
n
∑ (Y ⋅ A ) i i
Y = i =1
n
∑A i
i =1
ASec ⋅YSec + As ⋅Ys ⋅ (n − 1)

Y =
ASec + As ⋅ (n − 1)
Y =
(1300 ⋅ 6, 5 ) + (2, 513 ⋅ 2, 4 ⋅15, 9)
(1300) + (2, 513 ⋅15, 9)
Y = 6, 378(cm)
Inercia (I)
Utilizando la sección transformada y el teorema de Steiner se obtiene lo siguiente.
⎡ ⎛φ⎞4 ⎤
⎢ π ⋅⎜ ⎟ ⎥
b⋅h 3
⎝ 2⎠
+ ASec (YSec − Y ) + (n − 1)nb ⎢ + s (Y − YS ) ⎥
2 A 2
I=
12 ⎢ 4 nb ⎥
⎢ ⎥
⎣ ⎦
100 ⋅133 ⎡ π ⋅ 0, 4 4 2, 513 ⎤
I= + 1300 ( 6, 5 − 6, 378 ) + 15, 899 ⋅ 5 ⎢ + ( 6, 378 − 2, 4 )2 ⎥
2
12 ⎣ 4 5 ⎦
I = 18961.57(cm 4 )
44
Deformación (δt)
5 ⋅ q ⋅ l4
δt =
384 ⋅ E ⋅ I
5 ⋅ (2.21 + 0.5 + 2) ⋅ (270)4
δt =
384 ⋅124270 ⋅18961.57
δ t = 0.138(cm)
• Deformación máxima admisible de losa (δadm) y verificación

Según la Tabla 3.3, la deformación para entrepisos que no soporten ni estén ligados a
elementos no estructurales susceptibles a daños secundarios a grandes deflexiones,
está dada de la siguiente forma:
l
δ adm =
360
270
δ adm =
360
δ adm = 0.75(cm) > δ t = 0.138(cm)
Finalmente la figura 3.2 detalla gráficamente dimensiones y armadura de la losa

según el diseño:
Figura 3.2: Planta y corte de losa diseñada.

45
Capítulo IV
DESARROLLO DE LA EXPERIENCIA
4.1 PRESENTACIÓN
Se utilizó una dosificación de hormigón H-25 a la cual se le reemplazó el 70%

de gravilla por MEPS con tamaño máximo nominal de 3/4”. Estos agregados fueron
elaborados utilizando como materia prima desechos de EPS de obras de construcción
locales. Luego de la recolección se realizó el cortado del EPS para no sobrepasar el
tamaño máximo nominal posterior al tratamiento térmico.
Se realizó el moldaje y la armadura de losa con las dimensiones especificada en
el diseño para luego confeccionar una losa de 2,70 x 1 x 0,13 (m) utilizando el
hormigón previamente mencionado. Durante el proceso se sustrajeron 3 muestras de
las amasadas con el fin de determinar su resistencia a la compresión mediante
probetas cúbicas de 15 cm de arista. Luego del hormigonado se procedió a la
protección de las probetas mediante su curado para finalmente realizar el descimbre
de ellas.
Posteriormente se detallan las pruebas realizadas a las muestras fabricadas,
iniciando con un ensayo a compresión de las muestras cúbicas, las que fueron
ensayadas a una edad de 28 días.
Luego se realizó un ensayo de carga y descarga de losa a una edad de 42 días,
realizada en 4 ciclos con incorporación de cargas en 4 intervalos, completando un
total de 200 Kgf/m2 aproximados.
Finalmente a los 51 días de edad se realizó un ensayo a la rotura por flexión de
la losa, incorporando cargas en el cuarto central de la misma con el fin de generar su
falla.
46
4.2 DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN
Al diseñar una mezcla de concreto, se tiene como objetivo determinar la

combinación más práctica y económica de los materiales con los que se dispone, es
decir incluir el concepto de efectividad en la obra (mejores resultados a menor costo),
a modo de satisfacer los requisitos de comportamiento bajo las condiciones
particulares de su uso. Para alcanzar este objetivo, la mixtura proporcionada de
concreto deberá tener características de durabilidad, resistencia y acabado en estado
rígido y trabajabilidad aceptable en estado fresco.
La determinación de las proporciones de mezclado, se realizan en base al uso

que se dará al concreto, las condiciones de exposición, el tamaño y forma de lo
miembros y a las propiedades físicas del mismo (ej. resistencia), requeridas para la
construcción de la estructura.
Debido a la nula bibliografía respecto a la dosificación en esta área y con el fin

de mantener la línea investigativa iniciada por Fernando Vidal, se utilizó como guía la
dosificación de su estudio, denominado “Caracterización y evaluación del
comportamiento de hormigones livianos, usando como materia prima Poliestireno
Expandido Modificado (MEPS)”. El proporcionamiento efectuado en dicha
investigación fue probado empíricamente cumpliendo con la normativa chilena
vigente, donde se utilizó como base una dosificación de hormigón H-25. El mejor
resultado se obtuvo mediante el reemplazo del 70% del árido grueso por MEPS para
cumplir con un hormigón estructural con valores de densidad bastante menores a los
de un hormigón tradicional.
Según lo expuesto y de acuerdo a los ensayos realizados a los áridos, la

dosificación utilizada se detalla en el Anexo B.
47
4.3 FABRICACIÓN DE AGREGADO DE M.E.P.S.
El proceso de fabricación de MEPS comienza con la recopilación de desechos

(retazos y despuntes de poliestireno expandido).
Figura 4.1: a)1 de radioterapia, b)Condominio san Francisco.

Este material fue obtenido de los remanentes de dos construcciones realizadas

en la ciudad de Valdivia, las que se detallan a continuación:
• Búnker de radioterapia, Hospital Clínico Regional de Valdivia : Realizada por la
empresa constructora Capreva. En ella se utilizó poliestireno expandido como
revestimiento exterior de la edificación.
• Condominio Don Francisco: ubicada en el sector Isla Teja y realizada por la
constructora Alcarraz, donde se utilizó el material para fines de aislación térmica.
Cabe destacar que el material recolectado en ambas obras poseía una densidad
de 20 kg/m3. Una vez obtenido el material se procedió a determinar su porcentaje de
reducción luego del tratamiento térmico, el que se realizó midiendo 3 muestras del
material de forma cubica en sus 3 dimensiones antes y después del tratamiento. Los
resultados obtenidos se muestran en la Tabla 4.1.
48
Dimensión Medida antes del Medida después Porcentaje de Densidad
tratamiento (cm) del tratamiento reducción (%) (kg/m3)
(cm)
MUESTRA 1
X 5,7 2,4 58%
Y 5,7 2,2 61% 324
Z 4 1,6 60%
MUESTRA 2
X 5,7 2,2 61%
Y 5,7 2,3 60% 326
Z 4 1,6 60%
MUESTRA 3
X 5,8 2,4 59%
Y 5,5 2,1 62% 325
Z 4 1,6 60%
PROMEDIO 60,09% 325
Tabla 4.1: Reducción de muestras y densidad luego del tratamiento térmico.

Los resultados obtenidos, mostraron que el porcentaje de reducción lineal

experimentado por el poliestireno expandido posterior al tratamiento térmico es del
60%, mientras que su cambio volumétrico es de aproximadamente el 93,6%. Los
porcentajes de reducción fueron calculados con la siguiente formula:
(di − d f ) ⋅100% (ec. 4.1)

Δ% =
di
49
En la Figura 4.2 se muestra el
cambio volumétrico del
material. A la izquierda se
observa un saco de EPS
cortado y listo para el
tratamiento térmico, mientras
que a la derecha se muestra el
volumen obtenido del material
modificado.
Figura 4.2: Cambio volumétrico producto del tratamiento térmico.

Al conocer el porcentaje de reducción, se pudo determinar el tamaño máximo de

arista para cortar en forma cúbica el poliestireno expandido, los cuales no debían
superar los 3 cm en su mayor longitud (diagonal mayor) a modo de pasar el tamiz de
3/4” post tratamiento térmico.
Los cortes fueron realizados con un instrumento de elaboración propia mostrado
en la Figura 4.3, el cual mediante un filamento de nicrom conectado en sus extremos a
un transformador de 12
volts producía cortes por
temperatura los cuales
fueron limpios y parejos,
evitando así pérdida de
material.
Figura 4.3: Cortador de EPS de fabricación casera.

50
Posterior al proceso de cortado de EPS, se realizó el tratamiento térmico de
estos en un horno a gas elaborado artesanalmente y de características semi-
industriales. Dicho horno contó con un termómetro que determinó la temperatura
interna. El tiempo y temperatura de cocción utilizados, fueron los determinados como
óptimos en el estudio realizado por Kan y Demirboga (2009) los que corresponden a
una exposición de 15 minutos a 130ºC.
Durante los primeros tratamientos se determinaron aspectos trascendentales

para evitar fallas en el material resultante, estos fueron:
• Uso de film de aluminio sobre la bandeja, para evitar que el material se adhiriera a
la bandeja metálica, evitando exposición excesiva de calor en esos puntos.
• Precalentamiento de horno y bandeja, permitiendo el calentado uniforme de todas
las aristas. De modo contrario el resultado obtenido sería un material heterogéneo
tanto en resistencia, densidad como dimensiones, presentando reducciones dispares
en relación a la zona que se encuentre en contacto con la bandeja y la parte superior
de los M.E.P.S.
• Control del tiempo y temperatura de cocción, lo que permitió obtener un material
óptimo. De no haber controlado dichos parámetros, el material resultante se habría
fundido ante temperaturas mayores o presentado resistencias bajas producto del
menor tiempo o temperatura de cocción.
Al retirar los M.E.P.S. del horno, estos tenían una consistencia esponjosa y
blanda debido a la temperatura, lo cual se modificó a medida que se enfrió el material,
adquiriendo la rigidez necesaria para ser utilizado como remplazo de agregados
pétreos.
Para finalizar el proceso de fabricación, se debió separar el material de forma
manual, ya que los M.E.P.S tendían a adherirse entre sí en los puntos de contacto,
formando conglomerados, como se observa en la Figura 4.4.
51
Figura 4.4: Muestras de EPS antes (a) y después (b) del tratamiento térmico.
4.4 FABRICACIÓN DEL MOLDAJE Y ARMADURA
El moldaje utilizado para las probetas a compresión fue facilitado por el

Laboratorio de ensayo de materiales de construcción de la Universidad Austral de
Chile, mientras que el usado para la losa unidireccional fue realizado en sus mismas
dependencias. Para la confección de este último se utilizaron los siguientes
materiales:
• Placa contrachapada 15 mm: se empleó la tradicional placa de terciado estructural

para amoldar el hormigón a las dimensiones requeridas de la losa. Esta se utilizó
tanto en la base como en el marco, los tacos y las cuñas laterales en forma de
escuadra, para evitar la deformación del marco en las secciones intermedias
producto del peso del hormigón a verter.
• Tornillos de acero de 6x1”: utilizados para la fijación de todas las piezas del
moldaje.
• Desmoldante: se aplicó una capa de desmoldante sobre toda la superficie del

moldaje que estaría en contacto con el hormigón, con el propósito de impedir la
adherencia, facilitando así su remoción luego del fraguado. El desmoldante utilizado
fue “Topex Desmol Madera” mientras que para el moldaje de probetas a compresión
52
fue “Topex Desmol Metal”, ambos aplicados luego de limpiar la superficie del
moldaje en las dosis y tiempos especificados por el fabricante del producto.
Para la confección de la armadura, se utilizaron 5 tiras de 6 metros de fierro

estriado A44-28H con 8 milímetros de diámetro según lo especificado en el diseño,
las que se dividieron en 5 tiras de 276 cm para la armadura longitudinal y 13 tiras de
106 cm para la armadura a retracción. Luego de haberles realizado un gancho
standard doblándolas en frío, se procedió a limpiar las barras retirando las escamas,
aceites y barro adherido al acero para promover una buena adherencia al hormigón.
Finalmente se fijaron las barras entre sí con alambre negro recocido a las
distancias calculadas en su diseño. Para separar la armadura de moldaje se utilizaron
separadores de rueda plásticos de 20 milímetros dispuestos a una distancia de 20 cm
entre sí. Estos separadores son
limpios y fáciles de usar y tienen
como finalidad asegurar la
homogeneidad del recubrimiento
de la armadura.
Para facilitar el traslado de la

losa se adosaron en cada uno de
sus tercios laterales 4 cadenas ϕ 8
de 50 cm de largo, fijadas a la
armadura formando una especie de
asa.
Figura 4.5: Moldaje y armadura.

53
4.5 FABRICACIÓN DEL HORMIGÓN
El hormigón fue fabricado según la dosificación señalada en el Anexo B con

materiales de las siguientes características:
• Gravilla chancada con tamaño máximo nominal de 3/4”.
• Arena gruesa.
• Cemento Melón especial.
• M.E.P.S. de elaboración propia con tamaño máximo nominal de 3/4”.
• Agua potable.
Para su fabricación se utilizaron los siguientes equipos y elementos:

• Betonera eléctrica: marca Emaresa modelo HV-150 de volteo lateral con
capacidad de mezclado de 120 lts. y una velocidad de giro de 24 r.p.m.
• Balanza de precisión: marca Jadever modelo JWE-30K con precisión de 1gr.
• Vibrador eléctrico.
• Cono de Abrams.
• Cucharones
• Cacerolas
• Pala
• Carretilla
• Llana
• Probeta graduada de 1000 ml.
Para su mezclado en la betonera, la dosificación fue realizada por peso y

ajustada en 6 partes de 70 litros cada una a modo de obtener el volumen total de
material necesario para la confección de la losa y probetas cúbicas de ensayo a
compresión. Se consideró además la humedad a la cual se encontraba el árido a
utilizar, realizando la debida corrección de peso de acuerdo a su humedad, de modo
contrario la densidad del hormigón podría haberse alterado. Otra razón para
considerar la humedad de los áridos es el aporte de agua a la mezcla, ya que obviando
54
este dato el volumen hídrico de la mezcla sería mayor al requerido, perjudicando su
consistencia.
Los materiales se mezclaron durante 15 minutos en la betonera a 24 r.p.m.

siendo agregados en el siguiente orden:
• M.E.P.S.
• Gravilla.
• Arena.
• Cemento.
Debido a su baja densidad y

tendencia a flotar, los M.E.P.S. fueron
vertidos primero en la betonera. El agua
fue agregada en 2 partes: la primera, en
una pequeña dosis previo a verter el resto
de los materias como lo recomienda la
norma NCh 170 de requisitos generales
del hormigón. El restante se agregó luego
de la mezcla en seco, en forma paulatina
hasta llegar a la docilidad requerida.
Para evitar la segregación de MEPS
durante el amasado, se redujo el tiempo
de mezclado.
Figura 4.6: Amasada.

Se verifico la trabajabilidad y estabilidad plástica de cada una de las cargas de la

betonera mediante el método del cono de Abrams, cuyo procedimiento se encuentra
en la norma NCh 1019 EOf74. Los resultados se mantuvieron entre 3 y 4 cm
encontrándose dentro de la tolerancia aceptada por la norma NCh 170 de ± 2 cm.
55
Figura 4.7: Cono de Abrams.
4.6 CONFECCIÓN DE PROBETAS
Se confeccionó una losa unidireccional tamaño real de 270x100x13 (cm) para

ensayo a flexión y tres probetas cubicas de 15 (cm) de arista para ensayo a
compresión a fin de determinar la resistencia a la rotura del hormigón fabricado a la
edad de 28 días.
El transporte y vaciado del hormigón fue cuidadosamente realizado para
mantener la uniformidad de la mezcla, realizando este último a partir de un extremo
de la losa y en forma vertical desde la carretilla. El vertido se realizó
ininterrumpidamente en 6 franjas de hormigonado, estando la adyacente aún fresca y
compactada para asegurar un correcto fraguado y adherencia entre ellas.
La compactación se realizó mediante un vibrador de inmersión introducido en
forma vertical por no mas de 5 segundos. El vibrado es un punto primordial en este
tipo de hormigón por su riesgo de segregación, por lo que se debe aplicar de manera
moderada. En este proceso, se tuvo especial cuidado con la enfierradura y el moldaje
para evitar la segregación del material.
56
4.7 CURADO DE PROBETAS
Se entiende por curado a las precauciones para evitar que el hormigón pierda el
agua necesaria para su hidratación pudiendo ocasionar baja resistencia y retracciones
en la superficie entre otros defectos.
Una vez finalizada la confección de la losa, se procedió a protegerla con una

película de polietileno a modo de facilitar el curado de ésta. Dicha película impidió la
evaporación del agua de la mezcla reteniéndola en la superficie del elemento.
Adicionalmente, de manera diaria se vertió agua en la totalidad de la superficie por un
periodo de 7 días como es indicado en la norma NCh 170 de requisitos generales del
hormigón.
En cuanto al curado de
las probetas a compresión
estas tuvieron la misma forma
de protección, siendo regadas
a diario durante 2 días, ya que
luego de las 48 horas de su
confección se procedió a
desmoldarlas y sumergirlas en
la cámara de curado del
laboratorio.
Figura 4.8: Curado de probetas.

57
4.8 DESMOLDE Y DESCIMBRE
Se denomina desmolde al retiro total de las cuñas y el molde que da forma a la

losa, mientras que el descimbre es retiro parcial de las cuñas que soportan y
mantienen el moldaje en su lugar. Dichas labores deben ser efectuadas de manera
cuidadosa para evitar daños en la resistencia y/o superficie del elemento.
El desmolde y descimbre se realiza cuando el hormigón ha alcanzado la
resistencia necesaria para auto-soportarse. Por motivos de seguridad se recomienda
efectuar este procedimiento a los 28 días de edad, tiempo en el cual se ha logrado la
resistencia de servicio calculada. Por su parte, para las probetas cúbicas se
recomienda el desmolde a las 48 horas posterior a su confección.
Figura 4.9: Desmolde de probetas cúbicas.

4.9 ENSAYO DE RESISTENCIA A COMPRESIÓN
4.9.1 Generalidades
La principal característica mecánica del concreto, es la resistencia a la
compresión simple, debido a que es frecuentemente utilizada en el cálculo para diseño
de elementos estructurales. Dada la relevancia que reviste esta propiedad, es
fundamental realizar pruebas y ensayos antes de ejecutar cualquier proyecto, con el
fin de determinar el comportamiento real del hormigón para su implementación en la
etapa de diseño.
58
La resistencia a la compresión simple se define mediante la medida máxima de
resistencia a carga axial de especímenes de concreto, la que normalmente se expresa
en kg/cm2, MPa o lb/pulg2 a una edad de 28 días.
4.9.2 Objetivo
• Determinar la resistencia máxima a la compresión de un espécimen del hormigón
estudiado frente a una carga axialmente aplicada.
• Verificar la congruencia entre el modelo teórico de resistencia y la resistencia
empírica del material.
4.9.3 Materiales
• Cubo de concreto de 15 cm de arista.
• Prensa hidráulica para ensayo de compresión.
4.9.4 Metodología
A continuación se detalla la metodología utilizada para realizar el ensayo a
compresión, el cual fue basada según la norma NCh 1037. Of 77.
• Medición de probetas
Luego de los 28 días de fraguado, se retiraron las probetas del curado inmediatamente
antes del ensayo, las que se protegieron con arpilleras mojadas hasta el momento en
que se colocaron en la máquina de ensayo.
Se colocó el cubo con la cara de llenado de manera vertical, para posteriormente
medir los anchos de las cuatro caras laterales del mismo (a1, a2, b1 y b2) y las alturas
de las caras laterales (h1, h2, h3 y h4) aproximando a 0,1 cm (1 mm).
Se determina la masa del cubo (M), aproximando a 50 g.
• Ensayo
Primeramente, se limpió tanto las superficies de contacto de las placas de carga,
como las caras de la probeta. Esta última se colocó en la máquina de ensayo
previamente alineada y centrada con la cara de llenado en posición vertical. A
59
continuación, se acercó la placa superior de la máquina de ensayo, la cual se asentó
sobre la probeta con el fin de obtener un apoyo uniforme. La carga fue aplicada en
forma continua y sin choques, a velocidad uniforme cumpliendo las siguientes
condiciones:
• Alcanzar la rotura en un
tiempo igual o superior a
100 segundos.
• Velocidad de aplicación
de carga no superior a 3,5
kgf/cm2/seg.
Finalmente se registra la
carga máxima (P)
expresada en kgf.
Figura 4.10: Ensayo a compresión.

4.9.5 Resultados
• Dimensiones promedio de las probetas a, b y h.

Los datos obtenidos de la medición a cada muestra son bastante regulares y sin
variación evidente, esto se debe a que los moldajes utilizados son nuevos y no
presentan irregularidades que influyan en las dimensiones de las muestras, por lo que
las dimensiones promedio son congruentes en su totalidad.
Muestra Nº ancho fondo altura

a (cm) b (cm) h (cm)
1 15 15 15
2 15 15 15
3 15 15 15
Tabla 4.2: Dimensiones promedio.
60
• Densidad aparente de hormigón.
M ⎛ kg ⎞
wC = ⎜⎝ 3 ⎟⎠
Densidad aparente: V m (ec. 4.2)
Muestra Nº M (Kg) V (m3) wC (Kg/m3)
1 5,78 0,003375 1712,6
2 5,75 0,003375 1703,7
3 5,84 0,003375 1730,4
Promedios 5,79 0,003375 1715,56
Tabla 4.3: Densidad aparente.

• Resistencia a compresión de las muestras.

La resistencia a compresión se calcula por medio de la siguiente ecuación:
P ⎛ kgf ⎞
Resistencia a compresión: fC = ⎜ ⎟ (ec. 4.3)
a ⋅ b ⎝ cm 2 ⎠
Muestra Nº t` (seg) P (Kgf) fC (Kgf/cm2) fC (MPa)
1 126 38698 172,0 17,2
2 189 38198 169,8 17,0
3 178 37698 167,5 16,8
Promedio 38198,00 169,8 17,0
Tabla 4.4: Resistencia a compresión.

61
4.10 PRUEBA DE LOSA CON CARGA CÍCLICA

4.10.1 Generalidades
Los elementos estructurales deben ser lo suficientemente rígidos para no
presentar deflexiones mas allá del limite establecido por la norma, esto por motivos
de estética, apariencia, servicio y principalmente seguridad. Una forma de verificar si
un elemento estructural horizontal cumple con dicha rigidez, es realizando una
evaluación con prueba de carga.
Estos ensayos pretenden reproducir condiciones de solicitación representativas a
aquellas encontradas durante su vida útil. Su propósito es evaluar y estudiar las
propiedades reales de resistencia del elemento, al aplicarle cargas semejantes a las
utilizadas en su etapa de diseño. Esto se logra mediante ensayos de carga y descarga
en los que se incorporan cargas en ciclos al elemento, registrando datos de deflexión
producida por ella misma a intervalos de tiempo normalizados. En otras palabras se
evalúa la capacidad de absorción del elemento ensayado y su rigidez.
Los datos recabados a través de estas prácticas se reflejan en diagramas de
esfuerzo-deformación y deformación-tiempo. Dichos diagramas son de gran utilidad
en caso de no tener certeza que los modelos estructurales teóricos representen
fielmente el sistema estructural real.
4.10.2 Objetivo
Determinar la relación carga-deformación de la losa, mediante un ensayo
experimental de flexión con ciclos de carga y descarga verticales, perpendiculares al
plano del elemento.
4.10.3 Materiales
· Losa de hormigón liviana con reemplazo del 70% de árido grueso por MEPS.
· Par de soleras tipo A de un metro de longitud (apoyos).
· Deformímetro con su respectivo soporte.
· Balanza.
· Viguetas y cubos de hormigón.
62
4.10.4 Metodología
Una vez alcanzada la resistencia de diseño del hormigón correspondiente a los
28 días de edad, se elevó la losa para instalarla sobre los apoyos. Esto se efectuó sin
mayor dificultad utilizando una grúa “yale”. Básicamente se amarraron mediante
cuerdas, las asas de cadenas instaladas en la losa a las pinzas de la grúa.
Bajo la losa, se instalaron las soleras de hormigón que simularan los apoyos
simples, sin restricciones de momento y desplazamientos horizontales, a una distancia
de 2,7 (m) entre sus ejes dejando un claro libre de 2,5 (m). Antes de depositar la losa
se verificó la firmeza, estabilidad, alineación y nivelación de los apoyos para asegurar
la completa horizontalidad del elemento y así aislar al mínimo las fuentes de error que
esto pudiese generar.
Figura 4.11: Nivel de losa.

Se realizó una inspección visual de la probeta, con el fin de determinar la

existencia de fisuras iniciales secundarias a la retracción del hormigón o la carga
soportada durante el traslado del elemento.
Posterior a ello se limpió la superficie inferior de la losa en donde se situó el
sistema de medición de deformación y la superficie superior en donde fueron
colocados los bloques de carga, a modo de disminuir el sesgo de medición.
Las deformaciones fueron controladas mediante un deformímetro, instalado en
la cara inferior de la losa en el centro de su luz (L/2). Este es un punto medular ya que
allí se produce la deformación máxima del elemento, por lo que se debe registrar cada
uno de sus desplazamientos verticales.
63
Figura 4.12: Esquema de ubicación de deformímetro en ensayo.
Para realizar el ensayo se determinó la carga a aplicar correspondiente a 125

(kgf), lo que simuló la sobrecarga
viva de diseño (200 kgf/m 2 )
dividida en 4, número mínimo de
incrementos estipulado en la norma
ACI 318M11. Esto fue
materializado mediante 16 viguetas
y 8 cubos de hormigón. Las
viguetas tenían una dimensión
aproximada de 15x15x53 (cm) y
peso homogéneo cercano a los 30
(kgf), mientras que los cubos
poseían una dimensión aproximada
de 15 (cm) de arista y 6,5 (kgf) de
peso.
Figura 4.13: Viguetas y cubos de hormigón para incrementos.
La losa fue divida en 4 partes iguales equivalentes a 62,5 (cm) para situar las
cargas en el centro de cada una de ellas. Esto aseguró una distribución uniforme de la
presión ejercida sobre la superficie.
64
Transcurridos 42 días desde la fecha de hormigonado y una vez dispuestas las
condiciones óptimas para el desarrollo del ensayo, se registró la lectura inicial del
deformímetro. Esta se tomó como punto de referencia para las posteriores lecturas del
instrumento. La norma indica que esta medición debe ser tomada con una anticipación
no mayor a una hora previa al ensayo (incremento de carga).
Posteriormente se incorporaron las cargas equivalentes a 50 (kgf/m2), evitando
durante este proceso impactos y vibraciones sobre la estructura, para luego tomar
lectura de las deformaciones de cada uno de los 4 incrementos.
En cada escala de carga se incorporaron 4 viguetas y 2 cubos de hormigón. Las
características de peso resultantes por incremento y carga distribuida en el área útil de
la losa correspondiente a 2,5 m2 se muestran en la siguiente tabla:
Escala de Peso Peso Acumulado Carga Distribuida Acumulada

Carga (Kgf) (Kgf) (Kgf/m2)
Primera 129,0 129,0 51,6
Segunda 129,6 258,7 103,5
Tercera 127,1 385,8 154,3
Cuarta 129,4 515,2 206,1
Tabla 4.5: Caracterización de escalas de carga.

Ya instalada la carga total sobre el elemento, se esperó 24 horas para registrar la

deformación por carga sostenida o “creep” (deformación derivada de una carga
mantenida en un intervalo de tiempo). Este fenómeno se atribuye a la expulsión del
agua coloidal contenida en el gel de cemento. La velocidad de expulsión y la
deformación consiguiente, son funciones de la intensidad de la carga aplicada y del
roce producido en los canales capilares de la pasta cementicia hidratada.
65
Figura 4.14: Esquema de ubicación de cargas en ensayo.
La descarga se realizó en forma progresiva con 4 decrementos

aproximadamente iguales y registrando los valores de deformación entre cada uno de
ellos. Al remover la totalidad de la carga se esperó 24 horas para la recuperación de la
losa y se registró la medición de la flecha residual. Esto se ejecutó 4 veces (ciclos) por
un periodo total de 8 días
A continuación se muestran las imágenes de cada uno de los incrementos de
carga realizados.
Figura 4.15: 1er incremento (51,6 kgf/m2).

66
Figura 4.16: 2do incremento (103,5 kgf/m2).
Figura 4.17: 3er incremento (154,3 kgf/m2).

Figura 4.18: 4to incremento 206,1 (kgf/m2).

67
4.10.5 Resultados
• Lecturas De Deformación
El ensayo arrojo los siguientes resultados según el ciclo e incremento o decremento
correspondiente:
PRIMER CICLO
Carga Descarga
Carga Deformación Carga Deformación

(Kgf/m2) (mm) (Kgf/m2) (mm)
0 0 206,1 0,74
51,6 0,115 154,3 0,6
103,5 0,26 103,5 0,46
154,3 0,42 51,6 0,31
206,1 0,6 0 0,165
206,1 (24 hrs) 0,74 0 (24 hrs) 0,03
Tabla 4.6: Deformaciones del primer ciclo de carga.

Observaciones:
La mayor deformación elasto-plástica registrada fue de 0,6 (mm) la cual
aumentó en 0,14 (mm) producto de la deformación por creep al cabo de 24 horas.
Al quitar la totalidad de la carga, la losa experimentó una recuperación de 0,575
(mm) la cual, teniendo en cuenta el tiempo transcurrido de 24 horas desde la remoción
de cargas, se incrementó considerablemente en 0,135 (mm).
La deformación remanente alcanzada por la losa una vez finalizado el ciclo fue
de 0,03 (mm). No se observaron agrietamientos al término del ciclo.
68
SEGUNDO CICLO
Carga Descarga

0 0,03 206,1 0,64
51,6 0,16 154,3 0,5
103,5 0,3 103,5 0,37
154,3 0,44 51,6 0,23
206,1 0,585 0 0,09
206,1 (24 hrs) 0,64 0 (24 hrs) 0,06
Tabla 4.7: Deformaciones del segundo ciclo de carga.

Observaciones:
La deformación elasto-plástica alcanzada en el presente ciclo de carga fue de
0,555 (mm) la cual aumentó en 0,055 (mm) producto de la deformación por creep al
cabo de 24 horas.
(mm) la cual se incrementó en 0,03 (mm) transcurridas de 24 horas desde la remoción
de cargas.
La deformación remanente alcanzada por la losa una vez finalizado el segundo
ciclo es de 0,06(mm). No se observaron agrietamientos al término del ciclo.
69
TERCER CICLO
Carga Descarga

0 0,06 206,1 0,73
51,6 0,19 154,3 0,59
103,5 0,33 103,5 0,45
154,3 0,48 51,6 0,32
206,1 0,63 0 0,17
206,1 (24 hrs) 0,73 0 (24 hrs) 0,15
Tabla 4.8: Deformaciones del tercer ciclo de carga.

Observaciones:
0,57 (mm) la cual aumentó en 0,1 (mm) producto de la deformación por creep al cabo
de 24 horas.
de cargas.
70
CUARTO CICLO
Carga Descarga

0 0,15 206,1 0,78
51,6 0,28 154,3 0,64
103,5 0,42 103,5 0,5
154,3 0,56 51,6 0,35
206,1 0,71 0 0,21
206,1 (24 hrs) 0,78 0 (24 hrs) 0,19
Tabla 4.9: Deformaciones del cuarto ciclo de carga.

Observaciones:
0,56 (mm) la cual aumentó en 0,07 (mm) producto de la deformación por creep al
cabo de 24 horas.
de cargas.
• Representaciones Gráficas De Resultados

• Carga y Descarga
A continuación se muestran gráficamente los datos tabulados del ensayo de
carga y descarga. En la representación se refleja el comportamiento del elemento
estudiado frente a las sobrecargas impuestas.
71
Carga y Descarga
225
200
175
150
Carga (Kgf/m2)
125
100
75
50
25
0
0 0,08 0,16 0,24 0,32 0,40 0,48 0,56 0,64 0,72 0,80
Deformación (mm)
Primera Carga Primera Descarga

Segunda Carga Segunda Descarga
Tercera Carga Tercera Descarga
Cuarta Carga Cuarta Descarga
Figura 4.19: Gráfica de carga y descarga.

Los valores presentados en la gráfica anterior no consideran el peso propio de la

losa (223,08 kgf/m2) sino únicamente las cargas aplicadas durante el ensayo,
corrigiendo los valores de carga con el fin de obtener la capacidad real de la losa, los
ciclos de carga y descarga realizados quedan representados de la siguiente forma:
72
Ciclos de Carga y Descarga
450
425
400
375
Carga (Kgf/m2)
350
325
300
275
250
225
200
0 0,08 0,16 0,24 0,32 0,40 0,48 0,56 0,64 0,72 0,80
Deformación (mm)
Figura 4.20: Gráfica de ciclos de carga y descarga considerando el peso propio.
Observaciones:
Las gráficas previas muestran un comportamiento inelástico e histerético del
elemento, resultando una deformación residual luego de cada ciclo.
Por la curvatura del primer ciclo de carga, se puede inferir la formación de
microfisuras en la sección y la consiguiente modificación de la inercia en la misma.
A partir del segundo ciclo, los valores presentan una linealidad en su
deformación con pendientes de un rango similar.
73
• Deformación Por Carga Mantenida
Con los resultados obtenidos es posible graficar la deformación por carga
mantenida, ilustrando el comportamiento de la losa frente a la incorporación de cargas
en el tiempo. El esquema revela los ciclos de carga - descarga efectuados y las
deformaciones por creep, así como la recuperación ante el reposo luego de la
remoción de cargas.
Deformación por Carga Mantenida
0,8
0,7
Deformación (mm)
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 24 48 72 96 120 144 168 192
Tiempo (hrs)
Figura 4.21: Gráfica de deformación por carga mantenida.

Observaciones:
El primer ciclo se destaca por su gran deformación ante la carga sostenida en
comparación a los ciclos siguientes. A su vez muestra la importante recuperación de la
losa luego de 24 horas de la remoción de cargas.
A partir del segundo ciclo se infiere un comportamiento similar a través del
tiempo, registrando la mayor deformación (0,78 mm) en el cuarto ciclo.
74
• Módulo de elasticidad (E)
El módulo de elasticidad o módulo de Young, es la medida de resistencia de un
elemento frente a la deformación bajo solicitaciones de carga.
• Módulo de Young teórico (Et).

El módulo de elasticidad calculado de manera teórica, al ser un material
compuesto, puede expresarse como una función de las propiedades de los materiales
que lo constituyen, lo cual está determinado por la fórmula de la ley de las mezclas
(Tsai y Miravete, 1988):
(ec. 4.4)
E ⋅A E ⋅A
Et = c c + s s
At At
124279 ⋅1297, 49 2100000 ⋅ 2, 51
Et = +
1300 1300
⎛ Kgf ⎞
Et = 128089, 65 ⎜ 2 ⎟
⎝ cm ⎠
• Módulo de Young experimental (Ee).

El Módulo de Elasticidad se obtiene a través de la curva Carga-Deformación
con datos conocidos de carga y su deformación asociada. El valor específico a utilizar
corresponde al de la primera carga en el primer ciclo, debido a que la sección se
comporta elásticamente sin formación de grietas o fisuras en la fibra traccionada. De
este modo se puede utilizar la inercia de la sección completa. Estos valores son
reemplazados en la ecuación de deformación despejando en ella el módulo de Young.
(ec. 4.5)
5 ⋅q ⋅l 4
δ=
384 ⋅ E ⋅ I xx
Despejando E se obtiene:
5 ⋅ q ⋅ l4
E=
384 ⋅ δ ⋅ I xx
75
Reemplazando los valores de la primera carga y su deformación asociada se obtiene:
δ=0,115 (mm) =0,0115 (cm)
q=51,6 (kgf/m) =0,516 (kgf/cm)
5 ⋅ (0.516) ⋅ (270)4
Ee =
384 ⋅ (0.0115) ⋅ (18961.57)
⎛ Kgf ⎞
Ee = 163746.27 ⎜ 2 ⎟
⎝ cm ⎠
4.11 ENSAYO DE LA LOSA A ROTURA

4.11.1 Generalidades
Este tipo de ensayos resulta imprescindible para determinar la resistencia a
flexión del hormigón por métodos empíricos, a modo de verificar la equivalencia
entre el modelo de diseño y el elemento estructural real.
Con los resultados se puede analizar la capacidad de soporte y el tipo de falla del
elemento, que puede ser dúctil (falla del hormigón) o frágil (falla del acero).
4.11.2 Objetivo
Determinar la resistencia última del elemento frente a cargas perpendiculares a
su plano, mediante un ensayo experimental de flexión con carga vertical.
4.11.3 Materiales
· Losa de hormigón liviana con reemplazo del 70% de árido grueso por MEPS.
· Par de soleras tipo A de un metro de longitud (apoyos).
· Deformímetro con su respectivo soporte.
· Balanza.
· Viguetas de hormigón.
4.11.4 Metodología

Para la realización de esta prueba se utilizó la misma instalación de ensayo de la
experiencia anterior con las soleras de apoyo a la misma distancia y el deformímetro
en centro de la luz. Luego de una inspección visual de la probeta, se determinó la
ausencia de fisuras o grietas secundarias a ensayos previos. Posteriormente, se limpió
76
la superficie de la losa, eliminando cualquier residuo o partícula suelta que esta
tuviere, quedando apta para situar los bloques que representarían las cargas a
disponer.
La prueba se efectuó una vez transcurridos 51 días de la fecha de hormigonado

de la losa. Se inició el ensayo situando las viguetas de hormigón en el cuarto central
de la losa, a un paso de 2 viguetas por cada incremento (60 kgf) y registrando las
deformaciones asociadas. Esto generó una carga distribuida que aplicada al modelo
estructural produjo un diagrama de momento dado por:
Corte
QA = q ⋅ c
QB = −(q ⋅ c)
Momento
q ⋅ c ⋅ ( L − c)
M max =
2
Donde:
c = 31,25 (cm)
L = 270 (cm)
Figura 4.22: Diagrama de corte y momento para la solicitación de ensayo.


Conociendo los valores del experimento, fue posible encontrar una equivalencia
de efectos entre la modalidad de carga realizada y la de carga distribuida en la
superficie completa de la losa. Esto se efectuó igualando el momento máximo
77
producido en el centro de la luz para cada una de ellas. Despejando la carga de la
ecuación de carga distribuida en toda la superficie se obtiene:
q ⋅ l2 (ec. 4.6)
M max =
8
M ⋅8
q = max2
l
Al efectuar el ensayo de las losas a la rotura, se logró incorporar un total de 68

viguetas y 24 cubos de hormigón, con los cuales no fue suficiente para llegar al
colapso del elemento, sin embargo pese a lo anterior, se pudo sobrepasar la resistencia
del hormigón al presentarse una falla dúctil del elemento tal y como estaba
presupuestado. Finalmente, no se llegó al colapso de la losa debido a que no se
disponía de mas cargas para aplicar sobre el elemento.
Figura 4.23: Losa con la máxima carga impuesta.

78
4.11.5 Resultados
A continuación se muestran las deformaciones asociadas a los incrementos de
carga realizados. La deformación asociada a la carga 0 corresponde a la producida por
el peso propio más la deformación remanente del ensayo anterior.
Distribuida en Mmax Mmax Distribuida

Carga Deformación
cuarto central Carga Carga+PP equivalente
(kgf) (mm)
(kgf/m2) (kgf m) (kgf m) (kgf/m2)
0 0 0 206,43 0 0,93
60 96 35,81 242,2425 39,30 1,01
120 192 71,63 278,055 78,60 1,1
180 288 107,44 313,8675 117,90 1,19
240 384 143,25 349,68 157,20 1,285
300 480 179,06 385,4925 196,50 1,39
360 576 214,88 421,305 235,80 1,5
420 672 250,69 457,1175 275,10 1,61
480 768 286,50 492,93 314,40 1,73
540 864 322,31 528,7425 353,70 1,9
600 960 358,13 564,555 393,00 2,03
660 1056 393,94 600,3675 432,30 2,19
720 1152 429,75 636,18 471,60 2,36
780 1248 465,56 671,9925 510,91 2,56
840 1344 501,38 707,805 550,21 2,75
900 1440 537,19 743,6175 589,51 2,99
960 1536 573,00 779,43 628,81 3,22
1020 1632 608,81 815,2425 668,11 3,52
1080 1728 644,63 851,055 707,41 3,8
1140 1824 680,44 886,8675 746,71 4,12
1200 1920 716,25 922,68 786,01 4,39
1230 1968 734,16 940,58625 805,66 4,64
1260 2016 752,06 958,4925 825,31 4,8
1320 2112 787,88 994,305 864,61 5,02
79
Distribuida en Mmax Mmax Distribuida
Carga Deformación
cuarto central Carga Carga+PP equivalente
(kgf) (mm)
(kgf/m2) (kgf m) (kgf m) (kgf/m2)
1380 2208 823,69 1030,1175 903,91 5,39
1440 2304 859,50 1065,93 943,21 5,7
1500 2400 895,31 1101,7425 982,51 6,16
1560 2496 931,13 1137,555 1021,81 6,61
1620 2592 966,94 1173,3675 1061,11 7,06
1680 2688 1002,75 1209,18 1100,41 7,72
1740 2784 1038,56 1244,9925 1139,71 8,33
1800 2880 1074,38 1280,805 1179,01 9,13
1860 2976 1110,19 1316,6175 1218,31 10,38
1920 3072 1146,00 1352,43 1257,61 12,43
1956 3129,6 1167,49 1373,9175 1281,19 14,93
2016 3225,6 1203,30 1409,73 1320,49 19,93
2076 3321,6 1239,11 1445,5425 1359,79 26,93
2136 3417,6 1274,93 1481,355 1399,09 34,93
Tabla 4.10: Resultados de ensayo de carga a la rotura de losa.

El ensayo generó 4 grietas ubicada en el cuarto central de la luz, las cuales se

percibieron a los 1800, 1860, 2076 (kgf) respectivamente. La cuarta grieta se formó
luego de 24 horas impuesta la carga total sobre la losa. La forma de las fisuras es la
clásica producida por flexión (ubicación central de la losa y tendencia de crecimiento
vertical). Cabe destacar que no se presentaron fisuras de corte.
Figura 4.24: Grietas generadas por ensayo a rotura.

80
A continuación se presenta la gráfica de relación entre cargas impuestas,
deformación central de la losa y carga distribuida en el cuarto central de la luz.
Posteriormente se presenta una gráfica que considera además el peso propio de la
estructura.
Figura 4.25: Gráfica carga aplicada vs deformación vs carga distribuida en cuarto central.
Por su parte, la carga distribuida equivalente en la totalidad de la losa y su

respectivo momento flector en el centro de la luz generan la siguiente gráfica:
81
Figura 4.26: Gráfica carga distribuida vs deformación vs momento flector.
Los valores mostrados previamente no consideran el peso propio, sino

únicamente las cargas aplicadas durante el ensayo. Para obtener la capacidad real de
la losa, se corrige la curva obteniendo lo siguiente:
Figura 4.27: Gráfica carga distribuida vs deformación vs momento flector considerando peso
propio.
82
Capítulo V
ANÁLISIS DE RESULTADOS
Del ensayo a compresión realizado a probetas cúbicas, se infiere que la

resistencia de diseño del hormigón cumple satisfactoriamente con la resistencia
mínima esperada, así como su densidad aparente para cada una de las amasadas
utilizadas.
En cuanto al ensayo de carga y descarga se aprecia la aceptabilidad del

comportamiento de la losa frente a cargas y descargas impuestas. El elemento no
mostró ninguna evidencia de falla (grietas, descascaramiento, aplastamiento de
hormigón comprimido, etc). La flecha máxima (Δ1) y flecha residual (Δr) cumplen
con las exigencias de la norma ACI 318M-11 siguientes:
l2
Δ1 ≤
20000 ⋅ h
270 2
Δ1 ≤
20000 ⋅13
•
Δ1 ≤ 0, 28(cm) → 2, 8(mm)
Ciclo Δ1 (mm) Δ1 ≤ 2,8 (mm)
1er 0,74 Cumple
2do 0,64 Cumple
3er 0,73 Cumple
4to 0,78 Cumple
Tabla 5.1: Verificación de flecha máxima.

83
Δ1
Δr ≤
• 4
Ciclo Δ1 Δ1/4 Δr Δ1
Δr ≤
(mm) (mm) (mm) 4
1er 0,74 0,185 0,03 Cumple
2do 0,64 0,16 0,06 Cumple
3er 0,73 0,1825 0,15 Cumple
4to 0,78 0,195 0,19 Cumple

Tabla 5.2: Verificación de flecha recidual.
Paralelamente, se observó que el módulo de elasticidad experimental superó en

un 27,8% al teórico calculado según la norma ACI-318M11 para hormigones livianos.
En cuanto a la curva carga-deformación del ensayo a la rotura, podemos

distinguir las tendencias del comportamiento a flexión de la losa con agregados
livianos. En ella no se percibe el tramo elástico, ya que el momento de agrietamiento
fue superado en el ensayo realizado previamente, no obstante denota la curvatura de
deformación elasto-plástica que disminuye su pendiente progresivamente pasando al
estado plástico, infiriendo el colapso del hormigón en compresión y luego la fluencia
del acero. Así la falla generada fue de tipo dúctil.
La deformación de servicio permitida (0,75 cm) es igualada entre los 1061 y
1100 (kgf/m2), en tanto que la falla del hormigón se generó aproximadamente a los
1180 (kgf/m2) con una deformación cercana a los 0,93 (cm) comenzando a generarse
la primera fisura mayor o grieta. La carga máxima que se pudo aplicar al elemento
corresponde a 1399 (kgf/m2) la que generó una deformación de 3,493 (cm).
Las fisuras mayores o grietas se comenzaron a formar a los 1180 (kgf/m2),
siendo al menos un 16% inferior a la carga de colapso. Esto permite inferir que en
caso de falla de un elemento estructural en servicio, este anunciará su condición
insegura visualmente a través de grietas y notorias deformaciones, permitiendo una
intervención de sustitución y/o reparación.
84
Capítulo VI
FACTIBILIDAD COSTO - RESISTENCIA
6.1 GENERALIDADES.
A modo de establecer la viabilidad de la utilización de losas con MEPS en

reemplazo de áridos, a continuación se presenta una justificación de precios versus
resistencia con el fin de tener una visión global de las ventajas de implementar este
tipo de losa liviana en comparación con otras existentes en el mercado.
6.2 ESTUDIO DE COSTOS

Los valores utilizados en el presente estudio corresponden a valores netos en
pesos chilenos, vigentes para el primer semestre del año 2013. A ellos se les sumará el
impuesto de valor agregado (IVA) en el total final del costo de la losa realizada.
El costo de MEPS lleva directa relación con la eficiencia y capacidad del horno
en el cual se realiza el tratamiento térmico. Para el presente estudio de costo se
considero un horno industrial a gas licuado de 2,665 m3 de capacidad y un gasto
energético equivalente a 141176 BTU/hr para una temperatura de 130ºC.
85
Costo de fabricación de losa en base a MEPS
Item Unidades Cantidad P. Unitario Total
Cemento sacos 4 $2.815 $11.260
Gravilla m3 0,06349597 $9.000 $571
MEPS m3 0,1481571 $4.588 $680
Arena m3 0,211653 $7.563 $1.601
Enfierradura Kg 10,8625 $550 $5.974
Alambre negro Kg 1 $450 $450
Moldaje m2 2,7 $3.055 $8.249
Separadores unid. 65 $18 $1.160
Vibrador gl 1 $2.200 $2.200
Betonera gl 1 $3.000 $3.000
Transporte gl 1 $8.500 $8.500
SUBTOTAL $43.645
IVA (19%) $8.293
TOTAL $51.938
Costo por m2 $19.236
Tabla 6.1: Costo de fabricación de losa en base a MEPS.

6.3 ESTUDIO COMPARATIVO
Puesto que la solución más económica no siempre es la más propicia para una
faena constructiva o un modelo estructural, la comparación de losas presentadas a
continuación muestra parámetros adicionales como el peso propio y sobrecarga
resistente, los que de igual manera deben ser analizados al momento de decidir la
solución técnica y económica más ventajosa, vista desde el marco global de un
proyecto a ejecutar.
86
A continuación se comparan la sobrecarga resistente, el peso propio y el costo
de los siguientes tipos de losas; hormigón tradicional, a base de MEPS y losas
unidireccionales, las cuales son ofrecidas en el mercado chileno, en donde existe un
predominio de losas prefabricadas compuestas por viguetas y bovedillas.
Las sobrecargas resistentes fueron calculadas utilizando el momento último

resistente entregados por los fabricantes por medio de la ecuación 4.6 (momento
máximo para carga distribuida) y la ecuación de mayoración (ec. 3.2). Se consideró
una carga distribuida en la totalidad de la losa para una luz de 2,7 mts.
Los datos de las losas con bovedillas de hormigón fueron otorgados por la
empresa TRALIX, mientras que la información sobre costo-resistencia de las losas
con bovedillas de EPS, fueron facilitadas por la empresa HORMIPRET.
Espesor Peso Propio Sobrecarga Costo

Tipo de losa
(cm) (Kgf/m2) (Kgf/m2) ($/m2)
MEPS 13 226 702,2 $19.236
H. Tradicional 13 312 197,0 $21.067
Bovedilla EPS L-16 16 186 1.340,3 $42.633
Bovedilla H BH1130 16 265 832,3 $46.760
Bovedilla H BH1158 16 275 812,4 $41.853
Bovedilla H BH1830 24 375 925,7 $47.676
Bovedilla H BH1858 24 360 768,4 $42.657
Tabla 6.2: Comparación Peso Propio, Sobrecarga Resistente y Costo.

El detalle de costos y resistencia para cada una de las opciones previamente

expuestas se encuentra en el Anexo C y D respectivamente.
87
Se consultó a CELCON, única empresa de hormigón celular de Chile, si provee
losas al mercado, obteniendo como respuesta que no cuentan con este tipo de
soluciones estructurales.
Según los datos previamente tabulados se obtiene la siguiente gráfica
comparativa:
Comparación Costo - Peso Propio - Sobrecarga Resistente

1.500 $50.000
1.350 $45.000
1.200 $40.000
1.050 $35.000
900 $30.000
(Kgf/m2)
750 $25.000
600 $20.000
450 $15.000
300 $10.000
150 $5.000
0 $0
MEPS H. T. EPS L-16 BH1130 BH1158 BH1830 BH1858
Costo Peso Propio Sobrecarga Resistente

Figura 6.1: Gráfica comparativa de peso propio, sobrecarga resistente y costo.
88
Capítulo VII
CONCLUSIONES
El experimento llevado a cabo, muestra que la resistencia a compresión

obtenida por las amasadas, satisface los requerimientos mínimos para hormigones
estructurales livianos.
Por otra parte, la densidad del hormigón modificado en base a MEPS es

significativamente menor al del hormigón tradicional, disminuyendo un 28,5% el
peso de la losa. Esto es relevante ya que al abordar proyectos de diseño entrega
diversos beneficios, tales como: elementos con menor solicitación y por ende menor
sección, fundaciones más pequeñas y/o menos esbeltas y disminución del peso
sísmico. Si a lo antes mencionado sumamos el bajo costo de elaboración de esta losa
en relación a las existentes en el mercado nacional, se puede inferir su ventaja
económica, siendo factible de utilizar en proyectos de edificación.
Paralelamente, el desempeño de esta losa es comparable a la de una de

hormigón tradicional, cumpliendo exitosamente con normativas, factores de carga y
deformaciones admisibles. Por esta razón, el hormigón en estudio puede diseñarse de
forma eficaz con las normas, recomendaciones y métodos utilizados para el diseño de
elementos estructurales de hormigón con las características de peso normal.
Desde una perspectiva de resistencia, el elemento en estudio superó el valor

predicho por las estimaciones, llegando a soportar cargas cinco veces mayores a las
requeridas por el diseño, concluyéndose su gran capacidad para soportar cargas,
satisfaciendo así necesidades habitaciones, comerciales e incluso industriales.
Observando la resistencia según la deformación, el módulo de young

experimental superó en un 27,8% al teórico, por lo que se concluye que, al menos
para la mezcla utilizada en el presente estudio, el valor propuesto por la norma ACI
318M-11 es conservador.
89
En cuanto a la relación costo-resistencia se concluye que económicamente la
losa en base a MEPS es la más conveniente del mercado, con uno de los pesos
propios más bajos, superado únicamente por la losa con bovedillas de EPS.
Durante el estudio surgieron diversas limitantes entre las que destacan la no

consideración de la granulometría de los MEPS en la dosificación del hormigón,
pudiendo derivar en una fluctuación desfavorable de la banda granulométrica además
de perjudicar la trabajabilidad. También, el acabado superficial del elemento realizado
resultó rugoso debido a la flotabilidad de los MEPS durante el proceso de
hormigonado, el cual puede verse acentuado producto de un vibrado excesivo siendo
recomendable ejecutar dicho procedimiento con precaución.
Por otra parte, la resistencia a compresión obtenida por las amasadas, satisface
de manera estrecha los requerimientos mínimos para hormigones estructurales
livianos, por lo que se recomienda la utilización de una dosificación con mayor
resistencia o un menor porcentaje de reemplazo de MEPS a modo de incrementar los
límites de seguridad para dicha resistencia en su utilización en obra.
Este trabajo de titulación ha sido una primera aproximación en el estudio de este

tipo de material para la confección de losas, en la que por cierto pueden existir
limitaciones o falta de profundidad en algunos temas analizados. No obstante es
posible considerarla como un buen punto de partida para investigaciones adicionales y
como base para estudios futuros comparativos que permitan caracterizar beneficios y
perjuicios de sus implementaciones.
Para finalizar, los resultados obtenidos en esta memoria, permiten inferir que el
comportamiento de losas unidireccionales fabricadas con hormigón liviano estructural
en base a MEPS, cumple con las normativas de diseño siendo una opción viable desde
una perspectiva técnica, económica y ambiental.
90
Este estudio abre campo a la posibilidad de nuevas investigaciones que permitan
determinar la factibilidad de implementación de una losa unidireccional con
reemplazo del agregado fino por MEPS, con el fin de alivianarla produciendo menor
impacto en su resistencia. A su vez, resulta interesante la utilización de mezclas con
MEPS en la carpeta de losas con bovedillas de EPS, ya que permitiría obtener una
losa con valores mínimos de peso propio.
91
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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aplicaciones. Aislamiento Térmico. Buenos Aires, Argentina. Obtenido el 7 de
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arquitectura y Urbanismo. Tesis. Buenos Aires, Argentina. Universidad de Belgrano.
Pág. 22.
González, F. (2005). Caracterización de Mezclas de Residuos de Poliestireno

Expandido (EPS) Conglomerados Con Yeso o Escayola, Su Uso En La Construcción.
Tesis. Barcelona, España. Universidad Politécnica de Cataluña. Pag 308
Hernandez, A. (2011). Comportamiento Estructural de Elementos Flexurales de

Hormigón Liviano. Tesis. Santiago, Chile. Pontificia Universidad Católica de Chile.
Pág. 2, 7.
Hou, D., Caicedo, J., Falconi, A. (2009). Hormigones Livianos de Alto Desempeño.
Tesis. Guayaquil, Ecuador. Escuela Superior Politécnica del Litoral. Pag. 9
Kan, A., Demirboga, R. (2009). A New Technique of Processing For Waste-Expanded

Polystyrene Foams as Aggregates. Elsevier Science Journal. Erzurum, Turkey.
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Obtenido el 10 de diciembre de 2010, desde: www.elsevier.com/locate/jmatprotec
Klempner, D., Frisch, K. (1994). Handbook of Polymeric Foams and Foam

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93
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Concrete Composites, Volume 27, 41–47.
Lopez, M.; Kahn, L. (2006). Hormigón liviano de alto desempeño -una comparación
entre perdida de pretensado reales y estimadas por los códigos de diseño. Santiago,
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Technology. Pág. 59, 61, 64, 67.
MacGregor, J. (1997). Reinforced Concrete Mechanics and Design. Prentice-Hall.

Upper Saddle River, EE.UU. Pág. 90.
Norma Chilena, NCh 163. Of 79. Áridos para morteros y hormigones – Requisitos
generales.
Norma Chilena, NCh 165. Of 77. Hormigón Requisitos Generales.
Norma Chilena, NCh 170. Of 85. Hormigón – Requisitos generales.
Norma Chilena, NCh 430. EOf 61. Hormigón armado - II Parte.
Norma Chilena, NCh 1019. EOf 74. Determinación de la docilidad - Método del
asentamiento del cono de Abrams.
Norma Chilena, NCh 1037. Of 77. Hormigón- Ensayo de Compresión de probetas

cúbicas y cilíndricas.
Norma Chilena, NCh 1116. Of 77. Áridos para Morteros y Hormigones,

Determinación de la Densidad Aparente.
94
Norma Chilena, NCh 1117. Of 77. Aridos para Morteros y Hormigones,
Determinación de la densidad Real y Neta y la absorción de agua en las gravas.
Norma Chilena, NCh 1239. Of 77. Determinación de las densidades real y neta y de la
absorción de agua de las arenas.
Norma Chilena, NCh 1537. Of 2009. Cargas permanentes y cargas de uso.
Nuefert, E. (1970). Manual del Styropor. Herder. Barcelona, España. Pag.06.
Tsai, S.; Miravete, A. (1988). Diseño y Análisis de Materiales Compuestos.

Barcelona, España. Pag. 10-4.
Short, K. (1980). Hormigón Ligero. Limusa, Mexico. Pag. 17, 18, 49, 59, 115, 171,
276, 308, 331.
Varela, N. (1995). Hormigones livianos. Monografía. Guayaquil, Ecuador.

Universidad Católica de Guayaquil, Pag. 1,3, 7, 14, 27, 29, 31.
Vidal, F. (2010). Caracterización y evaluación del comportamiento de hormigones

livianos, usando como materia prima Poliestireno Expandido Modificado (MEPS).
Tesis. Valdivia. Universidad Austral de Chile. Facultad de Ciencias de la Ingeniería.
95
ANEXO A
CARACTERIZACIÓN DE ÁRIDOS
• Antecedentes.
Los áridos utilizados para realizar el presente estudio fueron extraídos de la
cantera Angachilla ubicada en el Km. 7, los cuales cumplen con los requisitos
establecidos en la norma chilena NCh 163. Of 79.
• Granulometría.
El ensayo de granulometría fue realizado según la norma NCh 165. Of 77.
obteniendo los siguientes resultados.
Granulometría de Gravilla (canto chancado)

Peso Total de la muestra seca. (grs) 8.349
Tamiz Peso Ret. (grs) % Retenido % Ret. Acumulado % Que Pasa
1 1/2” 0,00 0% 0% 100%
1” 0,00 0% 0% 100%
3/4” 0,00 0% 0% 100%
1/2” 3.431,00 41% 41% 59%
3/8” 2.764,00 33% 74% 26%
Nº 4 1.802,00 22% 96% 4%
Nº 8 0,00 0% 96% 4%
Nº 16 0,00 0% 96% 4%
Nº 30 0,00 0% 96% 4%
Nº 50 0,00 0% 96% 4%
Nº 100 352,00 4% 100% -0%
Residuo 0,00 0% 100% -0%
Total 8.349 100%
Tabla A.1: Granulometría de gravilla.

96
Granulometría de Arena
Peso Total de la muestra seca. (grs) 1121,36
Tamiz Peso Ret. (grs) % Retenido % Ret. Acumulado % Que Pasa
1 1/2” 0 0% 0% 100%
1” 0 0% 0% 100%
3/4” 0 0% 0% 100%
1/2” 0 0% 0% 100%
3/8” 0 0% 0% 100%
Nº 4 328,45 29,29% 29% 71%
Nº 8 209,24 18,66% 48% 52%
Nº 16 189,77 16,92% 65% 35%
Nº 30 237,27 21,16% 86% 14%
Nº 50 123,31 11,00% 97% 3%
Nº 100 27,45 2,45% 99% 1%
Residuo 5,87 0,52% 100% 0%
Total 1121,36 100%
Tabla A.2: Granulometría de arena.

97
Granulometría de MEPS
Peso Total de la muestra seca. (grs) 2,415
Tamiz Peso Ret. % Retenido % Ret. Acumulado % Que Pasa

(grs)
1 1/2” 0 0% 0% 100%
1” 0 0% 0% 100%
3/4” 0 0% 0% 100%
1/2” 1,240 51% 51% 49%
3/8” 0,860 36% 87% 13%
Nº 4 0,250 10% 97% 3%
Nº 8 0,025 1% 98% 2%
Nº 16 0,015 1% 99% 1%
Nº 30 0,010 0% 99% 1%
Nº 50 0,005 0% 100% 0%
Nº 100 0,005 0% 100% 0%
Residuo 0,005 0% 100% 0%
Total 2,415 100%
Tabla A.3: Granulometría de MEPS.

98
• Densidad Aparente.
El ensayo fue realizado según lo indicado en la norma NCh 1116. EOf 77.
obteniéndose los siguientes resultados.
Densidad Aparente
Material Porcentaje de Huecos Compacidad
(kg/m3)
Gravilla 1464 44,7% 55,3%
Arena 1775 32,3% 67,7%
Tabla A.4: Densidad aparente, porcentaje de huecos y compacidad de áridos.

• Densidad Real, Densidad Neta y Absorción

Los ensayos fueron realizados según lo indicado en la norma NCh 1117. EOf 77
para la gravilla, en tanto que para la arena se utilizo la norma NCh 1239. Of 77 dando
los siguientes resultados.
Densidad Real Densidad Real Densidad Absorción de

Material
SSS (kg/m3) Seca (kg/m3) Neta (kg/m3) Agua
Gravilla 2685 2649 2749 1,38%
Arena 2655 2620 2714 1,32%
Tabla A.5: Densidades real, densidad neta y absorción de agua de áridos.

99
ANEXO B
DOSIFICACIÓN
La dosificación utilizada fue entregada por el LEMCO de la Universidad Austral de

Chile y se basa en las siguientes características:
• Hormigón Estructural H 25 con requerimiento de resistencia de 250 kg/cm2.
• Gravilla de canto chancado
• Nivel de confianza de 90%.
• Cono de Abrams con asentamiento de 5 a 6 cm.
• dosificación con 50% de áridos finos y 50% de áridos gruesos
Hormigón Cemento Agua Gravilla Arena Cono

Grado Kg. Lts. (cm)
Kg. Lts. Kg. Lts.
H25(90) 390 180 883 603 883 497 5--6
Tabla A.6: Dosificación entregada por LEMCO Universidad Austral de Chile.

Observaciones:
• La dosificación esta calculada en base a materiales secos.
• La cantidad de arena debe corregirse por esponjamiento (en caso de trabajar con
volúmenes).
• La cantidad de cemento utilizada corresponde al mínimo para obtener la
resistencia solicitada.
Al reemplazar el 70% de gravilla por MEPS la dosificación resulta de la siguiente

forma:
Gravilla MEPS Arena

Hormigón Cemento Agua Cono
Grado Kg. Lts. (cm)
Kg. Lts. Kg. Lts. Kg. Lts.
H25(90) 390 180 265 181 137 422 883 497 5--6
Tabla A.7: Dosificación corregida con 70% de MEPS.

100
ANEXO C
COSTOS DE LOSAS
Para completar la ejecución de las losas con bovedillas, los fabricantes especifican la
utilización de armadura de refuerzo en su cara superior correspondiente a una malla
ø4,2@15cm, la que es cubierta por una carpeta de hormigón H-25 que permite la
distribución de esfuerzos superficiales a los nudos resistentes formados por las
viguetas. En cuanto al costo de transporte se considero la distancia de Santiago a
Valdivia (853 km).
Costo losa Hormigón Tradicional H-25
Cemento sacos 4 $2.815 $11.260
Gravilla m3 0,211653 $9.000 $1.905
Arena m3 0,211653 $7.563 $1.601
Enfierradura Kg 10,8625 $550 $5.974
Alambre negro Kg 1 $450 $450
Moldaje m2 2,7 $3.055 $8.249
Vibrador gl 1 $2.200 $2.200
Betonera gl 1 $3.000 $3.000
Transporte gl 1 $12.000 $12.000
SUBTOTAL $47.799
IVA (19%) $9.082
TOTAL $56.880
Costo por m2 $21.067
Tabla A.8: Costos de losa de hormigón tradicional de 13 cm de espesor y 270 de largo.

101
Costo losa BH1130
Viguetas VT1 m 2,273 $3.541 $8.049
Bovedilla BH1130 unid. 12 $380 $4.560
Malla ACMA C-92 m2 1 $1.230 $1.230
Hormigón H25 m3 0,075 $35.565 $2.667
Separadores unid. 24 $18 $428
Vibrador gl 1 $2.200 $2.200
Betonera gl 1 $3.000 $3.000
Transporte kg 150,368 $114 $17.160
SUBTOTAL $39.294
IVA (19%) $7.466
TOTAL $46.760
Tabla A.9: Costos por m2 de losa prefabricada con Bovedillas BH1130.
Costo losa BH1158
Viguetas VT6 m 1,389 $4.008 $5.567
Bovedilla BH1158 unid. 7,00 $607 $4.249
Malla ACMA C-92 m2 1,00 $1.230 $1.230
Hormigón H25 m3 0,07 $35.565 $2.376
Separadores unid. 24,00 $18 $428
Vibrador gl 1,00 $2.200 $2.200
Betonera gl 1,00 $3.000 $3.000
Transporte kg 141,224 $114 $16.120
SUBTOTAL $35.170
IVA (19%) $6.682
TOTAL $41.853
102
Costo losa BH1830
Viguetas VA0 m 2,273 $3.457 $7.858
Malla ACMA C-92 m2 1 $1.230 $1.230
Hormigón H25 m3 0,098636 $35.565 $3.508
Vibrador gl 1 $2.200 $2.200
Betonera gl 1 $3.000 $3.000
Transporte kg 151 $114 $17.280
SUBTOTAL $40.064
IVA (19%) $7.612
TOTAL $47.676
Costo losa BH1858
Viguetas VA4 m 1,389 $3.743 $5.199
Malla ACMA C-92 m2 1 $1.230 $1.230
Hormigón H25 m3 0,09278 $35.565 $3.300
Vibrador gl 1 $2.200 $2.200
Betonera gl 1 $3.000 $3.000
Transporte kg 142 $114 $16.240
SUBTOTAL $35.846
IVA (19%) $6.811
TOTAL $42.657

103
Costo losa BEPS L-16
Viguetas + Bovedilla m2 1 $16.000 $16.000
Malla ACMA C-92 m2 1 $1.230 $1.230
Hormigón H25 m3 0,06 $35.565 $2.134
Vibrador gl 1 $2.200 $2.200
Betonera gl 1 $3.000 $3.000
Transporte m3 0,15 $67.467 $10.120
SUBTOTAL $35.826
IVA (19%) $6.807
TOTAL $42.633
Tabla A.13: Costos por m2 de losa prefabricada con Bovedillas de EPS.

104
ANEXO D
SOBRECARGA RESISTENTE
Para el cálculo de la sobrecarga resistente se utilizaron datos de momentos

últimos (Mu) tanto de las losas con bovedillas de hormigón como de aquellas con
bovedillas de EPS. Dicha información fue entregada por la empresa TRALIX y
PREFABRICADOS HORMIPRET respectivamente. A los momentos últimos se les
aplicó el factor de reducción (ϕ), que para momento flector corresponde a 0,9. Luego
mediante la ecuación de carga distribuida se obtuvo la carga distribuida resistente
considerando una luz de 2,7 (m).
Qu l 2
Mu =
8
M ⋅8
Qu = u2
l
Finalmente se despejó la carga viva de la ecuación de mayoración considerando
en la carga muerta la suma del peso propio más una sobrelosa de 50 (kgf/m2).
Qu = 1.2Dead + 1.6Live
Q − 1.2Dead
Live = u
1.6
105
Sobrecarga Resistente
Peso Propio
Mu ϕMu Qu Sobrecarga
Tipo de losa + Sobrelosa
(Kg m) (Kg m) (Kgf/m2) (Kgf/m)
(Kgf/m)
MEPS 1481 1332,9 1462,7 276 707,2
H. Tradicional 759 683,1 749,6 362 197,0
Bovedilla EPS L-16 2458 2212,2 2427,7 236 1.340,3
Bovedilla H BH1130 1731 1557,9 1709,6 315 832,3
Bovedilla H BH1158 1711 1539,9 1689,9 325 812,4
Bovedilla H BH1830 2016 1814,4 1991,1 425 925,7
Bovedilla H BH1858 1743 1568,7 1721,5 410 768,4
Tabla A.14: Cálculo de Sobrecarga Resistente.

El análisis de la losa con bovedilla de EPS se basó en la prueba realizada en las

dependencias del Laboratorio de Ingeniería Estructural DICTUC S.A. solicitada por
la empresa PREFABRICADOS HORMIPRET LTDA. El ensayo realizado fue de
flexión bajo apoyo simple con una configuración de viguetas completadas con losas
tributarias a fin de obtener máximos de momento. Se utilizaron 2 viguetas pretensadas
y prefabricadas “VigueTraba” separadas a una distancia de 50 (cm).
Figura A.1: Sección transversal típica de vigueta modelo “VigueTraba”.

(Fuente: PREFABRICADOS HORMIPRET LTDA.)
106
En tanto para el análisis de bovedillas de hormigón se utilizaron los momentos
últimos entregados por la empresa TRALIX. Las características de las viguetas
utilizadas en cada caso se muestran a continuación:
Tipo de Armadura Armadura

Tipo de losa
Vigueta interior (A) superior (A’)
Bovedilla H BH1130 VT1 0,530 0,332
Bovedilla H BH1158 VT6 1,439 0,332
Bovedilla H BH1830 VA0 0,390 0,390
Bovedilla H BH1858 VA4 0,913 0,332
Tabla A.15: Caracterización de viguetas.

(Fuente: TRALIX S.A.)
Figura A.2: Sección transversal típica de viguetas tipo T y A.

(Fuente:TRALIX S.A.)
107

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Universidad Austral de Chile

Facultad de Ciencias de la Ingeniería

“DISEÑO, FABRICACIÓN Y ENSAYO DE

Tesis para optar al titulo de:

JUAN GUILLERMO LEÓN BARRÍA

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 1

1.2.1 Objetivo General 3

1.2.2 Objetivos Específicos 3

1.3 METODOLOGÍA DE TRABAJO 4

2.1 HORMIGÓN LIVIANO 5

2.1.1 Antecedentes Históricos 5

2.1.4 Tipos De Hormigones Livianos 8

2.1.5 Ventajas y Limitantes De Su Utilización 8

2.2 AGREGADOS LIVIANOS 11

2.2.1 Antecedentes Históricos 11

2.2.2 Agregados Naturales 12

2.2.3 Agregados Sintéticos 13

2.3 POLIESTIRENO EXPANDIDO 14

2.3.1 Antecedentes Históricos 14

2.3.3 Propiedades Físicas Del EPS. 15

2.3.4 Poliestireno Expandido Modificado (MEPS) 17

2.4.2 Tipos De Losas 24

2.4.3 Losas Unidireccionales 25

3.1.1 Consideraciones Generales 29

3.1.2 Requisitos De Resistencia y Funcionamiento 31

3.1.3 Detalles Del Refuerzo 34

3.2 PARÁMETROS A CONSIDERAR 37

3.2.1 Acero De Refuerzo 37

3.2.2 Revisión Por Cortante 38

4.2 DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN 47

4.3 FABRICACIÓN DE AGREGADO DE M.E.P.S. 48

4.4 FABRICACIÓN DEL MOLDAJE Y ARMADURA 52

4.5 FABRICACIÓN DEL HORMIGÓN 54

4.6 CONFECCIÓN DE PROBETAS 56

4.8 DESMOLDE Y DESCIMBRE 58

4.9 ENSAYO DE RESISTENCIA A COMPRESIÓN 58

4.10 PRUEBA DE LOSA CON CARGA CÍCLICA 62

4.11 ENSAYO DE LA LOSA A ROTURA 76

Para finalizar, se presenta un análisis de costo-resistencia y la respectiva

Finally, it presents a cost-strength analysis with the respective comparison

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El sostenido incremento poblacional de las urbes ha dado una plusvalía a las

De lo antes expuesto, se desprende la necesidad de generar investigaciones

Debido a la importancia que tienen las losas en el peso de las construcciones, el

1.2.1 Objetivo General

1.2.2 Objetivos Específicos

Se realizó una descripción de las características generales y antecedentes

Concluido el diseño y la confección de los MEPS, se elaboró la losa en el

2.1 HORMIGÓN LIVIANO

Se puede deducir de su nombre que el Hormigón Liviano, es un tipo de

Aunque el hormigón liviano se ha hecho muy conocido en los últimos años, no

2.1.1 Antecedentes Históricos

Los avances tecnológicos han permitido la experimentación con agregados ricos

En Chile se han llevado a cabo estudios sobre hormigones livianos elaborados

Recientes estudios tecnológicos del hormigón han permitido la elaboración de

1. Hormigón sin finos

2. Hormigón de agregados livianos

3. Hormigón gaseoso o de espuma

2.1.5 Ventajas y Limitantes De Su Utilización