Ejercicios

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Ejercicios MRP

Problema 1:
a) Elaborar el MRP para el subensamble del asiento de la silla (Seat subassembly) si se tiene un
inventario inicial de 37 subensambles , un tamaño de lote óptimo de 230 subensambles y un
lead time de 2 semanas. Se sabe que este subensamble se emplea sólo para la manufactura de
sillas de tipo “Ladder-Back Chair” y “Kitchen Chair”. Además se espera terminar la producción de
una orden de 230 subensambles para la primera semana. Nota: Se asume que el Lead time del
ensamble final de las sillas es 0.

b) Elaborar el MRP para el subensamble de soporte del asiento (Seat frame) si se tiene un
inventario inicial de 40 de estos subensambles, un tamaño de lote óptimo de 300 unidades y un
lead time de 1 semana. Además se espera terminar la producción de una orden de 300
unidades para la segunda semana.

c) Elaborar el MRP para la almohadilla del asiento (Seat cushion) si se tiene un inventario inicial de
0 almohadillas, un tamaño de lote óptimo de 230 almohadillas y un lead time de 1 semana.

d) Elaborar el MRP para los soportes del asiento (Seat-frame boards) si se tiene un inventario inicial
de 200 soportes, un tamaño de lote óptimo de 1500 unidades y un lead time de 1 semana.

Problema 2

a) Elabore el MRP del producto X y todos sus componentes e insumos A, B, C y D asumiendo que el
lote óptimo para el producto X y sus componentes e insumos A, B, C y D es 60, 100, 70, 300 y
400 respectivamente. Se requiere una producción de 95 unidades de X en la semana 10.
b) Elabore el MRP del producto X y todos sus componentes e insumos A, B, C y D asumiendo que el
lote óptimo es flexible (L4L), es decir se puede pedir la cantidad exacta que se requeriría para
cumplir con la demanda neta. Se requiere una producción de 95 unidades de X en la semana 10.
Problema 3:

Plan maestro de producción (semanal): Demanda independiente

9 10 11 12 13 14 15 16 17

Producto A 1250 850 550

Producto B 470 360 560

Subensamble D 270 250 320

Hallar el MRP del producto A y producto B y todos sus componentes asumiendo un lote óptimo de 1200,
400, 2000 y 5000 para el producto A, B, C y D respectivamente.

Problema 4:
Tenemos la siguiente información del área de producción de una empresa:

Costo por unidad: $10

Costo por colocar orden de producción: $47

Costo de retención/semana: 0.5% del costo unitario

Requerimiento bruto del producto X:

1 2 3 4 5 6 7 8

60 70 60 95 75 60 55

Determinar el costo total si se emplea los criterios de L4L, EOQ, Costo total mínimo y PPB para
determinar el tamaño de lote óptimo. Indicar cuál es el mejor criterio en este caso. El lead time es de 1
semana.

Problema 5:

El producto X está hecho de 2 unidades de Y y 3 unidades de Z. Y está hecho de una unidad de A, y 2


unidades de B, Z está hecho de dos unidades de A y 4 unidades de C.

El lead time para X es de 1 semana; para Y es de 2 semanas; para Z de 3 semanas; para A de 2 semanas;
para B de una semana y para C de 3 semanas . El tamaño de lote empleado es el L4L y el inventario inicial
es de 20 unidades.

a) Dibujar la lista de componentes en un árbol (BOM)

b) Si se requieren 100 unidades de X en la semana 10, se desea elaborar un plan mostrando cuando
se debe ordenar cada ítem y en qué cantidad.

Problema 6:

El producto M está hecho de dos unidades de N y 3 unidades de P, N está hecho de 2 unidades de R y 4


unidades de S. R está hecho de 1 unidad de S y 3 unidades de T, P está hecho de 2 unidades de T y 4
unidades de U. El tamaño de lote empleado es el L4L y el inventario inicial se asume igual a 30 unidades
incluido el stock de seguridad de 10 unidades. Además se espera recibir una orden por 40 unidades en la
semana 7.

a) Dibujar la lista de componentes en un árbol (BOM)

b) ¿Si se requieren 100 unidades de M, cuántas unidades se necesitan de cada componente?.


c) Si el lead time para M es de 1 semana; para N es de 2 semanas; para P de 3 semanas; para R de 2
semanas; para S de una semana, para T de 3 semanas y para U de 1 semana, se pide elaborar un
plan mostrando cuando se debe ordenar cada ítem y en qué cantidad para requerimiento bruto
de 100 unidades en la semana 6 y la semana 10.

Problema 7:

Suponga que el producto Z está hecho de 2 unidades de A y 4 unidades de B. A está hecho de 3 unidades
de C y 4 unidades de D. D está hecho de 2 unidades de E.

Los lead times para fabricación o para compra de cada unidad son los siguientes: Z toma 2 semanas; A,B,
C y D toman una semana cada uno y E toma 3 semanas.

Se requieren 50 unidades en el periodo 10. Suponga que no hay inventario disponible inicial de todos los
ítems.

a) Dibujar la lista de materiales o componentes en un árbol.

b) Desarrollar un plan MRP mostrando los requerimientos brutos y netos y los momentos de
colocación de órdenes y recepción de las mismas si se sabe que el tamaño de lote es el L4L.

Problema 8:

El requerimiento de producción del ítem se muestra a continuación para las siguientes 10 semanas. El
lead time para A es 3 semanas y el costo de ordenamiento es de $10. Hay un costo de retención de $0.01
por unidad por semana. El inventario disponible inicial es de 90 unidades.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Requerimiento 20 70 80 20 60 200 50
Producción

Usar el criterio del L4L y el EOQ para el cálculo del lote óptimo para determinar un plan de colocación de
órdenes y recepción de órdenes para el periodo de 10 semanas. Indicar cuál es el mejor criterio de
tamaño de lote.

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