INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y

ELECTRICA UNIDAD AZCAPOTZALCO.

CIENCIA DE LOS MATERIALES I

PRACTICA No. 4
“TRATAMIENTO TERMICO DE RECOCIDO PARA EL MATERIAL AISI
9840”

Profesor: Dr. José Rubén Aguilar Sánchez

Equipo: 3 Grupo: 3MM6

INTEGRANTES:
 García Mendoza Marcos.
 Moya Valladares Luis Enrique.
 Osorio Cuevas David Jair.
 Ramírez Reyes Arturo.
 Raymundo Cerecedo Francisco.
 Rico Hernández Melany.

“La técnica al servicio de la patria”

pág. 1
 INDICE

Pág.

Portada 1

I. Objetivos 3

II. Justificación técnica. 3

III. Equipo Utilizado 4

IV. Datos técnicos previos 9

V. Procedimiento de ensayo 14

VI. Cálculos, resultados y graficas 23

VII. Normas Utilizadas 32

VIII. Conclusiones técnicas 38

IX. Fuentes de información. 42

pág. 2
 I. Objetivo.

Realizar el tratamiento térmico de Recocido a una probeta de 5.08 cm de diámetro

y 11 mm de espesor del material AISI 9840, De acuerdo a la norma ASM para
recocido de materiales ferrosos.

II. Justificaciones técnicas.

1.- El recocido de los aceros es un tratamiento térmico que consiste en calentar el

metal hasta una determinada temperatura y, posterior enfriamiento lento. Como
resultado del enfriamiento lento, el acero se acerca al equilibrio estructural y de fase.

Por lo que, el fin del recocido es la obtención de la estructura equilibrada, la

eliminación de los esfuerzos internos y, en relación con esto, el incremento de la
ductilidad y tenacidad del acero necesarias para etapas posteriores en su uso.

En la probeta AISI 9840 se aplica el recocido para bajar durezas, eliminar tensiones
y comprobar con dureza Brinell cuanto en porcentaje fue lo que se bajó. Y el pesaje
de la probeta dependiendo del tiempo a realizar debe dar aproximadamente una
desviación de 2% a la hora de haber realizado el recocido.

2.- Los tratamientos térmicos enfocados a aleaciones ferrosas, hierros dulces,

aceros y fundiciones, modifica sus características y propiedades mecánicas, el cual
consiste en una serie de calentamientos y enfriamiento que dependiendo de sus
regímenes de temperatura en el tratamiento.

En la probeta AISI 9840 acero grado maquinaria al Cromo-Níquel-Molibdeno, se le

aplica en este caso el tratamiento de recocido, ya que de acuerdo al ASM y al
Carpenter de fortuna, este tratamiento se debe de hacer a unas 11 horas promedio
para el calentamiento y el enfriamiento del material, con un grado de temperatura
para el calentamiento de 845° C a 6 horas y con enfriamiento lento dentro del horno
4-5 horas promedio.

pág. 3
 III. Equipo utilizado.

Palpadores para interiores

Palpadores para exteriores

Vernier o Nonio

Muelle

Escala principal

Palpador para profundidad

(Imagen 1.1 Calibrador Vernier Mitutoyo con legibilidad de 0.02 mm)

(Imagen 1.2 Probeta antes del tratamiento térmico de recocido con 50.8 mm de
diámetro y 10.9 mm de espesor ya que no tenía los 11 mm de espesor exactos.)

pág. 4
 Bascula platillo de carga

EQUIPO: Bascula

MARCA: Metler

MODELO: PM4000

Indicador digital (legibilidad: 0.01 gr en menos

de 1kg y 0.1gr después de 1 kg)

Botón de encendido y apagado de la bascula

(Imagen 1.3 Bascula Metler PM 4000 vista frontal)

Cable de alimentación de la báscula

127 volts

Soporte de goma de la báscula

(Imagen 1.4 Vista lateral bascula Metler PM 4000)

pág. 5
 Caratula (aguja roja materiales blandos
y aguja negra materiales duros).

Penetrador (bola de acero de 1/15”).

Husillo.

Volante elevador de usillo.

(Imagen 1.5 Vista Frontal izquierda

máquina de dureza rockwell)

Mesa de Trabajo.

Teclas de Cargas (250 kgf, 187.5 kgf,

150 kgf, 125 kgf, 100 kgf, 62.5 kgf, 31.25
kgf, 15.625 kgf).

Palanca de Carga.

Palanca de Descarga.

(Imagen 1.6 Vista lateral derecha

máquina de dureza rockwell)
pág. 6
 (Imagen 1.7 Modelo y características de la maquina)

Palanca para abrir el Horno

Cámara del Horno

(12cmx14cmx22cm)

Indicador de encendido.

Potenciómetro (regulación de
temperatura 0-100%)

Interruptor de encendido

Indicador de temperatura rango

(0-1200°C)

EQUIPO: HORNO

MODELO: A1500
(Imagen 1.8 Vista Frontal Horno eléctrico
THERMOLYNE) MARCA: THERMOLYNE FURNACE

115 V, 50/60 Hz, # de modelo F-A1525M.

pág. 7
 Cubrimiento cerámico

Tabique refractario

Tapa aislante

(Imagen 1.9 Muestra la vista trasera de la tapa aislante.)

Lámpara indicadora de encendido.

Potenciómetro (regulación de
temperatura 0-100%)
Interruptor de encendido

Indicador de temperatura rango (0-1200°C)

(Imagen 2.1 Muestra el tablero del horno

THERMOLYNE)

Careta de plástico

Guantes con recubrimiento de aluminio.

Peto con recubrimiento de aluminio reflejante de temperatura.

(Imagen 2.2 Muestra equipo de protección para sacar y meter probetas

al horno)
pág. 8
 IV. Datos técnicos previos.

Figura 2.3 Aceros Fortuna, Manual Técnico de Productos, Edición: 1997

Actualizada y Aumentada, Pag. 31

pág. 9
Figura 2.4 Aceros Fortuna, Manual Técnico de Productos, Edición: 1997
Actualizada y Aumentada, Pag. 39

pág. 10
Figura 2.5 Aceros Fortuna CARPENTER Actualizada y Aumentada

pág. 11
 Figura 2.6 Aceros Fortuna CARPENTER Actualizada y Aumentada.

Se usó 5 hrs como referencia aunque no

se enfrió rápidamente hasta 675° c pero
la ASM marca que para un recocido
normal mantener la temperatura un
máximo de 10 u 11 hrs, véase imagen
ASM Vol. 4 Heat Treating. Pág. 110 en el
apartado de normas usadas

pág. 12
ASM Heat Treating vol. 4 pag. 115 temperatura de recocido para el material
AISI 9840 aleaciones ferrosas.

pág. 13
 V. Procedimiento de ensayo

1. Realizar con número de golpe en la probeta de acero AISI 9840 el tipo de

acero que es, el peso, el equipo y grupo de los integrantes. (Figura 2.6)

(Figura 2.6)

2. Verificar dureza de la probeta de acero AISI 9840, realizando el

procedimiento de dureza Rockwell (realizar proceso tres veces).

3. Seleccionar la carga de 100kg y colocar el penetrador de 1/16’’ en la máquina

de ensayo Rockwell. (Figura 2.7)

(Figura 2.7)

pág. 14
4. Después de realizar el procedimiento tres veces, sacar un promedio de los
tres resultados obtenidos (se obtuvo una dureza de 98 Rockwell b,
equivalente a 219.47 Hb).

5. Después de obtener la dureza se debe obtener el peso exacto de la probeta

(el peso fue de 174.08 g). (Figura 2.8)

(Figura 2.8)
6. Identificar el horno que se ocupara para realizar el tratamiento térmico de
recocido del AISI 9840. Se utilizo un horno de marca Thermolyne type A1500,
con dimensiones de 14cm*12cm*22cm con un volumen de 3963cm 3.
(Figura2.9)

(Figura 2.9)

pág. 15
7. Encender el horno alrededor de 2 horas antes de realizar el tratamiento (se
encendió a las 08:30), y monitorearlo hasta que el horno llegue a una
temperatura de 845ºC (a las 11:00 se llego a la temperatura deseada).
(Figura 3.0)

(Figura 3.0)

pág. 16
8. Colocar equipo de seguridad; careta, guantes y peto, usar durante el tiempo
que se tenga contacto con el horno y cuando se ocupen las pinzas de tensión
para manipular la probeta. (Figura 3.1)

(Figura 3.2)

9. Una vez que el horno se encuentre a 845ºC, este se debe abrir de una
manera rápida, tratando de que el horno permanezca abierto por el menor
tiempo posible y tomar el tiempo que el horno permanece abierto. (Figura
3.3)

(Figura 3.3)

pág. 17
10. Tomar la probeta AISI 9840 utilizando las pinzas e introducirla en el horno
poniéndola de canto, para que el calor sea uniforme en toda la probeta.
(Figura 3.4)

(Figura 3.4)

11. Cerrar el horno de forma cuidadosa para que la probeta no caiga, y tomar
lectura de la temperatura (805ºC en 22 segundos que el horno estuvo
abierto). (Figura 3.5)

(Figura 3.5)

pág. 18
12. Monitorear que la temperatura vuelva a subir a 845ºC y se mantenga ahí
durante las 5 horas que dura el tratamiento, para esto se utiliza el
potenciómetro, poniéndolo en 75% un equivalente a 845° c ver parámetros
en Cálculos resultados y gráficas. (Figura 3.6)

(Figura 3.6)

13. Después de las 5 horas con la temperatura constante de 845°C, se debe

apagar el horno dejando dentro la probeta. (Figura 3.7)

(Figura 3.7)

14. Se debe dejar enfriar la probeta dentro del horno durante 6 horas; no se
deben utilizar refrigerantes como agua o aceite.

pág. 19
15. Sacar la probeta hasta que la temperatura sea mínima o la temperatura sea
la temperatura ambiente en nuestro caso 19 °C. (Figura 3.8)

(Figura 3.8)

16. Limpiar la probeta con un cepillo de alambres para eliminar la capa que se
creó y eliminar la mayor cantidad posible de impurezas. (Figura 3.9)

(Figura 3.9)

pág. 20
17. Pesar nuevamente la pieza (170.84 g) para comprobar que porcentaje de la
probeta se decarburizo (1.8%). (Figura 4.0)

(Figura 4.0)

18. Verificar dureza Rockwell nuevamente después de hacer el tratamiento de

recocido del acero AISI 9840, pero ahora la dureza se comprobara por ambos
caras. (Figura 4.1 y 4.2)

(Figura 4.1) (Figura 4.2)

pág. 21
19. Nuevamente seleccionar la carga de 100kg y colocar el penetrador de 1/16’’
en la máquina de ensayo Rockwell.

20. Realizar tres ensayos por cada cara y sacar el promedio en cada una, para
comparar si el recocido fue uniforme en toda la probeta.(Figura 4.3)

(Figura 4.3)

21. Con los parámetros obtenidos se comprobó que la dureza en el acero AISI
9840 bajo de 98 Rockwell b (219.47Hb) a 86.666 Rockwell b (168.05 HBN),
y en la otra cara (cara marcada) la dureza bajo a 88.3 Rockwell b (173.54
HBN). Así se comprobó que el tratamiento de recocido no fue completamente
uniforme.

pág. 22
 VI. Cálculos, Resultados y Graficas.

CALCULOS PREVIOS AL TRATAMIENTO TERMICO

Antes de realizar el tratamiento térmico de recocido se realizaron una serie de

cálculo, de volumen de la probeta, medida de calentamiento y enfriamiento del
horno donde se iba a recocer, área de recocido de la probeta, el peso de la probeta
y la dureza rockwell de la probeta.

Calentamiento del horno

Antes de realizar el tratamiento se analizó el comportamiento del horno a una

temperatura ambiente de 20°C, observando su comportamiento y obtuvimos los
siguientes datos de calentamiento del horno Thermolyne sin ningún tipo de masa
dentro del mismo.

Temperatura Hora
20°C 8:30
750° C 10:18
780° C 10:32
800° C 10:43
825° C 10:50
845° C 11:00

Tomando en cuenta que se comenzó a prender el horno a las 8:30 y tomando como
referencia el aumento de 8:30 a 10:18 hay 108 minutos y la diferencia de
temperaturas es de 750°C-20°C= 730° C. Y obteniendo una regla de 3 para obtener
el aumento por hora obtenemos.

108 minutos-----------730°C

60 minutos-------------405.55 °C

Tomando en cuenta que se comenzó a prender el horno a las 8:30 y tomando como
referencia el aumento de 8:30 a 10:43 hay 133 minutos y la diferencia de
temperaturas es de 800°C-20°C= 780° C. Y obteniendo una regla de 3 para obtener
el aumento por hora obtenemos.

133 minutos-----------780°C

60 minutos-------------351.87 °C

pág. 23
Obtenemos un promedio de estas mediciones de elevación de temperatura y
obtenemos que:

405.55 − 351.87
𝑝= = 378.7173°𝐶 𝑎𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎.
2

Enfriamiento del horno.

Se analizó el enfriamiento del horno desde 850 °C de un tratamiento previo y se

analizó el enfriamiento del horno en donde se observó que bajaba 200 ° C cada 45
minutos por lo que si nuestro tratamiento tuviera que bajar de 845°C a temperatura
ambiente se calculó el tiempo total de enfriamiento ya que el horno tenía que bajar
totalmente por lo que se dividió 845° C entre los 200 ° C donde se obtuvo el
siguiente tiempo de enfriamiento teórico, tomando de referencia el enfriamiento del
horno sin ninguna masa adentro.

845° 𝐶
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 = 𝑥45𝑚𝑖𝑛 = 190 𝑚𝑖𝑛 = 3.16 ℎ𝑟𝑠
200 °𝐶
Además se calculó a que porcentaje habría que regularse el potenciómetro para
mantener la temperatura a 845° C, usando una regla de 3 usando como 100 % el
tope del rango de temperatura el cual es de 1200 °C. Obteniéndose el siguiente
porcentaje.

1200 °C ----------- 100%

845 °C ----------- 70.4166 %

Volumen de la probeta y del horno.

Se calculó el volumen de la probeta y el horno, para analizarlo posteriormente con

el que se obtendría después del tratamiento térmico de recocido.

𝑉𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 = 0.785 𝑥 𝑑2 𝑥 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 = (0.785)(5.08 𝑐𝑚2 )(1.09 𝑐𝑚)

= 22.08124 𝑐𝑚3

𝑉ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 = 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑥 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑥 𝑎𝑙𝑡𝑜 = (12 𝑐𝑚)(14 𝑐𝑚)(22 𝑐𝑚) = 3696 𝑐𝑚3

pág. 24
Área de recocido.

Se calculó el área que estuvo en contacto con el calor y que se enfrió durante el
tiempo de recocido la cual fue:

𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑜 = (5.08 𝑐𝑚)2 (0.785)(2) + (𝜋)(5.08 𝑐𝑚)(1.09 𝑐𝑚) = 57.9116 𝑐𝑚2

Peso de la probeta.

Se calculó el peso teórico de la probeta por medio del peso específico el cual es
de 7.85 gr/cm3 multiplicado por el volumen de la probeta calculado.
𝑔𝑟
𝑊 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 = 𝑉𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 𝑥 𝑃𝑒 = (22.08 𝑐𝑚3 ) (7.845 ) = 173.217 𝑔𝑟
𝑐𝑚3
Mientras que el peso real medido en la báscula metler fue de:

W real= 174.08 gr

Y se calculó la desviación entre el peso teórico y el peso real para comprobar la

veracidad de los datos de peso específico y el volumen dado. Obteniéndose el
siguiente porcentaje.

174.08 𝑔𝑟 − 173.217 𝑔𝑟
% 𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑊 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑦 𝑊 𝑟𝑒𝑎𝑙 = ( ) (100) = 0.4957 %
174.08 𝑔𝑟

Donde se observó que la desviación fue mínima y que los valores de peso específico
para el material se cumplen, y están dentro de norma, además de que este dato se
utilizara para calcular su desviación después del tratamiento térmico de recocido.

Dureza rockwell y equivalencia en Brinell obtenida.

Se midió la dureza rockwell B con un penetrador de 1/16´´ de tungsteno donde se

obtuvieron 3 lecturas y se obtuvo un promedio de dichas lecturas, para después
tabular su diámetro de huella en la tabla para equivalencias rockwell adjunta en la
sección de normas obteniéndose los siguientes resultados:

R1 = 96
96+98+100
R2 = 98 𝑃𝑅𝑂𝑀𝐸𝐷𝐼𝑂 = 3
= 98 𝐻𝑅𝐵
R3 = 100

pág. 25
También con base en la tabla se obtuvo el diámetro de huella para dureza brinell
según la dureza Rockwell el cual fue de 4.08 mm, 226 Brinell

Con base en ese diámetro de huella se calculó la dureza Brinell. Para corroborar si
los valores en la tabla estaban correctos.

2𝑃 2(3000 𝑘𝑔)
HBN calculado= = = 219.478 HBN
𝜋𝐷(𝐷−√𝐷 2 −𝑑2 ) (𝜋)(10)(10−√102 −4.082
P=3000 Kg
D= 10 mm
d= 4.08 mm

Se comprobó que estaba dentro de norma recalcando que la dureza de este material
de Norma es de 201 HBN por lo que se encuentra dentro de la Norma, además de
que este valor ya había sido verificado en prácticas anteriores.

Además se calculó la resistencia a la tensión para comprobar el cambio después

del tratamiento térmico

RT calculada = HBN (K)

Si HBN<165 K=515
Si HBN>165 K=490

RT calculada = (219.478) (490) =107544.22 PSI

CALCULOS Y RESULTADOS OBTENIDOS DESPUES DEL TRATAMIENTO

TERMICO DE RECOCIDO.

Luego del tratamiento térmico de recocido se volvió a tomar medidas de la probeta

sobre su peso, su volumen y su dureza para observar cómo había afectado el
tratamiento al material y si en verdad se había cumplido el objetivo de
ablandamiento del material por medio de un recocido normal, además de la
obtención de la gráfica de recocido del material a fin de comparar la misma con una
gráfica ideal del tratamiento.

pág. 26
Calentamiento y enfriamiento de la probeta dentro del horno

El proceso de recocido consistía en enfriar dentro del horno hasta llegar a

temperatura ambiente, pero al calentar la probeta y meterla al horno se obtuvo una
caída de temperatura de 40°C ya que el horno se encontraba a 845° C y en los 22
segundos que se mantuvo abierto bajo hasta 805°C y se mantuvo en 805° C por
una hora hasta que el horno alcanzo la temperatura deseada constante, después
de eso se monitoreo las 5 horas restantes del tratamiento y no hubo más variaciones
en su temperatura.

Para el enfriamiento se habían realizado cálculos ya mencionados anteriormente

donde se encontró que la probeta llegaría a su temperatura mínima, ose
temperatura ambiente en un tiempo de 3.16 hrs pero al momento de monitorear la
temperatura, una vez apagado el horno luego de las 5 horas de la mantención de la
temperatura se encontró que en 4 horas después de que se había apagado el horno
la temperatura no había bajado totalmente si no que solo había bajado hasta 250
°C por lo que se concluyó lo siguiente:

4 hrs ------- bajo 600 °C Paso de 850°C a 250°C

1 hr (60 min) --------- baja 150°C

45 min --------- baja 112.5 °C

Ahora bien podemos realizar un porcentaje de desviación con los datos de

enfriamiento sin la probeta el cual fue de disminuir 200°C cada 45 minutos.

200 − 112.5
%𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑋100 = 43.75%
200
El potenciómetro se regulo a 75 % a pesar de que según los cálculos el porcentaje
tendría que rondar el 70% ya que habría perdidas de calor, porque antes de subir la
temperatura del horno esta es transferida a la probeta por lo que no se mantiene,
normal además de que el potenciómetro no siempre se encuentra bien posicionado
exactamente en el porcentaje ya que es un elemento resistivo dentro del horno y
puede estar descalabrado por el tiempo o el uso. Por lo que se calculó su desviación
con lo calculado en 70 % y se alcanzó con 75 % donde a simple vista podemos
observar que 5% de ese porcentaje es la variación con la probeta dentro del horno.

pág. 27
Obtención de grafica de recocido.

De acuerdo con los resultados obtenidos se obtuvo un tiempo de de 6 horas de

enfriamiento, una hora tardo en estabilizarse la temperatura a la de recocido la cual
era de 845° C, obteniéndose la siguiente gráfica. Donde do se alcanza a percibir los
22 seg ya que son muy pocos y se aprecia casi como una línea recta, además de
que cabe resaltar que fueron 5 horas de calentamiento y 6 horas de enfriamiento,
donde observamos algunas discrepancias entre las gráficas que tuvieron que salir
la cual fue la de color naranja y la que se obtuvo la cual fue la de color azul.

900 845 845 845 845 845 845

805
800

700

600
Temperatura °C

500

400 Grafica real

250 Grafica Ideal

300

200

100 19 20
0 0
0
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000 45000
Tiempo en seg

Cambio de volumen de la probeta.

Las dimensiones de la probeta solo variaron en lo alto de la misma obteniéndose

una medido de 1.07 cm de altura en vez de 1.09 cm que tenía anteriormente y se
volvió a calcular su volumen para realizar una desviación entre volúmenes que de
igual forma nos dará el porcentaje de decarburizacion.

𝑉2𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 = (0.785)(5.08 𝑐𝑚)2 (1.07 𝑐𝑚) = 21.6760 𝑐𝑚2

𝑣1𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 − 𝑣2𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 = 22.0812 𝑐𝑚3 − 21.6760 𝑐𝑚3 = 0.4052 𝑐𝑚2

0.4052
% Decarburizacion= 22.0812 𝑥100 = 1.8350%

pág. 28
Cambio de peso de la probeta.

Al limpiar la probeta y quitarle la capa carbonizada se volvió a pesar dando un peso

de 170.84 gr con estos dos pesos se calculó el porcentaje de decarburizacion que
recibió la probeta obteniéndose los siguientes resultados:

𝑊1 = 174.08 𝑔𝑟 ; 𝑊2 = 170.84 𝑔𝑟

𝑊1 − 𝑊2 = 174.08 − 170.84 = 3.24 𝑔𝑟

3.24
% 𝐷𝑒𝑐𝑎𝑟𝑏𝑢𝑟𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑥100 = 1.86%
174.08

Cambio de durezas en la probeta.

Se volvió a comprobar la dureza rockwell por las dos caras de la probeta para
observar si el ablandamiento había sido constante en toda la superficie de la
probeta obteniéndose el siguiente resultado:

Dureza en cara No marcada.

R1 = 85
85+88+87
R2 = 88 𝑃𝑅𝑂𝑀𝐸𝐷𝐼𝑂 = = 86.66 𝐻𝑅𝐵
3
R3 = 87

También con base en la tabla se obtuvo el diámetro de huella para dureza brinell
según la dureza Rockwell el cual fue de 4.63 mm, 168 Brinell

Con base en ese diámetro de huella se calculó la dureza Brinell. Para corroborar si
los valores en la tabla estaban correctos.

2𝑃 2(3000 𝑘𝑔)
HBN calculado= = = 168.05 HBN
𝜋𝐷(𝐷−√𝐷 2 −𝑑2 ) (𝜋)(10)(10−√102 −4.632
P=3000 Kg
D= 10 mm
d= 4.63 mm

pág. 29
Se comprobó que estaba dentro de norma recalcando que la dureza de este material
de Norma es de 201 HBN por lo que se encuentra dentro de la Norma, además de
que este valor ya había sido verificado en prácticas anteriores.

Además se calculó la resistencia a la tensión para comprobar el cambio después

del tratamiento térmico

RT calculada = HBN (K)

Si HBN<165 K=515
Si HBN>165 K=490

RT calculada = (168.05) (490) =82344.5 PSI

Dureza en cara marcada con número de golpe.

R1 = 87
87+88+90
R2 = 88 𝑃𝑅𝑂𝑀𝐸𝐷𝐼𝑂 = 3
= 88.333 𝐻𝑅𝐵
R3 = 90

También con base en la tabla se obtuvo el diámetro de huella para dureza brinell
según la dureza Rockwell el cual fue de 4.56 mm, 174 Brinell

Con base en ese diámetro de huella se calculó la dureza Brinell. Para corroborar si
los valores en la tabla estaban correctos.
2𝑃 2(3000 𝑘𝑔)
HBN calculado= = = 174.59 HBN
𝜋𝐷(𝐷−√𝐷 2 −𝑑2 ) (𝜋)(10)(10−√102 −4.562
P=3000 Kg
D= 10 mm
d= 4.63 mm

Se comprobó que estaba dentro de norma recalcando que la dureza de este material
de Norma es de 201 HBN por lo que se encuentra dentro de la Norma, además de
que este valor ya había sido verificado en prácticas anteriores.

Además se calculó la resistencia a la tensión para comprobar el cambio después

del tratamiento térmico

RT calculada = HBN (K)

Si HBN<165 K=515
Si HBN>165 K=490

RT calculada = (174.69) (515) =89965.35 PSI

pág. 30
Con esto se cumple el valor de Norma que se marca según la ASM En el cual
especifica que se debe alcanzar una dureza no mayor a 207 Brinell, observar pág.
13 del reporte.

Por último se obtuvo una desviación entre la dureza HBN de las dos caras después
del tratamiento para saber en qué porcentaje fue o no Proporcional en toda la pieza.
173.59−168.05
%𝐷𝐸𝑆𝑉𝐼𝐴𝐶𝐼𝑂𝑁 = 𝑥100 = 3.1914%
173.59

pág. 31
 VII. Normas utilizadas.

ASTM A370-03a alcance (scope) pag 1.

Secciones de
la norma de
tensión

pág. 32
ASTM A370-03a alcance scope (Archivo adjunto en CD) pág. 2.

pág. 33
ASTM A370-03a No. 15 y 16 (Archivo adjunto en CD) pag.11 (imagen 3.1)

pág. 34
ASTM E 18-79a (Archivo adjunto en CD) pag.5 (imagen 3.2)

pág. 35
 Tabla para dureza ROCKWELL y equivalencia con brinell.

DUREZA
ROCKWELLB

Antes del
tratamiento

DUREZA
ROCKWELLB

Diámetro de Después del

huella (mm) tratamiento
equivalente en cara
para Brinell marcada
3000kgf

DUREZA
ROCKWELLB

Después del
tratamiento
en cara no
marcada

pág. 36
Directrices para tratamiento de recocido de aleaciones ferrosas. ASM Vol. 4
Heat Treating. Pág. 110

pág. 37
 VIII. Conclusiones técnicas.

Conclusión de objetivos.

El material AISI 9840 es un acero al Cromo, Níquel, Molibdeno, al cual se le realizó

un tratamiento térmico de Recocido, por lo que, se tiene que la temperatura del
recocido máxima es de 850° C, dato técnico previo obtenido del manual fortuna,
éste se puede aplicar en flechas de dirección en los coches ya que no se deforma
tan fácilmente y tiene una alta resistencia a la tracción, a su alta resistencia a la
tensión, así como también su baja deformación por unidad de área, y al realizar el
tratamiento térmico de recocido se puede bajar su dureza para que sea maquinable
y poder modificar la pieza para usos específicos, para posteriormente poder realizar
un templado y recuperar cierto porcentaje de dureza, mas no llegar a la dureza que
tenia inicialmente.

Conclusión de Justificaciones.

El material AISI 9840 después del tratamiento en estado recocido tiene 168.05
brinell y antes de haber realizado dicha prueba, fue de 219.4, por lo que se ablando
y fue necesario recopilar ciertos datos para poder realizar la prueba de una manera
correcta. Para obtener una estructura predominantemente perlitica, se mantuvo
constante 6 horas calentando a 845 °C para enfriar rápidamente hasta 675°C y
mantenerlo dentro del horno por 5 horas. Entonces, como sabemos que en forma
recocida es la disminución de dureza del material, la probeta una vez que llega a su
límite y entra a la zona de enfriamiento, este material se decarburiza o se hace
menos pesada a como era antes, por ejemplo, con los cigüeñales, si el material
fuera demasiado duro para la proporción del cigüeñal entonces si aplica el
tratamiento de recocido, ya que la biela es la que se ajusta al cigüeñal y
normalmente se fabrican de aleaciones capaces de soportar los esfuerzos a los que
se ven sometidos y pueden tener perforaciones y conductos para el paso de
lubricante. Sin embargo, estas aleaciones no pueden superar una dureza a 40
Rockwell «C» (40 RHC).

Conclusión de Equipo utilizado.

Para analizar el tratamiento térmico de recocido del material AISI 9840 utilizamos la
maquinaria del taller la cual fue el horno de marca Thermolyne type A 1500 con un
volumen de 3696 cm3 (mufla), además de nuestra probeta, vernier y una báscula.

Dicha probeta después de su análisis en el tratamiento térmico de recocido llegamos

la conclusión de que tuvimos un tratamiento correcto gracias a que mediante la
báscula nos dimos cuenta que si bajo su peso de 174.84 a 170.84 y se desprendió
1.8% de carbono, además de que al momento realizamos la verificación de su

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dureza rockwell con carga de 100kg y penetrador de 1/16 notamos de que
efectivamente bajo su dureza de 98 RHB a 86 RHB para la cara que no se
encontraba marcada. Todo el material que se encontraba en el taller incluyendo
nuestra probeta, el vernier y la báscula se encontraba en perfecto estado. Además
también de que llegamos a la conclusión de que el horno eleva su temperatura a
una velocidad de 378.7173°𝐶/ℎ𝑟 con lo cual pudimos calcular, la hora para
encenderlo y que al ingresar al laboratorio, este ya se encuentre con la temperatura
requerida para cualquier tratamiento que se desee realizar, además de que se
observó que el porcentaje de regulación de temperatura con el potenciómetro para
el horno no se cumplió exactamente según los cálculos los cuales apuntaban a usar
un 70 % en el potenciómetro para obtener 845°C pero como la probeta dentro del
horno absorbe calor del horno este tiene que producir más calor para alcanzar la
temperatura deseada, además de que pudiera existir una des calibración del
potenciómetro en el horno. Además se observó que la parte del canto de la probeta
donde esta descansaba durante el tratamiento se quemó más que toda la probeta
porque estaba recibiendo calor directamente por contacto y no por convección.

Por otro lado por las altas temperaturas manejadas en los hornos siempre es
importante usar el equipo de seguridad ya que ayuda a reflejar la temperatura y
evitar daños físicos al manipular todo este tipo de materiales.

Conclusión de Datos técnicos previos.

Técnicamente de los datos técnicos previos usamos 3 los cuales fueron la dureza
Brinell del material en estado recocido la cual fue de 201 HBN, obteniéndose un
valor real en la probeta de 219.478 HBN obteniéndose una desviación del 8.419 %
corroborando que es el material utilizado, además se usaron sus temperaturas de
recocido Las cuales eran dos una inferior de 790°C y una superior de 845° C, donde
se usó la superior para tener un mejor resultado como lo marca la norma ASM.
También se usó el peso específico del material de 7.845 gr/cm3 para observar si la
relación volumen con peso no estaba errónea con lo obtenido en la báscula,
comprobándose que era verídico el valor ya que se obtuvo una desviación del 0.49%

Conclusión de Procedimiento.

En esta práctica se llevó a cabo el tratamiento térmico de recocido para el material

AISI 9840, que es un acero grado maquinaria al cromo, níquel, molibdeno, para el
cual, era necesario meter al horno la probeta del material cuando este estuviera a
una temperatura de 845 °C y dejar calentar por 5 horas una vez que la probeta haya
sido ingresada, luego apagar el horno y dejar enfriarla dentro del horno por 6 horas
sin que alguna otra corriente de aire la enfriara y para esto la pieza fue enfriándose
con una temperatura de 150 °C, luego se procedió a quitar la costra que se generó

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durante el proceso para así poder pesarla y realizar las pruebas de Dureza Rockwell
B por ambas caras para determinar si el proceso se llevó a cabo de manera uniforme
con lo cual coincidimos que no se llevó a cabo uniformemente del todo ya que en
una cara se obtuvo 173.59 HBN y en la otra 168.05 HBN obteniéndose una
desviación de 3.19114% entre cada una de ellas la cual es mínima pero al fin y al
cabo afecta al resultado del tratamiento.

Cabe mencionar que el horno no mostró el mismo comportamiento con la probeta

adentro que afuera ya que cuando el horno estaba vacío bajaba a una velocidad de
200°C cae a 45 minutos y como se mencionó antes, con la probeta adentro bajaba
130°C por hora aproximadamente, por cada hora diferente a lo que se tenía
calculado sin la probeta dentro del horno y existió una desviación de un 43.75%
entre el enfriamiento calculado y el real.

De igual manera está probeta fue pesada por una segunda vez para determinar
cuánta masa perdió durante el tratamiento aplicado, así con estos datos y más
aparte los datos recogidos durante todo el procedimiento se pudo realizar la gráfica
de este tratamiento que fue el recocido para el AISI 9840.

Al momento de pesar la probeta se registró un nuevo peso de 170.84g y un peso

inicial de 174.08g por lo que al final perdió un peso de 3.24 gr.

Conclusión de Cálculos, resultados y gráficas.

Para poder verificar que el recocido cumplió su objetivo la dureza Brinell del material
al cual se le realizo el tratamiento térmico según la ASM para el material AISI 9840
No debe ser mayor a 207 HBN, con lo cual según los cálculos realizados en esta
práctica se obtuvieron durezas de 173.59 HBN Y 168.05 HBN en ambas caras del
material, por lo que también se concluye que el recocido no fue exactamente
uniforme en toda la probeta si no que cuenta con una desviación de 3.1911% entre
la dureza obtenida en ambas caras. Por lo que su volumen disminuyo ya que al
calentar la probeta se oxido, es decir libero carbono disminuyendo así su dureza,
ya que es una de las propiedades del carbono, la medida en la que el material libero
carbono fue calculada mediante su cambio de peso en donde se obtuvo un 1.8% de
decarburizacion, luego para corroborar ese dato se realizó la misma desviación pero
ahora con las dimensiones volumétricas de la probeta y de igual forma se obtuvo
una liberación de carbono del 1.8% por lo que coinciden ambos parámetros.

Otro punto importante dentro de esta sección fue la gráfica obtenida, ya que se
compararon 2 graficas la real y la ideal donde, como el tratamiento térmico del
recocido es muy largo, la pendiente de la recta de subida de temperatura se pierde
gráficamente, ya que como los tiempos en segundos son demasiado grandes no se
puede observar con detalle la misma, además en la gráfica real obtenida hubo una

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desviación al momento de estabilizar la temperatura a 845°C ya que al abrir el horno
los 22 segundos que se tardó en introducir la probeta al horno este perdió
temperatura, ya que el ambiente se encontraba a una temperatura más fría, y según
la ley cero de la termodinámica la temperatura va del cuerpo más caliente el más
frio, por eso es que perdió temperatura en una medida bastante amplia, además
otro factor de desviación de la gráfica de recocido fue el enfriamiento, ya que una
masa dentro del horno altera este tiempo por la ley cero de la termodinámica ya
antes mencionada.

En otras palabras el tratamiento térmico del recocido elimina tensiones internas y

reblandece el material, además de que disminuyo la resistencia a la tensión del
mismo, es decir lo volvió más frágil porque según los cálculos paso de una
resistencia a la tensión de 107544.22 PSI a una de 82344.5 PSI después del
recocido, por lo que el material en cuestión ahora es más fácil de presentar una
fractura al aplicarle una tensión por lo que ya no serviría para flechas o cigüeñales
anteriormente mencionados en su estado normal.

Conclusiones Normas Técnicas.

Los cálculos realizados se realizaron con base en la Norma ASTM 370-03a, ya que
usa datos del sistema inglés y los adapta al sistema americano gracias a sus
equivalencia, además ya que su alcance está dentro de los ensayos de dureza
Brinell y Rockwell, ya que se realizó una prueba rockwell B con un penetrador de
1/16´´ para aleaciones ferrosas, además de dicha norma ya mencionada se usó la
ASM Vol. 4 Heat Treating para conocer las temperaturas de recocido para el AISI
9840, donde se podían seguir ciertos lineamientos para realizar el recocido del
material en donde se especificaba que si se quiere alcanzar la mínima dureza brinell
se debe dejar calentando la probeta de 10 a 11 hrs, por lo que las 5 horas de
tratamientos que se le dio a nuestro material fue buen tiempo para disminuir la
dureza mas no era la mínima dureza posible alcanzable, pero por cuestiones de
logística fue la mas viable.

Conclusiones Fuentes de información.

Nos parecieron fuentes confiables el manual fortuna, para el material AISI 9840, ya
que se encontraban dentro de manuales técnicos, y se comprobó sus datos
verídicos, ya que se llegó al objetivo de la práctica, el cual era realizar un tratamiento
térmico de recocido con éxito al material, logrando bajar su dureza Brinell de
219.473 HBN a 168.05 HBN en la cara no marcada, comprobando así que la dureza
Brinell bajo considerablemente en 5 hrs de calentamiento, por lo que las
desviaciones de este tratamiento influyen en muchas variables, pero siempre

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cumplen con la especificación de una dureza brinell máxima de 207 después del
tratamiento.

IX. Fuentes de información.

1. Aceros Fortuna, Manual de Productos, Edición 1997 Actualizada y Aumentada. Pág. 10 y

47.
2. http://www.acerosfortuna.com.mx/hojas_tecnicas/aceros_de_baja_aleacion/9840.pdf
3. Norma ASTM A370-03a.
4. ASME Vol. 4 Heat Treating annealing, pág. 102-123.

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