Celdas de Flotacion

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
FACULTAD DE INGENIRERIA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENERÍA DE MATERIALES
“Optimización y Control de Calidad en la Construcción de Celdas de

Flotación de Molibdeno empleando Acero ASTM A36”
Tesis presentada por:
Bach. Villalta Obando Alvaro Alonso
Para optar el Titulo Profesional de

Ingeniero de Materiales
AREQUIPA – PERÚ
2014
Optimización y Control de Calidad en la Construcción de Celdas de Flotación de
Molibdeno empleando Acero ASTM A36
Capítulo I Generalidades
1.1 Introducción 1
1.2 Justificación 2
1.3 Planteamiento de Problema 3
1.4 Hipótesis 4
1.5 Objetivos 4
General
Específicos
Capítulo II Marco Teórico
2.1 Generalidades del Proceso de Flotación 5
2.2 Etapas de Proceso 5
2.3 Celdas de Flotación 6
2.3.1 Definición y Funciones 6
2.3.2 Partes de una Celda 6
2.3.3 Materiales de Fabricación 7
2.4 Definiciones del Proceso de Fabricación 8
2.4.1 Oxicorte 8
2.4.2 Plegado 8
2.4.3 Perforaciones 9
2.4.3.1 Maquinado 9
2.4.3.2 Punzonado 9
2.5 Procesos de Soldadura 10
2.5.1 Soldadura por arco eléctrico con alambre tubular. 10
2.5.1.1 Descripción 10
2.5.1.2 Características 11
2.5.1.3 Equipo 11
2.5.1.4 Alambre 13
2.5.2 Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido 14
2.5.2.1 Descripción 14
2.5.2.2 Características 14
2.5.2.3 Equipo 15
2.5.2.4 Alambre 16
2.6 Procesos de Granallado 17
2.7 Procesos de Pintura 18
2.8 Ensayos no Destructivos 19
2.9 Definición de Control de Calidad 21

2.9.1 Herramientas de Control de la Calidad 22
2.9.2 Herramientas de Gestión de la Calidad 23
Capítulo III PROCESO DE FABRICACION DE CELDAS
3.1 Diseño de la Celda de Flotación 26
3.2 Descripción de Especificaciones 27
3.2.1 Normas a usar 27
3.3 Recepción de Materiales 28
3.3.1 Descripción 28
3.4 Habilitado de Materiales 31
3.4.1 Plegado del Material 32
3.4.2 Perforado 32
3.5 Proceso - Ensamblado 33
3.5.1 Procedimiento de Ensamblado 33
3.5.2 Control dimensional de ensamblaje 34
3.6 Proceso - Soldeo 34
3.6.1 Procedimiento de Soldadura 34

3.6.1.1 Elaboración de Especificación del Procedimiento de Soldeo 34
3.6.1.2 Calificación del Desempeño de Soldadores y Apuntaladores 36
3.6.1.3 Equipos e instrumentos a usar 39
3.6.2 Control de Parámetros 39
3.6.2.1 Secuencias de Soldeo 39
3.6.2.2 Equipos de Inspección 39
3.7 Proceso – Post Soldeo 39
3.7.1 Inspección Visual de Soldadura 39

3.7.2 Inspección por Radiografía Industrial 40
3.7.3 Control Dimensional 41
3.7.4 Controles Topográficos 41
3.8 Pre-ensamble de elementos 42
3.8.1 Control Dimensional 42

3.8.2 Nivelación topográfica 43
3.9 Procedimiento de Granallado y Pintura 43
Capítulo IV Optimización en la Construcción de Celdas
4.1 Diagrama de Flujo de Etapas de Fabricación 44
4.2 Metodología 46
4.3 Selección y caracterización de materiales 46
4.4 Optimización de Tiempos de Fabricación 51
Capítulo V Conclusiones y recomendaciones 53
Capítulo VI Bibliografía 55
Anexos 56
Anexo 1 Procedimiento Líquidos Penetrantes 57
Anexo 2 Procedimiento Partículas Magnéticas 70
Anexo 3 Procedimiento Inspección Visual 80
Anexo 4 Procedimiento Radiografía Industrial 91
Anexo 5 Registro de Inspección y Habilitado de materiales 113
Anexo 6 Procedimiento Tratamiento Superficial 114

Capitulo I
Generalidades
1.1 Introducción
La fabricación de equipos para la flotación de minerales ha crecido en su demanda en

los últimos años, especialmente las Celdas de Flotación de Molibdeno. El diseño de
estas Celdas esta patentado por una empresa transnacional, FLSmith, bajo el nombre
WEMCO ® Inert Gas Cell.
Para la fabricación de estos equipos es necesario tener un completo control de

calidad en todas y cada una de las etapas de su producción. Este control de calidad
debe estar orientado en base a especificaciones dadas por el Cliente y sujeto a
normas y estándares de fabricación.
Es por ello se va a realizar en la presente la Optimización y Control de Calidad

detallando los Procedimientos con sus respectivos Protocolos exigidos por el Cliente,
los cuales aseguraran los estándares de calidad deseados
Dentro de las minas que operaran entre los años 2014 – 2015 se encuentra la
ampliación de Cerro Verde, de la minera Freeport McMoran, ubicado en la región
Arequipa, con una inversión de US$4.400 millones y una producción estimada de unas
272.000 toneladas.
Esta producción consta con un aumento proyectado de aproximadamente 600 millones

de libras de cobre en concentrados y 17 millones de libras de molibdeno. Una vez
completados, las nuevas instalaciones de concentrado en Cerro Verde serán uno de
los complejos de concentración más grandes del mundo. La operación ampliada de
Cerro Verde producirá aproximadamente 1,000 millones de libras de cobre y 25
millones de libras de molibdeno por año.
Parte de esta ampliación esta destinada para extracción de Molibdeno a partir de

minerales sulfurados los cuales se tratan mediante un proceso de separación llamada
Flotación. Este proceso de Flotación consta de mecanismos de agitación que ayuda a
la separación del mineral (mena) y del elemento a extraer (Molibdeno).
1
1.2 Justificación
Las organizaciones e industrias de todo tipo están más interesadas en obtener

productos que garanticen elevados estándares de calidad que demuestren un
desempeño eficiente en sus operaciones, la minería es una de estas industrias.
Por ello no es una excepción en materia del rubro, por lo expuesto la finalidad del
trabajo de investigación es la Optimización y Control de la Calidad para el
mejoramiento en la Construcción de Celdas de Flotación.
El siguiente trabajo consta en detallar cada uno de los Procedimientos a seguir en la

Fabricación de Celdas de Molibdeno desde la etapa de recepción de materiales,
habilitado, pre soldeo (armado), soldeo y post soldeo de los mecanismos, los
diferentes ensayos no destructivos a realizarse, los controles dimensionales y/o
topográficos necesarios hasta llegar a los ensayos en el área de Pintura.
Para cumplir con los requisitos de la ISO, los registros son un tipo de documento
especial y deben controlarse ya que son los que proporcionan la evidencia de la
conformidad, es por eso que se exige un procedimiento documentado para definir los
controles de la identificación, almacenamiento, protección, recuperación, retención y
disposición de los registros.
2
1.3 Planteamiento del Problema
En la actualidad las empresas dedicadas a la fabricación de equipos para las

diferentes industrias son exigidos por el cliente para fabricar productos con elevados
estándares de calidad, es por ello que el tiempo invertido – producto de calidad es uno
de los mayores retos para las empresas, elevando la competitividad en el rubro de la
metal-mecánica.
Pese a ello se viene trabajando sin procedimientos de trabajo, los cuales determinen
un aseguramiento de la calidad, ocasionando re-procesos (perdidas de horas hombre,
elementos defectuosos, pérdidas económicas) generando disconformidad por parte
del Cliente y muchas ocasiones rechazando un producto ya fabricado.
Es por eso que poco a poco se vienen implementando sistemas de gestión de la

calidad que puedan asegurar una fabricación conforme a los estándares de calidad
requeridos, ya que esto ayudaría a evitar re-procesos, siendo más eficientes y
mejorando los tiempos de producción.
Uno de los objetivos fundamentales es obtener un producto de buena calidad,

optimizando su tiempo y costo de fabricación, minimizando los errores en todas las
etapas involucradas.
3
1.4 Hipótesis
La Optimización de la Construcción de las Celdas de Flotación permitirá reducir

tiempos y costos de fabricación evitando re-procesos ocasionados por las malas
prácticas durante el proceso constructivo.
1.5 Objetivos
 Objetivo General
-Garantizar el control de la calidad en la Construcción de Celdas de Flotación.
 Objetivo Específico
-Optimizar tiempos y costos de fabricación
-Definir las secuencias de fabricación y las responsabilidades en cada una de ellas
-Establecer las tolerancias en cada proceso de la fabricación según normas

internacionales
4
Capitulo II
Marco Teórico
2.1 Generalidades del Proceso de Flotación
La flotación es un proceso selectivo que se emplea para llevar a cabo separaciones

específicas de minerales complejos, basándose en las diferentes propiedades
superficiales de cada uno de ellos
Este carácter heterogéneo de la superficie de los minerales es de particular

importancia en flotación. La relación cara/borde, que depende del tamaño de partícula,
determina la flotabilidad natural del mineral. Para partículas de tamaño fino, esta
relación cara/borde es baja; como consecuencia, su flotabilidad es baja, en relación a
la que se tiene con partículas gruesas.
PULPA REACTIVOS AGITACION AIRE (GAS INERTE)
Fig. 2.1 Factores principales que intervienen en toda operación de flotación

Fuente: Planta concentradora, manual de flotación Casapalca 2004
2.2 Etapas de Proceso
E proceso productivo se divide en las siguientes etapas:
5
Chancado (Primario, Secundario)
Procesos de
Conminución
1 o 2 etapas de molienda
Flotación Primaria
(Fierro CuS – MoS2)

Procesos de
Concentración 3 o mas Flotaciones de limpieza
Espesamiento
Acondicionamiento con depresor
Flotación de Molibdenita
Fig.2. 2 Etapas del Proceso

Fuente: http://www.mineravallecentral.cl/proceso_completo.htm
2.3 Celdas de flotación
2.3.1 Definición y Funcionamiento
Las Celdas de flotación son equipos de procesamiento de minerales que tienen la

misión de separar en forma eficiente desde una cabeza pulpa previamente
acondicionada, un concentrado y un producto de relave. Dicha pulpa debidamente
acondicionada es enviada mediante un sistema de bombas hacia las celdas de
flotación. Aquí es donde comienza la flotación del mineral mediante un impulsor que
contiene la celda; el cual evita la sedimentación en el fondo de la misma junto con la
adición de aire y reactivos. En conjunto estas tres condiciones producen burbujas a las
cuales se adhiere el mineral. El cual es llevado a la superficie y derramado por los
costados de la celda. Es en este momento es cuando la mina comienza a recuperar el
mineral deseeado.
2.3.2 Partes de una Celda
6
Accesorios de
celda
Cover Launder Pared de Celda
Launder
Falso piso
Fondo de Celda Tubos de falso

piso
Fig. 2.3 WEMCO ® Inert Gas Cell.

Fuente: CODELCO Andina FLS Flotation
2.3.3 Materiales de Fabricación
Los materiales seleccionados para la fabricación son los siguientes:
 ASTM A36 : planchas
Fig. 2.4 Propiedades Químicas Acero A36

Fuente: ASTM A36/ A36M
Fig. 2.5 Propiedades Mecánicas Acero A36

Fuente: ASTM A36/ A36M
7
2.4 Definiciones del proceso de fabricación
2.4.1 Oxicorte
El oxicorte se usa para preparar los bordes de las piezas a soldar y para realizar corte
de chapas (láminas delgadas de metal entre 1 y 12 milímetros), tuberías, barras de
acero al carbono y otros elementos ferrosos en reparaciones, siendo muy versátil para
manejar distintos materiales.
Estos sistemas pueden cortar fácilmente materiales ferrosos de más de 200 mm (8
pulgadas) y es una una de las herramientas preferidas para el corte manual de acero
de gran espesor (más de 38 milímetros o 1 ½”),
El sistema funciona en 2 etapas:
El acero se calienta a alta temperatura (900°C) con la flama producida por un gas
combustible (contenido en tanques con acetileno, propano, hidrógeno o inclusive
gasolina) en presencia de oxígeno (gas comburente que permite focalizar el
proceso). Su objetivo no es fundir el metal, sino llevarlo a su temperatura de ignición.
Una flama de propano-aire puede alcanzar los 2000°C, mientras que una llama de
propano-oxígeno hasta los 2500°C, y una llama de acetileno-oxígeno entre 3200°C
hasta 3500°C (aunque esta combinación de gas es el de mayor costo).
Una corriente de oxígeno focalizado es inyectada (contenida en tanques de alta

presión) para proporcionar el calor de flama. El calor se libera porque las moléculas
del producto de la combustión tienen menor estado de energía que las moléculas de
combustible y oxígeno, ocurriendo una oxidación exotérmica en el hierro que aporta
todo el calor necesario para “quemarlo”, derritiendoloen forma de chispas.
2.4.2 Plegado
En el trabajo con laminas de metal el doblado se define como la deformación del metal
alrededor de un eje recto, durante la operación de doblado el metal dentro del plano
neutral se comprime, mientras que el metal por fuera del plano neutral se estira. El
metal se deforma plásticamente, así que el doblez toma una forma permanente al
remover los esfuerzos que lo causaron. El doblado produce poco o ningún cambio en
el espesor de la lamina metálica.
8
Fig. 2.6 Plegado de Plancha Estructural
Fuente: http://www.siafa.com
Doblado en V y doblado de bordes
En el doblado en V, la lámina de metal se dobla entre un punzón y un dado en forma

de V, los ángulos van desde los muy obtusos hasta los muy agudos. El doblado en V
se usa generalmente en operaciones de baja producción y se realizan frecuentemente
en una prensa de cortina, los correspondientes dados en V son relativamente simples
y de bajo costo.
Fig. 2.7 Plegado con Punzón

Fuente: http://www.siafa.com
El doblado de bordes involucra una carga voladiza sobre la lámina de metal. Se usa
una placa de presión, que aplica una fuerza de sujeción para sujetar la lámina contra
el dado, mientras el punzón fuerza la parte volada para doblarla sobre el borde del
dado. El doblado se limita a ángulos de 90º o menores. Se pueden diseñar dados
deslizantes más complicados para ángulos mayores de 90º. Debido a la presión del
sujetador, los dados deslizantes son más complicados y más costosos que los dados
en V y se usan generalmente para trabajos de alta producción.
2.4.3 Perforaciones
9
2.4.3.1 Maquinado
Maquinado es el proceso mediante el cual se remueve material de una pieza básica

para darle forma y hacerla útil. La acción predominante involucra la deformación en
cortante del material de trabajo, lo que produce la viruta, la cual al ser removido queda
expuesta la nueva superficie. El maquinado no es solo un proceso, es una familia de
procesos. La característica común es el uso de la herramienta de corte que forma una
viruta, la cual se remueve de la parte del trabajo
2.4.3.2 Punzonado
Una punzonadora es un tipo de máquina que se usa para perforar y conformar

planchas de diferentes materiales usando un punzón y una matriz a semejanza de una
prensa. Estas pueden ser sencillas (comandadas manualmente, con un solo juego de
herramientas) o muy complejas (Punzonadora CNC, con carga automática, múltiples
herramientas.
La punzonadora generalmente trabaja partiendo de formatos de chapa metálica, pero

también la hay que parte de bobinas. El punzonado desde bobinas brinda gran
eficiencia y desde chapa otorga gran flexibilidad. Trabajar partiendo desde bobina es
recomendado para series muy grandes de producción, donde se utiliza siempre el
mismo material y el ancho de la bobina coincide generalmente con el ancho de la
pieza. Tiene la ventaja de que el material solo circula en una dirección con lo cual se
evitan rozaduras en la chapa y desplazamiento innecesarios.
2.5 Procesos de Soldadura
2.5.1 Soldadura por arco eléctrico con alambre tubular (FCAW)
2.5.1.1 Descripción
Es un proceso de soldadura en el que la fusión se logra mediante un arco producido

entre un electrodo tubular (alambre consumible) y la pieza. La protección se obtiene de
un fundente contenido dentro del alambre tubular. Protección adicional de un gas
suministrado externamente no es necesaria.
En la figura, se muestra el proceso, donde se observa el alambre con núcleo de flujo,

la envoltura de gas protector, el arco, el metal de soldar y la protección con la escoria.
El proceso puede ser semiautomático automático, siendo el método semiautomático el
de mayor aplicación
10
Fig. 2.8 Proceso FCAW
Fuente: Manual de Soldadura y catálogo de productos 7° Edición
2.5.1.2 Características
Con la protección exterior de gas las ventajas del proceso son (FCAW-G) (ANSI/AWS
A3.0):
 Soldaduras sanas y suaves

 Penetración profunda
 Buenas propiedades para radiografía
Sin la protección exterior del gas ofrece las siguientes ventajas (FCAW-S) (ANSI/AWS
A3.0):
 Eliminación del gas externo de protección

 Penetración moderada
 Posibilidad de soldar en corrientes de aire
 Metal depositado de alta calidad
Tiene las siguientes características
 El operador puede ver el arco

 La soldadura es posible en todas las posiciones lo que depende del diámetro
del alambre empleado
 Se puede hacer cualquier tipo de junta en función al espesor de plancha.
2.5.1.3 Equipo
Los principales elementos del equipo requeridos para el proceso son:
 La máquina de soldar(fuente de poder)

 El sistema para avance del alambre y los controles
11
 La pistola y los cables
 Alambre con núcleo de fundente
El alimentador de alambre: El alimentador lleva el alambre automáticamente desde un

carrete o bobina, vía ensamble de cable y pistola, al arco. La velocidad de
alimentación de alambre determina la cantidad de corriente de soldar que se
suministra al arco. De esta manera, el control de velocidad de alimentación es,
esencialmente, el ajuste de la corriente de soldar.
Se emplea una fuente de potencia de voltaje constante del tamaño apropiado para
fundir el electrodo con una rapidez tal que se mantenga el voltaje de salida (longitud
de arco) prestablecido. Si las demás variables de soldadura se mantienen constantes
para un electrodo de cierto diámetro, la modificación de la corriente de soldadura
tendrá los siguientes efectos preponderantes:
(1) Un incremento en la corriente eleva la tasa de deposición del electrodo.

(2) Un aumento en la corriente aumenta la penetración.
(3) Una corriente excesiva produce franjas de soldadura convexas de aspecto
deficiente.
(4) Una corriente insuficiente produce transferencia de gota grande y demasiadas
salpicaduras.
(5) Una corriente insuficiente puede causar una absorción excesiva de nitrógeno y
también porosidad del metal de soldadura cuando se suelda con electrodos con núcleo
de fundente auto protegidos.
La pistola de soldar: Se emplea una pistola y cables para conducir el alambre, el gas
cuando es necesario, y la corriente de la fuente de poder al arco.
Están disponibles pistolas con cuello de cisne o pistolas con agarradera. Para ciertas
aplicaciones se monta un aditamento especial en la pistola para proporcionar
velocidades más altas de deposición.
Esto incluye una extensión aislada que, en cierto sentido, contribuye a un rendimiento
más efectivo del alambre.
El gas de protección: El gas protector desaloja el aire alrededor del arco, previniendo
la contaminación por oxígeno e hidrógeno de la atmósfera.
12
Gases protectores
· Dióxido de carbono
El dióxido de carbono (CO2) es el gas protector más utilizado para soldadura por arco
con núcleo de fundente, dos ventajas de este gas son su bajo costo y la penetración
profunda que permite lograr.
Mezclas de gases
La mezcla de uso más común en FCAW con escudo de gas consiste en 75% de argón
y 25% de dióxido de carbono. La mezcla AR-CO2 se usa principalmente para soldar
fuera de posición
2.5.1.4 Alambre
Hay que seleccionar el tipo de alambre tubular de acuerdo a la aleación, composición

y nivel de resistencia del metal base a soldarse. Están disponibles varios diámetros
para permitir la soldadura en diferentes posiciones. Los alambres están disponibles en
carretes y bobinas y están empaquetados en recipientes especiales para protegerlos
de la humedad.
Las funciones primarias de los ingredientes del núcleo de fundente son las siguientes:
1. Conferir al metal de soldadura ciertas propiedades mecánicas, metalúrgicas y de

resistencia a la corrosión mediante un ajuste de la composición química.
2. Promover la integridad del metal de soldadura protegiendo el metal fundido del

oxígeno y el nitrógeno del aire.
3. Extraer impurezas del metal fundido mediante reacciones con el fundente.
4. Producir una cubierta de escoria que proteja el metal del aire durante la
solidificación y que controle la forma y el aspecto del cordón de soldadura en las
diferentes posiciones para las que es apropiado.
5. Estabilizar el arco proporcionándole un camino eléctrico uniforme, para así reducir

las salpicaduras y facilitar la deposición de cordones lisos, uniformes y del tamaño
correcto
13
2.5.2 Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido
2.5.2.1 Descripción
Consiste en la utilización de un electro con un determinado recubrimiento, según sea

las características específicas, y que describiremos brevemente enseguida. A través
del mismo se hace circular un determinado tipo de corriente eléctrica, ya sea esta de
tipo alterna o directa. Se establece un corto circuito entre el electrodo y el material
base que se desea soldar o unir, este arco eléctrico puede alcanzar temperaturas del
orden de los 5500 ºC, depositándose el núcleo del electrodo fundido al material que se
está soldando, de paso se genera mediante la combustión del recubrimiento, una
atmosfera que permite la protección del proceso, esta protección se circunscribe a
evitar la penetración de humedad y posibles elementos contaminantes. También se
produce una escoria que recubre el cordón de soldadura generado.
Fig. 2.9 Proceso SMAW

Fuente: Manual de Soldadura y catálogo de productos 7° Edición
2.5.2.2 Características
La soldadura de arco con electrodo revestido es un proceso usado ampliamente,

particularmente en soldaduras pequeñas de producción, mantenimiento, reparación o
construcción.
· El equipo es simple, económico y portátil.
· Debido a que el material protector del arco están en el revestimiento, no se

requiere emplear otros materiales.
· La posición de la soldadura no está limitada por este proceso, sino solo por el tipo y
tamaño del electrodo.
· El proceso puede usarse para soldar la mayoría de los materiales usados

comúnmente.
14
· Los metales de bajo punto de fusión como el plomo, estaño, zinc, etc. no se
sueldan por este proceso, porque el calor que se produce suele ser muy alto.
· Los metales reactivos tales como titanio, circonio, tantalio, etc. no son soldados por
este proceso, pues son sensibles al oxígeno y la protección que se obtiene no es la
apropiada.
2.5.2.3 Equipo
Podemos observar en la figura que el equipo es relativamente sencillo, y se compone

básicamente de una fuente de poder, porta electrodo, y cable de fuerza.
Fuente de alimentación:
Dependiendo del tipo de electrodo y del tipo y la posición de la pieza de trabajo, la

fuente puede ser de corriente continua o corriente alterna. Si es de corriente continua,
y nuevamente en función del tipo de electrodo y la naturaleza de la soldadura que se
desea obtener, la conexión del electrodo a la fuente se puede efectuar de dos
maneras:
Conexión al terminal negativo: en este caso se habla de un electrodo negativo o

polaridad directa (DCEN, por sus siglas en inglés). Se utiliza cuando se desean lograr
altas tasas de deposición y una baja penetración.
Conexión al terminal positivo: en este caso de habla de un electrodo positivo o

polaridad inversa (DCEP, por sus siglas en inglés). Se utiliza cuando se desea lograr
una penetración profunda.
Porta electrodo:
Se conecta al cable de soldadura y conduce la corriente de soldadura hasta el

electrodo. El mango aislado se utiliza para guiar el electrodo sobre la junta de
soldadura y alimentar electrodo en el charco a medida que se consume. Los porta
electrodos están disponibles en diversos tamaños y se clasifican según su capacidad
para transportar la corriente.
Cable del electrodo y cable de masa
Ambos son una parte importante del circuito de soldadura. Deben ser sumamente
flexibles y tener un aislamiento resistente al calor. Las conexiones al porta electrodo, la
pinza de masa y los terminales de la fuente de alimentación deben estar soldadas o
perfectamente efectuadas para garantizar una baja resistencia eléctrica. El área de la
15
sección transversal de estos cables debe ser de tamaño suficiente para transportar la
corriente de soldadura con un mínimo de caída de voltaje. Cuanto mayor sea la
longitud del cable, mayor debe ser su diámetro, a fin de reducir la resistencia y la caída
de voltaje.
Pinza de masa
Se utiliza para conectar el cable de masa a la pieza de trabajo. Se puede conectar

directamente a la pieza, a la mesa o al porta pieza. Como parte del circuito de
soldadura, la pinza de masa debe ser capaz de transportar la corriente de soldadura
sin riesgo de sobrecalentamiento debido a la resistencia eléctrica.
2.5.2.4 Alambre
Como ya hemos visto, para poder realizar este proceso de soldadura al arco con
electrodo recubierto, se dispone de una gran diversidad de tipos de electrodos, cada
uno de ellos se selecciona en base al material de que está constituido su núcleo, así
como por su tipo de recubrimiento y además por el diámetro del electrodo. La AWS.
(Amercian Welding Society) ha normalizado su diseño y utilización.
Para efectos de identificación se utiliza las siguientes siglas. Esta identificación

aparece en la parte superior de cada electrodo. Como una aclaración: diremos que la
sigla de posiciones, se refiere a la posición en la que se coloca el electro a la hora de
estar ejecutando el cordón de soldadura.
Fig. 2.10 Nomenclatura de Electrodos

Fuente: http://www.smaw.cl/tipos-de-electrodos/
Fig. 2.11 Posiciones de soldeo

Fuente: ITW WELDING PRODUCT GRUP
16
Fig. 2.12 Tipos de Recubrimientos
Fuente: ITW WELDING PRODUCT GRUP
2.6 Proceso de Granallado
Granalla de acero
Este abrasivo se encuentra en dos presentaciones: angular y esférica; la esférica se

usa regularmente en las máquinas granalladoras y tiene un ataque menos violento
sobre la superficie, la aplicación de la granalla esférica sobre estructuras metálicas,
ayuda a mejorar la resistencia a la fatiga de las piezas, este proceso es conocido
como shot peening o martilleo. La granalla angular la encontramos más
frecuentemente en los equipos de chorreo y debido a su peso y dureza (Es el abrasivo
más pesado), es magnífico para realizar preparación de superficies en aplicación de
recubrimientos ya que deja un anclaje muy profundo. Es importante contemplar que si
se trabaja con granalla de acero angular sobre materiales que no vayan a ser
recubierto, algunas partículas pueden incrustarse sobre la superficie lo cual generará
brotes de oxidación en el futuro. La granalla de acero es el abrasivo que más se utiliza
para hacer limpiezas para preparación de superficie ya que otra ventaja del gran peso
de su partícula es la baja generación de polvo y como ya se ha mencionado su anclaje
profundo es ideal para la aplicación de recubrimientos de alta tecnología
La preparación de superficie crea una base para las pinturas de dos modos
importantes:
 UN MODO MECANICO: Proporcionado por el anclaje o perfil de rugosidad
"PROFILE" obtenido después de la limpieza. Cuando una superficie es muy lisa, las
pinturas tienen dificultad de adherirse fuertemente, por ejemplo: imagínese una pintura
sobre vidrio, lo fácil que es para desprenderla. Por otro lado una superficie rugosa
igual a un papel de lija, lo dificultoso que sería para desprenderla.
UN MODO QUIMICO: Que permite un contacto íntimo de las moléculas de la pintura

con la superficie del acero, y que dependerá del tipo de pintura usada.
17
2.7 Procesos de Pintura
Se define como revestimiento protector a aquel material fluido que al ser aplicado
sobre una superficie forma una capa o película continua que aísla el substrato y lo
protege de los agentes que lo rodean prolongando la vida útil de la superficie
revestida. Hoy en día es muy común llamarle pintura a los revestimientos protectores
debido a que el avance de la tecnología nos ha permitido obtener revestimientos
protectores que también tienen un efecto decorativo (brillo, color y buena apariencia).
La designación D-1684 de la norma ASTM (American Standard of Testing Materials)

define a la pintura como una composición líquida pigmentada que se convierte en una
película sólida y opaca después de su aplicación en capa delgada.
Cuando la pintura es aplicada en la superficie, la parte volátil de la pintura se evapora

dejando solamente el pigmento y la resina que forma parte de la película final que
protege al substrato. Esto es normalmente referido como la porción sólida o no volátil
de la pintura.
Los componentes básicos de un revestimiento protector o pintura son los siguientes:
 Resina o Binder.- Es el componente principal de toda pintura y es la que determina

las propiedades de la misma, el tipo de recubrimiento y su clasificación. La resina es el
aglutinante responsable de adherirse a la superficie y de formar la película que
contendrá a los pigmentos, asimismo es la que determina la duración y resistencia de
la pintura.
 Pigmento.- Es un polvo fino insoluble en agua y que da resistencia al medio
ambiente, confiere color, brinda opacidad y/o brillo, incrementa la adherencia de la
película, reduce la permeabilidad a la humedad e inhibe el proceso corrosivo.
Pueden ser agentes reforzante como la sílice, cuarzo, mica, etc.; inertes, agentes
tixotrópicos, pigmentos que filtran los rayos ultravioletas, inhibidores de la corrosión, y
otros aditivos necesarios para una propiedad específica de la pintura o el
recubrimiento.
 Solvente.- Es el componente transitorio de la pintura, pues sirve solo para dispersar
la resina, los pigmentos y los aditivos además de facilitar su aplicación, posterior a la
aplicación se evapora y no forma parte de la película, sin embargo de el dependen las
siguientes propiedades: Calidad del acabado, apariencia, facilidad de aplicación y su
estabilidad al almacenaje (vida en el tarro o shelf- life).
18
2.8 Ensayos no destructivos
Son métodos de inspección que se emplean para la detección y evaluación de

discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas de los materiales, sin
destruirlos, sin alterar o afectar su utilidad futura.
Los ensayos no destructivos se utilizan cuando se hace una inspección en:
•Recepción de materia prima
•Procesos de fabricación
•Maquinado o ensamble final
•Procesos de reparación
•Servicios y mantenimiento preventivo
Todos los métodos de Ensayos no destructivos tienen ventajas y tienen limitaciones;

su principal ventaja es que se pueden complementar entre sí, lo que en uno es
limitación en otro es una ventaja.
Métodos de ENSAYOS No Destructivos

(Según la Práctica Recomendada ASNT SNT-TC-1A-2011)
NONDESTRUCTIVE MÉTODOS DE
ABREVIATURA
TESTING METHODS PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
Acustic Emission
AE Emisión Acústica
Testing
Electromagnetic
ET Electromagnetismo
Testing
Laser Testing Methods LTM Pruebas por Láser
Leak Testing LT Prueba de Fuga
19
Liquid Penetrant
PT Líquidos Penetrantes
Testing
Magnetic Particle
MT Partículas magnéticas
Testing
Métodos de Ensayos No Destructivas

(Según la Práctica Recomendada SNT-TC-1A-2011)
NONDESTRUCTIVE
TESTING MÉTODOS DE
METHODS ABREVIATURA PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
Neutron
Radiographic
Testing NRT Radiografía con Neutrones
Thermal / Infrared
Testing TIR Termografía Infrarroja
Ultrasonic Testing UT Ultrasonido Industrial
Vibration Analysis VA Análisis de Vibración
Visual Testing VT Inspección Visual
Radiographic
Testing RT Inspección Radiográfica
Magnetic flux
leakage MFL Inspección con fugas de campo magnético
Ground
Penetrating Radar GPR Radiación penetrante en tierra
Guided Wave GW Onda guiada
20
2.9 Definición de Calidad
Autores como Juran (1951), Deming (1989) o Crosby (1987) han sido considerados
por muchos autores como los grandes teóricos de la calidad. Sus definiciones y puntos
de vista han significado el punto de partida de muchas investigaciones.
Según Deming (1989) la calidad es “un grado predecible de uniformidad y fiabilidad a

bajo coste, adecuado a las necesidades del mercado”. El autor indica que el principal
objetivo de la empresa debe ser permanecer en el mercado, proteger la inversión,
ganar dividendos y asegurar los empleos. Para alcanzar este objetivo el camino a
seguir es la calidad. La manera de conseguir una mayor calidad es mejorando el
producto y la adecuación del servicio a las especificaciones para reducir la variabilidad
en el diseño de los procesos productivos.
Para Juran (Juran y Gryna 1993) la calidad se define como adecuación al uso, esta
definición implica una adecuación del diseño del producto o servicio (calidad de
diseño) y la medición del grado en que el producto es conforme con dicho diseño
(calidad de fabricación o conformidad). La calidad de diseño se refiere a las
características que potencialmente debe tener un producto para satisfacer las
necesidades de los clientes y la calidad de conformidad apunta a cómo el producto
final adopta las especificaciones diseñadas
La idea principal que aporta Crosby (1987) es que la calidad no cuesta, lo que cuesta
son las cosas que no tienen calidad. Crosby define calidad como conformidad con las
especificaciones o cumplimiento de los requisitos y entiende que la principal
motivación de la empresa es el alcanzar la cifra de cero defectos. Su lema es "Hacerlo
bien a la primera vez y conseguir cero defectos".
La definición de calidad según ISO 9000 es la siguiente: “Grado en el que un conjunto

de características inherentes cumple con los requisitos”
No hay que confundir la definición de calidad y control de calidad ya que son dos
cosas totalmente distintas.
Según Ishikawa: El control de calidad consiste en el desarrollo, producción y

comercialización y prestación de servicios con una eficiencia del coste y una utilidad
óptima, y que los clientes compraran con satisfacción. Para alcanzar estos fines, todas
las partes de una empresa(alta dirección, oficina central, fábricas y departamentos
individuales tales como la producción, diseño técnico, investigación, planificación,
investigación de mercado, administración, contabilidad, materiales, almacenes, ventas
21
, servicio, personal, relaciones laborales y asuntos generales) tienen que trabajar
juntos. Todos los departamentos de la empresa tienen que empeñarse a formar
sistemas que faciliten la cooperación y en preparar y poner en practica fielmente las
normas internas. Esto sólo puede alcanzarse por medio del uso masivo de técnicas
tales como métodos estadísticos y técnicos, las normas y reglamentos, los métodos
computarizados, el control automático, el control de instalaciones, el control de
medidas, la investigación operativa, la ingeniería industrial y la investigación de
mercadeo.
2.9.1 Herramientas de Control de la Calidad
Diagrama de Pareto
Es una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por orden

descendente, de izquierda a derecha.
Mediante los diagramas de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen mas
relevancia. Por lo general, el 80% de los resultados totales se origina en el 20% de los
elementos.
Es muy fácil construir un diagrama de Pareto, lo que implica seis pasos:
 Definir que método se empleará para clasificar los datos: por problema, por
causa, por tipo de rechazo, etc.
 Definir si para clasificar la gradación de las características se va a emplear el
costo expresado en unidad monetaria o la frecuencia
 Resumir los datos y disponer las categorías, de la mayor a la más pequeña.
 En caso de que se desee emplearlo, calcular el porcentaje acumulativo
 Construir el diagrama y determinar la minoría vital
Diagrama de Causa y Efecto
Son dibujos que constan de líneas y símbolos que representan determinada relación
entre un efecto y sus causas. Los diagramas de Ce sirven para determinar qué efecto
es negativo y así emprender las acciones necesarias para corregir las causas, o bien,
para detectar un efecto positivo y saber cuales son sus causas. Casi sieprre por cada
efecto hay muchas causas que contribuyen a producirlo.
Formas de Control
22
El propósito fundamental de las formas de control es asegurar una recopilación
cuidadosa y precisa de datos por parte del personal de operación. Los datos deberán
presentarse de forma que permitan su fácil uso y análisis. El equipo a cargo de un
proyecto diseña la forma de control, especialmente adaptada para una situación
determinada.
Siempre que es posible, las formas de control se deben diseñar de manera tal que
muestren la ubicación de los datos recabados
Histograma
El histograma muestra gráficamente la capacidad de un proceso y, si así se desea, la

relación que guarda tal proceso con las especificaciones y las normas. También da
una idea de la magnitud de la población y muestra las discontinuidades que se
producen en los datos.
2.9.2 Herramientas de la Gestión de la Calidad
El ciclo de Deming
Otro de los aportes significativos de Deming es el ciclo PHVA, que es de gran utilidad
para estructurar y ejecutar planes de mejora de calidad a cualquier nivel ejecutivo u
operativo.
Es una estrategia de mejora continua en cuatro pasos, basados en un concepto

ideado por Walter A. Shewhart
El ciclo que es también conocido como: “el ciclo de calidad” y también como “Espiral
de mejora continua” aunque en 1980 los japoneses le cambiaron el nombre a CICLO
DE DEMING:
Planificar
Actuar
Ciclo de Hacer
Deming
Verificar
Fig. 2.13 Ciclo de Deming “Ciclo de Calidad”

Fuente: Dale H. Besterfield Control de Calidad. Cuarta Edición
23
PLANEAR: Se desarrolla de manera objetiva y profunda un plan. ¿Qué hacer?
¿Cómo hacerlo?
HACER: Se comprueba en pequeña escala o sobre la base de ensayo tal como ha

sido planeado.
Hacer lo planificado.
VERIFICAR: Se supervisa si se obtuvieron los efectos esperados y la magnitud de

los mismos.
Las cosas pasaron según se planificaron.
ACTUAR: De acuerdo a lo anterior, se actúa en consecuencia, ya sea generalizando el

plan si dio resultados y tomando medidas preventivas para que la mejora no sea
reversible, o restructurando el plan debido a que los resultados no fueron
satisfactorios, con lo que se vuelve a iniciar el ciclo. ¿Cómo mejorar la próxima vez?
Joseph Moses Juran (1904)
Unos de los aportes clave es lo que se conoce como la trilogía de la calidad, que es
un esquema de administración funcional cruzada, que se compone de tres procesos
administrativos: Planear, controlar y mejorar
Los tres procesos universales de la gestión para la calidad
Son la planificación de la calidad, el control de la calidad, y la mejora de la

calidad, que vemos representado en este esquema:
Fig. 2.14 Diagrama de la Trilogía de Juran

Fuente: Juran y la calidad por el diseño, Ediciones Díaz de Santos S.A 1996
24
Ishikawa (1915)
Describe el papel clave que juegan las siete herramientas estadísticas básicas para la
calidad, al ayudar a controlar el proceso y orientar en la búsqueda de causas para
realizar mejoras.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA (CAUSA Y EFECTO/ ESPINA DE PESCADO)
Es un método grafico que refleja la relación entre una característica de calidad y los
factores que posiblemente contribuyan a que exista. Relaciona el efecto con sus
causas potenciales.
Pasos para la construcción de un diagrama de Ishikawa
1. Definir y delimitar claramente el problema o tema a analizar.
2. Decidir qué tipo de diagrama de Ishikawa se usará.
3. Buscar todas las causas probables, lo más concretas posibles, con apoyo del
diagrama elegido y por medio de una sesión de lluvia de ideas.
4. Representar en el diagrama de Ishikawa las ideas obtenidas y analizar el diagrama
5. Decidir cuáles son las causas más importantes mediante el diálogo.
6. Decidir por qué causas actuar
7. Preparar un plan de acción para cada una de las causas a investigarse o corregirse
25
Capítulo III
Proceso De Fabricación De Celdas
3.1 Diseño de la Celda de Flotación
El diseño de las Celdas de Flotación para Molibdeno es una patente de la empresa

FLSmith, siendo estas celdas a nivel mundial fabricadas por diferentes empresas. En
el siguiente trabajo realizaremos la Fabricación de Celdas de Flotación para Molibdeno
tipo WEMCO ® Inert Gas Cell mediante un procedimiento que nos asegurara una
optimización en la fabricación y un control de calidad basado en las exigencias del
Cliente.
Fig. 3.1 Pared Celdas de Flotación de Gas Inerte, Modelo 164

Fuente: Referencia planos FLSmith
Fig. 3.2 Cuerpo Celdas de Flotación de Gas Inerte, Modelo 164

26
Fig. 3.3 Launder Celdas de Flotación de Gas Inerte, Modelo 164
3.2 Descripción de Especificaciones

3.2.1 Normas a usar
 AWS – D1.1: Código de Soldadura en Estructuras de Acero
El código AWS-D1.1 será tomado para la calificación de los métodos
requeridos de apuntaladores de soldadura (de acuerdo al apartado
4.20.2 y 4.20.2.1), y métodos de ensayos y criterios de aceptación de
apuntaladores (apartado 4.32)
 SSPC : Consejo de Pintura de Acero Estructurales
Especificaciones para la medida de película seca con medidor de
espesores.
 ASTM-A6: Standard Specification for General Requirements for Rolled
Structural Steel Bars, Plates, Shapes, and Sheet Piling
Especificaciones sobre reparaciones sobre la superficie del material a
causa de problemas de corrosión
 API 650: Soldadura de tanques para almacenamiento
API 650 aplica a la Sección de Fabricación (Sección 6), Erección
(Sección 7) y métodos de juntas de inspección (Sección 8)
 CODIGO ASME Sección V, VIII : Código de Calderas y recipientes a
presión
El código ASME aplica a los métodos y ensayos no destructivos,
(ASME Sección V Subsección A), y criterios de aceptación de los
métodos y ensayos no destructivos (ASME Subsección B)
27
3.3 Recepción de Materiales
3.3.1 Descripción
Dentro de los responsables de ver la recepción de materiales tenemos:

1. El Jefe de almacén que será responsable del arribo de materiales o suministros a
obra, verificar y aplicar el presente procedimiento.
Además contará con la hoja técnica donde se especificará el almacenamiento de cada
material, para evitar defectos de corrosión propios de un mal almacenamiento.
2. El Ingeniero de control de calidad será responsable de verificar cuando sea
requerido los materiales, equipos y componentes, determinará la no
conformidad o aceptación del mismo, siendo verificados e inspeccionados antes de ser
liberados para fabricación y/o montaje a fin de constatar y garantizar las
características, el estado físico, el cumplimiento de especificaciones técnicas, y el
estado de conservación.
a. Requisitos en la recepción de materiales
 Todos los materiales enviados por el proveedor deberán contar con su
documentación y sin daños físicos de consideración debido al transporte de dichos
elementos.
 Cada material (planchas, tuberías, accesorios, vigas, bridas) deberán contar
con un código de identificación en campo (número de colada) trazable con su
documentación, que permita la elaboración de registros de recepción de materiales
y la inspección de los certificados de calidad de cada elemento, constatando que se
tratan del tipo de material según plano, esta acción estará a cargo del Ingeniero de
Calidad.
 En los registros de recepción se controlará las dimensiones de cada elemento y
la cantidad de los mismos.
 A la par se llevará un control de los elementos mediante una asignación interna
de acuerdo al código del plano de ingeniería. Dicha identificación será controlada y
mantenida por el Ingeniero de Calidad a través de todo el proceso de fabricación,
con la ayuda del Supervisor de Producción.
 Se deberá tener los certificados de calidad de los consumibles de soldadura (
gas de protección, alambre de soldadura) y de la pintura a utilizar.
 Si se cumple todos los puntos anteriores se dará como liberado el elemento
para su fabricación con su registro firmado Fig. 3.2
28
SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD 014-2014-PRO-1
REGISTRO Rev 0
INSPECCION EN LA RECEPCION DE MATERIALES Fecha 16/06/14

Pág. 1 de 1
1. - DATOS GENERALES :
OT:
FECHA : N° Registro
2.- INSPECCION
CERTIFICADO RESULT.
FECHA DE DESCRIPCION Y/O DETALLE DIMENSIONAL CANT. IDENTIFICACION DE CALIDAD CORRECCION FINAL
ITEM PROVEEDOR
RECEPCIÓN (DESCRIPTION AND/OR DETAIL DIMENSIONAL (QTY.) (IDENTIFICATION) (QUALIFY (CORRECTIONS) (FINAL
CERTIFICATION) RESULT)
LEYENDA (LEGEND): C = CONFORME (APPROVED)
3.- RESULTADOS
(RESULT)
NC RESULT.
REGIST. FINAL
ITEM NO CONFORMIDAD (NON CONFORMANCE) RESPONSABLE (RESPONSIBLE)
Nº (FINAL
RESULT)
INSPECTOR CALIDAD/ (QC JEFE DE CONTROL DE CALIDAD

INSPECTOR )
Fig. 3.4 Registro de Recepción de materiales

Fuente: Elaboración propia
29
Fig. 3.5 Certificado de Calidad de material
Fuente: Corporación Aceros Arequipa
30
3.4 Habilitado de Materiales
Una vez realizada la recepción de materiales y la codificación según plano de

fabricación de cada elemento se pasará al trazado y habilitado de los materiales, ya
sea corte de planchas, plegados o perforaciones según indique plano para cada
elemento.
Cuando las tolerancias no sean dadas en las normas de referencia o especificaciones

técnicas, las tolerancias a aplicar serán fijadas con el cliente quien deberá resolver la
norma a utilizar o especificaciones particulares, todo ello previo a realizar las acciones
de fabricación.
Los responsables de que se cumpla este procedimiento son:
 El Jefe del Departamento de Calidad se encargará de coordinar y planificar las

actividades de los controles dimensionales, con las tolerancias ya definidas.
 El Ingeniero de Control de calidad supervisará y verificará el control
dimensional en cuanto al habilitado de los materiales, con ayuda del Supervisor
de Producción y el personal que este disponga para su control.
Tolerancias
 Las tolerancias para dimensiones lineales, a menos que la norma de referencia

o el cliente mande lo contrario, será de ±3 mm.
 Las tolerancias en la cuadratura de las planchas ASTM A36 será de ±2 mm
Elementos del Cuerpo de Celda
 Casco de Celda
Las planchas de las paredes de celda antes de ser soldadas y plegadas deben pasar
un control dimensional de su cuadratura.
Fig. 3.6 Cuadratura de Planchas

Tolerancia: D1 – D2 = ± 2 mm
31
 Accesorios
El habilitado de materiales de los accesorios de las celdas (orejas de izaje, entre otros)
no deberá exceder en ± 3 mm de las dimensiones que indique plano.
 Falso Piso
Los tubos de falso piso y el falso piso no deberán de exceder en ± 3 mm de las

dimensiones que indique plano de fabricación
 Casco Launder
La cuadratura de las planchas de Launder tendrá la misma tolerancia que para el

casco de Celda. Los accesorios de la misma manera no deberán exceder de ± 3 mm.
3.4.1 Plegado del Material
El Ingeniero de Calidad se encargará de inspeccionar y liberar el plegado de las

planchas con la ayuda de una plantilla que refleje las medidas con las tolerancias
indicadas.
El plegado realizado a las planchas y refuerzos deberá ser controlado según norma
ISO13920.
Fig. 3.7 Tolerancias dimensionales angulares

Fuente: UNE-EN ISO 13920: tolerancias generales en construcciones soldadas : dimensiones de longitudes
y ángulos
3.4.2 Perforado
Las perforaciones realizadas a las bridas o cualquier elemento de la celda deberá ser
realizado mediante la técnica del punzonado o maquinado.
32
Ningún otro método deberá ser utilizado para realizar las perforaciones en pro de no
ocasionar agujeros cónicos o que las medidas no estén de acuerdo a plano.
El Área de QC verificará el desarrollo emitido por Producción y realizará las

inspecciones dimensionales del producto terminado antes de empezar el próximo
paso, dando la conformidad del material habilitado en el registro 05-2014-PRO-01,
REGISTRO DE INSPECCION Y HABILITADO DE ELEMENTOS (Anexo 5)
Tolerancia
 Las perforaciones no deberán ser mayores a ± 2 mm en las planchas

 Para las bridas las tolerancias no excederán de ± 1 mm
3.5 Proceso - Ensamblado
3.5.1 Procedimiento de Ensamblado
Una vez liberado los elementos habilitados se procederá con el armado de cuerpo de
celda.
El proceso de soldadura a usar será FCAW (Flux Cored Arc Welding) el cual tendrá
que tener un procedimiento de soldadura aprobado.
Preparación de las juntas soldadas:
Fig. 3.8 Preparación de juntas

Responsabilidades
El Supervisor de producción será el encargado de coordinar el control de este proceso

ya sea con un armador o el mismo soldador.
33
El Ingeniero de Calidad deberá detener la actividad momentáneamente si no se
cumple con los puntos antes mencionados
3.5.2 Control dimensional de ensamblaje

Una vez apuntaladas las juntas a soldar y cumplidos los puntos anteriores, deberá
realizarse un control dimensional teniendo en consideración la contracción del material
al momento de soldar.
Responsabilidades
Dicho control estará a cargo del Supervisor de Producción y el personal que el
disponga en esta actividad
El Ingeniero de Calidad deberá controlar que no haya desnivel en la preparación de las
junta a tope (offset). El desnivel máximo que podrá tener una junta a tope será del
10% del espesor más delgado o 3 mm, el que sea menor.
3.6 Proceso - Soldeo
3.6.1 Procedimiento de Soldadura

El propósito de la calificación de un Procedimiento Específico de Soldadura (Siglas en
Ingles - WPS) es determinar que la soldadura propuesta para la fabricación es capaz
de proveer las propiedades requeridas para su aplicación. La calificación de un
procedimiento de soldadura establece las propiedades de la soldadura, más no la
habilidad de los soldadores
Los procedimientos precalificados de soldadura estarán de acuerdo a la norma AWS
D1.1 Ed. 2010
3.6.1.1 Elaboración de Especificación del Procedimiento de Soldadura
Para la soldadura de las paredes de la celda y launder tendremos los procedimientos

de soldadura para junta a tope en posición vertical y horizontal según requiera. Estos
procedimientos serán realizados por soldadores calificados para este proceso.
La maquina a utilizar será una maquina multiprocesos XMT 350 y alimentador de
alambre SUITCASE X – TREME 12 VS para el proceso FCAW.
La maquina para el proceso SMAW es la misma que para el proceso FCAW ya que la
maquina puede ser acoplada para ambos procesos.
34
Fig. 3.9 WPS-AQP–014–01 Procedimiento Precalificado de Soldadura para posición vertical 3G FCAW
Fuente: Código de Soldadura de Acero Estructural D1.1
35
Fig. 3.10 WPS-AQP–014–02 Procedimiento Precalificado de Soldadura para posición vertical 3G SMAW
3.6.1.2 Calificación del Desempeño de Soldadores y Apuntaladores
Los trabajos de soldadura serán realizados por soldadores que hayan aprobado el
proceso de calificación para reproducir juntas aceptables de acuerdo a la norma AWS
D1.1 Edición 2010 y apuntaladores que cumplan los requisitos del punto 4.19.1.2
Durante el soldeo de la probeta de prueba se deberá reproducir todas las variables de
soldadura con sus rangos definidos en los procedimientos de soldadura.
36
La prueba puede ser realizada en campo o en un espacio seleccionado solo para
homologación de soldadores. La homologación del soldador será de acuerdo a cada
posición que se requiera.
El tamaño de la probeta deberá cumplir con las siguientes dimensiones
Fig. 3.11 Probeta para Calificación de Soldador

Los métodos de ensayo y criterios de aceptación de las probetas estarán a cargo de

un Inspector de soldadura de acuerdo al punto 4.31 del código AWS D1.1 Ed. 2010
La calificación de los apuntaladores deberá ser en espesores mayores o iguales a
3mm y su soldadura deberá tener un tamaño máximo de 6 mm en una longitud de
soldadura de 50 mm en una junta a tope como se muestra.
Fig.3.12 Probeta para Calificación de Apuntalador

Los métodos de ensayo y criterios de aceptación de las probetas estarán a cargo de

un Inspector de soldadura de acuerdo al punto 4.32 del código AWS D1.1 Ed. 2010
Si el soldador y apuntalador pasan su prueba de homologación se les asignará una
estampa de soldador el cual será intransferible y usará para identificar las juntas que
37
soldó. La estampa consistirá de una letra y un número que irá creciendo
progresivamente se homologuen los soldadores.
Responsabilidades
El Ingeniero de control de calidad será el encargado de llevar un registro y control de
todos los soldadores que han cumplido con los requerimientos de la calificación según
sea la posición.
Se llevara un registro (Calificación de desempeño de soldador o WPQ por sus siglas
en ingles) firmado por el Inspector de Soldadura que calificó al soldador homologado
detallando la posición de soldeo, el espesor de la plancha y el proceso de soldadura
con el que paso la prueba.
Fig. 3.10 WPQ – Calificación del Desempeño del Soldador o Apuntalador en posición 3G
38
3.6.1.3 Equipos e instrumentos a usar
Estos instrumentos de medición estarán a cargo del inspector de Soldadura en pro de
controlar que las variables del procedimiento de Soldadura están siendo cumplidas.
Los equipos e instrumentos a usar durante la prueba de homologación a los
soldadores deberán contar con sus certificados de calibración según la codificación o
numero de serie que presente.
A continuación una lista de los mismos:
 Pinza amperimétrica
 Vernier
 Cinta métrica
 Machina para prueba de dobles
3.6.2 Control de Parámetros
3.6.2.1 Secuencias de Soldeo

La secuencia de soldeo estará a cargo del Supervisor de Producción, el cual tendrá en
cuenta las posibles deformaciones propias del proceso de soldeo.
El supervisor de Calidad será el responsable de controlar los parámetros de soldadura
u otros requerimientos como son carpas para evitar ráfagas de viento que
perjudicarían el cordón de soldadura, verificarán que el soldador cuenta con una copia
del procedimiento de soldadura que esta utilizando. Además inspeccionará que el
soldador esta homologado en la posición en la cual se desempeña.
3.6.2.2 Equipos de Inspección
Los instrumentos a usar:
 Pinza amperimétrica: se controlará los parámetros para cada pase de
soldadura.
Durante el proceso de soldeo se deberá realizar el ensayo de tintes penetrantes a

todas las juntas a tope con penetración completa para asegurar la unión soldada.
Estará a cargo del Ingeniero de Calidad que cuente con Certificación Nivel II en PT
según ASTN – TC- 1A.
3.7 Proceso – Post Soldeo
3.7.1 Inspección Visual de Soldadura
La inspección visual se realizará al cien por ciento de las uniones soldadas ya sea
juntas de penetración completa (a tope) o penetración parcial(filete) de acuerdo al
PROCEDIMIENTO 03-2014-PRO-01.
39
Cada junta presentara un cajetín donde se señalará la codificación y el número de
junta, el elemento, la estampa del soldador y la fecha de la inspección realizada. Esta
codificación deberá mantener una trazabilidad para todos los ensayos NDT
Las reparaciones de soldadura estarán de acuerdo a la Sección 7 – Erección punto
7.4 Reparación de Soldadura del código API 650.
3.7.2 Inspección por Radiografía Industrial
Una vez liberadas las juntas a tope con penetración completa, se podrá realizar el
ensayo de radiografía industrial. El numero de placas y la posición de cada una de
ellas según API 650, será de acuerdo a lo planteado por el Ingeniero de Calidad bajo
aprobación del Cliente. La identificación de las juntas y el código del soldador deberán
ser trazables con los demás ensayos no destructivos.
El formato de placa será acuerdo a lo establecido por la norma API 650, caso no
especifique el Ingeniero de Calidad y el Cliente se pondrán de acuerdo para un
formato de placa.
Fig. 3.11 Mapa de soldadura de Launder

40
3.7.3 Control Dimensional
Plantillado – Casco Celda
Es responsabilidad del Ingeniero verificar lo siguiente:
 La desviación de juntas verticales (peaking) no deberá exceder de ±6 mm.
Para determinar la desviación de las juntas verticales se deberá usar una
plantilla horizontal de 900 mm de largo y deberá tener el radio nominal del
tanque
 La desviación de juntas horizontales (banding) no deberá exceder de ±6 mm.
Para la desviación de juntas horizontales se deberá usar una plantilla recta de
900 mm de longitud.
Boquillas
Las boquillas deberá estar instalas bajo las siguientes tolerancias:
 Una proyección específica de la parte de afuera del cuerpo del tanque
a la cara de la brida de ±3 mm
 La inclinación de la brida en cualquier plano, medida en la cara de la
brida:
±1/2 grado para tuberías mayores que NPS 12 en el diámetro nominal.
±3 mm en la parte exterior del diámetro de la brida para tuberías NPS
12 o menores
 Orientación de los agujeros de las bridas ±3 mm
Dimensiones de la Celda
La tolerancia en la longitud total de la celda y su altura será de ±3 mm
Accesorios
Todos los accesorios (falso piso, orejas de izaje, ángulos de refuerzo) tendrán una
tolerancia dimensional de ±3 mm
3.7.4 Controles Topográficos
Planitud de Cama
La planitud de la cama deberá ser controlada antes de cualquier fabricación.
La tolerancia será de ±2 y será verificada con un Nivel Automático
41
P1 P2
P3 P4
P5 P6
Fig. 3.12 Esquema de Planitud de Cama

Planitud de Fondo
Fig. 3.13 Esquema de Planitud de Fondo

La tolerancia en la planitud de fondo será de ± 3. La planitud será controlada con un

Nivel automático que presentará su certificado de calibración
Verticalidad de Celda
La verticalidad de la celda no deberá exceder de 1/200 de la altura total de la celda
Planitud techo de celda

La tolerancia en la planitud del techo de la celda será de ± 3. La planitud será
controlada con un Nivel automático que presentará su certificado de calibración
3.8 Pre-ensamble de elementos
3.8.1 Control Dimensional
42
El control dimensional en el proceso de Pre-ensamble se dará al momento de Pre-
ensamblar el banco de celdas. Las medidas que indique plano entre celda y celda
deberán estar dentro de la tolerancia ±3 mm
3.8.2 Nivelación y Verticalidad topográfica

 La nivelación entre celdas deberá ser controlada por un Nivel
Automático y no excederá de ±3 mm
 La nivelación entre la Celda y Launder deberá ser controlado por un
Nivel Automático y no deberá de exceder de ±3 mm
 La verticalidad del Launder se realizará una vez ensamblada el Launder
con la Celda. La tolerancia no deberá exceder de 1/200 la altura total
del Launder
3.9 Granallado y Pintura
Los procedimientos de granallado y pintura se encuentran en el Anexo 6.
Es responsabilidad del Ingeniero de Calidad encargado del área en hacer cumplir con
los puntos de dicho procedimiento
43
Capítulo IV
Optimización en la Construcción de Celdas

4.1 Diagrama de Flujo de Etapas de Fabricación
Procedimiento Estándar
INICIO
Recepción de Certificados de
Materiales Material
SI
Habilitado de
Materiales
SI
Rolado
Perforado
Plegado
Corte de
Planchas
Trazado y Armado de
cuerpo de celda y
elementos
Soldeo cuerpo de tanque

y elementos
Control Dimensional y
topográfico
SI
Preparación Superficial
Pintado
FIN
44
Procedimiento Optimizado
Devolución de
materiales
INICIO
NO
Recepción de Certificados de
Materiales Material
SI
Habilitado de
Materiales NO
SI
Rolado
Perforado Inspección
Plegado
Corte de
Planchas
SI
Trazado y Armado de
cuerpo de celda y
elementos
Control de
Parámetros
Soldeo cuerpo de tanque

y elementos
Inspección PT
NO Inspecci
ón VT Informe de END y Control
Control Dimensional y MT Dimensional
topográfico RT
SI
Preparación Superficial Inspección
NO SI
Pintado
FIN Inspección
SI
45
4.2 Metodología
La metodología utilizada para desarrollar el presente trabajo es una investigación

descriptiva caracterizando
Tomando en cuenta que las siguientes categorías no son rígidas, muchos estudios
pueden encuadrarse sólo en alguna de estas áreas, y otros corresponden a más de
una de ellas. Encuestas, estudio de Interrelaciones y estudios de Desarrollo un
fenómeno o situación concreta indicando sus rasgos más peculiares o diferenciadores.
Estudios causales comparativos:
Si además de pretender descubrir como es un fenómeno se quiere saber de qué

manera y por qué ocurre, entonces se comparan semejanzas y diferencias que existen
entre fenómenos, para descubrir los factores o condiciones que parecen acompañar o
contribuir a la aparición de ciertos hechos y situaciones. Por la complejidad y
naturaleza de los fenómenos sociales, es menester estudiar las relaciones de
causalidad. Este tipo de estudio se usa en los casos en que los investigadores no
pueden manejar una variable independiente y establecer los controles requeridos en
los experimentos.
4.3 Selección y Caracterización de Materiales
Basado en la norma API 650 recomienda un listado de planchas conforme con las
especificaciones de la ASTM, las cuales son aceptadas siempre que cumpla con las
especificaciones dentro del punto 4.2.2 de la norma en mención.
Para la selección del material que se usará en el cuerpo, fondo de la Celda y Launder
se comparó dos materiales recomendados en el punto 4.2.2 (norma API 650)
Resistencia a la Carbono
Acero Porcentaje carbón
tracción Mpa equivalente
ASTM A36 0,20 400-550 0.25
ASTM A131 Grado A 0.21 400-520 0.24
Fig. 4.1 Materiales que cumplen con la especificación ASTM

Fuente: API 650 Sección 4 – Materiales , 11° Edición
Lo primero que se toma en cuenta para la selección del material es la siguiente

interrelación:
46
DISEÑO
Condiciones de servicio
Funciones y forma
Coste
PROCESADO
PROPIEDADES
Equipos para procesar
Disponibilidad
Influencia en propiedades
Coste
Coste
Fig. 4.2 Esquema para la selección de materiales

Fuente: https://www5.uva.es/guia_docente/uploads/2012/455/42620/1/Documento4.pdf
En base a su diseño, a sus propiedades y el proceso al que será sometido, se deberá

definir variables que nos permita comparar los materiales escogidos
Función Objetivo Restricción Índice
Viga
Minimizar Costo Geometría
𝑈𝑆𝐷/𝐾𝑔
Tracción =
Minimizar Masa % Carbón %𝐶
Torsión
Minimizar Impacto Carga de rotura
Ambiental específica
Contracción
Ya definidas las variables mas relevantes, con la ayuda del programa CES Edupack
se grafica comparando los dos materiales en función del porcentaje de carbono y el
precio en dólares americanos por kilogramo de acero.
Como se puede observar en la gráfica el material mas adecuado a utilizar es el acero

ASTM A36 (AISI 1020) en comparación al acero ASTM A131 Grado A (AISI 1022),
47
debido a que tiene una ligera ventaja en cuanto al precio, aunque al hablar de
toneladas de acero es mas que determinante este facto.
Fig. 4.3 Gráfica de Propiedades Precio vs % Carbono

Fuente: CES Edupack 2010
Para la selección del material de las tuberías que conectan el Launder se usará ASTM
A53 Grado B (AISI 1020) según API 650 en el punto 4.5.1.1.
En la tabla mostraremos los resultados realizados en la selección del material.
Celda de Flotación
Precio Acero Precio Acero A537
Peso (Kg)
A36 ($/Kg) G2 ($/Kg)
Paredes de Celda 1646 1039 1047
Accesorios exteriores de celda 2675 1688 1701
Falso Piso 488 308 310
Accesorios Mitad Celda 3933 2481 2501
5516 5560
Launder
Cover Launder CO3 880 555 560
BS1 247 156 157
LA3 1688 1065 1074
LA4 1688 1065 1074
2841 2864
48
Precio vs Tipo de Material
ASTM A36 ASTM A131 GA
5516 5560
2841 2864
CELDA LAUNDER
Fig. 4.4 Comparación de precios entre materiales seleccionados

Fuente: CES Edupack 2010
Podemos comprobar que la selección del material a usar es clave para optimizar los
costos del proyecto respetando siempre las propiedades mínimas requeridas que
exigen estos equipos.
Una vez seleccionado el material base a utilizar, debemos seleccionar el alambre con
el cual vamos a soldar.
En la tabla 3.1 de código AWS D1.1 Combinación Metal de Aporte -Metal Base
Precalificado para Fuerzas de Tracción, podemos ver que el acero ASTM A36 puede
ser soldado en el proceso FCAW con el alambre E 7XT-XM, E 7XT-X, E 7XT-XC.
De la forma AWS EXYT-Z
Donde:
E: Designación para el electrodo de soldadura
X: Resistencia mínima a la tracción en ksi
Y: Posición de soldadura 0 – posición plana, horizontal; 1 – todas
T: indica electrodo tubular con fundente en la carga
Z: Características de uso operacional
49
El electrodo a usar será el E71T – 1M, ya que cuenta con una resistencia a la tracción
de 490 – 670 MPa.
Esto quiere decir que esta dentro del rango de Resistencia a la tracción de acero
ASTM A36 (400- 550 MPa). Es por eso que utilizaremos este tipo de electrodo para la
soldadura ya que poseen similares rangos de tracción. La letra M significa que se
utilizará el gas de protección Ar/Co2.
En la caracterización de los materiales podemos encontrar dos ensayos que nos

sirven para comprobar si los materiales recepcionados son realmente como lo
especifica su documentación.
Los ensayos a realizarse serán los que provean de una manera práctica y rápida las
características y propiedades más resaltantes del metal seleccionado.
Ensayo de Dureza
Este ensayo será realizado de acuerdo a la norma ASTM E18 Medición de dureza
Rockwell
La muestra deberá ser un bloque de 25x25x1 mm o mayor, además la probeta deberá

ser preparada por ambos lados de la superficie. Espesores menores a 1 mm serán
demasiados pequeños para poder ser ensayados. Los valores que deberá alcanzar
serán de acuerdo a la siguiente tabla
Fig. 4.5 Tabla de Dureza Acero A36

Fuente: http://es.scribd.com/doc/35668245/Tabla-Dureza-de-Aceros-Comer-CIA-Les
Metalografía
La metalografía ayudará al ingeniero conocer al detalle y con gran precisión la

microestructura del metal, las características topográficas de la superficie y la
composición química del material. El ensayo metalográfico será realizado con un
Microscopio Electrónico de Barrido. El porcentaje aproximado de carbón puede
estimarse por medio de porcentaje de perlita (zonas oscuras) en los aceros al carbono
50
4.5 Optimización de Tiempos de Fabricación
Uno de los puntos que mayores gastos se generan en la fabricación de las celdas son
los reproceso y las reparaciones que con una mala práctica son comunes.
Estos reproceso y reparaciones significan horas hombre extras, mayor cantidad de uso
de materiales consumibles, daños en el material que disminuyen la calidad del
producto, retrasos en las fechas de entrega que conllevan a multas económicas.
A continuación se mostrara la diferencia en horas hombre empleadas en un

procedimiento estándar utilizado por la mayoría de metal mecánicas y el procedimiento
planteado en este trabajo:
Horas Hombre
160
140
120
100
80 Procedimiento Estandar
60 Procedimiento Propuesto
40
20
0
Celda Launder
Fig. 4.3 Comparación de horas hombre empleada

Fuente: Empresa metalmecánica en la ciudad de Arequipa
En base a eso podemos determinar la productividad alcanzada para cada

procedimiento:
Índice de productividad = peso de material / horas hombre
Indice de Productividad
H.H Peso kg
kg/H.H
139.8 8742 63
Celda
117.6 8742 74
54.1 2375 44
Launder
45.3 2375 52
51
Como podemos ver en el cuadro la productividad aumenta en el procedimiento
propuesto, y todo esto esta reflejado en acortar los tiempos de reparación y
reprocesos que muchas veces se dan por no seguir los pasos o no plantear un
procedimiento adecuado para el trabajo
52
Capítulo V
Conclusiones y recomendaciones
Conclusiones
 Definiendo un procedimiento en cada etapa, se garantiza un mejor control de

la calidad durante la Construcción de la Celda
 Estableciendo las tolerancias de fabricación (dimensionales, de soldadura), se
optimizará los tiempos y costos que involucran las reparaciones y/o reprocesos
 El acero ASTM A36 fue el material escogido debido que a nivel de costos es el
más rentable para la fabricación de la Celda.
 El control de la calidad no solo depende del Ingeniero de Calidad, sino, es una
responsabilidad compartida con todos los involucrados en el proceso de
fabricación.
 Los controles de liberación deberán estar registrados para tener pruebas en
físico de los resultados y medidas realizadas en campo
 El alambre de soldadura se escogió teniendo en cuenta la similitud de
propiedades mecánicas ( resistencia a la tracción ) con el acero a trabajar.
53
Recomendaciones
 No se deberá utilizar un material, ya sea plancha, accesorio o tubería que no

cuente con su certificado de calidad.
 Todos los equipos y herramientas de medición deberán presentar sus
documentos de calibración al día.
 Los trabajos de soldadura no deberán efectuarse en condiciones ambientales
desfavorables, como son ambientes húmedos.
 Ningún soldador podrá realizar juntas en cuya posición no fue homologado.
 Todos los registros llevados por el Ingeniero de Calidad deberán ser
archivados en un Dossier de Calidad y firmados una vez levantada cualquier
observación hecha por el mismo.
 El siguiente procedimiento será actualizado atendiendo a las nuevas ediciones
de las normas aplicadas a este proyecto
54
Capítulo VI
Bibliografía
 American Society of Mechanical Engineers. ASME Boiler and Pressure Vessel

Code: VIII Division 1 Rules for Construction of Pressure Vessels. Edition 2010
 American Petroleum Institute. Standard 650: Weld Tanks for oil Storage. Edition
11th , June 2007
 American Welding Society. Structural Welding Code – Steel Edition 2010
 American Society for Testing and Material. Standards for Structural Steel
Fabrication 2011
 Dale H. Besterfield, PhD., P.E. Control de Calidad. Cuarta Edición
 Michael F. Ashby. Materials Selection in Mechanical Design. Fourth Edition
 Dr. Carlos Fonseca. Introducción a la Metalurgia de la Soldadura. Séptima
Edición , Julio 2007
 American Society for Testing and Material DS67B. Handbook of Comparative
World Steel Standards. Third Edition
 SSPC – PA2”– Edición 1996, Publicaciones SSPC.
 Donald R. Askeland. Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Tercera Edición
 William D. Callister. Materials Science and Engineering and Introduction
 SOLDEXA. Manual de Soldadura y catálogo de productos. Séptima Edición
 Ing. Eduardo Asca, ESAB-CONARCO. Fundamentos de la Soldadura por Arco
Eléctrico. 1° Edi. Buenos Aires: Fundacion Latinoamericana 2006
 Jose María, Carpintero Pino. Manual Practico de Soldadura básico 2011
 MSc. Ing Nataniel Linares Gutierrez. Capitulo I: Principios de la Flotación de
Minerales
 Alexander Sutulov. Flotación de Minerales. Universidad de Concepcion de
Investigaciones Tecnologicas, 1963.
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Anexos
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Anexo 1
Procedimiento Líquidos Penetrantes
Sistema de Gestión de Calidad 01-2014-PRO-01
Procedimiento Revisión 0
Fecha 16-05-14
Líquidos Penetrantes
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PROCEDIMIENTO 01-2014-PRO-01
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Fecha 16-05-14
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INDICE
1. PROPÓSITO.
2. ALCANCE.
3. DOCUMENTOS REFERENCIALES.
4. DEFINICIONES.
5. RESPONSABILIDADES.
6. PROCEDIMIENTO.
7. REGISTROS.
8. ANEXOS.
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Fecha 16-05-14
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1. PROPÓSITO.
El objetivo de este procedimiento es el establecer los requerimientos mínimos necesarios
que cubra satisfactoriamente el ensayo de líquidos penetrantes tal como lo establece en
ASME B&PV Sección V Art. 6 (Ed. – 2010). Este método es empleado para la detección
de discontinuidades superficiales (solamente abiertas a la superficie) en materiales
ferrosos (soldadura y metal base), no ferrosos y no porosos.
1. ALCANCE
Este procedimiento tiene el alcance de aplicación para ensayarlos con el Tipo I
(Fluorescente) y II (Visible) y se encuentra específicamente dirigido al uso de materiales
Penetrantes y Reveladores Grupos I y III según MIL-I-25135C para Penetrantes Lavables
por agua (Método A) y removibles por solvente (Método C), con Reveladores en forma “e”
(Non-acuoso para tipo II visible).
2. DOCUMENTOS REFERENCIALES
a) ASME B&PV Sec. V (Ed. 2010), Nondestructive Testing , Art. 6 Liquid Penetrant
Examination.
b) ASME B&PV Sec. V (Ed. 2010), Nondestructive Testing, Art. 24 Standard Test Method
for Liquid Penetrant Examination.
c) ASNT SNT-TC-1A: Recommended practice for training and certification of personnel
e) ASTM Vol. 03.03 Non – Destructive Testing E 165 Liquid Penetrant Examination.

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4. DEFINICIONES
 No aplica
5. RESPONSABILIDADES
5.1. Jefe de Planta:
Supervisar el tratamiento, la distribución y cumplimiento del presente procedimiento, como
parte del Plan de Aseguramiento de la Calidad aplicado al Proyecto.
5.2. Ingeniero de Producción o del Supervisor de Línea
Dirigir los trabajos que requieran de inspección por líquido penetrante y asegurar las
condiciones que exige este procedimiento.
5.3. Ingeniero de Control de la Calidad del Proyecto
La aplicación y ejecución de este procedimiento.
5.4. El Inspector de Control de la Calidad - END, Nivel II en PT y/o el de la empresa de
END contratada
NDT Nivel II o III (certificados) se responsabilizan de:
a) Efectuar las evaluaciones del ensayo por Líquidos Penetrantes.
b) Monitorear permanentemente a NDT Niveles I, en la ejecución de los ensayos.
c) Firmar los reportes certificados de ensayos por líquidos penetrantes.
NDT Niveles I se responsabilizan de:
a) Ejecutar un ensayo con instrucciones específicas escritas y apropiadas recibidas de un
NDT Nivel II o III.
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Fecha 16-05-14
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6. PROCEDIMIENTO
6.1.1. Equipos.
a. Producción directa.
No aplica.
b. HERRAMIENTAS
 Penetrante
 Removedor de Penetrante
 Revelador
 Trapo sin pelusa
 Un medidor de luz capaz de medir la intensidad de luz en lux/Candelas.
El medidor de luz deberá contar con su calibración requerida en el Código ASME
Sección V T-660
6.1.2 MATERIALES
a. Materiales permanentes.
No aplica.
b. Materiales consumibles.
· Crayón o pintura indicadora.
· Papel absorbente.
· Penetrante.
· Revelador.
· Removedor de penetrantes (limpiador Cleaner).
· Limpiador.
c. Almacenaje y preservación.
Solo materiales con una calidad comercial reconocida deben ser usados ya sean
identificadas por el nombre del Fabricante, Androx o MAgnaflux o el especificado por el
cliente.
61
Fecha 16-05-14
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6.1.3. PERSONAL
El Personal operativo del presente procedimiento deberá ser calificado y certificado según
las referencias (c) de este procedimiento.
Calificaciones necesarias.
La persona que conduce la inspección por líquido penetrante debe estar calificada como
Nivel II en PT. Además, los que integren la cuadrilla (Personal Nivel I) deben conocer la
metodología de la inspección por líquido penetrante y las precauciones correspondientes.
6.2. Garantía y uso de los materiales.

Los materiales utilizados en el ensayo tales como penetrante, revelador, limpiador, etc.,
deben estar certificados de acuerdo con los requerimientos de ASTM D 129-64, ASTM
D1512, ASTM D 808-63 ó ASTM E-165 cuando estos líquidos sean usados en aleaciones a
base de níquel, acero inoxidable y aleaciones de titanio.
b. Las certificaciones deberán estar referidas con la identificación del material y
el número de baño.
c. El penetrante, revelador y limpiador de un determinado fabricante no deben ser
mezclados con los de otros fabricantes; es decir, no se podrá utilizar en un mismo ensayo
un set de trabajo con elementos de diferentes marcas
Según ASME V Art. 6 - T652: La temperatura del líquido penetrante y superficie de la pieza
a ensayar debe mantenerse en el rango de 10ºC a 52ºC durante el ensayo. Cuando no se
puede cumplir con este rango de temperatura, y no sea practico, se puede realizar el ensayo
a estas temperaturas fuera de rango anteriormente indicado, siempre que se califique el
procedimiento, lo que requerirá el empleo del bloque comparador de Aluminio (ASTM B 209)
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6.3. Preparación de la superficie

a. El personal de producción será el responsable por la preparación y limpieza de aquella
superficie que requiera otros medios diferentes a la limpieza básica.
b. La superficie a ser probada deberá estar limpia, seca y libre de grasa y polvo, cascarillas,
escoria y otras substancias que puedan interferir en el resultado de la prueba. En el caso de
inspección de soldaduras u otras áreas localizadas de la soldadura, la limpieza deben incluir
también una área adyacente como mínimo de 25mm de largo (metal base y ZAC) de
acuerdo a T-642.
c. La superficie será preparada mediante lijado o cepillado, el que sea más apropiado. En el
caso de aceros inoxidables o revestidos con este material; las escobillas deben tener alma
de nylon o similar; y solamente podrán ser de estos materiales. Está prohibido el uso de
escobillas de acero al Carbono para limpieza de aceros inoxidables y aleaciones no
ferrosas. No usar la misma escobilla para diversos tipos de materiales.
d. Después de la limpieza mecánica, las superficies deberán ser limpiadas con un solvente
apropiado y no-contaminado. y dejarlas sacar por lo menos cinco minutos
(5 min.) antes de aplicar el penetrante.
6.4. Aplicación del penetrante.
La superficie a examinar será cubierta completamente con penetrante mediante el uso de un
spray, una brocha o sumergiendo completamente la pieza y manteniéndola mojada por el
tiempo de penetración (DWELL-TIME). El tiempo de penetración será como mínimo de 5
(cinco) minutos, no pudiendo exceder los 60 (sesenta) minutos. Se deben cumplir los
tiempos mínimos indicados en la Tabla T-672 según Par. T-672 del Art. 6.
La temperatura de la pieza examinada y del penetrante no deberá ser menor que 60°F
(15°C) ni mayor que 125°F (50°C). El calentamiento o enfriamiento localizado del área bajo
ensayo está permitido.
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La clasificación de los métodos y tipos de líquidos penetrantes se indica en Tabla 1 de este

procedimiento.
6.5. Remoción del exceso de penetrante.
 Para penetrantes removibles con agua, el exceso de penetrante puede ser removido por
pulverización de agua sobre la superficie de la pieza. A una presión de agua no mayor a
350KPa (50psi) y su temperatura máxima de 43°C (110°F).
 Para penetrantes removibles con solvente, el exceso de penetrante será removido
inicialmente con paños o papeles absorbentes, limpios y secos libre de hilachas y pelusas.
Después de esta primera limpieza, deben ser utilizados paños o papeles levemente
humedecidos con solventes. El solvente nunca debe ser aplicado directamente sobre la
superficie de la pieza.
 Para penetrantes postemulsificantes puesto que este tipo de penetrante no es soluble en
agua, se requiere la aplicación de un emulsificador, el cual se combina con el penetrante
superficial de forma tal que la mezcla sea lavable en agua.
El emulsificador será aplicado ya sea sumergiendo la pieza en él o cubriendo la parte con
una brocha o con un spray. El tiempo de emulsificación es crítico y depende de las
rugosidades superficiales y de las discontinuidades buscadas.
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El tiempo de emulsificación se determinará experimentalmente y no deberá exceder de

5 minutos a menos que otro tiempo hubiere sido calificado para la prueba.
6.6 Modo y Tiempo de Secado antes de la Aplicación del Revelador
El secado de la superficie será por evaporación natural por lo menos de 5 (cinco) minutos.
También aplica el Par. T-674.
En el caso de remoción por agua, la superficie podrá ser enjuagada con el auxilio de paños o
papeles absorbentes antes del tiempo de acción del revelador
6.7 Revelado
El revelador será aplicado tan pronto como el exceso de penetrante ha sido removido y la
superficie se ha secado.
Se deberá aplicar en forma suficiente y en una capa uniforme, teniendo en cuenta que una
capa muy fina podría no extraer el penetrante de las discontinuidades y una capa muy
gruesa podría tapar las indicaciones. El tiempo mínimo de espera antes de evaluar es de 7
min. y máximo de espera por acción del revelador será de 30 (treinta) minutos. Con
penetrante de color solamente se podrá utilizar un
revelador húmedo. Con penetrante fluorescente se podrá usar revelador húmedo o seco.
Revelador seco.
El revelador seco será aplicado únicamente sobre una superficie seca.
Se puede aplicar utilizando una brocha suave, una perilla de goma, una pistola manual, una
pistola de aire o cualquier otro medio que pueda proveer una superficie y uniforme capa de
revelador sobre toda la superficie examinada.
Revelador húmedo.
Antes de la aplicación del revelador húmedo, éste deberá agitarse para asegurar una
adecuada dispersión de las partículas suspendidas en el líquido.
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6.8 INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

La interpretación final será hecha después de permitir al penetrante sangrar por un tiempo
entre 7 y 30 minutos. Si el sangramiento no altera los resultados de la prueba se podrán
permitir tiempos mayores. Si la superficie a examinar es tan grande que la interpretación
no se puede realizar en el tiempo prescrito, la superficie será examinada por partes.
6.9 LIMPIEZA FINAL
La limpieza final será efectuada con trapos o papeles absorbentes humedecidos con
solvente. En el caso de la limpieza de aceros inoxidables austeníticos, titanio, níquel y
aleaciones basándose en níquel solamente serán utilizados solventes con certificado de
control de contaminantes,
6.10 MODO DE ACEPTACION
Los criterios de aceptación de las soldaduras a ser inspeccionados deberá ser el que se
indique en el Código, Estándar o Especificación aplicable del cliente Utilizada en la
construcción
7. REGISTROS
Registro de inspección por líquido penetrante (CC/PRO-01/REG-01)
8. ANEXOS
 Tabla 1 Métodos y tipos de líquidos penetrantes
 Tiempo de penetración recomendado
 Registro de inspección por Líquidos Penetrantes (CC/PRO-01/REG-01)
 Criterios de Aceptación según API 650
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Tabla 1 Métodos y tipos de líquidos penetrantes
Tiempo de penetración recomendado
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Registro de inspección por Líquidos Penetrantes (CC/PRO-01/REG-01)
CC-PRO-1/REG-01
ENSAYO NO DESTRUCTIVO
Rev 0
REGISTRO Fecha 22/05/2014
INSPECCION POR LIQUIDOS PENETRANTES Pag. 1 de 1
INFORMACION GENERAL
PLANO N° : REVSION : TIPO DE ESTRUCTURA: CODIGO : OT: REGISTRO N°
INFORMACION DEL ELEMENTO INFORMACION DEL ENSAYO

MATERIAL : XXX TIPO DE EXAMINACION : II (visible) METODO : Removible con solvente
ESPESOR : XXX TEMPERATURA DE APLICACIÓN : 10 °C a 52°C TIPO DE LIMPIEZA : Mecanica manual
TIPO DE JUNTA : XXX TIEMPO DE REVELADO : 7 min TIEMPO DE PENETRACION : 5 min
ESTADO SUPERFICIAL : Aceptable NORMA DE INSPECCION : ASME VIII N° DE PROCEDIMIENTO : 01-2014-PRO-01

ESQUEMAS DE JUNTAS Y PUNTOS DE INSPECCION
DATOS DEL ENSAYO
CÓDIGO EVALUACION DEFECTOLOGÍA

N °JUNTA OBSERVACIONES FECHA DE INSPECCION
SOLDADOR
AC RJ F FI P PC EU OTR
KIT DE INSPECCION
PENETRANTE : CLEANER : REVELADOR :
LEYENDA
F: FISURA P: POROSIDAD EU: SOCAVACION EXTERNA AC: ACEPTABLE

FI: FUSION INCOMPLETA PC: POROSIDAD CLUSTER OTR: OTROS RJ: RECHAZADO
INTERPRETADO JEFE CONTROL DE CALIDAD CLIENTE
FECHA: FECHA: FECHA:
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8-3 Evaluación de indicaciones

Una indicación de una imperfección puede ser mas grande que la imperfección que la
causo, sin embargo, el tamaño de la indicación es la base para la evaluación de aceptación.
Indicaciones con dimensiones mayores a 1/16 in. (1.5 mm) debe ser considerada relevante.
Una indicación lineal es la que presenta una longitud mayor a tres veces su espesor.
Una indicación redondeada de forma circular o elíptica presenta una longitud igual o menor
a tres veces su espesor.
Cualquier indicación cuestionable o dudosa debe ser rexaminada para determinar si es o no
relevante.
8-4 Estándares de Aceptación
Estos estándares de aceptación deben ser aplicados a menos que otros estándares mas
estrictos sean especificados para materiales específicos o aplicaciones dentro de esta
división.
Todas las superficies a ser examinadas deben estar libres de :
 Indicaciones lineales relevantes mayores a 1.5 mm
 Indicaciones redondeadas relevantes mayores que 3/16 in. (5mm)
 Cuatro o más indicaciones redondeadas relevantes en una línea separada por 1/16
in. (1.5 mm) o menos (de borde a borde)
8-5 Requerimientos de Reparaciones
Imperfecciones inaceptables debe ser reparadas y una re inspección debe ser realizada
para asegurar la eliminación o reducción a un tamaño aceptable. Cuando una imperfección
es repara por esmerilado y subsecuentemente reparada con soldadura no es requerida, el
área escavada debe ser rellenada alrededor de la superficie para evitar huecos, grietas.
Cuando se requiera soldadura después de haber reparado una imperfección, el área deberá
estar limpia y la soldadura de acuerdo con el procedimiento de soldadura calificado.
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Anexo 2
Procedimiento Partículas Magnéticas
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Partículas Magnéticas
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PARTICULAS MAGNETICAS
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Fecha 16-05-14
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1. PROPÓSITO.
2. ALCANCE.
4. DEFINICIONES.
6. PROCEDIMIENTO.
7. REGISTROS.
8. ANEXOS.
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Fecha 16-05-14
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1. PROPOSITO
El objetivo de este procedimiento es el establecer los requerimientos mínimos necesarios
que cubra satisfactoriamente el ensayo de Partículas Magnéticas tal como lo establece en
ASME B&PV Section V Art. 7 (Ed. – 2010)
2. ALCANCE
Este procedimiento aplica al presente Proyecto en los que se realiza el método por
Particulas Magnéticas al 5% de la soldadura realizada al equipo y componentes.
3. DOCUMENTOS REFERENCIALES
a) ASTM E 1444 Standard Practice for Magnetic Particle Examination
b) ASME B&PVC Sec. V, (Ed. 2010), Nondestructive Testing, Magnetic Particle
Examination Art. 7.
c) ASME B&PVC Sec. V, (Ed. 2010), Nondestructive testing, Standard Guide for Magnetic
Particle Examination Art. 25, SE 709.
d) ASNT RP No. SNT-TC-1A Qualification and Certification of NDT Personnel
e) ASME B&PVC Sec. VIII, (Ed. 2010) Rules for Construction of Pressure Vessels
4. DEFINICIONES
No aplica
Supervisar el tratamiento, la distribución y cumplimiento del presente procedimiento,
como parte del Plan de Aseguramiento de la Calidad aplicado al Proyecto.
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Dirigir los trabajos que requieran de partículas magnéticas y asegurar las condiciones que
exige este procedimiento.
5.4. El Inspector de Control de la Calidad - END, Nivel II en PT y/o el de la empresa de
END contratada
El Inspector END Nivel II se responsabiliza de:
a) Establecer las técnicas, interpretar los procedimientos y ejecutarlo.
b) Instalar y calibrar los equipos, interpretar y evaluar los resultados con respecto al
procedimiento o instructivo referente a los códigos, normas y especificaciones.
c) Preparar instrucciones escritas para Niveles I, reportar y firmar los resultados de los
ensayos.
Los Operadores se responsabilizan de:
Las calibraciones, operación de los equipos, seguir las instrucciones escritas.
6. PROCEDIMIENTO
6.1. Recursos.
6.1.1. Equipos.
No aplica.
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b. Inspección, medición y ensayo.

6.1.2 MATERIALES
Son equipos que intervienen principalmente en el ensayo :
 Yugo
 Partículas Magnetizables
 Indicador de Campo
 Lámparas UV
 Medidor de intensidad de luz
 Medidor de magnetismo residual
 Patrón de verificación de fuerza portante
 Película de contraste
6.1.3 PERSONAL
El Personal operativo del presente procedimiento deberá ser calificado y certificado según
las referencias (c) de este procedimiento.
Calificaciones necesarias.
La persona que conduce la inspección por líquido penetrante debe estar calificada como
Nivel II en MT. Además, los que integren la cuadrilla (Personal Nivel I) deben conocer la
metodología de la inspección por líquido penetrante y las precauciones correspondientes
6.2 PREPARACION DE SUPERFICIE
a) Resultados satisfactorios son usados cuando hay buenas condiciones de soldeo,
rolado, colada. Sin embargo el esmerilado o escobillado es necesario cuando hay
condiciones irregulares en la soldadura que puedan enmascarar algunas
imperfecciones.
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b) La superficie a ser examinada y todas las áreas adyacentes de al menos 1 in. (25
mm) debe estar seca y libre de cualquier suciedad, grasa, salpicaduras, que puedan
interrumpir con la examinación.
c) La limpieza debe estar acompañada del uso de detergente, solventes orgánicos,
removedores de pintura, métodos ultrasónicos de limpieza.
d) Si hay recubrimientos no magnéticos en la zona de examinación, debe ser
demostrado que las indicaciones pueden ser detectadas a través del espesor
máximo del recubrimiento. Cuando se usa el yugo, la demostración debe estar
acorde al Apéndice Mandatorio 1 del Artículo VII.
e) La temperatura de la superficie para el ensayo con medio húmedo debe estar como
máximo a 57°C.
6.3 MEDIOS DE ENSAYO
Las partículas usadas sean por técnicas de ensayo por vía seca o húmeda son materiales
ferromagnéticos finamente divididos que han sido tratados para impartir color (fluorescente
o no fluorescente) y permitir obtener un contraste con el fondo del material de ensayo. Las
partículas son diseñadas para uso como polvo seco de libre flujo o por suspensión en una
concentración dentro de un medio líquido.
75
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a) Partículas vía seca: Están diseñadas para ser usadas como son suministradas y son
aplicadas vía spray o aleatoriamente directo sobre la superficie de la parte a ser
examinada. Generalmente son empleadas sobre una base desechable pero pueden ser
recolectadas y reusadas. Sin embargo, para mantener el tamaño de la partícula y evitar
contaminación no es una práctica normal. Son resistentes al calor y algunas partículas
pueden ser empleadas hasta 315°C.
b) Partículas vía húmeda: el color de las partículas proporcionará un contraste adecuado
con la superficie a ser examinada.
6.4 TECNICA
Técnica del Yugo
Este método solamente es aplicado para la detección de discontinuidades superficiales

(corriente AC) y sub-superficiales (corriente DC).
La corriente alterna es usada con el objetivo es detectar discontinuidades superficiales.
La corriente directa se usara cuando el objetivo sea detectar discontinuidades
subsuperficiales, (máximo 1mm de profundidad).
 La fuerza magnetizante del yugo debe ser verificada al menos cada vez que se inicia
un ensayo. Si el yugo no es usado por un año o mas, se debe de realizar la verificación
como prioridad antes de usarlo.
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 El yugo electromagnético de corriente alterna debe tener un poder de levante de al

menos 45 N (4,5 Kg., 10 lbs), usado con el máximo espaciamiento entre polos.
El yugo electromagnético de corriente continua debe tener un poder de levante de al
menos 180 N (18 Kg.), usado con el máximo espaciamiento entre polos.
6.5 LIMPIEZA DEL ENSAYO

Todas las superficies deberán ser limpiadas manera que el polvo de hierro sea
completamente removido después de la inspección y magnetización, cuando sea requerido
se hayan completado.
6.6 INTERPRETACION DE INDICACIONES
Las discontinuidades son reveladas por la retención de las partículas magnetizables en una
interrupción del campo magnético. Sin embargo, asperezas, zonas tratadas térmicamente,
variaciones en la permeabilidad, etc. pueden producir indicaciones similares.
Indicaciones relevantes
Una indicación es la evidencia de una imperfección mecánica. Solamente indicaciones con
una mayor dimensión mas grande que 1.5mm debe ser consideradas relevantes.
Las Indicaciones lineales son aquellas cuya longitud es tres veces mayor a su ancho.
Las Indicaciones redondeadas son aquellas cuyo largo es tres veces su ancho o menor.
6.7 CRITERIOS DE ACEPTACION
Estos estándares de aceptación se aplican a menos que otros estándares más restrictivos
sean aplicados para un material especifico o aplicaciones dentro de esta división.
Todas las superficies a ser examinadas debería estar libres de :
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a) Indicaciones relevantes lineales

b) Indicaciones relevantes redondeadas mayores que 3/16 in. o (5mm)
c) Cuatro o más indicaciones relevantes redondeadas en una línea separada por 1/16 in. o
1.5 mm o menos, de extremo a extremo.
6.8 REQUERIMIENTOS DE REPARACION
La parte o componente que deberán ser reparada se le deberá aplicar una etiqueta de
rechazado y deberá ser rexaminada de acuerdo a la instrucciones de reparación escritas
en el formulario evaluado.
6.9 DESMAGNETIZACION
Cuando sea requerido de acuerdo a las especificaciones del contrato pertinente y/o el
código, los componentes o partes deberán ser desmagnetizada después de que toda la
inspección de Partículas Magnéticas ha sido completada, la cantidad máxima de
magnetismo residual aceptable será de +/- 3 gauss.
7. REGISTROS
Registro de inspección por Partículas Magnéticas (CC/PRO-01/REG-02)
8. ANEXOS
 Registro de inspección por Partículas Magnéticas (CC/PRO-01/REG-02)
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Anexo 3
Procedimiento Inspección Visual
Anexo 3 Sistema de Gestión de Calidad 03-2014-PRO-01
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Inspección Visual
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INSPECCIÓN VISUAL
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Inspección Visual
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INDICE
1. PROPÓSITO.
2. ALCANCE.
4. DEFINICIONES.
6. PROCEDIMIENTO.
7. REGISTROS.
8. ANEXOS.
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Inspección Visual
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1. PROPÓSITO.
El propósito de este procedimiento es definir las condiciones, requisitos y
operaciones necesarias para realizar la inspección visual.
2. ALCANCE.
Este procedimiento aplica al presente Proyecto en los que se realiza el método por
inspección visual al 100% de la soldadura realizada al equipo y componentes.
3.1. Normas:
· ASME Sección V, VIII y IX.
· API 650.
· AWS D1.1
· SNT-TC-1A
4. DEFINICIONES.
· No aplica.
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Inspección Visual
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Dirigir los trabajos que requieran de inspección visual y asegurar las condiciones que exige
este procedimiento
5.4. El Inspector de Control de la Calidad - END, Nivel II en PT y/o el de la
empresa de END contratada
La evaluación y del reporte de los resultados de la inspección. Además, es quien
llena y firma el formato: Registro de inspección visual CC/PRO-01/REG-03.
6. PROCEDIMIENTO.
6.1. Recursos.
6.1.1. Equipos.
No aplica.
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Son equipos que intervienen principalmente en la inspección visual de soldadura:
 Espejos de inspección
 Magnificadores (Lupa)
 Linternas
 Marcadores metálicos y/o tizas de inspección
c. Herramientas.
Para la ejecución de lo indicado en este procedimiento, se dispone de:
 Reglas de acero
 Escuadras
 Punzón de trazar
 Vernier
 Galgas de Soldadura
 Galga de gancho para desalineamiento
 Winchas
 Pinza Amperimetrica
6.1.2. Materiales
No aplica.
c. Almacenaje y preservación.
Los materiales que se utilizan para efectos del ensayo se conservan en almacén,
de ser posible en su empaque original.
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6.2 Requerimientos de Personal.

El usuario de este articulo deberá ser responsable de la asignación de personal calificado
para desarrollar la inspección visual de acuerdo a los requerimientos de este articulo
A opción del Fabricante, puede mantener un certificado para cada producto, o varios
registros firmados por separado basados en un área o tipo de trabajo, o ambos.
Cuando no se pueda contar con personal especializado en inspección visual, personal
entrenado y con experiencia, teniendo calificaciones limitadas, pueden hacer
inspecciones específicas, y firmar los registros.
El personal encargado de las inspecciones deberá ser calificado de acuerdo con los
requerimientos de la Sección del Código referencial.
6.4 Técnica
La inspección visual es generalmente usada para determinar condiciones de superficie,
alineamiento de superficies empalmadas, formas o evidencias de fugas. ( Tabla T-921)
6.4.1 Inspección Visual Directa
La inspección visual directa usualmente puede ser hecha cuando el acceso es

suficiente para colocar la vista a una distancia de 600 mm de la superficie a ser
examinada y a un ángulo no menor de 30 grados de la superficie.
Pueden ser usados espejos para mejorar el ángulo de visión y accesorios como
lupas como asistentes de inspección.
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Inspección Visual
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La iluminación (natural o luz blanca asistida), para el componente o superficie a ser

inspeccionada es necesaria. La mínima intensidad de luz en la superficie a examinar
debe ser de 1000 lux. La fuente de luz, la técnica usada, y la verificación de nivel de luz
es requerida para demostrarlo, documentarlo y colocarlo en un registro Evaluación
Todas las evaluaciones deben ser evaluadas en términos de los estándares de
aceptación de la Sección del Código de referencia
Una lista de inspección debe ser usada como plan de inspección visual y para verificar
que los requerimientos de las observaciones fueron realizadas. Esta lista establecerá
requerimientos mínimos de inspección.
1.1 Preparación de superficie
a. El personal de producción será el responsable por la preparación y limpieza
de aquella superficie que va a ser inspeccionada.
b. La superficie a ser examinada, así como todas las áreas adyacentes dentro de por
lo menos una pulgada, deberán estar secas y libres de toda suciedad, grasa, pelusas,
escoria, burbujas de soldadura, aceite u otras materias extrañas que puedan oscurecer
la superficie o de alguna manera interferir con la inspección antes de llevarse a cabo.
6.5 Modo de aceptación.
El procedimiento es aceptado cuando se rige a las pautas presentadas en el
presente documento, cumpliéndose que:
 Todas las indicaciones se evalúan en términos de los standards de aceptación de la
sección del código en referencia o según las especificaciones del Cliente.
7. Registros.
Registro de inspección visual (CC/PRO-01/REG-03)
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Inspección Visual
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8. Anexos
El Fabricante preparará el formato de inspección para este procedimiento en el
Proyecto que aplique y/o podrá utilizar los formatos del Cliente previo acuerdo.
Se presentan los siguientes anexos:
 Criterios de Aceptación
 Tabla T-921 : Requerimientos para Procedimiento de Inspección Visual
 Registro de inspección visual (CC/PRO-01/REG-03)
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Inspección Visual
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8.5.2 Una soldadura debe ser aceptada por inspección visual si la inspección muestra lo
siguiente:
a. No presenta fisuras, fisuras superficiales o golpes de arco dentro o adyacente a las
juntas de soldadura.
b. Socavación máxima permitida de 0.4 mm (1/64 in.) de profundidad para soldaduras a
tope verticales, uniones permanentes orientadas verticalmente, uniones de soldaduras
para boquillas, manholes, aberturas a nivel, y la soldadura entre el casco y el fondo en la
parte interior. Para juntas a tope horizontal, uniones permanentes orientadas
horizontalmente, juntas a tope anulares, la socavación máxima permitida es de 0.8 mm
(1/32 in.) de profundidad.
c. La frecuencia de porosidad en la superficie de la soldadura no debe exceder un clúster
(uno o mas poros) en 100 mm (4 in)de longitud, y el diámetro de cada clúster no debe
exceder 2.5 mm (3/32 in).
d. El refuerzo de la soldadura de todas las juntas a tope en cada lado del fondo no debe
exceder los siguientes espesores:
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Inspección Visual
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Registro de inspección visual (CC/PRO-01/REG-03)

SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD CC-PRO-1/REG-03
(QUALITY MANAGMENT SISTEM) Rev. (EDITION) 0
REGISTRO (REGISTER) Fecha (EMISSION) 22/05/2014
INSPECCION DIMENSIONAL Y VISUAL DE SOLDADURA (DIMENSIONAL, VISUAL AND WELDING INSPECTION) Pag. (SHEET) 1 de 1
INFORMACION GENERAL (GENERAL INFORMATION)
INFORMACION DEL ELEMENTO (ELEMENT INFORMATION) INFORMACION DEL ENSAYO (TESTING INFORMATION)
MATERIAL : XXX TIPO DE EXAMINACION : Visual METODO : Directa
ESTADO SUPERFICIAL : Aceptable NORMA DE INSPECCION : API 650 N° DE PROCEDIMIENTO : 03-2014-PRO-01

PUNTOS DE INSPECCION (INSPECTION POINTS)
Medida Nominal Medida Nominal
Medida Real Diferencia Resultado Medida Real Diferencia Resultado
Item (Nominal Item (Nominal DESCRIPCION (Description) RESULTADO (Result)
(Real Measure) (Difference) (Result) (Real Measure) (Difference) (Resutl)
Measure) Measure)
1 10 Ubicación de Elementos (Element Location)
2 11 Inspeccio n de Elemento P rincipal (M ain member check)
3 12 Destaje (Cuts)
4 13 Camber y Sweep
5 14 Ubicación de clips ( Clips location)
6 15 Tamaño de agujeros (Size holes)
7 16 Codificacion (Codification)
8 17 Inspeccion Visual (Visual Inspection)
9 18 Acabado (Finished)
PUNTOS DIMENSIONALES DE SOLDADURA (DIMENTIONAL DETAILS OF WELD)

Cateto Garganta
Fecha N° Junta Tipo de junta Proceso Soldeo Codigo soldador Defectos Resultado LEYENDA (Legend)
Nominal Real Nominal Real
C= CONFORME (APPROVED)
NC= NO CONFORME (NOT

APPROVED)
RESULTADO FINAL DE LA INSPECCIÓN (FINAL RESULT INSPECTION) COMENTARIOS FINALES (FINAL COMMENTS)
CONFORME : NO CONFORME :
(APPROVED) (NOT APPROVED)
DEFECTOLOGIA (DEFECTOLOGY)
F: FISURA (CRACK) P: POROSIDAD AISLADA (PIPING POROSITY) SO: SOCAVACION (UNDERCUT) FF : FALTA DE FUSION (INCOMPLETE FUSION)
FI: FUSION INCOMPLETA (INCOMPLETE FUSION) PC: POROSIDAD CLUSTER (CLUSTER POROSITY) OTR: OTROS (OTHER) CI: CORDON IRREGULAR (IRREGULAR CORDON)
FC: FALTA DE CATETO (INSUFFICIENTE LEG SIZE) FG: FALTA DE GARGANTA (INSUFFICIENT THROAT)
ACCIONES CORRECTIVAS (OBSERVATION CORRECTED)

RESULTADO
ITEM OBSERVACION (OBSERVATION) CORRECCION (CORRECTION) SUPERVISOR DE PRODUCCION FIRMA (SIGNATURE)
(RESULT)
SUPERVISOR CONTROL DE CALIDAD JEFE CONTROL DE CALIDAD CLIENTE
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Anexo 4
Procedimiento Radiografía Industrial
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Radiografía Industrial
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RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL
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INDICE
1. PROPÓSITO.
2. ALCANCE.
4. DEFINICIONES.
6. PROCEDIMIENTO.
7. REGISTROS.
8. ANEXOS.
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1. PROPÓSITO.
El propósito de este procedimiento es definir las condiciones, requisitos y
operaciones necesarias para realizar el ensayo de radiografía industrial.
2. ALCANCE.
Este procedimiento aplica al presente Proyecto en los que se realiza el método de
radiografía industrial al 15% de la soldadura a juntas de penetración completa realizada al
equipo y componentes.
3.1. Normas:
 ASTM E94/93 Standard Guide for Radiographic Testing
 ASTM E142 Standard Method for Controlling Quality of Radiographic Testing
 ASTM E242 Standard Reference Radiographs for Appearances of Radiographic
Images as Certain Parameters are Changed
 ASTM E747 Standard Practice for Design, Manufacture and Material Grouping
Classification of Wire Image Quality Indicators (IQI) Used for Radiology
 ASTM E999 Standard Guide for Controlling the Quality of Industrial Radiographic
Film Processing
 ASTM E1742/95 Standard Practice For Radiographic Testing
 ASTM E1815 Standard Tests Method for Classification of Film Systems for
Industrial Radiographic
 ASNT SNT-TC-1A Personnel Qualification and Certification in NDT
 ASME B&PVC Section V - Ed. 2010 Nondestructive Testing – Article 1 & Article 2
 API 650 SECTION 8 – Methods Of Inspection Joins
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4.DEFINICIONES
 No aplica
Dirigir los trabajos que requieran de radiografía industrial y asegurar las condiciones que
exige este procedimiento
5.4. El Inspector de Control de la Calidad - END, Nivel II en PT y/o el de la
empresa de END contratada
Es responsabilidad de la subcontratista implementar y realizar las inspecciones y
verificaciones establecidas en este procedimiento
Es responsabilidad del oficial de radioprotección, los radiólogos certificados por la empresa,
que estarán a cargo de la ejecución de los ensayos, cumplir lo establecido en cuanto a
Seguridad Radiológica.
6. PROCEDIMIENTO.
6.1. Recursos.
6.1.1. Equipos.
No aplica.
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Son equipos que intervienen principalmente en la radiografía industrial:
 Contenedor de gammagrafía
 Fuente de radiación
 Colimador de Tungsteno
 Mangueras
 Telemando
 Posicionador
c. Herramientas.
Para la ejecución de lo indicado en este procedimiento, se dispone de:
 Contador Geiger- Müller
 Densitómetro
 Negatoscopio
 Revelador
 Agua de enjuague
 Fijador
 Dosímetro personal
 Películas radiográficas
 Carretes porta películas
 Linternas
6.1.2. Materiales
No aplica.
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6.2 Requerimientos de Personal.

El personal asignado para el servicio de inspección radiográfica contara con amplia
experiencia en el rubro y estará certificado de acuerdo a lo establecido por la American
Society of Non Destructive Testing Recommended Practice SNT - TC - 1 A - Qualification
and certification of personnel.
El personal que efectué la interpretación de la placa radiográfica deberá tener como
mínimo, la certificación de nivel II en Radiografía industrial de acuerdo a lo establecido por
ASNT / SNT-TC-1 A y tener la habilitación correspondiente para el uso de isótopos
radioactivos.
El personal que opera los equipos tienen que haber sido evaluados y certificados por la
Oficina Técnica de la Autoridad Nacional (OTAN) y realizaran los trabajos bajo la
supervisión del Nivel II en Radiografía Industrial.
6.3 Protección Radiológica
El personal directamente involucrado en los trabajos de gammagrafía conoce con
profundidad los riesgos de esta técnica y está capacitado y equipado para realizar un
trabajo seguro mediante el cumplimiento de las normas nacionales y los estándares de
seguridad internos del cliente.
El equipamiento de seguridad en obra estará conformado como mínimo con los
instrumentos siguientes:
 Monitor de radiación con medición directa - Geiger Müller
 Detectores personales de radiación de señal acústica.
 Dosímetros Personal tipo TLD.
 Dosímetros Personal de lectura directa (tipo lapicero).
 Colimador de Tungsteno
 Letreros y señales de radiación en las áreas en que se realizaran las exposiciones
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6.4 Fuentes de Radiación

La fuente de Rayos Gamma, será de Iridio 192, contenida en un equipo con capacidad
máxima de 150 Curies la cual cuenta con el certificado del fabricante donde encontramos la
tabla de decaimiento y el tamaño focal. La fuente debe estar sustentada e identificada en la
autorización de importación expedida por el Instituto Peruano de Energía Nuclear-IPEN.
Para todas las exposiciones:
6.5 Dirección de la Radiación
La dirección del rayo central de radiación deberá estar centrada sobre el área de interés,
siempre que sea posible, en forma perpendicular a la película.
Se usará colimadores de tungsteno en áreas controladas de radiación.
6.6 Técnicas radiográficas
Técnica de Simple Pared (SP).- En la técnica de Simple Pared, la radiación pasa a través
de una sola pared de material o soldadura, la cual es vista sobre la radiografía.
Técnica de Doble Pared (DP).- Cuando no es práctico aplicar la técnica de Simple Pared,
una de las siguientes técnicas de Doble Pared deberá ser empleada:
 Simple Imagen (SI).- Para materiales y soldaduras en componentes, puede usarse la

técnica en la cual la radiación pasa a través de dos paredes y solamente el material o
soldadura del lado de la película es vista sobre la radiografía para evaluación.
Cuando completa cobertura es requerida para materiales, componentes o soldaduras
circulares, un mínimo de tres (03) exposiciones tomadas separadas 120˚ una de la
otra deberá ser hecha.
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Doble Imagen (DI).- Para materiales y para soldaduras en componentes de 3,5 pulgadas o
menor diámetro exterior, puede usarse la técnica en la cual la radiación pasa a través de
dos (02) paredes y el material o soldadura de ambas paredes es vista sobre la misma
radiografía para evaluación. Para vista de Doble Imagen, se debe asegurar que no sea
excedida la Penumbra Geométrica máxima. Si la Penumbra Geométrica requerida no es
posible de ser conseguida, entonces la técnica de Simple Imagen deberá ser empleada.
Se detallan a continuación las posibles técnicas aplicables con este procedimiento
1. Técnica de Exposición de SP/SI en plancha
La fuente es colocada a un lado del objeto a ser radiografiado y la película al otro lado.
2. Técnica de Exposición de SP/SI en tubería

La fuente puede ser colocada al interior de la tubería (fuera del eje) y la película en el
exterior, o colocada en el exterior y la película en el interior.
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3. Técnica de Exposición de SP/SI en tubería - Técnica Panorámica

La fuente es colocada al interior de la tubería en el eje de la misma y la película al exterior,
se puede emplear una sola película o varias para cubrir toda la circunferencia (soldadura)
4. Técnica de Exposición de DP/SI en tubería – Técnica de contacto

La fuente es colocada al exterior de la tubería a no mas de 0,500 pulgadas de distancia de
la superficie de la soldadura. Para completa cobertura se requiere un mínimo de tres
exposiciones distanciadas cada una a 120º (la fuente puede estar sobre la soldadura o
ligeramente fuera del plano que contiene la soldadura).
Cuando la fuente esta a mas de 0,500 pulgadas, completa cobertura requiere un mínimo
cuatro placas distanciadas cada una a 90º. ambas paredes se sobrepongan. Para completa
cobertura se requiere un mínimo de tres exposiciones
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5. Técnica de Exposición DP/DI - Técnica elíptica

La fuente es colocada fuera del plano que contiene la soldadura a un ángulo suficiente para
separar las imágenes del lado fuente y del lado película de la soldadura, de forma que no
se sobrepongan las áreas a ser interpretadas. La distancia mínima fuente a película será
de 19 pulg. y la abertura de la imagen entre 8 mm y 12 mm. Para completa cobertura se
requiere un mínimo de dos exposiciones.
6. Técnica de Exposición DP/DI – Técnica de Imagen Superpuesta

La fuente es colocada en el plano que contiene la soldadura, tal que las imágenes de
ambas paredes se sobrepongan. Para completa cobertura se requiere un mínimo de tres
exposiciones.
.
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7. Pared Doble - Simple Imagen (PD /SI)

La radiación atraviesa dos paredes pero solo una es visible sobre la radiografía, se utilizara
esta técnica en la evaluación de los Gap (Abertura entre un accesorio y tubo embonado de
la Soldadura tipo sockolet) aplicable para diámetros iguales ó mayores a 1/2".
6.7 Películas
6.7.1 Tipo de películas
Las películas a usarse son las clasificadas por ASTM E1815 Grupo I.
Para el caso de AGFA le corresponden las del tipo D4 , D5 y D7 .
Para el caso de KODAK le corresponden las del tipo MX 125 , T 200 y AA400
El tipo de película D4/MX125 es de grano extra fino, contraste muy alto y de velocidad
media.
El tipo de película D5/T200 es de grano extra fino, contraste alto y de velocidad media.
El tipo de película D7/AA400 es de grano muy fino, contraste alto y de velocidad alta.
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6.7.2 Longitud de película

Las radiografías deben ser tomadas de acuerdo a lo especificado en los puntos 8.1.2 al
punto 8.1.9 del código API650 Sección 8 Métodos de Inspección.
6.7.3 Procesamiento de la película
Para el procesado de las películas se usará como guía el Standard ASTM E94 Part III of
ASME Section V, Article 22 y las recomendaciones del fabricante de la película y los
químicos, para proveer placas radiográficas libres de defectos que pudieran interferir con la
interpretación apropiada de las radiografías.
Los tiempos de procesado para una temperatura de químicos de 20ºC son
aproximadamente:
 minutos de revelado
 30 a 60 segundos de baño de parada
 minutos de fijado (mínimo dos veces el tiempo de que toma a la película perder su
color original y tornarse transparente)
 10 minutos de lavado final
 30 segundos en un agente humectante
Los tiempos de procesado dependen de la temperatura a la cual se encuentran los
químicos (soluciones), pero estos deberán estar en el rango de 18 a 24ºC.
6.7.4 Laboratorio para el procesado de las películas
El laboratorio para el procesado manual de las películas deberá ser un cuarto oscuro que
debe constar del equipamiento siguiente
a) Aire acondicionado con la capacidad suficiente para mantener la temperatura constante

en el recinto a aproximadamente 20ºC y un humedad relativa entre 30% y 60%.
b) Luz de seguridad (roja con filtro) de 15W y a una distancia no menor a 1.2m de las
películas cuando están fuera de la funda. Se deberá verificar el efecto del velo de fondo
sobre las películas.
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c) Tanques para procesamiento de las películas de acero inoxidable u otro material que no
reaccione químicamente con las soluciones (químicos): revelador, baño de parada, fijador y
enjuagues. La temperatura de los químicos deberán ser verificados constantemente para
mantenerse en un rango de temperatura de 18 a 24ºC.
d) Accesorios auxiliares para el procesado como son: calentador para las solucione,
termómetros, cronómetro con cuenta regresiva (timer), carretes o bastidores, pinzas y
colgadores para el secado de las películas.
e) Dependiendo del volumen de las películas a procesar se empleará una secadora
automática o procesadora automática.
6.7.5 Almacenamiento de Películas
Toda película no expuesta debe ser almacenada en un lugar donde la temperatura tenga
como mínimo 4 °C y máximo 23°C,humedad relativa deberá encontrarse dentro del 30% a
60% , limpio (libre de polvo) y seco(no haya filtraciones de agua) si no se cumple con estas
condiciones afectara adversamente la emulsión de la película, Si algún cuestionamiento
surge acerca de las condiciones de las películas no expuestas, las láminas de la parte
frontal y trasera de cada paquete o una longitud de película igual a la circunferencia de
cada rollo original debe ser procesado de la manera normal sin exposición a la luz o
radiación. Si la película procesada muestra niebla, la caja entera o rollo, del cual la película
removida se ensayó, debe ser descartado. A menos que ensayos adicionales prueben que
la película remanente en la caja o rollo este libre de niebla de pre exposiciones que exceda
una densidad trasmitida de 0.30 H&D para película de base transparente ó 0.05 H&D de
densidad reflejada para películas de base opaca.
Las películas procesadas se ensobraran en sobres de papel la cual tendrá la identificación
del Nombre del Proyecto, área, línea, isométrico, junta ,diámetro, soldador, fecha y numero
de informe.
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6.7.6 Pantallas
Todas las radiografías producidas con radiación del isótopo de Iridio 192 utilizarán:
Pantallas de Plomo deberán ser usadas para la intensificación de la imagen en la película.
Preferiblemente se utilizarán películas con pantallas de plomo colocadas por el fabricante.
Cuando se utilice película que no tenga la pantalla de plomo colocada por el fabricante, las
pantallas que se coloquen en la funda deberán cumplir con lo siguiente:
Las pantallas frontales deberán tener un espesor mínimo de 0.001” para procedimientos
basados en API Standard 1104 y 0.005” para procedimientos basados en ASME B&PVC
Section V, excepto cuando se obtenga el indicador esencial en un espesor de pantalla
diferente a 0.005” de espesor.
Las pantallas posteriores deberán estar entre 0.001” y 0.010”. Donde se presuma la
existencia de radiación dispersa de rebote, previa detección en una exposición inicial, se
procederá a aumentar la protección posterior fuera de funda de la película.
6.7.7 Densidad
La densidad transmitida a través de la imagen radiográfica y del área de interés tendrá un
valor mínimo de 2.0 por observación simple para radiografías tomadas con una fuente de
rayos gamma, siendo la densidad máxima de 4.0, con una tolerancia de 0.05 es permitida
para variaciones entre lecturas del densitómetro
La Verificación de la densidad debe ser realizada mediante el uso de un densitómetro
debidamente calibrado.
Así mismo se dispondrá de un comparador de densidad tipo film debidamente calibrado.
6.7.8 Distancia objeto a película
La distancia objeto a la película deberá ser lo mínimo posible y cuando sea práctico, la
película deberá estar en contacto con la superficie del objeto a ser radiografiado.
6.7.9 Distancia fuente a película
La distancia fuente a película será la suficiente, como para proporcionar una penumbra
geométrica lo más pequeña posible no mayor a la máxima penumbra geométrica permitida.
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6.7.10 Penumbra Geométrica

La penumbra geométrica será determinada según la siguiente fórmula:
Ug = F * t / D
Donde:
 F: Tamaño focal efectivo de la fuente radiactiva. Este valor se puede obtener del
certificado de la fuente suministrada por el fabricante. Para una fuente no colimada
de forma cilíndrica, se obtiene calculando la longitud de su diagonal proyectada
 D : Distancia desde la fuente de radiación al lado fuente del objeto a ser
radiografiado
 t: Espesor del objeto a ser radiografiado más la distancia objeto a película (medida
desde el lado objeto). Puede coincidir con el espesor del material o puede ser un
diámetro, si se trata de una toma en proyección elíptica por ejemplo.
 Ug: La penumbra geométrica no deberá sobrepasar el valor de 0,020” (0,51mm)
para materiales con espesores menores a 2” y 0,030” (0.76mm) para materiales de
espesor entre 2”(50.8mm) y 3” (76.2mm).
6.8. Indicadores De Calidad De Imagen (ICIS)
Se usarán los ICI del tipo alambre. Los ICIs de tipo alambre cumplirán los requerimientos
de ASTM E-747.
El ICI de tipo alambre deberá ser seleccionado del mismo grupo del material (Fe) a ser
ensayado.
En soldaduras con refuerzo la selección del ICI se basa en el espesor nominal de la pared
simple más el refuerzo estimado de la soldadura. Anillos o láminas de respaldo no deben
ser considerados como parte del espesor en la selección del ICI.
En soldaduras sin refuerzo la selección del IQI se basa en el espesor nominal de la pared
simple. Anillos o láminas de refuerzo no deben ser considerados como parte del espesor en
la selección del ICI.
Back-up bars, backing rings o backing strips no se consideraran como parte del espesor de
la soldadura
105
Fecha 04-06-14
Pág. 16 de 22
Selección del ICI.

Se basara en la siguiente tabla:
Designación del ICI de alambre, diámetro del alambre e identificación del alambre esencial.
Se basara en la siguiente tabla:
106
Fecha 04-06-14
Pág. 17 de 22
6.8.1 Localización y Numero de IQIs .

Los IQI deben ser colocados del lado de la fuente en la sección que va a ser radiografiada,
de tal forma que el plano del Penetrámetro sea normal al haz de radiación
Cuando se utilizan IQI de alambre, deberán colocarse sobre la soldadura de tal manera
que los alambres estén colocados perpendiculares al eje de la soldadura. La identificación
(designación) del IQI no debe estar sobre el área de interés.
Los indicadores de calidad de imagen serán colocados preferiblemente del lado de la
fuente; en el caso de que lo anterior no sea posible por razones prácticas, se les colocará
en el lado película y se colocará una letra “F” junto a la designación del IQI. Este último
caso no será necesario si en toda la obra las radiografías se obtienen colocando el IQI del
lado de la película.
En el caso de líneas cuyo Código de Construcción empleado es el API Standard 1104
donde todos los IQI son colocados del lado de la película, no será necesaria la colocación
de esta letra “F”
6.9. Preparación de la Superficie
La Examinación Radiográfica se realizará después de la Examinación Visual, Aprobada la
Examinación Visual por el cliente, se marcará en el elemento la identificación de la unión
soldada y la autorización para radiografiarla.
6.9.1. Del Material base
Las superficies deberán satisfacer los requerimientos de las especificaciones del material
que sean aplicables con acondicionamiento adicional, si es necesario, al grado en que las
irregularidades superficiales no cubran las discontinuidades o sean confundidas con estas.
6.9.2 Identificación y marcadores de localización en las películas
Las soldaduras deben ser marcadas indeleblemente usando pinturas o similares, se
presentara posición cero y la dirección de la numeración de la cinta
6.9.3 Identificación de la película
La identificación de la película puede ser formada mediante el empleo de caracteres de
plomo u otro medio que lo haga de forma permanente. No deberá estar sobre el área de
interés y podrá incluir alguna de la siguiente información:
107
Fecha 04-06-14
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
 Nombre del proyecto
 Siglas de la compañía examinadora
 Siglas del cliente
 Siglas del propietario de la obra
 Número de plano
 Número de isométrico
 Identificación de la unión soldada
 Diámetro de la unión soldada
 Espesor del material base
 Especificación del material base
 Identificación de la pieza, prefabricado, componente o equipo
 Nombre del soldador
 Fecha de realización de la examinación
6.9.1 Marcadores de Localización de la Película
Las marcas de Localización, que deben aparecer como imagen radiográfica en el film,
deben ser colocadas en el lado de la fuente cuando son componentes planos o juntas
longitudinales. Su localización debe ser permanentemente marcada en la superficie de la
parte a ser radiografiada cuando sea permitido, o en un mapa, de una manera que permita
que el área de interés en la radiografía sea trazable con la localización en el elemento
radiografiado
6.9.2 Retrodispersión
Cualquier medio para evitar la radiación retro-dispersa puede ser empleado cuando sea
necesario.
Es recomendable al examinar uniones soldadas de tubería que esta se encuentre a por lo
menos 500 mm del suelo y/o de las paredes circundantes en caso por ejemplo de estar
dentro de una zanja. Para verificar dicha radiación, cada funda de película tendrá adherida
en su exterior en el lado posterior una letra de plomo “B” de 1/16” espesor y ½” de altura. Si
la imagen de la letra “B” aparece en la radiografía (imagen blanca), se hace evidente una
108
Fecha 04-06-14
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excesiva radiación dispersa de rebote y una nueva película deberá ser expuesta con la
adecuada protección. Una imagen oscura de la letra “B” no es causa de rechazo de la
película.
6.10 Facilidades para la interpretación de las placas radiográficas
Iluminación y negatoscopio
Las radiografías serán examinadas con un aparato iluminador (Negatoscopio), de ser
posible de intensidad variable, con el cual se puedan leer densidades de hasta 4.0 H&D
unidades. Se debe evitar cualquier luz que genere reflejos sobre la radiografía y se deberá
añadir una luz indirecta tenue, evitando la completa oscuridad.
Las condiciones de iluminación de la radiografía deberán ser tal que la luz proveniente de
los bordes de la radiografía o de las áreas de baja densidad no interfiera con la
interpretación.
Se deberá emplear máscaras para eliminar los excesos de iluminación en las áreas de
examinación.
Densitómetro
Solamente se empleará un densitómetro calibrado (por una vigencia máxima de un año o
cuando haya sospecha de alguna falsa lectura) para establecer la densidad de la película
obtenida en el área de interés. La calibración del Densitómetro electrónico que no posea
iluminación propia debe ser realizada por medio de una Película Patrón de Calibración
trazable por la NIST (National Institute of Standards and Technology), exactamente en la
región del Negatoscopio donde se vaya a realizar la medición de densidades y sin variar
posteriormente las condiciones de iluminación del Negatoscopio. La calibración debe ser
hecha al inicio de cada jornada de trabajo y cada 8 horas continuas de uso. El densitómetro
es aceptable para su uso, si las lecturas de densidad están dentro de una tolerancia de
±0,05 H&D de la densidad de la película patrón.
El densitómetro deberá ser calibrado de acuerdo al ASME B&PVC Section. V, Art. 22,
E1079, y mantener un error máximo de lectura de ±0.10 H&D.
109
Fecha 04-06-14
Pág. 20 de 22
6.11 Calidad de las radiografías

a) Todas las radiografías deberán estar libres de defectos mecánicos, químicos u otras
manchas que pudieran enmascarar o ser confundidas con la imagen de cualquier
discontinuidad en el área de interés.
b) La densidad en el área de interés debe cumplir lo señalado en el punto 6.7.7
c) En caso que la densidad a través de cualquier área de interés de la radiografía presente
una variación mayor de –15% o +30% en relación a la densidad medida en el IQI de
agujeros o adyacente al alambre designado de un IQI de alambres (dentro del rango de
densidades permitidas en el punto 13), IQI adicionales deberán ser colocados en estas
regiones y la radiografía deberá ser nuevamente tomada.
d) El ensayo radiográfico deberá ser ejecutado con una técnica de suficiente sensibilidad
para mostrar el penetrámetro de agujeros y el agujero especificado, o el alambre designado
de un penetrámetro de alambres, los cuales son indicaciones esenciales de la calidad de la
imagen radiográfica. Las radiografías deberán mostrar también los números y letras de
identificación.
6.12 Criterios de Aceptación y Rechazo
Los criterios de aceptación de las soldaduras radiografiadas deberá ser el que se indique
en el Código, Estándar o Especificación aplicable del cliente Utilizada en la construcción
6.13 Reparaciones
Las discontinuidades consideradas inaceptables (defectos) contenidas en las soldaduras
serán informadas a través del Reporte Radiográfico.
Todos los defectos contenidos en las soldaduras ensayadas deberán ser removidos por
medios mecánicos, en las áreas demarcadas según las indicaciones de las placas
radiográficas y reducidas a límites aceptables, siendo prioridad su remoción total.
Cuando se requiera, las soldaduras deberán ser reparadas de acuerdo a un procedimiento
adecuado y ensayadas nuevamente de la misma manera como se radiografió
originalmente, manteniendo las posiciones y abarcando las áreas de material nuevo en la
unión soldada, para esta toma se añadirá a la identificación de la unión la letra “R” en la
primera reparación y “RR” si se trata de la segunda reparación.
110
Fecha 04-06-14
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7. Registros
Registro de Radiografía Industrial (CC/PRO-01/REG-04)
8. Anexos
El Fabricante preparará el formato de inspección para este procedimiento en el
Proyecto que aplique y/o podrá utilizar los formatos del Cliente previo acuerdo.
Se presentan los siguientes anexos:
Criterios de Aceptación
Registro de Radiografía Industrial (CC/PRO-01/REG-04)
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Fecha 04-06-14
Pág. 22 de 22
CC-PRO-1/REG-04
ENSAYO NO DESTRUCTIVO
Rev 0
REGISTRO Fecha 08/06/2014
INSPECCION POR RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL Pag. 1 de 1
PROYECTO CLIENTE CONTRATISTA
XXX XXX XXX
INFORMACION GENERAL

INFORMACION DEL ELEMENTO
MATERIAL : XXX ESPESOR : XXX TIPO DE JUNTA : XXX ESTADO SUPERFICIAL : XXX DIÁMETRO/PLANCHA :
INFORMACION DEL ENSAYO
FUENTE DE RADIACION : ISÓTOPO: FOCO EFECTIVO POTENCIA Kv/Curie:
TIPO DE FILM : MEDIDAS DEL FIL : ESPESOR PANTALLAS INTENSIFICADORAS : N° IQI ESENCIAL :
TIPO DE IQI : IDENTIFICACÍON IQI : UBICACIÓN IQI : LADO FILM LADO FUENTE DENSIDAD :
DIST. FOCO-.PELÍCULA : TIEMPO DE EXPOSICION : N° DE EXPOSICIONES : REALIZADO POR : TÉCNICA USADA :
Código de Procedimiento : Código de Calificación : ASME VIII
A B C D E F G H
OTROS
ESQUEMAS DE JUNTAS Y PUNTOS DE INSPECCION
DATOS DEL ENSAYO
Código Elemento Junta Placa Estampa Espesor Proceso Defecto - Ubicación Fecha Resultado Observaciones
LEYENDA
C: Crack (Fisura) RI: Rounded Indication (Indicacion Redondeada)

Total de Placas :
IF: Incomplete fusion ( Fusion Incompleta) AEI: Aligned Enlongated Indications (Indicaciones Alargadas Alineadas)
IP: Inadequate penetration (Penetracion Inadecuada) ARI: Aligned Rounded Indications (Indicaciones Redondeadas Alineadas) √ : Aceptada
EI: Elongated Indication (Indicacion Alargada) CI: Clustered Indication (Indicaciones Agrupadas) X : Rechazada
INTERPRETADO JEFE CONTROL DE CALIDAD CLIENTE
112
Anexo 5
05-2014-PRO-01, REGISTRO DE INSPECCION Y HABILITADO DE ELEMENTOS
CC-PRO-1/REG-05
Rev 0
REGISTRO DE HABLITADO DE MATERIALES
Fecha 23/06/2014
Pag. 1 de 1
INFORMACION GENERAL
ESPECIFICACION TÉCNICA :
ESQUEMAS DEL ELEMENTO
DATOS DEL ENSAYO

DIMENSIÓN
CÓDIGO PLANO N° A B C D IDENTIFICACIÓN DESTAJE PERFORACION ACABADO RESULTADO
(mm)
Nominal
Real
Diferencia
Nominal
Real
Diferencia
Nominal
Real
Diferencia
Nominal
Real
Diferencia
Nominal
Real
Diferencia
Nominal
Real
Diferencia
Nominal
Real
Diferencia
LEYENDA : C : Conforme NC: No Conforme
OBSERVACIONES
Supervisor de Calidad JEFE CONTROL DE CALIDAD CLIENTE
113
Anexo 6
Procedimiento de Tratamiento Superficial
Fecha 04-06-14
Tratamiento Superficial
Pág. 1 de 5
114
Fecha 04-06-14
Pág. 2 de 5
INDICE
1. ALCANCES
2. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
3. EQUIPOS
4. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
5. APLICACIÓN DE PINTURA Y CURADO
6. ENSAYOS FINALES
7. REPARACIONES
115
Fecha 04-06-14
Pág. 3 de 5
1. ALCANCES
El presente procedimiento detalla los trabajos a realizarse en taller de preparación de
superficie y aplicación de recubrimientos en las celdas de flotación.
2. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
- SSPC Steel Structures Painting Council
- Hoja técnica de los proveedores de pintura
3.EQUIPOS
- Higrómetro
- Termómetro de contacto superficial
- Psicrómetro
- Micrómetro Press ó Film
- Medidor de espesores de pintura de película húmeda
- Medidor de espesores de pintura de película seca
4. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
4.1 Antes de la preparación de la superficie
La superficie no deberá presentar restos de calderería: salpicaduras de soldadura,
porosidad, rebabas, filos cortantes, desgarros de material
Si se presentara grasa o aceite esta deberá ser retirada con detergente industrial según
SSP-SP1
1.2 Preparación Superficial

El perfil de anclaje recomendado es de 2.0 a 3.0 mils de rugosidad. (Norma de Referencia
ASTM D 4417).
116
Fecha 04-06-14
Pág. 4 de 5
1.3 Post – Preparación Superficial

Al término del chorreado abrasivo, se deberá remover con aire comprimido para eliminar
todo los restos del abrasivo de la preparación de superficie y polvo.
5. APLICACIÓN DE PINTURA Y CURADO
 Verifique que se disponga de todos los componentes (Resina y Catalizador),

además del Diluyente.
 Homogenice cada componente por separado, previo a la mezcla. Use un agitador
neumático o eléctrico a prueba de explosión.
 Vierta la resina en un envase limpio y luego el catalizador.
 Homogenice completamente los dos componentes, usando el agitador.
 Aplique la pintura preparada antes de sobrepasar su tiempo de vida útil (Pot Life)
establecido en la Hoja técnica de cada producto.
Las condiciones ambientales serán favorables para el pintado cuando:
 % Humedad Relativa < 85.0
 T ° superficie < 45.0 ° C
 T ° superficie – T ° rocío ≥ 3.0 ° C
EJECUCION
Sobre la superficie preparada y siempre que las condiciones ambientales son favorables,
aplique con equipo Airless una capa uniforme de la pintura (escogida para el proyecto) 2 a
5 mils seco (7 a 8 mils húmedo).
Después de 6 horas de secado (a 21°C), considerando que la ventilación sea la adecuada,
mida los espesores de película seca según la norma SSPC-PA2, el espesor seco deberá
estar entre 4.0 mils mínimo a 6.0 mils máximo, con una valor promedio de 5 mils seco.
117
Fecha 04-06-14
Pág. 5 de 5
6. ENSAYOS FINALES
Una vez que el sistema completo haya curado completamente (normalmente se da
después de 7 días de aplicada la última capa) se realizara un ensayo de adherencia según
norma ASTM D 4541.
7. REPARACIONES
Cualquier reparación debido al traslado de la Celda serán reparadas de acuerdo al
siguiente método:
 Lijado de la superficie dañada hasta llegar a la capa de pintura sana, la superficie
deberá lijarse dos pulgadas alrededor de la zona dañada
 La reposición del sistema de pintura se hará con el mismo sistema de
aplicación ó con una brocha adecuada. La pintura que se aplicara tendrá las
mismas características y espesor.
El Ingeniero de Calidad encargado del área de pintura será el responsable de hacer cumplir
los lineamientos de este procedimiento ya sea hecha por la misma empresa o otra empresa
a cargo del proceso de pintura
118

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIRERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENERÍA DE MATERIALES

“Optimización y Control de Calidad en la Construcción de Celdas de

Tesis presentada por:

Bach. Villalta Obando Alvaro Alonso

Para optar el Titulo Profesional de

1.3 Planteamiento de Problema 3

Capítulo II Marco Teórico

2.1 Generalidades del Proceso de Flotación 5

2.2 Etapas de Proceso 5

2.3 Celdas de Flotación 6

2.3.1 Definición y Funciones 6

2.3.2 Partes de una Celda 6

2.3.3 Materiales de Fabricación 7

2.4 Definiciones del Proceso de Fabricación 8

2.5.1 Soldadura por arco eléctrico con alambre tubular. 10

2.6 Procesos de Granallado 17

2.7 Procesos de Pintura 18

2.8 Ensayos no Destructivos 19

2.9 Definición de Control de Calidad 21

Capítulo III PROCESO DE FABRICACION DE CELDAS

3.1 Diseño de la Celda de Flotación 26

3.2 Descripción de Especificaciones 27

3.2.1 Normas a usar 27

3.3 Recepción de Materiales 28

3.4 Habilitado de Materiales 31

3.4.1 Plegado del Material 32

3.5 Proceso - Ensamblado 33

3.5.1 Procedimiento de Ensamblado 33

3.5.2 Control dimensional de ensamblaje 34

3.6 Proceso - Soldeo 34

3.6.1 Procedimiento de Soldadura 34

3.6.2.2 Equipos de Inspección 39

3.7 Proceso – Post Soldeo 39

3.7.1 Inspección Visual de Soldadura 39

3.8 Pre-ensamble de elementos 42

3.8.1 Control Dimensional 42

3.9 Procedimiento de Granallado y Pintura 43

Capítulo IV Optimización en la Construcción de Celdas

4.1 Diagrama de Flujo de Etapas de Fabricación 44

4.3 Selección y caracterización de materiales 46

4.4 Optimización de Tiempos de Fabricación 51

Capítulo V Conclusiones y recomendaciones 53

Anexo 1 Procedimiento Líquidos Penetrantes 57

Anexo 2 Procedimiento Partículas Magnéticas 70

Anexo 3 Procedimiento Inspección Visual 80

Anexo 4 Procedimiento Radiografía Industrial 91

Anexo 5 Registro de Inspección y Habilitado de materiales 113

Anexo 6 Procedimiento Tratamiento Superficial 114

La fabricación de equipos para la flotación de minerales ha crecido en su demanda en

Para la fabricación de estos equipos es necesario tener un completo control de

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