Raura Final 2

“Año de la lucha contra la corrupción y la impunidad”
UNIVERSIDAD
NACIONAL MAYOR DE
SAN MARCOS
FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA,
MINERA, METALÚRGICA Y GEOGRÁFICA
“Proyecto de Ampliación de 1500 a 2000

TCS/DIA En Planta Concentradora
Raura – Huánuco”
Docente: Ing. Luis Orihuela Salazar
Asignatura: Elaboración y Evaluación de Proyectos

Metalúrgicos
Integrantes:
 Alvarado Galindo, Beri 15160068

 Espinoza Flores, John 15160250
 Farfán Chávez, Carlos 15160072
 Hurtado Huallpa, Edson 15160253
 Soto Castro, Jesús 15160260
 Tito Quispe, Alex 15160086
2019
ELABORACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS METALÚRGICOS
ÍNDICE
Página
l. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA…………………………………………..3
II.RESUMEN …………………………………………………………………………4
III. ESTUDIO DE MERCADO……………………………………………………….5
1. IDENTIFICACION DE LOS PRODUCTOS ………………………………5

2. DEMANDA DE LOS PRODUCTOS……………………………………….6
3. PRECIO DEL PRODUCTO…………………………………………………7
4. ANÁLISIS DE LA OFERTA………………………………………………...10
5. COMPETIDORES……………………………………………………..……14
6. COMERCIALIZACIÓN………………………………………..……………16
IV. ESTUDIO TÉCNICO……………………………………………………………19
 MAQUINARIA Y EQUIPOS DE PRODUCCION…………………..……20

 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA E
INGENIERIA DEL PROCESO……………………………………….……24
a) SECCIÓN CHANCADO………………………………………..………24
b) SECCIÓN MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN…………………………34
c) FLOTACIÓN………………………………………………………….…39
 BALANCE METALÚRGICO………………………………………...……44
 DIAGRAMA DE FLUJO……………………………………………………45
V. ESTUDIO ECONÓMICO – FINANCIERO……………………………...……49
 PROGRAMA DE INVERSIÓN…………………………………….………49
 ESTUDIO FINANCIERO…………………………………………...………51
a) CÁLCULO DEL VALOR ACTUAL NETO……………………….……53
b) CÁLCULO DE LA TASA INTERNA DE RETORNO…………...……54
c) PAYBACK………………………………………………………………..54
VI. CONCLUSIONES……………………………………………………..…………55
VII. BIBLIOGRAFIA ………………………………………………………………….56
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I. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
La Compañía Minera Raura S.A se encuentra ubicada en las proximidades del límite
departamental de Lima, Huánuco y Cerro de Pasco en el distrito de San Miguel de Cauri,
provincia de Lauricocha, Departamento de Huánuco.
Compañía Minera Raura S.A. se constituyó por Escritura Pública de fecha 28 de
septiembre de 1960, la cual se encuentra inscrita en Sociedades del Registro Mercantil
de Lima y en Sociedades del Registro Público de Minería.
Comenzó sus operaciones en 1960, siendo luego adquirida por Breca en el año 1986;
es una empresa de mediana minería dedicada a la explotación de minerales de cobre,
plomo, plata y zinc (polimetálico) y a la obtención de concentrados de cobre, plomo y
zinc.
Se realizó un proyecto de ampliación en Planta Concentradora de 1500 a 2000 TCS/día
en lo posible tratando de utilizar cuanta maquina se encontraba en operación. Se
sugerirán innovaciones las cuales las podremos observar en la ampliación y flujos de
carga.
El capital que se invertirá será de medio millón de dólares, que sería amortizado con el
valor de los concentrados. Este proyecto parte de la confianza en el futuro de la Mina
Raura y de su gran potencial minero.
Con respecto a las ventas, en todos los metales que producimos incrementaron en el
2016 incrementándose en $ 36,6 millones con respecto al 2015. Las ventas de plata,
cobre, plomo y zinc aumentaron en 13%, 19%, 10% y 29%, respectivamente. El total de
las ventas fue destinado a traders locales. De otro lado, el volumen de zinc equivalente
vendido incrementó en 24% en el 2016 respecto del 2015, siendo de 82 277 toneladas.
En línea con la mayor producción y mejores precios, las ventas en dólares vieron un
incremento de 41% en comparación a 2015. Los mayores incrementos se dieron en las
ventas de concentrados de zinc y plomo, con variaciones del 66% y 22%
respectivamente, dejándonos una utilidad neta de $ 19,2 millones, versus una pérdida
de $ 2,3 millones en el 2015, cancelando la deuda financiera en su totalidad que hasta
esa fecha se mantenía en $ 22 millones
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II. RESUMEN
En este proyecto de inversión se tratará la viabilidad de un proyecto de inversión

por parte de la unidad minera Raura que se encuentra en el departamento de
Huánuco en incrementar los tonelajes tratados por día de 1500TC a 2000TCS
Se desarrollarán detalladamente tanto la parte del estudio mercado, técnico y
por último el financiero. Determinándose aquí en la última etapa si el proyecto de
inversión sería factible o no sería factible de acuerdo a los resultados obtenidos
del VAN como del TIR de acuerdo a un costo de oportunidad de 15%.
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ll. ESTUDIO DE MERCADO

Un buen estudio de mercado determinara si un proyecto es factible o no, y está en
función de las variables oferta y demanda. El estudio de mercado es el proceso de
cuantificar la demanda futura e insatisfecha para la ampliación de la planta
concentradora.
El problema en cuestión es la alta demanda de concentrado Cu-Pb-Zn de la “PLANTA
CONCENTRADORA RAURA”, que no logra satisfacer al mercado. Se realizó la
inspección general en el proceso de producción de la planta concentradora y se
determinó que para aumentar la capacidad de producción se realizará una inversión de
capital para la implementación de nuevos equipos, y que con los equipos ya en
funcionamiento trabajen conjuntamente de manera eficiente y de este modo lograr la
producción estimada.
1. IDENTIFICACION DE LOS PRODUCTOS
A. COBRE
El cobre es el tercer metal que más se usa en el mundo, detrás del uso del hierro y del
aluminio puesto que produce una gran efectividad y no genera un impacto negativo
ambiental.
El cobre es un metal no precioso con alta conductividad. Por esta razón se lo utiliza para
la fabricación de cables eléctricos. También se utiliza para la fabricación de
generadores, motores y transformadores. Por otra parte, los equipos informáticos y de
las telecomunicaciones precisan de circuitos internos, integrados, transformadores o
cableados internos cuyo componente para la conducción es el cobre.
B. PLOMO
La batería plomo-ácido es la actividad que, con mucha diferencia consume la mayor

cantidad de plomo, habiendo pasado, a lo largo de la segunda mitad del siglo y en
números redondos, de un cuarto a casi tres cuartos del consumo total
C. ZINC
La principal aplicación del zinc (cerca del 50% del consumo anual) es el galvanizado del
acero para protegerle de la corrosión, protección efectiva incluso cuando se agrieta el
recubrimiento ya que el zinc actúa como ánodo de sacrificio.
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El zinc es usado en la industria aeroespacial para misiles y cápsulas espaciales por su

óptimo rendimiento por unidad de peso y baterías zinc-aire para computadoras
portátiles.
Piezas de fundición inyectada en la industria de automoción.
Metalurgia de metales preciosos y eliminación de la plata del plomo.
2. DEMANDA DE LOS PRODUCTOS
A. COBRE
B. PLOMO
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C. ZINC
 CLIENTES POTENCIALES
- TRAFIGURA
Trafigura es una de las empresas independientes de logística y comercio

de materias primas líderes en el mundo. Trabaja con las empresas
mineras, fundiciones, minoristas de metales refinados, empresas de
servicios y fabricantes. Forma alianzas estratégicas, negocia contratos de
compra-venta y desarrolla puntos de venta aguas abajo.
Fuente: Empresa Transfigura ( https://www.trafigura.com/)
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- GLENCORE
Glencore plc, una multinacional con sede en Suiza, se considera la

principal empresa privada dedicada a la compraventa y producción de
materias primas y alimentos del mundo. Glencore controla el 50 por ciento
del mercado mundial de cobre, el 60 % de zinc, el 38 % de alúmina, el 28
% de carbón para centrales térmicas, el 45 % de plomo.
Fuente: Empresa Glencore (https://www.glencore.com/
DECISION DE LA AMPLIACION
En la década del 90, periodo en que se dio fuerte promoción a la inversión privada, se
registraron olas de adquisiciones y fusiones lo que configuró una nueva organización industrial.
La alternativa y estrategia de las empresas bajo esta nueva organización industrial fue generar
economías de escala en la producción, incrementar las ventas, alcanzar mayores márgenes
dados los menores costos, dando motivo a que la empresa minera Raura tome la decisión de
ampliar tu producción de 1500 a 2000 TCS.
Otro motivo que tenía la empresa de ampliar su producción fue el Asiento minero Raura tiene
gran potencial minero, que permite su ampliación y ampliaciones sucesivas.
Y también se busca utilizar cuanta maquina se encuentre en operación. Ser óptimo o la compra
de nuevos equipos.
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3. ANÁLISIS DE LA OFERTA
 A NIVEL MUNDIAL:
Para un análisis de la oferta minera de polimetálicos hay que considerar sus

determinantes principales: volúmenes de producción y capacidad productiva. Los
volúmenes de producción permiten apreciar la evolución en el corto plazo, mientras que
la capacidad productiva, en el largo plazo. La oferta minera de la década del 90 estuvo
influenciada por un lado, por las decisiones de producción del sector en las décadas del
70 al 90; y por otro lado, por la promoción de la inversión extranjera directa.
Analizando las decisiones de producción del sector, durante la recesión del 70- 80, las
empresas sólo aumentaban la producción para tener economías de escala Panorama
de la Minería en el Perú 24 y generar mayor margen pues, bajo sus decisiones, tenían
los precios de sus productos como dados. Esta lógica se mantuvo durante la primera
década del 90, lo que redundó en una mayor oferta individual, y por ende, mayor oferta
mundial que tuvo su balance con la mayor demanda durante la década del periodo.
Analizando los efectos de la promoción de la inversión extranjera directa (IED), se
evidenció que la perspectiva favorable de una demanda creciente fue la que generó
incentivos en los empresarios mineros a invertir en capacidad productiva del sector
dentro de los principales países mineros.
En síntesis, en los últimos años de la década del 90 y principios de la siguiente, dados

los niveles relativamente bajos de los precios, algunas operaciones mineras cerraron
temporalmente, a la vez que se pospusieron decisiones de inversión tanto en
exploración como explotación.
A) COBRE
 Se espera que la producción de cobre mina alcance su nivel máximo en 2026,

con un total de 22,6 millones de toneladas de cobre contenido, para luego
disminuir hasta los 17,4 millones de toneladas en 2035.
 Dentro de los principales proyectos que se esperan en el mediano plazo se

encuentra Cobre Panamá (Panamá, 2019), Qulong (China, 2019) y Kamoa Fase
1 (República Democrática del Congo, 2021).
 La entrada de grandes proyectos ayudará a reemplazar el tonelaje proveniente

de operaciones cuyos recursos se están agotando, pero no será suficiente para
aumentar la oferta en el largo plazo
Fuente: Unidad de planeación minero energetica
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B) PLOMO
 La producción total de plomo refinado alcanzará 15,3 Mt en 2035, mostrando un

incremento desde las 11,8 Mt en 2018. China será el principal impulsor de este
crecimiento.
 La producción de plomo en China aumentará de 5,0 Mt en 2018 a 7,1 Mt para

2035.
 En el resto del mundo (ex-China) también esperamos ver aumentos en la

producción de plomo refinado, llegando a un total de 8,2 Mt en 2035. Esto
representa un crecimiento positivo de 1,1% TCAC.
 La producción seguirá en aumento a medida que los concentrados de plomo

sigan aumentando como subproducto de la producción de zinc/plata.
 El reciclaje seguirá aumentando la oferta por mucho tiempo después del peak
en demanda.
Fuente: Unidad de planeación minero energética
C) ZINC
 La producción total del zinc alcanzará las 16,5 Mt para 2035, un alza en
relación a las 14 Mt en 2018. China será el principal contribuyente a este
crecimiento.
 La producción de zinc en China aumentará de las 6 Mt en 2018 a las 7,6 Mt

para el 2035, a una TCAC del 1,4%.
 Fuera de China se esperan aumentos en la producción de zinc refinado por un

total de 8.9 Mt en 2035, un alza en comparación a las 7,6 Mt en 2018. Esto
representa un crecimiento anual de 0,9% (TCAC).
 El crecimiento fuera de China se debe a un aumento en los compromisos de

HZL y a la posible conversión de Skorpion para tratar los concentrados de
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Gamsberg o la construcción de una nueva fundición greenfield.
Fuente: Unidad de planeación minero energetica
 MEMORIA ANUAL 2016 (RAURA):
Nuestras ventas en todos los metales que producimos incrementaron en el 2016. Las
ventas de plata, cobre, plomo y zinc aumentaron en 13%, 19%, 10% y 29%,
respectivamente. El total de las ventas fue destinado a traders locales, al igual que en
el ejercicio anterior. De otro lado, el volumen de zinc equivalente vendido incrementó
en 24% en el 2016 respecto del 2015, siendo de 82 toneladas.
Fuente: Compañía minera Raura S.A.- Memoria Anual 2016
En línea con la mayor producción y mejores precios, las ventas en dólares vieron un
incremento de 41% en comparación a 2015. Los mayores incrementos se dieron en
las ventas de concentrados de zinc y plomo, con variaciones del 66% y 22%
respectivamente.
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4. PRECIO DEL PRODUCTO
Al vender un concentrado se toma en cuenta, fundamentalmente, tres variables:

Para el peso de de los concentrados, se elimina la humedad que puedan contener.
El precio, tomándose como punto de partida la cotización internacional del metal.
La calidad; es decir, la presencia de otros elementos en el concentrado, los que serán
pagables o no pagables dependiendo del caso.
A. COBRE
FUENTE : Sistema integral sobre economía minera( SINEM)
A. PLOMO
FUENTE : Sistema integral sobre economía minera( SINEM
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B. ZINC
FUENTE : Sistema integral sobre economía minera( SINEM)
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5. COMPETIDORES
A) CONCENTRACION DE COBRE
 El Perú es el segundo mayor productor del mundo.
 En el 2017, las principales empresas productoras de cobre en el Perú fueron

Cerro Verde (con el 21% del total producido), Las Bambas (19%), Antamina
(18%) y Southern (13%).
 Estas cuatro empresas fueron responsables de alrededor del 70% de la

producción de cobre dicho año.
 En las regiones de Arequipa, Ancash y Apurímac se dio el 57% de la

producción nacional del cobre.
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B) CONCENTRADO DE PLOMO
 En cuanto a la producción de plomo, entre enero y julio, Compañía de

Minas Buenaventura se posicionó en primer lugar, con una participación
del 9%. En segundo lugar, se ubicó Sociedad Minera El Brocal, con una
participación del 8,9%; mientras que en tercer lugar se encuentra Volcan
Compañía Minera, con una participación del 7,4%.
C) CONCENTRADO DE ZINC
 En diciembre del 2017, la producción de zinc tuvo un incremento de

3.8% con respecto al mismo mes del año previo, totalizando 1'473,037
toneladas métricas finas (TMF), según el Ministerio de Energía y Minas
(MEM).
 Esto se debe, principalmente, al crecimiento de la producción de zinc de
Compañía Minera Antamina S.A. Las regiones de Áncash y Junín se
mantienen líderes en producción nacional de zinc con un aporte de más
del 50% del total.
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6. COMERCIALIZACIÓN
La estrategia comercial de Raura ha consistido en realizar ventas locales en

depósito (CPT) a empresas de trading, principalmente por la flexibilidad que
ofrecen los traders en las entregas y en los pagos, y por la falta de facilidades para
acondicionar la producción para ser exportada por lo que no justificaba
operaciones de almacenaje y comercio exterior con refinerías.
Sin embargo, durante el 2016 se ha trabajado en buscar alternativas logísticas

para poder realizar entregas en condiciones FOB o incluso CIF, con lo cual se
espera ampliar la competencia hacia empresas que no cuentan con depósitos en
el Callao, sin que estas iniciativas generen mayores costos sino por el contrario
eficiencias operativas y de costeo.
Durante el 2017, se está evaluando si es que se justifican operaciones de

almacenaje y comercio exterior para Raura dependiendo del incremento en
volumen.
A. CANALES DE COMERCIALIZACIÓN
1. Prácticas comerciales en una operación de compra – venta

Para llevar a cabo esta operación, previamente debe existir una etapa de
negociación entre las partes (vendedor y comprador), donde se acuerda los términos
bajo los cuales se efectuará la compra-venta del producto.
En cuanto a la comercialización de concentrados y minerales, en los primeros es
más compleja y lo que se negocia fundamentalmente son los siguientes factores:
- Las fórmulas para establecer las deducciones metalúrgicas y los pagos de

contenidos recuperables.
- Los respetivos periodos de cotización.
- Los costos de tratamiento y de refinación que pueden incluir o no escaladores
de ajustes.
- La aplicación de penalidades
2. Tipos de operación de compra – venta

MODALIDADES DE COMPRA
 COMPRA A FIRME .- Por las que se adquiere la producción del vendedor,

asumiendo el comprador los riesgos inherentes a la operación.
 BACK TO BACK .- Por la que se transfiere al productor minero los términos
y condiciones de la venta, cobrándose por tal operación una comisión.
MODALIDADES DE VENTA
 VENTA SPOT .- Es una venta de entrega inmediata, que se realiza

generalmente a un precio fijo.
 VENTA PARA ENTREGAS PERIÓDICAS .- En la que se define un periodo
de cotizaciones y un programa de entregas.
3. Cláusulas usuales de un contrato de compra - venta

Después de consignarse las generales de ley, como la razón social de los
contratantes, dirección, nombre de sus representantes (en algunos casos) y del agente
de ventas si lo tuviera, a continuación se especifican las cláusulas propiamente dichas.
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Producto y Se indica la procedencia del concentrado y el ensaye

calidad químico.
Cantidad Se detalla el número de toneladas y el tipo de toneladas.
Duración Se precisa la fecha de inicio y término del contrato.
Entrega Se estipula el lugar y las condiciones de entrega.
Embarque Se establece un programa de embarques.
Se especifica la suma de los pagos por diferentes contenidos

Precio
metálicos y deducciones por maquila.
Periodo de Se establece un lapso de tiempo en que se aplicarán las

cotizaciones cotizaciones de referencia.
Conversión Se indica la tasa de cambio que se utilizará.
Se estipula la moneda, el lugar y la forma en que se realizarán

Pagos
los pagos.
Se establecen las condiciones en que se deben asegurar los

Seguro embarques y la mecánica de valorización en caso de pérdida
parcial o total de la carga.
Se consigna bajo las leyes de que país se someterán las partes

Arbitraje
contratantes.
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1. Caso Raura
Sobre esta parte, sabemos que se debe detallar la cadena de comercialización desde
que el producto sale de la fábrica hasta que llega al usuario. De la cual hay muchas
modalidades.
Para el caso de la compañía minera Raura la cual es una empresa de capital peruano
dedicada a desarrollar actividades de exploración, explotación y beneficio de minerales
a un nivel de comercialización mayorista.
La estrategia comercial de Raura ha consistido en realizar ventas locales en depósito

(CPT) a empresas de trading, principalmente por la flexibilidad que ofrecen los traders
en las entregas y en los pagos, y por la falta de facilidades para acondicionar la
producción para ser exportada por lo que no justificaba operaciones de almacenaje y
comercio exterior con refinerías.
Sin embargo, desde hace varios años se ha trabajado en buscar alternativas logísticas
como llenado de big bags o de contenedores en mina para poder realizar entregas en
condiciones FOB o incluso CIF, con lo cual se espera ampliar la competencia hacia
empresas que no cuentan con depósitos en el Callao, sin que estas iniciativas generen
mayores costos sino por el contrario eficiencias operativas y de costeo. Actualmente, se
está evaluando si es que se justifican operaciones de almacenaje y comercio exterior
para Raura dependiendo del incremento en volumen.
 Transporte de concentrados
Un ejemplo sobre la cantidad de concentrado transportado en los tres tipos de
concentrados producidos por Raura: 28% en cobre, 35% en plomo y 56% en zinc.
Fuente: Compañía minera Raura S.A.- Memoria Anual 2016
Tabla de cantidad de concentrado transportado en los años 2015 y 2016, tomados

como ejemplo para representar la parte de comercialización realizada en un estudio de
mercado.
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IV. ESTUDIO TECNICO

Determinar la función de producción óptima para la utilización eficiente y eficaz de los
recursos disponibles para la producción del bien o servicio deseado, ello permitirá
cuantificar el costo de operación.
 COMPONENTES:
- Análisis y determinación de la localización óptima del proyecto
- Análisis y determinación del tamaño óptimo del proyecto
- Análisis de la disponibilidad y el costo de los suministros e insumos
- Identificación y descripción del proceso
- Determinación de la organización humana y jurídica que se requiere para la correcta
operación del proyecto.
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DEL PROYECTO
• MAQUINARIA Y EQUIPOS DE PRODUCCION
- Sección Chancado (107 TC/hr)
1. Tolva de Gruesos (6, cap. 150 ton c/u)
2. Cadenas Ross
3. Fajas Transportadoras
4. Grizzly
5. Chancadora Kue-ken 20’’ x 42’’
6. Zaranda vibratoria Double Deck 4’ x 8’
7. Chancadora Symons 5 ½
8. Zaranda Vibratoria RodDeck 4’ x 6’
9. Chancadora Symons 4 ¼
10. Shute Pantalón
11. Tolvas de finos
 Sección Chancado (143 TC/hr)
1. Tolva de Gruesos (6, cap. 150 ton c/u)

2. Cadenas Ross
3. Alimentador de Orugas 48’’ x 9’
4. Fajas Transportadoras
5. Grizzly
6. Chancadora Kue-ken 20’’ x 42’’
7. Zaranda vibratoria Duplex 6’ x 12’
8. Chancadora Symons 5 ½
9. Zaranda Vibratoria Duplex 6’ x 12’
10. Chancadora Symons 4 ¼
11. Shute Pantalón
12. Tolvas de finos
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 Sección Molienda (1500 TCS/día)
1. Molino de barras 5’ x 10’

2. Molino de bolas 6’ x 6’
3. Clasificador de rastrillos Duplex 6’ x 21’’
4. Celda unitaria Denver 750
5. Bomba SRL 3’’x 4’’
6. Molino de Bolas 8’ x 10’
7. Clasificador Espiral 60’’
10. Bomba SRL 6’’ x 6’’
11. Ciclón Hidráulico 20’’
 Sección Molienda (2000 TCS/día)

2. Molino de bolas 6’ x 6’
4. Bomba SRL 6’’ x 6’’ y 3’’x 4’’
7. Bomba SRL 6’’ x 6’’
10. Clasificador Espiral 60’’
11. Celda unitaria Denver 750
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 Sección Flotación (1500 TCS/día)
1. Mineral de cabeza
2. Muestreador automático
3. Cajón distribuidor
4. Seis celdas agitair Nº 48 (Rougher Pb)
5. Cuatro celdas agitair Nº 48 (Scavenger Pb)
6. Cuatro celdas agitair Nº 36 (1st. Cleaner Pb)
7. Cuatro celdas agitair Nº 36 (2nd. Cleaner Pb)
8. Acondicionador 6’ x 6’ (Separación Pb-Cu)
9. Bomba horizontal SRL 3’’ x 3’’
10. Bomba vertical SRL 2 ½’’
11. Seis celdas agitair Nº 48 (Rougher Cu)
12. Cuatro celdas Denver 18 SP (1st. Cleaner Cu)
13. Una celda Denver 18Sp (5to. Cleaner Cu)
15. Acondicionador 8’ x 8’ (Zn)
16. Bomba vertical SRL 3’’ x 3’’
17. Seis celdas agitair Nº 36 (Rougher Zn)
18. Cuatro celdas agitair Nº 36 (Scavenger Zn)
19. Bomba SRL 5’’ x 5’’
23. Cuatro celdas agitair Nº 36 (1st. Cleaner Zn)
25. Dos celdas Denver 18 SP (2nd. Cleaner Zn)
26. Dos celdas Denver 18 SP (3er. Cleaner Zn)
27. Cuatro celdas Denver 18 SP (1st. Cleaner Zn)
29. Dos celdas Denver 18 SP (2nd. Cleaner Zn)
30. Dos celdas Denver 18 SP (3er. Cleaner Zn)
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31. Tres celdas Denver 18 SP (2nd. Cleaner Zn)

32. Espesador 24’ x 10’
34. Filtro de discos 6’
 Sección Flotación (2000 TCS/día)

1. Muestreador
3. Tres celdas agitair Nº 84 (Rougher Pb)
4. Seis celdas agitair Nº 48 (Rougher Pb)
5. Una celda agitair Nº 84 (Scavenger Pb)
6. Cuatro celdas agitair Nº 48 (Scavenger Pb)
7. Cuatro celdas agitair Nº 36 (1st. Cleaner Pb)
10. Tres celdas agitair Nº 36 (2nd. Cleaner Pb)
11. Acondicionador 6’ x 6’ (Separación Pb-Cu)
13. Ocho celdas agitair Nº 48 (Rougher Cu)
14. Cuatro celdas Denver 18 SP (1st. Cleaner Cu)
15. Una celda Denver 18Sp (5to. Cleaner Cu)
17. Acondicionador 8’ x 8’ (Zn)
22. Cuatro celdas Denver 18 SP (1st. Cleaner Zn)
23. Tres celdas Denver 18 SP (2nd. Cleaner Zn)
27. Filtro de discos 6’
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 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA E INGENIERIA DEL

PROCESO
CÁLCULO Y DISEÑO DE MAQUINARIA

A. SECCIÓN CHANCADO
Descripción General de la Operación: En la sección de chancado existen tres etapas,
de las tolvas de gruesos a las tolvas de finos. El chancado primario se realiza en una
chancadora de mandíbula Kue-Ken 20x42”, el chancado secundario en una chancadora
cónica Symons 5 1/2´ Standard. La última etapa de chancado con una chancadora
cónica de 4 1/4´ Standard. La segunda y tercera etapas se ayudan en su trabajo con
dos zarandas vibratorias. La primera de ellas es una zaranda Dúplex de 4´x 8´, la última
es una zaranda Rod Deck 4´x 6´. El mineral chancado pasa a tres Tolvas de Finos de
1,000,400,300 Ton de capacidad, disponiendo estos de un shute pantalon que desvía
la carga de acuerdo a las necesidades. En el grafico N° 2 se puede observar el
funcionamiento actual de la sección chancado a 107TCs/hr.
Tolvas de Gruesos: en las tolvas de gruesos existe solo un tipo de alimentador, cual
es las cadenas Rosa. Este sistema es eficiente cuando los trozos de material que vienen
de mina son uniformes y la humedad promedio del mineral es baja (-8%, 𝐻20), pero la
mayor parte del año en la mina Raura hay lluvia, nevada o granizo, a parte de las
filtraciones de agua en el interior mina, lo cual contribuye a crear un problema constante
de atoro y derrame en las tolvas de gruesos. Disminuyendo el rendimiento en Ton/hr
aumentando el tiempo de operación de esta sección. El alimentador de orugas es una
alternativa para evitar tales atrasos y obtener un mejor rendimiento de las máquinas de
esta sección.
- EL ALIMENTADOR DE CADENAS ROSS, consistente en una cortina de
cadenas pesadas, cuyo recorrido es idéntico al del flujo del mineral, basa su
accionar en el principio de oponer una superficie lisa al mineral presente en
tolvas (trozos grandes). A las cadenas se le imparte movimiento es de 3 HP. La
capacidad de un alimentador de cadenas Ross, es condiciones normales es de
20-50 ton/hr, dependiendo del mineral proveniente de mina y la velocidad
impartida a las cadenas (3 Rev/min, cadenas).
- EL ALIMENTADOR DE ORUGAS, es un alimentador que puede someterse a

cargas fuertes de mineral y su consumo de energía no es alto, es gran
rendimiento para extraer mineral grueso desde las tolvas lo hace útil en el
chancado primario.
La capacidad de la oruga la podemos determinar mediante la siguiente formula
empírica:
𝑇 = 3𝑥𝑤𝑥𝑡𝑥𝑆 (𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑁° 1)
𝑇𝑛
Siendo T, 𝐿𝑎 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝐻𝑟
𝑤, 𝐸𝑙 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑓𝑡.

𝑓𝑡
S, 𝐿𝑎 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛
𝑚𝑖𝑛
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pág. 24
Un alimentador de placas de 48” de ancho, con una velocidad de 10 ft/min, para un

𝑙𝑏 𝑇𝑜𝑛
mineral con peso igual a 100 𝑓𝑡 tiene una capacidad de 20 a 80 𝐻𝑟
, accionando por un
motor de 2 HP.
Reemplazando en la fórmula de capacidad (ec. 1): Para
Para w=4 ft. t=1 ft. S=5 ft/min
𝑇 = 3 𝑥 4 𝑥 1 𝑥 5 = 60 𝑇𝑛
Lo que nos indica que la instalación de un alimentador de oruga puede ayudar
grandemente a mejorar el rendimiento de los alimentadores del mineral en Tolvas de
Gruesos, ya que el aumento de capacidad de planta a 2,000 TCS/día significa aumentar
la capacidad en la sección de chancado de 107 a 143 TCS/hr.
La Chancadora Kue-Ken 20”x42”: Que se encuentra ya instalada, continuaría en
servicio, ya que puede recibir 120 TCS/hr. El radio de reducción en chancado primario
es de 12/5=2.4:1.
La chancadora Kue-Ken es del tipo Blake por tener el punto fijo de la quijada en la parte
superior de la mandíbula móvil. Esta máquina tiene un motor de 75 HP es de 360 RPM.
Hay una formula empírica para determinar las capacidades de las chancadoras de
mandíbula:
𝑇 = 0.6 𝑥 𝐿 𝑥 𝑆 (𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑁°2)
𝑇𝑛
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑇, 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛
𝐻𝑟
𝐿, 𝑙𝑎 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑔.
𝑆, 𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝑚𝑒𝑡) 𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑔.
Esta fórmula es una aproximación, ya que no considera factores significativos como la

dureza, gravedad específica, humedad contenida y tenacidad del mineral.
Reemplazando en la formula tenemos: (de ec.2)
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝐿 = 42 𝑝𝑢𝑙𝑔. 𝑆 = 5 𝑝𝑢𝑙𝑔.
𝑇𝑛
𝑇 = 0.6 𝑥 42 𝑥 5 = 126
𝐻𝑟
La energía consumida por las chancadoras de mandíbula variara considerablemente,
dependiendo de los siguientes factores: tamaño de la alimentación y del producto,
capacidad de la máquina, propiedades de la roca y porcentaje de tiempo ocioso. En
términos generales el consumo de energía disminuye con el incremento del tamaño de
alimentación con el respectivo incremento del producto, aumentando asimismo la
capacidad de la chancadora.
Para calcular la energía consumida se emplea un factor común que es el Índice de
Trabajo (Work Index), que es el trabajo total es Kw-hr/TC requerida para reducir un
material dado de tamaño teóricamente infinito hasta partículas cuyo tamaño pasen en
un 80% los 100 micrones o el 67% pase la malla 200.
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GUIA DEL WORK INDEX
Una vez determinado el Work Index, el trabajo invertido en Kw-hr/TC se calcula por la
formula siguiente:
100 √𝑅 − 1 𝐾𝑤 − ℎ𝑟
𝑊 = 𝑊1 [√ .( )] = (𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑁°3)
𝑃 √𝑅 𝑇𝐶
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒: 𝑊1 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜.

𝐹
𝑅 = , 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑃
𝐹 = 𝑒𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛𝑒𝑠 =
𝑃 = 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑐ℎ𝑎𝑛𝑐𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛𝑒𝑠
Por su mineralogía, se asignará el valor de 𝑊1 = 13 al mineral de Raura, entonces:
𝐹 = 12" = 304,800 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝐸𝑐. 3
100 √2.4 − 1
𝑃 = 5" = 127,000 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛𝑒𝑠. 𝑊 = 13 [√ .( )]
127000 √2.4
𝐹
𝑅= = 2.4 𝑊 = 13 𝑥 0.028 𝑥 0.354
𝑃
𝐾𝑤 − ℎ𝑟
𝑊1 = 13 𝑊 = 0.129
𝑇𝐶
La potencia consumida se calcula con la siguiente formula:
𝐻𝑃
𝑃 = 𝑊 𝑥 𝑇 𝑥 (1.341 ) (𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑁°4)
𝐾𝑤
Donde, P es la potencia consumida en HP. W, es la energía consumida.
T, la capacidad horaria de la chancadora.
Hallando la potencia consumida de la chancadora Kue-Ken:
𝐾𝑤 − ℎ𝑟
𝑊 = 0.129 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝐸𝑐. °4
𝑇𝐶
𝑇 = 120𝑇𝐶. ℎ𝑟 𝑃 = 0.129𝑥120𝑥1.341
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𝑃 = 20.76𝐻𝑃
Para la potencia del motor para este trabajo debería tener 125% de exceso, por
seguridad para el arranque y atore que pueda haber, entonces:
20.76 𝑥 2.25 = 46.71 𝐻𝑃.
El rendimiento del motor instalado será de:
46.71𝑥100
𝑅 = = 62.28%
75
Idéntico cálculo se puede realizar con las chancadoras cónicas.
Zaranda Vibratorias: Actualmente hay dos zarandas instaladas la de 4’x6’ Rod Deck
con ½” de luz y una Double Deck con 1” y ¾” de luz entre mallas.
Para hallar la nueva área de zarandeo requerido en el nuevo proyecto de ampliación, el
método generalmente aceptado para determinarlo se basa en la cantidad total del
mineral (TC/hr) que pasara a través de un pie cuadrado de área tamizadora, teniendo
una abertura dada. Mediante la siguiente formula se hallará el área total necesaria:
𝑇𝐶
𝑓𝑖𝑛𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝐴 = ℎ𝑟 (𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑁°5)
𝐶𝑥𝑝𝑥𝐹𝑥𝐸𝑥𝑆𝑥𝐷
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒 𝐶 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑏á𝑠𝑖𝑐𝑎 𝑆 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐴𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎
𝐾𝑔
𝑝 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝑝= 𝑚3 𝐷 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑎
1.602
𝐹 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑜𝑠 𝑂 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 Á𝑟𝑒𝑎 𝑎𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑎.
𝐸 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
Para la zaranda con abertura de 1” en mallas, tenemos:
𝐶 = 4.86 𝐷𝑒 𝑙𝑎 𝐸𝑐. °5
2.991
𝑓= = 1.87
1.602
58.6
𝐹 = 0.7 𝐴=
4.86𝑥1.87𝑥0.7𝑥1.0𝑥1.0𝑥1.0
𝐸 = 1.0
𝑆 = 1.0 𝐴 = 9.21𝑚2 = 99.15𝑓𝑡 2
𝐷 = 1.0
𝑇𝑃𝐻 = 58.6
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La zaranda de 6´ x 12´, Double Deck, reúne el área exigida para el trabajo.

Para la zaranda utilizada en la tercera etapa de chancado, hacemos el siguiente cálculo:
𝐶 = 4.11
𝑝 = 1.87
52.3
𝐹 = 0.62 𝐴=
4.11𝑥1.87𝑥0.62𝑥1.0𝑥1.0𝑥1.0
𝐸 = 1.0
𝑆 = 1.0 𝐴 = 10.97𝑚2 = 118.08𝑓𝑡 2
𝐷 = 1.0
𝑇𝑃𝐻 = 52.3
Lo que significa que con una zaranda vibratoria 6´ x 12´ Double Deck se puede trabajar
en esta tercera etapa del chancado.
Chancadora Symons: En las características del Cono, la trituración se lleva a cabo por
aplastamiento entre una campana fija y una cabeza cónica animada de un movimiento
de balanceo, realizando su movimiento de balanceo gracias al acoplamiento de la caza
móvil a un árbol descentrado.
En términos generales los tamaños de gramo máximo y mínimo deben estar de acuerdo
al tamaño de la chancadora, los más grandes deben alimentarse conforme a la zona de
trituración y los más pequeños deben evitarse, lográndose esto último con el zarandeo,
su introducción dentro de la chancadora reducirá la capacidad del chancado por la
sobrecarga, con peligro de atascamiento.
El mineral que pasa a través de la chancadora recibe golpes sucesivos a su paso por
ella, ya que se agranda y acorta bruscamente la distancia entre los forros por la
velocidad de la excéntrica.
Haciendo posible que el mineral triturado tenga el tamaño fijado por el set.
Hay dos tipos de chancadora Symons, la Estándar y la Short Head; la primera se usa
para chancado intermedio y la segunda para chancado más fino. Siendo ambas de la
misma construcción pero de distinta cavidad trituradora. En la sección Chancado se
tiene en funcionamiento dos chancadoras Standard de 5 ½´ y de 4 ¼´.
Lo que indica que con la chancadora en operación se puede continuar trabajando.
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Fajas Transportadoras: En la sección chancado hay 11

fajas transportadoras en operación.
TABLA N°4
FAJAS TRANSPORTADORAS EN SECCION CHANCADO – 107 TC/Hr.
(1) Cuando ello representa menos del 10% del total.

(2) Para un mineral con 150 lb/𝑓𝑡3
Para la ampliación a 2,000 TCS contaríamos con el mismo número de fajas, pero de
distinto destino y carga en 𝑝𝑖𝑒3/ℎ𝑟.
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TABLA N° 6
FAJAS TRANSPORTADORAS EN SECCION CHANCADO –

Proyecto 143 TC/Hr
FAJA N° 𝒑𝒊𝒆𝟑/𝒉𝒓 Destino

1 hasta 844 A Chanc. Kue-ken A Chanc. Kue-
2 hasta 844 ken A faja 4.
3 1,688 A Zaranda V.
4 1,688 6´´x 12´ A faja 6.
5 995 A faja 7.
6 995 A faja 8.
7 995 A Zaranda V.
8 995 6´´x 12´ A shute pantalon. A Tolva
9 1.688 1,000 Ton.
10 hasta 1.688 A Tolvas 300
11 hasta 1.688 y 400 Ton.
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Figura N° 1
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Figura N° 2
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B. SECCIÓN MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN

DESCRIPCION GENERAL DE LA OPERACION:
En la sección Molienda hay dos circuitos de molienda. El circuito más antiguo tiene como
molino primario a uno de barras de 5’ x 10’ y como molino secundario uno de bolas de
6’ x 6’. La clasificación de granos se realiza por un Clasificador de rastrillos Dorr de 6’ x
21’.
El circuito molienda más grande, tiene como molinos primarios a uno de bolas de 6’ x
10’ y otro de barras 4’ x 8’ y como molino secundario a uno de bolas 8’ x 8’. La
clasificación de granos se hace con un clasificador COMESA de 60” y un ciclo hidráulico
de 20”. En la figura N°3, puede verse el flujo del mineral en la sección molienda.
MOLINOS DE BOLAS Y BARRAS: En las plantas Concentradoras el propósito

fundamental de los molinos es liberar las partículas valiosas de la ganga y liberarlos
también unos de otros cuando la mena es polimetálica. El producto final de la molienda
son las partículas finas, para el desmenuzado de los granos, las bolas ubicadas en el
interior del molino realizan la acción moledora tras múltiples golpes desgarrando y
fraccionándolos paulatinamente. La misma labor realizan las barras.
Los elementos que componen un molino, son el cilindro mismo o casco; las tapas, que
generalmente se fijan con pernos; los forros interiores del molino que son del cuerpo y
los cabezales. Adheridos a las tapas están los muñones que sirven de apoyo, eje de
giro y sirven como conductores de la alimentación de descarga del molino.
Dichos muñones a su vez se soportan en chumaceras de amplio descanso y el giro se
realiza a través de motores de gran torque y reductores de velocidad o volantes que
imprimen movimiento al piñón del molino, ejecutándose el movimiento del mismo.
TABLA N° 7
CAPACIDAD DE MOLIENDA-MOLINO DE BOLAS Y BARRAS
MOTOR RECOMENDADO
MOLINO CAPACIDAD TC/24hrs
HP
8’ x 8’ 325 - 460 300
8’ x 10’ 390 - 560 375
5’ x 10’ 113 - 210 100
4’ x 8’ 50 - 95 50
Para las nuevas condiciones de trabajo, el circuito de molienda actual no puede trabajar
normalmente por falta de capacidad instalada. La capacidad nominal instalada es de
1,325 TC, descargando el circuito de remolienda con el ciclón de 20”. La instalación de
un molino 8’ x 8’ para la remolienda exclusiva de los gruesos del ciclón de 20” se hace
necesario, por el aumento de gruesos en el circuito de molienda del 8’ x 10’; y así poder
llegar al tamaño óptimo de molienda que en este caso es 70%m-200.
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CLASIFICACION HIDRAULICA: La clasificación hidráulica en esta sección se realiza

con un clasificador de espiras 60”, un clasificador de rastrillos de 6’ x 21” y un ciclón de
20”. El clasificador de espiras, como todo clasificador de su tipo, este compuesto de un
tanque inclinado y de un tornillo helicoidal las espiras se encuentran enrolladas en un
eje central y que es paralelo a la base del tanque.
La transmisión de movimiento se realiza a través de engranajes cónicos y cilíndricos y
de un motor reductor situado en su parte extrema anterior y adaptado a la velocidad
lenta de las espiras. Al otro extremo del tornillo helicoidal dentro del tanque, la que
mantiene el movimiento de las espiras es la chumacera sumergible sellado de tal modo
que se impida la entrada de pulpa e instalada para poder sacarlo fácilmente en caso de
mantenimiento o reparación. Su alimentación del clasificador helicoidal es por uno de
sus lados o por ambos.
Hay varios factores que gravitan en la capacidad de un clasificador tales como: el
tamaño del clasificador, el arreglo y la profundidad de inmersión de las espiras, el ángulo
de inclinación de la máquina, el número de revoluciones de las espiras, el peso
específico de los minerales el tamaño de grano al cual quiere realizarse la clasificación.
A parte de ellos la capacidad de un clasificador se ve afectado por el número de espiras,
tal como muestra la tabla N° 8:
TABLA N° 8
ARRASTRE DE ARENA-CLASIFICADOR ESPIRAS 60”
ARRASTRE DE ARENA
DIAMETRO
ESPIRAL TIPO DE Ton/hr x Rev Espiral MOTOR
ESPIRAL de espira RPM HP
SIMPLE 17.3 2.6 7.5
60” DOBLE 34.6 a 7.5
TRIPLE 51.9 6.5 10
El circuito de molienda 8’x10’ aumentaría su volumen de carga de 48.3 TPH que recibe
actualmente a 62.7 TPH. Para ello la capacidad del clasificador COMESA 60” tendrá
que ser incrementada, para recibir una mayor carga circulante.
El clasificador COMESA 60” tiene doble paso de espiras con 125% de inmersión en el
tanque, su velocidad está en 5.2 vueltas/min tal como se observa en la tabla N°8, la
espiral doble tiene una capacidad de arrastre de 180 TPH que alcanza para las 48.3
TPH alimentadas, pero para las nuevas condiciones de trabajo a no servirían, pues son
62.7 TPH las que serían alimentadas al molino 8’ x 10’ por este motivo se haría
necesario la colocación de un tercer paso de espiras al clasificador aumentando su
capacidad de arrastre a 270 TPH, que supliría las nuevas necesidades en la operación
del circuito. Y el Overflow del clasificador iría a un ciclón de 20” tal como se muestra en
la figura N° 4.
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El Ciclón Hidráulico, es un colector centrifugo en la que la entrada al mismo puede crear

o no turbulencia dentro del ciclón, de acuerdo al diseño de entrada, la separación más
eficiente se obtiene cuando en el flujo de entrada al ciclón no se crea turbulencias y la
energía del flujo alimentado se convierte suavemente en fuerza centrífuga, tan propio
entra la pulpa al ciclón.
TABLA N°9
CAPACIDAD CICLON HIDRAULICO
CICLON CAPACIDA D GPM
6” 30-120
9” 70-250
18” 300-1100
24” 500-2000
En el circuito de ampliación a 2,000 TCS de molienda, se plantea la instalación de 2

nuevos ciclones, uno de 9” y otro de 20”, por las capacidades exhibidas en la Tabla N°9.
Y dispuestos tal como muestra la figura N°4.
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Figura N°3
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Figura N° 4
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C. FLOTACIÓN
Descripción general del proceso: EL mineral de Raura es polimetálico, se producen tres
concentrados de mineral, el concentrado de zinc es el principal, lo sigue en importancia
el de Plomo, produciéndose también en cantidades pequeñas concentrado de cobre.
LEYES
Ensaye Ag oz/TC Cu % Pb % Zn %
Cabeza 3.69 0.54 4.00 6.49
La flotación es selectiva, en primera etapa se deprime al mineral de zinc y se hace flotar

a los minerales de Plomo y Cobre. Los minerales de Plomo y Cobre se limpian, luego
este concentrado bulk de plomo y cobre entra a un circuito de separación, deprimiendo
al plomo y separando el mineral de cobre.
Los relaves de la primera etapa de flotación entran al acondicionamiento para activar al
mineral de zinc y luego recuperarlo.
En el grafico N°5 se observa el circuito de flotación tal como está funcionando a 1500
TCS/Dia.
Celdas de Flotación: La flotación como proceso de recuperación de menas metálicas,
se usa ampliamente. En general casi todos los minerales metálicos se recuperan
exitosamente por medio del proceso de flotación.
Los costos operativos de las celdas de flotación son relativamente bajos, comparado
con otras secciones de la planta concentradora. En la flotación tiene lugar la separación
de las especies a partir de una mezcla de minerales finamente divididos. Por la
propiedad de mojabilidad de las distintas partículas inmersas en una mezcla de
minerales y por las características de los reactivos utilizados, habrá partículas que
ascenderán con las burbujas de aire, permaneciendo el resto en la suspensión.
Los reactivos de flotación tienen distintas denominaciones (de acuerdo al fabricante),
pero clasificándolos por su uso tenemos: los espumantes, los colectores y los
modificadores.
Los espumantes forman espumas consistentes para la flotación, los colectores tienen la
propiedad de adherencia a la superficie de la partícula mineral, hidrofobizandola y
facilitando su adherencia a la burbuja de aire. Los modificadores tienen como propósito
controlar la acción del colector sobre las partículas de tal modo que se incrementada la
selectividad en la flotación. En presencia de tales agentes, los colectores actúan
básicamente sobre aquellos minerales que son de interés.
Los reactivos de flotación pues, aseguran que el proceso de flotación sea altamente
selectivo y eficiente, dando las condiciones ideales para que se obtenga un buen
rendimiento y recuperación.
Las instalaciones de la sección Flotación incluyen bombas para transporte de pulpa,
acondicionadores, alimentadores de reactivos, tuberías conductoras de aire o pulpa,
instalación de agua, canales de espumas, distribuidoras de pulpa, bombas hidráulicas,
etc.
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Máquinas de flotación Agitair y Denver: Ambos tipos de máquinas existen en la

sección flotación. La primera es del tipo neumático (aire forzado) y la última es del tipo
mecánico.
Las maquinas Agitair tienen en su parte central el eje impulsor, por medio del cual se
introduce el aire y se agita la pulpa. Para dispersar la pulpa y estabilizar la corriente de
la misma, está un cuerpo estacionario llamado estabilizador. El impulsor en su mismo o
agitador es un disco con dientes rectos orientados hacia la base de la celda. Su
velocidad perimétrica estará de acuerdo al tamaño de la celda.
El estabilizador consiste de un arreglo de planchas de acero forradas de jebe
distribuidas radialmente, se encuentran generalmente a una altura de 2’’ del piso
dejando de circular libremente la pulpa, evitando turbulencias en la zona inferior de la
máquina que trabaja fuertemente agitada, asegurando una distribución uniforme de las
burbujas.
Para la aireación de estas máquinas se usa aire comprimido a baja presión, siendo
regulable la admisión de aire a las celdas.
La alimentación y descarga en estas celdas se realiza en cajones especialmente hechos
para estos fines, el nivel de pulpa es regulado por las llamadas compuertas, que son
tabiques enjebados que se alzan o bajan de acuerdo a las necesidades de operación.
Las maquinas Denver Sub-A: Son máquinas que reciben su alimentación por medio
de un tubo lateral conectado al impulsor.
El impulsor es un disco de seis paletas orientado hacia arriba, situado dicho impulsor
debajo de un difusor estacionario y mediante el tubo que contiene el eje impulsor se
hace llegar hasta la pulpa el aire necesario para la flotación. Así como ingreso la pulpa
a la celda, para pasar a otra celda o circuito existe una compuerta ajustable de salida y
por presión de la pulpa nueva sigue su camino.
El paso de la pulpa a través de la celda y la acción creada en la zona impulsor
succionando positivamente aire del tubo central de la celda nos da las condiciones
ideales para la flotación, mezclando íntimamente el aire con la pulpa y los reactivos.
Esta acción produce una pulpa aireada, que después de dejar esta zona de mezclado
pasa a la parte central de la celda, en esta zona el mineral valioso se separa de la ganga,
el material de ganga sigue el flujo de la pulpa y sale de la máquina. En cambio las
burbujas que acarrean mineral atraviesa la zona de separación y ascienden hasta el
nivel de pulpa donde son retirados por paletas de espumas.
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Capacidad de máquinas de flotación Denver D-R:
VOLUMEN HP
PISO OCUPADO
TAMAÑO NOMINAL POR INPULSOR
POR CELDA ft2
CELDA ft3 UNO DOS
18 18 3 5 8,3
18SP 25 5 7.5 10.5
24 50 7.5 15 15.5
30-100 100 10-15 20-25 28.5
200 200 20-25 40-50 38.5
300 300 25-30 - 52
Capacidad de máquinas de flotación Agitair:
HP
VOLUMEN NOMINAL PISO OCUPADO
TAMAÑO INPULSOR
POR CELDA ft3 POR CELDA ft2
UNO DOS
36 22.5 - 5 9
48 40 - 9-12 16
60 60 - 14-17 25
78 150 - 19-20 42.3
84 200 - 20-22 49
120 300 - 28-30 100
CALCULO DEL NUMERO DE CELDAS DE FLOTACION:

A) Determinación del porcentaje de solidos:
𝐺𝑟𝑎𝑣. 𝐸𝑠𝑝. (𝑝 − 1)𝑥100
% 𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 =
𝑃(𝐺𝑟𝑎𝑣. 𝐸𝑠𝑝. −1)
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒 𝐺𝑟𝑎𝑣. 𝐸𝑠𝑝. 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 3.0 𝐾𝑔/𝑙𝑡
𝑃, 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 1350 𝑘𝑔/𝑙𝑡
𝐸𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠:
3.0(1350 − 1)𝑥100
%𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 =
1350(3.0 − 1)
%𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = 38.9
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B) Determinación del volumen de pulpa.

2000𝑥907.2𝐾𝑔
𝑉𝑜𝑙. 𝑃𝑢𝑙𝑝𝑎 =
102𝑇𝑀
1− 𝑇𝐶𝑥1.440𝑚𝑖𝑛𝑥0.389𝑥1.35𝑥281𝑙𝑡
𝑓𝑡 3
𝑉𝑜𝑙. 𝑃𝑢𝑙𝑝𝑎 = 77.8𝑓𝑡 3 /𝑚𝑖𝑛
C) Tiempo de flotación: Para el circuito Rougher = 15’

D) Determinación del volumen total a retener en el circuito:
𝑉𝑡 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 𝑥 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑉𝑡 = 77.8𝑓𝑡 3 /𝑚𝑖𝑛 𝑥 15𝑚𝑖𝑛
𝑉𝑡 = 1167𝑓𝑡 3
E) Determinación del número de celdas necesarias para el circuito Rougher de Pb.
𝑉0 = 20 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 𝐴𝑔𝑖𝑡𝑎𝑖𝑟 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 48
Por la tabla N.º 12, tenemos:
𝑉0 = 20𝑥40𝑓𝑡 3 = 800𝑓𝑡 3
𝐷𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑡 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑢𝑙𝑝𝑎 − 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠
𝐷é𝑓𝑖𝑐𝑖𝑡 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 1167𝑓𝑡 3 − 800𝑓𝑡 3
𝐷é𝑓𝑖𝑐𝑖𝑡 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 367𝑓𝑡 3
Con dos celtas Agitair nº 84 se suple esta deficiencia de volumen. Se instalaría junto a
las existentes. Sumando tres bancos de celdas. En idéntica forma, el cálculo es para el
resto del circuito.
Acondicionamiento:
Una tonelada de mineral que entra al acondicionador como pulpa equivale a 61.9 ft3,
luego F = 61.9/1440 = 0.0429. Siendo F, el factor de acondicionamiento.
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝐹𝑥𝑇𝑥𝑇0
𝐹 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑇 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑇0 = 𝑇𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑡𝑎𝑑𝑜
Para las nuevas condiciones proyectadas de tratamiento, tenemos:
𝐹𝑡3 = 0.0429 𝑥 10 𝑥 1,878
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 805.7 𝑓𝑡3
La capacidad de cada acondicionador 8x8 es de 350 ft3. El número necesario de
acondicionadores seria: 805.7/350 = 2.3
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Lo que equivale decir que hay un déficit de 0.3 en volumen de acondicionamiento. Los
dos acondicionadores 8’x8’ funcionarían en serie elevando su carga luego a un cajón
distribuidor.
Consumo de reactivos:
Circuito Reactivo Punto de adición Consumo (lb/TCS)
Cianuro Sódico 0.056

Bisulfito Sódico Molienta Molienda 0.045
Sulfato de Zn Molienda Celdas 1.524
PLOMO DowFroth+Aceite de 0.072
pino Molienda y celdas
Xantato Z-11 Molienda 0.029
Aerofloat 31 0.027
Cal Acondicionador 0.055

Xantato Z-11 Acondicionador y 0.055
celdas
Zinc DowFroth+Aceite de Celdas 0.032
Pino
Sulfato de cobre Acondicionador 2.058
Aerofloat 211 Celdas 0.065
Separación
Bicromato de K Acondicionador 0.483
Pb-Cu
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Balance Metalúrgico:
LEYES DISTRIBUCIÓN
Peso
MATERIAL Ag
TCS Cu Ag
oz/T Pb% Zn% Cu% Pb% Zn% Radio
% %
C
100.
ENTRADA 1500 3.69 0.54 4.00 6.49 100.0 100.0 100.0 -
0
CONC.CU 13.1 57.08 29.52 4.51 3.88 13.5 47.8 1.0 0.5 114.50
CONC.PB 78.2 41.68 0.78 65.08 7.36 58.8 7.5 84.8 5.9 19.18
CONC.ZN 148.7 2.03 1.53 1.50 56.77 5.4 27.9 3.7 86.7 10.09
RELAVE 1.260 0.98 0.11 0.50 0.53 22.3 16.8 10.5 6.9
Consumo de boldas y barras:
BOLAS Lbs/Día Ton. Trat. /día Lbs /Ton

2’’ 507 0.338
3’’ 606 1500 0.404
4’’ 418 0.279
Sub-total 1.021
Barras 392 495 0.792
TOTAL 1.813
_____________________________________________________________________________
pág. 44
Figura N°5
_____________________________________________________________________________
pág. 45
Figura N°6
_____________________________________________________________________________
pág. 46
 ASPECTOS ADMINISTRATIVOS
_____________________________________________________________________________
pág. 47
Distribución del personal
GERENTE
GENERAL
_____________________________________________________________________________
pág. 48
V. ESTUDIO ECONOMICO - FINANCIERO

PROGRAMA DE INVERSIÓN
Monto de la inversión
1. Asesorías y gastos de organización:
Se estima que éste gasto será el 5% de los gastos de maquinarias y montaje.
2. Maquinarias:
Según los cálculos efectuados en el estudio técnico se requiere la compra de la
siguiente maquinaria:
EQUIPO COSTO COSTO

UNITARIO TOTAL
Alimentador de orugas 48´´x9´(2) 40 000 80 000
Zaranda Vibratoria Double Deck 6´x12´(2) 25 000 50 000
Molino de Bolas 8`x8` 230 000 230 000
Ciclón hidráulico 9´´(2) 2 000 4 000
Bomba SRL 6´´x6´´(3) 5 000 15 000
Celdas Agitair Nº84 (2) 12 000 24 000
Filtro de Discos 6x5 40 000 40 000
443 000
3. Edificaciones:
La ampliación no significará nuevas edificaciones, usaría el espacio ya
existente y techado.
4. Flete de transporte:
EL transporte de maquinaria por vía terrestre tiene una tarifa de material frágil,
en este caso se considera como el 1.5% del costo de maquinarias.
5. Montaje e instalación
Consideramos un costo de montaje de $ 40 000.
6. Gastos de puesta en marcha:
Comprende las modificaciones finales y pruebas en vacío y con carga, antes
de que entre en operación la ampliación, considerando un 3% del costo de
maquinarias y montaje.
7. Capacitación del personal:
La capacitación del personal comprende la contratación de un especialista por
el lapso de un mes, para charlas al personal obrero y supervisor sobre las
características de la maquinaria nueva instalada; considerando un 0.25% de la
inversión de la maquinaria para esto.
_____________________________________________________________________________
pág. 49
8. Capital de Trabajo:
Incluye costo materias primas (reactivos) y mano de obra; para éste proyecto de
ampliación no se necesitará contratar personal adicional, ya que al personal
contratado se le agregarían funciones.
REACTIVO COSTO POR KG EN DOLARES

Cianuro de Sodio 3.4
Bisulfito de Sodio 1.26
Sulfato de Zinc 1.4
Dowfroth 250 5.2
Aceite de Pino 3.8
Z-11 3.17
Aerofloat 31 8.28
Sulfato de cobre 2.6
Bicromato de potasio 3.5
Aerofloat 211 8.0
Por gastos extras posibles se considerará el de capital de trabajo un 10% del costo
activos fijos.
Costo de producción:
OPERACIONES $
Mina 18.0
Planta concentradora 16.0
Gastos generales 10.5
Gastos Administrativos 12.7
Exploración y desarrollo 9.9
Costo por TCS 65.1
Resumen de Inversión:
INVERSIÓN FIJA $
Asesoría y Gastos de Organización 24 150
Maquinaria 443 000
Edificaciones 0
Flete de Transporte 6 645
Montaje e Instalación 40 000
Gastos de Puesta en Marcha 14 490
Capacitaciones del personal 1 107.5
SUB-TOTAL 529 392.5
CAPITAL DE TRABAJO 52 939.25
TOTAL DE INVERSIÓN 582 331.75
_____________________________________________________________________________
pág. 50
ESTUDIO FINANCIERO
 Costo actual de los metales:
METALES PRECIOS
Cobre (¢US$ / lb) 273,439
Zinc (¢US$ / lb) 124,635
Plomo (¢US$ / lb) 82,427
Plata (London Spot - US$ / oz / tr) 14,635
 Ingresos esperados:
Se espera que por cada TCS de concentrado se venda a 69,77 USS ya que a lo
largo del tiempo en lo que es costos ha incrementado en los últimos 30 años un 5%
y se espera el mismo incremento para la venta de nuestro producto.
AMORTIZACIÓN
La inversión será amortizada en 4 años con un interés del 15%.
AÑO INTERESES AMORTIZACIÓN PAGO SALDO

TOTAL DEUDOR
- 582,331.75
1.00 87,349.76 116,620.87 203,970.64 465,710.88
2.00 69,856.63 134,114.00 203,970.64 331,596.87
3.00 49,739.53 154,231.10 203,970.64 177,365.77

4.00 26,604.87 177,365.77 203,970.64 -0.00
233,550.79 582,331.75 815,882.54
E P/G
- Se considera un impuesto a la renta de 40%

- La comunidad minera es 1% de la utilidad después de impuestos
- La participación en INGEMET es el 1,5% de la utilidad después de impuestos
- Participación del directorio es el 6% de la Renta Neta
_____________________________________________________________________________
pág. 51
AÑO 1 2 3 4
VENTAS 69.770 69.770 69.770 69.770
COSTO DE OPERACIÓN 65.100 65.100 65.100 65.100
UTILIDAD BRUTA 4.670 4.670 4.670 4.670
DEPRECIACIÓN 0.140 0.140 0.140 0.140
INTERESES Y AMORTIZACIÓN 0.283 0.283 0.283 0.283
RENTA NETA 4.247 4.247 4.247 4.247
PARTICIPACIÓN DIRECTORIO 0.255 0.255 0.255 0.255
UTILIDAD IMPONIBLE 3.992 3.992 3.992 3.992
IMPUESTOS 1.597 1.597 1.597 1.597
UTILIDAD DESPUÉS DE IMPUESTOS 2.395 2.395 2.395 2.395
COMUNIDAD MINERA 0.024 0.024 0.024 0.024
INGEMET 0.036 0.036 0.036 0.036
UTILIDAD NETA 2.335 2.335 2.335 2.335
FLUJO DE CAJA ECONÓMICO
Año 0 1 2 3 4
Ingreso 10,046,880.00 10,046,880.00 10,046,880.00 10,046,880.00
Valor residual 39,800.00

Maquinaria
VR.KpW 52,939.25
Egreso
Inversión 582,331.75
Costo 9,518,400.00 9,518,400.00 9,518,400.00 9,518,400.00
Impuestos 175,789.73 175,789.73 175,789.73 175,789.73
Comunidad 2,636.85 2,636.85 2,636.85 2,636.85

Minera
INGEMET 3,955.27 3,955.27 3,955.27 3,955.27
F.C.E. -582,331.75 346,098.16 346,098.16 346,098.16 438,837.41
_____________________________________________________________________________
pág. 52
CÁLCULO DEL VALOR ACTUAL NETO
El Valor Actual Neto (VAN) consiste en actualizar los cobros y pagos de un proyecto o
inversión y calcular su diferencia. Para ello trae todos los flujos de caja al momento
presente descontándolos a un tipo de interés determinado. El VAN va a expresar una
medida de rentabilidad del proyecto en términos absolutos netos, es decir, en nº de
unidades monetarias.
Es un método que se utiliza para la valoración de distintas opciones de inversión. Este
método también se conoce como Valor neto actual (VNA), valor actualizado neto o valor
presente neto (VPN). A continuación se muestra el Valor Actual Neto del proyecto
considerando Flujo de Caja Económico.
 Cok = 15%  VAN = 458794.97

 Cok = 30%  VAN = 199870.75
 Cok = 45%  VAN = 33768.41
 Cok = 50%  VAN = -8546.70
CÁLCULO DE RAZÓN DE BENEFICIO A COSTOS
Si la razón de Beneficio a costos es mayor que la unidad, la inversión debe realizarse.

Luego de hallar el VAN tenemos los valores de beneficio y costo:
VAN = 458794.97 $
Costo = 582,331.75 $
Beneficio = 458794.97 + 582,331.75 = 1041126.72 $
Bo 1041126.72
>1→ = 1.79
𝐶𝑜 582,331.75
_____________________________________________________________________________
pág. 53
CÁLCULO DE LA TASA INTERNA DE RETORNO
La Tasa Interna de Retorno (TIR) es la tasa de interés o rentabilidad que ofrece una
inversión. Es decir, es el porcentaje de beneficio o pérdida que tendrá una inversión
para las cantidades que no se han retirado del proyecto.
Es una medida utilizada en la evaluación de proyectos de inversión que está muy

relacionada con el Valor Actualizado Neto (VAN). También se define como el valor de
la tasa de descuento que hace que el VAN sea igual a cero, para un proyecto de
inversión dado. La tasa interna de retorno (TIR) nos da una medida relativa de la
rentabilidad, es decir, va a venir expresada en tanto por ciento.
Cok (%) VAN

45 33768.41
50 -8546.70
Interpolando, se obtiene:
TIR = 49%
FINANCIMIENTO
El capital aportado a programas de ampliación, son créditos tributarios contra impuesto
a la renta. Siendo posible plantear la utilización de recursos propios de la empresa, a
través de reservas del capital o fondos de reinversión, el uso alternativo de capital de la
empresa en otros proyectos, industrias o documentos valorados debe examinarse con
la ventaja de una buena rentabilidad, como lo indica la evaluación del proyecto.
PAYBACK
_____________________________________________________________________________
pág. 54
VI. CONCLUSIONES
 Mediante el uso del criterio VAN cuyo valor calculado fue de 458794.97 $ podemos
afirmar que el proyecto de inversión para ampliación estudiado es viable, es decir,
se podrá generar mayores utilidades en comparación a las que se generan en
condición de operaciones normales.
 La TIR del proyecto de inversión fue 49 % la cual es superior a la tasa de rentabilidad

mínima exigida a la inversión de 15% para el cálculo del VAN. Con este criterio
también podemos deducir que el proyecto es viable.
 La razón beneficio costo de 1.79 > 1, nos dice que el proyecto es económicamente
rentable, entonces debemos asumir la inversión.
 A través de los criterios de valoración de proyectos, podemos afirmar que todos nos
arrojan un resultado positivo, por lo cual se justifica que se deba materializar el
proyecto.
_____________________________________________________________________________
pág. 55
VII. BIBLIOGRAFIA
 Proyecto de ampliación de 1500 a 2000tcsd en la planta concentradora Raura,

Huánuco – Perú, por Luis Alberto Salas Valverde.
 Menora anual de la unidad minera Raura, 2005.
 FORMULACIÓN DE UN MODELO GEOLÓGICO – ESTRUCTURAL, EN EL

SISTEMA SKARN SANTA ROSA COMPAÑÍA MINERA RAURA, por Alvaro
Junior Suaña Asillo.
 BuyernGuide 1982, Engineering and Mining Journal, Spt.l, 980.
 Fointaine E., Evaluación de Proyectos Industriales, Centro de investigaciones

Económicas; Chile.
 NNUU, Manual de Proyecto de Desarrollo Económico,1981.
 Aguilar R., Preparación Mecánica de Minerales, UNI.
_____________________________________________________________________________
pág. 56

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“Año de la lucha contra la corrupción y la impunidad”

“Proyecto de Ampliación de 1500 a 2000

Docente: Ing. Luis Orihuela Salazar

Asignatura: Elaboración y Evaluación de Proyectos

 Alvarado Galindo, Beri 15160068

III. ESTUDIO DE MERCADO……………………………………………………….5

1. IDENTIFICACION DE LOS PRODUCTOS ………………………………5

IV. ESTUDIO TÉCNICO……………………………………………………………19

 MAQUINARIA Y EQUIPOS DE PRODUCCION…………………..……20

V. ESTUDIO ECONÓMICO – FINANCIERO……………………………...……49

En este proyecto de inversión se tratará la viabilidad de un proyecto de inversión

ll. ESTUDIO DE MERCADO

1. IDENTIFICACION DE LOS PRODUCTOS

La batería plomo-ácido es la actividad que, con mucha diferencia consume la mayor

El zinc es usado en la industria aeroespacial para misiles y cápsulas espaciales por su

Piezas de fundición inyectada en la industria de automoción.

Metalurgia de metales preciosos y eliminación de la plata del plomo.

2. DEMANDA DE LOS PRODUCTOS

Trafigura es una de las empresas independientes de logística y comercio

Fuente: Empresa Transfigura ( https://www.trafigura.com/)

Glencore plc, una multinacional con sede en Suiza, se considera la

Fuente: Empresa Glencore (https://www.glencore.com/

Para un análisis de la oferta minera de polimetálicos hay que considerar sus

En síntesis, en los últimos años de la década del 90 y principios de la siguiente, dados

 Se espera que la producción de cobre mina alcance su nivel máximo en 2026,

 Dentro de los principales proyectos que se esperan en el mediano plazo se

 La entrada de grandes proyectos ayudará a reemplazar el tonelaje proveniente

Fuente: Unidad de planeación minero energetica

 La producción total de plomo refinado alcanzará 15,3 Mt en 2035, mostrando un

 La producción de plomo en China aumentará de 5,0 Mt en 2018 a 7,1 Mt para

 En el resto del mundo (ex-China) también esperamos ver aumentos en la

 La producción seguirá en aumento a medida que los concentrados de plomo

Fuente: Unidad de planeación minero energética

 La producción de zinc en China aumentará de las 6 Mt en 2018 a las 7,6 Mt

 Fuera de China se esperan aumentos en la producción de zinc refinado por un

 El crecimiento fuera de China se debe a un aumento en los compromisos de

Gamsberg o la construcción de una nueva fundición greenfield.

Fuente: Unidad de planeación minero energetica

 MEMORIA ANUAL 2016 (RAURA):

Fuente: Compañía minera Raura S.A.- Memoria Anual 2016

4. PRECIO DEL PRODUCTO

Al vender un concentrado se toma en cuenta, fundamentalmente, tres variables:

FUENTE : Sistema integral sobre economía minera( SINEM)

FUENTE : Sistema integral sobre economía minera( SINEM

FUENTE : Sistema integral sobre economía minera( SINEM)

 El Perú es el segundo mayor productor del mundo.

 En el 2017, las principales empresas productoras de cobre en el Perú fueron

 Estas cuatro empresas fueron responsables de alrededor del 70% de la

 En las regiones de Arequipa, Ancash y Apurímac se dio el 57% de la

 En cuanto a la producción de plomo, entre enero y julio, Compañía de

 En diciembre del 2017, la producción de zinc tuvo un incremento de

La estrategia comercial de Raura ha consistido en realizar ventas locales en

Sin embargo, durante el 2016 se ha trabajado en buscar alternativas logísticas

Durante el 2017, se está evaluando si es que se justifican operaciones de

1. Prácticas comerciales en una operación de compra – venta

- Las fórmulas para establecer las deducciones metalúrgicas y los pagos de

2. Tipos de operación de compra – venta

 COMPRA A FIRME .- Por las que se adquiere la producción del vendedor,

 VENTA SPOT .- Es una venta de entrega inmediata, que se realiza