Co 2

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR
DE NÁUTICA Y MÁQUINAS
UNIVERSIDADE DA CORUÑA

MÁSTER UNIVERSITARIO EN INGENIERÍA MARINA
TRABAJO FIN DE GRADO

TFM/MEM/09-17
QUE LLEVA POR TÍTULO
“SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2”
DEFENDIDO ANTE TRIBUNAL EN LA SESIÓN DE
SEPTIEMBRE-2017
ADRIÁN QUEIJO FRAGA
DIRECTOR: Manuel Romero Gómez
TRABAJO FIN DE MÁSTER
ETS de Náutica y Máquinas – Universidade da Coruña - Plaza de la Marina Mercante – 15011 – Campus de Riazor - La Coruña
Teléfono: +34-981167000 – Fax +34-981167101 - www.nauticaymaquinas.es - www.udc.es - www.ingenieriamarina.com

MÁSTER UNIVERSITARIO EN INGENIERÍA MARINA
480V01 - TRABAJO FIN DE MÁSTER
D. MANUEL ROMERO GÓMEZ, en calidad de Director, autorizo al alumno D. ADRIÁN

QUEIJO FRAGA, con DNI nº 79.340.694-D a la presentación del presente Trabajo de
Fin de Máster con el código titulado:
“SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2”
DEFENDIDO ANTE TRIBUNAL EN LA SESIÓN DE
SEPTIEMBRE-2017
Fdo. El Director Fdo. El Alumno

ROMERO
Firmado digitalmente por
ROMERO GOMEZ MANUEL -
44822897Z
GOMEZ Nombre de reconocimiento (DN):
c=ES, serialNumber=44822897Z,
MANUEL -
sn=ROMERO GOMEZ,
givenName=MANUEL,
cn=ROMERO GOMEZ MANUEL -
44822897Z 44822897Z
Fecha: 2017.09.08 21:32:18 +02'00'
Manuel Romero Gómez Adrián Queijo Fraga
ETS de Náutica y Máquinas – Universidade da Coruña - Plaza de la Marina Mercante – 15011 – Campus de Riazor - La Coruña
Teléfono: +34-981167000 – Fax +34-981167101 - www.nauticaymaquinas.es - www.udc.es - www.ingenieriamarina.com
TFM/MEM/09-17 AGRADECIMIENTOS
AGRADECIMIENTOS
Quiero agradecer, en primer lugar, a mi familia, la cual me ha inculcado el

afán por continuar mi formación, tanto académica como profesional, durante
toda mi vida.
En segundo lugar, a mi tutor, Manuel, por haberme propuesto un tema de

investigación tan relevante, así como por la ayuda prestada en el desarrollo
de este trabajo.
A todos los profesores que me han impartido clase en este curso académico,
por compartir con mis compañeros y conmigo su conocimiento.
Por último, a mis compañeros, por haberme ayudadado a superar este curso,
en el que cada uno ha puesto su grano de arena para ayudar a los demás.
A todos vosotros, gracias.
SEPTIEMBRE-2017 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2 I

TFM/MEM/09-17 RESUMEN
RESUMEN
El CO2 de origen antropogénico, es uno de los factores que más contribuye al cambio
climático. Algunos de los sistemas que se han aplicado para reducir sus emisiones son la
mejora de la eficiencia energética o la expansión de fuentes de energía renovables. Sin
embargo, los sistemas de captura de CO2, permiten seguir utilizando combustibles fósiles
en la generación de energía eléctrica, reduciendo drásticamente las emisiones de CO2 de
las plantas. Estos sistemas se clasifican en métodos de post-combustión, pre-combustión y
oxycombustión. Los primeros permiten su instalación en cualquier planta de generación de
energía eléctrica existente. Los segundos se emplean, mayoritariamente, para la
producción de hidrógeno. Por último, mientras que todos los sistemas anteriores reducen
en gran medida la eficiencia de las plantas, los sistemas de oxycombustión aplicados a
turbinas de gas permiten alcanzar eficiencias similares a las de los sistemas tradicionales.
En este trabajo se presentan las singularidades de estos sistemas.
ABSTRACT
Anthropogenic carbon dioxide is one of the main factors in the climate change. Some
systems, like expanding renewable energy sources or the improvement in the energy
efficiency have reduced the CO2 emissions. However, carbon capture systems allow the use
of fossil fuels to generate electrical energy, with a drastically reduction in CO2 emissions.
These systems are classified in post-combustion, pre-combustion and oxycombustión. Post-
combustion systems can be installed in existing plants. Pre-combustion are mainly
employed in the hydrogen production. All these systems greatly reduced the power plant
efficiency, while some gas turbine cycles operating in oxycombustión process can achieve
similar efficiencies to those traditionally systems. The singularities of all these systems are
presented in this research.
RESUMO
O CO2 de orixe antropoxénica, é un dos factores que máis contribúe ao cambio climático.
Algúns dos sistemas que se aplicaron para reducir as súas emisións son a mellora da
eficiencia enerxética ou a expansión de fontes de enerxía renovables. Sen embargo, os
sistemas de captura de CO2 permiten continuar empregando combustibles fósiles na
xeración de enerxía eléctrica, reducindo drasticamente as emisións de CO2 das plantas.
SEPTIEMBRE 2017 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2 II

TFM/MEM/09-17 RESUMEN
Estes sistemas clasifícanse en métodos de post-combustión, pre-combustión e

oxicombustión. Os primeiros permiten a súa instalación en calquera planta de xeración de
enerxía eléctrica existente. Os segundos empréganse, maioritariamente, para a produción
de hidróxeno. Por último, mentres que tódolos sistemas anteriores reducen en gran medida
a eficiencia das plantas, os sistemas de oxicombustión aplicados a turbinas de gas permiten
alcanzar eficiencias similares ás dos sistemas convencionais. Neste traballo preséntanse
as singularidades destes sistemas.
SEPTIEMBRE 2017 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2 III

TFM/MEM/09-17 ÍNDICE DE CONTENIDO
ÍNDICE
1 INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... 1
2 OBJETO ...................................................................................................................................... 1
3 ALCANCE .................................................................................................................................... 2
4 INFLUENCIA DEL DIÓXIDO DE CARBONO EN EL CAMBIO CLIMÁTICO ......................................... 3
4.1 ¿QUÉ ES EL CAMBIO CLIMÁTICO? ......................................................................................................... 3
4.2 CAUSAS DEL CAMBIO CLIMÁTICO .......................................................................................................... 4
4.3 POTENCIAL DE CALENTAMIENTO GLOBAL (GWP)..................................................................................... 5
4.4 EMISIONES DE CO2 ........................................................................................................................... 7
4.5 PROPIEDADES DEL CO2 .................................................................................................................... 10
5 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2 .................................................................................................11
5.1 SISTEMAS DE CAPTURA DE POST-COMBUSTIÓN ...................................................................................... 13
5.1.1 Absorción ........................................................................................................................... 13
5.1.1.1 Absorción química ........................................................................................................................13
5.1.1.2 Absorción física ............................................................................................................................18
5.1.1.3 Adsorción .....................................................................................................................................20
5.1.1.4 Procesos basados en calcio ..........................................................................................................23
5.1.1.5 Membranas ..................................................................................................................................23
5.1.1.6 Criogénica.....................................................................................................................................24
5.1.1.7 Bacterias .......................................................................................................................................26
5.2 SISTEMAS DE CAPTURA PRE-COMBUSTIÓN ............................................................................................ 28
5.2.1 Tecnologías iniciales .......................................................................................................... 29
5.2.1.1 Reformado de metano por vapor de agua ...................................................................................30
5.2.1.2 Gasificación de carbón, residuos de petróleo o biomasa .............................................................32
5.2.1.3 Sistemas de adsorción y absorción...............................................................................................40
5.2.1.3.1 Adsorbentes físicos ...............................................................................................................40
5.2.1.3.2 Absorbentes químicos ..........................................................................................................42
5.2.2 Tecnologías recientes ........................................................................................................ 42
5.2.2.1 Reacción de adsorción mejorada .................................................................................................42
5.2.2.2 Reactores de membrana para producción de H2 con captura de CO2..........................................44
5.2.3 Reformado en micro-reactores.......................................................................................... 44
5.2.4 Conversión a hidrógeno y carbono .................................................................................... 45
5.3 SISTEMAS DE CAPTURA OXYCOMBUSTIÓN............................................................................................. 46
5.3.1 Calderas operando en oxycombustión .............................................................................. 47
5.3.1.1 Calderas de carbón pulverizado ...................................................................................................48
5.3.1.1.1 Proceso de la combustión .....................................................................................................48
5.3.1.1.2 Regulación del FGR durante la oxycombustión ....................................................................48
5.3.1.1.3 Regulación del flujo de oxígeno procedente de la USA ........................................................49
5.3.1.1.4 Caldera y quemadores ..........................................................................................................50
5.3.1.1.5 Gestión del ingreso de aire en la caldera ..............................................................................57
5.3.1.2 Calderas de lecho fluidizado .........................................................................................................59
5.3.1.2.1 Diseño de la caldera ..............................................................................................................61
5.3.1.2.2 NOx y mercurio......................................................................................................................65
5.3.1.2.3 Aglomeración, “fouling”........................................................................................................66
5.3.2 Turbinas de gas operando en oxycombustión ................................................................... 67
5.3.2.1 Ciclo SCOC-CC ...............................................................................................................................69
5.3.2.1.1 Análisis termodinámico ........................................................................................................71
5.3.2.1.2 Proceso de combustión y emisiones .....................................................................................74
5.3.2.1.3 Compresor ............................................................................................................................74
5.3.2.1.4 Sistemas adicionales .............................................................................................................75
5.3.2.2 Ciclo Allam ....................................................................................................................................75
SEPTIEMBRE 2017 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2 IV

5.3.2.2.2 Combustión ...........................................................................................................................78

5.3.2.2.3 Elementos mecánicos ...........................................................................................................78
5.3.2.2.4 Sistemas adicionales .............................................................................................................78
5.3.2.3 Ciclo CES .......................................................................................................................................79
5.3.2.3.2 Combustión ...........................................................................................................................81
5.3.2.3.3 Turbina y compresor .............................................................................................................82
5.3.2.3.4 Elementos adicionales ..........................................................................................................82
5.3.2.4 Ciclo Graz......................................................................................................................................83
5.3.2.4.2 Combustión ...........................................................................................................................86
5.3.2.4.3 Turbina y compresor .............................................................................................................86
5.3.2.4.4 Equipos adicionales...............................................................................................................87
6 COMPARACIÓN ENTRE LOS SISTEMAS ......................................................................................88

7 CONCLUSIONES .........................................................................................................................92
8 REFERENCIAS ............................................................................................................................94
9 DEFINICIONES Y ABREVIATURAS .............................................................................................104
SEPTIEMBRE 2017 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2 V

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 6.3.1: GWP de varios gases de efecto invernadero.................................................................................. 6

Tabla 6.3.2: Tiempo de vida y concentración en la atmósfera de gases de efecto invernadero ....................... 6
Tabla 6.4.1: Emisiones globales de CO2 en los últimos años ............................................................................. 8
Tabla 6.4.2: Emisiones de CO2 por país en el año 2014 .................................................................................... 9
SEPTIEMBRE 2017 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2 VI

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 6.2.1 Consecuencia de los gases de efecto invernadero en la atmósfera .............................................. 5

Figura 6.3.1: Emisiones globales de dióxido de carbono a la atmósfera ........................................................... 7
Figura 6.4.1: Comparación entre los incrementos en las emisiones de CO2 y los incrementos en la economía
mundial.......................................................................................................................................................... 8
Figura 6.4.2: Evolución de las emisiones de CO2 por países ............................................................................ 10
Figura 7.1: Evolución de la capacidad de captura de CO2 ................................................................................ 12
Figura 7.1.1.1.1: Esquema de un sistema de absorción de CO2 ....................................................................... 14
Figura 7.1.1.1.2: Esquema simplificado del proceso Selexol ........................................................................... 20
Figura 7.2.1.1.1: Reformado de metano mediante vapor ............................................................................... 31
Figura 7.2.1.2.1: Gasificador de lecho fijo a contracorriente .......................................................................... 34
Figura 7.2.1.2.2: Esquema básico de un gasificador BFB y un CFB .................................................................. 36
Figura 7.2.1.2.3: Esquema de un gasificador “twin bed” ................................................................................. 37
Figura 7.2.1.2.4: Esquema de un gasificador de flujo arrastrado .................................................................... 37
Figura 7.2.1.2.5: Esquema de una planta IGCC ................................................................................................ 39
Figura 7.2.1.3.1.1: Esquema de un sistema PSA .............................................................................................. 41
Figura 7.2.1: Producción mundial de hidrógeno en función de la materia prima ........................................... 29
Figura 7.2.2.1.1: Esquema del sistema diseñado por ZEG Technology ............................................................ 43
Figura 7.2.2: Usos del hidrógeno por sectores ................................................................................................ 29
Figura 7.2.3: Concepto de un sistema de captura de CO2 con pre-combustión .............................................. 29
Figura 7.3.1.1.5.2: Índice de captura de CO2 respecto a la composición del flujo de gas a tratar .................. 58
Figura 7.3.1.2.2.1: Comparación entre la concentración de NO en una combustión convencional y en una
oxycombustión ............................................................................................................................................ 66
Figura 7.3.2.1.1.1: Relación de la eficiencia del ciclo y la relación de presiones de la turbina de gas ............ 72
Figura 7.3.2.2.1: Esquema simplificado del ciclo Allam ................................................................................... 76
Figura 7.3.2.3.1: Esquema simplificado de un ciclo CES .................................................................................. 79
Figura 7.3.2.4.1: Esquema del ciclo S-Graz ...................................................................................................... 84
Figura 7.3.2.4.2: Esquema del ciclo Graz con recirculación de CO2 puro ........................................................ 84
SEPTIEMBRE 2017 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2 VII

TFM/MEM/09-17 INTRODUCCIÓN
1 INTRODUCCIÓN
Hace unas décadas, los científicos comenzaron a detectar cambios en la temperatura

media de la tierra, así como en la concentración de ciertos gases en la atmósfera. Al parecer,
un aumento en la concentración de estas especies químicas en la atmósfera, estaba
causando un cambio en el clima de ciertas regiones a nivel global. A día de hoy, esta relación
está probada y aceptada en el departamento científico, así como por una gran parte de la
sociedad.
Estos gases a los se ha referido en el párrafo anterior, se conocen como gases de efecto
invernadero. Entre estos gases se encuentran el metano o los óxidos de nitrógeno. Sin
embargo, el gas de efecto invernadero más conocido es el dióxido de carbono. Este no es
el gas más dañino, a iguales concentraciones en la atmósfera, sin embargo, su
concentración en el aire si es mucho mayor que la del resto de compuestos (roza las 400
ppm). Además, la mayoría de las emisiones de gases de efecto invernadero a la atmósfera
corresponden a emisiones de este gas. Este es el motivo por el cual, la mayoría de las
iniciativas para frenar el cambio climático están enfocadas en la reducción de las emisiones
de este gas, las cuales superan los 30 mil millones de toneladas al año.
Existen diferentes alternativas para la reducción de emisiones de CO2 a la atmósfera, entra
las cuales se encuentran la mejora de la eficiencia energética o la producción de energía a
partir de energías renovables, ambas con una gran relevancia mediática. Sin embargo, en
este estudio se analizará una alternativa, desconocida por una gran parte de la sociedad,
conocida como “sistemas de captura y almacenamiento de CO2”. Esta alternativa está
orientada a la reducción de las emisiones de este gas provenientes de grandes focos
emisiones. El hecho de que se enfoquen a este mercado se justifica por la reducción de los
costes del proceso de captura y transporte, alcanzando una mayor competitividad
económica, y facilitando su implantación a gran escala. El mayor foco emisor de CO2 es el
sector de la producción de energía eléctrica, la cual emplea, mayoritariamente, combustibles
fósiles en su operación. Por este motivo, este trabajo se centrará en el análisis de los
sistemas de captura de CO2 desde la perspectiva de la reducción de emisiones de este gas
en el sector de producción de energía eléctrica.
Los sistemas de captura de CO2 se clasifican en tres grandes grupos: sistemas de post-
combustión, sistemas de pre-combustión y sistemas de oxycombustión. Los sistemas de
post-combustión se basan en la captura del CO2 tras el proceso de combustión, eliminando
SEPTIEMBRE 2017 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2 1

este gas de la corriente de gases de escape antes de su liberación a la atmósfera. Por su

parte, los sistemas de pre-combustión se fundamentan en la eliminación o reducción de la
concentración de carbono en un combustible, evitando así que se genere dióxido de
carbono en el proceso de combustión. Por último, los sistemas de oxycombustión buscan
el aumento de la concentración de CO2 en los gases de escape, para reducir el coste del
proceso de captura. Para conseguirlo, emplean oxígeno de alta pureza como comburente,
llegando a reducir casi en su totalidad la concentración de nitrógeno en sus gases de escape
(el nitrógeno es el gas más abundante en los gases de escape de una combustión
convencional).
Los sistemas de post-combustión se dirigen, principalmente, a su aplicación en centrales
térmicas que operen según un ciclo de potencia de vapor, pues la concentración de CO2 en
los gases de escape de una turbina de gas es demasiado baja, en torno a un 4% en
volumen. En cambio, esta concentración, en una central térmica que opere en un ciclo de
vapor (la mayoría emplean carbón como combustible), asciende hasta un 12-16%, lo que
reduce los costes de captura. Estos sistemas se pueden clasificar en: sistemas de absorción
química, sistemas de absorción física, separación criogénica, separación por membranas o
captura mediante algas o bacterias. Los sistemas de absorción química se han empleado
para la producción de CO2 altamente concentrado durante décadas, por tanto, esta rama
cuenta con una gran madurez técnica. Emplean un compuesto químico para capturar el
CO2 de la corriente de gases a tratar. Para poder reutilizar este compuesto, es necesario
regenerarlo, para lo cual, se calienta, liberándose el CO2, el cual está listo para ser
comprimido y transportado.
Los sistemas de adsorción física, en cambio, capturan el CO2, fundamentando su
funcionamiento en la propiedad de substancias en estado sólido para adsorber moléculas
gaseosas cuando estas están sometidas a una presión elevada. La superficie que actúa
como adsorbente se satura con el tiempo, por lo que es necesario regenerarlo. Para esto
se recircula una pequeña fracción de la corriente de gas purificada, la cual absorbe de
nuevo el CO2, y sale de la torre de adsorción hacia la etapa de purificación, o directamente
a la etapa de compresión, dependiendo de la eficacia del proceso. Para regenerar el
adsorbente, se reduce la presión en la cámara, o bien se calienta el solvente.
Este sistema se ha usado durante mucho tiempo en la purificación de gas natural tras su
extracción del pozo y, por tanto, también es una tecnología madura.
La separación criogénica se basa en las distintas temperaturas de condensación de los
distintos gases.

La separación de membranas emplea compuestos determinados compuestos químicos

que permiten el paso únicamente de un gas o de un conjunto de gases. En consecuencia,
estas membranas permiten el paso de CO2 y pequeñas cantidades de otras especies
químicas, Esta corriente rica en CO2 se extrae por la parte interior de las membranas y se
dirige hacia la etapa de purificación o compresión.
Algunas bacterias son capaces de desarrollarse en atmósferas con una alta concentración
de dióxido de carbono y producir, a partir de este gas, biocombustibles que emiten menor
cantidad de CO2 que los combustibles fósiles tradicionales. Si la bioingeniería halla los
genes que se encargan de iniciar y mantener este proceso, esta sería otra alternativa real
para la captura de CO2. También se está investigando la utilización de algas como medio
para producir biocombustibles a partir del CO2.
Respecto a los sistemas de pre-combustión, están destinados, principalmente, a la
producción e hidrógeno. Estos métodos emplean combustibles fósiles como materia prima,
a partir de la cual producen hidrógeno. La materia prima más utilizada para este proceso es
el gas natural, pues es el combustible fósil con mayor relación H/C, a través del reformado
de metano por vapor de agua. En este proceso se hace reaccionar el metano con vapor de
agua a una temperatura muy elevado. En consecuencia, se produce una corriente de
monóxido de carbono, vapor de agua e hidrógeno (este producto se conoce como syngas).
Para aumentar la producción de hidrógeno, el syngas se introduce en reactores shift, donde
se oxida el CO a CO2, a la vez que se produce una mayor cantidad de hidrógeno.
Para producir el syngas, también se puede emplear oxígeno, cuya reacción es exotérmica,
por lo que se elimina la necesidad de suministrarle calor (como en el reformado por vapor).
En caso de emplear carbón como materia prima, el proceso se conoce como gasificación
de carbón. En primer lugar, es necesario eliminar las impurezas y los compuestos volátiles
que contiene el carbón. Después el proceso es similar a los anteriores, se produce una
oxidación parcial del carbón y se le hace reaccionar con vapor de agua, para producir
hidrógeno. Existen variantes de los modelos anteriores, en los cuales, se eliminan los
productos como el hidrógeno o el dióxido de carbono, desequilibrando la reacciónd e
equilibrio, y aumentando la eficacia del proceso de conversión.
Otra alternativa sería el cracking térmico de un hidrocarburo. Los productos de esta reacción
son carbono e hidrógeno, únicamente. Sin embargo, esta reacción es muy endotérmica,
por lo que el coste de operación es elevado. El carbón se obtiene en productos de alto valor
añadido, sin embargo, la energía asociada a la combustión del carbono no se puede
aprovechar, para no generar CO2.

Por último, los sistemas de oxycombustión están puramente ligados a la producción de

energía. Emplean aire enriquecido en oxígeno u oxígeno de alta pureza como comburente,
lo que aumenta la concentración de los compuestos generados en la combustión en los
gases de escape. Esto reduce los costes de captura. Sin embargo, para el suministro de
oxígeno de alta pureza, es necesario instalar una unidad de separación de aire, Debido al
caudal e oxígeno necesario, el consumo de energía de este equipo es muy elevado. En lo
referente a la aplicación de la oxycombustión a las centrales térmicas que operan basadas
en un ciclo térmico de vapor, únicamente se analizarán los cambios experimentados en la
caldera, pues los demás elementos de la instalación no se ven afectados por los cambios
en el proceso de combustión. En este apartado se analizarán factores como el aumento de
la concentración de agentes corrosivos como los SOx en los gases de escape, o la reducción
de la temperatura máxima de la caldera, manteniendo ésta dentro de los límites térmicos de
los materiales de la caldera (la temperatura de llama adiabática en una combustión con
oxígeno de alta pureza es mucho más alta que en una combustión con aire). En cuanto a
la oxycombustión aplicada a ciclos de potencia de gas, se estudiarán cuatro de los ciclos
más relevantes, como son el Allam o el Graz. En este apartado se estudiarán tanto las
diferencias respecto a un ciclo combinado (son las instalaciones de generación de energía
térmica con mayor eficiencia) como el modo de funcionamiento y las peculiaridades de cada
uno de estos ciclos.
En este estudio se expondrá cual es el estado de desarrollo de cada uno de estos sistemas,
así como se explicará cual es el principio de funcionamiento de cada uno, y se hallarán sus
ventajas e inconveniente. Finalmente, se expondrá en función de lo presentado en este
trabajo, cuál será el impacto de estos sistemas en la reducción de las emisiones de CO2, y
se analizará cuáles son los métodos más prometedores en este campo y que, por tanto,
más pueden contribuir favorablemente a la mitigación del cambio climático.

TFM/MEM/09-17 OBJETO
2 OBJETO
El objeto general de esta investigación es, en primer lugar, descubrir cuáles son los sistemas
de captura de dióxido de carbono aplicables a la industria de la generación de energía
eléctrica, y en segundo lugar, averiguar qué fase de desarrollo se encuentran.
Los objetivos específicos de esta investigación son:
Conocer cuál es la relevancia del CO2 en el cambio climático de la Tierra.

Averiguar que sistemas existen para la captura de CO2
Conocer el estado de desarrollo de cada sistema
Investigar las ventajas e inconvenientes de los distintos sistemas
Averiguar que eficiencias ofrece cada sistema

TFM/MEM/09-17 ALCANCE
3 ALCANCE
En este estudio se realiza una revisión del estado del arte de las tecnologías de captura de
CO2, limitando el estudio a las tecnologías aplicables a las centrales de generación de
energía eléctrica.

TFM/MEM/09-17 INFLUENCIA DEL CO2 EN EL CAMBIO CLIMÁTICO
4 INFLUENCIA DEL DIÓXIDO DE CARBONO EN EL CAMBIO CLIMÁTICO

4.1 ¿Qué es el cambio climático?
En este apartado se comenzará por definir “tiempo”, “clima” y “cambio climático”.

El “tiempo” engloba los cambios a corto plazo (que puede ser tan pequeño como unos
minutos), que se pueden observar en la temperatura, nubes, precipitaciones, humedad o
viento en una región.
El “clima” de una región es el conjunto de condiciones atmosféricas que caracterizan una
región, y por lo general, es diferente para las distintas estaciones del año (invierno,
primavera, verano y otoño). Dicho de otro modo, el “clima”, es el “tiempo” promedio medido
a lo largo de muchos años. Por lo tanto, el “clima” de una región puede variar, de forma
natural, a largo plazo.
Un “cambio climático”, por tanto, es el cambio en el clima de una región. Sin embargo,
cuando normalmente se habla de “cambio climático” se refiere a la variación del clima global
de la Tierra. A lo largo del tiempo, su clima global de la Tierra ha cambiado en varias
ocasiones de forma natural. Sin embargo, los cambios actuales en el clima global de la
Tierra, no pueden tener únicamente orígenes naturales, como certifican organizaciones
internacionales como la NASA, la World Meteorological Organization o la United Nations
Environment Programme. Estas organizaciones sostienen que una parte importante de los
factores que están propiciando este cambio en el clima, son consecuencias de las acciones
de los humanos, principalmente, de actividades relacionadas con la quema de combustibles
fósiles (carbón, petróleo y sus derivados y el gas natural, principalmente). Como es sabido,
los principales productos de estos combustibles son el vapor de agua y el dióxido de
carbono; sin embargo, en también se pueden encontrar óxidos de azufre, óxidos de
nitrógeno, monóxido de carbono, partículas sólidas…
El actual cambio climático se está traduciendo en un aumento de la temperatura media de
la Tierra (0,94 ºC más a fecha del año 2016, sobre una temperatura de media del Siglo XX
de 13,9 ºC) [1], lo que conlleva un aumento del nivel del mar (aumenta 3,4 mm al año, y ha
aumentado cerca de 200 mm desde la década de 1870) [2], grandes inundaciones, sequías
y olas de calor en zonas donde no era habitual que se produjeran hace tan solo unos años.
En zonas donde ya era habitual que se produjesen estos fenómenos, en el presente, se
han agravado, y lo continuarán haciendo si no se ponen en marcha medidas para mitigar o
evitar que continúe aumentando la temperatura media de la Tierra.

4.2 Causas del cambio climático
Las consecuencias naturales que pueden contribuir al cambio climático son la distancia de
la tierra al sol, una variación en el ángulo de rotación de la Tierra, la energía emitida por el
sol o la erupción de volcanes, entre otros.
La mano del hombre contribuye al cambio climático al quemar combustibles fósiles o emitir
a la atmósfera los llamados gases de efecto invernadero. Estos gases se producen en la
quema de combustibles fósiles (utilizados para el transporte de mercancía y viajeros, en la
generación de energía eléctrica, procesos industriales), en procesos industriales (caso de
los CFC, por ejemplo) y en el sector primario (caso del metano, producido principalmente
en el cultivo de arroz, a través de la explotación ganadera de rumiantes, y también en la
descomposición de residuos en vertederos). A través de algunas prácticas de cultivo del
suelo, también se produce óxido nitroso, aunque este gas tiene más fuentes, como la
quema de combustibles o la producción de ácido nítrico, por mencionar algunas. En la
quema de combustibles también se expulsa a la atmósfera vapor de agua, que es el gas de
efecto invernadero más abundante (aunque este también ayuda a regular el clima).
La Tierra recibe radiación procedente del Sol, parte de la cual la, se absorbe, y otra parte se
refleja hacía otros puntos del espacio exterior. A su vez, la Tierra también irradia energía,
cediéndola hacia cuerpos más fríos. Los gases de efecto invernadero permiten que la Tierra
absorba calor procedente del Sol. Sin embargo, estos gases, dificultan que la Tierra irradie
energía hacia el espacio: Parte de la energía que emite la superficie de la Tierra, se refleja
en estos gases, devolviéndola a la Tierra de nuevo, provocando así, un aumento de la
temperatura de la misma, como se muestra en la Figura 4.2.1 [3].

Figura 4.2.1 Consecuencia de los gases de efecto invernadero en la atmósfera
4.3 Potencial de calentamiento global (GWP)
Se define “potencial de calentamiento global” como el efecto de calentamiento a lo largo de

un período de tiempo, provocado por una cantidad de una substancia, en comparación con
el provocado por la misma cantidad de dióxido de carbono (considerando que la
concentración de CO2 en la atmósfera es de 378 ppm). De esta forma, se pueden tener en
cuenta los efectos radiativos de cada gas, así como sus diferentes periodos de permanencia
en la atmósfera. En la Tabla 4.3.1 [4] se muestran algunos de los gases de efecto
invernadero más importantes, así como si GWP para los próximos 100 años. En la Tabla
4.3.2 [5], se presentan algunos de los gases de efecto invernadero más importantes, junto
con su tiempo de residencia en la atmósfera, su concentración en la troposfera antes de
1750 y su concentración actual. En la Tabla 4.3.2, los superíndices 1 y 2 se refieren a las
fuentes de donde se han tomado los datos. La concentración de las substancias citadas en
la tabla se encuentran en ppt, excepto en donde se indique otra unidad.

Tabla 4.3.1: GWP de varios gases de efecto invernadero
Gas GWP (100 años)

CO2 1
CH4 21
N2O 310
HFC-23 11.700
HFC-32 650
HFC-125 2.800
HFC-134a 1.300
HFC-236fa 6.300
C2F6 9.200
C6F14 7.400
SF6 23.900
Tabla 4.3.2: Tiempo de vida y concentración en la atmósfera de gases de efecto invernadero
Tiempo de Concentración en la Concentración en la

Substancia
vida atmósfera pre-1750 atmósfera actualmente
Dióxido de
Variable 280 399,50
carbono1 (ppm)
Metano1 (ppb) 12 722 1834,00
Óxido nitroso1
114 270 328,00
(ppb)
HFC-232 222 0 24,00
HFC-1252 28,2 0 9,58
HFC-134ª1 13,4 0 84,00
C2f62 10.000 - 4,16
CFC-122 100 - 529,5
SF61 3200 0 8,60
Se puede apreciar en la Tabla 4.3.1 que hay gran cantidad de substancias que resultan más
perjudiciales que el CO2 en relación al efecto invernadero, sin embargo, en la Tabla 4.3.2 se
observa que la concentración de estas substancias más perjudiciales en la atmósfera, es
mucho más reducida. Además, en la Figura 4.3.1 [6] se observa que el 76% de las
emisiones de gases de efecto invernadero en el año 2010, corresponden a emisiones de
dióxido de carbono. Por esta razón, es tan importante reducir las emisiones de CO2 a la
atmósfera.

Emisiones de gases de efecto invernadero
Óxido nitroso Gases fluorados Dióxido de Carbono

6% 2% (combustibles fósiles e industria)
Dióxido de Carbono (actividad
Metano forestal y otros usos)
16%
Metano
Óxido nitroso
Dióxido de Dióxido de Carbono Gases fluorados

Carbono (combustibles
(actividad fósiles e industria)
forestal y otros 65%
usos)
11%
Figura 4.3.1: Emisiones globales de dióxido de carbono a la atmósfera
4.4 Emisiones de CO2
Las emisiones globales de CO2 en el año 2014 fueron 35.888 millones de toneladas. Se
puede observar en la Tabla 4.4.1 [7] como las emisiones de CO2 se han estancado en los
últimos años, debido a la mejora de la eficiencia energética, la sustitución de plantas de
generación de energía de carbón por otras plantas que utilizan combustibles más limpios
(como el gas natural) o el aumento del uso de las energías renovables.
La Figura 4.4.1 [8] demuestra que hasta el año 2011, las emisiones de dióxido de carbono
estaban muy influenciadas por el incremento de economía mundial. A partir de este año, las
emisiones de CO2 comienzan a desvincularse de las variaciones en la economía mundial.
Este proceso puede deberse a los argumentos citados en el primer párrafo de este punto.

Tabla 4.4.1: Emisiones globales de CO2 en los últimos años
Emisiones de CO2
(millones de toneladas)
Año
34.276
2006
34.705
2007
35416
2008
35.053
2009
36.621
2010
34.621
2011
35.082
2012
35.669
2013
35.888
2014
Figura 4.4.1: Comparación entre los incrementos en las emisiones de CO 2 y los

incrementos en la economía mundial
En la Tabla 4.4.2 [9] se muestran las emisiones de dióxido de carbono de algunos de los
países que más cantidad de este compuesto emiten a la atmósfera. Los 20 primeros países
de la tabla son los países que más dióxido de carbono emitieron en el año 2014 a la
atmósfera. En este año, España ocupó el puesto 25.
Tabla 4.4.2: Emisiones de CO2 por país en el año 2014
País Emisiones de CO2 (millones de toneladas)

China 10.283,51
Estados Unidos de América 5.249,98
India 2.236,55
Federación Rusa 1.703,95
Japón 1.213,06
Alemania 719,29
República Islámica de Irán 648,95
Arabia Saudí 600,56
República de Corea 586,98
Canadá 536,75
Brasil 529,37
Sudáfrica 489,37
México 479,88
Indonesia 463,80
Reino Unido 419,48
Australia 360,97
Turquía 345,70
Italia 320,15
Tailandia 315,95
Francia 303,03
España 233,79
Emiratos Árabes Unidos 211,20
Países Bajos 167,17
Pakistán 166,16
Kuwait 95,33
Bangladesh 73,13
En la Figura 4.4.2 [10] se observa la evolución en las emisiones de CO2 de los 5 países
(junto con la Unión Europea) que más CO2 expulsan a la atmósfera. China se ha
consolidado como el principal emisor de CO2, seguido por EE.UU. que mantiene el segundo
puesto con una amplia ventaja sobre la Federación Rusa. Es necesario, por tanto, que
China y Estados Unidos (que en el año 2014 fueron responsables del 45% del total de
emisiones de CO2, se conciencien de la necesidad de reducir estas emisiones a la
atmósfera para, junto con el resto del mundo, frenar la creciente concentración de CO2 en
la troposfera, reduciendo, por tanto el aumento de la temperatura media global.

Figura 4.4.2: Evolución de las emisiones de CO 2 por países
4.5 Propiedades del CO2
El dióxido de carbono es un gas incoloro, inodoro, inerte, tóxico para el ser humano y para
muchos otros organismos vivos y que, además contribuye negativamente en el fenómeno
efecto invernadero. A presión atmosférica, sublima a -79 ºC, y no es posible encontrarlo en
estado líquido a presiones inferiores a 5,3 bar. Su punto crítico se encuentra a 74 bar y 31,1
ºC. Su densidad relativa respecto al aire es de 1,5 por lo que se acumula cerca del suelo,
desplazando al aire. Su principal riesgo si entra en contacto con el ser humano es la asfixia
por desplazamiento del aire en el ambiente, además de poder provocar quemaduras en la
piel u ojos.
Su densidad a 25 ºC y a 101,325 kPa es de 1,8474 kg/m3. A 31 ºC y a una presión de 73,825
bar (es decir, a condiciones del punto crítico del CO2), su densidad asciende a 466 kg/m3
[11]. Su concentración máxima para una jornada laboral de 8 horas diarias, y 40 horas
laborales semanales es de 5.000 ppm, mientras que su concentración máxima para cortos
períodos de tiempo (máximo 15 minutos) es de 30.000 ppm [12]. Si se está expuesto
prolongadamente o repetidamente a una atmósfera que contenga dióxido de carbono,
pueden producirse cambios en el metabolismo.

TFM/MEM/09-17 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2
5 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2
Además de los métodos para reducir las emisiones de CO2 a la atmósfera citados en el
apartado 4.4, existen métodos con menos relevancia mediática, pero que permiten
continuar utilizando combustibles fósiles reduciendo enormemente las emisiones de CO2.
Estos sistemas, llamados “sistemas de captura y almacenamiento de CO2”, ganarán, sin
duda, una gran relevancia a medio plazo en el sector eléctrico. Esto se debe, en parte, a
que algunos de estos sistemas, se pueden aplicar a plantas de generación eléctrica ya
existentes, reduciendo los costes de inversión. Por otra parte, debido a los grandes apoyos
con los que todavía cuentan los combustibles fósiles, permiten reducir las emisiones sin
necesidad de realizar una reforma energética completa, que obligue a frenar drásticamente
el uso de combustibles fósiles como fuente de energía.
Sin embargo, estos sistemas difícilmente serían aplicables a todos los sistemas que utilizan
combustibles fósiles como fuente de energía, bien por razones técnicas, bien por razones
económicas. Para capturar el CO2 es necesario disponer de una corriente con un alto
porcentaje de este compuesto, para reducir los costes de captura, haciendo a su vez, que
el sistema sea más eficiente y más competitivo, respecto a otras alternativas.
Los sistemas de captura y almacenamiento que se tratarán en este estudio, se basan en un
proceso de captura de CO2 a partir de una corriente con un alto contenido en este
compuesto, la compresión de este gas a alta presión para reducir los costes de transporte,
el medio de transporte correspondiente (tuberías para distancias cortas y medias, y buques
para distancias largas), y un depósito donde almacenar el CO2 durante un largo período de
tiempo (pozos de petróleo y gas agotados, minas de carbón que no se vayan a explotar, el
océano profundo, formaciones salinas u otras formaciones minerales). En este apartado se
estudiará el primer proceso, los sistemas de captura de CO2.
En la Figura 5.1 se muestra la evolución de la capacidad de captura de CO2 desde el año
2012 hasta la actualizad, así como las previsiones de crecimiento hasta el año 2022. Esta
capacidad de captura se tendrá que multiplicar al menos por 100, si se pretende limitar el
aumento de temperatura global a 2 ºC, lo cual requiere fuertes inversiones económicas,
principalmente, en el sector de la generación de energía eléctrica [13]. Este aumento de la
capacidad de captura de CO2 elevaría la capacidad actual de 40,3 millones de toneladas a
4.000 millones de toneladas.

Evolución de la capacidad de captura de CO2
50
45
Capacidad de captura de CO2 (Mton)
40
35
30
25
20
15
10
5
0
2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022
Proxectos en operación o ejecución Proyextos en estudio, con comienzo de ejecución anterior a 2022
Figura 5.1: Evolución de la capacidad de captura de CO 2
Dentro de los sistemas se pueden clasificar en:
Sistemas de pre-combustión
Sistemas de post-combustión
Sistemas de oxycombustión

5.1 Sistemas de captura de post-combustión
Los sistemas de captura post-combustión están orientados para su aplicación en grandes

focos emisores de CO2, elevando su concentración desde un 10-15% (concentración media
inicial en los gases de escape) a una concentración cercana al 100% de CO2. Una vez
alcanzada esta concentración, y al igual que en los sistemas de pre-combustión y
oxycombustión, el CO2 estaría listo para ser comprimido, transportado y almacenado o
destinado a otros usos industriales. Existen diferentes tecnologías dentro de este campo: la
absorción química, absorción física, membranas, separación criogénica, micro-algas o
bacterias. Todos estos sistemas se analizarán a continuación.
El principal inconveniente de este tipo de captura es el alto coste energético que requiere el
proceso
5.1.1 Absorción
5.1.1.1 Absorción química
En este método, se elimina el dióxido de carbono del flujo de gases de escape al ponerlo
en contacto con solventes químicos, con los que reacciona formando productos
intermedios. Para reutilizar el solvente, es necesario regenerarlo, en cuyo proceso se
emplea vapor a baja presión, que cede calor al solvente y sus productos intermedios,
liberando el CO2. Sin embargo, las reacciones no se revierten completamente, a la salida
de la torre de regeneración, el solvente todavía contiene pequeñas cantidades de CO2 y
productos intermedios.
La absorción química empleando MEA como solvente, es el método más utilizado para la
separación del dióxido de carbono de un flujo de gases, tanto en procesos de purificación
de gases como de producción de CO2 para uso en la industria alimentaria. De hecho es el
único sistema de captura en post-combustión con madurez técnica que se comercializa en
el mercado.
En la Figura 5.1.1.1 se muestra un esquema simplificado de un sistema de absorción que
emplea MEA como solvente.

Figura 5.1.1.1: Esquema de un sistema de absorción de CO2
Los gases procedentes de la combustión se enfrían hasta una temperatura predeterminada

(1), tras lo cual, se inyectan en la torre de absorción a una altura próxima a la base, donde
entran en contacto con el solvente (2). El flujo de los gases de escape respecto al del
solvente puede ser a contracorriente o cruzado. La torre de absorción se encuentra a una
temperatura comprendida entre los 40 ºC y los 60 ºC. De este modo, el dióxido de carbono
se diluye en el solvente y los gases de escape con una concentración muy baja de CO2
fluyen hacia la parte superior de la torre de absorción, donde se lavan con agua, para
retirarles cualquier partícula de solvente que puedan arrastrar (3), tras lo cual se liberan a la
atmósfera (4). Respecto al solvente con alta concentración de CO2, se succiona por la base
de la torre, mediante una bomba y, tras realizar un primer calentamiento de esta corriente
aprovechando el calor cedido por otra corriente de solvente con baja concentración de CO2
(procedente de la torre de regeneración) (5), se inyecta en la torre de regeneración, cerca
del cielo de la torre (6). En la torre de regeneración, se calienta la corriente de solvente
altamente concentrado de CO2 (entre 100 ºC y 140 ºC), de forma que libera la mayor parte
del CO2, que abandona la torre por su parte superior. Esta regeneración se realiza a una
presión ligeramente superior a la atmosférica. Puesto que para la regeneración del solvente
se utiliza vapor de agua, parte de este se ve arrastrado por el flujo de dióxido de carbono,
por lo tanto, tras salir de la torre, se enfría esta corriente de CO2 y vapor de agua, con el fin
de condensar este último (7). De esta forma, la corriente de dióxido de carbono altamente

concentrada abandona el sistema, para ser comprimido y transportado (8), y el agua

condensada se devuelve a la torre de regeneración (9).
El solvente con baja concentración de dióxido de carbono se succiona de la base de la torre,
donde el flujo se divide en tres corrientes. La primera se lleva a un calentador, donde se
eleva la temperatura del solvente y se recircula a la torre de regeneración (11). Una segunda
se dirige hacia una purga (para eliminar productos derivados del solvente que pueden
acelerar la degradación del mismo), tras lo cual, la corriente de solvente limpia se recircula
a la torre de regeneración. Por último, la tercera corriente se bombea hacia el intercambiador
de calor del punto 5, donde cede calor al solvente con alta concentración de CO2, para
después pasar por un filtro (13) (para eliminar cualquier impureza dañina que contenga),
enfriarlo hasta su temperatura óptima (14) e introducirlo en la torre de absorción para volver
a comenzar el ciclo. Para vencer las pérdidas de carga que se producen en la torre de
absorción, se puede instalar un ventilador al inicio del proceso, o bien modificar los
ventiladores de la planta original, aumentando su potencia.
Para el caso concreto del solvente MEA en disolución acuosa, el proceso de absorción de
CO2 se rige, principalmente, por la reacción representada en la Ecuación 5.1.1.1:
𝐻𝐻₂0 + 𝐶𝐶𝐶𝐶₂ + 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 → 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀₂⁻ + 𝐻𝐻₃𝑂𝑂⁺ Ecuación 5.1.1.1
Por su parte, las reacciones que rigen en la etapa de regeneración (nuevamente para el
caso concreto de una disolución acuosa de MEA) son las representadas en la Ecuación
5.1.1.2 y Ecuación 5.1.1.3:
𝐻𝐻₂𝑂𝑂 + 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀₂⁻ ↔ 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 + 𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻₃⁻ Ecuación 5.1.1.2

2𝐻𝐻₂𝑂𝑂 + 𝐶𝐶𝐶𝐶₂ ↔ 𝐻𝐻₃𝑂𝑂⁺ + 𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻₃⁻ Ecuación 5.1.1.3
Los parámetros por los que se rige el tamaño, coste y viabilidad técnica de este proceso
son:
Caudal de gases de combustión: Determina, en parte, el tamaño de la torre de

absorción (que es el elemento que representa la mayor partida de capital en el
sistema)
Concentración de CO2: limita la cantidad de solventes que se pueden utilizar.
Para plantas de generación de energía, por lo general, los gases se encuentran
a presión ligeramente superior a la atmosférica, y con presiones parciales de
CO2 de entre 3 y 15 kPa. Para estos casos, las aminas en solución acuosa son
uno de los solventes más apropiados.

Eliminación del CO2: Se pueden llegar a eliminar entre un 80% y un 95% del
contenido total de dióxido de carbono en los gases de escape. A mayor
porcentaje de CO2 eliminado, mayor altura de la torre de absorción y, por tanto,
mayor coste de la misma, junto con una cantidad de solvente mayor,
aumentando también la energía necesaria para regenerarlo.
Caudal de solvente: a mayor caudal de solvente, mayor tamaño de los equipos
asociados a este.
Requerimientos de energía: Suma de energía necesaria para la regeneración
del solvente más la energía eléctrica consumida por bombas y ventiladores
asociados al equipo.
Requerimientos de enfriamiento: Asociados al enfriamiento de los gases de
escape antes de tratarlos, al enfriamiento de la corriente de CO2 y agua y al
enfriamiento del solvente con bajo contenido en CO2.
El solvente químico más extendido es la MEA, aunque existen otros tipos de aminas que se
emplean como solventes, así como amoníaco y carbonato potásico. Las propiedades
deseadas en un solvente químico son:
Alta capacidad de absorción.

Ratios de absorción elevados para el CO2.
Estabilidad térmica y química elevada.
Requerimiento energético reducido para el proceso de regeneración.
Baja presión de vapor.
Bajo peso molecular.
Baja viscosidad
Baja tasa de degradación.
En cuanto a la MEA, es una amina primaria, que genera protonato de amina, bicarbonato y
carbamato al reaccionar con el CO2 en la torre de absorción. Algunas especies químicas,
como el azufre, los NOx, o las partículas sólidas degradan este solvente apresuradamente,
y forman compuestos químicos perjudiciales tanto para la planta como para el medio
ambiente. Además, reducen la capacidad de absorción del CO2 durante el proceso, por lo
que es preciso eliminarlos antes de la entrada de los gases de escape a la torre de
absorción. El oxígeno presente en los gases de escape también degrada el solvente y
genera productos corrosivos, que afectan a la planta de captura, por lo que el contenido de

este gas en los gases de escape también deberá ser muy bajo. Como ventaja, presenta
una elevada entalpía de reacción, por lo que reacciona con el CO2 en un período de tiempo
muy corto. Por el contrario, requiere gran cantidad de energía para regenerarlo.
Existen otros tipos de aminas, como la DEA, que es una amina secundaria, o la MDEA, que
es una amina terciaria, que poseen propiedades diferentes. Las aminas primarias poseen
una capacidad de captura de CO2 reducida, inferior a 0,5 moles de CO2 por cada mol de
amina. Por su parte, las aminas secundarias y terciarias ofrecen mayor capacidad de
absorción de CO2, mayor resistencia a la degradación, mayor resistencia a la corrosión y un
menor requerimiento de energía para su regeneración. La DEA, por ejemplo, puede
absorber hasta 0,7 moles de CO2 por cada mol de esta, menor dependencia de la presión
parcial del CO2 y requiere en torno a un 7% menos de energía para su regeneración. Por
el contrario, su tasa de reacción con el dióxido de carbono es lenta.
También es posible combinar distintas aminas para crear un nuevo solvente. El producto de
esta mezcla de aminas, por lo general, ofrece las ventajas de las aminas iniciales por
individual y, además, reduce las desventajas individuales de las mismas. Entre sus ventajas
constan, una mayor tasa de reacción con el CO2 para las aminas primarias y secundarias,
mientras que se reduce la energía necesaria para regenerar las aminas terciarias [14].
Una de las combinaciones más prometedoras es la MDEA+PZ, que puede absorber hasta
0,99 mol de CO2 por cada mol de solvente y requiere un 14% menos de energía para
regenerarse. Por el contrario, su tasa de absorción se reduce a la mitad, en comparación
con la MEA.
Por su parte, el amoníaco requiere una energía de regeneración mucho menor, llegando a
consumir un 75% menos que la MEA en una planta de iguales características. Puede
absorber varios contaminantes simultáneamente, tales como CO2, SO2, NOx o mercurio. Su
capacidad de carga es de las más altas, alcanzando 1,2 moles de CO2 por mol de solvente
y su coste también es menor que el de las aminas. Como inconveniente, es un gas tóxico,
con una presión de vapor elevada, por lo que se evapora fácilmente, pudiendo verse
arrastrado por la corriente de gas limpio. Por tanto, los esfuerzos se centran en controlar
estas pérdidas de amoníaco hasta valores aceptables (en cuanto a contaminación
medioambiental se refiere). Para mitigar este efecto, tanto los gases a tratar como el
amoníaco se enfrían hasta una temperatura de 20 ºC. También es posible añadirle aditivos
orgánicos que reducen la evaporación del amoníaco.
En cuanto al carbonato potásico, su tasa de reacción con el CO2 es menor, como también
lo es la energía necesaria para regenerarlo. Sin embargo, en combinación con la piperazina,

incrementa positivamente la tasa de reacción, así como la capacidad de absorción. Por el

contrario, también aumenta la energía necesaria para su regeneración.
5.1.1.2 Absorción física
Este proceso se basa en la absorción de moléculas de gas (CO2) en un disolvente líquido.

Dicha solubilidad depende en gran medida de las presiones parciales de los gases a
capturar. Por lo general, estos métodos permiten la eliminación de gases ácidos como el
H2S, además del CO2. Algunos además, permiten esta captura de modo selectivo o
simultáneo. A continuación se exponen las características individuales del proceso Selexol,
Rectisol, Purisol y la captura con solventes con flúor.
Respecto al Selexol, en la Figura 5.1.1.2.1 se muestra un esquema simplificado de este
proceso. Este proceso permite la captura selectiva (en este caso, es necesario disponer de
dos etapas, para capturar primero el H2S y después el CO2), o simultánea del H2S y el CO2,
cuando estos se encuentran presentes con altas presiones parciales. El CO2 se descarga
a presión atmosférica, generalmente, lo que aumenta el trabajo de compresión previo a su
transporte.
En el caso de la captura selectiva (caso de la Figura 5.1.1.2.1), para capturar el H2S se
emplea una corriente de solvente con alto contenido en CO2. A continuación, el gas libre de
ácido sulfhídrico entra en la segunda torre de absorción, donde se captura el CO2 con
solvente con bajo contenido en CO2.
Este proceso emplea un solvente con base de DEPG, que no reacciona con el gas a tratar
ni forma sales estables que lo degraden (como en el caso de las aminas). Su viscosidad
aumenta al reducir su temperatura, lo que reduce la transferencia de masa. Para capturar
los gases ácidos, el solvente se mantiene a una temperatura reducida. Su presión de vapor
es muy baja, por lo que no se necesitan equipos adicionales para limitar su perdida por
arrastre de los gases tratados. Su temperatura de operación se encuentra entre los -18 ºC
y los 175 ºC [15], por lo que es un solvente estable térmicamente. Además no es corrosivo
ni forma espumas. Para terminar, la energía necesaria para su regeneración es menor que
la requerida por las aminas.
Respecto al proceso Rectisol, permite capturar simultáneamente o selectivamente el H2S y
el CO2, al igual que el proceso Selexol. Este proceso está diseñado para gases con
presencias muy reducidas de hidrocarburos, y se adapta a multitud de procesos químicos
de purificación de gases. No obstante, su configuración es mucho más compleja la mayoría
de procesos de absorción física.

Emplea metanol como solvente, y opera a temperaturas comprendidas entre los -62 ºC y
los -40 ºC, pues su presión de vapor es elevada. Adicionalmente, suele requerir un sistema
de lavado con agua, para eliminar las partículas de solvente arrastradas por el flujo de
gases. Sus principales ventajas son su reducido coste y su gran disponibilidad a nivel
mundial.
En cuanto al proceso Purisol, es ideal para la eliminación del H2S, pues la afinidad entre el
solvente y este gases es mucho mayor que la afinidad entre el solvente y el CO2 (del orden
de 10 veces superior) [16]. Como solvente emplea NMP. Este solvente puede operar a
temperatura ambiente o a temperaturas inferiores a -15 ºC. Su presión de vapor es superior
a la del DEPG o a la del solvente empleado en el proceso de absorción con flúor, por lo que
se requiere un baño de agua para evitar que la corriente de gases arrastre partículas de
solvente, pero se puede suprimir la unidad de recuperación del mismo si se trabaja a
temperaturas bajas.
Por último, los el proceso de absorción con flúor, emplean un solvente con base de
carbonato de propileno. Es adecuado para procesos donde el contenido de H2S sea muy
reducido. Su afinidad por el CO2 es muy alta, y para regenerar el solvente, se reduce la
presión a la que está sometido, puesto que las fuerzas de atracción entre ambas especies
se reducen en gran medida al reducir la presión. Se puede aplicar a procesos de pre-
combustión de generación de hidrógeno, pues su afinidad por el hidrógeno e hidrocarburos
es muy reducida.

Figura 5.1.1.2.1: Esquema simplificado del proceso Selexol
5.1.1.3 Adsorción
Este sistema también se ha utilizado en la industria química durante muchos años, en

sectores como la purificación del gas natural o la producción del amoníaco. Este proceso se
desarrolla a alta presión, por lo cual, para aplicarlo a plantas donde los gases de escape
salgan a presión cercana a la atmosférica (como es el caso de la mayoría de centrales de
producción de energía eléctrica) se requiere una etapa de compresión previa (elevando la
presión de los gases de escape hasta un mínimo de 20 bar), aumentando
considerablemente el coste de operación. Sin embargo, en el proceso global de captura,
transporte y almacenamiento de CO2, este no sería un factor determinante, pues el CO2
tiene que ser comprimido antes de almacenarse.
Se basa en un proceso de adsorción y uno de regeneración, operando cíclicamente. En el
caso de adsorción física, el adsorbente es un material en estado sólido. El proceso de
adsorción persiste hasta alcanzar el equilibrio, tras lo cual, es necesario regenerar el
solvente, para lo cual se puede reducir la presión o aumentar la temperatura del adsorbente.
Ofrece un rango de temperaturas de operación amplio, junto con una baja energía de
regeneración y no se produce pérdida de líquidos, como en la absorción química.

En el caso de la adsorción física, el proceso está basado en la capacidad de los sólidos para
atrapar a ciertos gases en sus poros, cuando estos gases están sometidos a una presión
elevada.
En cambio, en la adsorción química, el gas capturado reacciona con la superficie del
adsorbente, formando enlaces químicos que se revierten en la etapa de regeneración. En
este caso, la regeneración se realiza, preferiblemente por aumento de la temperatura del
adsorbente. La desventaja de este proceso de regeneración es la lentitud del proceso, en
comparación con la regeneración por reducción de presión. En caso de realizarse la
regeneración por aumento de la temperatura, si la diferencia entre las temperaturas en la
etapa de adsorción y regeneración es pequeña, se beneficia le eficiencia de la planta [17].
También es posible impregnar superficies (principalmente de alúmina y sílice) con especies
químicas como las aminas o el carbonato potásico, formando solventes sólidos. Estos
solventes sólidos ofrecen una mayor capacidad de captura y selectividad del CO2, ratios de
adsorción/regeneración elevados, alta estabilidad, baja energía de regeneración o una tasa
de corrosión muy baja.
Existen múltiples métodos para regenerar los adsorbentes: PSA, VSA, TSA, VPSA, PTSA
o el VTSA. En cuanto al primero, se explica en mayor detalle en el Apartado 5.2.1.3.1. En
cuanto al VPSA, el consumo de energía del proceso es bajo, y su principio de
funcionamiento es simple. Sin embargo, es necesario enfriar los gases antes de la captura
del CO2 y, dependiendo del adsorbente empleado, también será necesario eliminar los
óxidos de azufre. La presencia de agua reduce la capacidad de captura del CO2, por lo que
también conviene secar previamente el gas a tratar. Empleando Zeolita 13X como
adsorbente, se pueden alcanzar purezas del CO2 del 99% junto con tasas de captura de
este gas que pueden alcanzar el 70%.
En cuanto al TSA, consume menos energía en su operación respecto a un proceso de
absorción química, pero es necesario que el gas que recibe esté libre de agua. Sus
principales inconvenientes son el tiempo necesario para regenerar el adsorbente y la gran
cantidad de adsorbente necesario.
El proceso PTSA puede reducir el consumo energético hasta en un 11%, respecto al PSA,
alcanzando una captura de CO2 del 90%, con una pureza del CO2 del 99%, empleando
zeolitas como adsorbente en este último estudio.
Los solventes sólidos se pueden clasificar en: solventes sólidos y solventes químicos.
Dentro de los solventes sólidos, se encuentran los carbones activos, las zeolitas y los
MOF’s. Los carbones activos ofrecen áreas superficiales muy altas, no se ven afectados por

la presencia de agua, su coste es inferior al de las zeolitas y su tasa de captura es muy

elevada. A bajas presiones, ofrecen una menor capacidad de adsorción que las zeolitas,
pero a presiones elevadas, esta relación cambia. Las zeolitas presentan estructuras que se
pueden personalizar dependiendo de la aplicación, modificando el tamaño de los poros y
volviéndolo uniforme, por ejemplo. La pureza del CO2 capturado es muy alta, pero el
consumo energético también es elevado. Pueden operar a temperaturas superiores a los
500 ºC. Respecto a los MOF’s, son estructuras todavía en investigación. Ofrecen una
capacidad de absorción elevada siempre que no se opere a altas temperaturas o bajas
presiones, y su consumo energético es bajo. Al igual que las zeolitas, su estructura se puede
modificar fácilmente. Son poco tolerantes al vapor de agua y otras impurezas contenidas en
el gas a tratar.
En cuanto a los solventes químicos, se clasifican en solventes naturales y solventes
sintéticos. Los primeros ofrecen tasas de reacción elevadas, y su coste es bajo, mientras
que los segundos ofrecen mayor durabilidad. En esta categoría se incluyen los solventes
basados en litio, solventes basados en sodio, solventes basados en potasio y los solventes
sólidos de aminas.
Los solventes basados en litio pueden emplearse en procesos de regeneración TSA. Los
silicatos de litio, por ejemplo, capturan CO2 por debajo de 720 ºC, y lo liberan por encima de
esta temperatura. Ofrecen gran capacidad de captura, tasas de reacción altas, amplio rango
de temperatura de operación y en la concentración del CO2, pero son materiales caros y
tras un tiempo de operación prolongado a temperaturas cercanas a las del WGS, pierden
capacidad de absorción.
Por su parte, los solventes basados en sodio operan a 60-70 ºC durante la etapa de captura,
y a 120-200 ºC durante la etapa de regeneración. Requieren un cantidad similar a la MEA
para su regeneración.
En cuanto a los solventes basados en potasio, pueden regenerarse a temperaturas
inferiores a los 140 ºC, mientras que la etapa de captura puede producirse a 70-90 ºC.
Por último, los solventes sólidos de aminas pueden adsorber tanto el agua como el CO2. La
presencia de SO2 y oxígeno las daña. Sin embargo, amplían la capacidad de adsorción del
material que les sirve de soporte. La etapa de captura puede darse a 40 ºC, mientras que la
de regeneración puede completarse a 110 ºC. La pureza del CO2 capturado es elevada.

5.1.1.4 Procesos basados en calcio
Este método emplea solventes en estado sólido, en lugar de en estado líquido. Estos
sistemas, en inglés, se conocen como “calcium looping cycle” o “carbonate looping cycle”.
Para estos procesos, es necesario reducir notablemente la presencia de compuestos que
contengan azufre en su composición, pues son perjudiciales para el ciclo. La corriente de
gas desulfurada se introduce en el carbonatador, donde el dióxido de carbono reacciona
con el óxido de calcio, formando carbonato cálcico. A continuación, el carbonato cálcico se
extrae de este equipo, y se conduce al regenerador, donde se revierte la reacción
(suministrando calor), liberando una corriente de CO2 altamente concentrado, y el óxido
cálcico se recircula al carbonatador de nuevo. Por su parte, el flujo de gases limpio se libera
a la atmósfera.
Este proceso se explica en más detalle en la sección 5.2.2.1.
5.1.1.5 Membranas
Por lo general, se utilizan en la eliminación del CO2 contenido en los gases de combustión
procedentes de la combustión de gas natural a alta presión y donde el dióxido de carbono
se encuentra en una alta concentración.
Los sistemas que se pueden encontrar en el mercado, están equipados con membranas
de polímeros, lo que repercute en un consumo de energía mayor que en un proceso de
absorción tradicional, y el porcentaje de CO2 recuperado es inferior.
Su funcionamiento se basa en la capacidad de ciertas membranas para permitir el paso
únicamente de una o varias especies químicas (en este caso CO2, principalmente). La
efectividad de la reacción es directamente proporcional a la presión diferencial entre ambos
lados de la membrana. Las características más importantes de las membranas son su
permeabilidad y su selectividad. La primera refleja la cantidad de una sustancia (CO2 en
este caso) que puede transportar una membrana para una presión diferencial y una
superficie de área determinada. Esto determina el área de membrana necesaria para tratar
un determinado flujo de gases. La segunda característica está relacionada con la pureza de
la especie eliminada de la corriente de gas a tratar, pues una membrana puede permitir el
paso de únicamente una especie, de varias, o puede permitir el paso de una principalmente
y un pequeño porcentaje de otras. Por lo tanto, la membrana ideal para la separación de
CO2 sería una membrana que únicamente permitiera el paso de esta especie química y que
además, tuviese una gran permeabilidad, para reducir el área de membrana necesaria y
reducir el volumen del sistema.
Las membranas se pueden clasificar en: poliméricas, inorgánicas y modificadas.

Las membranas poliméricas requieren un menor consumo de energía, en comparación con
el sistema PSA, y su coste es bajo. Su consumo energético se puede reducir todavía más
si se reduce la presión en el lado del permeado. Como desventajas, se dañan a
temperaturas elevadas y su eficiencia se reduce si existe agua o SO2 en la corriente de
gases. Las membranas inorgánicas pueden operar a mayores temperaturas que las
poliméricas, y pueden ser porosas o no porosas. Las primeras son más baratas y ofrecen
mejor permeabilidad, a cambio de una menor selectividad.
Para mejorar la selectividad de las membranas, se ha planteado la idea de que la corriente
de gases esté en contacto con un lado de la membrana, y el otro lado de la membrana esté
en contacto con un solvente. De esta forma, el CO2 pasaría del lado de la corriente de gases
hacia el lado del solvente, mientras que otras especies químicas que también podrían
atravesar la membrana, no lo hacen, pues muestran menor afinidad hacia el solvente.
Otra línea de investigación se orienta hacia la incorporación de componentes biomiméticos
en la estructura de la membrana, buscando imitar procesos que se dan en la naturaleza. Se
está tratando de desarrollar un sistema de membrana líquida catalizado mediante la enzima
anhidrasa carbónica, que reduciría drásticamente el consumo de energía para la captura
del CO2, respecto a un sistema tradicional de absorción con aminas, además de reducir el
coste de inversión inicial. Los problemas de mayor envergadura a los que se enfrentan estas
estructuras son las deposiciones de especies químicas sobre las membranas, que
reduzcan o anulen su permeabilidad o selectividad y el desarrollo de membranas con un
área lo suficientemente grande.
Actualmente, los sistemas de membranas no son económicamente competitivos en
comparación con un sistema tradicional basado en la captura de CO2 mediante aminas, y
los campos en los que deben de mejorarse estas estructuras son: conseguir una mayor
selectividad, creación de membranas de mayor superficie aplicables a procesos
industriales, ampliar el rango de temperaturas en el que pueden operar y alcanzar mayor
tolerancia a impurezas contenidas en los gases a tratar.
5.1.1.6 Criogénica
La captura criogénica del CO2 se basa en los distintos puntos de rocío de cada especie
química presente en los gases de escape. Cada especie química posee una temperatura
de condensación para una determinada presión. En los gases de escape de una
combustión con aire, el compuesto mayoritario es el nitrógeno, seguido del CO2 y el agua.

Suponiendo que estos fuesen los únicos productos e una combustión, en primer lugar se
condensaría el agua, y en la etapa siguiente, se condensaría el CO2. El gas final sería
nitrógeno con un contenido muy reducido de agua y CO2.
A continuación se explica el funcionamiento de una planta de este tipo aplicada a la captura
del CO2 y, para simplificar, se supondrá que los componentes del flujo de gases son,
únicamente, nitrógeno, dióxido de carbono y agua. El proceso consta de tres etapas:
captura, recuperación del dióxido de carbono y recuperación del agua y enfriamiento del
lecho.
El flujo de gas caliente entra en un condensador compacto, el cual se encuentra a
temperaturas criogénicas. Al principio, el agua se enfría, mientras que la superficie del
condensador se calienta. Al alcanzar la temperatura de rocío del agua, esta comienza a
condensar sobre la superficie del condensador. Hasta que no se estabiliza la temperatura,
existe un flujo de agua que se evapora sobre el condensador y un flujo de agua condensada
que se evapora al entrar en contacto con el gas caliente. A efectos prácticos, la fracción de
agua solidificada es muy baja, y su presencia no afecta al equipo.
A continuación, en una posición más avanzada del lecho, el flujo de gas seco se continúa
enfriando hasta que el CO2 comienza a condensar. El proceso es análogo al anterior,
exceptuando que a presión atmosférica, el CO2, no se puede licuar, y por tanto, se deposita
sobre la superficie del condensador. Este proceso continúa hasta que se ha condensado
todo el CO2 o bien el flujo de gas alcanza el final del condensador.
Comienza ahora la segunda etapa. La parte inicial del condensador se encuentra más
caliente que al inicio, pues ha absorbido calor del flujo de gas. El flujo de gas se sustituye
por un flujo de dióxido de carbono puro. Esta corriente, al entrar en contacto con una
temperatura más caliente (el inicio del condensador), aumenta su temperatura. En razón de
la mayor presión parcial del CO2 en el condensador, en comparación con la primera etapa,
se puede depositar más CO2 al inicio de esta segunda etapa. Tras estos instantes iniciales,
el CO2 depositado sublima, absorbiendo calor de la corriente de dióxido de carbono puro. A
la salida del condensador, se obtiene una corriente de CO2 pura. La mayor parte de esta
corriente se dirige a la etapa de compresión y transporte de CO2. Una fracción menor se
emplea para la etapa de recuperación del CO2.
Para finalizar, la etapa de recuperación del agua y enfriamiento del condensador. El agua
se evapora al entrar en contacto con un flujo de gas limpio caliente, para lo cual se puede
emplear la corriente de nitrógeno que se ha obtenido a la salida del condensador. Una vez
se ha evaporado todo el agua, se procede al enfriamiento del condensador.

Para un flujo de gas determinado, manteniendo constantes la temperatura de entrada y la

composición del mismo, la superficie del condensador aumenta al aumentar la tasa de CO2
que se desea capturar.
Por otra parte, en una central de generación de energía eléctrica, no se puede interrumpir
el flujo de gases de escape. Por tanto, se hace necesario la instalación de varios
condensadores en paralelo. Mientras uno está en la etapa de captura, el segundo o los
demás están en la etapa de recuperación de CO2, agua y enfriamiento.
Este sistema consume una gran cantidad de energía para enfriar el condensador, pues en
este se alcanzan temperaturas inferiores a los -130 ºC [18]. Sin embargo, esta es una
temperatura mucho más elevada que la alcanzada en las unidades de separación de aire,
que alcanzan temperaturas inferiores a los -180 ºC [19] para producir oxígeno de gran
pureza.
También es posible extraer el CO2 en estado líquido, si el condensador opera a una presión
superior a la presión del punto triple de esta especie (5,2 bar), sin embargo, esto requiere
comprimir el flujo de gases de combustión (entre los que está presente el agua y el
nitrógeno), lo que reduce la eficiencia de la planta. La ventaja que ofrece es comprimir el
dióxido de carbono en estado líquido hasta las temperaturas de transporte, y después
calentarlo, reduciendo considerablemente la energía necesaria para su compresión.
Una tercera opción sería extraerlo en estado sólido, lo que también reduce el trabajo de
compresión, en comparación con comprimirlo en estado gaseoso, y además evita la
necesidad de comprimir los gases de escape, pudiendo operar el lecho a presión
atmosférica (presión de salida de los gases en la mayoría de las plantas). Sin embargo,
habría que dice. Su eficiencia puede alcanzar el 98% [20].
5.1.1.7 Bacterias
Algunas bacterias procariotas pueden producir productos de alto valor añadido (etanol,
acetona o metano, entre otros) cuando se encuentran en un ambiente con un contenido de
dióxido de carbono elevado. Si se averigua cuáles son las células que se reproducen en
condiciones de altos niveles de CO2, y posteriormente cuáles son los genes que se
encargan de desarrollar estas reacciones químicas, podrían desarrollarse organismos,
mediante bioingeniería, que produzcan, a partir de una especie química de bajo o nulo valor
añadido, productos con un valor de mercado elevado, reduciendo los costes globales de los
procesos de captura y almacenamiento de dióxido de carbono y, a su vez, despertando el
interés de empresas en este tipo de procesos.

Los factores del medio que influyen en este proceso son: el pH, la temperatura, la
concentración de donantes y receptores de electrones, las tasas de concentración y difusión
de nutrientes y metabolitos. En consecuencia, es necesario averiguar en qué condiciones
es posible aplicar esta tecnología, para comprobar si es posible aplicarla a la captura de
CO2 en condiciones industriales.

5.2 Sistemas de captura pre-combustión
Los sistemas de pre-combustión se utilizan, principalmente, para la producción de

hidrógeno, aunque también se pueden utilizar para producir combustibles con una relación
H-C más alta, y así emitir menos CO2 a la atmósfera al quemar estos. Como se puede ver
en la Figura 5.2.1 [21], en el año 2008, de una producción mundial de aproximadamente 50
millones de toneladas [22], casi la mitad se produjo mediante el reformado del gas natural
(también conocido como “steam methane reforming”). En el año 2008, más de la mitad del
hidrógeno producido se destinó a la fabricación de amoníaco, como se puede ver en la
Figura 5.2.2 [23], mientras que el 25% se destinó a usos en refinerías, principalmente en
procesos de “hydrocracking” (utilizados para romper cadenas moleculares grandes, para
producir hidrocarburos más ligeros). En los últimos años, la demanda de hidrógeno para
estos procesos ha aumentado [24].
Producción mundial de Hidrógeno

Electrólisis
4%
Carbón
18%
Gas natural
48%
Petróleo
30%
Gas natural Petróleo Carbón Electrólisis
Figura 5.2.1: Producción mundial de hidrógeno en función de la materia prima
Los sistemas de pre-combustión se basan en retirar el carbono de un combustible antes de

que este se queme, como se muestra en la Figura 5.2.3.
En el punto siguiente se estudian las técnicas actuales para la producción de hidrógeno,
que es el mercado principal de esta tecnología, y que produce una gran cantidad de CO2
en su operación.

Usos del hidrógeno

Otros usos
Producción de 10%
metanol
10%
Producción de
amoníaco
Refinería 55%
25%
Producción de amoníaco Refinería Producción de metanol Otros usos
Figura 5.2.2: Usos del hidrógeno por sectores
Figura 5.2.3: Concepto de un sistema de captura de CO 2 con pre-combustión
5.2.1 Tecnologías iniciales
El método más extendido para producir hidrógeno es el SMR, que emplea gas natural como
materia prima. Además de este proceso, también puede utilizarse oxígeno de alta pureza
en lugar de vapor de agua (oxidación parcial), el reformado auto-térmico (una mezcla de los
dos procesos anteriores), la gasificación de carbón (también es aplicable utilizando residuos
de petróleo o biomasa como materia prima). Todos estos procesos se explicarán en el
mismo orden que han sido citados. Con el tiempo, se estudiaron mejoras y alternativas de
estos procesos, con la intención de aumentar la eficiencia y simplificar el proceso. Esto es
el caso de la reacción de adsorción mejorada, los reactores de membrana para la
producción de hidrógeno con captura de CO2, el reformado en micro-canales, etc… Estos
sistemas recientes se estudiarán en el apartado 5.2.2.

5.2.1.1 Reformado de metano por vapor de agua
El gas natural comercial es un combustible que apenas contiene azufre. Sin embargo,
cuando se extrae del pozo contiene ácido sulfhídrico (H2S), entre otros componentes
indeseables que necesitan ser eliminados del producto antes de comercializarlo. Aun así,
es necesario purificar el gas natural comercial para un proceso SMR, pues el azufre es muy
perjudicial para los catalizadores que se utilizan en este sistema.
En la Figura 5.2.1.1.1 se muestra un esquema simplificado de este proceso, que se explica

a continuación. A la salida del purificador, se inyecta vapor de agua en la corriente de gas
natural desulfurada (2), y esta mezcla se calienta hasta una temperatura de 700-990 ºC (3),
y a una presión comprendida entre 20 bar y 30 bar, hasta que en el punto 3 entra en el
catalizador de alta temperatura. Para calentar el vapor y el gas natural, se quema parte del
combustible primario, que puede alcanzar un valor de hasta un 22% del volumen total de
gas natural [25], puesto que la reacción de vapor de agua con el gas natural es endotérmica.
A la salida del catalizador, se obtiene una mezcla de monóxido de carbono (CO) e hidrógeno
(H2), siguiendo la reacción de la Ecuación 5.2.1.1.1 (esta mezcla se denomina “syngas”).
𝑦𝑦 𝐾𝐾
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝑥𝑥𝑥𝑥₂𝑂𝑂 ↔ 𝑥𝑥𝑥𝑥𝑥𝑥 + �𝑥𝑥 + � 𝐻𝐻₂ ⇒ 𝛥𝛥𝛥𝛥º298 = Ecuación 5.2.1.1.1
2 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
A continuación, en el punto 4, esta mezcla de CO y H2 se enfría, para adecuarlo a la

temperatura de trabajo del reactor “shift” de alta temperatura (400-550 ºC). Este reactor
utiliza hierro y cromo como catalizador, para oxidar el CO a CO2 (este proceso se conoce
como “Water Gas Shift”) y, continuar produciendo H2. Este proceso sigue la reacción de la
Ecuación 5.2.1.1.2:
𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐻𝐻₂𝑂𝑂 ↔ 𝐶𝐶𝐶𝐶₂ + 𝐻𝐻₂ ⇒ 𝛥𝛥𝛥𝛥º298 𝐾𝐾 = −41,5 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 Ecuación 5.2.1.1.2
A la salida del primer reactor, la concentración de CO desciende hasta el 2-3%. En el punto

6, la mezcla de gases vuelve a enfriarse (pues la oxidación de CO a CO2 es una reacción
exotérmica, y el reactor shift de baja temperatura opera a una temperatura inferior al
primero), hasta una temperatura de 180-350 ºC, y se introduce en el reactor shift de baja
temperatura, que utiliza cobre como catalizador. En el punto 8, la concentración de CO
oscila entre el 0,2% y el 1%.
En el punto 8, se enfría nuevamente la mezcla de gases, y se retira la humedad que pueda
contener. En el punto 10, se separa el CO2 del hidrógeno mediante absorbentes químicos.
En plantas antiguas se utilizan aminas o carbonato potásico como absorbente, con lo que

obtienen una corriente de CO2 de alta pureza, y que por tanto, son susceptibles capturar el
dióxido de carbono para su transporte y almacenamiento (ya que en plantas
convencionales, sin captura de CO2, este se ventea a la atmósfera).
Figura 5.2.1.1.1: Reformado de metano mediante vapor
También es posible utilizar sólo un reactor shift, en función de la pureza deseada en el

producto final.
Este proceso puede alcanzar una eficiencia energética del 81%, obtiene un alto porcentaje
de hidrógeno, produce menos CO2 y las condiciones físicas de las distintas reacciones son
más suaves que en los otros procesos.
En el proceso de oxidación parcial, se sustituye el vapor de agua por oxígeno de alta pureza.
La reacción del oxígeno con el gas natural es exotérmica, por lo que no es necesario aportar
energía adicional, como en el caso del vapor de agua. Este proceso sigue la reacción
5.2.1.1.3, y se produce a una temperatura de 1250-1400 ºC.
1 𝑦𝑦 𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝑂𝑂₂ ↔ 𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐻𝐻₂ ⇒ 𝛥𝛥𝛥𝛥º298 𝐾𝐾 = −36 Ecuación 5.2.1.1.3
2 2 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
Los pasos posteriores son los mismos que en el reformado con vapor de agua. La eficiencia
de este proceso alcanza el 70% [26], pero a su favor, cabe mencionar que es posible
recuperar parte de la energía liberada en la reacción exotérmica, con lo que se podrían
alcanzar eficiencias mayores. Este proceso también se puede utilizar con combustibles de

una calidad inferior, y el tamaño de los equipos es más compacto que en el SMR. Sin
embargo, necesita una inversión inicial alta y se forman depósitos de carbono en el
catalizador, con lo que aumentan los costes de mantenimiento.
Si la planta de producción de hidrógeno es grande, es necesario emplear oxígeno de mayor
pureza, para lo que se emplea oxígeno obtenido a través de separación criogénica (esta
tecnología opera a una temperatura de -184 ºC aproximadamente [27]. Esto supone una
todavía mayor inversión inicial, además de un consumo eléctrico muy alto, necesario para
alimentar la unidad de separación de aire. En contraposición, ofrece una eficiencia mayor
en el proceso y un coste de gasificación bajo, así como un bajo contenido de nitrógeno en
el syngas; lo que reduce los costes de producción de hidrógeno.
Para finalizar este apartado, se explicará en qué consiste el reformado auto-térmico de gas
e hidrocarburos ligeros. Este proceso es una combinación de los dos anteriores. En este
proceso, el hidrocarburo reacciona con vapor de agua y oxígeno al mismo tiempo, la
reacción exotérmica del hidrocarburo con el oxígeno aporta el calor requerido por la reacción
del vapor de agua con el hidrocarburo. Las temperaturas de operación se encuentran entre
950 ºC y 1050 ºC [28]. Este proceso se realiza a una presión comprendida entre los 30 bar
y los 100 bar manométricos [29]. Este proceso sigue la reacción de la Ecuación 5.2.1.1.4
(en este caso, se especifica la reacción para el caso particular del metano):
1 1 5
𝐶𝐶𝐶𝐶₄ + 𝐻𝐻2𝑂𝑂 + 𝑂𝑂₂ ↔ 𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐻𝐻₂ Ecuación 5.2.1.1.4
2 4 2
Este método ofrece un coste de inversión en el reactor menor, así como elimina las
emisiones de CO2 provenientes de la combustión de parte de la materia prima (necesario
en el reformado por vapor de agua), al igual que la oxidación parcial. Para unidades muy
grandes, presenta costes de operación inferiores a la oxidación parcial. Sin embargo, con
respecto al reformado por vapor, necesita una unidad de producción de oxígeno igual que
la oxidación parcial, que tiene un coste de compra y operación elevado, así como se
necesita de un espacio mayor para instalar todos los equipos. Su eficiencia puede alcanzar
el 76%, siendo inferior a la del reformado por vapor de agua [30].
5.2.1.2 Gasificación de carbón, residuos de petróleo o biomasa
Este proceso se puede emplear para la producción de hidrógeno, hidrocarburos ligeros (a

Fischer-Tropsch), producción de metano…Este proceso se puede alimentar con carbón,
residuos de petróleo o biomasa y, dependiendo de las características específicas de cada
variante, se podrá alimentar al mismo con cualquier tipo de carbón, residuo de petróleo o

biomasa, o sólo con algunas variantes. Existen multitud de sistemas agrupados dentro de
la categoría de gasificación de carbón, residuos de petróleo o biomasa, y cada uno tiene,
obviamente, sus peculiaridades. En función de la aplicación, se instalara una planta basada
en un sistema o en otro.
El proceso es similar a una oxidación parcial, el carbón (seco o en lechada) se inyecta en el
gasificador, donde se oxida parcialmente con aire u oxígeno. La energía liberada por la
oxidación de parte del carbón, aporta la energía necesaria para otras reacciones. A
continuación se exponen las reacciones más importantes de este proceso. Las reacciones
de las Ecuaciones 5.2.1.2.1 a 5.2.1.2.5 (ambas incluidas) son exotérmicas, mientras que las
Ecuaciones 5.2.1.2.6 a 5.2.1.2.8 son endotérmicas.
𝐶𝐶 + 𝑂𝑂₂ ↔ 𝐶𝐶𝐶𝐶₂ ⇒ 𝛥𝛥𝐻𝐻 = −394 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 Ecuación 5.2.1.2.1

1 𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐶𝐶 + 𝑂𝑂₂ ↔ 𝐶𝐶𝐶𝐶 ⇒ 𝛥𝛥𝛥𝛥 = −111 Ecuación 5.2.1.2.2
2 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐻𝐻₂𝑂𝑂 ↔ 𝐶𝐶𝐶𝐶₂ + 𝐻𝐻₂ ⇒ 𝛥𝛥𝛥𝛥 = −41 Ecuación 5.2.1.2.3
𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐶𝐶𝐶𝐶 + 3𝐻𝐻₂ ↔ 𝐶𝐶𝐶𝐶₄ + 𝐻𝐻₂ ⇒ 𝛥𝛥𝛥𝛥 = −206 Ecuación 5.2.1.2.4
𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐶𝐶 + 2𝐻𝐻₂ ↔ 𝐶𝐶𝐶𝐶₄ ⇒ 𝛥𝛥𝛥𝛥 = −75 Ecuación 5.2.1.2.5
𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐶𝐶 + 𝐶𝐶𝐶𝐶₂ ↔ 2𝐶𝐶𝐶𝐶 ⇒ 𝛥𝛥𝛥𝛥 = 172 Ecuación 5.2.1.2.6
𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐶𝐶 + 𝐻𝐻₂𝑂𝑂 ↔ 𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐻𝐻₂ ⇒ 𝛥𝛥𝛥𝛥 = 131 Ecuación 5.2.1.2.7
2𝐻𝐻(𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐ó𝑛𝑛) ↔ 𝐻𝐻₂(𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔) Ecuación 5.2.1.2.8
Las reacciones de las Ecuaciones 5.2.1.2.1 y 5.2.1.2.2 son reacciones de combustión de

carbono. La reacción de la tercera ecuación es un intercambio gas-agua. Las reacciones de
las Ecuaciones 5.2.1.2.4 y 5.2.1.2.5 son reacciones de metanización. La sexta reacción se
conoce como Reacción Boudouard, y representa la gasificación del dióxido de carbono. La
Ecuación 5.2.1.2.7 se representa la reacción vapor-carbono (gasificación con vapor de
agua). Por último, la Ecuación 5.2.1.2.8, representa la liberación del hidrógeno contenido en
la materia prima.
Las reacciones de metanización son importantes en los sistemas de baja temperatura, y se
ven favorecidas en sistemas que trabajen a alta presión. El resto de reacciones predominan
en sistemas que operen a altas temperaturas. Si la materia prima contiene azufre (algunos
carbones bituminosos pueden contener hasta un 4% de azufre en peso [31], este se
transforma en ácido sulfhídrico y, en menor cantidad sulfuro de carbonilo. Si el producto final
se pretende comercializar, es necesario retirar el azufre por las exigencias requeridas en el
producto final. Si por el contrario, el syngas se va a quemar para producir energía eléctrica,
será necesario retirar el azufre antes de enviar los gases de escape a la atmósfera, debido
a las normativas medioambientales. El nitrógeno que puede estar contenido en la materia

prima en distintas especies químicas, puede convertirse a N2. Esta reacción se ve

favorecida en los sistemas que operan a alta presión y temperatura. Si, por el contrario, los
sistemas operan en unas condiciones de baja presión y temperatura, el nitrógeno tenderá a
formar amoníaco y, en mucha menor medida, cianuro de hidrógeno.
El proceso consta de las siguientes etapas. En primer lugar, se produce la gasificación en
dos fases. La primera fase consiste en una pirolisis a una temperatura inferior a 600 ºC,
donde el carbón se convierte en sub-coque de carbono fijo (char) a medida que aumenta la
temperatura. Asimismo, se forman breas, fenoles y aceites y gases hidrocarbonados. En la
segunda fase, el char se mezcla con dióxido de carbono, hidrógeno, oxígeno y vapor de
agua, con el que reaccionara y formará los productos deseados.
Si lo que se desea es producir hidrógeno, se debe incorporar un reactor shift para convertir
el monóxido de carbono en dióxido de carbono, en un proceso similar al reformado de gas
natural, y aumentar la producción de H2. A la salida del reactor shift, se extrae el CO2 y se
procede a su compresión, transporte y almacenamiento.
Los procesos de gasificación se pueden clasificar en función del tipo de gasificador. Existen
gasificadores de lecho fijo (o contracorriente), gasificadores de parrilla rotatoria, de lecho
fluidizado (o de mezcla a contracorriente), de flujo arrastrado, lecho de fluido burbujeante y
de gasificación indirecta.
En los gasificadores de lecho fijo, el carbón se dispone en una columna (dentro de un
cilindro), y se soporte mediante una parrilla. El carbón entra por la parte superior, como se
muestra en la Figura 5.2.1.2.1 [32].
Figura 5.2.1.2.1: Gasificador de lecho fijo a contracorriente

En la parte superior de la columna, el gas se seca y se calienta, mediante el calor cedido

por el gas producido, que se desplaza en sentido ascendente (a contracorriente del carbón).
A medida que el carbón va descendiendo, va liberando los componentes volátiles (el
espacio en que sucede este proceso se conoce como zona de carbonización). Tras la zona
de carbonización (en una posición más cercana a la base de la columna) el char se gasifica
al reaccionar con oxígeno y vapor de agua, siguiendo las reacciones indicadas
anteriormente. Al entrar las corrientes de oxígeno y vapor de agua por la parte inferior de la
columna, las temperaturas más altas se registran en las inmediaciones de la base de la
columna de carbón.
Las características de este lecho son:
Produce hidrocarburos líquidos tales como breas y aceites

El gas saliente contiene una fracción alta de metano
Baja demanda de oxígeno.
En función del modelo de gasificador de lecho fijo, se inyectará vapor de agua en exceso
para mantener la temperatura en la zona de combustión por debajo de la temperatura de
fusión de las cenizas o, por el contrario, estas se extraerán en forma seca. Otros lechos
están diseñados para tratar partículas de menor tamaño o para manejar carbones
aglutinantes.
En cuanto a los gasificadores de lecho fluidizado, el carbón entra por un lateral del reactor
(que tiene forma cilíndrica, al igual que el anterior), mientras que el oxígeno y el vapor de
agua se inyectan por la base del gasificador. Las partículas de carbón se mantienen en
movimiento constante, debido a la corriente ascendente de gases. Las partículas de char
que arrastra la corriente de gases se recuperan y se devuelven al gasificador. Las cenizas
se extraen por la parte inferior y, al igual que en los gasificadores de lecho fijo, se extraen
por la parte inferior, bien en forma líquida o seca.
Las características más importantes de estos gasificadores son:
Requieren un reciclado del char intenso.

Las temperaturas de operación son moderadas, y se mantienen uniformes.
Necesita un aporte de oxígeno mayor que un gasificador de lecho fijo.
El consumo de vapor de agua es moderado.
Si la materia prima es un carbón de alta calidad (como la antracita), es necesario
instalar sistemas adicionales para lograr una conversión de carbono alta.

Medios adicionales para manipular carbones aglutinantes.
Existen distintos modelos de gasificadores de lecho fluido para adecuarse al tratamiento de

cenizas en estado sólido o líquido, así como para el reciclado del char.
Figura 5.2.1.2.2: Esquema básico de un gasificador BFB y un CFB
Respecto a los gasificadores de lecho fluido burbujeante (una variante de los lechos
fluidizados), la materia prima se introduce cerca de la base del gasificador, y el oxígeno y el
vapor de agua se introducen por la parte inferior. Existen dos subtipos, uno de lecho fluido
circulante (CFB) y otro de lecho fluido burbujeante (BFB). En los CFB, el oxidante, al
desplazarse a una velocidad muy alta, arrastra las partículas del lecho, por lo que el sistema
necesita un separador (por lo general ciclónico), que impida que estas partículas lleguen a
los enfriadores. Las partículas separadas se reconducen al gasificador. Este tipo de lechos
permiten una distribución uniforme de la temperatura, así como una reacción estable. En la
Figura 5.2.1.2.2 [33], se puede ver un esquema de estos dos tipos de gasificadores.
En los gasificadores de gasificación indirecta (twin bed), las reacciones se producen en una
primera cámara, y el calor se transmite al gasificador mediante un lecho de material caliente.
La materia prima entra al gasificador por un lateral, y entra en contacto con el lecho caliente,
dando lugar al calentamiento de la materia prima, y a su posterior pirolisis. El lecho y el
material carbonizado se desplazan hasta la cámara de combustión, en donde el material
del lecho se calienta de nuevo, y el carbón se gasifica. Para asegurar la rotura de
alquitranes, es posible inyectar vapor en el gasificador. En la Figura 5.2.1.2.3 [34] se muestra
un esquema de este gasificador.

Figura 5.2.1.2.3: Esquema de un gasificador “twin bed”
Algunos modelos de gasificadores modernos, están divididos en diferentes zonas, poseen

parrillas rotatorias y agitadores, para favorecer la homogenización de los productos, como
los gasificadores Greene Waste to Energy.
Por último, en los gasificadores de flujo arrastrado, las corrientes de carbón, oxígeno y vapor
se desplazan en un flujo paralelo. Las tres corrientes entran por la parte superior del cilindro,
las cenizas, al igual que en los anteriores, se extraen por la parte inferior, y el gas bruto (gas
sin tratar), se extrae por un lateral, próximo a la parte inferior de la cámara. En la Figura
5.2.1.2.4 [35] se muestra un esquema de este tipo de gasificador.
Figura 5.2.1.2.4: Esquema de un gasificador de flujo arrastrado

Dentro del gasificador se forman dos fases de sólidos, que se dividen al acercarse a la parte
inferior del gasificador, dispersándose en el gas bruto. El carbón reacciona con el vapor de
agua y el oxígeno, pero durante un período de tiempo muy corto. Las características
principales de este tipo de gasificador son:
Puede gasificar cualquier tipo de carbón.

El gas bruto posee un calor latente elevado, y es necesario extraerle una parte
importante del mismo. En este proceso puede recuperarse calor, elevando la
eficiencia global de la planta.
Es aplicable a carbones cuyas cenizas posean una temperatura de fusión alta.
Necesita medios que impidan el paso de escoria hacia los enfriadores (pues
esta se ve arrastrada por la corriente de gas).
Consumo de oxidante muy elevado.
Los distintos modelos de este tipo de gasificadores se adaptan a un suministro de carbón

seco o en lechada, y tratan de distinto modo el enfriamiento del gas bruto y la recuperación
de calor.
Las centrales eléctricas de gasificación integrada en ciclo combinado (IGCC, por sus siglas
inglesas) son un caso concreto de esta tecnología. En la Figura 5.2.1.2.5 se puede ver un
esquema de este tipo de plantas. En este caso, se produce una oxidación parcial a presión
de la materia prima en el gasificador, formando gas de síntesis. Los residuos sólidos, en su
mayor parte, se eliminan del gasificador por la parte inferior, bien en estado líquido o sólido.
La corriente del gas de salida del gasificador se enfría con agua (esta agua, al calentarse,
se vaporiza y se suministrará posteriormente a la turbina de vapor, que está acoplada a un
alternador) y se limpia de residuos (cenizas u gases ácidos como el H2S). También se debe
oxidar el CO a CO2. Este proceso puede hacerse antes (tratando gas de síntesis ácido) o
después de extraer los gases que contienen azufre (tratando gas de síntesis dulce) en su
composición. Una vez se ha extraído el azufre del gas de síntesis y se ha oxidado el CO a
CO2, es necesario eliminar el CO2 del gas de síntesis, bien por medios físicos o químicos.
Una vez se ha limpiado el gas de síntesis, se envía a una turbina de gas, mezclándolo
previamente con nitrógeno procedente de la unidad de separación de aire, donde se quema,
y los gases de escape generados mueven la turbina que está acoplada a un alternador,
produciendo así energía eléctrica. Debido a la alta temperatura de salida de los gases de
escape, estos se aprovechan en una caldera de recuperación, donde se vaporiza agua,

formando vapor a alta presión y temperatura, que acciona una turbina de vapor. Tanto la
cámara de combustión como la turbina de gas se debe adaptar para poder quemar
concentraciones medias y altas de hidrógeno. Sin embargo, para poder quemar una
corriente con una concentración muy alta de nitrógeno, es necesario desarrollar nuevos
modelos de turbinas, pues las actuales no están preparadas para soportar la alta
temperatura alcanzada en la combustión del mismo. El inyectar nitrógeno en la corriente de
gas de síntesis limpio también aumenta la potencia entregada por la turbina, ya que se
aumenta el flujo de gas que circula por la misma.
Las plantas IGCC sin captura de CO2 pueden alcanzar eficiencias de hasta un 45,9% y un
51%, empleando antracita y lignito, respectivamente, mientras que si se incluye la captura
de este gas, su eficiencia cae entre 7 y 11 puntos. Esto reduce la eficiencia de la planta
hasta un 34,9% y un 41,3%, respectivamente [36].
Figura 5.2.1.2.5: Esquema de una planta IGCC
Hasta el año 2016, estuvo operativa en España, una central de este tipo, con una potencia
de salida de 335 MW, propiedad de Elcogas. Podía operar en dos formas: bien gasificando
carbón y quemando gas de síntesis, o bien quemando gas natural (en caso de no estar
disponible alguno de los sistemas necesarios para la gasificación del carbón). Esta central
comenzó a operar en 1996 con gas natural, y en 1998 con carbón. Desde 1998 hasta Junio
de 2015, produjo 23.256 GWh, de los cuales 16.544 los generó a partir de la gasificación
del carbón y el resto a partir de la combustión directa del gas natural. Actualmente está en
fase de desmantelamiento. Sin embargo, se está estudiando la posibilidad de construir una
central de generación de energía a partir de biomasa, con una potencia de 50 MW, en las
instalaciones de la central de Elcogas.
5.2.1.3 Sistemas de adsorción y absorción
Para separar el hidrógeno, el CO2 u otros productos de la corriente de gas, se pueden utilizar
adsorbentes físicos o químicos, y su uso dependerá de las características requeridas por el
producto final y por los costes y espacio que requiera cada tecnología.
5.2.1.3.1 Adsorbentes físicos
Los procesos de absorción física se basan en la absorción por oscilación de presión

(Pressure Swing Adsorption o PSA). Una superficie sólida tiende a atraer a moléculas
gaseosas de una corriente de aire que se encuentre a alta presión (esta propiedad se utiliza
en el proceso de adsorción). Por el contrario, al reducirse la presión, los compuestos
gaseosos se liberarán del material sólido (esta propiedad se utiliza en el proceso de
liberación o regeneración). Dependiendo la composición del material sólido, este adsorberá
con mayor o menor fuerza un determinado compuesto.
En un proceso de adsorción por oscilación de presión, disponemos de dos vasos, por el que
un gas circula a contracorriente. Ambos vasos contienen un adsorbedor, para eliminar los
contaminantes de la corriente gaseosa y, de esta forma, purificar el producto final. La
corriente de gas con contaminantes a alta presión entra en el vaso que está en operación,
por la parte inferior, los contaminantes quedan atrapados en el material adsorbedor y, el gas
purificado sale del vaso por la parte superior. Una fracción de la corriente de gas purificado
se hace circular por el vaso que está en regeneración (este vaso se encuentra a una presión
mucho menor), adsorbiendo los contaminantes atrapados en el sólido, y el gas con
impurezas sale del vaso por la parte inferior. En la Figura 5.2.1.3.1.1 se puede visualizar de
forma simplificada este proceso. Tras un tiempo predeterminado, el vaso que estaba en
producción pasa a regeneración y el que estaba en regeneración pasa a producción. De
este modo, se alarga la vida útil del material adsorbedor, y se garantiza una alta pureza del
producto final.

Figura 5.2.1.3.1.1: Esquema de un sistema PSA
Se pueden instalar sistemas de PSA en serie, para retirar distintos contaminantes de forma
selectiva de la corriente a tratar y, así, poder tratar cada producto contaminante por
individual. Un ejemplo puede ser aplicar este sistema a un proceso de obtención de
hidrógeno a partir de un hidrocarburo. Tras pasar por el gasificador la corriente de gas puede
contener gases de hidrocarburos, monóxido de carbono, dióxido de carbono e hidrógeno.
En un primer sistema PSA se extraerá el dióxido de carbono de la corriente de gases (de
esta forma se puede recuperar, transportar y almacenar, en lugar de liberarlo a la atmósfera)
y, en un segundo sistema, se eliminan el resto de contaminantes, pudiendo llegar a producir
hidrógeno con una pureza superior al 99,9%.
Si se desea aumentar más aún la pureza del gas producto, se pueden situar varios pares
de vasos en serie, de forma que, al atravesar cada vaso que esté en producción, el gas
producto aumentará su pureza. Pueden encontrarse sistemas que tengan instalados desde
4 hasta 16 vasos (siempre en parejas). Los sistemas PSA convencionales trabajan en ciclos
comprendidos entre 0,05 a 0,5 ciclos/minuto, sin embargo, algunos modelos modernos
pueden trabajar a un ritmo de hasta 50 ciclos/minuto [37]. La principal ventaja de trabajar en
una frecuencia mayor de ciclos es la reducción del tamaño de los vasos y, por tanto, del
material adsorbedor necesario para los mismos. En el caso concreto de eliminar el CO2,
este método obtiene su máxima eficiencia con una alta presión parcial del dióxido de
carbono en la corriente a tratar.

5.2.1.3.2 Absorbentes químicos
Los adsorbentes químicos trabajan con presiones parciales del CO2 de hasta 15 bar, y son
similares a los utilizados en los procesos de post-combustión. En los sistemas tradicionales,
se extrae el CO2 del syngas a la salida del reactor shift, al disolverse el dióxido de carbono
en el adsorbente. Para poder reutilizar el adsorbente, es necesario regenerarlo. Por lo
general, el proceso consiste en calentar la mezcla de absorbente y dióxido de carbono,
conjuntamente a una reducción de presión; de esta forma, el adsorbente libera el CO2
altamente concentrado, y la substancia adsorbente inicia el ciclo de nuevo. El absorbente
más extendido son las aminas MEA, pues proporcionan un alto rendimiento en el proceso.
Este proceso está explicado en mayor detalle en los sistemas de post-combustión.
5.2.2 Tecnologías recientes

5.2.2.1 Reacción de adsorción mejorada
Este sistema consiste en producir H2 y adsorber el CO2 de forma simultánea, de forma que,
al eliminar uno de los productos de la reacción representada en la Ecuación 5.2.1.1.2, se
desplaza el equilibrio hacia el lado de los productos (de acuerdo al principio de Le Chatelier),
aumentando de este modo, la eficiencia en la conversión. La regeneración del adsorbente
se produce de forma cíclica mediante procesos PSA, TSA, o una combinación de ambos.
La investigación en estos sistemas, centra en la mejora de la durabilidad de los adsorbentes,
además buscar sistemas que permitan una producción continua y estable de gas libre de
CO2, para lo cual se ha propuesto la utilización de reactores dobles, tanto de lecho fluidizado
circulante como de lecho fijo, para alternar la adsorción y la regeneración.
Cuando este proceso se aplica a la producción de CO2, permite obtener dos corrientes, una
de CO2 y otra de H2, en las cuales, la concentración de cada gas en su corriente es muy
elevada.
En los sistemas de reacción por adsorción mejorada aplicado a la producción de H2 a partir
de gas natural (SESMR, por sus siglas en inglés), inicialmente, se centró en la utilización de
adsorbentes capaces de operar a elevada temperatura (temperaturas superiores a 600 ºC),
pues esta reacción es altamente endotérmica y se ve favorecida por las altas temperaturas.
Su eficiencia puede alcanzar el 81%. Estos primeros adsorbentes tenían base cálcica.
Respecto al lecho del reactor, el más adecuado es el lecho fluidizado circulante.
En razón de este progreso, nació en proyecto iniciado por ZEG Power, que pretende
combinar la producción de energía eléctrica con la producción de hidrógeno. En la Figura

5.2.2.1.1 se muestra un esquema de cómo funciona este sistema. Este sistema está dividido
en dos secciones, una en la que se produce hidrógeno a partir de un combustible fósil y otra
en la que se produce electricidad en células de combustible de óxido sólido. La unidad de
producción de hidrógeno está dividida a su vez en dos secciones, una en la que se produce
el H2 y una segunda en la que se regenera el adsorbente. Para regenerar el adsorbente (de
base cálcica) se necesita aportar calor, el cual procede de la refrigeración de las células de
combustible, que operan a temperaturas próximas a los 950 ºC.
Figura 5.2.2.1.1: Esquema del sistema diseñado por ZEG Technology
A día de hoy, se están investigando la aplicación de adsorbentes que operen a temperaturas

más moderadas, y que contienen litio, zirconio o silicio, entre otros, en su composición.
En cuanto al SEWGS (siglas inglesas de Sorption Enhanced Water Gas Shift), los
adsorbentes más prometedores son las hidrotalcitas, que operan a una temperatura de 350-
450 ºC y altas presiones (hasta 30 bar); aunque también se están estudiando ciertos
carbones activos, óxidos de calcio o magnesio, entre otros.
Por su parte, desde el año 2002 se está desarrollando en Japón un proceso de gasificación
de carbón por vapor de agua, y que incorpora captura de CO2 integrada. Para la captura de
CO2 se emplea cal, a presiones que rondan los 120 bar y a una temperatura de 650 ºC.
Para cerrar este apartado, mencionar el proyecto iniciado por ZECA (Zero Emission Coal
Alliance) para producción de hidrógeno para pilas de combustible, que incluye la
hidrogasificación del carbón, una etapa de reformado shift con captura simultánea de CO2
utilizando cal como adsorbente. El hidrógeno se utiliza en pilas de combustible de óxido

sólido. Mediante este proceso, es posible convertir el 70% de la energía del hidrógeno en
energía eléctrica.
5.2.2.2 Reactores de membrana para producción de H2 con captura de CO2
Este sistema se vale de membranas inorgánicas para extraer continuamente el hidrógeno

producido (incluso podrían extraer también el CO2) del reactor, de forma que se desequilibra
la reacción y, en consecuencia, se favorece la conversión del CO, aumentando la
producción de H2 y CO2. De esta forma, se obtiene una corriente de CO2 de alta pureza,
eliminando la necesidad de someterlo a tratamientos posteriores, simplificando así el
proceso. Esto permite reducir la temperatura operativa del reformado hasta los 500 ºC.
Aunque, como esta reacción se ve favorecida por las altas temperaturas, también podrían
emplearse membranas cerámicas, capaces de trabajar en un rango de temperaturas
comprendido entre los 500 ºC y los 1.000 ºC. La permeación del hidrógeno aumenta al
aumentar la presión diferencial a ambos lados de la membrana.
Existen tres configuraciones de reactores posibles: reactores de membrana inerte, reactores
de membrana cerámica y reactores combinados. En cuanto a los reactores de membrana
inerte, el material catalítico no se encuentra en la membrana. La función de la membrana
consiste en extraer determinadas especies del reactor, o bien agregar reactantes. En
segundo lugar, en los reactores de membrana cerámica, la membrana es catalítica o bien
puede serlo por la aportación de precursores. Por último, en los reactores combinados, se
encuentra material catalítico tanto en la estructura de la membrana como en otros lugares
del reactor.
Este sistema permite la reforma de la materia prima en un solo paso, o bien en una única
etapa intermedia en un reactor shift. El vapor de agua contenido en la corriente de CO2 se
puede extraer fácilmente por enfriamiento, condensando el vapor de agua. La eficiencia
térmica del proceso supera el 70%, y se pueden lograr conversiones de metano a hidrógeno
superiores al 90% [38].
5.2.3 Reformado en micro-reactores
Este sistema se basa en micro-reactores. Se dispone de una estructura en la cual se

alternan conductos aleteados, revestidos de un material catalizador. En unos canales se
produce la combustión catalítica de la materia prima con la aportación de aire, y el calor
resultante de dicha combustión, se transmite por conducción al conducto adyacente, por el
que circula una corriente de materia prima y vapor de agua, y en los cuales se produce el

reformado por vapor de agua. La eficiencia de conversión de metano a hidrógeno alcanza

el 77%. Este sistema permite reducción de volúmenes de entre 10 y 1000 veces respecto
a la tecnología tradicional [39].
5.2.4 Conversión a hidrógeno y carbono
Este método consiste en someter al metano a un craqueo térmico, para producir

directamente carbono e hidrógeno, sin producir ningún otro residuo, como se muestra en la
Ecuación 5.2.4.1.
𝐶𝐶𝐶𝐶₄ ↔ 𝐶𝐶 + 2𝐻𝐻₂ Ecuación 5.2.4.1
Las ventajas de este proceso son la producción de un combustible limpio (hidrógeno) sin
producir CO2 o CO. A mayores, se obtiene negro de carbono, nanotubos de carbono o
filamentos de carbono (productos de alto valor añadido). Si se logra convertir todo el metano
a C y H2, se obtiene un 60% del poder calorífico del metano en el hidrógeno producido, y un
49-50% en el carbono. El 9-10% adicional se debe a que la reacción es endotérmica. Este
es precisamente el principal inconveniente de este método, pues hay que subministrar una
cantidad elevada de energía para que se produzca la descomposición del metano, y
además no se aprovecha el poder calorífico del carbono (ya que de hacerlo, se produciría
CO2, anulando la principal ventaja del método).
Una posibilidad para subministrar la energía para la descomposición, consiste quemar el
metano que no se descomponga, tras separarlo del hidrógeno producido. Sin embargo, de
esta forma se estaría produciendo, cuando menos, CO2.
Para llevar a cabo el proceso, se está investigando sobre reactores no catalíticos, reactores
catalíticos (ofrecen como ventaja frente a los no catalíticos, la reducción de la temperatura
a la que se produce la descomposición del metano) y crackeo en plasma. Los elementos
metálicos más utilizados en estos catalizadores son el níquel, el hierro, el paladio, el cobalto
o el molibdeno, aplicados sobre superficies de óxido de aluminio o dióxido de silicio.
La línea de investigación actual se dirige a diseñar reactores que permitan obtener H2 de
alta pureza que elimine la necesidad de un post-tratamiento para eliminar los contaminantes
que contenga dicha corriente.

5.3 Sistemas de captura oxycombustión
Los sistemas de oxycombustión se basan en emplear el oxígeno como oxidante, y no el

aire como en los sistemas tradicionales. En consecuencia, las especies químicas que
predominarán en los gases de escape son el dióxido de carbono y el agua, en lugar del
nitrógeno, que es la especie química predominante en los gases de escape de los sistemas
tradicionales. Por tanto, al aumentar la concentración de CO2 en los gases de escape, se
reduce el coste de su captura y purificación. La oxycombustión se puede realizar con aire
enriquecido en oxígeno o bien con oxígeno con una pureza cercana al 100%. A mayor
porcentaje de oxígeno en el comburente, mayor es la pureza del CO2 en los gases de
escape, pudiendo alcanzarse purezas de CO2 del 95% en base seca [40]. Sin embargo,
elevar la concentración de oxígeno en el comburente es un proceso que consume una gran
cantidad de energía.
Aumentar la concentración de oxígeno en la corriente del comburente causa un aumento
de la temperatura de llama adiabática, que puede superar los 3000 K. Es necesario reducir
esta temperatura, pues los materiales existentes y disponibles para la fabricación de
hogares de caldera o elementos de turbinas de vapor, no soportan estas temperaturas, o
bien su coste haría económicamente inviable el proyecto.
Mientras que los sistemas de pre-combustión y post-combustión incorporan equipos
externos a las plantas ya existentes, y no modifican en exceso el funcionamiento de estas,
los sistemas de oxycombustión se basan en sistemas, en ocasiones muy similares a los
actuales. En una planta de carbón, fuel o gas natural, que siga un ciclo Rankine o un
derivado del mismo, por ejemplo, un sistema de oxycombustión implica rediseñar la caldera,
además de los sistemas de tratamiento de comburente y gases de combustión; sin
embargo, todo el circuito de vapor no se ve afectado. Si acaso, en razón de mejorar la
eficiencia, se puede modificar levemente el circuito de vapor, buscando aprovechar calores
residuales. En cuanto a turbinas de gas, se podría aplicar la oxycombustión a un ciclo
Brayton o un derivado del mismo (ciclo en el que se basan la mayoría de las plantas con
turbinas de gas existentes) u otro ciclo termodinámico aplicado a una turbina de gas.
En las turbinas de gas convencionales, para reducir la temperatura de salida de los gases
de la cámara de combustión, para preservar las propiedades mecánicas de todos los
materiales en contacto con estos gases, la combustión se realiza con un enorme exceso de
aire (lo que en parte, también mejora el trabajo obtenido en la turbina, al aumentar el flujo
de gases que en ella se expanden). Lo que se plantea, tanto en la aplicación de

oxycombustión a plantas que sigan un ciclo de vapor como a plantas que incorporen
turbinas de gas, es la recirculación de una parte de los gases de escape (una vez tratados),
para reducir las temperaturas máximas y mantenerse dentro de los límites de los materiales
utilizados en la planta. A continuación se explica, en un primer apartado, las diferencias
existentes en la operación de una caldera que utiliza aire como comburente y una caldera
que utiliza oxígeno o aire enriquecido como comburente y, en un segundo apartado, las
diferencias existentes entre una planta de turbina de gas que opera siguiendo un ciclo
Brayton, empleando aire como comburente, y una planta de turbina de gas, que sigue ciclos
alternativos como el Allam o el Graz, empleando oxígeno como comburente.
5.3.1 Calderas operando en oxycombustión
Dentro del campo de la producción eléctrica, el carbón ha ganado peso como combustible
de referencia para su utilización en las plantas de generación eléctrica, llegando a producirse
el 40% de la producción eléctrica mundial a partir de este combustible desde el año 2005
[41]. Por lo tanto, en este apartado se tratarán las diferencias existentes en calderas de
carbón que operen en condiciones tradicionales y de oxycombustión.
Las calderas pueden clasificarse en calderas de carbón pulverizado y calderas de lecho
fluidizado (en este estudio se estudiarán las de lecho fluidizado circulante, en concreto). La
potencia máxima de una caldera de carbón pulverizado se sitúa en torno a los 1100 MWe.
En España, la central térmica que equipa una caldera de carbón pulverizado de mayor
tamaño está situada en el ayuntamiento de As Pontes de García Rodríguez (Galicia),
ofreciendo una potencia de 1400 MW a través de cuatro grupos generadores (todos de la
misma potencia) y es propiedad de Endesa S.A.
Estas calderas pueden operar con fluidos en condiciones sub-críticas o supercríticas
(llegando a alcanzar el fluido de trabajo una presión de 280 bar, y una temperatura de 620
ºC). Mientras que las calderas de lecho fluidizado ofrecen potencias medias que rondan los
600 MWe (trabajando con fluidos en estado sub-crítico). Las de mayor potencia operan con
fluidos de trabajo en condiciones supercríticas, ofreciendo potencias de hasta 800 MWe [42].
Las calderas de carbón pulverizado introducen el carbón en el hogar de la caldera
valiéndose de una corriente de aire que lo arrastra. Poseen temperaturas de combustión
mayores, pudiendo superar los 1700 ºC. La zona del hogar que registra mayor temperatura
se sitúa cerca de los quemadores.

5.3.1.1 Calderas de carbón pulverizado
En las calderas de carbón pulverizado tradicionales, la concentración de dióxido de

nitrógeno en los gases de escape se encuentre entre el 12% y el 16% en base seca,
mientras que en un proceso de oxycombustión, con una pureza de O2 del 95-97%, y que
recircule parte de los gases de escape para reducir la temperatura máxima en la caldera, la
concentración del CO2 aumenta hasta un 65-85% (en base seca). Esta concentración varía,
principalmente, en función del caudal de oxígeno y su pureza.
5.3.1.1.1 Proceso de la combustión
Los parámetros que regulan el proceso de combustión están influenciados en gran medida
por el modo de introducir el oxígeno y el flujo de gases recirculados (FGR) en el hogar.
La elección del punto donde se toman los gases de escape que se van a recircular varía
dependiendo del contenido de azufre y agua del combustible.
En las calderas de carbón pulverizado convencionales, los procesos de desulfuración se
dirigen, mayormente, a reducir las emisiones de estos compuestos a la atmósfera, es decir,
por razones medioambientales. Sin embargo, en procesos de oxycombustión, la
concentración de SO2 y SO3 presente en el FGR se limita, por dos razones: preservar los
materiales en contacto con los gases de escape, a fin de reducir la corrosión de los mismos
y para mantener la concentración de estas especies químicas dentro de los rangos de
trabajo de la unidad de procesamiento de CO2.
Otros factores a tener en cuenta son la reducción de la formación de NOx, la optimización
del flujo de O2 manteniendo una llama estable o la fracción de gases de escape que se
recirculan.
5.3.1.1.2 Regulación del FGR durante la oxycombustión
La mayoría de los procesos de oxycombustión están diseñados para igualar la tasa de

transferencia de calor respecto a una caldera que opere con aire como comburente. En este
sentido, la fracción de gases de escape que se recircula resulta fundamental. Por lo general,
esta fracción varía entre el 65% y el 75%, mientras que la concentración de oxígeno se
mantiene entre el 28% y el 32%. El flujo de gases recirculados se divide, mayormente, en
dos corrientes. La primaria, que representa en torno a un tercio del flujo total, y la secundaria,
que representa en torno a las dos terceras partes del flujo total.

La corriente de FGR primaria se utiliza para introducir el carbón en la caldera (función que
en una caldera convencional se realiza con aire, conociéndose a este como aire primario).
Por lo general, esta corriente de gases se enfría y se lava, para reducir la humedad del flujo,
así como eliminar el SO3 y otros contaminantes. Si en el condensador de gases
recirculados, se añade una solución alcalina como la sosa cáustica, u otro compuesto
similar a la corriente de agua de lavado, también se puede reducir la concentración de SO2.
Aunque es posible emplear gases recirculados con una concentración alta de partículas
sólidas, en la mayoría de los estudios se opta por una concentración reducida de las mismas
en los gases de escape recirculados.
Se deben tener en cuenta las concentraciones máximas de gases ácidos y partículas
sólidas que se van a permitir en el circuito de los gases recirculados, cuando se elija el
ventilador para este circuito, a fin de evitar una erosión, corrosión y obstrucciones excesivas
en este elemento del circuito.
5.3.1.1.3 Regulación del flujo de oxígeno procedente de la USA
En este tipo de instalaciones, se busca reducir lo máximo posible el exceso de comburente

que se introduce en el hogar de la caldera, sin llegar a aumentar la concentración de
monóxido de carbono y combustible sin quemar en los cases de escape, a fin de reducir el
consumo de la unidad de separación de aire. Esto se puede regular, en parte, por el modo
de introducir el oxígeno en la caldera. Existen cinco variantes para este fin:
Mezcla previa del oxígeno con el FGR.

Mezcla previa del oxígeno con el FGR en el registro individual del FGR primario,
secundario o terciario.
Mezcla previa del oxígeno y del FGR e introducción en la caldera a través de la
lanza del “OFO” (siglas inglesas de Over-Fire Oxygen).
Inyección directa del oxígeno a través de su propia lanza.
Introducción directa del oxígeno a través de la lanza del OFO.
La mezcla del flujo de oxígeno con el FGR puede realizarse antes o después del pre-
calentador de gases de entrada a la caldera. En el primer caso se denominaría
precalentamiento y, en el segundo, sin precalentamiento. El precalentamiento del oxígeno
(si así lo requiere el diseño de la planta) se puede llevar a cabo empleando vapor, en un
SCGH (siglas inglesas de Steam Coil Gas Heater).

5.3.1.1.4 Caldera y quemadores
En cuanto a las calderas y a los quemadores, es importante comparar la liberación de

volátiles, estabilidad de llama y la aerodinámica del quemador, la transferencia de calor por
convección y radiación, la deposición de las cenizas, escoria, formación de películas de
suciedad y la corrosión a la que se ve sometida la caldera.
En cuanto a la liberación de volátiles, se ha observado que este factor aumenta en procesos
donde hay una mayor concentración de CO2 (oxycombustión), respecto a una combustión
convencional con aire. En un estudio realizado por [43], se comparó este factor utilizando
como combustibles carbón bituminoso de volatilidad media y lignitos, en un rango de
temperaturas comprendido entre los 700 ºC y los 1100 ºC. A temperaturas superiores a los
850 ºC, registraron un aumento de la masa volatilizada del 10% en el caso del carbón
bituminoso, y un aumento del 11-14% para el lignito para condiciones de oxycombustión.
En un estudio de un carbón australiano, realizada a una temperatura de 1400 ºC, la masa
volatilizada también aumentó en condiciones de oxycombustión [44].
En cuanto al apartado de la estabilidad de llama, una concentración alta de CO2 en el lugar
de la combustión, produce un retardo en la ignición del carbón. Así lo certifican varios
estudios como el realizado por [45] o [46].
Los factores más importantes a la hora de asegurar una buena aerodinámica de la llama
son la presión parcial del oxígeno primario, oxígeno secundario, temperatura de
precalentamiento del oxígeno secundario y la temperatura de la pared del hogar de la
caldera [47].
En la referencia [48], se estudió la estabilidad de la llama en un proceso de oxycombustión.
En este estudio se concluyó que la estabilidad de la llama se podía mantener incluso a
relaciones FGR/O2 muy altas, y que la optimización de la proporción de CO2 y la
aerodinámica de la llama son factores más importantes que la propia disponibilidad de
oxígeno.
La inyección directa de oxígeno ofrece la posibilidad de quemar carbones con bajo
contenido en volátiles (incluyendo la antracita), pues mitiga los problemas de ignición
relacionados con este tipo de carbones. También se elimina la necesidad de un control
preciso de la concentración de oxígeno en el circuito de FGR.
En cuanto a la transferencia de calor en una caldera se realiza, principalmente, por radiación
y convección, siendo el primer medio de transferencia el predominante. Estos modos de
transferencia de calor se ven muy influenciados por la composición de la atmósfera, por lo

que es de suponer que la cantidad de energía transmitida por radiación y por convección va
a variar entre una combustión con aire y una con oxígeno. En el caso particular de la
transferencia por radiación, también influye en gran medida la energía radiada por partículas
sólidas en suspensión.
La energía transferida por convección depende de dos factores fundamentalmente: la
velocidad de los gases y la diferencia de temperatura entre los gases y la pared de la
caldera; aumentando la cantidad de calor transferido a medida que aumentan estos dos
factores. En una combustión con oxígeno de alta pureza, sin recirculación de gases de
escape, la velocidad de los gases se reduce, debido a la reducción del caudal de gases de
escape (por la eliminación del nitrógeno en el comburente), reduciendo la transferencia de
calor por combustión, y la temperatura de llama es demasiado alta para aplicar este sistema
en una planta real. Para resolver estos problemas, se opta por recircular una parte del caudal
de gases de escape, lo que aumenta la velocidad de los gases y reduce la temperatura de
la llama (al emplearse parte del calor generado en aumentar la temperatura del FGR). Este
sistema reduce el calor transferido por radiación (en una oxycombustión pura), al reducir la
temperatura de llama, pero lo compensa al aumentar la velocidad del flujo de gases.
En una caldera real, el flujo de gases recirculados representa entre un 55% y un 70% del
volumen total de gases, lo que ofrece un flujo de transferencia de calor similar al de una
combustión con aire. Este dato permite la reconversión de calderas que operen en
condiciones combustión con aire a procesos de oxycombustión.
En cuanto al calor transferido por convección, en las plantas piloto de oxycombustión, se ha
registrado una mayor transferencia de calor por este medio a los intercambiadores situados
más cerca del hogar, mientras que los más alejados reciben menor flujo de calor.
El nitrógeno es un gas transparente a la radiación, mientras que el CO2 y el H2O gaseoso
no, lo que modifica la tasa de transferencia de calor por radiación. La energía transferida en
modo de calor puede ser hasta 5 veces más alta en una combustión con oxígeno, en
comparación con la energía radiada en una combustión con aire [49].
Sin embargo, en la planta piloto de 30 MW de Vattenfall, el calor absorbido en el evaporador
se ha reducido desde un 65% (porcentaje absorbido en condiciones de combustión con
aire) hasta un 62,5/ en una oxycombustión con el 25% de oxígeno y hasta el 64% en el caso
de oxycombustión con un 35% de oxígeno, para unas condiciones de carga del 93%. Estas
diferencias se reducen a menor índice de carga de la planta [50]. Asimismo, en la planta de
Callide, la energía absorbida en el evaporador también se redujo en un 3%, respecto a una
combustión con aire [51].

En cuanto a las películas de residuos que se adhieren a las paredes de la caldera, se ve

influido por factores como la viscosidad de las cenizas, la trayectoria de las mismas, su
aerodinámica en la salida del quemador, el tamaño de las partículas, su composición y
temperatura y, por último, la composición del gas en la zona de la formación de capas de
ceniza.
En un estudio donde comparativo de las cenizas de dos variantes de carbón, en condiciones
de combustión con aire y en condiciones de oxycombustión, se comprobó que las cenizas
de los procesos de oxycombustión contienen mayor concentración de azufre, debido a una
mayor concentración de azufre en los gases de escape. Además, la estabilidad del azufre
a mayores temperaturas también se incrementó. En otro estudio, en condiciones de
oxycombustión, sobre la composición de las cenizas de carbón luso, se concluyó que,
además de aumentar la concentración de azufre, también se observaron contenidos
elevados de partículas esféricas de ceniza ricas en hierro y calcio, con gran capacidad para
aglomerarse, lo que podría dificultar su extracción de la caldera [52]. A pesar de lo dicho,
este comportamiento depende en gran medida, de la composición y propiedades del
combustible, y no es extrapolable a otros tipos de carbón.
En otro estudio, se compararon las deposiciones de ceniza en condiciones de combustión
con aire y en condiciones de oxycombustión, empleando como combustible carbón ruso y
lignito, concluyó que en condiciones de oxycombustión, se aumentaba la cantidad de
cenizas depositadas. En el caso del carbón ruso, el tamaño de sus cenizas aumentó
sustancialmente en el proceso de oxycombustión. En un primer momento, atribuyeron este
hecho a una mayor temperatura local del lecho, que pudiese haber dado lugar a fusiones
parciales y aglomeración de cenizas. Sin embargo, en la combustión del lignito, el tamaño
de las cenizas fue similar en ambos casos. Otra posible cause sería la liberación de CO2 de
compuestos carbonatados. La variación de las propiedades de la atmósfera es otra posible
causa, puesto que el CO2 es un fluido más denso y viscoso, lo que puede variar la velocidad
y la trayectoria de las cenizas [53]. En otro estudio, por el contrario, se obtiene una menor
formación de ceniza en procesos de oxycombustión [54]. En lo que coinciden los diversos
estudios es en una variación de la formación de ceniza entre procesos de combustión con
aire y procesos de oxycombustión, en lo que puede influir, en mayor manera, la
aerodinámica de las cenizas en procesos de oxycombustión.
En la formación de películas de especies químicas sobre las paredes internas de la caldera
y sobre la cara externa de los distintos intercambiadores de calor, cobran especial
importancia los sulfatos y los carbonatos. Una mayor concentración de SOx fomenta la

aparición de especies secundarias de azufre en la caldera y en las zonas de transferencia

de calor predominante por convección, así como una mayor temperatura de rocío de los
gases ácidos en las zonas más frías de la caldera. Las predicciones termodinámicas
sugieren, asimismo, formación de sulfato de calcio a mayores temperaturas si se inyecta
caliza directamente [55]. Esto puede generar mayor corrosión en el metal en contacto con
estas especies químicas.
A efectos de corrosión en el metal, en el caso de una combustión convencional, alrededor
del 79% en volumen de los gases de combustión corresponde a nitrógeno. Al eliminarse
prácticamente todo el nitrógeno de los gases de combustión, en un proceso de
oxycombustión, la presión parcial de especies químicas como el SO2, SO3 o el HCl
aumentan. Estas especies pueden formar una capa de residuo especialmente corrosiva
sobre todas las superficies en contacto con los gases de escape.
En [56], se comparó la reacción de varios aceros en atmósferas similares a las de
oxycombustión a una temperatura de 600 ºC. En la aleación de acero-cromo de bajo
porcentaje de este último elemento, los compuestos de azufre penetraron hasta el material
base. Por su parte, en los aceros austeníticos se observó una buena resistencia a la
corrosión en estas condiciones, probablemente debido a que sus temperaturas de trabajo
son superiores a las que se vieron sometidos [57].
En otro estudio comparativo de la reacción de varios aceros aleados al contacto con una
atmosfera similar a la de una oxycombustión, se concluyó que las cenizas arrastradas por
la corriente de gases de combustión que iniciaban esta capa de residuo sobre la superficie
de la caldera podían absorber mayor cantidad de compuestos sulfurados que cualquier otra
ceniza producida más adelante (pudiendo detectar una concentración de estos compuestos
en las cenizas iniciales del orden de tres veces superior al detectado en las cenizas
formadas más adelante). Este hecho es especialmente relevante en un proceso de
oxycombustión de carbones con alto contenido en azufre, potasio y sodio. En este estudio
se reveló que las cenizas volantes, en lugar de aumentar la corrosión, actuaban como
sumidero de compuestos sulfurados. Las aleaciones austeníticas registraron una pérdida
de espesor de 7-10 μm, al estar sometidos a una temperatura de 580 ºC durante 1.000
horas, mientras que los aceros martensíticos se vieron mucho más afectados, reduciendo
su espesor entre 30 y 40 μm. Al aumentar la temperatura hasta los 650 ºC, esta diferencia
se redujo, al aumentar la pérdida de espesor de los aceros austeníticos en 10-25 μm. No se
pudo encontrar una relación entre el contenido de cromo de la aleación y la resistencia a la
pérdida de espesor en este estudio [58]. Sin embargo, en otro estudio, se relaciona un

mayor contenido de cromo en la aleación con una mayor resistencia a la corrosión, pues el
cromo es más resistente al SO2 [59].
El proceso de cementación del acero por compuestos que contienen carbono en su
composición no se ha observado, posiblemente debido a que el vapor de agua tiene mayor
afinidad por el acero, y este la adsorbe antes. El recirculado de gases de combustión por
vía seca resulta menos corrosivo que el recirculado de gases por vía húmeda [60]. Sin
embargo, una gran concentración de agua en FGR por vía húmeda puede desencadenar
una pérdida de concentración de cromo en las aleaciones de acero, y formando
compuestos volátiles de cromo [61], acelerando la corrosión de los aceros empleados en el
circuito de gases de combustión. De hecho, la concentración de vapor de agua puede ser
más perjudicial que la concentración de SO2, en cuanto a corrosión de los aceros.
En algún estudio se ha registrado un aumento en la concentración de azufre en los
depósitos, en atmósferas ricas en SO2, incrementándose las concentraciones sulfato de
calcio o el sulfato de magnesio en estos depósitos [62].
Por tanto, un factor importante consiste en reducir las concentraciones de SOx en la
atmósfera de la caldera, lo que se puede lograr empleando carbones con menor contenido
en azufre, reduciendo el oxígeno disponible tras la combustión, optimizando el perfil
temperatura-tiempo de residencia. Asimismo, dependiendo de la capacidad de las cenizas
para absorber los compuestos sulfurados, también se modificará la concentración de
sulfuros en la atmósfera de la caldera. Mediante la adicción de reactivos que transformen
estos compuestos en otros menos nocivos, también se puede reducir la corrosión de la
caldera. Asimismo, la eficiencia de la desulfuración aumenta hasta en cuatro veces en una
atmósfera de oxycombustión respecto a una normal. Este proceso de desulfuración ve
aumentada su eficiencia por: mayor tiempo de residencia al reciclar parte de los gases de
la combustión, mayor concentración de SO2 en la atmósfera y la inhibición de la
descomposición del sulfato de calcio a causa de la mayor concentración de SO2 [63].
En cuanto al SO3, esto forma ácido sulfúrico al reaccionar con otros compuestos a bajas
temperaturas. Se forma a partir de la oxidación del SO2, siguiendo la reacción de la Ecuación
5.3.1.1.4.1:
𝑆𝑆𝑆𝑆₂ + 𝑂𝑂(+𝑀𝑀) → 𝑆𝑆𝑆𝑆₃(+𝑀𝑀) Ecuación 5.3.1.1.4.1
La formación de SO3 se ve favorecida por una mayor presión parcial del CO2 y por una
mayor concentración de oxígeno libre. Por otra parte, la presencia de compuestos alcalinos

o alcalino-térreos en las cenizas puede favorecer la captura directa del SO3, o puede, como
se ha dicho anteriormente, capturar a su precursor, el SO2.
El SO3 o el H2SO4 también puede separarse de la corriente de gases por condensación en
las partículas de ceniza, a temperaturas próximas o inferiores a la temperatura de rocío del
ácido sulfúrico. Tales condiciones se pueden dar, por ejemplo, en un filtro. En un estudio
científico se comparó la capacidad de eliminación de estos compuestos en una combustión
con aire y en una oxycombustión con recirculación de gases (esta atmósfera fue simulada),
operando el filtro a una temperatura comprendida entre los 195 ºC y los 225 ºC. En
condiciones de combustión convencional, el filtro fue capaz de eliminar el 80% del SO3,
mientras que en el segundo caso, este valor cayó hasta el 66% [64]. Este descenso en la
eficacia del filtrado puede deberse a la mayor concentración de SO3 en las condiciones de
oxycombustión. La relación de conversión de SO2 a SO3 se encuentra entre un 1% y un 5%
[65].
A temperaturas inferiores a 400 ºC, el SO3 comienza a reaccionar con vapor de agua,
formando H2SO4, completándose la reacción al alcanzar los 200 ºC, aproximadamente.
Para una planta de carbón, la temperatura de rocío del ácido sulfúrico se sitúa en torno a
los 160 ºC, aunque esto depende de la concentración de vapor de agua, SO3 y H2SO4. Por
lo tanto, las zonas que se ven más afectadas por este compuesto son las zonas más frías
del circuito, como son los precipitadores o los pre-calentadores de aire.
Es necesario analizar los NOx, puesto que su existencia fomenta la formación de HNO3
durante la compresión del dióxido de carbono, en la unidad de procesamiento de este gas.
Para la formación de NOx existen fundamentalmente dos vías: formación térmica y
formación a partir de nitrógeno contenido en el combustible. La formación térmica se da a
partir del nitrógeno contenido en el combustible, a altas temperaturas, por oxidación del
nitrógeno. Su velocidad de formación depende de la temperatura (aumenta al aumentar la
temperatura), así como del tiempo que permanencia en la misma. La formación de NOx
aumenta exponencialmente a partir de 1200 ºC.
En un proceso de oxycombustión, la formación térmica de NOx es ínfima, pues el
comburente empleado es oxígeno de alta pureza. Por tanto, los NOx proceden del nitrógeno
contenido en el carbón. Aproximadamente, el 95% de los NOx generados corresponden a
NO, y el resto corresponde a NO2 y trazas de otros compuestos.
En la segunda vía, el nitrógeno contenido en los combustibles, al liberarse, reacciona con
oxígeno libre, formando NOx. En esta segunda vía influye la composición del combustible y,
sobre todo, la distribución del oxígeno en la llama y la temperatura de esta. Durante la

pirolisis, el nitrógeno contenido en el combustible se rompe y se libera en forma de HCN o

NH3, y desde aquí se transforma en NO y NO2 por reacciones químicas. Por otra parte, el
NO ya formado puede ser reducido a N elemental en zonas ricas en combustible y,
posteriormente formar N2 (este proceso sucede, principalmente, al recircular los gases de
combustión a la caldera, donde vuelven a introducirse en ambientes propicios para este
proceso).
En lo referente a compuestos nitrogenados (como el HCN o el NH3; este último en el caso
del lignito), se han registrado niveles similares en procesos de oxycombustión, comparados
con una combustión tradicional. Esto se debe a la descomposición de NOx al volver a
introducir parte de los gases de escape en la zona de combustión [66]. En otras se han
registrado niveles superiores de estos compuestos (HCN y NH3, principalmente) en
procesos de oxycombustión, en comparación con combustiones tradicionales [67].
Las cenizas que precipitan también pueden contribuir a la reducción de la emisión de NOx.
En general, las cenizas de carbones de menor poder calorífico (es decir, los de más reciente
formación) tienen mayores niveles de reactividad con esto compuestos, en comparación
con carbones de mayor poder calorífico (como la antracita). Sin embargo, unas cenizas
demasiado reactivas pueden reducir la eficiencia en la reducción de los NO, al consumirse
a un régimen mayor en atmósferas enriquecidas en oxígeno [68].
Por otra parte, una mayor concentración de CO2 implica una mayor concentración de CO
en las inmediaciones de la llama, debido a la reacción Boudouard, la reacción shift con vapor
de agua, reacciones de gasificación y las reacciones de disociación del CO2. Una
concentración de CO mayor puede mejorar la reducción de NO en reacciones de
oxycombustión, y por lo tanto, reducir la concentración de este gases en etapas posteriores
[69].
La concentración de NOx en un proceso de oxycombustión, medida en relación a la energía
generada, es menor en un proceso de oxycombustión que en uno tradicional.
El mercurio es un elemento que puede dañar ciertas partes de la unidad de procesamiento
de CO2. El mercurio está asociado, por lo general a carbones con alto contenido en azufre
y en fracciones orgánicas. El mercurio se evapora durante la combustión, pudiendo alcanzar
concentraciones de 1-20 μg/m3 en combustiones tradicionales [70]. Durante el enfriamiento
de los gases, el mercurio elemental reacciona con otros elementos como el bromo o el cloro,
oxidándose hasta su estado Hg+2, pudiendo se adsorbido por las cenizas en los filtros o en
los precipitadores [71]. Los factores más importantes en la formación de mercurio elemental,

la formación de compuestos que contengan mercurio a partir del mercurio elemental y su

eliminación del flujo de gases, para una combustión tradicional, son:
Contenido de mercurio, bromo y cloro del carbón.

Condiciones de la combustión.
Propiedad de las cenizas en suspensión.
El perfil tiempo de residencia-temperatura en el flujo de gas.
El equipo de limpieza de estos gases
Se espera que comportamiento de estos compuestos en un proceso de oxycombustión sea

similar a su comportamiento en un proceso de combustión convencional. Sin embargo, una
mayor concentración de agua, HCl, SOx o mercurio en la atmósfera, incrementa los niveles
de mercurio y sus derivados en un proceso de oxycombustión, pudiendo reducir, al mismo
tiempo, la eficiencia del proceso de eliminación de estos gases del flujo de gas.
5.3.1.1.5 Gestión del ingreso de aire en la caldera
En una caldera convencional, operada en condiciones de vacío, se introduce aire en la

caldera por flujo natural. En calderas nuevas, la cantidad de aire que se introduce es
pequeña, sin embargo, con el paso del tiempo, el sellado de la caldera pierde eficacia, y el
ingreso del aire en la caldera puede alcanzar valores de hasta un 15% del aire total
introducido. Este proceso en una caldera con combustión enriquecida en oxígeno es
perjudicial, pues introduce gran cantidad de nitrógeno, lo que puede conducir a un aumento
en la concentración de compuestos como el nitrógeno, el argón o el O2 en los gases de
escape, encareciendo el proceso de captura del CO2. Aunque este fenómeno es negativo,
no se puede eliminar completamente, si la combustión se produce en condiciones de vacío.
En la Figura 5.3.1.1.5.1, se muestra la variación en la concentración del CO2 en los gases
de escape de un proceso de oxycombustión, en función del aire que se introduce en la
caldera de modo inintencionado (dicha concentración se muestra en % de base seca) [72].
Por otra parte, en la Figura 5.3.1.1.5.1 se muestra el índice de captura de CO2 en función
de la composición de los gases de escape. En este caso, la captura del CO2 se realiza en
una “Cold Box” a una presión de 30 bar y una temperatura de -55 ºC [73]. En la figura se
puede ver como por debajo del 25% de concentración de CO2 (en base seca), la planta no
es capaz de licuar este gas. Para alcanzar el objetivo de una captura del 90% del CO2
generado, la planta requiere una concentración del 75% de CO2 en la corriente de gas.
Comparando las gráficas de ambas figuras se obtiene que, para alcanzar el 75% de CO2
(en base seca) en la corriente de gases, y empleando comburente con una pureza de
oxígeno del 98%, con un exceso de aire del 15%, el aire entrante no puede representar más
del 5% de la corriente de gases en base húmeda, ampliándose este margen a mayor pureza
del comburente y menor exceso de comburente en la combustión.
Figura 5.3.1.1.5.1: Concentración de CO2 en los gases de escape, en función del aire entrante
en la caldera inintencionadamente
Figura 5.3.1.1.5.2: Índice de captura de CO 2 respecto a la composición del flujo

de gas a tratar

Por lo tanto, las medidas aplicables para reducir el impacto de la entrada de aire en la
caldera son:
Reducir en la medida de lo posible el exceso de comburente inyectado.

Elevar la pureza del comburente.
Emplear parte del CO2 capturado como gas de sellado en los puntos de entrada
de aire.
La primera medida reduciría el consume energético de la unidad de separación de aire. Sin

embargo, se aumenta el riesgo de un aumento de la concentración de CO, por deficiencia
de oxígeno en algún punto de la llama.
La segunda medida eleva el consumo energético de la unidad de separación de aire, a
cambio de reducir la concentración de compuestos diferentes a CO2 o agua en la corriente
de gases de combustión.
La última medida puede ser efectiva, de hecho, el sellado mediante un gas inerte se emplea
en multitud de sistemas en la industria. Sin embargo, debido al carácter asfixiante del CO2,
sería necesario implantar sensores de medición de CO2 en las inmediaciones de la
localización de estos sistemas de sellado, para garantizar la seguridad de los operarios de
la planta, así como del personal de mantenimiento.
5.3.1.2 Calderas de lecho fluidizado
Las calderas de lecho fluidizado presentan la ventaja de permitir la utilización de múltiples

combustibles, incluso la biomasa, permitiendo generar emisiones negativas de CO2.
Además generan menor cantidad de SOx y NOx. Las instalaciones de mayor potencia se
encuentran en el rango de 550 a 600 MW, en condiciones sub-críticas del fluido de trabajo,
mientras que en las instalaciones supercríticas su potencia aumenta hasta los 800 MW.
En una caldera de lecho fluidizado tradicional, el aire utilizado como comburente se aplica,
además, para fluidificar el lecho en el cual se oxida el combustible. Esto permite
homogeneizar la mezcla combustible-comburente y equilibrar las temperaturas en el hogar.
Las temperaturas en el hogar ronda los 900 ºC, temperatura inferior al hogar de una caldera
de carbón pulverizado. En estas calderas también se introduce roca caliza para eliminar
parte de los óxidos de azufre.
En una caldera de lecho fluidizado de oxycombustión, el aire es sustituido por una mezcla
de oxígeno de elevada pureza y gases de combustión recirculados.

En una caldera de este tipo, en la que el contenido en oxígeno del flujo entrante, la sección
transversal de la caldera puede reducirse hasta en un 65%, en comparación a una caldera
operando en combustión con aire, para una misma potencia bruta saliente [74].
Al igual que en las calderas de carbón pulverizado, los parámetros principales dependen de
la cantidad de oxígeno y gases de combustión recirculados que se introducen en la caldera,
así como de la forma de introducirlos. Si la caldera va a operar en combustión con aire y
con oxígeno de alta pureza, la concentración de oxígeno inyectado en el segundo modo
estará comprendida entre el 20% y el 30%. En caso de que la caldera opere únicamente en
oxycombustión, la concentración de oxígeno será mayor, entre el 30% y el 50%,
descendiendo la concentración de gases de combustión recirculados a un 70-50%. Este
alto contenido de oxígeno permite quemar combustibles de muy bajo poder calorífico. En
consecuencia, se reducirá el tamaño del hogar de la caldera y de los conductos de gas. En
contra, se pueden producir puntos calientes, al disponer de una concentración de oxígeno
tan alta. Un lecho más ligero y, por lo tanto, con menor inercia térmica, posibilita la aparición
de gradientes de temperatura elevados. Además, al reducir el tamaño del hogar, es
necesario instalar intercambiadores de calor en un hogar con menor volumen.
En las calderas de lecho fluidizado tradicionales, la temperatura del lecho es lo
suficientemente alta para asegurar una combustión completa, pero lo suficientemente baja
para reducir la formación de NOx y SOx (entre 800-900 ºC se considera una temperatura
óptima). En las calderas de oxycombustión se mantendrán los parámetros principales pero,
debido a la mayor concentración de H2O y CO2, se modificarán los procesos de eliminación
de SO2 mediante óxidos de calcio.
El flujo de gases recirculados puede realizarse en modo seco o húmedo, igual que en las
calderas de carbón pulverizado.
En las calderas actuales, para la introducción de combustible en el lecho, se utiliza el
recirculado de gases seco, en razón de la necesidad de eliminar la humedad. Sin embargo,
para mantener el lecho fluidizado y otros usos, se utiliza el recirculado húmedo de los gases
de combustión.

5.3.1.2.1 Diseño de la caldera
Los fenómenos principales que afectan a la combustión de un combustible sólido en una

caldera de lecho fluidizado son: la evaporación de la mezcla, la desvolatilización, la
combustión, la gasificación del lecho, la fragmentación del lecho y las partículas contenidas
en el mismo.
La evaporación de la mezcla de combustible y gas se produce rápidamente al entrar el
combustible en el lecho, y no se ve afectada la atmósfera. Sin embargo, el proceso de
oxycombustión puede requerir mayores temperaturas en los filtros de partículas, para evitar
condensación de gases ácidos en caso de que se recirculen los gases de escape húmedos.
El recirculado húmedo ofrece una mayor eficiencia termodinámica, al reducir la temperatura
de precalentamiento antes de introducirlo en el hogar de nuevo, lo que reduce el volumen
de gas que entra al condensador de gases de combustión, además de reducir el tamaño
del condensador y, por tanto, su coste. Por el contrario, para una determinada concentración
de oxígeno, el recirculado húmedo aumenta la relación O2/CO2, respecto a la recirculación
de gases en modo seco.
La desvolatilización genera como productos, CO, CO2, hidrocarburos ligeros, hidrocarburos
pesados, hidrógeno, compuestos sulfurados y compuestos nitrogenados, principalmente.
Es un proceso ligeramente endotérmico, y la tasa de desvolatilización depende de la
temperatura de la partícula, y el régimen de aumento de su temperatura.
El tiempo de desvolatilización puede alargarse respecto proceso en condiciones de
oxycombustión, debido a los procesos de gasificación del combustible, al contener esta
atmósfera gran concentración de CO2 y agua, aunque las diferencias en el dichos tiempos
son muy pequeñas [75]. Además esto provoca que se libere mayor cantidad de CO y agua
durante el proceso de desvolatilización, en comparación a una atmósfera rica en nitrógeno
[76].
A continuación, se queman las partículas resultantes, que consisten, en aproximadamente,
un 90% de carbono, generando CO y CO2. También es posible que se gasifique una parte,
al entrar, pues puede reaccionar con el agua y el dióxido de carbono. El resto de especies
consisten en compuestos sulfurados, compuestos nitrogenados, hidrógeno, oxígeno y
pequeñas trazas de otros elementos, lo que desencadena la formación de NOx, SOx y vapor
de agua.
La mayor concentración de dióxido de carbono y vapor de agua acelera la gasificación del
carbono, a cambio de reducir la temperatura del lecho, lo que causa una reducción en la

tasa combustión. Por tanto, se deduce que la tasa de combustión depende fuertemente de
la temperatura del lecho. En cambio, la reactividad del lecho depende, principalmente, del
combustible, siendo indirectamente proporcional a la antigüedad del carbón.
Las `partículas más pequeñas arden más rápido, al ofrecer mayor superficie para reaccionar
con el oxígeno, en relación a su masa. Por tanto, un lecho más fragmentado, ofrece una
mayor eficiencia de combustión. Por otra parte, un lecho demasiado fragmentado puede
provocar que las partículas más ligeras se acumulen en la parte superior del lecho, y las
más pesadas, abajo, lo que afectaría negativamente a la combustión.
La fragmentación se divide en dos fases. La primera ocurre al introducirse el combustible
en el hogar de la caldera, donde, debido a la presión de los gases desvolatilizados, se
fragmentan las partículas de combustible. La segunda fase ocurre durante la combustión
de la partícula. Para una temperatura del lecho determinada, si se incrementa la
concentración de oxígeno del FGR, se aceleran ambas fases de la fragmentación, al
incrementarse la temperatura de la partícula así como también aumenta el gradiente de
temperatura en la misma partícula. De la misma manera, para una concentración de
oxígeno constante en el FGR, se consigue el mismo efecto aumentando la temperatura del
lecho. Por tanto, la oxycombustión acelera el proceso de fragmentación.
En lo referido a la concentración de CO en los gases de combustión, esta es mayor en un
proceso de oxycombustión en una caldera de lecho fluidizado. La razón es la misma que
en las calderas de oxycombustión de carbón pulverizado, al reducirse en gran medida el
nitrógeno en los gases de combustión, la concentración de las demás especies químicas
aumenta. Y, al igual que en las calderas de carbón pulverizado operando en oxycombustión,
la concentración de CO por unidad de energía generada, es menor que en la misma caldera
operando en combustión tradicional.
La estratificación del oxígeno se emplea en la combustión con oxígeno para reducir la
formación de NOx, al ser la relación comburente/combustible inferior a la estequiométrica en
la parte inferior del hogar. La oxycombustión ofrece la posibilidad de modificar la
concentración de oxígeno del FGR primario y secundario. Una concentración de oxígeno
elevada en el FGR primario mejora la eficiencia de la combustión, como se ha dicho
anteriormente, a costa de aumentar la generación de NOx [77].
En cuanto a la dinámica del fluido, las condiciones de oxycombustión aumentan la densidad
del gas, pero también reducen ligeramente la viscosidad del mismo. Los perfiles de
densidad verticales apenas se ven afectados [78]. Las diferencias de los perfiles de presión

en función de la carga, en un proceso de oxycombustión, son pequeños. En cambio en una

combustión tradicional, se observan variaciones mayores [79].
La elevada capacidad térmica del gas reduce los gradientes de temperatura en condiciones
de oxycombustión, lo que puede reducir la transferencia de calor al fluido térmico de la
planta. En una caldera de lecho fluidizado, la transferencia de calor por convección está
dominada por la circulación de partículas sólidas, por lo que apenas se ve afectado por el
cambio de comburente.
En cuanto al calor transferido por radicación, este se ha estudiado en simulaciones en
programas CFD (siglas inglesas de “Computational Fluid Dynamics”). Los campos de
temperatura son ligeramente más uniformes en procesos de oxycombustión. Sin embargo,
la transferencia de calor por radiación también está dominada por la radiación de las
partículas, lo que reduce la transferencia de calor por radicación, al menos a carga máxima
(que es la condición en la cual se elaboró la simulación). Sin embargo, en el paso posterior
de la caldera, la transferencia de calor aumenta, por las propiedades de los gases, lo que
se deberá tener en cuenta a la hora de diseñar este elemento [80]. Esto puede controlarse
variando la concentración de oxígeno que se introduce en la caldera. Al aumentar esta
concentración, se aumenta la temperatura y, por tanto, el calor transmitido por radiación.
En una caldera de lecho fluidizado, la concentración de SO2 en el hogar de la caldera
depende de los siguientes factores:
La cantidad de SO2 que se libera durante la combustión.

La captura de azufre mediante el solvente químico por reacciones directas e
indirectas de sulfatación.
La capacidad de las cenizas para capturar el azufre.
El efecto de dilución provocado por los demás gases.
La cantidad de gases de combustión recirculados, así como la concentración de
SOx en los mismos.
En caso de no emplear ningún método de captura de azufre, la concentración de SO2 puede

alcanzar valores 2 veces superiores respecto a los registrados en condiciones de
combustión con aire. Sin embargo, empleando algún método de captura de azufre, la
concentración de azufre dependerá de la eficiencia de este método. Dicha eficiencia se
incrementa a mayores concentraciones de SO2. La mayor cantidad de azufre del
combustible se libera durante la combustión en el hogar, viéndose favorecida la formación

de SO2 por las elevadas temperaturas y grandes concentraciones de oxígeno. La formación

térmica de SO3 se produce a temperaturas superiores a los 1.100 ºC. Si existe alguna
especie química que actúa como catalizador, esta temperatura se puede reducir hasta los
500 ºC. Puesto que las temperaturas del lecho están comprendidas, por lo general, entre
800 ºC y 900 ºC, la formación térmica en ausencia de un catalizador es insignificante.
La formación del SO3 está condicionada por la concentración de SO2, el tiempo de
residencia, la temperatura, la concentración de oxígeno, la composición de las cenizas en
suspensión, la presencia de NO2 y la presencia de catalizadores [81]. La concentración de
SO3 en el flujo de gases es superior en condiciones de oxycombustión, puesto que su
formación se ve favorecida por la presencia de una gran concentración de oxígeno [82]. Sin
embargo, la concentración de SO3 por unidad de energía producida es similar o ligeramente
superior a una combustión con aire.
En una combustión convencional en una caldera de lecho fluidizado, se inyecta roca caliza
en el hogar para capturar el azufre. La caliza, al ser inyectada, se calcina, y después, por
sulfatado, absorbe el azufre. Durante la calcinación rápida del carbonato de calcio, se
produce óxido de calcio poroso lo que posibilita la adsorción de azufre. Sin embargo, en la
superficie de la partícula se forma una película de sulfato de calcio, dificultando la captura
de este elemento, al dificultarse que reaccione el óxido de calcio del interior de la partícula
con el azufre exterior. En una caldera de lecho fluidizado operando en oxycombustión, las
temperaturas son muy inferiores a las de una caldera de carbón pulverizado. Esto,
acompañado de una mayor presión parcial del CO2 puede prevenir la reacción de
calcinación de la caliza, posibilitando la reacción de sulfatación directa, siguiendo la reacción
de la Ecuación 5.3.1.2.1.1:
1
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶₃ + 𝑆𝑆𝑆𝑆₂ + 𝑂𝑂₂ → 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶₄ + 𝐶𝐶𝐶𝐶₂ Ecuación 5.3.1.2.1.1
2
En estas condiciones también se favorece la producción de carbonato de calcio, a partir de

la reacción de óxido de calcio con el dióxido de carbono, siguiendo la reacción de la
Ecuación 5.3.1.2.1.2:
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐶𝐶𝐶𝐶₂ → 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶₃ Ecuación 5.3.1.2.1.2
En una combustión con aire, la conversión de calcio se sitúa en torno al 30%-40%, y la

captura de azufre alcanza valores del 90%, con una proporción Ca/S del 2%-2,5%. En
condiciones de oxycombustión, al aumentar las concentraciones de CO2, HO2 y SO2, estas
cifras pueden variar.

Es preferible la sulfatación directa de la caliza respecto a la sulfatación indirecta o a la

formación de láminas de sulfato, puesto que forma láminas más porosas en la superficie de
la partícula. Sin embargo, si se varía el solvente o la temperatura de operación del lecho,
habría que estudiar las ventajas y desventajas de los 3 métodos. La eficiencia de la captura
del azufre puede alcanzar valores similares a una combustión convencional, regulando
adecuadamente la relación Ca/S.
Una mayor concentración de vapor de agua favorece la captura del azufre, en condiciones
de combustión con aire, con concentraciones de vapor de agua del 10%-15%. Sin embargo,
al alcanzar cierto nivel de humedad, la eficiencia de la captura del azufre se mantiene
constante, sin verse aumentada por una mayor concentración de vapor de agua.
La recarbonatación es un proceso indeseado en las calderas de lecho fluidizado, pues
puede desencadenar aglomeraciones en el lecho, que modifiquen su dinámica, afectando
a la operación de la caldera, pudiendo llegar a la disminución de su disponibilidad.
5.3.1.2.2 NOx y mercurio
Las calderas de lecho fluidizado operan a menor temperatura que una caldera de carbón
pulverizado, lo que reduce la formación de NOx. Si además la caldera en modo de
oxycombustión, el único nitrógeno disponible para oxidarse proviene del combustible y de
una fracción de aire que puede entrar en la caldera de forma inintencionada. En cuanto al
nitrógeno contenido en el combustible, no más de un 5% del mismo se oxida formando NOx.
Su concentración en volumen es similar a un proceso de combustión con aire, mientras que
la concentración de NOx en relación a la potencia producida es menor en este caso. En la
Figura 5.3.1.2.2.1 se muestra una comparación entre la generación de NO en un proceso
de combustión con aire y en un proceso de combustión con oxígeno [83]:

Figura 5.3.1.2.2.1: Comparación entre la concentración de NO en una

combustión convencional y en una oxycombustión
En un estudio en una planta de demostración sobre los niveles de NOx en función de la

relación Ca/S, empleando una mezcla de antracita y coque de petróleo (70% de antracita y
30% de coque) como combustible, se demostró que incrementar la relación Ca/S aumenta
los niveles de NO, mientras que reduce los niveles de NO2. Por su parte, la inyección de
amoníaco para reducir la concentración de NOx, reduce los niveles de NO, mientras que no
afecta al NO2.
Una mayor recirculación de gases de combustión al hogar de la caldera, reduce la formación
de NOx, al reducir la temperatura máxima en el mismo.
Los niveles de mercurio en una planta experimental que emplea carbón bituminoso como
combustible, se encuentran entre 0,56 y 0,79 μg/m3, del cual, un 80% está presente como
óxidos de mercurio. Este es un dato relevante, pues los óxidos de mercurio pueden
eliminarse de manera más sencilla que el mercurio elemental [84]. Si el combustible
empleado es una mezcla de madera y carbón bituminoso, estos niveles se pueden reducir
aún más.
5.3.1.2.3 Aglomeración, “fouling”
Debido a reacciones de recarbonatación, los compuestos de calcio pueden formar

carbonato de calcio. El carbonato de calcio, a su vez, si se encuentra a una temperatura
favorable, puede formar óxido de calcio. Si este óxido de calcio alcanza zonas más frías sin

haber reaccionado con azufre u otro compuesto, y en presencia de una concentración

elevada de CO2, se formará, nuevamente carbonato de calcio, que tiene una gran tendencia
a aglomerarse. Estas aglomeraciones puede depositarse sobre las superficies en contacto
con los gases de combustión, afectando al funcionamiento normal de la caldera.
Esta carbonatación puede ocurrir a temperaturas tan bajas como 250 ºC, si hay vapor de
agua presente. En ausencia de vapor de agua, la recarbonatación puede producirse a
temperaturas superiores a los 400 ºC [85].
En el paso convectivo, la recarbonatación, el óxido de calcio y la adherencia de las partículas
pueden desencadenar en la formación de una capa de suciedad sobre las superficies de
intercambio de calor, reduciendo la transferencia de calor. Además, las reacciones de
carbonatación pueden aumentar la dureza de esta capa de suciedad, dificultando su
retirada. Las composiciones químicas de los depósitos de cenizas de procesos de
combustión con aire y combustión con oxígeno, son similares.
5.3.2 Turbinas de gas operando en oxycombustión
Las plantas de generación de energía eléctrica conocidas como ciclos combinados

(resultado de la combinación de un ciclo de potencia de gas y un ciclo de potencia de vapor)
alcanzan eficiencias de un 60% en la realidad. Esto las convierte en las plantas con mayor
eficiencia dentro del campo (refiriéndose a las plantas desarrolladas a nivel industrial).
Además, estas plantas emplean gas natural como combustible, que está compuesto
principalmente por metano, que es el combustible fósil con mayor relación H/C, por lo que
el contenido de dióxido de carbono en los gases de combustión es bajo, alrededor de 350
gCO2/kWh, en comparación a una planta de generación de energía eléctrica de carbón, que
emite alrededor de 780 gCO2/kWh (si se emplea un carbón de alto poder calorífico, con una
eficiencia de planta del 45%) o 925 gCO2/kWh (si se emplea lignito como combustible, con
una eficiencia de planta del 42%. Además, el contenido de azufre y de nitrógeno en el
combustible también es muy bajo, por lo que se reducen las emisiones de SOx y de NOx
(las últimas referidas a la emisión de NOx a partir del nitrógeno contenido en el combustible)
[86]. Sin embargo, sustituyendo el aire por oxígeno de elevada pureza e incorporando
métodos de captura de CO2, las emisiones de CO2 a la atmósfera pueden reducirse a
menos de 100 gCO2/kWh.
La aplicación de sistemas de captura de post-combustión a un ciclo de gas sería demasiado
costoso, pues la concentración de CO2 en los gases de combustión de una turbina de gas

es de un 4%, debido al exceso de aire con el que operan estas plantas. Este exceso de aire
tan elevado, se justifica por la necesidad de mantener la temperatura del gas a la entrada
de la turbina lo suficientemente baja como para preservar las propiedades de los materiales
empleados en este equipo. Como combustible también se podría emplear syngas, o
hidrógeno diluido en nitrógeno u otro combustible, combinando así un sistema de pre-
combustión con uno de oxycombustión, ampliando de esta forma el abanico de posibles
combustibles.
En una turbina de gas que opere bajo un ciclo Brayton o similar, emplea los gases de
combustión como fluido de potencia. Por lo tanto, un cambio en las propiedades físicas y
químicas del fluido de trabajo requiere realizar cambios en el compresor, la cámara de
combustión y la turbina. La oxycombustión también implica instalar una unidad de
separación de aire y una unidad de captura y compresión de CO2 para su captura y
almacenamiento. Estas unidades consumen una gran cantidad de energía y, por tanto,
reducen la eficiencia de la planta notablemente.
Las turbinas de gas convencionales se operar con una relación aire/combustible muy alta,
como se ha dicho anteriormente, con la finalidad de mantener la temperatura de los gases
de combustión dentro de los límites térmicos materiales del equipo. En una combustión con
oxígeno, la relación comburente/combustible es ligeramente superior a la estequiométrica,
a fin de reducir el consumo energético de la unidad de separación de aire. Por lo tanto, se
reduce el caudal del fluido de trabajo, y se aumenta la temperatura máxima, al calentar una
masa de gas menor. Para reducir la temperatura máxima en la cámara de combustión y
aumentar el caudal del fluido de trabajo, se recircula una fracción de los gases de escape.
El contenido de agua en los gases de escape, bajo condición estequiométrica, es del 67%
en base molar. Esto ofrece dos posibilidades a la hora de recircular gases de escape para
controlar la temperatura de los gases a la entrada a la turbina: ciclos basados en la
recirculación de CO2 y ciclos basados en agua.
Los ciclos basados en CO2 se conocen como ciclos combinados de combustión con
oxígeno semi-cerrado (SCOC-CC, por sus siglas en ingles). Esto implica modificaciones en
la turbina, para adaptarla a las características del nuevo fluido de trabajo, mientras que la
caldera de recuperación de calor requiere modificaciones menores. Los gases de escape
procedentes de la caldera de recuperación se enfrían y parte se recirculan a la turbina, con
el fin de controlar la temperatura de los gases de escape que entran a la misma. Al enfriar
los gases de escape, la concentración de agua en los mismos se reduce drásticamente, al
condensarse esta. Alrededor del 90% de los gases de escape se recirculan a la turbina, una

vez enfriados. El 10% restante puede ser procesado, para aumentar la pureza del CO2. A
continuación, se comprime y transporta este gas hasta su lugar de almacenamiento. Otro
ciclo más reciente es el ciclo Allam, que ofrece una eficiencia muy cercana a la de un ciclo
combinado convencional.
Los ciclos basados en agua emplean el agua procedente del condensador de los gases de
escape para regular la temperatura de los gases de combustión a la entrada de la turbina.
Uno de los ciclos que opera de este modo es el ciclo CES. En este ciclo, se aumenta la
presión del oxígeno en un compresor, tras lo cual se envía a una cámara de combustión,
donde se oxida el combustible a alta temperatura. Para controlar la temperatura de los
gases de escape se inyecta agua líquida en los gases de escape. El fluido de trabajo está
compuesto en un 90% por vapor de agua y 10% CO2. El fluido se expande en una turbina
similar a una turbina de vapor de tres etapas. A la salida de la turbina, se separa el agua y
el CO2 por condensación del agua.
Dentro de este sistema también se puede encontrar el ciclo Graz. Este ciclo se vale de dos
flujos de gases de combustión recirculados para regular la temperatura del fluido de trabajo.
A la salida de la primera etapa de la turbina de gas, los gases de combustión se emplean
para producir vapor de agua a alta presión. El vapor generado a alta presión se expande en
una turbina de vapor. A la salida de esta, se emplea para regular la temperatura en la
cámara de combustión y en la turbina. Los gases de combustión a la salida de la caldera de
recuperación de calor, se dividen en dos corrientes. La primera se comprime y se utiliza
como regulador de temperatura para la combustión. La segunda se envía a una turbina de
gas de baja presión, tras lo cual, se separa el agua y el dióxido de carbono por
condensación.
En el apartado siguiente se estudian los cuatro ciclos mencionados en los párrafos
anteriores.
5.3.2.1 Ciclo SCOC-CC
Este ciclo es el más parecido a un ciclo combinado convencional. Se diferencia de este por
utilizar oxígeno de alta pureza como comburente y por la recirculación de gases de escape,
que atraviesan previamente el condensador para retirarle la humedad. Otra diferencia
notable es la composición de los gases de escape. En una combustión convencional, los
compuestos más abundantes en estos gases son el nitrógeno y el oxígeno. Además, hay
una pequeña cantidad de vapor de agua y dióxido de carbono. Sin embargo, la composición
de los gases de escape en un ciclo SCOC-CC se basa principalmente en CO2 y una

pequeña concentración de vapor de agua. La concentración de O2 en los gases de escape

de este ciclo es muy baja, debido a que la combustión se produce en una relación cercana
a la estequiométrica. La relación de calores específicos conlleva una relación de presiones
óptima mucho mayor que en un ciclo combinado convencional, para conseguir
temperaturas de escape y eficiencias de ciclo similares a una ciclo combinado convencional.
La relación de presiones más elevada y un fluido de trabajo con propiedades físicas y
químicas diferentes implican un nuevo diseño de turbina. Por otra parte, la cámara de
combustión de alta presión para combustibles basados en hidrocarburos, en presencia de
una atmósfera rica en CO2 y oxígeno es la parte más crítica, pues apenas hay información
técnica sobre ella [87]. También es necesario desarrollar un nuevo diseño de compresor
para estas plantas. En cuando a la caldera de recuperación de calor, la turbinad e vapor y
el condensador de gases de escape, son los elementos con mayor madurez técnica, y que
presentan menos problemas para trabajar en un proceso de oxycombustión.
Antes de iniciar el apartado del análisis termodinámico, se explicará el funcionamiento del
ciclo, apoyando la explicación en un esquema simplificado representado en la Figura
5.3.2.1.1.
Figura 5.3.2.1.1: Esquema simplificado del ciclo SCOC-CC

Parte del dióxido de carbono libre de humedad se recircula a la cámara de combustión,

aumentando su presión en el compresor (1). Una vez introducido en la cámara de
combustión (2), se mezcla con el oxígeno de alta pureza y el combustible. El CO2 actúa
como regulador de la temperatura de combustión. Los gases de la combustión junto con el
CO2 recirculado se expanden en la turbina (3), la cual acciona un alternador, generando
energía eléctrica. A la salida de la turbina, los gases de escape ceden calor en la caldera de
recuperación (4), generando vapor de agua a alta presión. A la salida de la caldera de
recuperación, los gases de escape se dirigen al condensador de gases de escape (5),
donde se condensa el agua, que se elimina por el fondo del condensador (6). Los gases de
escape secos se dividen en dos corrientes, una vuelve al compresor, repitiendo el ciclo, y la
segunda se dirige a la unidad de tratamiento de CO2 (7). Por su parte, el vapor de agua
generador en la caldera de recuperación se expande en la turbina de vapor (9), que está
acoplada a un segundo alternador, generando energía eléctrica. A la salida de la turbina, se
condensa el vapor de agua (10), y el agua líquida se comprime (11) e inicia el ciclo de nuevo.
5.3.2.1.1 Análisis termodinámico
La eficiencia del ciclo SCOC-CC depende en gran medida de los parámetros de trabajo de
la turbina de gas. La turbina de gas está asociada a una determinada temperatura de
entrada del gas en la misma. Para una temperatura de entrada a la turbina de gas
determinada, y unos parámetros fijos del ciclo de vapor, existe una relación de presiones
óptimas para conseguir la máxima eficiencia del ciclo. Una relación de presiones más
elevada aumenta la potencia generada por la turbina de gas, pero la temperatura del gas a
la salida de la turbina es menor, por lo que la potencia generada por el ciclo de vapor es
menor también. Por otra parte, la eficiencia de la turbina de gas y su temperatura de salida
dependen de la relación de calores específicos. La relación de calores específicos del CO2
es menor que la relación de calores específicos del aire, por lo que la relación de presiones
para el CO2 es distinta. En un estudio se calculó la relación de presiones óptima para una
temperatura de entrada del gas a la turbina de 1.400 ºC en un primer caso, y de 1.600 ºC
en un segundo caso. Las relaciones de presiones óptimas obtenidas en este estudio fueron
de 60 y 90, respectivamente. La temperatura de salida del gas de la turbina es similar a la
de un ciclo combinado tradicional. En la Figura 5.3.2.1.1.1 se muestra una comparación
entre la eficiencia del ciclo, la relación de presiones de la turbina de gas y la potencia
específica [88].

Figura 5.3.2.1.1.1: Relación de la eficiencia del ciclo y la relación de presiones

de la turbina de gas
En la figura se puede ver como la relación de presiones óptima para la eficiencia neta del
ciclo está comprendida entre los 40 y los 60 bar, con una variación muy pequeña en este
rango de relación de presiones. En consecuencia, en muchos estudios, los autores escogen
relaciones de presión más bajas, pues además de reducir el trabajo de compresión, las
dificultades para llevar el ciclo en esas condiciones a un proceso real, serían menores.
Las exigencias de refrigeración de la turbina son similares al de una turbina de gas
convencional. Debido al mayor calor específico del CO2, su temperatura a la salida del
compresor es menor, por lo que se necesita un menor flujo de gas de refrigeración. Al
aumentar la relación de presiones, la temperatura del CO2 a la salida del compresor también
aumenta, aumentando por tanto, el flujo de dióxido de carbono para refrigeración.
Si se tiene en cuenta la aerodinámica de la turbina, se necesita una mayor superficie de
pala, lo que se traduce en un aumento de las necesidades de refrigeración. Sin embargo,
las necesidades de refrigeración siguen siendo ligeramente menores que en una turbina
convencional [89].
La influencia de la oxycombustión en la caldera de recuperación de calor es pequeña. La
temperatura de los gases a la entrada de la caldera de recuperación se encuentra por
debajo de los 600 ºC, por lo general. Algunos investigadores de procesos de oxycombustión
escogen relaciones de presión inferiores a las óptimas para aumentar la temperatura de
salida del gas de la turbina de gas. Con esto se pueden eliminar etapas de presión en la
caldera de recuperación. Esto en la realidad, se traduciría en una caldera de recuperación

más sencilla y, por tanto, más económica. Sin embargo, esto desencadena en una menor
eficiencia del ciclo.
Por otra parte, la capacidad calorífica del CO2 no varía linealmente con la temperatura. A la
entrada de la caldera de recuperación, su capacidad calorífica es superior a la del aire, sin
embargo, a la salida es menor. Esto permite reducir la temperatura de salida de los gases
de la caldera, aumentando la eficiencia del ciclo, al recuperarse más calor en el ciclo.
La temperatura de salida de los gases de escape de la caldera de recuperación es
ligeramente superior a la temperatura de rocío del gas. En el condensador de los gases de
escape, se elimina la mayor parte del agua que contienen los gases. En un ciclo combinado
tradicional, una temperatura de entrada al compresor superior (debido a una temperatura
ambiental mayor), se traduce en una pérdida de eficiencia, debido al mayor volumen
específico del gas. Sin embargo, en un proceso de oxycombustión en ciclo SCOC-CC se
comprimen CO2 y oxígeno, por lo que no se ven afectados por la temperatura ambiental. El
agua puede beneficiar la eficiencia del ciclo, pues aumenta la cantidad de calor que se
puede ceder al ciclo de vapor en la caldera de recuperación. Variando las temperaturas de
entrada al compresor entre 25 ºC y 80 ºC, se concluyó que al aumentar la temperatura de
entrada al compresor en el rango de 25 ºC a 60 ºC, la eficiencia del ciclo aumentaba hasta
un 0,2%. Por encima de 60 ºC, la eficiencia disminuía [90].
Un ciclo similar, que incluye recalentamiento del vapor, opera con una presión de entrada a
la turbina de gas de 110 bar. En razón de la alta presión de entrada del gas en la turbina,
recurre a un método de refrigeración alternativo. Para ello emplea una fracción del flujo de
vapor de entrada a la turbina de media presión para refrigerar la turbina de gas. Con una
temperatura máxima de entrada de gas a la turbina de 1300 ºC, el ciclo alcanza una
eficiencia del 54,1% [91].
Una pureza del 95% de oxígeno en el comburente genera una concentración de CO2 del
90% en este ciclo. Sin embargo, si esta pureza se reduce hasta un 90%, la pureza del CO2
en los gases de escape se reduce en un 10%, además de reducir la eficiencia del ciclo [92].
En cuanto al proceso de combustión, un relación de combustible y comburente ligeramente
superior a la estequiométrica puede crear problemas por combustible sin quemar u oxidado
parcialmente. Esto representa un reto para el diseño de la cámara de combustión.

5.3.2.1.2 Proceso de combustión y emisiones
En cuando a los óxidos de nitrógeno, estos no pueden ser eliminados totalmente, pues se
introduce nitrógeno en la cámara de combustión, aunque en medida mucho menor que en
un ciclo combinado convencional.
El monóxido de carbono no representa un problema en cuanto a impacto ambiental, pues
este será capturado simultáneamente con el CO2. La medida de reducir su concentración
se justifica porque una gran cantidad de monóxido de carbono es señal de una combustión
ineficiente, lo que incrementa el consumo de combustible.
En cuanto al oxígeno, no es un gas dañino, pero conviene reducir su concentración en los
gases de escape, pues su producción representa un consumo de energía considerable. Sin
embargo, un aumento en la concentración de oxígeno en la cámara de combustión, reduce
el monóxido de carbono generado, y estabiliza la llama, lo que reduce el estrés térmico y
mecánico tanto de la turbina como del compresor (si este último está acoplado a la turbina).
El ciclo SCOC-CC requiere una concentración de oxígeno superior en la cámara de
combustión, respecto a un ciclo combinado tradicional pues, al reducirse la velocidad de los
gases y la temperatura de la llama, se pierde estabilidad en la llama. Por el contrario, una
concentración de oxígeno demasiado elevada, junto con relaciones
comburente/combustible cercanas a la estequiométrica, conduce a una temperatura de
llama demasiado elevada para su aplicación en una instalación real, teniendo en cuanta los
materiales disponibles a día de hoy.
En cuanto a la transferencia de calor por radiación en un proceso de oxycombustión, es
hasta un 30% más elevada respecto a una combustión con aire [93]. Este efecto se ve
mitigado debido a la gran concentración de CO2 y su mayor poder calorífico, respecto al
aire.
5.3.2.1.3 Compresor
El compresor es la parte más crítica de una turbina. Debido a la menor viscosidad del CO2,
es de esperar que se produzca una menor erosión en el perfil de las palas de este elemento.
La mayor densidad del fluido puede causar una menor área anular, lo que puede causar
que las palas no estén sometidas a las fuerzas para las que están diseñadas a lo largo de
toda su superficie. Por tanto, es necesario llegar a un punto intermedio entre una menor
longitud de para y un menor radio medio en las últimas etapas del compresor, lo que
conlleva a un compresor con más etapas. Una alternativa a ampliar el número de etapas,

consiste en incrementar la velocidad de la pala, mediante el aumento de la velocidad de

rotación del compresor. Para compresores y turbinas acoplados al mismo eje, es necesario
un engranaje multiplicador, que permita que el compresor gire más rápido que la turbina.
A causa de las bajas temperaturas de salida del compresor, no se estima necesario emplear
materiales especiales o refrigeración avanzada para la construcción el compresor.
5.3.2.1.4 Sistemas adicionales
El condensador de los gases de escape opera a presión atmosférica. En él se elimina parte

de la humedad de los gases de escape. Se puede modificar para actuar como una torre de
lavado, para eliminar impurezas que pueda contener el gas. En este caso es necesario
incorporar un sistema de tratamiento de agua. En su diseño es necesario considerar los
efectos corrosivos de los gases que pueden fluir a través de este elemento.
5.3.2.2 Ciclo Allam
EL ciclo Allam es un ciclo de turbina de gas, en ciclo semi-cerrado de dióxido de carbono. A

finales de 2016 comenzó la construcción de una planta experimental de 50 MWt (MegaWatt
térmico), con una potencia eléctrica de salida de 25 MW, que va a operar bajo este ciclo, en
Texas, promovido por la empresa NET Power en colaboración con Toshiba, entre otras. Se
espera que los resultados de esta planta experimental justifiquen la posterior construcción
de una planta de 295 MW operando bajo el mismo ciclo [94]. Para el desarrollo de los
equipos necesarios para construir una planta que opere bajo este ciclo, se han invertido
unos 250 millones de dólares, mientras que Toshiba estima que la construcción de una
planta comercial (desarrollada por esta misma compañía) de una potencia neta de unos
300 MW, ronde los 300 millones de dólares. La corriente de CO2 de la planta experimental
se va a utilizar para un proyecto EOR en un pozo petrolífero cercano.
La característica principal de este ciclo consiste en las condiciones supercríticas que posee
el CO2 a la entrada en la turbina. La caldera de recuperación de un ciclo combinado se
sustituye, en este ciclo, por un intercambiador de calor, por un intercambiador de calor,
donde los gases de escape de la turbina calientan el CO2 antes de su entrada en la cámara
de combustión. En la Figura 5.3.2.2.1 se muestra un esquema simplificado de este ciclo.

Figura 5.3.2.2.1: Esquema simplificado del ciclo Allam
El funcionamiento es el siguiente, Se aspira una fracción alta de los gases de escape a su

salida del condensador, y se aumenta su presión en un compresor de varias etapas con
refrigeración intermedia. A la salida de la última etapa del compresor, el fluido se encuentra
en condiciones supercríticas. A continuación, esta corriente de CO2 se calienta en un
intercambiador de calor que aprovecha el calor residual (2), absorbiendo calor de los gases
de escape provenientes de la turbina de gas. A continuación, el flujo de CO2 se introduce
en la cámara de combustión, donde regula la temperatura de la cámara (3). El flujo de gases
a alta temperatura y presión se expande en la turbina, la cual está acoplada a un alternador,
produciendo energía eléctrica. A su salida de la turbina, los gases de escape ceden calor al
flujo de CO2 supercrítico en intercambiador de calor y, a continuación, entran en el
condensador, donde se condensa el agua contenida en los gases de escape y se elimina.
Una fracción de CO2 inicia el ciclo de nuevo, mientras que el resto se dirige a la unidad de
tratamiento de dióxido de carbono.
Si se envía un exceso de CO2 a través del compresor a la cámara de combustión, se puede
redirigir una fracción del CO2 hacia la línea de transporte de dióxido de carbono (pues está
a condiciones supercríticas). El ciclo Allan opera a mayores presiones absolutas, sin
embargo, le relación de presiones de la turbina es inferior a la de una turbina de gas
convencional.

El ciclo Allam presenta una eficiencia de ciclo del 59%, prácticamente la misma que un ciclo
combinado tradicional. Las aspiraciones de la empresa que está desarrollando este ciclo a
nivel experimental, esperan alcanzar una eficiencia del 55% en la realidad [95]. Opera a
presiones comprendidas entre 200 bar y 400 bar, con una relación de presiones en la turbina
de 6-12 y una temperatura de entrada a la turbina de unos 1100 ºC [96].
El ciclo Allam aprovecha las propiedades del dióxido de carbono en condiciones
supercríticas para aumentar la eficiencia del intercambiador de calor, reduciendo las
diferencias temperatura entre el fluido calefactor y el fluido a calentar, tanto a la entrada
como a la salida del intercambiador.
Una modificación de este ciclo, planteada por el mismo autor que planteó el ciclo Allam,
consiste en combinar su ciclo con un ciclo MATIANT. En este caso, el CO2 en condiciones
supercríticas se calienta en un intercambiador de calor, aprovechando calor residual, y se
calienta todavía más en una caldera de combustión interna, al igual que en el ciclo Allam.
Este flujo expande directamente en una turbina alta presión, hasta la presión atmosférica. A
continuación, el flujo saliente de la turbina de alta presión, se comprime hasta una presión
de 30 bar, y se calienta en una segunda cámara de combustión, tras lo cual se expande en
la turbina de baja presión hasta la presión atmosférica. Este ciclo consigue una eficiencia
del 57,5% menor que el anterior ciclo, pero ofrece una potencia específica 2,5 veces
superior al primer ciclo Allam [97].
En cuanto a la unidad de separación de aire de este ciclo, tanto el compresor principal como
el auxiliar tienen menos enfriadores intermedios, o los suprimen directamente, y las etapas
de compresión se realizan, en su mayoría, de manera adiabática. Tras comprimir el aire, se
enfría, cediendo el calor a otra etapa del ciclo, aumentando la eficiencia del mismo. El
eliminar las etapas intermedias de refrigeración aumenta el trabajo consumido por el
compresor, pero ese efecto se ve paliado al recuperar parte de ese calor en otra etapa del
ciclo. El ciclo requiere una pureza del oxígeno de, al menos, el 99,5%, pues el ciclo no
incluye ningún post-tratamiento de los gases de escape, tras su salida del condensador.
Aunque la presión en la cámara de combustión es de 200 bar, se estima que una presión
de suministro de oxígeno de 30 a 80 bar desde la unidad de separación de aire, es
suficiente. Esta corriente de oxígeno se mezcla posteriormente con un corriente de dióxido
de carbono, y se comprime hasta la presión de la cámara de combustión. En la referencia
[98], para una planta con una potencia eléctrica neta de 303 MW, el consumo de la USA es

de 56 MW, y el consumo de la unidad de compresión de CO2 es de 77 MW. Las condiciones

del fluido de de trabajo son: una presión de 300 bar y una temperatura de 1158 ºC a la
entrada de la turbina y una presión de 30 bar y una temperatura de 727 ºC, siendo el caudal
másico de 923 kg/s. La eficiencia del ciclo alcanza el 59%.
5.3.2.2.2 Combustión
Debido a la baja concentración de nitrógeno tanto el comburente como en el combustible,

la generación de NO2 es muy reducida, por lo que la presencia de estos compuestos en la
corriente de gas no se considera un problema mayor. En la cámara de combustión, la
concentración de oxígeno variará entre el 15% y el 30%.
5.3.2.2.3 Elementos mecánicos
La turbina de alta presión con CO2 en condiciones supercríticas, necesita un diseño

específico, no solo para soportar las elevadas presiones absolutas a las que trabaja, sino
para adaptarse a las propiedades físicas y dinámicas del dióxido de carbono en este estado.
En el estudio donde se presenta este ciclo por primera vez, se sugiere emplear dióxido de
carbono frío como fluido refrigerante de las paletas de la turbina. En las zonas de mayor
temperatura de la turbina, se requiere la utilización de aleaciones con alto contenido en
níquel, resistentes a elevadas temperaturas.
En cuanto a la compresión del dióxido de carbono a condiciones supercríticas, se considera
que existe madurez técnica suficiente para desarrollar esta parte de la planta
(principalmente, debido a su empleo en los procesos EOR, siglas inglesas de
“Enhancement Oil Recovery”).
5.3.2.2.4 Sistemas adicionales
El intercambiador de calor de este ciclo tiene que soportar los esfuerzos resultantes de la
circulación a través del mismo de dos fluidos a dos presiones muy distintas. Una de las
configuraciones posibles para este elemento es un intercambiador de carcasa y tubos, con
un elevado contenido de níquel en la aleación, para soportar las elevadas temperaturas de
los gases de escape procedentes de la turbina (alrededor de 750 ºC). Sin embargo, los
creadores de este ciclo proponen un intercambiador de placas aleteadas. En el mercado ya
existen intercambiadores de este tipo que operan a temperaturas máximas de 600 ºC. Para
temperaturas superiores, se requieren aleaciones con alta concentración de níquel, para

soportar las altas temperaturas máximas. También sería posible emplear intercambiadores
de calor de circuito impreso, como los empleados en algunos sistemas de regasificación de
gas natural.
Puesto que la presión máxima del ciclo está por encima de los 200 bar, y la mayor relación
de presión es de 12, tanto el condensador como los enfriadores operan a una presión
elevada.
5.3.2.3 Ciclo CES
El ciclo CES es un ciclo basado en un ciclo Rankine. Pese a que en el fluido de trabajo
también se encuentran gases de combustión, el componente principal es vapor de agua.
En la Figura 5.3.2.3.1 se muestra un esquema básico de este ciclo.
Figura 5.3.2.3.1: Esquema simplificado de un ciclo CES
Se succiona agua del condensador, y se eleva su presión (1). Este agua líquida a alta
presión se calienta en una caldera de recuperación (2), y se inyecta en la primera cámara
de combustión (3), donde se vaporiza, absorbiendo calor de los gases de combustión. El
flujo de gases de escape y vapor de agua se expande en la turbina de alta presión (4) hasta
una presión intermedia. La temperatura de entrada del flujo en la turbina es de unos 1.400
ºC. El flujo saliente de la turbina se envía a una segunda cámara de combustión (5), donde
se eleva de nuevo su temperatura, y el fluido se expande en la turbina de media presión (6).

La expansión final del fluido se realiza en la turbina de baja presión (7). Las tres turbinas
pueden estar acopladas en un mismo eje, y accionar un solo compresor, o pueden
instalarse en varios ejes. A la salida de la turbina de baja presión, el fluido de trabajo cede
calor en la caldera de recuperación. A continuación, se condensa el agua (8). El CO2 se
dirige a la unidad de tratamiento de CO2 para su compresión y almacenamiento. Por su
parte, la corriente de agua líquida procedente del condensador se divide en dos corrientes.
Una de ellas es succionada por la bomba y cierra el ciclo, y la segunda corriente se desecha.
En cuanto a la eficiencia energética del ciclo, los investigadores ofrecen resultados muy
dispares. En los primeros estudios, se obtuvieron eficiencias del 34% [99]. Estudios
posteriores especularon con eficiencias de un 56% a corto plazo, pudiendo alcanzar el 67%
a largo plazo, por medio de un desarrollo de los propios elementos del ciclo, así como de
modificaciones para mejorar este factor [100]. Cabe mencionar que en el cálculo de estos
valores no se ha tenido en cuenta el consumo de la unidad de separación de aire, que es
uno de los principales consumidores de energía del sistema. Para lograr eficiencias de más
de un 50% sin tener en cuenta el consumo de la USA, los parámetros del fluido de trabajo
a la entrada de la turbina de alta presión fueron 871 ºC y 82,7 bar; para la turbina de media
presión, 1427 ºC y 8,27 bar, y la presión de salida de la turbina de baja 0,83 bar. Sin
embargo, otro estudio realizado dos años más tarde por otros investigadores, aplicando los
mismo parámetros, obtuvieron una eficiencia menor, de un 52% sin considerar el consumo
de la ASU, y de un 40,5% considerando este elemento. Además, su previsión para la
eficiencia del ciclo a largo plazo no supera el 53% [101].
En este mismo estudio se destaca la influencia tanto de la temperatura de entrada del gas
a la turbina de alta presión como la temperatura de entrada al condensador. Modificando
esta temperatura de entrada a la turbina entre 600 ºC y 1.400 ºC, la eficiencia del ciclo varía
hasta en 8 puntos, mientras que variar la presión de entrada al condensador entre 0,1 bar y
la presión atmosférica puede variar la eficiencia del ciclo hasta en 9 puntos.
Por su parte, una mayor presión en el condensador, incrementa positivamente la pureza del
CO2 a la salida de este equipo, a costa de reducir la eficiencia del ciclo [102].
[103] obtuvo una eficiencia de entre un 44% y un 46% en su estudio y [104] 48,9%.

En los últimos años se ha investigado de una operación en condiciones supercríticas del

fluido a la entrada de la turbina de alta, con el fin de mejorar la eficiencia.
Se requiere una corriente de oxígeno a una presión del oxígeno de 100 bar para inyectarla
en la primera cámara de combustión, además de una segunda corriente de oxígeno a una
presión cercana a los 30 bar para inyectarla en la segunda cámara de combustión. La
pureza del oxígeno está determinada por los requerimientos de pureza de la corriente de
CO2 final.
El contenido de agua en la corriente de CO2 después del condensador es de un 40%, pues
el condensador opera a una presión muy baja. Antes de enviar la corriente de CO2 a la
unidad de compresión de CO2, es necesario reducir el contenido de agua. Esto puede
hacerse mediante una compresión en varias etapas con refrigeración intermedia. Otra
opción es operar el condensador a una presión menor, lo que repercute directamente en la
eficiencia del ciclo.
Este ciclo equipa dos cámaras de combustión diferentes. En la primera se quema el

combustible con oxígeno de alta pureza como comburente, y la regulación de temperatura
se regula mediante la inyección de agua en estado líquido, la cual se vaporiza en la cámara,
absorbiendo calor de los gases de combustión. Por tanto, al agua se le suministra calor
latente, en primer lugar, para vaporizarla, y calor sensible en segundo lugar, para elevar su
temperatura. La cámara de combustión está dividida en dos secciones, principalmente: la
sección de combustión y la sección de mezcla o enfriamiento. En la primera sección, se
produce la combustión del gas natural con oxígeno, y se inyecta una pequeña cantidad de
agua líquida para reducir la temperatura máxima, manteniéndola en unos 1700 ºC. A lo
largo de la segunda sección, están distribuidos varios inyectores de agua, que reducen la
temperatura de la corriente hasta un valor de 600-900 ºC. El contenido de agua de la
corriente saliente de la primera cámara de combustión es del 90%, aproximadamente,
mientras que el resto es CO2 y trazas de impurezas [105].
Sin embargo, en la segunda cámara de combustión, la atmósfera tiene una composición
diferente. En su contenido predomina el agua en estado gaseoso y el dióxido de carbono.
En este estado, al agua únicamente se le suministra calor sensible para elevar su
temperatura, pues ya está en estado gaseoso cuando entra en la cámara de combustión.

La concentración de CO en los gases varía entre 5 ppm y 80 ppm (en volumen y en base
seca), mientras que la concentración de NOx varía entre 0,3 ppm y 4 ppm (en volumen y en
base seca) [106], en el caso de la primera cámara de combustión. En la referencia [107], en
cambio, la concentración de NOx varía entre 3 ppm y 18 ppm (en volumen y en base seca).
5.3.2.3.3 Turbina y compresor
La turbina de alta presión y la de baja presión se clasifican como turbinas de vapor

convencionales o como turbinas de vapor de tecnología avanzada, dependiendo de las
condiciones de entrada del fluido de trabajo. En cambio, la turbina de alta presión, debido a
la temperatura de entrada de salida de la segunda cámara de combustión, tiene mayor
similitud con una turbina de gas, con las diferencias de disponer de materiales avanzados y
un sistema de refrigeración distinto.
En este ciclo no es necesario un compresor (para el fluido de trabajo, si se necesita para
aumentar la presión del oxígeno), por lo que se elimina el consumo energético que este
requiere en otros ciclos. El sustituto del compresor en este ciclo es la bomba de agua.
Aumentar la presión de un líquido requiere mucha menos energía que la compresión de un
gas, operando ambos procesos bajo los mismo parámetros. Por lo tanto, la eficiencia del
ciclo se ve favorecida.
Puesto que el calor específico del fluido de trabajo de este ciclo es superior al del aire, se
obtiene una potencia de salida superior en este caso, operando en las mismas condiciones
que una turbina de gas convencional. Para mantener un comportamiento aerodinámico
similar al de una turbina de gas convencional, es necesario aumentar la velocidad de
rotación de la turbina o reducir la temperatura de entrada del fluido de trabajo.
La futura generación de turbinas para este ciclo está en fase de desarrollo. Se busca una
caída de presión en la turbina de 40 bar en 7 etapas, y que la turbina pueda recibir el fluido
de trabajo a una temperatura de 1760 ºC, lo que requiere un avance en los materiales para
su construcción, así como un nuevo diseño de refrigeración. Además, se necesita un
cojinete de empuje que soporte unos esfuerzos mayores [108].
5.3.2.3.4 Elementos adicionales
Este ciclo necesita una segunda cámara de combustión, un condensador para operar a baja
presión, un precalentador para el agua líquida, instalado antes de los inyectores de agua de
la primera cámara de combustión y, en diseños más avanzados, intercambiadores de calor

adicionales. El elemento que se enfrenta a mayores problemas es el condensador, debido

a la alta resistencia a la transferencia de calor que presenta esta corriente, respecto a una
corriente de vapor de agua pura.
5.3.2.4 Ciclo Graz
Este ciclo equipa una sola cámara de combustión, hacia la que recircula dos corrientes de
fluido para controlar la temperatura. Una de las corrientes es de agua, aspirada desde el
condensador, y se inyecta en estado gaseoso. La composición de la segunda corriente
depende de la configuración de la planta. Las dos configuraciones con mayor potencial para
una aplicación son: una corriente rica en CO2, aspirada del condensador, donde se le
elimina la mayor parte del agua; o bien una corriente con un contenido de agua mayor,
proveniente de la salida de la caldera de recuperación (u otro punto situado antes del
condensador). Para unas condiciones determinadas, un mayor contenido de agua en la
segunda corriente recirculada a la cámara de combustión, ofrece una eficiencia de planta
mayor. La razón es que en al contener mayor cantidad de agua, su poder calorífico es mayor
y, mientras que si esta agua se enfría en el condensador, el calor se pierde (salvo que se
añada algún sistema de recuperación de calor adicional), al recircularla a la cámara de
combustión, produce trabajo al expandirse en la turbina de media presión, así como permite
una menor presión en el condensador.
La presión en la cámara de combustión es de 40 bar. En el caso de recircular una mezcla
de CO2 y agua a la cámara de combustión, la fracción recirculada es del 55%,
aproximadamente, respecto al flujo total que sale de la turbina de media presión.
En la Figura 5.3.2.4.1 se muestra un esquema del ciclo Graz con recirculación de gas
húmedo (mezcla de CO2 y agua), también conocido como S-Graz, mientras que en la Figura
5.3.2.4.2 se muestra un esquema del ciclo Graz con recirculación de CO2 puro.

Figura 5.3.2.4.1: Esquema del ciclo S-Graz
Figura 5.3.2.4.2: Esquema del ciclo Graz con recirculación de CO 2 puro

A continuación se explica el funcionamiento del ciclo S-Graz. El agua líquida aspirada del
condensador se bombea (1) hacia la caldera de recuperación (2), donde se genera vapor
de agua a alta presión y temperatura media (en el rango de los 500 ºC). A continuación, el
vapor se expande en la turbina de alta presión (3), hasta la presión de combustión
(aproximadamente 40 bar). A la salida de la turbina de alta presión, el vapor de agua se
introduce en la cámara de combustión (4), donde ayuda a recircular la temperatura máxima
de la cámara (junto con la segunda corriente de CO2 o CO2 y agua). La corriente de gas
resultante sale de la cámara de combustión y se expande en la turbina de media presión
(5). La corriente de gas saliente de la turbina de media presión fluye a través de la caldera
de recuperación de calor, donde se enfría. A la salida de la caldera de recuperación, la
corriente de gas se bifurca. Una corriente se dirige hacia la unidad de compresión de gas,
donde en compresores de varias etapas con refrigeración intermedia (6), se eleva la presión
del gas hasta la presión de la cámara de combustión, tras lo cual se cierra el ciclo, y esta
corriente se inyecta de nuevo en la cámara de combustión. La segunda corriente se
expande en la turbina de baja presión (7), hasta la presión del condensador. A la salida de
la turbina de baja presión, el flujo se introduce en el condensador (8), donde el agua pasa a
fase líquida, separándose de la corriente de CO2. Parte del agua líquida es aspirada por la
bomba e inicia el ciclo térmico de nuevo, mientras que el agua sobrante se elimina. Por su
parte, la corriente de CO2 se dirige a la unidad de compresión de dióxido de carbono.
El ciclo Graz ofrece una eficiencia térmica entorno al 50%. Dicha eficiencia varía en función
de los estudios consultados, principalmente, en función de la energía consumida en el
proceso de oxígeno de alta pureza y en la compresión del dióxido de carbono que estiman
los autores. Las condiciones de entrada del vapor a la turbina de alta presión son: una
presión de 180 bar y una temperatura en torno a los 550 ºC. Las condiciones de entrada a
la turbina de media presión son: presión de 40 bar y temperatura de aproximadamente
1.400 ºC. La presión de salida de la turbina de baja presión es de 0,05 bar en la mayoría de
los estudios consultados.
Al igual que en el ciclo CES, la presión del condensador influye de manera importante en la
eficiencia del ciclo. Por debajo de los 0,1 bar, existe un valor óptimo para compensar la
ganancia en la eficiencia del ciclo, con la mayor energía requerida por la unidad de
compresión del CO2.

Si la unidad de compresión del CO2 consta de varias etapas con enfriamiento intermedio, el
calor cedido por el CO2 en los enfriadores, puede aprovecharse para calentar el agua antes
de su entrada a la caldera de recuperación; lo que puede aumentar la eficiencia hasta en
0,8 puntos.
La pureza del oxígeno suministrado dependerá de los requerimientos de la corriente de CO2
final.
Las cámaras de combustión propuestas para este ciclo tiene una configuración anular una
disposición de seis anillos de quemadores. Cada anillo de quemadores consta de cuatro
quemadores, resultando en un total de 24 quemadores en la cámara de combustión. La
inyección directa del combustible y del comburente crea una zona de combustión situada
en el centro de la cámara de combustión, que se ve envuelta rápidamente por un remolino
de vapor, que reduce la temperatura de los gases de combustión. La corriente de CO2 o
CO2 y agua se inyecta en la corona, y se mezcla con el resto de gases debido al movimiento
vorticial de estos.
5.3.2.4.3 Turbina y compresor
La disposición de los distintos compresores y turbinas de este ciclo es compleja, debido al

gran número de estos elementos que requiere una planta operando bajo este ciclo.
En cuanto al equipo de compresores con etapas de refrigeración intermedia, el último
compresor necesita emplear materiales con alto contenido de níquel, para soportar las altas
temperaturas del gas. En cuanto al primer compresor, puede no estar refrigerado, y su
principal reto es soportar las elevadas velocidades lineales de las paletas de la primera
corona. Como fluido refrigerante puede emplearse vapor (lo que permitiría aprovechar el
calor residual), así como para compensar los esfuerzos axiales a los que está sometido este
elemento.
Para la turbina de alta presión puede emplearse una turbina de vapor convencional. En lo
referido a las turbinas de media y baja presión, sus requerimientos son similares a las
turbinas de estas etapas del ciclo CES.

5.3.2.4.4 Equipos adicionales
Este ciclo requiere de varios intercambiadores de calor adicionales, para la refrigeración

intermedia de la corriente de gas recirculada. Si la unidad de compresión también consta de
compresores de varias etapas con refrigeración intermedia, este equipo requiere más
intercambiadores de calor.

TFM/MEM/09-17 COMPARACIÓN ENTRE LOS SISTEMAS
6 COMPARACIÓN ENTRE LOS SISTEMAS
A grandes rasgos, se puede decir que los sistemas de post-combustión presentan la ventaja
de permitir su implantación en cualquier planta existente, sin requerir grandes
modificaciones de la instalación. Sin embargo, no son la mejor opción para tratar gases de
escape provenientes de turbinas de gas, pues la presión parcial del CO2 en estos gases es
de 4 kPa, aproximadamente, lo que encarece el proceso de captura del mismo.
Los sistemas de pre-combustión están orientados a la producción de combustibles más
limpios, que reduzcan la generación de CO2 en su combustión, o directamente lo supriman,
como en la combustión del hidrógeno.
Los sistemas de oxycombustión generan corrientes con concentraciones elevadas de CO2,
con un menor coste de captura muy bajo que, sin embargo no es tan bajo al considerar la
producción del oxígeno de alta pureza. Además, este sistema requiere modificaciones en
las calderas (en el caso de instalaciones que operen con ciclos de vapor), o directamente
necesitan diseños de cámaras de combustión, compresores o turbinas nuevas, como en el
caso del ciclo Graz.
Los sistemas de absorción química cuentan con una gran madurez técnica (principalmente
los que utilizan MEA como solvente), y pueden capturar CO2 en un flujo en el que su presión
parcial sea tan baja como 3 kPa, sin embargo, consumen una gran cantidad de energía en
su regeneración, son altamente corrosivas, se degradan en presencia de oxígeno y se
inutilizan y forman compuestos dañinos para el medio ambiente y la propia planta en
contacto con H2S. Empleando otras aminas, o una combinación de ellas, se puede reducir
el consumo energético, mejorando la eficiencia de la planta. Si se emplea amoníaco como
solvente, se reduce, en gran medida, el consumo energético necesario para su
regeneración, y además permite capturar H2S, si se encuentra presente, pero debido a su
elevada presión de vapor, es necesario equipar un sistema de lavado de gases con agua,
para minimizar las pérdidas de solvente. En cuanto a los sistemas de absorción física,
también cuentan con madurez técnica, y permiten, en algunos casos, la eliminación
simultánea o selectiva del CO2 junto con otros gases ácidos. Estos métodos ofrecen una
alta eficiencia de captura.
En cuanto a los sistemas de adsorción, requieren la compresión previa del gas a tratar,
aumentando el consumo de energía, que se puede ver compensada si se libera el CO2 a
una presión media (empleando sistemas de regeneración TSA o PTSA), lo que reduciría el
trabajo de compresión previo a su transporte. La mayoría de adsorbentes disponibles para

este sistema operan a temperaturas moderadas (alrededor de los 100 ºC), sin embargo,
algunos pueden operar a más de 500 ºC, lo que le confiere versatilidad para su aplicación
a distintas plantas. Su eficiencia de captura puede alcanzar el 99%, si se emplean zeolitas
como solvente. El principal problema de las zeolitas, es el elevado consumo de energía que
requieren cuando se busca alcanzar tasas de recuperación muy elevadas.
Respecto a los sistemas de captura mediante membranas, requieren altas variaciones de
presión entre las dos caras de la membrana, para conseguir elevadas tasas de captura.
Además, necesitan una elevada presión parcial del CO2 en el gas a tratar para lograr tasas
de captura elevadas. Las membranas poliméricas ofrecen una mejor selectividad que las
inorgánicas, pero su vida útil es inferior y consumen más energía. A día de hoy, las
membranas no pueden competir económicamente con otros sistemas de captura.
La captura criogénica del CO2 en plantas de potencia no se contempla en la mayoría de la
literatura disponible, por un alto consumo energético. Sin embargo, una modificación
reciente del proceso permite, teóricamente, alcanzar tasas de captura del 98% junto con un
menor consumo energético, al comprimir el CO2 en parte, en estado sólido y parte en estado
líquido.
Los sistemas de pre-combustión se emplean, en su mayoría, para la producción e
hidrógeno y otros hidrocarburos ligeros, por lo tanto, resulta complicado compararlos con
otros sistemas. El reformado de metano con vapor es una tecnología madura, y es uno de
los sistemas más extendidos, dentro de esta rama. Su eficiencia energética se encuentra
entre el 70% y el 80%. En cuanto a la gasificación del carbón, también es una tecnología
conocida, pues ya se empleó en la primera parte del siglo XX para la producción de
hidrocarburos ligeros a partir de esta materia prima. Requiere menos caudal másico de
oxígeno que el reformado del metano, pero, en caso de que el producto final lo requiere, o
el syngas o el hidrógeno se vaya a emplear en la generación de energía eléctrica, requiere
la eliminación previa del azufre contenido en el gas.
En cuanto a los reactores de membrana, su tasa de conversión puede alcanzar el 74%, cifra
que se eleva hasta el 78% en el caso de un reformado en micro-reactores. Sin embargo,
estas dos tecnologías todavía se encuentran en fase de investigación.
Por último, la termólisis del metano es un proceso altamente endotérmico. El 60% del poder
calorífico del metano se obtiene en el hidrógeno. El correspondiente obtenido en el carbono
no es explotable, pues entonces se liberaría CO2, eliminando la ventaja principal de este
proceso, que es precisamente la no generación de CO2 en su proceso. Esto elimina la
necesidad de transportar el CO2, almacenarlo y monitorear el depósito (eliminando por tanto

estudios de impacto ambiental relacionados con la construcción de líneas de transporte y

los relacionados con el lugar de su almacenamiento; entre otros). Lo que si se obtiene en
este proceso, son compuestos de carbono de alto valor añadido. Si el valor de estos
productos aumenta, se aumentaría la competitividad económica de este sistema con los
demás.
En cuanto a la aplicación de la oxycombustión a centrales de generación eléctrica que
operen bajo un ciclo de vapor, ya se ha mencionado que el ciclo de potencia no percibe
ningún cambio, al cambiar las condiciones de combustión. Sin embargo, la caldera si
requiere modificaciones para soportar la mayor concentración de gases ácidos (que pueden
requerir aleaciones con mayor resistencia a la corrosión en algunas zonas de la caldera, lo
que aumenta la inversión inicial) o recircular una fracción de los gases de escape (que
también requiere el acondicionado de estos gases, previo a su recirculación a la caldera),
entre otros. Además, la eficiencia energética del ciclo se reduce, al incorporar una unidad
de separación de aire criogénica, y el sistema de compresión del CO2, que son dos grandes
consumidores de energía. En la referencia [109], se compararon las eficiencias y emisiones
de CO2 a la atmósfera de 3 plantas diferentes: una central térmica de carbón operando en
ciclo ultra-crítico, una planta IGCC y una planta de carbón operando en oxycombustión.
Para las 3 plantas se calcularon eses dos valores, tanto en condiciones de captura de CO2
como sin captura. En el caso del ciclo ultra-crítico sin captura, su eficiencia se redujo desde
un 45,08% hasta un 34,18% al incorporarle la captura de CO2. De la misma forma, sus
emisiones de CO2 se redujeron desde 776,5 gCO2/kWh hasta 100,1 gCO2/kWh. En cuanto
a la planta IGCC, su eficiencia se redujo desde un 43,97% hasta un 35,26%; y sus
emisiones pasaron de 766 gCO2/kWh a 95,9 gCO2/kWh. Por último, la planta de carbón
operando en oxycombustión, con captura de CO2, alcanzó una eficiencia del 35,55% con
unas emisiones de tan solo 8gCO2/kWh.
Para finalizar, los sistemas de oxycombustión aplicados a turbinas de gas. Estos sistemas
están, bien en fase de investigación, o bien en fase de desarrollo. Ninguno cuenta con una
planta que opere bajo su ciclo (ni siquiera con una piloto), salvo el ciclo Allam, que cuenta
con una planta piloto en construcción. A pesar de esto, de conseguir llevarlos a la práctica,
con eficiencias similares a las teóricas, podrían competir directamente con los sistemas
convencionales.
El ciclo SCOC-CC y el Allam requieren modificaciones en el compresor, para adaptarse a
las nuevas propiedades del fluido y sus presiones de operación. Lo mismo se puede aplicar
a las turbinas que, en el caso del ciclo Allam necesita un diseño nuevo. La eficiencia teórica

del primer ciclo ronda del 50%, mientras que el Allam puede alcanzar el 59%. Pese a esto,
en el proyecto que se está llevando a cabo, rebajan ligeramente las expectativas para este
segundo ciclo. Además, este ciclo reduce el trabajo de compresión, al salir el fluido de la
turbina a una presión de 30 bar.
Para el ciclo CES y Graz se necesitan nuevos diseños de cámaras de combustión, para
poder llevar estos ciclos a una planta real; especialmente en el ciclo Graz, que requiere de
una cámara de combustión con dos flujos de recirculación, distintas especies químicas. La
eficiencia del primero se encuentra cercana al 50%, mientras que la del segundo se
encuentra en torno al 53%, pudiendo alcanzar el 56% empleando syngas a 550 ºC como
combustible.

TFM/MEM/09-17 CONCLUSIONES
7 CONCLUSIONES
Como se ha expuesto en este trabajo, el CO2 de origen antropogénico que se emite a la

atmósfera, es la principal causa del aumento de la temperatura media de la tierra. Para
limitar el aumento de esta temperatura media, se han presentado diversos sistemas que,
en su mayoría, reducen la eficiencia energética de la planta., en un rango de 7 a 11 puntos,
en el caso de los sistemas de post-combustión. Sin embargo, ante una previsible reducción
de las emisiones máximas de este gas asociadas, entre otras industrias, a la generación
eléctrica, estos sistemas de post-combustión, permitirían seguir operando una planta
convencional, tras la instalación de uno de sus sistemas. Además, estos sistemas pueden
integrarse en la propia planta, de forma que se reduzca su consumo de energía. Por otra
parte, si una planta en concreto está en la etapa final de su vida útil, sería posible instalar
uno de estos sistemas, como un sistema auxiliar independiente, con lo que se reduciría la
inversión inicial, a coste de penalizar los costes de operación.
Los sistemas de pre-combustión, por otra parte, están orientados a la producción de
hidrógeno y, en menor medida, a la producción de hidrocarburos ligeros que emiten menos
CO2 en su combustión. Además, estos productos, además de ser combustibles, también se
emplean en industrias como la química o la petroquímica en diversos procesos.
Por último, los sistemas de oxycombustión podrían implantarse en algunas plantas de
carbón ya existentes, permitiendo reducir las emisiones de CO2 de las mismas, tras someter
sus calderas a las modificaciones apropiadas, así como instalando unidades de separación
de aire y sistemas de compresión del CO2. Asimismo, las calderas de lecho fluidizado
operando en oxycombustión y empleando biomasa como combustible y, equipando un
sistema de purificación del CO2, permiten generar “emisiones negativas” de CO2.
En cuanto a los ciclos de turbinas de gas como el Allam, si se logra alcanzar sus eficiencias
teóricas o, cuando menos, acercarse a las mismas, podrían competir directamente con
plantas de generación de energía eléctrica que no equipan sistemas de captura de CO2. Es
decir, les permitiría competir con las plantas convencionales sin necesidad de depender de
rebajas fiscales o de beneficios externos a través de primas.
También es posible la combinación de algunos sistemas, como puede ser la combustión de
syngas en plantas de oxycombustión. El elevado consumo energético de sistemas como la
generación de oxígeno de alta pureza por separación criogénica, o bien la propia separación

TFM/MEM/09-17 CONCLUSIONES
criogénica de CO2, se podría reducir mediantes simbiosis empresariales entre plantas de

generación de energía eléctrica y plantas de regasificación de gas natural, por ejemplo.
Por otra parte, las previsiones apuntan a la continuidad de los combustibles fósiles como
principales materias primas de las plantas de generación de energía eléctrica, al menos,
hasta el 2050. Con lo cual, los sistemas de captura de CO2 se posicionan como una
alternativa de aplicación necesaria, para frenar el cambio climático. Esto implica, por otra
parte, fuertes inversiones económicas, tanto para la implantación como para el desarrollo
de estos sistemas (muchos de los cuales, todavía no están disponibles comercialmente),
hasta una capacidad mínima de captura de 4.000 millones de toneladas de CO2 al año.
Capacidad que aumenta considerablemente si se pretende limitar el aumento de la
temperatura media de la Tierra a 1,5 ºC. Por otra parte, a mayor tardanza en la implantación
de estos sistemas, mayor será la capacidad de captura de CO2 necesaria para lograr estos
objetivos.

TFM/MEM/09-17 REFERENCIAS
8 REFERENCIAS
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TFM/MEM/09-17 DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
9 DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
ºC: grado Celsius
ΔH: Variación de entalpía
μm: micrómetro
BFB: Bubbling fluidized bed
C: Carbono
CaCO3: Carbonato de calcio
CaO: Óxido de calcio
CaSO4: Sulfato de calcio
CCO2: Compresor de CO2
CFB: Circulating fluidized bed
CFC: Clorofluorocarbonados
CH4: Metano
CO: Monóxido de carbono
CO2: Dióxido de carbono
CxHy: hidrocarburo
DEA: Dietanolamina
DEPG: Dimetiléter politienglicol
EE.UU.: Estados Unidos
ESA: Electric swing adsorption
EOR: Enhanced oil recovery

FGR: Flujo de gas recirculado
H: hidrógeno atómico
H2: hidrógeno molecular
H2SO4: Ácido sulfúrico
HCl: Ácido clorhídrico
HCN: Ácido Cianhídrico
HCO3⁻: Anión bicarbonato
Hg: mercurio
HNO3: Ácido nítrico
H2O: Agua
H₃O: Ión hidronio
H2S: sulfuro de hidrógeno
GWP: Global warming potencial
K: Kelvin
kJ: Kilojulio
kPa: kilopascal
M: Metal
m3: metro cúbico
MDEA: Metildietanolamina
MEA: Monoetanolamina
Mm: milímetro

MW t: Megavatio térmico
N2: nitrógeno molecular
NASA: National aeronautics and space administration
NH3: Amoníaco
NMP: N-metil-2-pirrolidona
NOx: Óxidos de nitrógeno
NO: Monóxido de nitrógeno
NO2: Dióxidod e nitrógeno
O: oxígeno atómico
O2: Oxígeno molecular
OFO: Over-fire oxygen
ppb: partes por billón
ppm: partes por millón
ppt: Partes por trillón
PSA: Pressure swing adsorption
PTSA: Hybrid pressure-temperature swing adsorption
PZ: Piperazina
SCGH: Steam coil gas heater
SCOC-CC: Semi-closed oxyfuel combustion combined cycle
SESMR: Sistemas de reacción por adsorción mejorada
SEWGS: Sorption enhanced water gas shift

SMR: Steam methane reforming
SOx: Óxidos de azufre
SO2: Dióxido de azufre
SO3: Trióxido de azufre
TAP: Turbina de alta presión
TBP: Turbina de baja presión
TG: Turbina de gas
TMP: Turbina de media presión
TSA: Temperature swing adsorption
TV: Turbina de vapor
USA: Unidad de separación de aire
VPSA: Vacuum-pressure swing adsorption
VSA: Vacuum swing adsorption

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ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR

MÁSTER UNIVERSITARIO EN INGENIERÍA MARINA

TRABAJO FIN DE GRADO

“SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2”

DEFENDIDO ANTE TRIBUNAL EN LA SESIÓN DE

ADRIÁN QUEIJO FRAGA

DIRECTOR: Manuel Romero Gómez

TRABAJO FIN DE MÁSTER

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR

MÁSTER UNIVERSITARIO EN INGENIERÍA MARINA

480V01 - TRABAJO FIN DE MÁSTER

D. MANUEL ROMERO GÓMEZ, en calidad de Director, autorizo al alumno D. ADRIÁN

“SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2”

DEFENDIDO ANTE TRIBUNAL EN LA SESIÓN DE

Fdo. El Director Fdo. El Alumno

Manuel Romero Gómez Adrián Queijo Fraga

Quiero agradecer, en primer lugar, a mi familia, la cual me ha inculcado el

En segundo lugar, a mi tutor, Manuel, por haberme propuesto un tema de

A todos vosotros, gracias.

SEPTIEMBRE-2017 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2 I

SEPTIEMBRE 2017 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2 II

Estes sistemas clasifícanse en métodos de post-combustión, pre-combustión e

SEPTIEMBRE 2017 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2 III

SEPTIEMBRE 2017 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2 IV

5.3.2.2.2 Combustión ...........................................................................................................................78

6 COMPARACIÓN ENTRE LOS SISTEMAS ......................................................................................88

SEPTIEMBRE 2017 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2 V

Tabla 6.3.1: GWP de varios gases de efecto invernadero.................................................................................. 6

SEPTIEMBRE 2017 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2 VI

Figura 6.2.1 Consecuencia de los gases de efecto invernadero en la atmósfera .............................................. 5

SEPTIEMBRE 2017 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2 VII

Hace unas décadas, los científicos comenzaron a detectar cambios en la temperatura

SEPTIEMBRE 2017 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2 1

este gas de la corriente de gases de escape antes de su liberación a la atmósfera. Por su

SEPTIEMBRE 2017 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2 2

La separación de membranas emplea compuestos determinados compuestos químicos

SEPTIEMBRE 2017 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2 3

Por último, los sistemas de oxycombustión están puramente ligados a la producción de

SEPTIEMBRE 2017 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2 4

Los objetivos específicos de esta investigación son:

­ Conocer cuál es la relevancia del CO2 en el cambio climático de la Tierra.

SEPTIEMBRE 2017 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2 1

SEPTIEMBRE 2017 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2 2

4 INFLUENCIA DEL DIÓXIDO DE CARBONO EN EL CAMBIO CLIMÁTICO

En este apartado se comenzará por definir “tiempo”, “clima” y “cambio climático”.

SEPTIEMBRE 2017 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2 3

4.2 Causas del cambio climático

SEPTIEMBRE 2017 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2 4

Figura 4.2.1 Consecuencia de los gases de efecto invernadero en la atmósfera

4.3 Potencial de calentamiento global (GWP)

Se define “potencial de calentamiento global” como el efecto de calentamiento a lo largo de

SEPTIEMBRE 2017 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2 5

Tabla 4.3.1: GWP de varios gases de efecto invernadero

Gas GWP (100 años)

Tabla 4.3.2: Tiempo de vida y concentración en la atmósfera de gases de efecto invernadero

Tiempo de Concentración en la Concentración en la

SEPTIEMBRE 2017 SISTEMAS DE CAPTURA DE CO2 6

Conocer cuál es la relevancia del CO2 en el cambio climático de la Tierra.

Caudal de gases de combustión: Determina, en parte, el tamaño de la torre de

Alta capacidad de absorción.