Caso de Exito de APQP

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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

Instituto Tecnológico de Pachuca

Ingeniería Industrial

Tema: Caso de éxito de aplicación de APQP

Advanced Planning of Product Quality

PERIODO
Agosto - Diciembre 2018

Miembros:
Cruz Pérez Luis Ángel

Espíndola Hernández José de Jesús

Estrada García César Eleazar

Ibarra Gress Erick Armando

Medina Hernández Luis Roberto

Profesor:
Norma López Pérez

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Índice

Nombre de la empresa ................................................................................................................ 3


Misión .................................................................................................................................. 3
Visión ................................................................................................................................... 3
Giro...................................................................................................................................... 3
Ubicación ......................................................................................................................................... 3
Motivo por el cual lo tuvieron que aplicar .......................................................................... 4
Recursos Requeridos .................................................................................................................. 5
Resultados obtenidos.................................................................................................................. 8
Conclusiones ............................................................................................................................... 10
Bibliografía .................................................................................................................................. 10

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Nombre de la empresa

Válvulas Industriales Guadalajara

Misión
Dar con excelencia a nuestros clientes el servicio, atención, trato, con productos
que cubran perfectamente sus necesidades teniendo como resultado la
satisfacción del cliente.

Visión
Tener los mejores que se puedan ofertar para las diferentes aplicaciones para las
diferentes industrias de nuestro país y contribuir de esta manera con el
crecimiento de nuestros clientes y nuestro país.

Giro
Industrial (Manufacturera metal-mecánico)

Ubicación
Faro No.3038 Col. Santa eduwiges, Guadalajara, Jal.

Teléfonos: (33)3563-2284, (33)3563-2285

Fax: (33) 1201-9202

Correo: VALVULAS_INDUSTRIALES@VIGDL.COM

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Motivo por el cual lo tuvieron que aplicar


Para poder conocer lo que es la situación de la planeación de la calidad del
producto se tuvo que analizar con detalle todas las etapas del proceso, desde la
relación con clientes de nuevos productos, el diseño de los productos y procesos,
hasta la entrega del producto. Con esto pudieron identificar los principales
problemas en relación con la APQP.

Los principales efectos/consecuencias que ocasionaban las prácticas actuales del


desarrollo de su producto, son:

 Excesivos cambios al diseño para solucionar problemas no previstos, con el


consecuente incremento en costos de desarrollo del producto.
 Fallas de los productos en el campo cuando los está usando el cliente.
 Los productos desarrollados no cumplen con las normas aplicables al
producto (técnicas y ambientales).
 Quejas del cliente y pérdida acelerada de prestigio por las fallas de los
productos y falta de cumplimiento de normatividad. Esto debido a que en
las actuales condiciones hay productos de procedencia extranjera de mejor
calidad que cumplen con la normatividad y tiene un precio competitivo.
 Retrasos en los compromisos con el cliente para entregarles su producto.
 Falta de certeza en los plazos para concluir el desarrollo de un producto.
 Pérdida de mercados importantes que tienen mayores exigencias y en los
cuales los productos de procedencia extranjera ejercen una fuerte
presencia y competencia. Por ejemplo se han perdido los clientes de
ciudades importantes como Culiacán, Distrito Federal y León.

Las principales consecuencias de lo descrito por las entrevistas realizadas son:

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 Mala calidad y alta variabilidad en las partes maquinadas y pintadas, ya que
al no existir dibujos que indiquen dimensiones y tolerancias, la fabricación
se hace al criterio subjetivo del supervisor y operarios.
 Falta de métodos formales de producción: hojas de ruta, diagramas de
proceso, tiempos estándar, procedimientos e instrucciones de trabajo,
etcétera.
 Productos que fallan ya en las manos del cliente, debido a la alta
variabilidad de los procesos y a la falta de métodos formales de producción,
a pesar de que hay características criticas de fabricación.
 Quejas del cliente y pérdida acelerada de prestigio por las fallas de los
productos, retrasos en la producción e incumplimiento de la norma. En
contraste con las actuales condiciones de los productos de procedencia
extranjera.
 Paros de producción y altas cantidades de materiales en procesos por la
falta de coordinación y de métodos de programación y control de la
producción.
 Retrasos graves en las entregas de pedidos.
 costos elevados por el excesivo material en proceso.

Recursos Requeridos
Se efectuaron una serie de entrevistas semiestructuradas con los directivos de la
empresa donde las preguntas se formularon con base en las tareas más
importantes que se deben desarrollar para lo que es la planeación de la calidad
del producto en donde se entrevistó a: director general, director de producción,
jefe del departamento de ventas y al jefe del departamento de modelos y
prototipos. A continuación se muestran de manera resumida los resultados del
estudio y las entrevistas.

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Resultados de entrevistas sobre la planeación de la calidad en la etapa de


desarrollo de productos.

Resultados de entrevistas sobre la planeación de la calidad en la etapa de diseño


de los procesos.

Se ha documentado que una de las áreas en las que más fallan estas empresas
es precisamente en su contacto con el cliente, en planeación y en consideraciones
técnicas sobre el producto. Aspectos ligados con la planeación de la calidad del
producto.

El tipo de fallas detectadas en la empresa bajo análisis y sintetizadas en las


preguntas de las entrevistas, no pueden ser atendidas por cualquier metodología
si no que más bien, deben atenderse por una aplicación sistemática de la APQP

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incluso, puede ser que la implantación de un sistema de gestión de la calidad tipo
ISO-9000, al ser un esfuerzo más general de todas las áreas de la organización,
que requiere contemplar todos los procesos y sus documentos, desatienda lo
relativo a la planeación por la calidad del producto.

Con base en la situación de la empresa y en las diferentes metodologías de


planeación de la calidad del producto que se estudiaron, en esta ocasión se
procedió a definir y proponer un modelo de planeación de la calidad del producto
para la empresa. Las etapas de este modelo fueron:

 Definición de requerimientos del producto a desarrollar


 Análisis y toma de decisiones para iniciar el proyecto
 Estructura organizativa para desarrollo del producto
 Diseño preliminar
 Revisión inicial del diseño
 Diseño detallado
 Evaluación y pruebas 1
 Revisión final
 Evaluación y pruebas 2
 Pre- producción
 Validación del producto y de los procesos

El modelo y las actividades fueron presentados a la dirección de la empresa, junto


con un análisis del costo beneficio en donde los mayores costos fueron relativos a
normas, equipos de medición y pruebas en laboratorios externos, pero sin
embargo, los beneficios potenciales que se estimaron fueron mucho mayores,
porque se tomó en cuenta la existencia de un mercado amplio un tanto
desatendido, al igual que tratar de recuperar clientes con buenos resultados en
calidad y con cumplimiento en plazos de entrada.

El proyecto se aplicó tanto a los nuevos productos y sus procesos, como a los
principales productos del catálogo de producción, para de esa forma atender la
problemática sintetizada en las preguntas de las entrevistas.

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Como lo establece la APQP las especificaciones técnicas del producto se
formaron con base en las necesidades o requerimientos del cliente lo que se
tradujo a lo largo del proyecto en descripciones de materiales, partes o
componentes a comprar y en especificaciones de control de fabricación.
Posteriormente, con la participación de control de calidad y producción se
constituyeron lo que fueron las especificaciones de control de fabricación, el
despliegue de estas especificaciones se hizo a través de documentos
(procedimientos, diagramas, instructivos) que se difundieron entre la gente
involucrada en los diferentes procesos: desde almacenistas, personal de compras,
personal de producción, hasta inspectores, donde este despliegue se acompañó
con seguimiento y sesiones de capacitación, en las cuales se explicaba al
personal la importancia del proyecto, y los usos de la documentación. Es por eso
que la implantación de la planeación de la calidad del producto jugó un rol vital la
capacitación.

Resultados obtenidos
Con el trabajo intenso y en equipo de: directivos, supervisores y operarios, a ocho
meses de iniciada la ejecución del proyecto, los principales beneficios y resultados
para la empresa fueron:

a) Documentación técnica del producto: Especificaciones técnicas, dibujos de


partes para maquinado y ensamble y listas de partes y componentes

b) Documentación de manufactura: Diagramas de flujo de procesos,


especificaciones de materiales y de control, plan de control de calidad,
instrucciones para fabricación, programa para calibración de instrumentos de
medición, instructivos de empaque, manejo y preservación del producto, métodos
de rastreo del producto, sistema de programación y control de la producción,
programa de capacitación, evaluación y calificación de proveedores.

c) Un producto que cumple con los requerimientos del cliente y las normas
vigentes (técnicas y ambientales). Una empresa certificadora tomó una muestra de

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productos de la producción y comprobó que sí se cumple con las especificaciones
de diseño. Estas especificaciones, dado el proceso seguido de planeación de la
calidad del producto, expresan fielmente los requerimientos del cliente y de la
normatividad aplicable.

d) Procesos capaces. Esto se vio a partir de los resultados de las muestras


tomadas por la empresa certificadora.

e) Satisfacción y aprobación del cliente. Se enviaron muestras de producto a los


principales clientes de diferentes ciudades, quienes probaron al producto. El
resultado fue que las válvulas cumplieron y excedieron los requisitos de
desempeño en el campo de trabajo. Como consecuencia de estos resultados se
han empezado a ganar concursos que antes se llegaron a perder por problemas
de calidad de los productos y por deficiencias en la documentación técnica que
respaldaban la capacidad de la empresa para fabricar los productos.

Romper la inercia, trabajar con un enfoque reactivo, basado en la prueba y error,


tanto de mandos como del personal, fueron los obstáculos principales que se
encontraron en la ejecución del proyecto donde estos problemas no son
exclusivos de esta empresa, sino más bien de índole general además se requirió
mucha labor de comunicación, supervisión y entrenamiento, para directivos y
operadores; con ello se logró el inicio para desarrollar los productos y operar los
procesos con base en una metodología sistemática, en lugar de los viejos hábitos
de hacer el desarrollo sobre la marcha, y “corrigiendo” cuando las cosas salen
mal.

Al conseguir que el personal trabajara con base en procedimientos y


especificaciones estándar, en lugar de sus propios criterios y de acuerdo con su
experiencia, se logró disminuciones importantes en la variabilidad del producto y
un producto que cumple con las exigencias actuales del cliente, la planeación de
la calidad del producto también permitió identificar las normas mexicanas e
internacionales que el producto debe cumplir, y proceder en consecuencia.
Aspecto que antes estaba desatendido.

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Conclusiones
En un mundo global, donde cada día hay más competidores por los mismos
mercados, es imprescindible diseñar y producir productos para clientes específicos
con necesidades y requerimientos concretos. No pensar, que una vez que el
cliente conozca el producto valorará sus muchos méritos, enfocar los esfuerzos de
la organización hacia el cliente en todas las actividades juega un rol vital hoy en
día y en particular desde la fase del diseño y desarrollo del producto. Labor en la
cual la planeación de la calidad del producto proporciona una metodología
consistente que ha probado su efectividad por más de una década, los problemas
y sus consecuencias que se describieron durante lo que fue la implementación de
APQP en la empresa, muestran una gran oportunidad para la aplicación efectiva
de la APQP, ya que como se ha mostrado, bien aplicada evita problemas futuros
en la fabricación y desempeño del producto, acorta los tiempos de desarrollo y
establece claramente los requerimientos técnicos del producto junto con los
mecanismos para cumplirlos así como con la consecuente mejora en el
desempeño de procesos y reducción de la variabilidad. La APQP es una
metodología sistemática que puede ser aprovechada no sólo por las empresas
grandes, como ya lo vienen haciendo muchas de ellas, sino también por empresas
pequeñas y medianas.

Bibliografía
1. Juran, J.M. y Gryna, F.M.(1995). Análisis y planeación de la calidad,
Tercera Edición, McGraw-Hill, Cd. de México.
2. Feigenbaum, A. (1994). Control total de la calidad, tercera edición, CECSA,
Cd. De México.
3. Torres Quirarte, A. (2006). Aplicación Efectiva de la Planeación de la
Calidad como Ventaja Competitiva: Teoría y un caso práctico. Tesis
Maestría en Sistemas de Calidad. Universidad de Guadalajara, México.
4. http://www.redalyc.org/pdf/730/73000502.pdf

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