Engranajes

Universidad Politécnica Salesiana
Facultad de Ingeniería
Carrera de Ingeniería Mecatrónica
Laboratorio de Máquinas y Herramientas
Informe N° 2
Nombre: Nelson Ricardo Campo Vélez
Nivel:Quinto
GRUPO: 1
Docente: Ing. Patricio Quitiaquez
Fecha de realización: 2019/14/11
Fecha de entrega: 2019/21/11

1. OBJETIVOS
 Diseñar un engranaje con dientes rectos con el proceso de fresado con ayuda del
aparato divisor.
 Conocer las herramientas que nos permitirán elaborar nuestro engranaje con una
perfección y tomando en cuenta el grado de dificultad.
2. GENERALIDADES
2.1. ENGRANES RECTOS
Estos elementos mecánicos son una de las formas más simples de transferir movimiento y
par rotacional, con ellos se evitan los deslizamientos y se pueden conseguir altas velocidades
con una relativa alta transmisión de par entre ejes paralelos. Al conjunto de los engranes se
le conoce como engranaje, donde al engrane pequeño se le denomina piñón y al engrane
grande, corona o engrane, como se ilustra la figura 1.
Figura 1. Engranaje exterior o externo.
Fuente:
Además de esta clase de engranajes encuentran los de piñón-cremallera, engranajes

internos engranajes cónicos, engranajes helicoidales. Los cuales tienen sus características
específicas pero no son objeto de esta práctica.
2.1.2 CARACTERÍSTICAS DE LOS ENGRANAJES RECTOS
Los engranajes de dientes rectos poseen características particulares con las que es posible su
construcción, éstas se indican en la figura 2, siendo:
Figura 2. Características del engranaje.
A partir de estas características y calcular otras especificaciones para posterior construcción

de engranajes, dichas especificaciones y con obtener en dos sistemas utilizados en la
fabricación de engranajes como son:
Sistema modular.
Sistema por paso diametral (diametral pitch)
CÁLCULO DE ENGRANAJES RECTOS PASO A PASO

 En primer lugar, es necesario definir una serie de conceptos para efectuar el cálculo
de engranajes rectos:
 Número de dientes (z). Su valor es: z = d/m
 Módulo (m). Relación entre la medida del diámetro primitivo expresado en
milímetros y el número de dientes. En los países anglosajones se emplea otra el
“Diametral Pitch”, que es inversamente proporcional al módulo. El valor del módulo
se fija mediante cálculo de resistencia de materiales en virtud de la potencia a
transmitir y en función de la relación de transmisión que se establezca. Dos
engranajes que engranen tienen que tener el mismo módulo.: m = d/z
 Diámetro Primitivo (d), Es el diámetro correspondiente a la circunferencia primitiva
su valor es: d = m x z
 En cuanto a las dimensiones del diente, deberemos considerar que:
 h = Altura del diente; h = 2,25 x m.
 Pc = Paso Circular. Es la longitud del arco de circunferencia primitiva comprendida
entre dos puntos homólogos de dos dientes consecutivos; Pc = πx m.
 B= Longitud del diente; B=10 . m
 En los módulos normalizados, deberán ir clasificados; los módulos de 1 a 4 varían
de 0,25 en 0,25; los módulos de 4 a 7 varían de 0,5 en 0,5, los módulos de 7 a 12
varían de 1 en 1; y, por último, los módulos de 12 a 20 varían de 2 en 2.
 Si tenemos la pulgada en lugar de los centímetros como unidad de longitud, para
establecer el cálculo de engranajes rectos necesitaremos definir el llamado ‘diámetro
Pitch’, que es el equivalente al número de dientes por pulgada que se localizan en el
diámetro primitivo. La relación que hay el diámetro Pitch y el módulo es de m=
25,4/Pt.
 Diámetro Exterior (de). Es el diámetro correspondiente a la circunferencia exterior su

valor es: de = m (z + 2); de = d + 2m
 Diámetro Interior (df). Es el diámetro correspondiente a la circunferencia interior, su
valor es: df = m (z – 2,5) ó df = de – 2h
 Distancia entre Centros (dc). Es la distancia entre los ejes de la rueda y el piñón, su
valor es: dc = (D + d) / 2, conde “D” corresponde al diámetro primitivo del engranaje
y “d” al diámetro primitivo del piñón
Las ecuaciones de cálculo normalizadas y esenciales para fabricación de un engranaje,

además de las anteriores son las siguientes todas en función del módulo, generalmente están
dadas en mm.
Ángulo de presión ( ), los ángulos más comunes son 14. 5°, 20º y 25º.
Altura de la cabezal del diente (a):
Donde b es la altura del pie del diente.
Para la construcción de engranajes de dientes rectos por fresado se requeriría de una fresa
para cada módulo y número de dientes, como esto es prácticamente imposible se consiguen
juegos de ocho fresas para cada módulo, como los de la tabla 1 en la cual se expone un juego
de fresas para un módulo de 2.
Tabla 1. Número de dientes para un juego de fresas según el módulo.

Número de dientes
Fresa Nº
a construir (N)
1 12-13
2 14-16
3 17-20
4 21-25
5 26-34
6 35-54
7 55-134
8 135 en adelante
2.1.2Sistema por paso diametral o diametral pitch. En este sistema la unidad de longitud es
la pulgada, es muy utilizado en Estados Unidos y en países en que se use el sistema inglés de
unidades.
2.2 CABEZAL DIVISOR UNIVERSAL
Éste es un mecanismo accesorio de la fresadora, el cual permite generar divisiones exactas

en las piezas a fresar. En el caso de tallado de engranajes para obtener el número de ranuras
exacto de dimensiones idénticas, que es lo que realmente se necesita de un engranaje.
El cabezal divisor está provisto esencialmente de:
1. Un sistema de transmisión de giros que generalmente este tornillo sinfín y corona, el cual
tiene 40 o 60 dientes, como se observa la figura 4.
2. Mordazas, donde se someta la pieza a fresar por divisiones.

3. Platos divisores, esos discos de acero los cuales tienen varias series de agujeros
distribuidos uniformemente en circunferencias concéntricas, estos discos comúnmente
tienen orificios por ambas caras y pueden venir dispuestos de la siguiente forma:
Cara A: 16, 18,20, 23,29, 33,39, 43,49 agujeros.

Cara B: 15, 17, 19,21, 27, 31, 37, 41,47 agujeros.
Los discos se ilustran en la figura 5.
4. Manivela, es el dispositivo que permite hacer el giro exacto sobre los discos perforados,
además se pueden localizar sobre alguno de los agujeros mediante un perro retráctil para
facilitar la operación de conteo.
5. Compás, sirve para encerrar una selección del plato divisor cuando se requieren
fracciones de vuelta.
Figura 5. Plato divisor.
Para calcular el número de dientes se cuentan con varios métodos de división a saber:
División directa.
División indirecta.
División angular.
División diferencial.
La división indirecta comúnmente se utiliza para fresado de engranajes rectos con números
de dientes de amplio uso, la cual se describe a continuación, las demás se dejan para la
investigación por parte practicante.
Donde Nm es el número de vueltas que se debe dar a la manivela, Nc el número de dientes
que tiene la corona de transmisión y Ne el número de divisiones o dientes del engranaje
construir. Para calcular el número de vueltas de la manivela pueden suceder tres casos:
Entonces se gira la manivela cuatro vueltas, una vez hecho un diente para elaborar el
siguiente.
1. Cuando Nm es fraccionario: Por ejemplo, se desean tallar 100 dientes, con 40 dientes en
la corona, se tiene:
40 2
Nm 100 5 vuelta
Para tal caso se multiplica y divide por el fraccionario, por un mismo número, así:
2 4 8
5 4 20
Con el número obtenido en el denominador se escoge el número de agujeros en una de

las circunferencias del plato divisor, éste número quiere decir que se utiliza el plato que
contiene las circunferencias de 20 agujeros y con el compás se encierran 8 agujeros,
entonces se talla cada diente después de mover el perno retráctil de la manivela, cada 8
agujeros.
2. Cuando Nm es un fraccionario mixto: Por ejemplo se desean tallar 30 dientes con 40

dientes en la corona, entonces:
40 4
Nm 30 3 1 vuelta
Éste indica que se debe dar la manivela una vuelta empieza partiendo de cualquier agujero,
para la fracción restante se trata igual que en el caso de fracciones de vuelta así:
1 13 13
3 13 39
Lo cual sugiere usar la circunferencia de 39 orificios y el compás debe abarcar una zona de
13 de sus agujeros, entonces una vez se gira la manivela una vuelta, se adiciona una fracción
de vuelta de 13 agujeros y así para los dientes sucesivos.
EQUIPO A UTILIZAR
Equipo Herramienta Accesorios

Fresadora Martillo de goma Plato divisor
Llave de gancho
2 pernos manivela
Fresa modular
Llave 19
Escuadras
Reloj comparador
Calibrador
CALCULOS REALIZADOS EN CLASE
𝑅𝑡 = 𝑛1. 𝑍1 = 𝑛2. 𝑍2
𝑛1 𝑍2
𝑅𝑡 = =
𝑛2 𝑍1
𝑅𝑡 = 𝑛1. 𝐷𝑝 = 𝑛2. 𝐷𝑝2
𝑛1 𝐷𝑝2
=
𝑛2 𝐷𝑝1
Engranajes rectos Engranajes helicoidales Engranaje cónico
Divisor= accesorio para tallar divisiones exactas

Z=numero de dientes o lados
Nv=numero de vueltas
K=constante
B=ancho
𝐷𝑝 = 𝑚. 𝑧
𝐷𝑒 = 𝑚(𝑧 + 2)
ℎ𝑡 = 𝑚 + 1.16
𝐷𝑖 = 𝐷𝑝 − 2ℎ𝑓
= 𝑚. 𝑧. 2(1.16)
𝑏 = (4 𝑜 6)
Tipo de divisiones
División angular división directa división indirectas
.
3. PROCEDIMIENTO
1) Calcule las características del engrane construir según las indicaciones del profesor.
2) Por medio del torno cilindre la pieza hasta obtener el diámetro exterior del engranaje
y la longitud del diente.
3) Monte el cabezal divisor y la pieza y verificadas sus medidas por medio del
calibrador. Sujétela fuertemente la pieza debe quedar estrictamente centrada.
4) Seleccione y monte la fresa, esta debe elegirse de acuerdo al número de dientes a

construir y al módulo o paso diametral del engrane. Ubíquela sobre el eje de la pieza.
5) Seleccione la velocidad de avance de la mesa y la velocidad angular de la fresa sin

olvidar ajustar los topes de detención de avance del automático.
6) Calcule las vueltas del cabezal divisor, adapte el plato perforado necesario.
7) Fije la profundidad de corte fuera de la pieza inicie el corte de la primera ranura

manualmente. La profundidad se dará midiendo los espacios q sostienen la fresa
modular y la mitad de la fresa modular.
8) Corte la totalidad de la ranura hasta la profundidad total del diente con el automático
de la fresadora, si es necesario se pueden hacer varias pasadas.
9) Gire la pieza por medio de la manivela y el compás del cabezal divisor, según las
vueltas calculadas. Para cortar la ranura siguiente inicie nuevamente el proceso de
corte hasta terminarla completamente.
10) Repita los pasos del número de dientes requeridos.

CONCLUSIONES:
 El reloj comparador nos permitirá colocar el eje en una exactitud para que no
tengamos fallas al momento de realizar el engranaje.
 El plato divisor nos permite realizar el numero de dientes mediante el cálculo será tal
que el número de dientes que necesita el engranaje respecto a su diámetro.
 Con la ayuda de los cálculos antes de empezar a trabajar se hace el trabajo mucho
más fácil.
RECOMENDACIONES:
 Cerciorarse de que el reloj comparador no exceda los límites establecidos en la clase.

 Tomar en cuenta las vueltas debido a que si fallamos los dientes del engranaje no nos
coincidirán y el trabajo será en vano
BIBLIOGRAFIA
AMSTEAD, B. BEGEMAN M. H. OSTWALD, P. Procesos de Manufactura. México :

Compañía Editorial Continental. p749 a 765.
BLACK, Stewart C. Principios de Ingeniería de Manufactura. México : Compañía Editorial

Mexicana. p 434 a 451.
https://clr.es/blog/es/tips-para-el-calculo-de-engranajes-rectos/
CRUZ, J. RICO, J. A. SCHARER, U. Ingeniería de Manufactura. México. Compañía

Editorial Continental. p 278 a 280.

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2.1. ENGRANES RECTOS

Figura 1. Engranaje exterior o externo.

Además de esta clase de engranajes encuentran los de piñón-cremallera, engranajes

Figura 2. Características del engranaje.

A partir de estas características y calcular otras especificaciones para posterior construcción

CÁLCULO DE ENGRANAJES RECTOS PASO A PASO

 Diámetro Exterior (de). Es el diámetro correspondiente a la circunferencia exterior su

Las ecuaciones de cálculo normalizadas y esenciales para fabricación de un engranaje,

Tabla 1. Número de dientes para un juego de fresas según el módulo.

2.2 CABEZAL DIVISOR UNIVERSAL

Éste es un mecanismo accesorio de la fresadora, el cual permite generar divisiones exactas

El cabezal divisor está provisto esencialmente de:

2. Mordazas, donde se someta la pieza a fresar por divisiones.

Cara A: 16, 18,20, 23,29, 33,39, 43,49 agujeros.

Los discos se ilustran en la figura 5.

Figura 5. Plato divisor.

Con el número obtenido en el denominador se escoge el número de agujeros en una de

2. Cuando Nm es un fraccionario mixto: Por ejemplo se desean tallar 30 dientes con 40

Equipo Herramienta Accesorios

CALCULOS REALIZADOS EN CLASE

𝑅𝑡 = 𝑛1. 𝐷𝑝 = 𝑛2. 𝐷𝑝2

Engranajes rectos Engranajes helicoidales Engranaje cónico

Divisor= accesorio para tallar divisiones exactas

División angular división directa división indirectas

4) Seleccione y monte la fresa, esta debe elegirse de acuerdo al número de dientes a

5) Seleccione la velocidad de avance de la mesa y la velocidad angular de la fresa sin

7) Fije la profundidad de corte fuera de la pieza inicie el corte de la primera ranura

10) Repita los pasos del número de dientes requeridos.

 Cerciorarse de que el reloj comparador no exceda los límites establecidos en la clase.

AMSTEAD, B. BEGEMAN M. H. OSTWALD, P. Procesos de Manufactura. México :

BLACK, Stewart C. Principios de Ingeniería de Manufactura. México : Compañía Editorial

CRUZ, J. RICO, J. A. SCHARER, U. Ingeniería de Manufactura. México. Compañía

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