Reporte Final Diseño

Producción de Ácido acrílico a
partir de la oxidación del propileno

Facultad de Ingeniería Química
Ingeniería Química Industrial
Diseño de Procesos
Proyecto Final
Profesor:
Dr. Angel Zitlapopocatl Soriano
M. en C. Luis Platas
Integrantes:
Aguilar Aguilar Ana Laura
Carrillo Espadas Jorge Carlos
Pech Sima Daniel Humberto
Ruiz Oy Ilae Iaacob
1
CONTENIDO
1 - RESUMEN.............................................................................................................................................. 3
2 - INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................... 4
2.1 – Reacciones. ..................................................................................................................................... 5
2.2 - Proceso productivo...................................................................................................................... 6
2.3 - Propiedades de los reactivos. ................................................................................................... 7
2.4 - Corrientes de alimentación. ..................................................................................................... 8
2.4.1 – Propileno. ............................................................................................................................... 8
2.4.2 - Oxígeno.................................................................................................................................... 9
2.5 - Implicaciones ambientales del proceso. ........................................................................... 10
2.5.1 - Emisiones CO2 .................................................................................................................. 10
3 - DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO Y BALANCE DE MATERIA ................. 12
4 - DESCRIPCIÓN DEL PROCESO .............................................................................................. 17
4.1 - Análisis de sensibilidad en el reactor. ............................................................................... 19
4.2 - Proceso de separación. ............................................................................................................ 21
5 - BALANCE DE ENERGÍA Y REQUERIMIENTOS DE SERVICIOS ...................... 23
6 - LISTADOS DE EQUIPO Y DESCRIPCIONES DE LA UNIDAD .............................. 25
7 – ANÁLISIS ECONÓMICO ........................................................................................................... 27
7.1 - Resumen de costos de equipos. ............................................................................................ 27
7.2 - Resumen de inversión de capital fijo. ............................................................................... 27
7.3 - Costo de operación y análisis económico......................................................................... 28
AGRADECIMIENTOS ........................................................................................................................ 30
CÉDULA DE EQUIPOS ...................................................................................................................... 31
ÍNDICE DE TABLAS............................................................................................................................ 39
ÍNDICE DE FIGURAS ......................................................................................................................... 39
2
1 - RESUMEN
La producción de ácido acrílico es uno de los procesos más conocidos en la industria química,
por ello se ha ido mejorando al grado en que se tiene acido acrílico de calidad de 95% de
pureza por medio de una oxidación parcial de propileno, el análisis presentado en el siguiente
documento es sobre la oxidación parcial del propileno presentando las condiciones que se
tendrían para éste caso así como la ruta de reacción más optima de igual forma parámetros
que puedan servir de punto de partida para tener una reacción muy favorable.
Se propuso una meta de obtener 50,000 toneladas de ácido acrílico al año, sin embargo, se
obtuvo favorablemente una cantidad de 70,000 toneladas aproximadamente dado que se
modificaron varios equipos a comparación del proceso original [6].
El análisis que se hizo consistió en un análisis de sensibilidad para obtener los mejores
parámetros de temperatura y presión para la reacción, al igual que se usó métodos cortos para
las torres de separación para obtener las mejores condiciones. Seguido de ello se probó el
proceso con un simulador (ASPEN) el cual nos arrojó de manera satisfactoria una pureza de
95%.
El análisis económico que se realizó por medio de la herramienta “Economics” de ASPEN
Plus se obtuvo que el costo total de instalación sería $55,877,900.00 U.S.D y el costo de los
servicios es de $46,794,900.00 U.S.D.
De igual forma, se propuso una red de intercambio de calor donde se persiguen los objetivos
de minima área de intercambio y minimo costo, lo que nos permite tener un ahorro de energía
considerable.
3
2 - INTRODUCCIÓN
En los procesos de oxidación catalítica heterogénea, las olefinas han sido, hasta el momento,
la materia prima más empleada. La obtención a partir de las fracciones ligeras de petróleo,
junto a su alta reactividad, han hecho de las olefinas una de las materias primas básicas en la
petroleoquímica.
Uno de los intermedios químicos más interesantes que se obtiene a partir del propileno es el
ácido acrílico, pues actualmente se obtiene en un proceso de dos etapas, vía acroleína, usando
dos sistemas catalíticos y condiciones de reacción diferentes [1, 2]. El ácido acrílico se utiliza
en la fabricación de plásticos, barnices, resinas elásticas y adhesivos transparentes, además
de ser usado en la fabricación de fibras, gomas sintéticas, resinas sintéticas, absorbentes
detergentes y polímeros. Es importante éste compuesto ya que su demanda es alta y el costo
de venta es bastante beneficioso:
Tabla 1 – Datos económicos del ácido acrílico.
Podemos observar que el consumo de acido acrílico ha aumentado considerablemente a

través de los años y la demanda global del consumo de ácido acrílico se pronostica crecerá
un 4.8% anual durante 2013-2018.
4
Tabla 2 – Demanda del ácido acrílico.
Concepto(Ton/A
2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018
nuales)
Demanda/Nacio
53571. 55714.5 57943.0 60260.8 62671. 65178. 67785.2 70496.6 71316.4
nal
Capacidad
40000 40000 40000 40000 40000 40000 40000 40000 40000
Instalada
Volumen
40991 40853 40853 40991 45090 36767 36767.7 43040.5 43712.71
Producido
Volumen
0 0 0 0 0 0 0 0 0
Exportaciones
Volumen
12580 14861.5 17090.0 19269 17581 28410 31017 27456 24603
Importaciones
Muchos intentos se han realizado para transformar directamente propano en ácido acrílico,
pero hasta ahora los catalizadores desarrollados están muy lejos de los requerimientos
necesarios para construir una planta comercial [3], por lo que en este proyecto se descartó la
posibilidad de utilizar esa ruta para la producción a gran escala del ácido acrílico.
Por otro lado, se ha investigado sobre las ventajas que tienen los reactores de tipo lecho
fluidizado para la reacción la cual en la simulación se usara un reactor Mezclado continuo
(CSTR) ya que éste tipo de reactor logra tener una mezcla perfecta, y por lo reportado en la
literatura[5] se busca que el reactor sea lo más homogéneo posible lo cual es un reto ya que
este proceso será de una sola etapa [6]. El beneficio principal es un ahorro económico
sustancial al reducir una unidad de reacción al igual que del punto de vista energético
(servicios de enfriamiento), puesto que la oxidación del propileno a acroleína es altamente
exotérmica al igual que la oxidación de acroleína a ácido acrílico.
2.1 – Reacciones.
Las reacciones correspondientes al proceso de una sola etapa son las siguientes, junto con su
cinética, la cual es válida en el rango de 250 a 350 °C, según [5]:
3
𝐶3 𝐻6 + 2 𝑂2 → 𝐶3 𝐻4 𝑂2 + 𝐻2 𝑂 Reacción 1
5
𝐶3 𝐻6 + 2 𝑂2 → 𝐶2 𝐻4 𝑂2 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 Reacción 2
9
𝐶3 𝐻6 + 2 𝑂2 → 3𝐶𝑂2 + 3𝐻2 𝑂 Reacción 3
5
𝐸𝑖
Donde −𝑟𝑖 = 𝑘𝑜,𝑖 𝑒𝑥𝑝 [− ] 𝑃𝑝𝑟𝑜𝑝𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 𝑃𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜
𝑅𝑇
Las presiones parciales utilizadas para las diferentes corrientes son las siguientes, reportadas
en kPa, las energías de activación y los factores pre exponenciales son las siguientes:
Tabla 3 – Energías de activación y factores de velocidad.
i Ei Ko,i
(kcal/kmol) (kmol/m^3*h/(kPa^2))
1 15,000 1.59x10^-5
2 20,000 8.83x10^-5
3 25,000 1.81x10^-8
2.2 - Proceso productivo.

La elección de éste proceso se basó en que se reporta una mejor producción de ácido acrílico
a partir de propileno por medio de la oxidación parcial gracias a que se tiene un bajo impacto
sobre el medio ambiente ya quye se resduce la producción de acroleína lo cual es uno de los
productos más controlados en cuanto a normas y esto hace más alto el nivel de producción
por otros métodos al tratar este subproducto. Los catalizadores usados en este proceso son de
alto rendimiento y tienen una excelente vida útil, de igual forma se tiene un bajo consumo de
energía en todo el proceso ya que es exotérmico.
Estas reacciones representan el proceso de 4 etapas de todo el proceso para la obtención de
ácido acrílico:
I. Etapa de reacción: los reactivos reaccionan en el reactor para dar los productos aun a
determinada condiciones
II. Etapa de enfriamiento: La corriente gaseosa de salida del reactor se enfría rápidamente por
medio de un tanque flash que actúa evaporando una gran cantidad de gases incondensables
al disminuir su solubilidad.
III. Etapa de separación: Una parte de la corriente acida diluida en agua procedente de la etapa
de absorción se mezcla con el disolvente orgánico adecuado en un extractor para eliminar
preferentemente la fracción ácida del agua. Posteriormente, la fase acuosa se conduce a una
columna de destilación donde se recupera una fracción de disolvente que se devuelve al
extractor, y lo mismo ocurre con la fase orgánica en otra columna de destilación diferente.
6
IV. Etapa de purificación: etapa final en la que la corriente ácida, prácticamente sin agua ni
disolvente, se lleva a la ultima columna de destilación donde se separa en el producto, acido
acrílico y en el subproducto acido acético.
2.3 - Propiedades de los reactivos.

Los reactivos que se utilizan en el proceso de obtención de ácido acrílico son:
➢ Propileno (C3H6)
➢ Aire: compuesto principalmente por Oxígeno (21%mol) y Nitrógeno
(79%mol)
➢ Vapor de agua de baja presión
➢ Diisopropil éter (DIPE)
Los productos y subproductos obtenidos en el transcurso del proceso de obtención de ácido

acrílico son:
Producto:
➢ Ácido acrílico (C3H4O2)
Subproductos:
➢ Ácido acético (C2H4O2)

➢ Dióxido de carbono (CO2)
➢ Agua (H2O)
En la Tabla 4 – Propiedades fisicoquímicas de los componentes del proceso. se dan las

características más importantes de estos compuestos.
7
Tabla 4 – Propiedades fisicoquímicas de los componentes del proceso.
Diisopropil Éter
Propileno Ácido acrílico Ácido acético
(DIPE)
Peso molecular (kg/kmol) 42 102 72 60
Temperatura de fusión
-185.3 ºC 7.1ºC 6.8ºC 5.6ºC
normal (1 atm)
Temperatura de
-47.7 ºC 68.3ºC 141ºC 118ºC
ebullición normal (1 atm)
Densidad (1 atm 20 ºC) 1.749 kg/m3 725.8 km/m3 1051 kg/m3 1047 kg/m3
2.4 - Corrientes de alimentación.

2.4.1 – Propileno.
El propileno (C3H6) es un gas combustible incoloro con un olor natural picante. Aunque es
similar al propano, que tiene un doble enlace que le da una ventaja de combustión. Este gas
combustible es altamente inflamable y no tóxico. El propileno se obtiene durante la
refinación de la gasolina. Pero también puede ser producida por la división, el agrietamiento
y la reforma de mezclas de hidrocarburos.
Propileno es una alternativa atractiva a propano para la calefacción y de corte debido a su

rendimiento de la combustión superior. También se utiliza ampliamente como un gas
combustible en los procesos de combustible de oxígeno de alta velocidad (HVOF). Además,
las industrias de los plásticos y químicos dependen de propileno como un gas combustible.
Las aplicaciones no-combustible incluyen la síntesis orgánica para producir materiales tales
como acetona. El propileno puede ser polimerizado para formar plástico de polipropileno.
También se puede emplear como un refrigerante, en mezclas de calibración y como
intermediario químico. Además, se utiliza para la prueba de la eficiencia de quemadores de
gas y motores.
8
2.4.2 - Oxígeno.
El Oxígeno se usa como gas de corte por plasma, como gas auxiliar para corte con láser y en
algunas ocasiones se agrega en pequeñas cantidades a los gases de protección. En su forma
más pura, el Oxígeno se usa en muchos químicos importantes como Óxido de Etileno y
Bióxido de Titanio. También se utiliza para aumentar la capacidad de producción de los
procesos de oxidación.
El uso del Oxígeno en lugar de aire puede incrementar el rendimiento y eficiencia del capital
en muchas industrias y permite los procesos de captura de carbono. A menudo se utiliza en
calderas y calentadores, fermentadores industriales y procesos de gasificación para mejorar
la productividad. Como un gas industrial, el Oxígeno ayuda a cumplir con las estrictas
regulaciones medioambientales a través del uso de deslignificación, extracción oxidativa y
tratamiento de aguas residuales. El Oxígeno se utiliza extensamente en las refinerías para
incrementar la capacidad de las plantas de Craqueo Catalítico Fluido (FCC) y las Unidades
de Recuperación de Azufre (SRU), y para mejorar las operaciones de tratamientos de aguas
residuales. El Oxígeno se emplea como gas industrial que puede complementar e incluso
reemplazar el aire en el depósito de aireación para maximizar la capacidad de tratamiento,
minimizar las emisiones de compuestos orgánicos volátiles (VOC), reducir al máximo el olor
y espuma, así como aumentar la flexibilidad. También se utiliza como gas de alimentación
para generar ozono en la desinfección del agua. Se usa como gas de corte por plasma, como
gas auxiliar para corte con láser y en algunas ocasiones se agrega en pequeñas cantidades a
los gases de protección.
Tabla 5 – Condiciones de alimentación al proceso.
Corriente 1 Corriente 2 Corriente 3

Componente Propileno Vapor Aire
Flujo molar 127 992.3 1402
(kmol/h)
Temperatura (°C) 25 160 223
Presión (Bar) 11.5 6.2 4.3
9
2.5 - Implicaciones ambientales del proceso.
2.5.1 - Emisiones CO2
Tabla 6 – Cantidad de CO2 en toneladas por año.
Corriente de la red de CO2

3616.66 Toneladas/año
Utilidad de CO2 900551 Toneladas/año
Total de CO2 904168 Toneladas/año
Debido a que el proceso industrial tuvo un exceso mayor de 25,000 toneladas de CO2 al año,
se requiere hacer un reporte anual de nuestras emisiones directa e indirectas de CO2 hacia la
(SEMARNAT).
El 6 de junio de 2012 se publicó la Ley General de Cambio Climático (LGCC) que entró en
vigor en octubre de ese mismo año y que convirtió a México en el primer país en desarrollo
en contar con una ley en la materia. La Ley General de Cambio Climático establece la
creación de diversos instrumentos de política pública, entre ellos, el Registro Nacional de
Emisiones (RENE) y su Reglamento, que permitirán compilar la información necesaria en
materia de emisión de Compuestos y Gases Efecto Invernadero (CyGEI) de los diferentes
sectores productivos del país.
Los diferentes sectores deberán reportar obligatoriamente sus emisiones directas e indirectas
de gases o compuestos de efecto invernadero de todas sus instalaciones cuando excedan las
25,000 tCO₂e (toneladas de CO₂ equivalente) son:
• Energía
• Industria
• Transporte
• Agropecuario
• Residuos, y
• Comercio y Servicios.
10
Los gases o compuestos de efecto invernadero a reportar son: el dióxido de carbono, el
metano, el óxido nitroso, el carbono negro u hollín, gases fluorados, hexafloruro de azufre,
trifluoruro de nitrógeno, éteres halogenados, halocarbonos, mezclas de estos gases y otros
gases identificadas por el IPCC y designados por la Semarnat.
11
3 - DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO Y BALANCE DE MATERIA
Ilustración 1 – Diagrama de flujo de proceso – producción de ácido acrílico.
12
Nomenclatura Corriente Características
Total 992.3 kmol/hr T=160 ºC

S-01
H2O=992.3 kmol/hr P=6 bar
Total 127 kmol/hr T=25 ºC

S-02
Propileno=127 kmol/hr P=11.5 bar
Total= 1362 kmol/hr

T=25 ºC
S-03 Propileno=286.01 kmol/hr
P=1.01 bar
N2=1075.98 kmol/hr
Total= 1362 kmol/hr

T=234.326 ºC
S-04 Oxigeno=286.02 kmol/hr
P=4.3 bar
N2=1075.98 kmol/hr
Total=2419 kmol/hr
CO2= 8.504 kmol/hr; H2O=1115.67 kmol/hr; T=310 ºC

S-05 O2=92.454 kmol/hr; Propileno=3.6258 kmol/hr;
P=4.3 bar
N2=1075.98 kmol/hr; Ácido acético=8.505 kmol/hr;
Ácido acrílico=114.87 kmol/hr
Total=1229 kmol/hr
T=30 ºC
S-06 CO2=8.408 kmol/hr; H2O=47.93 kmol/hr; O2=92.341
kmol/hr; Propileno=3.456 kmol/hr; N2=1075.02 P=1.0132 bar
kmol/hr; Ácido acético=0.0963; Ácido acrílico=1.740
Total=1190.62 kmol/hr
T=30ºC
S-07 CO2=0.0959 kmol/hr; H2O=1067.74 kmol/hr;
P=1.0132 bar
O2=0.113 kmol/hr; Propileno=0.169 kmol/hr;
N2=0.9585 kmol/hr; Ácido acético=8.408 kmol/hr ;
13
Ácido acrílico=113.13 kmol/hr
T=25 ºC
S-08 P=1 atm

H2O=194.81 kmol/hr; Diisopropil eter=1303.69
kmol/hr
CO2=.0009138 kmol/hr; H2O=204.96 kmol/hr; T=25.0038ºC

S-09 O2=0.00107561 kmol/hr; Propileno=.00161373
kmol/hr; N2=0.009124 kmol/hr; Ácido P=1.0132 bar
acético=.080013 kmol/hr ; Ácido acrílico=1.07719
kmol/hr; Diisopropil eter=1303.69 kmol/hr
CO2= .0005530 kmol/hr; H2O=.1849 kmol/hr; T=16.38 ºC

S-10 O2=.001013 kmol/hr; Propileno=.0004291 kmol/hr;
N2=.00875056 kmol/hr; Ácido acético=6.038e-08 P=.12 bar
kmol/hr ; Ácido acrílico=1.2433e-07 kmol/hr;
Diisopropil eter=7.9177 kmol/hr
CO2=.00036 kmol/hr; H2O=190.83 kmol/hr; T=16.38ºC

S-11 O2=6.20e-05 kmol/hr; Propileno=.001184 kmol/hr;
N2=.0003734 kmol/hr; Ácido acético=.0001348 P=.12 bar
kmol/hr ; Ácido acrílico=.0009882 kmol/hr;
Diisopropil eter=1295.78 kmol/hr
T=49.79 ºC
CO2= 1.5188e-24 kmol/hr; H2O=13.9422 kmol/hr;
S-12
O2=1.28e-29 kmol/hr; Propileno=7.044e-21 kmol/hr; P=.12 bar
N2=1.6416e-29 kmol/hr; Ácido acético=.07987 kmol/hr
; Ácido acrílico=1.0762 kmol/hr; Diisopropil
14
eter=2.259e-05 kmol/hr
CO2=.09508 kmol/hr; H2O=1057.58 kmol/hr; T=30ºC

S-13 O2=0.1192 kmol/hr; Propileno=.1678 kmol/hr;
N2=.9493 kmol/hr; Ácido acético=8.3281 kmol/hr ; P=1.0132 bar
Ácido acrílico=112.05 kmol/hr; Diisopropil
CO2= .09508 kmol/hr; H2O=3.888 kmol/hr; T=-182.454 ºC

S-14 O2=0.11925 kmol/hr; Propileno=0.1678 kmol/hr;
N2=0.9493 kmol/hr; Ácido acético=3.1920e-06 kmol/hr P=1 bar
; Ácido acrílico=0.09369 kmol/hr; Diisopropil
CO2=5.30e-10 kmol/hr; H2O=1053.69 kmol/hr;

T=100.031ºC
S-15 O2=7.679e-12 kmol/hr; Propileno=4.244e-08
kmol/hr; N2=3.1638e-11 kmol/hr; Ácido P=1 bar
acético=8.3281 kmol/hr ; Ácido acrílico=111.95
kmol/hr; Diisopropil eter=3.3791e-10 kmol/hr
CO2= 5.308e-10 kmol/hr; H2O=1053.69 kmol/hr; T=-39.03 ºC

S-16 O2=7.67e-12 kmol/hr; Propileno=4.244e-08 kmol/hr;
N2=3.163e-11 kmol/hr; Ácido acético=2.893 kmol/hr ; P=0.07 bar
Ácido acrílico=3.4154e-07 kmol/hr; Diisopropil
T=69.3461ºC
S-17 CO2=9.207e-57 kmol/hr; H2O=0.004913 kmol/hr;
O2=1.111e-70 kmol/hr; Propileno=1.5207e-45 P=.07 bar
kmol/hr; N2=9.965e-72 kmol/hr; Ácido acético=5.434
15
kmol/hr ; Ácido acrílico=111.959 kmol/hr;
Diisopropil eter=5.4356e-24 kmol/hr
16
4 - DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El proceso para la obtención de ácido acrílico casi puro se resume en 4 etapas mencionadas
anteriormente con poco lujo de detalle.
Primeramente, se tiene la sección de reacción, donde se pone en función el reactor químico
de lecho fluidizado simulado en Aspen Plus como un reactor CSTR debido a que se encuentra
disponible su cinética de reacción. En esta sección, vapor de agua, propileno y aire se ponen
en contacto a presiones y temperaturas altas para elevar la selectividad del componente
deseado. En los próximos apartados se menciona claramente el porque de estas condiciones
de operación.
Ilustración 2 – Diagrama de bloques general del proceso.
17
Seguidamente, se pasa a la etapa de enfriamiento, donde toda la corriente de proceso sufre
un cambio de presión y temperatura drástico, lo que provoca una separación severa de gases
incondensables respecto al producto deseado. Esta etapa esta compuesta por un tanque flash.
Despúes de la etapa de enfriamiento sigue la separación. Esta etapa involucra un extractor
líquido – líquido y dos columnas de destilación, como se puede ver en la Ilustración 2 –
Diagrama de bloques general del proceso. Primeramente, el extractor logra es separar el
agua de los otros componentes. Para esto, se requiere introducir al sistema un compuesto
orgánico llamado diisopropileter (DIPE), que tiene propiedades adecuadas para hacer la
función de extracción de los componentes que se quieren.
Para conseguir que el proceso de extracción sea exitoso, se deben considerar ciertas
características para elegir un líquido disolvente:
• Que tenga alta afinidad hacia el soluto.
• Alta capacidad de arrastre, que permita usar una menor cantidad de disolvente.
• Que presente poca afinidad con el diluyente.
• Que no reaccione con ninguno de los componentes en el proceso de extracción.
En este caso, se desea que nuestro componente clave, el Ácido acrílico, sea altamente
soluble en el disolvente, y que el disolvente no sea atrapado por el agua, que es el diluyente
en este proceso.
De la lectura se consideró como recomendación el Diisopropil Eter (DIPE), que presenta
las características adecuadas para el proceso de extracción líquido-líquido1, que presenta
una solubilidad baja en el agua a 25 °C (1.2 g/L de agua).
Luego, la corriente que contiene más ácido acrílico es destilada para eliminar todo el DIPE,
mientras la corriente que contiene menos ácido es mandada a una instalación de tratamiento
de aguas residuales para su restablecimiento.
Por último, le sigue la etapa de purificación, donde la corriente limpia de DIPE se somete a
una destilación por segunda ocación para eliminar la mayor cantidad de impurezas y obtener
una concentración del 95% de ácido acrílico, suficiente para poder llamarlo comercial.
18
4.1 - Análisis de sensibilidad en el reactor.
El análisis es una herramienta que ayuda al usuario a hacer modificaciones de las variables
usadas en el proceso y poder tener conocimiento del comportamiento que tendría bajo ciertas
condiciones, a su vez cómo varían éstas entre sí. Para éste proceso se realizó un análisis de
sensibilidad en el reactor con respecto a la temperatura y la presión con el fin de obtener las
condiciones más optimas para el proceso y así tener la mayor conversión posible.
Primero se realizó el análisis de sensibilidad para la presión, obteniendo el siguiente
comportamiento:
Ilustración 3 – Análisis de sensibilidad con respecto a la presión dentro del reactor.
19
Se observó que realmente la presión no tiene un gran impacto para efectos del producto
deseado, ósea, varía muy poco su producción cambiando la presión, por lo que se decidió
operar a una presión aproximada de 4.5 bar, obteniendo una producción considerablemente
favorable. Por otro lado, la temperatura es el factor más importante del proceso, viéndose
beneficiada la selectividad máxima del componente deseado en un rango de 310 – 320 °C.
Con esto ya queda determinado nuestras condiciones de reacción.
Para lograr mantener una temperatura dentro del reactor de 310 °C es necesario retirar calor
de la reacción desde el interior del reactor, puesto que la reacción es muy exotérmica. Esto
se puede lograr colocando un intercambiador de calor dentro del reactor lo suficientemente
grande para retirar el exceso de calor. Para la simulación, forzamos a que se mantenga en el
valor de 310 °C por el hecho de tener ya listas las constantes cinéticas y la energía de
activación. Por eso se escogió un reactor tipo CSTR para simular como si fuera un reactor de
lecho fluidizado. También, teniendo en cuenta que la mezcla de componente es polar, no
contiene electrolitos y tiene una presión menor a 10 bar, se puede utilizar el método
termodinámico UNIQUAC, WILSON, NTRL y UNIFAC. Considerando la fase gas de los
componentes, se decide usar el método UNIQUAC, ya que se recomienda según Luyben,
(2016).
Ilustración 4 – Análisis de sensibilidad con respecto a la temperatura.
20
Ilustración 5 – Resultados – Corriente de salida del reactor.
Como podemos observar en los resultados obtenidos, la producción de ácido acrílico es

mucho mayor a la de ácido acético, alrededor de un 90% (teniendo en consideración
productos secundarios poco deseados), al igual que es mucho mayor que la producción de
CO2 (Teniendo en cuenta productos secundarios contaminantes).
4.2 - Proceso de separación.
Cada destilador fue simulado en Aspen Plus con el método riguroso (RadFrac), previo al
diseño de cada columna de destilación, se creó una simulación con los métodos cortos
(DTSWU). El procedimiento para la creación de dichas simulaciones fue la misma
presentada en el archivo “Manual de Aspen” proporcionado para realizar las actividades en
este curso.
El diseño de la torre de purificación requería:
• Fracciones molares del clave ligero y clave pesado en el destilado.
• Estimado inicial de platos teóricos.
• Estimado inicial del radio de reflujo.
• Estimado inicial de las temperaturas en el condensador y en el hervidor.
Los resultados de la aproximación de las torres de destilación por métodos cortos se muestran
en la ilustración (Agregar número).
21
Procediendo de la misma manera con cada una de las torres de destilación presentadas en
este proyecto.
22
5 - BALANCE DE ENERGÍA Y REQUERIMIENTOS DE SERVICIOS
Ilustración 6 – Red de intercambio de calor del proceso de obtención de AA.
23
Ilustración 7 – Objetivos de mínimo costo y mínima área de intercambio.
Para la realización de la red de intercambio de calor, se recurre al Aspen Plus debido a su

practicidad y aprovechando que el proceso ya se tenía.
Como se puede observar, los objetivos de mínima área de intercambio y costo total
(Utilizando índices de costos) se obtienen por medio de la interfaz, al igual que la red de
intercambio de calor donde se pueden observar el calor de los intercambiadores en unidades
de kJ/h.
24
6 - LISTADOS DE EQUIPO Y DESCRIPCIONES DE LA
UNIDAD
Equipo Condiciones de operación

# de platos 200
A-DES-01: Columna de Plato de alimentación 20
destilación Presión del condensador (bar) 19.75
Presión rehervidor (bar) 20.77
T(ºC) 70
B-SEP-01: Separador flash
P (bar) 3.5
T(ºC) 191
A-SEP-02: Separador flash
P (bar) 11.5
# de platos 20
B-ABS-01: Columna de
Plato de alimentación 1 y 20
destilación
Presión de condensador (bar) 1
# de platos 20
B-EXT-01: Columna de Plato de alimentación 1 y 20
extracción Presión de plato 2.4
# de platos 20
B-DES-01: Columna de Plato de alimentación 13
destilación Presión de condensador (bar) 0.5
Presión de rehervidor (bar) 0.5
# de platos 35
B-DES-02: Columna de Plato de alimentación 15
destilación Presión del condensador (bar) 1
Presión de rehervido (bar) 2
# de platos 35
B-DES-03:Columna de Plato de alimentación 11
destilación Presión de condensador (bar) 1
Presión de rehevertidor (bar) 1
# de platos 35
25
Plato de alimentación 9
B-DES-04: Columna de
destilación 3
Presión de rehervidor (bar) 1
T(ºC) 30
A-SEP_01: Separador Flash
P(bar) 68.95
# de platos 10
A-ABS-01: Absorbedor Plato de alimentación 1 y 10
Presión (bar) 68.6
# de platos 10
C-Col-1: Columna de destilación Plato de alimentación 1 y 10
Presión (bar) 27.5
26
7 – ANÁLISIS ECONÓMICO
7.1 - Resumen de costos de equipos.
Unit operation
Equipment Cost Equipment Installed Weight Utility Cost
Installed Cost [USD]
Name [USD] Weight [LBS] [LBS] [USD/HR]
$
$ 40,597,200.00 16058000 18846177 1686.408589
T-105 28,822,400.00
$
$ 4,298,400.00 823680 1282071 2936.458651
T-104 2,180,100.00
$
$ 4,231,600.00 78500 120608 202.3525
C-101 3,956,100.00
$
$ 5,751,900.00 807100 1322941 514.203525
T-103 2,047,700.00
$
$ 829,100.00 147900 199593 0
R-101 556,100.00
$
$ 169,700.00 5400 27956 0
T-101 25,900.00
$
$ - 0 0 0
T-102 -
7.2 - Resumen de inversión de capital fijo.

Summary
Total Capital Cost [USD] $ 92,916,700.00
Total Operating Cost [USD/Year] $ 58,035,400.00
Total Raw Materials Cost
0
[USD/Year]
Total Product Sales [USD/Year] 0
Total Utilities Cost [USD/Year] $ 46,794,900.00
Desired Rate of Return
20
[Percent/'Year]
P.O. Period [Year] 0
Equipment Cost [USD] $ 37,588,300.00
Total Installed Cost [USD] $ 55,877,900.00
27
7.3 - Costo de operación y análisis económico.
Utilities
Name Fluid Rate Rate Units Cost per Hour Cost Units
Electricity 2819.429 KW 218.505748 USD/H
AP-UTIL-U-9 Steam 659627000 BTU/H 1530.33464 USD/H
AP-UTIL-U-7 Water 664495500 BTU/H 148.846992 USD/H
AP-UTIL-U-8 Propane 104441700 BTU/H 301.836513 USD/H
Equipment
Equipment Weight Installed Weight
Name Equipment Cost [USD] Installed Cost [USD]
[LBS] [LBS]
T-105-bottoms
$ - $ - 0 0
split
$ $
T-105-cond 588000 785583
1,373,200.00 2,312,300.00
$ $
T-105-cond acc 16100 33673
50,800.00 192,000.00
T-105-overhead
$ - $ - 0 0
split
$ $
T-105-reb 0 11897
719,100.00 758,900.00
$ $
T-105-reflux pump 1800 15238
23,400.00 92,000.00
$
T-105-tower $ 26,655,900.00 15452100 17999786
37,242,000.00
T-104-bottoms
$ - $ - 0 0
split
$ $
T-104-cond 480000 679266
1,135,900.00 1,991,300.00
$ $
T-104-cond acc 7300 36579
30,200.00 244,900.00
T-104-overhead
$ - $ - 0 0
split
$ $
T-104-reb 212500 300643
608,800.00 974,400.00
$ $
T-104-reflux pump 980 8474
11,800.00 65,800.00
$ $
T-104-tower 122900 257109
393,400.00 1,022,000.00
28
$ $
C-101 78500 120608
3,956,100.00 4,231,600.00
T-103-bottoms
$ - $ - 0 0
split
$ $
T-103-cond 404500 555909
954,000.00 2,599,400.00
$ $
T-103-cond acc 18900 40758
51,200.00 205,400.00
T-103-overhead
$ - $ - 0 0
split
$ $
T-103-reb 28700 61711
86,800.00 264,600.00
$ $
T-103-reflux pump 1800 14963
23,400.00 98,500.00
$ $
T-103-tower 353200 649600
932,300.00 2,584,000.00
$ $
R-101 147900 199593
556,100.00 829,100.00
$ $
T-101-flash vessel 5400 27956
25,900.00 169,700.00
T-102 $ - $ - 0 0
29
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
El ácido acrílico es un reactivo de alto valor comercial en el mercado. Obtenerlo ciertamente
no es fácil debido a sus rutas de obtención (Hablando de los mecanismos de reacción para su
obtención) y fisicoquímicas (hablando de sus propiedades como densidad, viscosidad, punto
de ebullición, etc.).
Para este proyecto, al inicio se propuso la obtención de ácido acrílico de una pureza alta
(alrededor de 95%) para su comercialización y exportación, al igual que el aprovechamiento
del ácido acético. Sin embargo, la producción anual de ácido acrílico es de 70,725 Toneladas
y la producción anual de ácido acético es de 2860 Toneladas solamente. Teniendo en cuenta
que el costo del ácido acético es menor que el de ácido acrílico se decide no realizar un
proceso secundario para tratar de recuperar ese subproducto, pues se produce muy poco y es
poco rentable o puede que nunca se recupere la inversión inicial de esa parte del proceso.
El almacenamiento de ácido acrílico debe hacerse en tanques a bajas temperaturas, por lo que
se recomienda que la planta se encuentre ubicada en regiones de clima frío.
Otra recomendación sería la de tratar de proponer recirculaciones en el lavado del DIPE, pues
se puede recuperar una cantidad importante para recircular a la etapa de extracción.
Por otro lado, se recomienda tener una forma alternativa de evaluar los costos de los equipos,
debido a que Aspen los evalúa con una base de datos previamente establecida, por lo que
puede que los costos estén desactualizados.
AGRADECIMIENTOS
Queremos agradecer al Dr. Angel Guillermo y al Mtro. Luis Platas por el rico conocimiento
que nos compartieron.
30
CÉDULA DE EQUIPOS
HOJA DE ESPECIFICACIÓN DEL
COMPRESOR
HOJA 1 DE 1 PROYECTO:
TAG EQUIPO C-101
ÁCIDO ACRÍLICO
NAVE
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN DE EQUIPO Compresor isotrópico
FUNCIÓN Aumento de presión de corriente de
proceso
DATOS DE OPERACIÓN
FLUIDO Aire atmosférico
TEMPERATURA DE OPERACIÓN (°C) 234.32
PRESIÓN DE OPERACIÓN (atm) 4.3
PESO EN OPERACIÓN (kg/h) 39294.2
DENSIDAD (kg/m^3) 1.4128
DATOS DE DISEÑO
POTENCIA (kW) 2334.4
EFICIENCIA (%) 72
MATERIAL DE ELABORACIÓN ACERO 316
DENSIDAD DEL MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN
(kg/m^3) 7670
NORMA DE DISEÑO CÓDIGO AISI
SOBREESPESOR POR CORROSIÓN (mm) 2
RECUBRIMIENTO
PINTURA BASE
PINTURA DE ESMALTE
OBSERVACIONES:
FECHA
FIRMA
31
REACTOR
TAG EQUIPO R-101
ÁCIDO ACRÍLICO
NAVE
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN DE EQUIPO Reactor (CSTR)
FUNCIÓN Reacción de reactivos para la obtención
del producto.
DATOS DE OPERACIÓN
FLUIDO Propileno, Aire y Agua
TEMPERATURA DE OPERACIÓN (°C) 310
PRESIÓN DE OPERACIÓN (atm) 4.3
Volumen de Reactor (l) 80000
DATOS DE DISEÑO
SERVICIO DE CALENTAMIENTO(kW) -1845.6
EFICIENCIA (%) 72
DENSIDAD DEL MATERIAL DE
CONSTRUCCIÓN (kg/m^3) 7670
NORMA DE DISEÑO CÓDIGO AISI-SAE
RECUBRIMIENTO
PINTURA BASE
PINTURA DE ESMALTE
OBSERVACIONES:
FECHA
FIRMA
32
COLUMNA FLASH
TAG EQUIPO T-101
ÁCIDO ACRÍLICO
NAVE
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN DE EQUIPO Columna Flash
FUNCIÓN Se utiliza para separar dos o más
componentes.
DATOS DE OPERACIÓN
FLUIDO Fluido Acuosos
PRESIÓN DE OPERACIÓN (atm) 1
DATOS DE DISEÑO
FRACCION DE VAPOR 0.507931
REQUERIMIENTO DE CALOR(kW) -20747
(kg/m^3) 7670
RECUBRIMIENTO
PINTURA BASE
PINTURA DE ESMALTE
OBSERVACIONES:
FECHA
FIRMA
33
HOJA DE ESPECIFICACIÓN DEL EXTRACTOR
TAG EQUIPO T-102
ÁCIDO ACRÍLICO
NAVE
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN DE EQUIPO EXTRACTOR LIQ -LIQ
FUNCIÓN Separar dos líquidos.
DATOS DE OPERACIÓN
FLUIDO Sistema acuoso
PRESIÓN DE OPERACIÓN (atm) 1
NUMERO DE ETAPA DE ENTRADA 15
NUMERO DE ETAPA DE SALIDA 1
FLUJO DE ETAPA SUPERIOR(kmol/hr) 53.6046
FLUJO DE ETAPA SUPERIOR 2DO. LIQUIDO (kmol/hr) 11179.29
FLUJO ETAPA INFERIOR 1ER. LIQUIDO (kmol/hr) 1509.83
FLUJO ETAPA INFERIOR 2DO. LIQUIDO (kmol/hr) 1.22676
DATOS DE DISEÑO
TEMPERATURA DE CABEZA (ºC) 29.9
TEMPERATURA DE FONDOS (ºC) 25
NUMERO DE PASOS 15
DENSIDAD DEL MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN (kg/m^3) 7670
RECUBRIMIENTO
PINTURA BASE
PINTURA DE ESMALTE
OBSERVACIONES:
FECHA
FIRMA
34
HOJA DE ESPECIFICACIÓN DEL COLUMNA
DE DESTILACION FRACCIONARIA
TAG EQUIPO T-103
ÁCIDO ACRÍLICO
NAVE
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN DE EQUIPO COLUMNA DE DESTILACIÓN
FRACCIONARIA
componentes.
DATOS DE OPERACIÓN
TIPO DE CALCULO EQUILIBRIO
PRESIÓN DE OPERACIÓN EN EL CONDENSADOR
(bar) 0.12
CONDICIONES DEL CONDENSADOR VAPOR-LIQUIDOS PARCIALES
RADIO DE REFLUJO (MOLE) 1.14
DESTILADO A LA ALIMENTACIÓN DEL
RADIO(MOLE) 0.99
NUMERO DE ETAPAS 10
FRACCION DE VAPOR DE DESTILADOR EN EL
CONDENSADOR (MOLE) 0.005428
DATOS DE DISEÑO
ETAPA DE ALIMENTACIÓN 5
NUMERO DE ETAPA DE PRODUCTO VAPOR 1
NUMERO DE ETAPA DE PRODUCTO LIQUIDO 1
NUMERO DE ETAPA DE PRODUCTO LIQUIDO 2 10
(kg/m^3) 7670
RECUBRIMIENTO
PINTURA BASE
PINTURA DE ESMALTE
OBSERVACIONES:
FECHA
FIRMA
35
HOJA DE ESPECIFICACIÓN DEL COLUMNA
DE DESTILACION FRACCIONARIA
TAG EQUIPO T-104
ÁCIDO ACRÍLICO
NAVE
DATOS GENERALES
FRACCIONARIA
componentes.
DATOS DE OPERACIÓN
PRESIÓN DE OPERACIÓN EN EL CONDENSADOR
(bar) 1
CONDICIONES DEL CONDENSADOR SUBCOOLED TEMPERATURE
RADIO DE REFLUJO (MOLE) 1000
RADIO(MOLE) 0.0045
NUMERO DE ETAPAS 8
CONDENSADOR TOTAL
DATOS DE DISEÑO
(kg/m^3) 7670
RECUBRIMIENTO
PINTURA BASE
PINTURA DE ESMALTE
OBSERVACIONES:
FECHA
FIRMA
36
COLUMNA DE DESTILACION
FRACCIONARIA
TAG EQUIPO T-105
ÁCIDO ACRÍLICO
NAVE
DATOS GENERALES
FRACCIONARIA
componentes.
DATOS DE OPERACIÓN
PRESIÓN DE OPERACIÓN EN EL
CONDENSADOR (bar) 0.07
CONDICIONES DEL CONDENSADOR SUBCOOLED TEMPERATURE
RADIO DE REFLUJO (MOLE) 14.3
RADIO(MOLE) 0.9
NUMERO DE ETAPAS 36
REBOILER SI
CONDENSADOR TOTAL
DATOS DE DISEÑO
(kg/m^3) 7670
RECUBRIMIENTO
PINTURA BASE
PINTURA DE ESMALTE
OBSERVACIONES:
FECHA
FIRMA
37
Referencias.
[1] Shimizu et al (1977). Process for producing acrylic acid from propylene, U.S patent
documents.
[2] Etzkorn et al (1990). Anhydrous diluents for the propylene oxidation reaction to acrolein
and acrolein oxidation to acrylic acid, U.S patent documents.
[3] Godia M. (2013). Estudio de catalizadores para la oxidación selectiva de propano, escuela
de ingeniería y arquitectura, universidad Zaragoza.
[4] Babiano, L. (2018). Diseño del proceso de producción de ácido acrílico e impacto
económico del diseño del reactor, universidad politécnica de Madrid.
[5] http://oa.upm.es/42867/1/TFG_GUILLERMO_NIEVA_GARCIA_VILLARACO.pdf
[6] Turton R. (1998). Analysis, synthesis, and design of chemical processes, third edition,
Pretince Hall.
[7] Ponce L. (2019). Manual general de ASPEN, Facultad de Ingeniería Química.
[8] M. Smallwood (1996). The handbook of organic solvent properties, New York,
Elsevier Ltd.
38
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 – Datos económicos del ácido acrílico. ........................................................................ 4
Tabla 2 – Demanda del ácido acrílico. ........................................................................................... 5
Tabla 3 – Energías de activación y factores de velocidad. .................................................. 6
Tabla 4 – Propiedades fisicoquímicas de los componentes del proceso. ................... 8
Tabla 5 – Condiciones de alimentación al proceso. ............................................................... 9
ÍNDICE DE FIGURAS
Ilustración 1 – Diagrama de flujo de proceso – producción de ácido acrílico. ..... 12
Ilustración 2 – Diagrama de bloques general del proceso. ............................................. 17
Ilustración 3 – Análisis de sensibilidad con respecto a la presión dentro del
reactor......................................................................................................................................................... 19
Ilustración 4 – Análisis de sensibilidad con respecto a la temperatura. ................. 20
Ilustración 5 – Resultados – Corriente de salida del reactor. ........................................ 21
Ilustración 6 – Red de intercambio de calor del proceso de obtención de AA. .... 23
Ilustración 7 – Objetivos de mínimo costo y mínima área de intercambio. ........... 24
39

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Producción de Ácido acrílico a

partir de la oxidación del propileno

2.1 – Reacciones. ..................................................................................................................................... 5

2.2 - Proceso productivo...................................................................................................................... 6

2.3 - Propiedades de los reactivos. ................................................................................................... 7

2.4 - Corrientes de alimentación. ..................................................................................................... 8

2.4.1 – Propileno. ............................................................................................................................... 8

2.5 - Implicaciones ambientales del proceso. ........................................................................... 10

2.5.1 - Emisiones CO2 .................................................................................................................. 10

3 - DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO Y BALANCE DE MATERIA ................. 12

4 - DESCRIPCIÓN DEL PROCESO .............................................................................................. 17

4.1 - Análisis de sensibilidad en el reactor. ............................................................................... 19

4.2 - Proceso de separación. ............................................................................................................ 21

5 - BALANCE DE ENERGÍA Y REQUERIMIENTOS DE SERVICIOS ...................... 23

6 - LISTADOS DE EQUIPO Y DESCRIPCIONES DE LA UNIDAD .............................. 25

7 – ANÁLISIS ECONÓMICO ........................................................................................................... 27

7.1 - Resumen de costos de equipos. ............................................................................................ 27

7.2 - Resumen de inversión de capital fijo. ............................................................................... 27

7.3 - Costo de operación y análisis económico......................................................................... 28

CÉDULA DE EQUIPOS ...................................................................................................................... 31

ÍNDICE DE FIGURAS ......................................................................................................................... 39

Podemos observar que el consumo de acido acrílico ha aumentado considerablemente a

2.2 - Proceso productivo.

2.3 - Propiedades de los reactivos.

Los productos y subproductos obtenidos en el transcurso del proceso de obtención de ácido

➢ Ácido acrílico (C3H4O2)

➢ Ácido acético (C2H4O2)

En la Tabla 4 – Propiedades fisicoquímicas de los componentes del proceso. se dan las

Peso molecular (kg/kmol) 42 102 72 60

2.4 - Corrientes de alimentación.

Propileno es una alternativa atractiva a propano para la calefacción y de corte debido a su

Tabla 5 – Condiciones de alimentación al proceso.

Corriente 1 Corriente 2 Corriente 3

Tabla 6 – Cantidad de CO2 en toneladas por año.

Corriente de la red de CO2

Utilidad de CO2 900551 Toneladas/año

Total de CO2 904168 Toneladas/año

Total 992.3 kmol/hr T=160 ºC

Total 127 kmol/hr T=25 ºC

Total= 1362 kmol/hr

Total= 1362 kmol/hr

CO2= 8.504 kmol/hr; H2O=1115.67 kmol/hr; T=310 ºC

S-08 P=1 atm

CO2=.0009138 kmol/hr; H2O=204.96 kmol/hr; T=25.0038ºC

CO2= .0005530 kmol/hr; H2O=.1849 kmol/hr; T=16.38 ºC

CO2=.00036 kmol/hr; H2O=190.83 kmol/hr; T=16.38ºC

CO2=.09508 kmol/hr; H2O=1057.58 kmol/hr; T=30ºC

CO2= .09508 kmol/hr; H2O=3.888 kmol/hr; T=-182.454 ºC

CO2=5.30e-10 kmol/hr; H2O=1053.69 kmol/hr;

CO2= 5.308e-10 kmol/hr; H2O=1053.69 kmol/hr; T=-39.03 ºC

Ilustración 2 – Diagrama de bloques general del proceso.

Ilustración 4 – Análisis de sensibilidad con respecto a la temperatura.

Como podemos observar en los resultados obtenidos, la producción de ácido acrílico es

Ilustración 6 – Red de intercambio de calor del proceso de obtención de AA.

Para la realización de la red de intercambio de calor, se recurre al Aspen Plus debido a su

Equipo Condiciones de operación

7.2 - Resumen de inversión de capital fijo.

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