El Mantenimiento Productivo Total

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE ESCUINAPA
Ingeniería en Mantenimiento Industrial

TÉCNICAS TPM Y RCM
24 de marzo de 2020
JUAN FRANCISCO SÁNCHEZ OSUNA
Grupo: 8B
Cuatrimestre: Enero-abril 2020 3er Parcial
Unidad Temática: III. FILOSOFIA TPM
Temas a Evaluar: 1.- DEFINICIÓN ORIGENES Y PILARES DEL TPM

Objetivo: Reconocer los pilares de la filosofía TPM: el mantenimiento preventivo,
mejoras individuales en los equipos, proyectos mantenimiento preventivo-costo del
ciclo de vida, educación y capacitación
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EL MANTENIMIENTO DE LOS SISTEMAS PRODUCTIVOS
Evolución hacia el TPM
El Mantenimiento Productivo Total (por sus siglas en ingles TPM) surgió en Japón,
como un sistema de control para los equipos de la planta, pero en ella el personal
de producción era el mismo que se encargaba de dar el mantenimiento lo cual se
tornaba cada vez más complicado, y se decidió separar el área de producción y
mantenimiento para tener más eficiencia en los trabajos, es decir:
“Yo opero, tú reparas- da paso a, Yo soy responsable de mi equipo”
¿Qué es y para qué sirve el TPM?

El TPM, mantenimiento productivo total, es la filosofía japonesa que se aplica al
mantenimiento, que establece día a día nuevos y mejores estándares para el
funcionamiento de los equipos, que han sido de interés en las empresas por
obtener una mejora en rentabilidad, para que sea llevado acabo por todos los
empleados y a todos los niveles a través de actividades en pequeños grupos en el
mantenimiento. La competitividad de las empresas da lugar a un nuevo plan de
mantenimiento lo cual se necesita de una buena gestión de la producción y un
buen mantenimiento de las maquinarias para lograr una gran calidad,
productividad y rendimiento, de esto surge la implantación del TPM o
Mantenimiento Productivo Total, nacido en Japón.
¿Cuáles son sus pilares?

La aplicación del Mantenimiento Productivo Total TPM se fundamenta en seis
pilares básicos, que sirven de apoyo para la construcción de un sistema de
producción ordenado principalmente en; Mejoras Enfocadas; son las actividades
que se realizan con la participación de las diferentes áreas comprometidas en el
proceso productivo, con el objetivo de maximizar la efectividad de las máquinas y
procesos. Mantenimiento autónomo; Llevado por el operario de producción junto
con los trabajadores incluidos los altos mandos hasta los operarios en la planta
para obtener los objetivos y la motivación de trabajo en equipo. Mantenimiento
Planificado; Es el de eliminar los problemas del equipamiento a través de acciones
de mejora, prevención y predicción, en la cual se debe de tener una buena
recolección de datos y un análisis. Mantenimiento de Calidad; Su propósito es
mejorar la calidad del producto reduciendo la variabilidad, manteniendo el control
de las condiciones de los componentes y las condiciones en que se encuentre el
equipo que tienen directo impacto en las características de la calidad del producto.
Mantenimiento Preventivo; Mejoras que se realizan durante la fase del diseño,
2
construcción y colocación de los equipos, con el objetivo de reducir los costos de
mantenimiento durante su funcionamiento. Mantenimiento de áreas
administrativas; No se involucran con producción, pero son los encargados de
ofrecer el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione
eficientemente, con los menores costos, y una alta calidad, ya que son los
encargados de producir la información.
¿Cuáles son los objetivos del TPM?

La aplicación del programa TPM tiene como objetivo la obtención del máximo
rendimiento y eficacia global de un sistema productivo a través de la correcta
gestión de los equipos que lo forman.
 Introducción de un sistema eficiente de mantenimiento productivo con
participación activa de todo el personal de producción, y con el objetivo de
mejorar la eficiencia alcanzada de forma continua o Kaisen.
 Introducción de un sistema de mantenimiento preventivo efectuado por la
aplicación del mantenimiento basado en el tiempo y en las condiciones, con
objetivo de progresar en la consecución de cero averías.
 Erradicar las pérdidas de capacidad y rendimiento, tratando de alcanzar el
objetivo de cero pérdidas.
 Obtener la reducción a cero en todos aquellos objetivos para los que resulta
deseable y que dependan de la gestión del mantenimiento (cero averías,
cero pérdidas, cero defectos, cero accidentes, etc.).
 Obtener mejoras en todos los ámbitos de la compañía, con técnicas y
sistemas de gestión en el ámbito del TPM (producción, administración
ventas, finanzas), ya que en todos ellos se trabaja con equipos y sistemas
que requieren un mantenimiento.
 Involucrar a toda la organización empresarial en los objetivos TPM y
comprometer a todo el personal en su actuación incluida la alta dirección.
La evolución del mantenimiento

Se relaciona con los distintos tipos de gestión que se pueden llevar acabo
incluyendo todo el ciclo de vida del equipo, desde que se diseña el mismo hasta
que se utiliza y puede generar pérdidas, tratando de evitar en todo el momento
que éstas pueden producirse:
 Previsión de mantenimiento. MP: en el diseño de equipos,
 Mejora de mantenibilidad MI: aplicación de mejoras a los equipos que están
en producción,
3
 Mantenimiento preventivo PM: permite prevenir y evitar problemas y
averías,
 Mantenimiento autónomo MA: llevado a cabo por los operarios en sus
puestos de trabajo.
Beneficios de implantar el TPM

La implantación del TPM comprenderá el desarrollo de las siguientes actividades:
 Incremento de la duración del ciclo y de la calidad de la vida de los equipos.
 Establecimiento del mantenimiento autónomo en el propio puesto de trabajo
 Reordenación de las tareas del departamento de mantenimiento hacia la
prevención.
 Gestión del mantenimiento preventivo y correctivo optimizada.
 Mejora de la funcionalidad y mantenimiento de los equipos.
 Formación y entrenamiento del personal productivo y de mantenimiento.
 Incidencia en el diseño de los equipos, pensados para obtener el máximo
rendimiento con el mínimo mantenimiento.
 Implantar una política de prevención de mantenimiento.
¿Cómo eliminar las seis grandes pérdidas?

Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con
los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en
tres aspectos fundamentales:
 Tiempos muertos o paro del sistema productivo.

 Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
 Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un
equipo.

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Temas a Evaluar: 1.- DEFINICIÓN ORIGENES Y PILARES DEL TPM

¿Qué es y para qué sirve el TPM?

¿Cuáles son sus pilares?

¿Cuáles son los objetivos del TPM?

La evolución del mantenimiento

Beneficios de implantar el TPM

¿Cómo eliminar las seis grandes pérdidas?

 Tiempos muertos o paro del sistema productivo.

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