PROPUESTA DE UN DISEÑO Y DISTRIBUCCION DE UNA PLANTA DE

YOGURT

MARLYAM ADRIANA MONTERREY VILLAMIZAR

KENDY MARTINEZ PADILLA
JUAN DAVID CALDERON BLANCO
PAOLA ANDREA QUENZA LINARES
DIANA LARA CABRERA
SERGIO DAVID CHAVARRO TEJADA
JHON CABRERA ZAMBRANO
JESSICA JOHANA CONTRERAS CARRILLO

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
FACULTAD DE INGENIERÍAS Y ARQUITECTURA
DISEÑO Y DISTRIBUCCION DE PLANTAS
PAMPLONA
2019
 DESCRIPCION DEL PRODUCTO
Para la obtención de leches ácidas, como el yogurt, se agregan aditivos –
estabilizantes o vitaminas– a la leche homogenizada; después el compuesto es
sometido a tratamientos térmicos a diferentes temperaturas y luego se inocula e
incuba con Lactobacillus bulgaricus y Lactobacillus acidophilus. Terminados estos
procesos, la mezcla se enfría, obteniéndose el yogurt base. A éste se agregan
jarabe de fresas, saborizantes y colorantes.
Serán depositados en envase de plástico ya que cuentan con la ventaja de ser
semitransparentes y amigable con el medio ambiente, esto serán de 1000 ml, su
estructura permite que tenga una conservación de 45 días, teniendo un manejo de
medio ambiente como de refrigeración.

VALORES NUTRICIONALES DEL YOGURT

Cada 1000 ml de yogurt de fresa aporta:
CALORIAS 156
GRASA 3,9 g
CARBOHIDRATOS 26,1g
PROTEINAS 4,2g
AZUCARES 25g
FIBRA 1g

IMAGEN 1. PRESENTACION DE YOGUFRIT.

 SISTEMAS DE PRODUCCION

Un sistema en sí puede ser definido como un conjunto de partes interrelacionadas

que existen para alcanzar un determinado objetivo. Donde cada parte del sistema
puede ser un departamento un organismo o un subsistema. De esta manera una
empresa puede ser vista como un sistema con sus departamentos como
subsistemas. Un sistema puede ser abierto o cerrado. Los sistemas cerrados (o
mecánicos) funcionan de acuerdo con predeterminadas relaciones de causa y
efecto y mantienen un intercambio predeterminado también con el ambiente, donde
determinadas entradas producen determinadas salidas. En cambio, un sistema
abierto (u orgánico) funcionan dentro de relaciones causa-efecto desconocidas e
indeterminadas y mantienen un intercambio intenso con el ambiente.

En realidad, las empresas son sistemas completamente abiertos con sus

respectivas dificultades. Las empresas importan recursos a través de sus entradas,
procesan y transforman esos recursos y exportan el resultado de ese procesamiento
y transformación de regreso al ambiente a través de sus salidas. La relación
entradas/salidas indica la eficiencia del sistema.

Un sistema de producción es entonces la manera en que se lleva a cabo la entrada

de las materias primas (que pueden ser materiales, información, etc.) así como el
proceso dentro de la empresa para transformar los materiales y así obtener un
producto terminado para la entrega de los mismos a los clientes o consumidores,
teniendo en cuenta un control adecuado del mismo.

Figura 1. Estructura de un sistema de producción.

La empresa yogurt fresa utiliza un sistema de fabricación por lotes el cual es un tipo
de fabricación modular, es decir, el proceso siguiente recibirá el producto cuando
termine el proceso anterior y recibirá lo que haya producido. El proceso de
producción va empujando la producción desde atrás, sin tener en cuenta el ritmo de
producción de los procesos aguas abajo.
la producción modular es un sistema flexible de producción que permite fabricar
productos bastante personalizados sin llegar a tener unos costes de producción tan
elevados como en el caso de la fabricación a medida. Se trata de fabricar un
producto a través de distintas partes o módulos que pasaran a conocerse como
estándar. De esta forma se combinan todos esos módulos dando lugar a un gran
número de productos o servicios. Cada módulo estará integrado por un conjunto de
piezas que dejan de considerarse como artículos independientes.
Al aplicar este tipo de producción en la empresa trae varias ventajas como lo son:

 En el caso de que se produzca un fallo, no se procede a restaurar o arreglar

una pieza en concreto del módulo, sino que se reparará o sustituirá el módulo
en su conjunto.
 Las reparaciones son más rápidas y menos complejas, lo que supondrá una
disminución de los costes de mantenimiento y del personal dedicado a ello,
al no precisar una formación específica en una pieza determinada.
 A la hora de planificar, programar y gestionar la producción y los materiales
se simplifican las tareas.
 Las ventajas del sistema de producción por lotes es que no necesita de una
alta especialización de los operarios y por otro lado es más fácil de planificar.

Figura 2. Estructura tipo de producción modular.

 PRONÓSTICOS
Es un método mediante el cual se intenta conocer el comportamiento futuro de
alguna variable con algún grado de certeza. Existen disponibles tres grupos de
métodos de pronósticos: Los cualitativos, los de proyección histórica y los causales.
Se diferencian entre sí por la precisión relativa del pronóstico del largo plazo en
comparación con el corto plazo, el nivel de herramientas matemáticas requerido y
la base de conocimiento como sustrato de sus proyecciones.
Estimación anticipada del valor de una variable, por ejemplo: la demanda de un
producto.

PRONÓSTICO DE LA DEMANDA
Es un procedimiento mediante el cual se puede intentar conocer el comportamiento
probable de la demanda por sus productos.
Uso de los pronósticos:
 Producción
 Costo de materia prima
 Costo de mano de obra
 Disponibilidad de materia prima
 Disponibilidad de mano de obra
 Requerimientos de mantenimiento
 Capacidad disponible de la planta para la producción

REGRESION LINEAL
El modelo de pronóstico de regresión lineal permite hallar el valor esperado de una
variable aleatoria a cuando b toma un valor específico. La aplicación de este método
implica un supuesto de linealidad cuando la demanda presenta un comportamiento
creciente o decreciente, por tal razón, se hace indispensable que previo a la
selección de este método exista un análisis de regresión que determine la intensidad
de las relaciones entre las variables que componen el modelo.
La empresa yogufruit presenta los siguientes datos históricos sobre las ventas del
yogurt, se pronosticará para los siguientes 2 trimestres utilizando la regresión lineal.
Fórmulas:

𝑛(∑𝑥𝑦) − (∑𝑥)(∑𝑦) 12(3.829.630) − (78)(567.720)

b= = = 975.175
𝑛(∑𝑥 2 ) − (∑𝑥)² 12(650) − (6084)
𝑎 = 𝑦 − 𝑏 ∗ 𝑥 = 47.310 − 975.175(6.5) = 40971.36
Pronostico de las demandas:
𝒚𝟏𝟑 = 𝟒𝟎𝟗𝟕𝟏. 𝟑𝟔 + 𝟗𝟕𝟓. 𝟏𝟕𝟓(𝟏𝟑) = 𝟓𝟑. 𝟔𝟒𝟗
CONCLUSIÓN
De los ultimos 12 años se llega a la conclusión de que la demanda aumento
progresivamente, con respecto a los periodos 13 y 14 se mantuvieron dentro del
rango, con un pequeño en el periodo 13 de 53.649 y en un incremento dentro del
promedio en el periodo 14 de 54.624.
ANÁLISIS DEL TAMAÑO ÓPTIMO DE LA PLANTA
CAPACIDAD DE PLANTA
Se define como el volumen de producción recibido, almacenado o producido sobre
una unidad de tiempo y bajo condiciones ideales, siendo producción el bien que
produce la empresa, ya sea intangible o no, y se divide en 3:

Capacidad de diseño
Es la máxima tasa disponible de producción para un proceso, dados los diseños
actuales de producción, mezcla de productos, políticas de operación y fuerza
laboral.
Capacidad efectiva o disponible
Es la mayor tasa de producción razonable que pueda lograrse, en general la
capacidad efectiva es menor que la capacidad de diseño, porque se necesita tiempo
para realizar operaciones de mantenimiento preventivo, y ajustes cuando la
empresa pasa de fabricar un lote a otro.
Capacidad real
Es la tasa de producción lograda por el proceso, no solo es menor que la capacidad
efectiva, sino también la capacidad real varía en el tiempo. El daño de máquinas,
los desperdicios y el re trabajo, el montaje limitado de maquinaria, el ausentismo de
los trabajadores, las vacaciones, la programación deficiente y otros factores
similares contribuyen a disminuir las tasas reales de capacidad.
Formula general de las capacidades
𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒑𝒆𝒓𝒊𝒐𝒅𝒐
CP=
𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒓𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒅𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅

CAPACIDADES DE LA PLANTA
La empresa YOGOFRUIT elabora yogurt de fresa, se desea saber cuál es la
capacidad de diseño, la capacidad efectiva la capacidad real anual, la tasa de
utilidad y tasa de eficiencia. Se trabaja 8 horas diarias, 6 días a la semana y toma
0,04 horas en elaborar una unidad; Se pierde 1 hora semanal en mantenimiento
preventivo, 1 hora recogiendo los pedidos y 2 horas al mes en incapacidades de los
operarios, en daños de máquinas y reprocesos 2 horas mensuales.

Capacidad De diseño: 6x8hx48sem/0,04=2304/0,04=57600 Unid/año

Capacidad Efectiva: 2304-96/0,04=2208/0,04=55200 Unid/año

Capacidad Real: 2208-24-24/0,04=2160/0,04=54000 Unid/año

CONCLUSION:

 Cap. De diseño: 6x8hx48sem/0,04=2304/0,04=57600 Unid/año

Esta capacidad es obtenida de trabajar 6 días a la semana en un turno de 8h por

día, por 48 semanas al año dividido en el tiempo que le toma a la empresa elaborar
una unidad del producto.

 Cap. Efectiva: 2304-96/0,04=2208/0,04=55200 Unid/año

En la capacidad efectiva encontramos una disminución de 2400 unidades de
producto dado que aquí se empiezan a sumar tiempos de diferentes labores con
mantenimientos, cambios de lotes de materia prima, etc. Lo que nos genera
demoras y hace que tarde mas el proceso

 Cap. Real: 2208-24-24/0,04=2160/0,04=54000 Unid/año

Para la capacidad real encontramos la verdadera cantidad de unidades de producto

que va a relazar la empresa luego de sumar los diferentes tiempos que se
desperdician en la empresa obtenidos por medio de un estudio completo de tiempos
donde se puso en evaluación tiempos en cambio de lote de materia prima,
mantenimientos preventivos y correctivos de las diferentes máquinas y pérdida de
tiempo generadas por motivos humanos. En esta capacidad tenemos una
disminución de 3600 unidades de producto con respecto a la capacidad de diseño
y una disminución de 1200 unidades del producto con respecto a la capacidad
efectiva pero que al final con las 54000 unidades de producto se sigue supliendo la
demanda de la empresa.

LOCALIZACIÓN ÓPTIMA DE LA PLANTA

La adecuada ubicación de la planta industrial, es tan importante para su éxito

posterior, como lo es la elección del proceso mismo, y por lo tanto para lograr esto,
se procurará naturalmente hacer el análisis tan amplio como sea posible y no se
dejarán de incluir en él, los valores intangibles que se conozcan o perciban a través
del estudio. El fin perseguido en cualquier problema sobre situación o ubicación de
fábricas es la elección del lugar que permitirá reunir los materiales necesarios,
realizar los procesos de fabricación y entregar el producto a los clientes con el costo
total más bajo posible. Por supuesto, esto es sencillamente una exposición en
términos explícitos del problema general de ubicación de la fábrica, pero en esa
exposición se encontrará la llave maestra para la solución de casi todos los
problemas de esta naturaleza. Para realizar el presente análisis se atiende a un
primer paso seleccionador necesario, con el objeto de que las comparaciones
finales minuciosas, se hagan entre un número pequeño de los sitios más
prometedores entre todos los posibles. Aunque es necesario aclarar, que no se
deberá hacer una limitación inútil del campo de elección, dada la variabilidad de las
técnicas de producción en la industria química, tanto respecto a los materiales como
a los procesos. Un método útil para acortar el número de lugares posibles de
ubicación de la planta, sobre los cuales hay que hacer un estudio final intenso, es
el llamado procedimiento de Cribado.
Con este método pueden seleccionarse ya las regiones sobre las que se aplica un
segundo método lógicamente semejante, pero algo distinto, para evaluar
comparativamente los diferentes sitios y determinar las zonas sobre las que se
intensificará el estudio. Este es el llamado método de Puntuaciones Ponderadas.

LOCALIZACION ÓPTIMA DE LA PLANTA

La planta YOGUFRUIT se piensa ubicar en cualquiera de los siguientes municipios

del departamento del norte de Santander (Pamplona, Chitagá, Labateca). Después
de analizar los siguientes factores con sus respectivos pesos, encontraremos una
ubicación óptima.
Teniendo en cuenta los siguientes factores:

N° FACTOR PESO
1 CERCANIA AL CENTRO DE CONSUMO 0.20
2 DISPONIBILIDAD DE MATERIA PRIMA 0.25
3 INFRAESTRUCTURA INDUSTRIAL 0.15
4 NIVEL ESCOLAR DE LA M. DE O. 0.10
5 CLIMA 0.15
0.05
6 ESTIMULOS FISCALES 0.05
7 SEGURIDAD 0.05
8 COMPETENCIA

FICHA TECNICA DE CIUDADES

 PAMPLONA:

SUPERFICIE de 23,55 km²

CLIMA: 17°C

SISTEMA EDUCATIVO: es muy simple. Por un lado, se ofrecen estudios no

obligatorios: Educación Infantil, Bachillerato, Formación
Profesional, y estudios Universitarios. Y por otro, tenemos los
obligatorios: Educación Primaria (EP) y Educación secundaria (ESO)

POBLACION: 196.166 habitantes

TRANSPORTE: Pamplona está conectada mediante vías de alta capacidad

con las principales capitales limítrofes, lo que convierte a la CTP en un área
logística competitiva para el transporte de mercancías por carretera.
  CHITAGA

SUPERFICIE: 1172 km

CLIMA: 17°C

SISTEMA EDUCATIVO: El municipio en la zona urbana cuenta con una (1)

institución educativa de carácter oficial, conformada por tres (3) sedes que
ofrecen el servicio de educación primaria y cinco (5) centros educativos con
nivel de secundaria.

POBLACION: 10.373 habitantes

 LABATECA

SUPERFICIE: 253 km²

CLIMA: 22°C

SISTEMA EDUCATIVO: El municipio está conformada por sedes que

ofrecen el servicio de educación primaria y centros educativos con nivel de
secundaria.

POBLACION: 5.867 habitantes

MÉTODO DE LOS PUNTOS PONDERADOS

Este método que aquí se presenta realiza un análisis cuantitativo en el que se

compararán entre sí las diferentes alternativas para conseguir determinar una o
varias localizaciones válidas. El objetivo del estudio no es buscar una localización
óptima sino una o varias localizaciones aceptables. En cualquier caso, otros factores
más subjetivos, como pueden ser las propias preferencias de la empresa a instalar
determinarán la localización definitiva.

A continuación, se presentan los pasos a seguir:

1. Determinar una relación de los factores relevantes.
2. Asignar un peso a cada factor que refleje su importancia relativa (el peso de
estos factores debe sumar 1)
 3. Fijar una escala a cada factor entre 0-10 puntos, siendo cero el menor.
4. Calificar a cada sitio el potencial de acuerdo con la escala designada, y
multiplicar la calificación por el peso.
5. Hacer una recomendación basada en la localización que haya obtenido la
mayor puntuación, sin dejar de tener en cuenta los resultados obtenidos a
través de métodos cuantitativos.
APLICACIÓN DEL METODO DE PUNTOS PONDERADOS DE LA PLANTA
YOGUFRUIT

CALIFICACIÓN
CALIFICACIÓN
PONDERADA
N° FACTOR PESO PAM CHI LAB PAM CHI LAB
CERCANIA AL
1 CENTRO DE 0,2 9 7 6 1,8 1,4 1,2
CONSUMO
DISPONIBILIDAD DE
2 0.25 10 7 4 2.5 1,75 1
MATERIA PRIMA
INFRAESTRUCTURA
3 0,15 8 6 5 1,2 0,9 0,75
INDUSTRIAL
NIVEL ESCOLAR DE
4 0,1 8 5 5 0,8 0,5 0,5
LA M. DE O.
5 CLIMA 0.15 10 8 4 1,5 1,2 0,6
ESTIMULOS
6 0.05 8 8 8 0,4 0.4 0,4
FISCALES
7 SEGURIDAD 0,05 8 6 6 0,4 0,3 0,3
8 COMPETENCIA 0,05 8 6 5 0,4 0,3 0,25
TOTAL 9 6,75 5

CONCLUSIÓN

Según el estudio de puntos ponderados realizado a la empresa Yogufruit, para

poder obtener una localización optima de su planta. Se realizaron estudios teniendo
en cuenta los municipios de Pamplona, Chitagá y Labateca, y se llegó a la
conclusión de que el lugar más apropiado de la localización de la planta es
Pamplona con el fin de poder abarcar la mayor cantidad de demanda, optimizando
las utilidades para la empresa y con el tiempo contemplar la posibilidad de
expandirse, con una puntuación de 9,0. Mostrando los factores más factibles y los
de mejor elección para una localización optima referente a los componentes más
relevantes elegidos para este estudio.
 INGENIERÍA DE LA DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA

A continuación, se presenta la distribución de la planta, donde se observa la

descripción del producto, el diagrama de flujo, la maquinaria requerida y la materia
prima para la elaboración de la producción final que ofrece YOGUFRUIT.

IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

1. Recepción de la leche cruda: (5 minutos) es un punto de control en donde

deben realizarse verificaciones inmediatas de la calidad acordadas de la
leche cruda.

2. Filtración:(3 minutos) se realiza la filtración de la leche para evitar el ingreso

de partículas gruesas al proceso.

3. Estandarización y preparación de la mezcla: (5 minutos) se regula el

contenido de grasas y sólidos no grasos. Se agrega azúcar de acuerdo al
tipo de producto a elaborar, y se regula el contenido de extracto seco
mediante el agregado de leche en polvo, concentración por las técnicas de
filtración a través de membranas o sustracción de agua por evaporación.
4. Pasteurización:(10 minutos) por principio, el yogur se ha de calentar por un
procedimiento de pasteurización autorizado. Para que el yogur adquiera su
típica consistencia no sólo es importante que tenga lugar la coagulación
ácida, sino que también se ha de producir la desnaturalización de las
proteínas del suero, en especial de la b -lacto globulina, esto se produce a
temperaturas aproximadas a 75º C, consiguiéndose los mejores resultados
de consistencia (en las leches fermentadas) a una temperatura entre 85 y 95º
C. El tratamiento térmico óptimo consiste en calentar a 90º C y mantener esta
temperatura durante 15 minutos.

Esta combinación temperatura/tiempo también se emplea en la preparación

del cultivo y es muy habitual en los procedimientos discontinuos de
fabricación de yogur. En los procedimientos de fabricación continua se suele
mantener esta temperatura de 95/96 º C sólo durante un tiempo de 5 minutos
con el fin de conseguir un mejor aprovechamiento tecnológico de la
instalación.

Las proteínas desnaturalizadas del suero, por el contrario, limitan la sinéresis

del coágulo y reducen por tanto la exudación de suero. Es un punto crítico de
control, pues es el punto donde se eliminan todos los microorganismos
patógenos siendo indispensable para asegurar la calidad sanitaria e
inocuidad del producto.

5. 1er Enfriamiento: (1 minuto) es un punto de control porque asegura la

temperatura óptima de inoculación, permitiendo la supervivencia de las
bacterias del inóculo. Como se mencionó, se enfría hasta la temperatura
 óptima de inoculación (42-45º C) o generalmente hasta unos grados por
encima y luego es enviada a los tanques de mezcla.

6. Inoculación: (1 hora) es un punto de control porque la cantidad de inóculo

agregado determina el tiempo de fermentación y con ello la calidad del
producto, como se dijo antes se buscan las características óptimas para el
agregado de manera de obtener un producto de alta calidad en un menor
tiempo, de 2 a 3% de cultivo, 42 y 45º C, y un tiempo de incubación de 2 - 3
hr.

7. Incubación: (5 horas) el proceso de incubación se inicia con el inóculo de

los fermentos. Se caracteriza por provocarse, en el proceso de fermentación
láctica, la coagulación de la caseína de la leche. El proceso de formación del
gel se produce unido a modificaciones de la viscosidad y es especialmente
sensible a las influencias mecánicas. En este proceso se intenta siempre
conseguir una viscosidad elevada para impedir que el gel pierda suero por
exudación y para que adquiera su típica consistencia. Se desarrolla de forma
óptima cuando la leche permanece en reposo total durante la fermentación.

La mayoría de los procedimientos de elaboración son, por esta razón, de tipo

discontinuo en cuanto al proceso de fermentación. Según el producto a
elaborar y el tipo de instalación se van a poder realizar la incubación y la
fermentación de las siguientes maneras.
 En los envases de venta al por menor (yogur consistente), en tanques de
fermentación (yogur batido y yogur para beber), es un punto de control ya
que, determinada la cantidad de inóculo y la temperatura óptima de
crecimiento, queda determinado el tiempo y se debe controlar junto con la
temperatura para no generar un exceso de ácido láctico.

8. Homogeneización: (1 minuto) en la práctica de la elaboración de yogur se

homogeneiza muchas veces la leche higienizada al objeto de impedir la
formación de nata y mejorar el sabor y la consistencia del producto.

La homogeneización reduce el tamaño de los glóbulos grasos, pero aumenta

el volumen de las partículas de caseína. A consecuencia de esto se produce
un menor acercamiento entre las partículas, en el proceso de coagulación, lo
que se traduce en la formación de un coágulo más blando. Para. Evitar este
fenómeno se suele realizar la homogeneización de la nata o la
homogeneización en caudal parcial; técnicas éstas que no alteran la
estructura de la caseína.

9. 2do Enfriamiento: (2 minutos) el enfriamiento se ha de realizar con la mayor

brusquedad posible para evitar que el yogur siga acidificándose en más de
0,3 pH. Se ha de alcanzar, como mucho en 1,5-2,0 horas, una temperatura
de 15°C. Este requisito es fácil de cumplir cuando se elabora yogur batido o
 yogur para beber, por poderse realizar, en estos casos, la refrigeración
empleando cambiadores de placas. (En el firme se hace luego de envasado).

10. Homogenización para generar el batido: en la homogeneización se rompe

por agitación el coágulo formado en la etapa previa y se agregan
edulcorantes, estabilizantes, zumos de frutas, según corresponda la variedad
del producto (la homogeneización +-Ñ[¿nm´¿jk6h7ypi’usólo es para el yogurt
batido).

11. Envasado: (1 minuto) se controla el cerrado hermético del envase para

mantener la inocuidad del producto. Se debe controlar que el envase y la
atmósfera durante el envasado sean estériles. En el producto firme se envasa
antes de la fermentación o luego de una pre-fermentación y en la misma
envasadora se realizan los agregados de fruta según corresponda, en el
batido se envasa luego de elaborado el producto.
 12. Almacenamiento: es un punto crítico de control, ya que la refrigeración
adecuada y a la vez las conservaciones de la cadena de frío aseguran la
calidad sanitaria desde el fin de la producción hasta las manos del
consumidor. El yogur elaborado bajo condiciones normales de producción se
conserva, a temperaturas de almacenamiento ≤ 8º C, por un tiempo
aproximado de una semana.

La tendencia a concentrar la producción, requisito indispensable de las

instalaciones modernas de producción, la creciente variedad de productos y
el cada vez mayor ámbito de distribución de los mismos hacen necesario
alargar el tiempo de conservación a 3-4 semanas, el yogur conservado,
denominación genérica para los productos fermentados conservados, puede
producirse por dos procedimientos.

DIAGRAMA DE FLUJO DE LA ELABORACIÓN DEL YOGURT

Es una representación gráfica de un proceso. Cada paso del proceso es
representado por un símbolo diferente que contiene una breve descripción de la
etapa de proceso.
ACTIVIDAD TIEMPO
Recepción de la leche 5 minutos
Filtración y pruebas fisicoquímicas 3 minutos
Descremado 5 minutos
Pasteurización 10 minutos
Inoculación 1 minuto
Refrigerado 1 hora
Incubación 5 horas
Rompimiento del cuajo 1 minutos
Adición de la fruta al yogurt 2 minutos
Envasado 1 minuto
Almacenado
 SIMBOLOGÍA

Operación

Inspección

Almacenamiento

Combinación

Transporte

Demora

Conector

Fin del proceso

Diagrama No. Hoja: de: Resumen
Producto: YOGURT Actividad Actu Propuest Economí
al o a
Actividad: ELABORACION DEL Operación 9
YOGURT Inspección 0
Espera 1
Transporte 1
Método: Actual/Propuesto Almacenamiento 1

Distancia (metros)
Lugar: PLANTA DE YOGOFRUIT Tiempo (min)

Operarios: Ficha No. Costo

7 Mano de obra
Compuesto por Fecha: 7/11/2019 Material
Kendi Martínez-Paola Quenza-
Sergio Chavarro-Diana Lara- TOTAL
Marlyam Monterrey- Juan David
Calderón- Jhon Cabrera-Jessica
Contreras

DESCRIPCION Tiemp Actividad OBSERVACIONES

o
(min)
Recepción de la leche 5 Se recibe la leche
Filtración y pruebas 3 Se evita las partículas
fisicoquímicas gruesas al proceso
Estandarización 5 Se agrega azúcar
Pasteurización 10 Temperatura 75°C
Inoculación 1 Se agrega el cultivo a 45°C

Refrigerado 30 Enfriar hasta 45°C

Incubación 300 Se deja fermentar
Rompimiento del coagulo 2 Dejar reposar

Adición de la fruta al 2 Adición de fruta

yogurt
Envasado 15 Envase de 150ml cada uno

Transporte de almacén 5 Carros modulares.

Almacenamiento 3 días de almacenamiento

TOTAL 9 0 1 1 1
 DETERMINACION DE LA MATERIA PRIMA EN LA PLANTA
La determinación de la materia prima en un diseño y distribución de planta sirve
para conocer el espacio que se requerirá en el almacenaje de esta, teniendo en
cuenta los espacios para la maniobra o transporte de la materia prima al punto de
inicio del proceso.
La materia prima se calculó teniendo en cuenta que la cantidad de leche es de un
80% y de fresa un 20%, se determinó el 2% de desperdicio por desojado de la fruta.
La demanda de la empresa yogurt es de 53.649 anual a lo que corresponde a 4470
litros de yogurt de fresa mensual.
LECHE: Los productos que se derivan de la leche proveen proteínas,
vitaminas y minerales. El yogurt es categorizado como una de las mejores
fuentes de calcio.
Para fabricar un Yogurt de 1000ml se requieren 800ml de leche con un
desperdicio del 1%. La demanda es de 4470 u/mes ¿Qué cantidad de leche se
requiere procesar mensualmente para cumplir con la demanda?
 Cantidad de leche que se requiere procesar mensualmente para cumplir
con la demanda

Qt=Qd*f Donde, Qt es la cantidad total de materia prima; Qd es la cantidad

de demanda y f es la cantidad de materia prima requerida por unidad.

Qt= 4470*800 = 3576 Lt/mes

Qr=Qt (1-d) Donde, Qr es la cantidad requerida neta; Qt es la cantidad total

de materia prima y d es el desperdicio.
Qr= 3576(1-0,01) =3540 Lt/mes
d= 3576-3540= 36 Lt/mes
La leche materia prima principal del producto será traída diariamente en cantaras
de 40 litros cada una, manteniéndola a una temperatura ambiente logrando que
conserve en buen estado durante 6 y 8 horas promedio sin superar una temperatura
de 25°C. Almacenando diariamente 119 litros de leche es decir que a la planta
entraran 3 cantaras con leche diariamente ocupando un espacio de
almacenamiento periódico de 1,5m x 1,5m. tomando en cuenta el total de leche
requerida mensualmente de 3576 Lt/mes y a su vez un desperdicio de leche 36 litros
mes.
FRESA: Tienen un valor energético de entre 27 y 34 kilocalorías por cada
100 gramos. Están compuestas principalmente por agua e hidratos de
 carbono mientras que tienen un bajo porcentaje de proteínas. Es una
excelente fuente de vitamina C.
Para fabricar un yogurt de 1000ml se requieren 200 gr de fruta con un desperdicio
del 2%. La demanda es de 4470 u/mes ¿Qué cantidad de fruta se requiere procesar
mensualmente para cumplir con la demanda?
 Cantidad de fruta que se requiere procesar mensualmente para cumplir
con la demanda

Qt=Qd*f Donde, Qt es la cantidad total de materia prima; Qd es la cantidad

de demanda y f es la cantidad de materia prima requerida por unidad.
Qt= 4470*200= 894kg/mes
Qr=Qt (1-d) Donde, Qr es la cantidad requerida neta; Qt es la cantidad total
de materia prima y d es el desperdicio.
Qr=894(1-0,02) = 876kg/mes
d= 894-876= 18kg/mes
La fresa utilizada como la fruta del yogurt, será trasportada hacia a la empresa por
canastillas plásticas de con capacidad de 10kg cada una, las cuales serán
almacenadas en un cuarto frio con dimisiones de 1,45m X 2,54m el cual permitirá la
duración como fruta conservada dure entre 3 a 5 días. Teniendo en cuenta que la
demanda mensualmente de la fresa es de 894kg/mes, lo que nos registra una
entrada de materia prima de 9 canastillas de fresa cada 3 días a la planta, teniendo
un desperdicio debido al desojado de la fresa de un kilo ochocientos por cada tres
días.

AZUCAR: Es uno de los principales ingredientes que más energía aporta a

nuestro cuerpo, siendo el cerebro, como hemos dicho anteriormente, quien
más se beneficia de esa dosis diaria de glucosa. Ayuda a mantener despierto
al cerebro y así poder trabajar con mayor concentración.

Para fabricar un Yogurt de 1000ml se requieren 50gr de azúcar con un

desperdicio del 1%. La demanda es de 4470 u/mes ¿Qué cantidad de azúcar
se requiere procesar mensualmente para cumplir con la demanda?
 Cantidad de Azúcar que se requiere procesar mensualmente para
cumplir con la demanda

Qt=Qd*f Donde, Qt es la cantidad total de materia prima; Qd es la cantidad

de demanda y f es la cantidad de materia prima requerida por unidad.
Qt= 4470*50= 223kg/mes
 Qr=Qt (1-d) Donde, Qr es la cantidad requerida neta; Qt es la cantidad total
de materia prima y d es el desperdicio.
Qr=223(1-0,01) = 220kg/mes
d= 223-220= 3kg/mes
La azúcar es utilizada como endulzante del yogurt, será trasportada hacia a la
empresa en bultos con capacidad de 50kg cada uno, los cuales serán almacenados
en una bodega que contendrá estivas de madera de dimensiones de 1,2*1 mt2 cada
una se usaran 2 estibas ,el total del espacio requerido serán de 2,2*2mt 2 .Teniendo
en cuenta que la demanda mensualmente de la azúcar es de 220kg/mes, lo que nos
registra una entrada de materia prima de 5 bultos de azúcar cada mes a la planta,
teniendo un desperdicio de 3 kilos por mes.

ADITIVOS: Tienen la función de acidificar la leche coagulando la proteína de

la misma y ayudando a conservar la materia prima utilizada.
Para fabricar un Yogurt de 1000ml se requieren 24ml de aditivos con un
desperdicio del 0,5%. La demanda es de 4470 u/mes ¿Qué cantidad de aditivos
se requiere procesar mensualmente para cumplir con la demanda?
 Cantidad de aditivos que se requieren procesar mensualmente para
cumplir con la demanda

Qt=Qd*f Donde, Qt es la cantidad total de materia prima; Qd es la cantidad

de demanda y f es la cantidad de materia prima requerida por unidad.
Qt= 4470*24= 107lt/mes
Qr=Qt (1-d) Donde, Qr es la cantidad requerida neta; Qt es la cantidad total
de materia prima y d es el desperdicio.
Qr=107(1-0,005) = 106lt/mes
d= 107-106= 1Lt/mes
Los adictivos son utilizados como acidificadores del yogurt, serán trasportada hacia
a la empresa en frascos con capacidad de 1lt cada uno, el total del espacio requerido
serán de 1,45m X 2,54m .Teniendo en cuenta que la demanda mensualmente del
adictivo es de 107lt/mes, lo que nos registra una entrada de materia prima de 107
frascos de adictivos cada mes a la planta, teniendo un desperdicio de 1lt por mes.
La leche materia prima principal del producto será traída diariamente en cantaras
de 40 litros cada una, manteniéndola a una temperatura ambiente logrando que
conserve en buen estado durante 6 y 8 horas promedio sin superar una temperatura
de 25°C. Almacenando diariamente 119 litros de leche es decir que a la planta
entraran 3 cantaras con leche diariamente ocupando un espacio de
almacenamiento periódico de 0,5m2 tomando en cuenta el total de leche requerida
mensualmente de 3576 Lt/mes y a su vez un desperdicio de leche 36 litros mes,
mientras la fresa es utilizada como la fruta del yogurt, esta será trasportada hacia a
la empresa por canastillas plásticas de con capacidad de 10kg cada una, las cuales
serán almacenadas en un cuarto frio con dimisiones de 1,45m X 2,54m el cual
permitirá la duración como fruta conservada dure entre 3 a 5 días. Teniendo en
cuenta que la demanda mensualmente de la fresa es de 894kg/mes, lo que nos
registra una entrada de materia prima de 9 canastillas de fresa cada 3 días a la
planta, teniendo un desperdicio debido al desojado de la fresa de un kilo ochocientos
por cada tres días, seguidamente el azúcar es utilizada como endulzante del yogurt,
será trasportada hacia a la empresa en bultos con capacidad de 50kg cada uno, los
cuales serán almacenados en una bodega que contendrá estivas de madera de
dimensiones de 1,2*1 m cada una se usaran 2 estibas, el total del espacio requerido
serán de 2,2*2mt .Teniendo en cuenta que la demanda mensualmente de la azúcar
es de 220kg/mes, lo que nos registra una entrada de materia prima de 5 bultos de
azúcar cada mes a la planta, teniendo un desperdicio de 3 kilos por mes, luego los
adictivos son utilizados como acidificadores del yogurt, serán trasportada hacia a
la empresa en frascos con capacidad de 1lt cada uno, el total del espacio requerido
serán de 1,45m X 2,54m Teniendo en cuenta que la demanda mensualmente del
adictivo es de 107lt/mes, lo que nos registra una entrada de materia prima de 107
frascos de adictivos cada mes a la planta, teniendo un desperdicio de 1lt por mes,
es espacio total requerido para el almacenamiento de la materia prima es 5,15mt
de ancho por 6mt de largo con espacio de maniobra 2m2.
Total, de espacio de almacenamiento= total de espacio de materia prima + total
de espacio de maniobra
Total de espacio de almacenamiento= 5,15*6 + 2*2 = 7,15 de ancho * 8 de largo.
 DETERMINACIÓN DE LA MAQUINARIA EN LA PLANTA
Conocer cuántas máquinas se necesitan para elaborar Yogurt nos ayudará a
mejorar la eficacia operativa de la empresa y a determinar el espacio a utilizar en el
diseño y distribución de la planta; para esto hay que tener en cuenta el tipo de
máquinas, el número existente y el espacio requerido y es necesario identificar la
demanda de producción y la capacidad de cada máquina.

Para calcular la cantidad requerida de maquinaria en el proceso de producción

usaremos las siguientes fórmulas:

 TR= cp*U

 CR= TR*h

 N=Qd/CR

Donde:
 TR= Tasa Real
 Cp=Capacidad
 CR= Capacidad real
 H=Horas de trabajo
 N= Numero de máquinas requeridas
 Qd= Demanda

1. Marmita N1.0W-BIA: Equipo que permite efectuar diversas operaciones

tales como pasteurización de la leche, cuaje para queso y maduración del
yogurt
Está construida en acero inoxidable, es una unidad compacta con tapa;
posee una capacidad de 100 litros. Motor trifásico, de 1 HP; con sistema de
agitación tipo ancla.
Marca: INOXTRON
Modelo: N1.0W-BIA
Potencia (HP): 1
Capacidad (Lt): 100
Voltaje (voltios): 220
Vida útil (años): 10
Peso (Kg): 75
Requiere para su instalación: Interruptor Termo magnético de 10 A
 MAQUINA CAPACIDAD DIMENSION

Marmita 100 lt 913x612x739mm

 La capacidad de la marmita es de 100Lt, si se desea trabajar 8 horas diarias

durante 6 días a la semana, además se conoce que la máquina tiene una
tasa de utilización del 93% y la demanda es de 1.125 unidades semanales.
¿Cuántas marmitas se requieren para cumplir con el pedido?

 TR= 100*93%= 93 Ud/hr

 CR= 93 Ud/hr*48 Hr/sem= 4.464 Ud/sem
 N= 1.125/4.464= 0.25= 1 máquina

Se requiere 1 marmita para la elaboración de 1.125 unidades de Yogurt semanales;

requiere un espacio de 3.36m2 dentro de la planta más 1m de maniobra.
2. Descremadora: Máquina que retira la crema de la leche. Permite retirar la
crema en forma rápida y efectiva, material del recipiente en acero inoxidable.

Marca: JARCON
Modelo: TGT-50X
Potencia (HP): 0.75
Capacidad (Lt): 50
Voltaje (voltios): 220
Vida útil (años): 10
Peso (Kg): 45
Requiere para su instalación: Interruptor Termo magnético de 10 A
 MAQUINA CAPACIDAD DIMENSION

Descremadora 50lt/hora 400x400x400mm

 La capacidad de la descremadora es de 50Lt, si se desea trabajar 8 horas

diarias durante 6 días a la semana, además se conoce que la máquina tiene
una tasa de utilización del 93% y la demanda es de 1.125 unidades
semanales. ¿Cuántas marmitas se requieren para cumplir con el pedido?

 TR= 50*93%= 47 Ud/hr

 CR= 47 Ud/hr*48 hr/sem= 2.256 Ud/sem
 N= 1.125/2.256=0,5= 1 máquina

Se requiere 1 descremadora para producir 1.125 unidades, se quiere 2,4m 2 de

espacio dentro de la planta y 1m adicional de maniobra.
3. Empacadora y selladora: Esta serie es muy utilizada para llenar y sellar
diferentes tipos de vasos plásticos. Puede controlar automáticamente las
funciones de: llenado, sellado, cortado, impresión del código, esterilización
con radiación ultravioleta, caída de vasos, etc. Además, puede programarse
según los requerimientos del usuario. Esta máquina realiza el llenado
mediante una bomba, y es especialmente utilizada para productos de
mediana viscosidad como yogurt, flan, pudín, etc. También puede llenar
yogurt frutado, siempre que el tamaño de la fruta no exceda de 10mm por
lado. Todas las partes en contacto con el producto están fabricadas en acero
inoxidable.

Modelo: 4 vasos
Capacidad (vasos/h): 3500/4000
Voltaje 220V-380V/50-60Hz t
Potencia: 4 kW
Ancho del Sellado: 360 mm
Dimensiones: 3000x800x1700 mm
 Peso: 1000 kg

Los frascos y las tapas son de material de plástico la cantidad necesaria para el mes
son:
Frascos: 1.125
Tapas: 1.125
MAQUINA CAPACIDAD DIMENSION

Empacadora y selladora 73 Ud/hr 300x800x1700mm

 La capacidad de la empacadora y selladora es de 73 Ud/hr, si se desea

trabajar 8 horas diarias durante 6 días a la semana, además se conoce que
la máquina tiene una tasa de utilización del 93% y la demanda es de 1.125
unidades semanales. ¿Cuántas marmitas se requieren para cumplir con el
pedido?

 TR= 73 Ud/hr*93%= 68 Ud/hr

 CR= 68 Ud/hr*48 hr/sem= 3.264 Ud/sem
 N= 1.125/3.264=0,4= 1 máquina

Se requiere 1 empacadora y selladora para producir 1.125 unidades, se quiere

4.22m2 de espacio dentro de la planta y 1m adicional de maniobra.
 Estufa industrial: Fabricada en lámina de acero inoxidable, parrillas en
hierro fundido, quemadores en aluminio y hierro, niveladores de altura en
aluminio. Dimensiones: 135X75X65cms
Fogones Ref. Q165: Parrilla en hierro fundido de 59X59cms. Fogón extra
grande de tres quemadores tipo aro en hierro. Potencia de 165.000BTU\H.
 Mesas industriales: Mesa de Trabajo Tipo Isla, fabricada en Acero
Inoxidable Cal. 18 y 20 y con Piso(Entrepaño)
MTIE210: 2,10 x 0.70 x 0.90 m (2 Mesas)

 Cuarto frio: Es el lugar determinado para la manipulacion de productos

frescos. También es uno de los lugares de recepción de mercancías para
posteriormente ser ordenados en las distintas neveras. Dimenciones: 1.45m
de largo x 2.54m de ancho.

 Recipientes: Son ideales para el transporte y almacenamiento de productos

industriales como lo es el yogurt. Para almacenar los recipientes se requiere
un estante.
  Capacidad: 1500 kg
 Material: Acero 44% / madera 56%
 Número de piezas: 1
 Beneficios: Fácil de armar. Gran capacidad de carga.
 Acabado: Pintado
 Tipo: Estanterías Metálicas
 Dimensiones: 176x50x120 centímetros
 Capacidad de entrepaño: 300 kg

Para empezar, llegamos a la conclusión que todas la máquinas y herramientas que

se utilizan en el proceso de la elaboración del yogurt tienen que ser en materiales
idóneos para el trabajo y elaboración de alimentos en nuestro caso específico la
mayor parte de nuestras máquinas y herramientas son elaboradas en acero
inoxidable que permitan la inocuidad del producto. La primera máquina que
utilizamos es la marmita que nos ayuda con la pasteurización de la leche y la
fermentación del yogurt es una máquina con capacidad de 100 litros, se encarga de
un mezclado uniforme del producto, esta máquina es capaz de producir 1600
unidades semanales y dentro de la planta ocupa un espacio de 3.36𝑚2 más un
metro cuadrado de maniobrabilidad, la segunda maquina a utilizar es la
descremadora también elaborada en un material idóneo acero inoxidable que nos
permite el trabajo con el manejo alimentos tiene una capacidad de 50 litros,
trabajando 8 horas diarias puede generarnos 1125 unidades, ocupa un espacio de
2.4𝑚2 más un metro cuadrado de maniobrabilidad, la tercera máquina y no menos
importante es la empacadora y selladora que es una maquina con una versatilidad
por su autonomía y nos permite a empacar a la vez 4 recipientes de yogurt dando
la medida exacta mediante una bomba que se encarga de dosificar la cantidad del
producto y a su vez sellando el mismo, esta máquina puede llenar y sellar 1125
recipientes del producto de a 4 a la vez, es una máquina que ocupa un espacio de
4.22𝑚2 más un espacio de maniobrabilidad de un metro cuadrado dentro de la
planta.
Al finalizar obtuvimos que sumando las dimensiones de las maquinas más sus
espacios de maniobrabilidad junto a las mesas y plataformas sobre las cuales están
ubicadas en total estas máquinas y mesas ocupan dentro de la planta un espacio
de 12.98𝑚2 .

5.22 + 3.4 + 4.36 + 8.6 + 17.5 + 3.46 + 7.4 = 41.34𝑚2

DISTRIBUCIÓN SISTEMÁTICA DE LA PLANTA

En ciertos casos, parece muy sencillo disponer los equipos industriales sobre una
superficie, después de haber realizado varias distribuciones sin realizar un estudio
riguroso de la situación hasta conseguir un resultado satisfactorio. No obstante, esta
solución llevará asociada generalmente una pérdida de tiempo, molestias al
personal o incluso la inutilización de las instalaciones. Por otra parte, puede conducir
a serias equivocaciones en la utilización del espacio disponible o a redistribuciones
costosas o a destrucciones de edificios, muros y estructuras de importancia que
podrían ser todavía aprovechables. Esta situación puede evitarse en gran medida
dedicando un poco de tiempo a preparar la instalación, lo cual nos permite, a su
vez, integrar las sucesivas modificaciones en un conjunto lógico, y llevar a cabo los
procesos a partir de una serie de disposiciones progresivas de las instalaciones.
Además, el planteamiento es rentable desde otro punto de vista: es más fácil
desplazar modelos sobre un papel o en un programa de diseño gráfico asistido por
ordenador que desplazar maquinas e instalaciones en la realidad. En resumen, se
puede decir que los errores que se cometan a la hora de realizar una distribución
se verán en la preparación, y esta será más o menos rentable en función de la
cantidad de errores que puedan evitarse de cara a la instalación real. El Método
S.L.P. (Systematic Layout Planning) fue desarrollado por Richard Muther que,
basándose en las distintas técnicas empleadas por los Ingenieros Industriales,
consiguió sistematizar los proyectos de distribución.
MÉTODO S.L.P
El método S.L.P., es una forma organizada para realizar la planeación de una
distribución y está constituida por cuatro fases, en una serie de procedimientos y
símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas
involucradas de la mencionada planeación.
Esta técnica, incluyendo el método simplificado, puede aplicarse a oficinas,
laboratorios, áreas de servicio, almacén u operaciones manufactureras y es
igualmente aplicable a mayores o menores readaptaciones que existan, nuevos
edificios o en el nuevo sitio de planta planeado.
MÉTODO S.L.P EN NUESTRA PLANTA
En la planta YOGUFRUIT implantamos el modelo SLP, ya que consiste en un
esqueleto de pasos, un patrón de procedimientos de la Planeación Sistemática de
la Distribución en Planta y un juego de conveniencias. ya que es un proceso que
ordena de forma física los elementos industriales de modo que constituyan un
sistema productivo. esto incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento
del material. Realizamos SLP ya que se podrá tomar las mejores dediciones a la
hora de implementarlo, para poder alcanzar los objetivos y un mejor uso del espacio
dentro de la planta.
EJERCICIO
La empresa YOGOFRUIT elabora 3 productos, yogurt de fresa, leche pasteurizada
y kumis los cuales constan de 10 operaciones: recepción de la leche y filtración,
estandarización y distribución de la mezcla, pasteurización, enfriamiento,
inoculación, incubación, homogenización, fermentación y rompimiento del coagulo,
envasado y almacenamiento. Se requiere producir 1125 unidades de yogur de fresa,
1000 unidades de leche pasteurizada, y 900 unidades de kumis semanalmente. se
determino que la distancia recorrida entre los departamentos 10 mt y el costo por
metro lineal recorrido es de $1 dolar. Para producir yogur de fresa se debe recorrer
10 operaciones: recepción de la leche y filtración, estandarización y distribución de
la mezcla, pasteurización, enfriamiento, inoculación, incubación, homogenización,
envasado y almacenamiento. para producir leche pasteurizada se deben recorrer 6
operaciones: recepción de la leche y filtración, pasteurización, enfriamiento,
envasado y almacenamiento, y para producir kumis se deben recorrer 7
operaciones: recepción de la leche y filtración, pasteurización, inoculación,
fermentación y rompimiento del coagulo, enfriamiento, envasado y
almacenamiento. Las dimensiones del espacio de las operaciones en mts es
recepción de la leche y filtración 13*13, estandarización y distribución de la mezcla
2*2, pasteurización 16*16, enfriamiento 2*2, inoculación 2*2, incubación 3*3,
homogenización 10*10, fermentación y rompiendo del coaguló 2*2, envasado 5*5,
almacenamiento 8*5. Encuentre la distribución mas favorable para la empresa si
cada producto cuesta $2 dolar.
DIAGRAMA DE OPERACIONES
Yogurt de fresa Leche Kumis
pasteurizada
Recepción de la
leche y filtración
Estandarización y
distribución de la
mezcla
Pasteurización

Enfriamiento

Inoculación

Incubación

Homogenización

Fermentación y
rompiendo del
coaguló
Envasado

Almacenamiento

DIAGRAMA ORIGEN DESTINO

Estandarización y Fermentación y
Recepción de la leche
distribución de la Pasteurización Enfriamiento Inoculación Incubación Homogenización rompiendo del Envasado Almacenamiento
y filtración
mezcla coaguló
Recepción de la leche
____________ Y, L,K K
y filtración
Estandarización y
distribución de la ____________ Y
mezcla
Pasteurización _________ Y,L

Enfriamiento _________ Y K

Inoculación ______ Y K
Incubación _______ Y
Homogenización __________
Fermentación y
rompiendo del __________
coaguló
Envasado _______ Y,L,K
Almacenamiento __________

DIAGRAMA DE COSTOS
 Estandarización y Fermentación y
Recepción de la leche
distribución de la Pasteurización Enfriamiento Inoculación Incubación Homogenización rompiendo del Envasado Almacenamiento
y filtración
mezcla coaguló
Recepción de la leche
____________ 60500 18000
y filtración
Estandarización y
distribución de la ____________ 22500
mezcla
Pasteurización _________ 42500

Enfriamiento ______ 22500 18000

Inoculación ______ 22500 18000

Incubación _______ 22500
Homogenización __________
Fermentación y
rompiendo del __________
coaguló
Envasado _______ 60500
Almacenamiento __________

Yogurt= distancia*valor metro*demanda*costo de producto

Yogurt= 10*1*1125*2=22500
Leche pasteurizada= distancia*valor metro*demanda*costo de producto
Leche pasteurizada= 10*1*1000*2= 20000
Kumis= distancia*valor metro*demanda*costo de producto
Kumis=10*1*900*2= 18000

SIMBOLOGÍA S.L.P:
A: absolutamente necesaria
E: especialmente necesaria
I: importante la cercanía
O: normal cercanía
U: sin importancia
X: indeseable
INTERVALOS DE CERCANÍA
SIMBOLOGÍA INTERVALO
A 50415 60500
E 40332 50414
I 30249 40331
O 20166 30248
U 10083 20165
X 0 10082

4. MATRIZ DE CERCANIA
 5. RELACIÓN DE ACTIVIDADES
A
REC EST

A
ENV ALM
S
E
PAS ENF

O
EN
EST AL
PAS
O
O
ENF AL
INO

O
INO AL
INC

O
INC HOM

U
REC PAS
----------------------------
U
ENF FER
----------------------------
U
FER
INO ----------------------------
 6. DIAGRAMA DE RELACION DE ACTIVIDADES

REC EST

FER

PAS
INO ENF

ENV ALM
INO HOM

CONCLUCION DEL METODO SLP:

Despues de implementar el metodo SLP de la forma mas idonea , planteando
correctamente el problema a resolver, detallando las lineas de flujo y convirtiendo
las mismas en lineas de materiales .Teniendo en cuenta que la platan yogufrit es
una plata nueva y además considerando los diferentes factores que el método nos
exige con respecto a la ubicación geográfica y comercial mente estratégica. Se ha
generado la mejor distribución de la plata por orden de prioridades de las diferentes
actividades y la relación de las mismas, que nos permitió hacer un bosquejo de la
posible distribución de la planta.
7. POSIBLE DISTRIBUCION.

Recepción
10.5 M X 10.5 M

Estandarización
3.5 M X 3.5 M

Fermentación Pasteurización
3 M X 3.64 M 4.5 M X 4.5 M

Enfriamiento
2.45 M X 3.5 M
Inoculación
3.69 M X 3 M

Incubación
4MX3M

Almacenamiento
7.20 M X 5 M

Envasado
Homogenización 5.20 M X 5.20 M
4.5 M X 4.5 M
 CONCLUSIÓN
DISEÑO Y DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
Es el proceso de ordenación física de los elementos industriales de modo que
constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la
forma más adecuada y eficiente posible. Esta ordenación ya practicada o en
proyecto, incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento del material,
almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios,
como el equipo de trabajo y el personal de taller.
Se hizo el diseño y la implementación del plano de distribución de la planta de
YOGUFRUIT, asignándose una área específica a cada dependencia de la empresa
determinándose un área de 10,5x10,5 metros para la recepción de la materia prima,
3,5x3,5 metros a la estandarización, 4,5x4,5 metros a la pasteurización, 2,45x3,50
metros a la zona de enfriamiento, 3x3,64 metros a la zona de fermentación, 3,69x3
a la inoculaciòn,4x3 metros a la incubación, 4,5x4x5 a la homogeneización,
5,20x5,20 a la zona de envasado y finalmente 7,20x5 a la de almacenamiento, una
buena distribución de planta nos permite contar con un buen esquema
organizacional en nuestras empresas ahorrándonos tiempos, costos y sobre todo
mejorando la eficiencia en todo el proceso de elaboración de un producto, a la hora
de localizar una planta se deben tener en cuenta muchos aspectos que serán los
que nos permitan medir el nivel de aceptación de un producto en determinada
región, el abastecimiento de materia prima y sobre toda la ubicación estratégica que
es un elemento clave para la distribución de un producto en el mercado.
Un buen diseño y distribución de planta nos permite evitar gastos futuros que tienen
que ver con contracción de más personal por la demora en tiempos de un proceso
a otro e incluso nos evita accidentes de trabajos que tienen que ver con la parte
locativa. Finalmente, se concluye que la distribución de planta es el eje central para
el buen funcionamiento de una empresa por que es allí donde se asignan puestos
de trabajo y se les otorgan tareas específicas a operarios dependiendo de su buen
desempeño en un área específica