ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL

FACULTAD DE INGENIERÍA EN MECÁNICA Y

CIENCIAS DE LA PRODUCCIÓN
FIMCP
PROCESOS DE MECANIZACION

Título de la Práctica Taladrado Paralelo: 107

Nombre del alumno: Rey Pacheco Ricardo Sebastián Fecha: 10/08/19

1. Resumen:

Para la práctica de taladrado se realizaron 6 agujeros, 3 agujeros en el sistema métrico

(M8,M10 yM12) y 3 agujeros en el sistema inglés (5/16,3/8 y ½ in), dichos agujeros fueron
taladrados en los vértices de un hexágono circunscrito a una circunferencia de 30 mm de
radio con centro en el centro de la placa, para posteriormente realizar las respectivas roscas
y avellanado con la ayuda de los machuelos y taladro respectivamente. Primero se procedió
a trazar el centro de la circunferencia, con la ayuda de un Vernier de altura medimos un lado
de la placa, y luego marcamos la mitad de esta lectura, y con la ayuda del radiador ubicado
en el Vernier trazamos la línea que divide ese lado en dos partes iguales, así mismo
efectuamos lo mismo con el otro lado, y la intersección de ambas líneas nos dará el centro de
la circunferencia. Con la ayuda de un cincel puntiagudo y un martillo marcamos el centro de
la circunferencia, seguido realizamos la circunferencia con el radio especifica con la ayuda
del compás. Para la construcción del hexágono, se trazaron dos líneas tangentes a la
circunferencia, una superior y la otra inferior a la circunferencia, y con la ayuda del
goniómetro y con una abertura de 60 grados, hacemos coincidir un lado del goniómetro a
estas líneas tangente al círculo, y el otro lado buscamos hacer contacto de manera tangente
con la circunferencia, así para ambos lados y para ambas líneas. Así mismo con la ayuda del
cincel y el martillo se puntualizó los vértices del hexágono formado. Luego se llevó la pieza
al taladro donde primero se les pasó la broca de centro, seguido de la broca de menor diámetro
hasta conseguir el diámetro deseado. Luego con la ayuda de la caja de machuelos, se procedió
a pasar los machuelos de acuerdo al diámetro del agujero. Finalmente con una broca
previamente seleccionada y montada en el taladro, se procede a hacer el avellanado en cada
agujero, por cada lado.

2. Objetivos

• Seleccionar la velocidad de corte de acuerdo al material de la broca y de la pieza..

• Calcular las RPM y el avance para un mecanizado seguro y económico.
• Explique los criterios para seleccionar una broca para una aplicación específica.

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• Explique el procedimiento correcto para realizar taladrado con las brocas de diversos
diámetros.
• Explique los sistemas de roscas, selección del diámetro de broca, y procedimiento para roscar
a mano

3. Fundamentos Teóricos:

Desarrolle todas las teorías para satisfacer los objetivos de aprendizaje.

Ejemplo:

Taladrado:

El taladrado es una operación de maquinado con arranque de viruta que consiste en producir un
agujero en una pieza de trabajo. El taladrado se realiza por lo general con una herramienta cilíndrica
rotatoria conocida como broca, la cual tiene dos bordes cortantes en sus extremos. Sus partes
principales son:

a) Base: Soporta la maquina dándole estabilidad y aportando un montaje rígido para la

columna.
b) Columna: Es el miembro principal de la máquina que se erige desde la base y sobre la
cual van montados otros componentes como la mesa y el cabezal de taladrado.
c) Mesa: Se usa para soportar la pieza de trabajo.
d) Cabezal taladrador: Esta montado en el costado superior de la columna y aloja el
mecanismo para girar la herramienta de corte y hacerla avanzar hacia la pieza de
trabajo.
e) Husillo: Es el encargado de sostener la broca.

Los parámetros principales para definir el procedimiento de taladrado en una pieza son:

• Tipo de taladro a utilizar

• Diámetro de la broca
• Dureza o densidad del material a taladrar
• Material de la broca
• Tipo de broca
• Velocidad de giro

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La práctica se realiza sobre la mesa de un taladro de pedestal, donde la placa es ajustada en

una prensa tornillo. Para la perforación del metal se utiliza una brocas de diferentes
diámetros, empezando con la de menor diámetro, como se muestra en la Fig.1.

Fig. 1. Taladro de pedestal

Explicar el procedimiento de uso del taladro, considerando la seguridad y eficiencia en

el trabajo.

El equipo de protección para operar el taladro, es el mismo que durante todas las práctica, el uso de
mandil azul de preferencia de mangas cortas, el uso de calzado cerrado y cómodo, el uso de gafas de
protección contra impacto, si el operador gusta puede hacer uso de protección auditiva. Debido al
desprendimiento de viruta, se recomienda limpiar con ayuda de una brocha la viruta que se forma
encima de la pieza de trabajo.

Para operar el taladro de pedestal, primero se nivela la mesa a una altura que nos parezca apropiada,
con ayuda del seguro que se encuentra del lado izquierdo y la manivela en el lado derecho. Luego se
limpia la mesa de trabajo y se coloca el pedestal móvil, asegurándolo en las dos rieles como se aprecia
en la figura 1. Luego colocamos la placa previamente tratada (dibujo del hexágono y definición de
los puntos a ser taladrados) en la mesa, ajustándola en el pedestal, luego se quita el seguro del taladro
y se baja el husillo con la broca hasta el agujero o centro, se hace coincidir, luego se alza el husillo y

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seguido encendemos la máquina y bajamos el husillo haciendo contacto con el centro y permitiendo
que la máquina ajuste y se auto centre, seguido ajustamos los pernos del pedestal.

Explique los sistemas de roscas, y tipos de roscas.

Las roscas se clasifican según la forma del filete y según la posición.

Fig. 2. Parámetros de una rosca

• Roscas triangulares: sección del filete triangular, usado principalmente en elementos de

fijación y empalme. Tiene paso reducido, lo cual genera un gran esfuerzo, y junto con el
rozamiento entre los flancos grande, genera un efecto de auto frenado, impidiendo el peligro
de aflojamiento. Se usa principalmente para tornillos de fijación o uniones de tubos.
• Rosca trapecial: Este tipo de rosca reemplaza a la rosca cuadrada, ya que el perfil es en
forma de un triángulo isósceles, se la usa para transmitir movimientos por lo que ofrece
mayor resistencia.
• Rosca redonda: Esta rosca tiene cierta curvatura en su sección por lo que las superficies
que entran en contacto son mayores que en otros tipos de roscas.
• Rosca de diente se sierra: Se usan para resistir grandes presiones unilaterales como en las
transmisiones de esfuerzos axiales en husillos de prensas o pinzas de torno, tienen flancos
asimétricos que forman un trapecio rectángulo

Según la posición
• Rosca exterior o macho: Principalmente en tornillos, espárragos y varillas roscadas, son
talladas sobre cilindros exteriores.

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• Rosca interior o tuerca hembra: Principalmente en tuercas y orificios roscados, siempre

se tallan sobre cilindros interiores.

4. Instrumentos, materiales y equipos utilizados

• Mesa de trabajo, tornillo de banco.

• Taladro de pedestal.
• Brocas helicoidales que correspondan a los diferentes diámetros de agujeros.
• Probeta
• Equipos de protección personal, obligatorio.
• Implementos: marcador, rayador, brocha, martillo, granete, vernier, escuadras a 90°,
cepillo de acero, refrigerante (aceite soluble).

5. Procedimiento experimental

Primero se procedió a trazar el centro de la circunferencia, con la ayuda de un Vernier

de altura medimos un lado de la placa, y luego marcamos la mitad de esta lectura, y
con la ayuda del radiador ubicado en el Vernier trazamos la línea que divide ese lado
en dos partes iguales, así mismo efectuamos lo mismo con el otro lado, y la
intersección de ambas líneas nos dará el centro de la circunferencia. Con la ayuda de
un cincel puntiagudo y un martillo marcamos el centro de la circunferencia, seguido
realizamos la circunferencia con el radio especifica con la ayuda del compás. Para la
construcción del hexágono, se trazaron dos líneas tangentes a la circunferencia, una
superior y la otra inferior a la circunferencia, y con la ayuda del goniómetro y con
una abertura de 60 grados, hacemos coincidir un lado del goniómetro a estas líneas
tangente al círculo, y el otro lado buscamos hacer contacto de manera tangente con la
circunferencia, así para ambos lados y para ambas líneas. Así mismo con la ayuda del
cincel y el martillo se puntualizó los vértices del hexágono formado. Montamos la
pieza de trabajo en la mesa y la ajustamos, luego con la ayuda de la broca de centro
taladramos los 6 agujeros pasando la broca hasta el cono, seguido con la ayuda de un
marcador permanente identificamos los agujeros con el código en métrico M8,M10
y M12, y en inglés 3/8, 5/16 y ½ . Luego con la ayuda de la tabla de roscas en el
sistema métrico y sistema inglés buscamos los diámetros de las brocas a utilizar, y

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seleccionamos las 6 brocas a usar. Taladramos cada agujero desde la broca de menor
diámetro hasta la broca de mayor diámetro, hasta conseguir el diámetro indicado en
cada agujero (identificación con marcador). Luego con la ayuda de la caja de
machuelos, se selecciona los 6 tipos de machuelos, M8, M10, M12, 3/8,5/16,1/2. En
cada cajita de machuelo vienen un conjunto de 3 machuelos, los cuales generalmente
en la cabeza viene especificado el tipo de machuelo (M10, 3/8) y una identificación
de 1 raya, 2 rayas y 0 rayas, lo que significa que primero pasaremos el machuelo de
1 raya, luego el machuelo de 2 rayas y finalmente el machuelo de 0 rayas, esto hace
referencia a que gradualmente aumentamos el diámetro del machuelo. Al momento
de realizar el machueleado, asegurar de que el machuelo esté recto en los 4 lados.
Finalmente obtenidos los agujeros con las roscas, se realiza el avellanado en el taladro
de pedestal con la ayuda de una broca de diámetro mayor (17mm), haciendo una
penetración de 1.5mm, operación que se realiza por cada agujero, en ambas caras de
la placa.

PASO IMAGEN PROCEDIMIENTO

Se procede a pintar con la tiza una de las

caras de la placa, de tal forma que sea más
sencillo el rayado.

Con un rayador y un calibrador Vernier, se

realiza la medición donde se ubicaran los
agujeros (según el plano), debe mostrar
2 marcas y divisiones. Las medidas de la
placa son 100x60 mm.

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Realizar las intersecciones de los agujeros,

se procede a utilizar el granete y un martillo
3 para marcar unas pequeñas perforaciones
en el centro de cada agujero sobre la placa.
Estas evitan que no se desvíe la broca guía
del centro del agujero a taladrar.

Colocar la placa en el tornillo de ajuste

sobre el pedestal del taladro. Inicialmente
4 se utiliza la broca que es guía necesaria
para “guiar” las brocas de mayor diámetro.

Fig. 17 Taladrado de placa

Se taladra la placa procediendo a cambiar
la broca con otra de mayor diámetro hasta
alcanzar el requerido de acuerdo al
diámetro de rosca necesaria: M6, M8, M10
5 y W1/2. (Ver plano).

Una vez terminada la práctica, se deberá

limpiar el área de trabajo (piso) y los
implementos utilizados (pedestal, tornillo
6 de banco, brocas, brocha, etc.), de tal forma
que quede libre de los restos de metal
(viruta) y de refrigerante.

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6. Cálculos Representativos:
Sistema Inglés
Sistema Métrico

Diámetro de 6.6mm:
m mm
Vc ∗ 1000 24 (min) ∗ 1000 ( m ) rev
N= = = 1157 ( )
πd π ∗ 6.6(mm) min

Diámetro de 6.8mm:
m mm
24 (min) ∗ 1000 ( m ) rev
N= = 1123 ( )
π ∗ 6.8(mm) min

Diámetro de 8mm:
m mm
24 (min) ∗ 1000 ( m ) rev
N= = 955 ( )
π ∗ 8(mm) min

Diámetro de 8.5mm:
m mm
24 (min) ∗ 1000 ( m ) rev
N= = 898 ( )
π ∗ 8.5(mm) min

Diámetro de 10.2 mm:

m mm
24 (min) ∗ 1000 ( m ) rev
N= = 749 ( )
π ∗ 10.2(mm) min

Diámetro de 10.8 mm:

m mm
24 ( ) ∗ 1000 ( )
N= min m = 707 ( rev )
π ∗ 10.8(mm) min

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COTA REAL(mm)

̅̅̅̅̅
𝟏𝟐′ 26.84
̅̅̅̅̅
𝟐𝟑′ 27.88
̅̅̅̅̅
𝟑𝟒′ 27.34
̅̅̅̅̅
𝟒𝟓′ 25.73
̅̅̅̅̅
𝟓𝟔′ 24.27
̅̅̅̅̅
𝟔𝟏′ 25.06
𝑳𝟒𝟏 61.40
𝑳𝟑𝟔 60.95
𝑳𝟐𝟓 61.50

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7. Resultados:

CUADRO DE CONTROL DE CALIDAD

COTA NOMINAL(mm) REAL(m TOLERAN RESULTA EVALUACION

m) CIA DO
Ø1 8.5 8.45 ± 0.1 -0.05 √
Ø2 6.8 6.95 ± 0.1 0.15 x
Ø3 6.6 6.40 ± 0.1 -0.2 x
Ø4 8.0 7.90 ± 0.1 -0.1 √
Ø5 10.2 10.10 ± 0.1 -0.1 √
Ø6 10.5 10.46 ± 0.1 -0.04 √
̅̅̅̅
𝟏𝟐 34.64 34.54 ± 0.1 -0.10 √
̅̅̅̅
𝟐𝟑 34.64 34.56 ± 0.1 -0.08 √
̅̅̅̅
𝟑𝟒 34.64 34.49 ± 0.1 -0.15 x
̅̅̅̅
𝟒𝟓 34.64 34.73 ± 0.1 0.09 √
̅̅̅̅
𝟓𝟔 34.64 34.55 ± 0.1 -0.09 √
̅̅̅̅
𝟔𝟏 34.64 34.52 ± 0.1 -0.12 x
̅̅̅̅̅̅
𝑫𝟑𝟔 69.28 69.38 ± 0.1 0.1 √
̅̅̅̅̅̅
𝑫𝟐𝟓 69.28 70.025 ± 0.1 0.745 x
̅̅̅̅̅̅
𝑫𝟒𝟏 69.28 69.58 ± 0.1 0.30 x

8. Conclusiones:

Se comprendió el principio para taladrar un agujero a una placa plana, así como el posterior
trabajo de rosca con la ayuda de los machuelos, y finalmente dándole el acabado de
avellanado para que pueda descansar el perno.

Se puso en práctica los conocimientos de mecanización para el cálculo de la velocidad N

(rpm) necesaria para cada agujero.

9. Recomendaciones:

Se recomienda ser preciso en la ubicación del centro de la pieza, y de la circunferencia, así

mismo ser precisos con el uso del goniómetro y trazar el hexágono de la mejor manera para
tener los agujeros bien posicionados.

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Se recomienda perforar inicialmente cada agujero con la broca de centro, y no pasarla del
todo, si no sólo hasta la parte cónica de la broca.

Así mismo se recomienda pasar la broca de menor diámetro por cada agujero, seguido de la
de mayor y así sucesivamente hasta alcanzar los diámetros deseados.

Se recomienda verificar la perpendicularidad de los machuelos, con la ayuda de una regla,

verificando que los 4 lados del machuelo estén perpendiculares a la superficie de la placa,
además de poner aceite para reducir la fricción.

10. Referencias Bibliográficas:

[1] Libro Fundamentos de manufactura moderna de Mikell P. Groover, 3era edición, capítulo 22.

[2] https://sites.google.com/site/procesosdemanufacturaetitc/tipos-de-procesos/proceso-de-
taladrado

[3] https://procedimientosdemacanizado.wordpress.com/2013/06/24/taladrado/

11. Anexos:

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