TEMA 1:

ESTRUCTURA INTERNA DE LOS MATERIALES

1. ESTRUCTURA ATÓMICA
1.1. PARTÍCULAS ELEMENTALES
Son las que constituyen los átomos. A esta escala las fuerzas predominantes son las electrostáticas de tipo
culombiano. Sus propiedades fundamentales son :
− Masa. En función de ella se clasifican en
a) Leptones (ligeras) : electrón, positrón y meson µ
b) Mesones (medias) : mesón π y mesón K
c) Bariones (pesadas) : neutrones, protones, hiperiones
− Carga : positivas, negativas y neutras
− Vida Media : estables (proton, neutron y electron) e inestables (las demás)

1.2. CONSTITUCIÓN DEL ATÓMO

Es la porción más pequeña en que puede dividirse un elemento químico y que conserve sus propiedades. Consta
de :
• Núcleo : Constutuido por protones y neutrones. Carga positiva. Contiene toda la masa. Número másico o
masa atómica y número atómico (nº protones en nucleo). Según el núcleo los átomos pueden ser :
− Isótopos (misma posición en la tabla): mismo numero atómico, distinto másico
− Isótonos : (misma ) : mismo numero de neutrones, distinto de protones
− Isóbaros : (Misma masa) distinto número atómico, mismo número másico
• Corteza Constituida por electrones situados en orbitales alrededor del núcleo que corresponden a
determinados niveles energéticos permitidos, mayores cuanto más cercanos estén del núcleo. Carga negativa,
masa despreciable. Cada electron está caracterizado por cuatro numeros cuanticos :
− Principal (n) : indica la capa o distancia al núcleo (valores 1,2,3.....o K,L,M.....)
− Secundario, orbital o azimutal (l) indica la subcapa siendo distinta la forma del orbital en cada una (valores
s, p,d, f, g....)
− Magnético (m) (entre –l y +l incluido el 0), ya que los orbitales se orientan de forma distinta por la acción de
campos magnéticos
− De spin (s) (giro del electron) (-1/2 antihorario, en sentido contrario al avance del electron y +1/2 horario, en
sentido del avance del electron).
Postulados de Bohr
1. Los electrones giran en torno al núcleo en ciertas orbitas circulares estacionarias que representan niveles de
energía permitidos, en las que se equilibran la fuerza centrífuga con la de atracción del núcleo positivo
2. En dichas órbitas los electrones no emiten energía. Solamente lo hacen, en forma de radiación
electromagnética, cuando saltan de una de mayor energía a otra de menor
Principio de construcción : para determinar la estructura electrónica de un átomo se van llenando los orbitales de
menor a mayor energía con los electrones disponibles respetando el :
Principio de exclusión de Pauli : No pueden existir 2 electrones con los mísmos valores de los números
cuánticos.
De acuerdo a su configuración electrónica externa se pueden ordenar sistemáticamente en la llamada Tabla
periódica de los elementos
Cuando los electrones pasan de un orbital a otro de menor energía se emite luz en forma de fotones cuya
frecuencia está relacionada con la variación de energía por la ecuación de Planck :

E = h.ν
Donde :
ν = fecuencia de la radiación (en Hercios)
h = 6,624 10-27 ergios (constante de acción de Plank)
 de manera que cada elemento emite radiación en ciertas frecuencias carácterísiticas que corresponden a las lineas
de su espectro.

1.3. ESTRUCTURA ELECTRÓNICA

Las propiedades químicas dependen del comportamiento de los electrones situados en las capas mas externas
llamados electrones de valencia o corticales.
Cuando su configuración electrónica externa es igual a la de un gas noble (s2p6) se alcanza la máxima estabilidad
Electronegatividad. Es la capacidad de un átomo de atraer electrones hacia sí. Los elementos que tienen
tendencia a perder sus electrones de valencia (normalmente tres o menos) se denominan electropositivos (maximo
el Cs) y los que tienen tendencia a captar electrones se denominan electronegativos (maximo el F).

2. TIPOS DE ENLACES ATÓMICOS Y MOLECULARES

2.1. ENLACE ATÓMICO.
Es el procedimiento por el cual los átomos tienden a unirse entre sí alcanzando un estado energético más
estable que cuando están libres, lo cual se produce alcanzando en su capa mas externa la estructura de un
gas noble
2.1.1. IONICO. Es el que se establece entre átomos muy electropositivos y átomos muy electronegativos, de
forma que los electropositivos pierden sus electrones de valencia, convirtiéndose en iónes positivos
(catiónes) reduciendose su tamaño, electrones que se tranfieren a los electronegativos que se
convierten así en iones negativos (aniones) aumentando de tamaño. Entre los iones aparecen entonces
fuerzas atractivas de carácter electrostático, que son muy fuertes y no direcionales. Origina materiales
duros, frágiles, de alto punto de fusión y ebullición y bajas conductividad térmica y electrica. Ejemplo
típico el ClNa
2.1.2. COVALENTE. Es el que se establece entre elementos electronegativos en el que ninguno de ellos es
capaz de ceder electrones al otro, por lo que adoptan la solución de compartir los electrones,
fusionandose los orbitales electrónicos de forma que los electrones compartidos se situen entre los dos
átomos, apareciendo una carga eléctrica neta negativa entre los nucleos positivos que los atrae y
mantiene enlazados, por lo que es un enlace localizado y fuertemente direccional. Este enlace da lugar a
materiales muy variados, según que las moléculas estén individualizadas (liquidos y gaseosos) o nó
(sólidos), siempre con baja conductividad térmica y eléctrica (excepto el grafito). Cuando es sólido
Forma materiales muy duros y frágiles, con altos puntos de fusión y ebullición (ejemplo, el cuarzo, el
diamante....)
El enlace puede ser simple, si se comparte un solo par de electrones, doble, si son cuatro o triple si son
seis.
Hibridación : El carbono es el elemento de enlace covalente más importante, ya que da origen a TODA
la química organica, y presenta una peculiaridad, que es la hibridación de orbitales. Su configuración
electrónica es 1s22s22p2 luego debería tener valencia 2 (2 enlaces por los orbitales p semillenos). Todo
el mundo sabe que tiene valencia 4, lo cual se debe a que el orbital 2s lleno se hibrida con un 2p vacío,
formando dos nuevos orbitales p semillenos, ya que es una configuración más estable
2.1.3. METÁLICO. Es el que se establece entre átomos de elementos electropositivos (metales). Los
átomos pierden sus electrones corticales con lo que se queda con la estructura de gas noble (mas
estable) pero esos electrones quedan deslocalizados (no asignados a ningún átomo en particular) en un
orbital (llamado de conducción) resultado de la fusión de todos los orbitales de valencia de mayor nivel
energético que envuelve a los aniones metálicos manteniéndolos unidos y que permite el libre
movimiento de los electrones por todo el sólido, siendo por lo tanto los materiales metalicos buenos
conductores del calor y la electricidad, son plásticos dúctiles y maleables, con un brillo especial, capaces
de emitir electrones por la acción del calor (efecto termoiónico) o la luz (efecto fotoeléctrico) .
2.2. ENLACES MOLECULARES.
Los cuerpos formados por moléculas covalentes individualizadas tambien son capaces de alcanzar el estado
líquido e incluso sólido si la temperatura desciende lo suficiente. Ello indica que existen fuerzas de atracción
entre ellas, pero que son muy débiles. Dichas fuerzas son las llamadas fuerzas de Van der Waals, y tienen su
origen en la atracción electromagnética que se presenta entre moléculas dipolares, es decir moléculas
electricamente neutras pero en las que la carga eléctrica se distribuye espacialmente de forma asimétrica (la
carga negativa se concentra en un lado y la positiva en el opuesto). Los dipolos pueden ser de dos tipos :
 Dipolos permanentes : Es el caso de moléculas asimétricas, como pasa con el agua, en el que la zona de
los átomos de hifrógeno está cargada positivamente y la del átomo de oxígeno negativamente. de manera
 que unas regiones son mas negativas que otras, apareciendo una carga neta eléctrica fracionaria según
las zonas.
 Dipolos oscilantes. Es el caso de moléculas simétricas pero en las que debido al movimiento de los
electrones se producen asimetrías moméntáneas. En este caso, por la acción de un campo eléctrico se
puede provocar la distribución electrónica asimétrica, y se denomina dipolo inducido
Puente de hidrógeno . Es un caso particular de enlace molecular, frecuente en hidrocarburos y sus derivados.
Cuando en una molécula existen átomos de hidrógeneo enlazados en la periferia, si existen otro tipo de
radicales (Cl, F, N) que presenten una carga parcial negativa, se establecerá una cierta fuerza de atracción
entre estos y los átomos de hidrógeno que presentan una cierta carga positiva.

3. ESTRUCTURA CRISTALINA
• El comportamiento físico de los sólidos depende de :
− La disposición de los átomos o moléculas en el espacio
− Las fuerzas de interconexión entre ellos.
• Cuando los átomos se ordenan en el espacio de una forma regular formando una red tridimensional repetitiva
se dice que tiene una estructura cristalina. En caso contrario hablamos de sólidos amorfos, ejemplo típico de
los cuales es el vidrio. La estructura cristalina es tan consustancial al estado sólido que en el caso de los
sólidos amorfos a veces se habla de líquidos subenfriados.
• Se denomina retículo espacial a la red tridimensional en la que cada átomo o ión tiene un entorno idéntico y
se puede considerar formada por la repetición en el espacio de una determinada celda unitaria caracterizada
por 6 parámetros : las longitudes y los ángulos que forman entre sí los tres segmentos que convergen en cada
vertice

3.1. SISTEMAS CRISTALINOS.

En función de los 6 parámetros que caracterizan la celda unitaria se obtienen los siete sistemas cristalinos o
redes de Baravais : Cúbico (a=b=c; α=β=γ=90º 3 ejes de simetria) , tetragonal (a=b≠c; α=β=γ=90º),
ortorómbico (a≠b≠c; α=β=γ=90º), hexagonal (a=b≠c ; α=β=90º γ=120º) , romboédrico (a=b=c ; α=β=γ≠90º),
monoclínico (a≠b≠c ; α= γ=90º ≠β) y triclínico (a≠b≠c ; α≠β≠ γ≠90º)
Casi todos los metales cristalizan en tres de ellas densamente empaquetadas :
− Cúbica centrada en el cuerpo (BCC o CC). Los átomos ocupan los vértices del cubo y el centro del mismo.
− Cúbica centrada en las caras (FCC o CCC). Los átomos ocupan los vértices y el centro de las caras del
cubo
− Hexagonal compacta (HCP o HC). Los átomos ocupan los vértices del prisma hexagonal, el centro de las
bases y hay 3 más en un plano paralelo a las bases que pasa por el centro, tangentes entre sí, formando
un triángulo equilátero.

3.2. CONSTANTES EN LAS ESTRUCTURAS CRISTALINAS METÁLICAS

3.2.1. INDICE DE COORDINACIÓN
Es el número de átomos que rodean a uno dado. En la BCC es de 8 (basta con fijarse en el central) y
el la FCC y HCP es de 12 (Fijarse en el del centro de las caras o en el centro de las bases)
3.2.2. NUMERO DE ÁTOMOS EN LA CELDA UNITARIA
En la red BCC es de 2 (1+8*1/8), en la FCC es de 4 (6*1/2+8*1/8) y en la HCP es de 6
(3+2*6*1/6+2*1/2)
3.2.3. FACTOR DE EMPAQUETAMIENTO ATÓMICO (FPA)
Es la relación entre el volumen de átomos que hay en una celda unitaria y el volumen de la propia
celda.
En la BCC es del 68%,
4 4
2. πR 3 2. πR 3
Volumen átomos 3
(FPA)BCC = = 33 = 3
3
= π = 0,68
Volumen celda a  4  3 8
  .R
 3

en la FCC y HCP de 74%.

 4 4
4. πR 3 4. πR 3
Volumen átomos 2
(FPA)FCC = = 33 = 3
3
= π = 0,74
Volumen celda a  4  3 6
  .R
 2
3.2.4. RELACIÓN ENTRE EL RADIO ATÓMICO Y LA ARISTA DE LA CELDA UNITARIA (deducirlo
suponiendo atomos esféricos de radio R)
BCC a = 4/√3 R (la diagonal del cubo son 4 radios )
FCC a = 4/√2 R (la diagonal de una cara del cubo son 4 radios)
A la arista de la celda se le denomina tambien parámetro de red.

3.3. POLIMORFISMO Y ALOTROPÍA

El fenómeno del polimorfismo se dá en el caso de que un mismo material presente estructuras cristalinas
distintas, en función de la presión y temperatura a la que se encuentre. En el caso de que el material se trate de un
elemento químico, se denomina entonces alotropía. Los cambios alotrópicos conllevan importantes modificaciones
en las propiedades de los materiales. El paso de una red a otra no se produce por una reordenación de los átomos,
sinó por pequeñas variaciones en los valores de los parámetros de red.

4. CRISTALIZACIÓN Y SOLIDIFICACIÓN
El estado de agregación de un cuerpo depende de la relación entre las fuerzas de cohesión de los átomos,
moléculas o iones que lo componen, que dependen de la naturaleza de las mismas y las fuerzas de agitación
térmica que dependen de la temperatura. Cuando son mayores las primeras se dice que está en estado sólido, si
las segundas lgaseosos, y si son del mismo orden gaseosos, por lo que al variar la temperatura se puede producir
un cambio de estado. Al paso del estado líquido al sólido se le denomina solidificación, y en el caso de que el
sólido sea cristalino, cristalización.
EL proceso de cristalización se realiza en dos partes :
 Nucleación : Al ir bajando la temperatura, las partículas tienden a colocarse en posiciones relativas estables,
de manera que en algunos puntos, se alcanzan localmente las condiciones para que se formen embriones
cristalinos, es decir, cristales microscópicos. Estos embriones, pueden ser destruidos por la acción de las
partículas próximas, pero si esto no es así aumentan de tamaño hasta llegar a formar estructuras cristalinas
estables denominadas núcleos. Este proceso está caracterizado por la velocidad de nucleación, o número de
núcleos que se producen por unidad de tiempo
 Crecimiento. Una vez formados los núcleos, las partículas proximas se van adhiriendo a él, de manera que el
cristal crece en dirección perpendicular a sus caras, hasta que se topa con los cristales que el rodean
constituyendo una estructura granular. Este fenomeno está caracterizado por la velocidad lineal de
crecimiento.

5. ALEACIONES
• Se denomina aleación a un sistema material formado por una mezcla íntima y homogénea a simple vista de dos o
más componentes elementales, en la que al menos uno de ellos es un metal, y que cumple las dos siguientes
condiciones :
 La mezcla debe tener propiedades metálicas.
 Los elementos deben ser totalmente solubles en estado líquido.
• Se denomina disolvente al componente cuya red cristalina coincide con la de la aleación, mientras que al otro o los
otros se les denomina solutos. Normalmente el disolvente entra en mayor proporción, aúnque no siempre es así.
• Sistema de aleación es el conjunto de todas las aleaciones posibles que se pueden obtener combinando varios
elementos entre sí en distintas proporciones. Cuando se tienen dos únicos componentes se denomina binario, si
son tres, ternario, y así sucesivamente..
• En una aleación pueden distinguirse una (homogénea) o varias fases (heterogénea). Fase es cada una de las
partes del sistema, homogénea física y químicamente (es decir, en estado, estructura o composición), que puede
separarse de las demás por medios exclusivamente físicos (mecánicos)
• Una aleación se caracteriza por :
1.- En número de fases presentes
2.- La composición o riqueza de cada fase
3.- La proporción en masa de cada una de ellas en la masa total de la aleación.
• En estado sólido pueden existir tres clases de fases en una aleación :
1.- Metales puros
2.- Compuestos químicos
3.- Disoluciones sólidas
Compuestos químicos : Cuando los elementos de aleación presentan cierta afinidad química pueden dar lugar a
compuestos químicos en los que los elementos entran en proporciones constantes y sus átomos están unidos por
enlaces covalentes o ionicos. Todos ellos son extremadamente duros y frágiles de alto punto de fusión. Entre ellos cabe
destacar :
 Compuestos intermetálicos : Formados por dos metales (Mg2Sn, AlTi, etc...)
 Compuestos intersticiales : Formados por átomos electronegativos de pequeño tamaño (C, N, H, B..) colocados en
los intersticios de la red metálica y unidos a ellos por enlaces iónicos (Carburos, Boruros, Nitruros, hidruros, etc...)
Disoluciones sólidas (SS o Solid Solutions). Cuando no existe afinidad química, pero existen otras circunstancias que
favorecen la entrada de los átomos en la red del metal se producen las soluciones sólidas (homogéneas). Son de dos
tipos :
• Soluciones Sólidas por Sustitución (SSS). Algunos átomos del disolvente son sustituidos en su red por átomos
del soluto. Para que se produzca solubilidad total es preciso que:
1º. Ambos elementos deben cristalizar en el mismo sistema.
2º. Los tamaños de sus radios atómicos no deben diferir más del 15% (para que no se distorsione mucho la red)
3º. Tengan la misma valencia, para que cedan los mismos electrones.
4º. Tengan electronegatividades similares, si nó, formarían compuestos químicos.
Cuanto menos se cumplan estas condiciones menor será la solubilidad.
• Soluciones Sólidas por Inserción (SSI) . Se producen cuando átomos de pequeño tamaño (C, B, N, H, O,...) en
comparación con los del disolvente (metales de transición : Cr, Mn, Fe, Co, Ni..) se introducen en los huecos o
intersticios de la red del disolvente. La tendencia a formar este tipo de soluciones depende primero del tamaño de
los huecos (y por lo tanto de la diferencia de tamaños entre los átomos) y despues del número de ellos. Así, la red
FCC disuelve más carbono que la BCC, ya que aunque tiene menos huecos, éstos son más grandes. La inserción
de átomos puede producir distorsiones de la red crsitalina.

6. DIAGRAMAS DE FASE O DE EQUILIBRIO

6.1. DEFINICIÓN Y CONSTRUCCIÓN
Son representaciones gráficas que ponen de manifiesto las fases presentes en un sistema material en
condiciones de equilibrio en función de la variables (grados de libertad) de las que dependen : temperatura,
presión y composición porcentual. Como en las aleaciones la variable presión afecta muy poco, se constideran
únicamente las otras dos, colocándose la temperatura en el eje de ordenadas y la composición porcentual de
los componentes de la aleación en el de abscisas. En ellos el plano queda dividido en una serie de zonas por
unas líneas de separación. En todos los puntos (es decir en todas las combinaciones de temperatura y
composición) de una misma zona se encuentran presentes las mismas fases, mientras que éstas difieren de
unas a otras.
6.2. REGLA DE LAS FASES DE GIBBS.
Por consideraciones únicamente termodinámicas, Gibbs obtuvo la siguiente regla :
F+L=C+2
Es decir, la suma del nº de fases más el nº de grados de libertad es igual al número de componentes mas 2
unidades.
6.3. DIAGRAMAS BINARIOS DE ELEMENTOS TOTALMENTE SOLUBLES EN FASE SÓLIDA.

6.4. DIAGRAMAS BINARIOS DE ELEMENTOS TOTALMENTE INSOLUBLES EN FASE SÓLIDA : EUTÉCTICA

6.5. DIAGRAMAS BINARIOS DE ELEMENTOS PARCIALMENTE SOLUBLES EN FASE SÓLIDA .

 TEMA 2:

PROPIEDADES MECÁNICAS . ENSAYOS.

1. PROPIEDADES MECÁNICAS FUNDAMENTALES DE LOS METALES
• Cohesión : resistencia que ofrecen los átomos a separarse. Se determina en los ensayos de dureza
• Elasticidad : Capacidad de recuperar la forma primitiva cuando cesa la carga que los deforma
• Plasticidad : Capacidad de adquirir deformaciones permanentes. Maleabliblidad cuando es para formar
láminas (esfuerzos de compresión) y ductilidad cuando es para estirarse en forma de hilos (esfuerzos de
tracción).

2. TIPOS DE ENSAYOS
Son pruebas o experimentos que se realizan para medir o comprobar el valor de la magnitud de determinadas
propiedades de los materiales
Se pueden clasificar atendiendo a :
• La rigurosidad en su ejecución
− Técnicos de control : Los que se realizan en la producción. Rapidez, simplidad, exactitud.
− Científicos : Los que se realizan en el laboratorio sin importar el tiempo que tarden pero si la precisión y la
sensibilidad
• La forma en que se actua sobre el material
− Destructivos : Se altera fuertemente la forma hasta el punto de quedar inservibles
− No destructivos : No se altera aprecianlemente su forma, de modo que se pueden usar a continuación
(ultrasonidos, rayos X, rayos gamma, corrientes inducidas, dureza Rockwell, etc...)
• El tipo de propiedades a determinar.
− Químicos : Para conocer la composición química cualitativa y cuantitativa.
− Metalográficos : Para conocer la estructura interna (con un microscópio)
− Fisicos : Para determinar las propiedades físicas, electricas, térmicas,etc..
− Mecánicos : Para determinar las características mecánicas como la elasticidad y resistencia a los esfuerzos y
las deformaciones, la dureza, la tenacidad, etc...

3. ENSAYOS METALOGRÁFICOS.
Se trata de conocer la estructura interna del material. Se puede determinar por medios ópticos (a simple vista, con
lupa, microscópio) o utilizando otro tipo de radiaciones (rayos X, rayos gamma, neutrones...). Dependiendo del
aumento de la observación se dividen en :
 Macroscópicos : inferior a 15 aumentos, se puede determinar la presencia de segregaciones, inclusiones,
orientación de las fibras, deformación de los granos,etc...
 Microscópicos. : superior a 15 aumentos, se pueden determinar los componentes estructurales, defectos
cristalinos, tamaño del grano, etc...
Preparación de la muestra : La muestra debe extraerse con una sierra o disco, desbastarla para eliminar impurezas
y pulirla para que quede totalemente lisa. Se lava y se seca y se somete a la acción de determinados reactivos
colorantes para poder estudiarla.

4. ENSAYOS MECÁNICOS.

4.1. EL ENSAYO DE TRACCIÓN

4.1.1. ESFUERZO Y DEFORMACIÓN.

Cuando una pieza se somete a la acción de fuerzas exteriores (cargas) en equilibrio, el cuerpo no se mueve,
pero aparecen entre sus partículas unas fuerzas internas (esfuerzos) que actuando contra las de cohesión,
producen desplazamientos relativos entre las partículas, que al ocupar nuevas posiciones dan lugar a la
deformación del sólido (estos conceptos se visualizan muy bien si se piensa en un muelle). Ambas magnitudes
son estrictamente tensoriales, ya que la tensión que ejerce una partícula sobre las que le rodéan es un vector
que no será igual en todas direcciones (depende de otro vector, la dirección).
 Al esfuerzo por unidad de área se denomina tensión, y como es dimensionalmente idéntico a la presión se
mide en Pascales (N/m2). La unidad tradicionalmente usada por los técnicos es el Kg/cm2 . Para el caso de
esfuerzos de tracción o compresión (unidimensionales) y piezas axilsimétricas de sección constante viene
dada por la expresión :
F
σ=
S
Dónde F es la carga uniaxial aplicada y S al área de la sección de la pieza.

4.2. DESCRIPCIÓN DEL ENSAYO

• Se coloca una probeta normalizada del material a ensayar sujeta por sus extremos o cabezales entre las
mordazas de una máquina de tracción que es un dispositivo que mediante un sistema mecánico o hidráulico es
capaz de aplicar una gran fuerza para tirar de una de las mordazas separándola de la otra, que normalmente
está fija, a la velocidad que se desée, de forma que la probeta colocada entre ellas se va alargando hasta
romperse, midiendo en cada instante la tensión aplicada y el alargamiento producido.
• Hay dos tipos de probetas :
− Cilíndricas para ensayar barras y planchas gruesas de forjados y fundiciones
− Prismáticas para ensayar planchas de espesores medianos y pequeños.
• Todas ellas tienen la parte central calibrada (las cilíndricas 150 mm2 y las rectangulares 3*20 mm2 ), pulida y
mas estrecha (para garantizar que rompe por ahí) que los extremos, llamados cabezales y que es por donde la
sujetan las mordazas. La longitud de la parte central suele estár entre 100 y 150 mm.
4.3. ANÁLISIS DEL DIAGRAMA DE TRACCIÓN
El diagrama de tracción es una gráfica en la que se colocan las cargas (o las tensiones) aplicadas en el eje de
ordenadas y los alargamientos (o las deformaciones unitarias) en el de abscisas. Uno y otro caso solo se
diferencian en un factor de escala.
El diagrama de tracción es distinto y carácterísitico para cada material.
Se distinguen dos zonas diferenciadas :
• Zona elástica : las deformaciones son transitorias, cuando cesa la carga que las produce el material
recupera su forma primitiva. En ella a su vez se puede distinguir :
− Zona de proporcionalidad : Los alargamientos son proporcionales a las tensiones (se cumple la ley de
Hooke)
− Zona no proporcional : La relación entre tensión y alargamiento no es lineal, pequeños aumentos de
tensión producen mayores deformaciones. El punto donde termina se denomina Límite Elástico.
• Zona plástica
− Zona límite de rotura : Similar a la anterior pero con comportamiento plástico hasta alcanzar un máximo
denominado Límite de Rotura cuya tensión se denomina Tensión de rotura.
− Zona de estricción : La sección, que hasta ahora disminuia uniformemente en toda la probeta, empieza
a disminuir más acusadamente (estricción) en el entorno del punto donde se producirá la rotura, de
forma que el material se alarga disminuyendo el esfuerzo necesario hasta que se rompe.
Cuando la carga se aplica a una velocidad infinitamente lenta en la zona de deformaciones plásticas entre el límite
elástico y el límite de rotura aparecerá, para una determinada tensión que depende de la temperatura, una zona
donde se producen alargamientos rápidos sin variar la tensión aplicada, fenómeno conocido como fluencia o
termofuencia. Al punto del diagrama donde esto ocurre se llama punto de fluencia y a la tensión, tensión de
fluencia. Todos los materiales presentan el fenómeno de la fluencia, lo que ocurre es que en algunos casos, como
el acero, se produce para tiempos de aplicación de la carga relativamente cortos y termperatura ambiente, mientras
que en otros pueden necesitarse años para que se pueda apreciar este efecto.

4.4. LEY DE HOOKE

Es la que existe en la zona proporcional y dice que las deformaciones (o los alargamientos unitarios) producidas en
un elemento elástico son proporcionales a las tensiones (o los esfuerzos) que las producen.
A la constante de proporcionalidad se le denomina módulo de elasticidad o módulo de Young (E) y representa la
pendiente del diagrama de tracción en la zona proporcional

4.5. TENSIÓN MÁXIMA DE TRABAJO Y COEFICIENTE DE SEGURIDAD

Para el diseño de las piezas en lugar de tomar como referencia la tensión de rotura se establece una tensión
máxima de trabajo en función de un determinado coeficiente de seguridad, que determina el valor máximo de la
 carga que vamos a permitir que soporte un determinado elemento de una estructura. A veces se define en función
de la tensión de fluencia en lugar de la tensión de rotura.

5. ENSAYOS DE DUREZA
Tienen por función determinar la cohesión de los átomos del material. Son de 3 tipos :
• Ensayos de dureza al rayado :
 de Mohs : mineralográfico, el más antiguo. Escala arbitraria de durezas (1 = Talco, 2 = Yeso, 3 = calcita, 4
= fluorita, 5 = apatito, 6 = feldespato, 7=cuarzo, 8= topacio, 9 = corindón, 10 =diamante). La dureza está
entre el mayor que es rayado por el material a medir y el menor que lo raya
 de Martens . Se utiliza un cono de diamante con el que se raya el material con fuerza constante. La
dureza es inversamente proporcional a la anchura de la huella producida.
 de Lima.
• Ensayos de penetración : Brinell, Vickers y Rockwell
• Ensayos de choque : Shore y Poldi

5.1. BRINELL
Penetrador : Bola de acero extraduro templado. Varios diámetros estándar (1, 2,5, 5 y 10 mm. de diámetro), según
el espesor de la pieza a ensayar.
Valor de la dureza (HB) = Razón de la fuerza aplicada (en Kg) y la superficie (casquete esférico) de la huella (en
mm2 ), según la fórmula (D=diámetro bola y f=profundiad huella) :
F F
HB = = 250 HB 10 500 30
A π.D. f
Expresión : (Número dureza en Kg/mm2 ) (HB) (diámetro bola mm.) (Carga en Kg) (duración en sg.)
Como normalmente se mide el diámetro (d) de la huella con un microscópio, la dureza nos queda en función de D y
d de la siguiente forma (deducirla a partir de la anterior):
2.F
HB =
π.D. D − D 2 − d 2 
 
Peculiaridades : Como según la dureza del material la bola puede penetrar más o menos, y el ángulo de
penetración (tangente a la bola en el borde de la huella) puede variar mucho (al principio es 90º y si f=D es 0º) la
variación de durezas no sería uniforme. Por eso, para que la dureza obtenida sea válida, se establece que : D/4 <
d < D/2 (valor medio d = 0,375 D ángulo de incidencia 63,44º < α < 76º , valor medio 68º ). Es dedir, que si la bola
penetra demasiado se elige otra más grande.
Como el valor de la dureza obtenida con dos bolas diferentes debe de ser el mismo, deberá variarse la carga
aplicada según el tamaño de la bola, de forma que :
F
= K (constante)
D2
La constante depende del material a ensayar (para el acero K = 30)
Dedución :
F1 F1 F2
HB1 = HB2 ⇒ = =
π.D1 . D1 − D12 − d12  

2
 d1  

 d
2 
 
  πD12 .1 − 1 −    πD22 .1 − 1 −  2  
  D1     D2  
   
Como para que las huellas sean semejantes d1/D1=d2/D2 , se obtiene la fórmula anterior.
El tiempo de aplicación está entre 15 y 30 sg (para los blandos es mayor, ya que hay que dar tiempo para que se
produzcan las deformaciones plásticas)
Inconvenientes :
 No se puede utilizar para materiales muy duros, pues entonces la bola se deforma y se falséan los resultados.
No se usa para durezas superiores a 300 HB.
 Para poder medir con precisión el diámetro de la huella, es preciso que esta tenga un cierto tamaño, por lo que
normalmente la pieza queda inservible.
 No se puede usar en superficies que no séan planas
Ventajas :
 El valor de la dureza está relacionado con una propiedad física, luego tiene un significado objetivo y no es
arbitrario
 Se puede relacionar con la resistencia a tracción mediante fórmulas empíricas. Por ejemplo σR (en Kg) = 0,35 *
HB para los aceros al carbono.
Descirpción del ensayo :

5.2. VICKERS
Penetrador : Pirámide de diamante de base cuadrada y ángulo en la punta 136º. El ángulo de incidencia es 68º
(igual al valor medio del Brinell)
Valor de la dureza : Igual que en el Brinell , la dureza Vickers (HV) es la razón entre la fuerza aplicada y el área de
la huella (esta vez es una pirámide de base cuadrada)
F F
HV = = 315 HV 30
S h.l
4.
2
Expresión : (Valor numérico de la dureza en Kg/mm2) (HV) (Carga en Kg)
La magnitud que se mide es la longitud de la diagonal (d) de la huella (cuadrada). Por ello conviene poner la
fórmula en función de esta magnitud :
l
l l2 l2 2 .l 4.h.l l2 d2
sin 68 = 2 ⇒ h= ; d= + = ; S= = =
h 2.sin 68 4 4 2 2 sin 68 2.sin 68
F F
HV = 2.sin 68 2 = 1,8543. 2
d d
Peculiaridades : El ensayo Vickers surge de la necesidad de medir durezas superiores a las que se pueden medir
con el Brinell, pero de forma que las durezas inferiores a 300 HB vengan expresadas aproximadamente por el
mísmo número en HB y HV.
El valor de la carga empleada es mucho menor en este caso (entre 1 y 120 Kg. aunque normalmente se usan 30
Kg)
Ventajas :
 Se puede usar para todo tipo de materiales, muy duros o muy blandos.
 Las cargas necesarias son pequeñas, y la dureza obtenida no depende del valor de la carga
 Se usa siempre el mismo penetrador
 La precisión de la medida de la diagonal es mayor que la del diámetro,

5.3. ROCKWELL
Penetrador Bola de acero (1,59 mm diámetro ) para materiales blandos o Cono de diamante (ángulo cónico 120º ,
altura 0,2 mm) para materiales duros.
Valor de la dureza : Se mide la profundidad de la huella, distinguiendose dos escalas Rockwell, según el tipo de
penetrador, HRB (bola) y HRC (cono). No se usa la profundidad absoluta, sino la parte de la profundidad de la
huella (e) que es debida a deformación plástica. Para evitar que materiales blandos tengan valores numéricos de la
dureza mayores que los duros se hace :

HRB = 130 – e HRC = 100 – e

Realización del ensayo :

1. Se aplica una carga inicial de 10Kg, con lo que el penetrador llega a una profundidad h1. Normalmente se toma
esa profundidad como 0 (se pone el reloj comparador a cero)
2. Se incrementa la carga hasta 100 Kg para HRB y hasta 150 Kg. para HRC , con lo que se llega a una
profundidad absoluta h2
3. Se quita la carga adicional ( 90 Kg en HRB y 140 Kg en HRC) quedando el penetrador cargado únicamente
con la carga inicial de 10 Kg. El penetrador estará a una profundidad absoluta h3 , distinta de h1. La diferencia
entre ambas se deberá exclusivamente a la deformación plástica que se haya producido, por lo que e = h3 – h1
. En el caso de que hayamos fijado la referencia de h1 a 0, el valor h3 nos mide directamente e, por lo que se
 puede graduar la escala (calibrar) de profundidades directamente en HR , correspondiendo cada grado de
dureza a 0,002 mm (2 micras), por lo que el cono puede medir hasta 100 HRC.
Ventajas :
 La medida de la dureza se hce de forma muy fácil y rápida, pudiéndose calibrar el aparato directamente en
grados Rockwell.
 Las huellas producidas son muy pequeñas, por lo que el material ensayado pude ser utilizado a continuación
(es un ensayo no destructivo.
 Se puede usar para medir durezas superficiales.
Inconvenientes :
 Es menos preciso que los anteriores.
 La escala utilizada está basada en unidades arbitrarias desprovistas de significado.

4. ENSAYO DE RESILIENCIA.
• La resiliencia es el trabajo por unidad de superficie que absorbe un cuerpo al romperse de un solo golpe. Por
lo tanto nos dá una indicación de la tenacidad del material, es decir, de la capacidad de almacenar energía en
forma, por lo general, de deformación plástica antes de romperse. Es la magnitud opuesta a la fragilidad.
• Este ensayo se realiza mediante una máquina, denominada péndulo de Charpy , que consiste básicamente
en un brazo vertical que puede girar libremente alrededor de su extremo superior. En el inferior se coloca una
masa normalizada en forma de cuchilla de media luna. En la vertical del eje de giro se coloca transversalmente
a la cuchilla una probeta normalizada de forma prismática de 55 mm de longitud, base cuadrada de 10 mm de
lado, con una entalla en el centro y por su cara posterior en forma de U o de V de unos 2 mm de profundidad
(para que se rompa por este punto, lo que reduce el área de la sección a 80 mm2), de forma que quede entre
las sujecciones 40 mm.
• El péndulo se levanta hasta una altura h1 (el brazo formará con la vertical un ángulo α1 , de forma que h1 = L.(1
 cosα1)) y se deja en libertad. En su carrera, la masa choca con la probeta interpuesta en su camino y la
rompe, elevándose por el otro lado hasta una altura h2 (que forma un ángulo α2 tal que h2 = L.(1  cosα2)). La
diferencia de energía potencial de la masa entre el inicio y el fín de su recorrido será el trabajo de deformación
que ha absorbido la probeta al romperse, por lo que la resiliencia será :
τ m.g
ρ= = (h1 − h2 ) = m.g.L .(cos α 2 − cos α1 )
A A A
Se dá la expresión en función de los ángulos, ya que el péndulo lleva incorporado un cuadrante graduado que
permite medirlo fácilmente

5. ENSAYOS TECNOLÓGICOS

6. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
 TEMA 3:
MATERIALES METÁLICOS Y SUS TRATAMIENTOS
1. El HIERO Y LAS ALEACIONES Fe-C
1.1. EL HIERRO

1.1.1. ESTADOS ALOTRÓPICOS DEL HIERRO

El hierro solidifica a 1535º C y presenta cuatro estados alotrópicos en fase sólida :
• Fase δ Entre 1535ºC y 1400ºC . Estructura CC (o BCC). No tiene propiedades magnéticas. Puede disolver
hasta un máximo de 0,1% de C. Poco importante, se omite en muchos diagramas.
• Fase γ . Entre 1400ºC y 910ºC. Estructura CCC (o FCC). No tiene propiedades magnéticas . Puede
disolver hasta un máximo de 1,76% C a 1130ºC. Es la fase de mayor solubilidad y muy importante.
• Fase β . Entre 910ºC y 768º C . Estructura CC (o BCC). No tiene propiedades magnéticas. Se diferencia
solo en esto del siguiente, la fase α, por lo que a efectos estructurales, muchas veces no se hace la
diferencia.
• Fase α. Desde 768ºC hasta la temperatura ambiente. Estructura CC (o BCC). Propiedades magnéticas.
Disuelve hasta un máximo de 0,025% de C a 723ºC y un mínimo de 0,008%C a termperatura ambiente.
Tamaño de la celda unitaria inferior a la fase γ. Es una fase importantísima, ya que es la estable a
temperatura ambiente.

1.1.2. LAS ALEACIONES HIERRO-CARBONO

El hierro en estado puro, a parte de ser carísimo de obtener, carece de cualquier aplicación industrial, ya que
es demasiado blando.
Las aleaciones férricas más utilizadas son las de Fe-C (aceros y fundiciones).
En ellas el C se puede presentar en 3 formas :
• En solución sólida de inserción en las redes cristalinas del Fe.
• Combinado, formando compuestos químicos : los carburos (En el caso del hierro el principal es la
cementita = Fe3C)
• Libre, formando precipitados, principalmente láminas o nódulos de grafito.
Para ver más detalles de las aleaciones Fe-C ver el tema 3 Bis.

1.1.3. CONSTITUYENTES ESTRUCTURALES DE LOS ACEROS

Son cada una de las partes homogéneas que se pueden distinguir por observación microscópica.
Distinguiremos entre los que se obtienen en condiciones de equilibrio (transormaciones suficientemente lentas)
y fuera del equilibrio
• Constituyentes de equilibrio.
 Ferrita : Solución sólida de inserción de C en Fe α. Es el componente más blando y plástico de los
aceros.
 Cementita : Nombre que se le dá al compuesto químico carburo de hierro (Fe3C). Contiene un 6,67% de C
y es el constituyente más duro y frágil de los aceros. Cristaliza en sistema ortorrómbico
 Perlita : aleación eutectoide formada por láminas microscópicas de ferrita y cementita yuxtapuestas y
alternadas. Tiene composición fija, como pasa en los compuestos químicos (importante : no lo es), con un
0,88% de C. Sus propiedades mecánicas son intermedias entre las de sus dos componentes. Si el
enfriamiento es muy rápido adquiere una estructura dispersa, y se denomina sorbita o perlita sorbítica.
 Austenita. Solución sólida de inserción de C en Fe γ
 Ledeburita. Es la aleación eutéctica del Fe-C. constituida por láminas microscópicas de austenita y
cementita intimamente unidas, yuxtapuestas y alternadas, con una composición del 4,3% de C y que
solidifica a 1130 º C (la temperatura más baja de todas las aleaciones Fe-C). Solo existe por encima de la
temperatura de eutectoide (723º C), ya que por debajo la austenita se transforma en cementita
proeutectoide y perlita. No es muy importante ya que no existe a temperatura ambiente.
• Constituyentes fuera de equilibrio.
  Martensita . Solución sólida por inserción de C en Fe α. La sobresaturación de carbono deforma hasta tal
punto la red CC (o BC) del hierro α que la estructura es en realidad una tetragonal centrada en cuerpo
(con el carbono en huecos octaédricos de los centros de las caras y de las aristas) . Es el componente
más duro y resistente despues de la cementita.
 Bainita . Estructura especial que se produce en los enfriamientos isotérmicos a una temperatura lo
suficientemente baja para que haya poca difusión, pero por encima de Ms (comienzo de la reacción
atérmica de la martensita), constituida por láminas (o bainas) de ferrita sobresaturada (pero no tanto como
la martensita) con precipitados microscópicos de cementita en la entrecara que disminuyen las enormes
tensiones estructurales que se producen en la martensita. Propiedades similares a las de la martensita
revenida.

1.2. ENFRIAMIENTO DE LAS ALEACIONES HIERRO-CARBONO

1.2.1. TRANSFORMACIONES POR ENFRIAMIENTO LENTO

1.2.2. TRANSFORMACIONES POR ENFRIAMIENTO RÁPIDO

1.2.3. TRANSFORMACIONES POR ENFRIAMIENTO ESCALONADO (ISOTERMO)

2. TRATAMIENTOS DE LOS METALES :
2.1. TERMICOS
Procedimientos en los que mediante una serie de operaciones de calentamiento y enfriamiento se consigue
modificar las propiedades mecánicas de metales y aleaciones al variar su microestructura.
2.1.1. Temple. Tratamiento que tiene por finalidad aumentar la dureza y resistencia de un acero obteniendo
una estructura más o menos martensítica a temperatura ambiente.
Procedimiento de temple : Calentamiento por encima de la temperatura de austenización (A1 para
Hiper o A3 Hipo) seguido de un enfriamiento suficientemente rápido para la transformación total o parcial
de la austenita en martensita.
Medios de enfriamiento por velocidad creciente: En el Horno, al aire, en aceite, baño de sales o agua,
según composición del acero. Los subrayados son los usados en el temple
Factores característicos del temple :
• Templabilidad : Capacidad de un acero para que el temple penetre en su interior , que se determina
en el ensayo Jominy, dado por la situación de las curvas TTT. El ensayo Jomini consiste en enfriar,
mediante un chorro de agua aplicado en una de sus bases, una probeta cilíndrica de 100 mm de
longitud y del material previamente calentada por encima de la temperatura de austenización. Al
cabo de un tiempo, se retira la probeta de la máquina de ensayos y se desbasta unos 0,5 mm según
dos generatrices diametralmente opuestas, y se va midiendo la dureza desde el extremo templado
al opuesto, a intervalos de 1 mm. Si representamos en una gráfica el valor de la dureza obtenido
frente a la distancia al extremo templado, obtenemos la curva de templabilidad del material.
• Velocidad crítica de temple. Valor mínimo de la velocidad de enfriamiento para obtener una
estructura puramente martensítica (tangente a la “nariz” bainítica)
Factores que influyen en el temple :
• Composición del acero
• Temperatura y velocidad de calentamiento
• Velocidad de enfriamiento
• Tamaño y geometría (forma) de la pieza
• Carácterísiticas del medio de enfriamiento (agitación, calor específico....)
Tipos de temple :
• Continuos :
 De austenización completa Se aplica a aceros hipoeutectoides en los que se calienta por
encima de A3 (transformandose completamente en austenita) y se enfria por encima de la
velocidad crítica obteniéndose una estructura completamente martensítica.
 De austenización incompleta. Se aplica a aceros hipoeutectoides en los que se calienta por
encima de A1 de manera que la perlita se transforma en austenita, manteniéndose la cementita
intacta. Al enfriar rápidamente se transforma la ausenita en martensita, obteniéndose una
estructura de martensita y cementita.
• Discontinuos o escalonados :
 Martempering (martensítico) Se calienta por encima de la temperatura de austenización
manteniéndose el tiempo necesario para que se produzca la tranformación. A continuación se
enfría rápidamente en baño de sales a una velocidad inferior a la crítica, hasta llegar a una
temperatura ligeramente superior a Ms . Se mantiene la temperatura constante el tiempo
suficiente para que se homogenicen las temperaturas en toda la pieza pero sin que se produzca
ninguna transformación estructural. A continuación se enfría de nuevo, esta vez al aire, para
que se transforme totalmente en martensita. Luego se necesita un revenido, pero se disminuye
el riesgo de aparición de grietas.
 Austempering (bainítico) Similar al anterior, pero se enfria en baño de sales hasta una
temperatura netamente superior a Ms de forma que al mantenerlo a temperatura constante un
tiempo suficiente se produzca la transformación total en bainita. Finalmente se enfria la pieza al
aire. Se evita el riesgo de grietas y la necesidad de revenido, y se obtiene una mayor tenacidad
a igual dureza.
• Superficial (a la llama, por rayo laser, por inducción o bombardeo electrónico) Se pretende
endurecer únicamente la superficie o periferia de la pieza, para mejorar el comportamiento a fatiga y
desgaste, manteniendo el alma con una alta tenacidad.
2.1.2. Recocido : Tratamiento inverso al temple que produce una aumento de la plasticidad y resiliencia,
con una disminución de la dureza y fragilidad, caracterizado por un calentamiento a una temperatura
adecuada (varia según el tipo) seguida de un enfriamiento lento hasta la temperatura ambiente.
Finalidades del recocido :
 Eliminar las peculiaridades estructurales producidas por la deformación en frio, la soldadura u otro
tratamiento térmico anterior
 Producir un ablandamiento del material
 Eliminar o reducir las tensiones internas
 Producir estructura favorable para el mecanizado o la deformación en frio
 Eliminar la heterogenidad química en la composición del material
Tipos de recocido :
• Críticos (Siempre por encima de AC3 ):
 De regeneración o recocido total : Para eliminar los efectos de un tratamiento térmico previo
− Austenización completa : Hipoeutectoides, Calentando por encima de A3 y enfriamiento en
horno para producir ferrita+perlita
− De autenización incompleta : Hipereutectoides. Entre Ac1 y Acm. para formar cementita +
perlita.
 Isotérmico : De austenización completa o incompleta. Se matiene largo tiempo en el
enfriamiento a una determinada temperatura para que se produzca la estructura estable a dicha
temperatura. Se usa para aceros de alta templabilidad en los que hay que dar más tiempo para
que se produzca la reacción perlítica.
 De engrosamiento del grano. Temperatura netamente superior a AC3 durante el tiempo
suficiente para que crezca el grano.
 De homogeneización o difusión . Calentamiento por encima de AC3 con mantenimiento el
tiempo suficiente para que se eliminen por difusión las heterogeniedades. Se usa sobre todo
para piezas fundidas en las que se haya producido segregaciones de C, P o S a alta
temperatura. Temperatura alta para favorecer la difusión, pero no tanto que prooduzca la
oxidación intrgranular del metal (quemado).
• Subcríticos (Siempre por debajo de AC3) :
 Globulización. Hipereutectoides. Para globulizar (formar pequeñas esferas) la cementita, que en
condiciones normales es laminar, por coalescencia. Se hace oscilar la temperatura ligeramente
por encima y por debajo de AC1 durante un tiempo muy largo. Se hace para emjorar el
mecanizado.
 Ablandamiento. Algunas decenas de grados por debajo de AC1 Para mejorar la plasticidad, la
deformación en frio y el mecanizado
 Estabilización. Para eliminar las tensiones internas producidas por la conformación plástica,
(entre 500 y 650 ºC), pero sin eliminar la acritud.
 Contra Acritud o restauración. Para piezas deformadas plásticamente en frio, para regenerar
la estructura cristalina y restaurar sus propiedades mecánicas. Temperatura próxima a la de
recristalización AC1 (723º C) pero sin superarla para evitar el crecimiento del grano.
2.1.3. Revenido : Tratamiento que se dá siempre despues de un temple y que tiene por finalidad eliminar
los defectos estructurales del mismo calentando lentamente hasta una temperatura por debajo de AC1 .
Depende de la temperatura y el tiempo de calentamiento, mientras que el tipo de enfriamiento no influye.
Produce un efecto de precipitación del carbono retenido en exceso. Puede ser :
− Bajo ( a baja temperatura). En cuyo caso, el exceso de carbono precipita en forma de cementita,
obteniendose cementita precipitada en una matriz de martensita. Afecta poco a la dureza, pero
estabiliza la estructura eliminando tensiones.
− Alto . Tambien precipita la cementita, en mator cantidad, y la martensita se transforma parcialmente
en perlita, por lo que se produce una pérdida de dureza y resistencia, pero mejora la tenacidad y
disminuye la fragilidad.Al tratamiento consistente en un temple seguido de un revenido se le conoce
como bonificado
2.1.4. Normalizado . similar al recocido total o de regeneración, pero se obtiene una estructura de grano
más fino (50ºC por encima de A3 o A1 , con enfriamiento al aire, estructura ferrita+perlita o
perlita+cementita de grano fino). Su nombre proviene de que lleva al acero a un estado normal o
standard.
 2.2. TERMOQÍMICOS
Son procedimientos en los que a demás de alterar la estructura del material por medio de calentamientos y
enfriamientos, se altera la composición química superficial de la pieza, al insertar en la red cristalina átomos de
otros elementos (C, N y S principalmente) para aumentar la dureza superficial, y en consecuencia, la
resistencia al desgaste, la fatiga y la corrosión química. Los más típicos son :
2.2.1. Cementación. Consiste en aumentar el contenido superficial de carbono de un acero de bajo contenido
de carbono por medio de la acción de agentes cementantes a alta temperatura (por encima de A3 para
favorecer la difusión del carbono). El carbono se introduce en los huecos intersticiales dela red, y no
endurece por sí mismo, es preciso dar un tratamiento térrmico de temple posterior para endurecer la
zona cementada. Los principales tipo de cementantes son :
 sólidos (carbón vegeta con carbonato de bario). Larga duracion del proceso, elevado coste,
irregularidad de temperaturas en las cajas de cementación.
 líquidos (cianuro sódico o potásico en forma de sales disueltas, caso que se conoce como
cianuración) . Es el mas répido, sencillo y económico para capas delgadas (< 0,5 mm), pero las
sales y los humos que desprenden son muy venennosos.
 gaseosos (metano con monóxido de carbono, hidrógeno y nitrógeno). Es con el que se consiguen
mayores espesores de capa cementada (> 1,5 mm)
La profundidad de la capa cementada depende de :
 La composición química del acero
 La temperatura
 El tiempo de duración del proceso
 La naturaleza del cementante (mayor profundidad con los gaseosos, que los líquidos y éstos que los
sólidos).
2.2.2. Nitruración. Consiste en la adición de nitrógeneo en la superficie de la pieza por medio de la acción de
un chorro de amoniaco a temperatura elevada (pero muy inferior al caso de la cementación) sobre la
pieza previamente calentada. Se consigue mucha mayor dureza que en el caso de la cementación, y no
se destruye con tratamientos térmicos posteriores, ni destruye los previamente dados, siempre que se
hayan hecho a temperatura superior a la de nitruración (unos 500ºC). A demás al ser baja la
temperatura, no se produce crecimiento del grano. El nitrógeno no produce soluciones sólidas de
inserción, como el carbono sino que se combina con otros elementos químicos del acero (Cr, Va, W...)
produciendo nitruros submicroscópicos disperosos y extremadamente duros . Por ello es preciso que el
acero tenga elementos nitrurógenos, pero como no importa el contenido en carbono se puede aplicar a
aceros hipereutectoides. Las capas nitruradas son muy finas (0,7 mm. como máximo) y el proceso es de
muy larga duración (hasta 80 horas)
2.2.3. Sulfinización. Se aportan a la vez, azufre, carbono y nitrógeno por medio de la inmersión en un baño
de sales (las típicas de cianuración más otras azufrosas) a una temperatura de 565ºC . Se mejora
considerablemente la resistencia al desgaste al disminuir el coeficiente de rozamiento superficial, ya que
el azufre actúa de lubricante, pero no se produce un aumento de dureza. Se aplica a las aleaciones
férricas y de cobre.

3. OXIDACIÓN Y CORROSIÓN
 Oxidación : Tradicionalmente se denomina oxidación a la combinación de un material con el oxígeno. De una
forma más precisa diremos que se oxida un material cuando en un proceso químico cede electrones. El proceso
puede producirse con cesión de energía (Exotérmico) o con absorción de energía (Endotérmco) . Para la práctica
totalidad de los metales (excepto el oro y el platino) la reacción es exotérmica, por lo que los materiales tienden a
oxidarse.
Como quiera que si un material al combinarse cede electrones, el otro por fuerza tiene que aceptarlos, cualquier
reacción de oxidación se dá simultáneamente con otra de reducción.
Cuando un material se oxida, se forma en su superficie una capa de oxido que lo recubre. Para seguir oxidándose,
el oxígeno tiene que atravesar la capa, por lo que cuando alcance un cierto espesor, protegerá al material de una
ulterior oxidación. Se dice entonces que el material se ha pasivado.
El grado de protección de la capa de óxido depende de muchos factores :
ƒ Adherencia de la capa al metal (mayor protección cuanto mayor adherencia)
ƒ punto de fusión,
 ƒ fragilidad (interesa que no sea fragil para que no se rompa),
ƒ permeabilidad (mejor cuanto más impermeables)
ƒ relación de volúmenes específicos del óxido y el metal (protege si son iguales, si el del oxido es mayor, se
desprenderá, y si es menor, se agrietará..)
 Corrosión : Es la oxidación que se produce en un ambiente húmedo o en presencia de otras substancias agresivas
(ácidos principalmente).
Es mucho más peligosa que la oxidación, pues la capa de óxido no se deposita sobre el material sino que se
disuelve en el vapor y se acaba por desprender, permitiendo que el fenómeno progrese hasta la total destrucción
del material.
El mecanismo de la corrosión es complejo y no del todo estudiado, pero en líneas generales se basa en la
formación de celdas galvánicas o pilas eléctroquímicas :
3.1. La pila de corrosión electroquímica.
• Elementos de la pila de corrosión electroquímica
• Reacciones electroquímicas
• Potencial de electrodo

3.2. Tipos de corrosión

• Galvánica : cuando se ponen en contacto dos elementos con potenciales de electrodo muy distintos.
• Uniforme. Cuando actúa sobre toda la superficie del material de forma uniforme. Provoca una disminución
de la sección y es fácil de controlar con recubrimientos.
• Por picadura o Localizada. Aparece en puntos muy concretos (dónde hay impurezas o heterogeneidades).
Es muy destructivo y dificil de detectar. Aparece muy lentamente pero progresa con gran rapidez. Se
producen tambien en puntos de los equipos donde se acumula el agua
• Intergranular. La corrosión es ligeramente mayor en los límites de grano. Si se producen precipitados en
los mismos, progresa rápidamente y puede dar lugar a la disgregación de los granos. Este peligro se
presenta en las soldaduras.
• Por grietas. Se presenta en grietas, hendiduras y todos aquellos lugares donde se produzcan disoluciones
estancadas. Es típica de las uniones atornilladas o remachadas.
• Selectiva o desaleante. Cuando afecta preferentemente a algún elemento de la aleación. El ejemplo típico
es el deszincado de los latones.
• Bajo tensiones. Cuando el material está sometido a esfuerzos en atmósfera corrosiva. Las fisuras que
aparecen por efecto de la tensión progresan rápidamente por efecto de la corrosión y provocan el fallo
antes de la carga de rotura.
• Corrosión erosion-abrasión. Las partículas de óxido desprendidas en la corrosión pueden acelerar el
proceso si son proyectadas contra el material produciendo un efecto erosivo. Tambien se considera así el
efecto de las burbujas de aire o vapor presentes en el medio corrosivo.
3.3. Medidas de protección contra la corrosión
Factores a tener en cuenta
• Selección de materiales. Utilización de materiales que no séan afectados por la corrosión :
 Aleaciones de Niquel y Cobre, condiciones reductoras o neutras
 Aleaciones de Cromo, condiciones oxidantes
 Aleaciones de titanio, condiciones altamente oxidantes.
• Recubrimientos
 Metálicos . Se recubre con un metal que sea anódico respecto al que se va a proteger, actuando
como ánodo de sacrificio, como pasa con el galvanizado (recubrimiento de zinc sobre acero). Otro
caso es el de la hojalata (recubrimiento del hierro con estaño). En este caso, en atmósfera oxidante,
en caso de producirse una grieta, deja de proteger porque el Sn es catódico respecto al hierro, pero
en una atmósfera reductora (sin oxígeno, como pasa en el interior de las latas de conserva) es
anódico respecto al hierro, y será entonces el estaño el que se corroa.
 Inorgánicos. Vidrio o cerámica. Es frágil pero resite altas tempeaturas. Un recubrimiento inorgánico
muy usado es la pintura de minio (Tetróxido de plomo)
 Orgánicos. Pinturas, barnices, lacas y otros polímeros como el teflón.
• Diseño :
 Para evitar corrosión por grieta usar soldadura contínua. Si se utilizan remaches, que séan de un
material catódico respecto a la pieza.
  Utilizar materiales galvanicamente similares, si nó es posible, utilizar arandelas de material aislante.
 Evitar los ángulos en tuberías para evitar la corrosión abrasiva
 Evitar la presencia de zonas que permitan la acumulación de líquidos.
• Alteración del ambiente corrosivo
 Controlar la temperatura. Normalmente al bajar la temperatura disminuye la corrosión, pero en el caso
del agua de mar es al revés (mayor solubilidad del oxígeno en agua fria)
 Disminuir la presencia de oxígeno o iones corrosivos en el medio
 Uso de inhibidores que son catalizadores de retardo que reducen la velocidad de reacción (porque
reducen la concentración de los iones corrosivos libres, o se adhieren a la superficie protegiendola)
• Protección anódica (Pasivación) Consiste en provocar un pasivado muy intenso por la acción del paso de
una corriente eléctrica en la que se hace trabajar al material a proteger como ánodo, por lo que se recubre
de una capa de óxido mayor. Es necesario
• Protección catódica. Consiste en hacer funcionar como cátodo la pieza que queremos proteger, ya que
en el cátodo se produce la reducción y no se corroe. Para ello es preciso suministrarle electrones, lo cual
se puede hacer de varias formas :
 Por corriente impresa. Se conecta el polo negativo de una fuente de corriente contínua a la pieza a
proteger, mientras que el positivo se conecta a otro que se usa como ánodo, que puede ser
consumible (chatarra de acero) o inerte (titánio recubierto de platino). Estos no necesitan
reemplazarse pero son más caros y necesitan mayor intensidad de corriente. Este método es práctico
si se dispone de una fuente de energía electrica barata, como pasa en una central hidroeléctrica.
 Por ánodo de sacrificio. Se conecta galvánicamente a otro material que sea anódico respecto al que
se va a proteger. Se usa mucho el magnesio (esta es una de las razones de la alta producción
mundial de este metal) Debe existir un medio humedo que conecte ambos materiales. Se usa para
tuberías o depósitos enterrados. Tiene el inconveniente de que hay que substituir el material
consumido
 TEMA 3 (BIS)

MATERIALES SIDERÚRGICOS, CERÁMICOS Y POLÍMEROS

1. METALES
Propiedades : Solidos a temperatura ambiente excepto el mercurio, color gris-plateado excepto el cobre (rojo) y el
oro (Amarillo) con brillo carácterístico (metálico). Buenos conductores del calor y la electricidad. Propiedades
mecánicas variables, pero buenas en general. Se usan para aplicaciones estructurales, de carga y eléctricas.
1.1. ALEACIONES FÉRRICAS
Aleaciones en las que el principal componente es el hierro.
Ventajas
• Los compuestos de hierro (magnetita, hematíes, siderita, limonita....) son muy abundantes y las
técnicas de obtención son sencillas y económicas
• Son muy versátiles, ya que se pueden variar mucho sus propiedades mecánicas y fisico-químicas por
aleación o tratamientos mecánicos y térmicos.
Inconvenientes :
• Muy susceptibles a la corrosión y la oxidación
• Densidad alta y conductividad eléctrica no del todo satisfactoria
Tipos :
1.1.1. Acero. Aleación de hierro con carbono hasta un 1,76%. Se clasifican en función de :
• El proceso de fabricación
− Aceros Bessemer y Thomas (revestimiento ácido o básico)
− Aceros Siemens-Martin (hornos de solera)
− Aceros Electricos
• El porcentaje de carbono
− Hipoeutectoides. %C < 0,88%
− Eutectoides %C = 0,88%
− Hipereutectoides %C > 9,88%C
• La constitución interna .
− Ferríticos : %C < 0,025%. Son los de bajo contenido en carbono, constituidos exclusivamente
por ferrita a cualquier temperatura, por lo que no se pueden templar. Son blandos y de gran
plasticidad. Se usan por sus propiedades magnéticas.
− Perlíticos : Constituidos por perlita y ferrita o cementita, según el contenido de carbono. Son los
aceros comunes, aceros al carbono y de baja aleación.
− Martensíticos :
− Austeníticos : Constituidos por austenita a temperatura ambiente, lo cual se consigue añadiendo
algún elemento que estabilice la estructura FCC, como por ejemplo el Ni. Se reconocen porque
no son magnéticos. Ejemplo típico es el acero inoxidable al Cr-Ni.
− Con carburos : Contienen un porcentaje de carburos muy superior a los aceros normales. Son
extremadamente dúros. Ejemplos son los aceros rápidos y al carbono.
• La composición química
− Aceros al Carbono. Son aquellos que contienen únicamente C como elemento de aleación, y
aunque normalmente se encuentren presentes pequeñas cantidades de otros elementos, se
consideran impurezas si sus valores están por debajo de lo establecido en las normas.
− Aceros Aleados. Cuando a demás de C e impurezas contienen cantidades añadidas de otros
elementos, principlamente Cr, Ni y Mo, que modifican sus propìedades (resistencia a la
corrosión, dureza, resistencia, etc...) Los más conocidos son los aceros inoxidables (al Cr-Ni).

1.1.2. Fundiciones : Aleaciones de hierro con carbono de 1,77% a 6,67%, aunque normalmente son entre el
2,1% y el 4% . Proceden directamente de la colada de un alto horno, por lo que son más baratas que los
aceros, ya que no sufren el afino en el convertidor. Como están en la zona de la eutéctica, funden a
temperaturas inferiores a los aceros ( con 4,44%C funde a 1130ºC ). En general son duras y frágiles, no
 son forjables, y contienen porcentajes de impurezas mayores que los aceros. En condiciones normales
el exceso de C precipita en forma de grafito. Tipos
• Fundición gris : Entre 2,5 y 4,5% de C. El grafito se presenta en láminas Frágil, alta colabilidad,
amortigua las vibraciones (alto contenido de Si) . Resistencia a tracción baja y alta a compresión. Se
usa en bancadas de máquinas herramientas, en el bloque de los motores, etc...
• Fundición blanca : Con bajo contenido en silicio, y gran velocidad de enfriamiento, el grafito se
transorma en cementita. Extremadamente dura y frágil. Aplicaciones limitadas. No se puede
mecanizar.
• Fundición atruchada
• Fundición esferoidal. Añadiendo magnesio o cesio a la fundición gris se modifica la microestructura
del grafito que tiene ahora forma de esferas, con lo que se disminuye la fragilidad y se puede
hechurar como la maleable
• Fundición maleable Sometiendo la fundición blanca a un recocido de homogenización, las láminas
de grafito se descomponen en racimios similares a la esferoidal, con lo que presenta alta resistencia
con apreciable plasticidad.

1.2. METALES Y ALEACIONES NO FÉRRICAS

Aunque los productos siderúrgicos son los más usados, debido a los inconvenientes citados, existen otros
metales muy utilizados en la industria en aplicaciones en las que resulten ventajosos :
1.2.1. COBRE : Es un metal de color rojizo, muy blando y ductil (cristaliza en red cúbica centrada en caras),
por lo que se trabaja bien en frio pero no se puede mecanizar. Funde a 1080ºC y tiene unas altas
conductividad térmica y eléctrica (la mejor despues de la plata). Es bastante denso (8,9 Kg/dm3). Sus
aleaciones se encurecen por acritud pero nó por tratamientos térmicos. Tiene muy buena resitencia a
la corrosión por lo que se usa mucho en la industria química. Se obtiene a partir de sulfuros
(Calcopirita y calcosina) y de oxidos (malaquita, azurita y cuprita) aunque existe en pequeñas
cantidades en estado nativo, por diversos procedimientos (
Aleaciones :
• El latón. Es una aleación de cobre (disolvente) y cinc (soluto) de color dorado. Sus propiedades
son muy semejantes a las del cobre pero a un menor precio, mejorando las propiedades
mecánicas y la facilidad de fabricación. Las fases más importantes son la α (más blanda, hasta
un 35% de cinc) y la β (más dura, hasta un 56% de cinc). Los latones comerciales son una
mezcla de los de fase α (se pueden hechurar en frio) y los de fase (α+β) (que solo se pueden
hechurar en caliente). Otros elementos de aleación son : Al (mejor resistencia a la corrosión), Mg
(mejor resistencia) Pb (mejor maquinabilidad) Ag (baja el pto de fusión)
• El bronce. Es una aleación de cobre (disolvente) y estaño (soluto). Presenta mejores
propiedades de resistencia a la tracción, al desgaste y a la corrosión, pero es más caro (el estaño
cuesta 5 veces más que el cobre). Las principales fases presentes son la α (maleable, hasta el
7% de Sn)) y la δ (dura y frágil, a partir del 10%). Como componentes de aleación destacaremos
el P (mejora la resistencia a la corrosión) y el Pb (disminuye el coeficiente de rozamiento :
cojinetes). La mayoría de los bronces comerciales contienen entre el 7-10 de Sn (menor mejor
plasticidad, mayor más resistencia) . Los bronces de 30% de Sn, tienen una gran sonoridad, por
lo que se usan para campanas, aunque son frágiles.
1.2.2. ALUMINIO. Metal de color blanco plateado, de baja densidad (2,7 Kg/dm3), con un punto de fusión
relativamente bajo (657ºC). Cristaliza en la red cúbica centrada en caras (C.C.C. o F.C.C.), por lo que
es muy dúctil y maleable. Es blando, tiene una resistencia a tracción de unos 700 MPa y un E = 70
GPa. Tiene elevada conductividad térmica ( 230 W/m.ºK) y eléctrica ( 36 . 106 mhos/m). Presenta alta
resistencia a la corrosión, pues aunque es químicamente muy activo, se autoproteje con una capa de
óxido (Al2O3) de relación de volumen metal/oxido de 1,3 por lo que permanece adherido al metal y es
poco permeable. Esta resistencia disminuye con la presencia de elementos de aleación. Aunque es
muy abundante en la naturaleza (representa el 8% de la corteza terrestre) solo se obtiene de forma
rentable de la bauxita (alúmina mono o tri hidratada) por el procedimiento de Bayer (calcinación y
electrólísis) por lo que su precio es 5 veces superior al del hierro. Las aleaciones de aluminio y las de
titánio se conocen como aleaciones ligeras. El aluminio, aunque tiene una baja resistencia mecánica,
presenta una elevada resistencia específica, esto es resistencia por unidad de peso.
 1.2.3. MAGNESIO. Metal de color similar a la plata de muy baja densidad (1,74 Kg/dm3) con un punto de
fusión relativamente bajo (650ºC). Cristaliza en la red Hexagonal Compacta (HC o HCP) por lo que es
maleable pero poco dúctil, por lo que se debe hechurar en caliente. Es relativamente blando, con una
resistencia a tracción de 400 Mpa y un E de 45 Gpa. Conductividad térmica (145 W/m.ºK) y eléctrica
(19 . 10-6 mhos/m) menor que la del alumnio. Presenta una baja resistencia a la corosión, pero alta
resistencia a la oxidación en ambiente seco. Se obtiene de la dolomita, carnalita y magnesita. Su
precio es aproximadamente el doble del alumnio y 10 veces el del hierro. Las aleaciones de magnesio
se conocen como superligeras Los principales elementos de aleación del magnesio son :

1.2.4. TITÁNIO. Es un metal de color blanco plateado, ligero (4,5 Kg/dm3), de elevado punto de fusión
(1665ºC). Presenta dos formas alotrópicas, α, Hexagonal Compacta (poca plasticidad) por debajo de
882º C y β Cúbica Centrada en Cuerpo (C.C. o B.C.C.) (más plasticidad) por encima de esa
temperatura. Es duro (85 HV) y de elevada resistencia a la tracción (1.400 Mpa) con un E de 120 Gpa.
Tiene una baja conductividad térmica (17 W/m.ºK) y eléctrica ( 2. 106 mhos/m) Tiene una elevada
reactividad química con otros materiales a alta temperatura, lo que dificulta los procesos de
fabricación (riesgo de explosiones) y obliga a dar los tratamientos térmicos en atmósfera inerte, pero a
pesar de ello tiene una elevadísima resistencia a la corrosión (autopasivación). Aleado con otros
elementos ( Al, Sn, Mo, V y Cr) se mejora mucho su ductilidad y la facilidad de mecanización. Aunque
es el 9º elemento más abundante de la corteza terrestre (0,9%) y el cuarto metal (despues del
alumnio, el hierro y el magnesio) su precio es 100 veces superior al del alumnio y 500 veces el del
hierro, debido al extraordinariamene dificil proceso de obtención (procedimiento de Kroll, que incluye
electrólisis que consume un 70% más de energía que la del alumnio) a partir de sus oxidos (ilmenita y
rutilo básicamente)

1.3. PROCESOS DE CONFORMACIÓN

• Hechurado. La forma deseada se obtiene por deformación plástica aplicando fuerzas externas que
produzcan tensiones superiores al límite elástico.
− Forja . Proceso en el que se dá forma a la pieza mediante la acción de fuerzas dinámicas (golpes :
martillo, martinete ) o estáticas (presión : prensa hidráulica), Bien en frio o en caliente. En ciertos
casos se le dá nombres particulares :
− Estampación : Cuando se conforma solo una cara (monedas)
− Troquelado : Cuando a demás de conformación, hay corte (arandelas)
− Embutición
− Laminación :
− Extrusión
− Trefilado :
− Recalcado
• Moldeado. La forma deseada se obtiene vertiendo el metal fundido en un molde con un hueco en su
interior que tiene la forma del negativo de la pieza a obtener.
− En arena
− En coquilla
− De precisión
• Otros
− Sinterización. El material pulverizado con una determinada granulometría se coloca dentro de un molde
al que se aplican grandes presiones, y si es necesario se le somete a altas temperaturas por lo que el
material se compacta por un proceso de difusión de los átomos. Se obtiene una pieza más homogénea
y se usa sobre todo para materiales muy duros y de elevado punto de fusión.
− Soldadura. Cuando no es posible obtener de una sola vez una pieza, bien por su tamaño o por su
complejidad, se procede a unir sus elementos. Esto se puede hacer de forma reversible, esto es, que
se pueda desmontar, por medio de tornillos o remaches (o roblones) o de forma permanente por medio
de la soldadura. La soldadura consiste en la unión de dos superficies metálicas por fusión de la zona
de contacto y posterior recristalización, por lo que existe continuidad a ambos lados de la unión. Como
por la aplicación de calor se puede producir pérdida de material, se puede producir oxidadción-
corrosión de las superficies o ambas pueden estar contituidas por distintos metales, es muy frecuente
que haya que añadir un material de aportación para llenar la junta de la soldadura. Los tipos principales
 de soldadura son la oxiacetilénica (soplete donde se quema una mezcla de oxígeno y acetileno
procedende de sentdas botellas con los elementos comprimidos y en fase líguida) y la de arco eléctrico
(se hace saltar un arco entre un electrodo, que actúa de ánodo y la superficie de matal que actua de
cátodo, al establecer una elevadísima diferencia de potencial entre ambos electrodos por medio de un
tranformador). Las dos más comunes son la MIG ( Metal Inert gas) y la TIG (Tunsgten Inert Gas)

2. CERÁMICOS
2.1. ESTRUCTURAS CERÁMICAS
Como sabemos existen dos tipos de sólidos, los crsitalinos (poseén estructura reticular) y los amorfos o vítreos.
Los sólidos pueden ser :
De red metálica
De red no metálica (enlace covalente o iónico)
Sólidos molecualres ( constituidos por moléculas unidas por fuerzas de Van der Waals o puente de hidrógeno)
Su estructura depende de :
1. El enlace atómico. En las redes covalentes, el número de enlaces de cada átomo determina el índice de
coordinación. En las iónicas es el necesario para que la carga eléctrica se distribuya uniformemente alrededor
de uno dado.
2. La relación de radios y el tamaño de los huecos intersticiales.

2.2. DIAGRAMAS DE FASES

2.3. CONFORMACIÓN DE MATERIALES CERÁMICOS

La mayoría de los productos cerámicos están formados por aglomeración de partículas pulverizadas (no tienen
plasticidad, son duros y de alto punto de fusión), a excepción de las arcillas, los vidrios y los hormigones que
presentan estados de relativa plasticidad. Los principales métodos de conformación son :
 Prensado en seco Se rellena un molde con los polvos finamente granulados, con agua o aglutinante
(pegamento). Se compactan por la acción de una presión unidireccional que se aplica con una prensa y se
extrae el producto del molde a continuación. Luego se debe proceder a un secado o a sinterización
(calentamiento). Se usa con materiales refractarios o componentes electrónicos.
 Compactación isostática. Se carga una matriz flexible (caucho) con los polvos, y se sumerge dentro de un
fluido al que se aplica presión, que los compacta isostáticamente (con igual fuerza en todas las direcciones).
Se fabrican crisoles, herramietas para máquinas, etc..
 Compresión en caliente. Similar a las anteriores, pero se le aplica el tratamiento térmico simultáneamente a la
conformación. Se obtienen materiales de alta densidad y excelentes propiedades mecánicas.
 Moldeo en Barbotina. Es un prodeso de moldeo por revestimiento de las paredes del molde. Los polvos se
emulsionan con arcilla y agua, formando una mezcla llamada barbotina. Se llena el molde de yeso (u otro
material poroso) y la capa en contacto con la pared se seca y endurece. Se espera el tiempo necesario para
que alcance el espesor deseado, y se vacía el molde de la emulsión sobrante. Se deja el material hasta que
alcanza la dureza necesaria y se demoldea.
 Extrusión. Si el material cerámico posée la suficiente plasticidad (como pasa con la arcilla), se puede hacer fluir
a traves de un orificio calibrado mediante la aplicación de una presión. Así se fabrican los ladrillo, las tejas,
etc..., que se cortan a la salida de la extrusora antes de endurecer.
Tratamientos térmicos. Se dan a continuación de haber dado forma al material cerámico :
 Secado y eliminación del aglutinante. Antes de proceder al cocido de la pieza, es preciso eleminar el agua o el
aglutinante que lo han llevado a un estado plástico para la conformación, para lo cual se le calienta a baja
temperatura (entre 100 y 300ºC) durante el tiempo necesario.
 Sinterización. Se produce la compactación del producto poroso por medio de un proceso de difusión activado
por altas temperaturas (pero siempre por debajo del punto de fusión)
 Vitrificación. Si el material posee una fase vítrea se puede calentar hasta la temperatura en que ésta exita y así
sirve de medio de reacción para la difusión, rellenando los poros y compactando el material (como pasa en la
porcelana)
3. POLÍMEROS
Son materiales constituidos por moléculas orgánicas gigantes (macromoléculas de peso molecular mayor de 10.000)
que forman cadenas larguísimas (polímeros) de grupos funcionales idénticos (monómeros) formados por una serie de
átomos (principalmente carbono, hidrógeno, oxigeno e hidrógeno) unidos por enlaces covalentes y distribuidos en el
espacio en posiciones relativas fijas.
VENTAJAS
1. Los procesos industriales de conformación y fabricación de objetos de plástico son muy baratos ya que no
necesitan alcanzarse grandes temperaturas
2. Buenos aislantes de la electricidad (dieléctricos) y del calor, pues no existen electrones libres.
3. Tienen una reactividad química muy baja, son prácticamente inertes, por lo que resisten la oxidación y corrosión
atmosférica, así como a los agentes químicos
4. Se les puede añadir cargas, plastificantes y pigmentos que permiten modificar sus propiedades de rigidez,
elasticidad o dureza y en cualquier color, en muchos casos incluso transparentes.
5. Tienen una densidad muy baja, con valores de resistencia mecánica específica (por unidad de masa) bastante altos
y coeficientes de rozamiento bajos.
INCONVENIENTES
1. No resisten temperaturas altas, la mayoría se descomponen entre los 100 y 200ºC (aunque hay plásticos
especiales de uso ingenieril que aguantan más), y sus temperaturas de utilización son bastante bajas (entre 85 y
120ºC )
2. La resistencia mecánica es en general muy baja (salvo plásticos especiales)

3.1. CLASIFICACIÓN
3.1.1. POR EL MECANISMO DE OBTENCIÓN. El proceso químico por el que se sintetizan los polímeros se
denomina polimerización y puede ser de 3 tipos :
ƒ ADICIÓN. Las moléculas que producen los monómeros son todas del mismo tipo.
Expontáneamente, por la acción del calor, la presión y/o de un iniciador (catalizador) se produce
la rotura de los enlaces insaturados, produciéndose enlaces libres que permiten la unión de los
grupos funcionales entre sí mediante enlaces simples formando largas cadenas. El ejemplo típico
es el polietileno en el que el peróxido de hidrógeno actua como iniciador de la cadena.
ƒ CONDENSACIÓN. Los monómeros se forman a partir de moléculas distintas, con enlaces
insaturados, que se rompen igual que antes, por la acción del calor, la presión y/o la presencia de
un catalizados, obteniéndose como subproducto de la unión de los radicales una substancia
relativamente simple, como agua, amoniaco, metano, metanol, etc... Ejemplo, la formación del
PET a partir del dimetil-ftalato y el etilenglicol.
ƒ COPOLIMERIZACION
3.1.2. POR LA ESTRUCTURA :
ƒ Lineales. Las cadenas siguen una linea más o menos recta formada por miles de átomos,
situados unos a continuación de otros en una determinada dirección (aunque puedan existir
pequeñas ramificaciones laterales de unos pocos átomos). Las cadenas pueden deslizar unas
sobre otras ya que están unidas entre sí por pequemas fuerzas intermoleculares (Puente de
hidrógeno o Van der Waals), lo cual explica la plasticidad.
ƒ En Red . Las cadenas se unen entre sí por enlaces covalentes laterales, formando una red
tridimensional pseudocristalina, que impide el deslizamiento de las cadenas por lo que los
polímeros de este tipo de estructura son duros.
ƒ Espiral . La linea de la cadena forma una espiral acusada en lugar de una recta, por lo que el
material es elástico y fácil de deformar (la espiral actua como un muelle) pudiéndose alcanzar
alargamientos muy notables.
3.1.3. CLÁSICA. Esta clasificación, aunque algo arbitraria, es la más típica de los plásticos.
ƒ TERMOPLÁSTICOS : Son aquellos polímeros que se ablandan por la acción del calor,
recuperando su consistencia al enfriar, por lo que se les puede dar forma una y otra vez. Los
termoplásticos más conocidos son :
− Polietileno (de alta y baja densidad) (PEHD, PE). Es el plástico más usado de todos.
Transparente o blanquecino, fácil de reconocer pues se puede rayar con la uña. El de alta
densidad (PEHD) es suficientemente rígido, fuerte y resistente (σR= 20-30) para las
aplicaciones comerciales (recipientes). El de baja densidad es debil (σR= 6-17), blando y
 flexible, es el más barato de todos y se usa par bolsas de la compra, film alimentario, aislante
de cables eléctricos.
− PVC (Policloruro de vinilo) El segundo plástico más usado. Duro, rígido y frágil (σR= 48-86),
admite la adición de plastificantes que pueden hacerlo flexible (mangueras) y de toda clase de
aditivos. Se usa por su alta resistencia a la corrosión y baja conductividad eléctrica (aislante).
Tiene aceptable resistencia mecánica y se ablanda a 120ºC.
− Polipropileno (PP) . Es el tercero más usado. Similar al polietileno pero con mejores
propiedades mecánicas (σR= 34) , en especial la tenacidad. Es el más ligero de los
termoplásticos (0,9 Kg/dm3). Es muy flexible y resistente a la acción de la humedad y los
agentes químicos. Ablanda a 150ºC.
− Poliestireno (PS) : Es un plástico rígido y frágil, de estructura cristalina y transparente, sonido
metálico carácterísitico (envase de yogures). Si se inyecta aire de forma que las burbujas
quedan atrapadas en la estructura se obtiene el poliestireno espandido, corcho blanco o
porespán (aislante térmico)
− PET (Polietilen-tereftalato). Impermeable a los gases hasta altas presiones. Se usa en
envases de bebidas gaseososas-
− Politetrafluoroetileno (Teflón). Muy resistente a altas temperaturas, hidrófugo, de muy bajo
coeficiente de fricción pero muy blando (siuperficies antiadherentes, para la estanqueidad de
juntas en fontanería).
− Polimetacrilato (plexiglas). Transparencia similar a la del cristal, pero es blando, se raya con
mucha facilidad. Aplicaciones ópticas y decorativas.
− Poliamidas (Nylon) Se puden fundir. Alta resistencia mecánica hasta altas temperaturas,
buena tenacidad y resistencia química, baja fricción. Se usa en cojinetes, engranajes, hilo de
pescar, etc..
− PVA (Acetato de polivinilo). Cola blanca para madera
− Policarbonatos. Alta estabilidad dimensional (bajo coeficiente de dilatación, elevado módulo
elástico) resistencia y tenacidad. Se usa para componentes de alta precisión (levas,
engranajes). Son atacados por algunos productos químicos.
− Poliésteres saturados. Baja absorción de humedad (impermeable), buen aislante y resistente
a los productos químicos.
− Acetato de celulosa (celuloide)
ƒ TERMOESTABLES. (Termofijos o duroplásticos)
− Fenólicos (Bakelita : Fenol-Formaldehido)
− Aminos (Urea-formaldehido ; melamina-formaldehido)
− Epoxis (Araldit)
− Poliésteres insaturados (fibra de vidrio)
− Poliuretanos (Espumas)
ƒ ELASTÓMEROS
− Caucho natural. Se obtiene del “latex” del Hevea Brasiliensis. Baja resitencia a la tracción, pero
se producen alargamientos muy grandes. Mediante el vulcanizado se aumenta su dureza y
rigidez (el vulcanizado produce enlaces cruzados entre las cadenas espirales utlizando átomos
de azufre intermediarios al calentarlo a termperaturas de 140ºC)
− Isopreno
− Butadieno estireno (Buna S)
− Butadieno nitrilo (Buna N)
− Neopreno. Baja felibilidad a bajas temperaturas, pero muy buena resistencia a los agentes
químicos. Es un buen aislante térmico, e impermeable
− Siliconas. Plastico de gran elasticidad, hidrófugo (repele el agua, esto es no se moja)
completamente inerte. Se caracteriza porque en sus moléculas los átomos de C típicos de los
plásticos, son substituidos por átomos de Si (igualmente tetravalentes)
3.2. CONFORMACIÓN DE POLIMEROS.
• Termoplásticos
 Extrusión Se utiliza para fabricar productos “largos” como tubos, perfiles, láminas y barras, aunque
también se utiliza para producir una preforma o ablandar el plástico para el moldeo. La extrusora es
un tubo hueco en cuyo interior gira un tornillo sin fin. En un extremo tiene una tolva por la que entra el
 plástico granulado o en polvo, que es atrapado por el tornillo que al girar lo impulsa hacia adelante.
Según avanza se calienta por la presión que ejerce el tornillo o porque pasa por una zona del tubo
calentada con lo que se ablanda y queda en forma pastosa. Al llegar al extremo opuesto existe una
boquilla, troquel o hilera con un orificio de la forma de la sección que queremos obtener, de manera
que para salir debe atravesarlo y adopta la forma deseada. Una vez fuera se enfría al aire o en una
cámara refrigerante, con lo que se endurece, y luego se corta o enrolla mediante un tambor en una
bobina, dependiendo del producto. Es el procedimiento de fabricación más barato, produce material
de forma contínua y se consume muy poca energía para calentar el plástico (entre 80ºC y 200ºC), si
comparamos con el caso de los metales (acero 1535ºC, aluminio 660ºC, cobre 1080ºC...)
−
− Calandrado
 MOLDEO : Consiste en introducir el material ablandado dentro de un molde con la forma deseada, de
manera que al enfriar se endurece y adopta esa forma permanentemente. Para el caso de los
plásticos los tipos de moldeo más usuales son :
• SOPLADO Para fabricar botellas y objetos huecos. De la extrusora sale un macarrón (tubo
hueco) que se introduce caliente en un molde dividido en dos partes donde queda aprisionado.
Se insufla aire en el interior del macarrón con lo que se dilata y al presionar contra las paredes
adopta su forma. Cuando se enfría, endurece, se abre el molde y se expulsa el objeto.
• INYECCIÓN. Los artículos se fabrican inyectando el plástico FUNDIDO en un molde a alta
presione mediante una máquina parecida a la extrusora, pero que tiene un piston hidráulico, de
forma que una vez introducido el plástico en el molde por la rotación normal del tornillo, el piston
actua sobre el tornillo, que actúa ahora a modo de ariete, presionando al plástico sobre el troquel.
Es el más caro de todos, pero sigue siendo más barato que cualquiera de los metales y tiene a
demás la ventaja de que produce pocos residuos, es rápido y evita tener que realizar un
mecanizado posterior. Se utiliza para obtener productos que deban tener unas dimensiones muy
exactas y un gran acabado superficial.
• COMPRESIÓN. Se aplica una gran presión sobre el polímero (en forma de polvos o de bloque)
confinado entre las dos partes del molde calentadas. Si es termoestable, se sintetiza el plástico a
la vez que se conforma, ya que una vez obtenido no se le puede cambiar la forma. Produce un
acabado de primera calidad, y al sacar la pieza del molde solo hay que quitar la rebaba. Es el
único método aplicable a los termoplásticos y a muchos elástómeros.
− VACIO El más utilizado para fabricar productos a partir de láminas termoplásticas. La lámina se coloca
sobre el molde y se sujeta. A continuación se extrae el aire de la cámara formada por la lámina y el
molde, de manera que la presión atmosférica aprieta la lámina ablandada contra las paredes del
molde, forzándola a tomar su forma. Si la lámina es muy gruesa, o la profundidad muy grande, también
se puede introducir aire a presión por la parte superior de la lámina. Es barato. Se usa para piezas
grandes de forma irregular
− Hilado
• Termoestables
− Moldeo por compresión
− Moldeo por transferencia