UNIVERSIDAD NACIONAL DE LOJA

ÁREA DE LA ENERGÍA, LAS INDUSTRIAS Y LOS RECURSOS

NATURALES NO RENOVABLES
DIRECCIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE LOJA

Área de la Energía, las Industrias y los Recursos Naturales No Renovables

MAESTRÍA EN CONSTRUCCIÓN CIVIL Y DESARROLLO SUSTENTABLE

TÍTULO DE TESIS

ELABORACIÓN DE PANELES LIGEROS A BASE DE BAGAZO DE

CAÑA DE AZÚCAR AGLOMERADO CON CEMENTO PÓRTLAND

AUTOR: Marco Antonio Cevallos Orbe

DIRECTORA: Ing. Mg.Sc. Emperatríz Isabel Bailón Abad

FECHA: Mayo del 2011

LOJA - ECUADOR
INGENIERA CIVIL Mg.Sc. EMPERATRIZ ISABEL BAILÓN ABAD, DOCENTE
INVESTIGADORA DE LA UNIVERSIDAD NACIONAL DE LOJA

CERTIFICA:

Que el Ing. MARCO ANTONIO CEVALLOS ORBE, realizó la investigación de la

Tesis de Maestría “ELABORACIÓN DE PANELES LIGEROS A BASE DE
BAGAZO DE CAÑA DE AZÚCAR AGLOMERADO CON CEMENTO
PÓRTLAND” con mi dirección y asesoría; y, una vez cumplida su consolidación,
sistematización y análisis de resultados, así como esclarecidas las observaciones e
incorporadas la sugerencias, autorizo su presentación, por cumplir con los requisitos
exigidos para estudios de cuarto nivel por parte de la Universidad Nacional de Loja.

Loja, abril de 2011

Ing. Mg.Sc. Emperatriz Isabel Bailón Abad

A U T O R I A:

Las ideas y propuestas vertidas en la presente tesis de grado

son responsabilidad exclusiva del autor.

Marco Antonio Cevallos Orbe

 AGRADECIMIENTO

Deseo expresar mi agradecimiento a todas las personas que de una u otra manera
contribuyeron en la consecución de esta meta, de manera especial a:

A Dios, por todo lo que me ha permitido tener y por su presencia en todo momento.

A mis padres Birmania y Marco, por su ejemplo y contribución permanente en mi

formación profesional y sobretodo personal.

A mi esposa Narcisa, por su paciencia, espera y cariño

A mis hijos: Marco Antonio, Pablo Daniel y María Alejandra, por el tiempo que les he
quitado

A la Ing. Emperatríz Bailón Abad, por su dedicación y sus valiosos consejos

Al profesor Jorge Acevedo Catá, por su importante apoyo y orientación

A la universidad Nacional de Loja, específicamente al Área de la Energía, las

Industrias y los Recursos Naturales no Renovales, por su acertada gestión y desarrollo
del Programa de Maestría.

A todos los profesores y compañeros del Programa de Maestría por su meritoria

contribución.
DEDICATORIA

Con mucho cariño a mis padres, a mi esposa e hijos por todo

lo que significan para mí.

A Patricia, por esa muestra de fortaleza y por enseñarme que

todo es posible cuando se tiene fe.

Marco
INDICE DE CONTENIDOS

ITEM DESCRIPCIÓN Pág.

RESUMEN 1
ABSTRACT 2
INTRODUCCIÓN 4
1. CAPITULO I: MARCO TEÓRICO 8
1.1. LA NECESIDAD DE VIVIENDA E INFRAESTRUCTURA 9
1.1.1. EL PROBLEMA DE LA VIVIENDA AMÉRICA LATINA 11
1.1.2. EL PROBLEMA DE LA VIVIENDA EN EL ECUADOR 12
1.2. EL DESARROLLO SOSTENIBLE Y LA CONSTRUCCIÓN 13
1.2.1. EVOLUCIÓN Y NUEVAS TENDENCIAS EN LA 14
CONSTRUCCIÓN
1.2.2. TECNOLOGÍAS Y MATERIALES APROPIADAS PARA LA
CONSTRUCCIÓN DE VIVIENDAS 16
1.2.3. IMPORTANCIA DE LAS PAREDES O TABIQUERÍA EN UNA
VIVIENDA Y LOS MATERIALES UTILIZADOS 17
1.2.4. PAREDES DE PANELES DE FIBRO-CEMENTO 18
1.3. MATERIALES COMPUESTOS CON FIBRAS 20
1.3.1. GENERALIDADES 20
1.3.2. PROPIEDADES DE PANELES COMPUESTOS CON FIBRAS 21
1.3.2.1. PROPIEDADES MECÁNICAS 21
1.3.2.2. PROPIEDADES FÍSICAS 22
1.3.2.3. DURABILIDAD 23
1.3.3. PANELES DE BAGAZO DE CAÑA DE AZÚCAR CON MATRIZ
DE CEMENTO PORTLAND 25
1.3.3.1. MATRIZ 25
1.3.3.2. REFUERZO 26
1.3.3.4. ATAQUE ALCALINO A LAS FIBRAS 27
1.3.3.5. MÓDULO DE ROTURA POR FLEXIÓN 27
2. CAPITULO II: MATERIALES Y MÉTODOS 29
2.1. DISEÑO DE MEZCLAS 30
2.1.1. CARACTERIZACIÓN DE LOS COMPONENTES 30
2.1.1.1. MATRIZ 30
2.1.1.2. REFUERZO 31
2.1.1.3. ATAQUE ALCALINO A LAS FIBRAS 32
2.2. DISEÑO DEL EXPERIMENTO Y SELECCIÓN DE LAS
VARIABLES Y RANGOS 32
2.3. METODOLOGÍA PARA LA FABRICACIÓN DE LAS MEZCLAS 33
2.4. DETERMINACIÓN DE LAS PROPIEDADES A EVALUAR Y
LAS EDADES DE ENSAYO 34
2.4.1. MÓDULO DE ROTURA POR FLEXIÓN 34
2.4.2. PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS COMPUESTOS 38
2.5. DURABILIDAD 39
2.5.1. COEFICIENTE DE ABLANDAMIENTO 39
2.6. EQUIPO REQUERIDO 40
3. CAPITULO III: RESULTADOS Y DISCUSIÓN 42
3.1. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS 42
3.1.1. MÓDULO DE ROTURA POR FLEXIÓN 42
3.1.2. PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS COMPUESTOS 44
3.1.3. DURABILIDAD DEL COMPUESTO 46
3.2. ANÁLISIS DE COSTOS DE LOS PANELES FABRICADOS 47
3.3. PROCESO DE FABRICACIÓN DE PANELES 50
4. CAPITULO IV: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 53
4.1. CONCLUSIONES 54
4.2. RECOMENDACIONES 55
5. CAPITULO V: BIBLIOGRAFÍA 56
6. CAPITULO VI: ANEXOS 59
A.1. DESARROLLO DEL ANÁLISIS ESTADÍSTICO 60
A.2. DIMENSIONES DE LOS ELEMENTOS ENSAYADOS 62
A.3. CARGAS DE ROTURA DE LOS ELEMENTOS FABRICADOS 63
A.4. COSTO UNITARIO DE FABRICACIÓN DE UN PANEL 64
A.5. COSTO UNITARIO DE SOLUCIÓN DE PARED CON 65
PANELES
6.1. ANEXO FOTOGRÁFICO 66
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NATURALES NO RENOVABLES
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Armado y montaje de viviendas sistema Homi-2

INTRODUCCIÓN
TEORICO
 RESUMEN

ELABORACIÓN DE PANELES LIGEROS A BASE DE BAGAZO DE CAÑA DE

AZÚCAR AGLOMERADO CON CEMENTO PÓRTLAND

A partir del año 1900 en el que el ingeniero austriaco Ludwig Hatschek ideó el
fibrocemento, varios han sido los intentos por introducir el uso de fibras como
refuerzo en matrices frágiles como las que se obtienen con el cemento portland, la
mayoría muy poco alentadores especialmente en lo que se refiere al tema de
durabilidad; sin embargo de ello y con el transcurrir de los años, países como Cuba,
Brasil y México han alcanzado logros significativos en la búsqueda de nuevos
materiales para la construcción en los que incorporan el uso de fibras vegetales.

En la presente investigación se realiza un análisis del diseño de mezclas en el que se

considera como variables, las relaciones agua – cemento (A/C) y fibra – cemento
(F/C); y, su influencia en las características físicas y mecánicas de los elementos
elaborados. Por otra parte y en razón de que la incompatibilidad física y química de la
matriz con la fibra son los principales agentes de degradación de este tipo de
materiales, se incorpora el uso del silicato de sodio como neutralizante de este
fenómeno.

En consecuencia, la investigación permite corroborar que con un diseño adecuado de

mezclas a base de cemento Pórtland y fibras de bagazo de caña de azúcar y
empleando una tecnología alternativa de fabricación, se puede obtener un material
durable y competitivo en el mercado, con propiedades físicas y mecánicas adecuadas
para la fabricación de paneles ligeros para ser utilizados en la construcción de paredes
en viviendas.
 ABSTRACT

ELABORATION OF LIGHT PANELS USING SUGAR CANE COMPOST

AGGLOMERATE WITH PORTLAND CEMENT

Since the year 1900 in which the Austrian Engineer Ludwig Hatschek discovered the
fibrocement, There have been many attempts to introduce the fiber use like reinforcement
in fragile casts similar to the ones that are obtained with the Portland cement, the majority
of the results have been very little encouraging especially the ones concerning with the
durability subject; nevertheless with passing of the years, countries like Cuba, Brazil and
Mexico have reached significant profits in the search of new materials used for the
construction in which they incorporate the vegetal fiber use.

In the present investigation an analysis of the design of mixtures is done in which it is

considered like variables, the relations water - cement (A/C) and fiber - cement (F/C); and,
its influence in the physical and mechanical characteristics of the elaborated material.On
the other hand and regarding with the physical and chemical mutual incompatibility of the
cast with the fiber as main agents of degradation of this type of materials, the use of
sodium silicate is gotten up like a neutralizing of this phenomenon.

Consequently, this investigation allows corroborating that a durable and competitive

material can be obtained with a suitable design of mixtures with Portland cement and sugar
cane compost fibers as well as using an alternative technology of manufacture. The
physical and mechanical properties adapted to it can be used to make light panels used in
the construction of walls in houses.
INTRODUCCIÓN

El uso de materiales de construcción tradicionales es muy acentuado en la fabricación de

viviendas en Ecuador, lo que supone un alto consumo de energía, elevados costos de
transporte y por consiguiente influye negativamente en la posibilidad de acceso a una
vivienda propia especialmente en las familias de bajos ingresos económicos.

La solución a este difícil problema es muy compleja y debe ser enfrentado de manera
sistémica, sin lugar a dudas los costos de materiales tradicionales para la fabricación de
soluciones de pared juegan un papel decisivo a la hora de establecer el presupuesto para la
construcción de la vivienda. En este contexto el uso de paneles para la construcción de
paredes es una alternativa que tiene muy buena acogida tanto por su rapidez de instalación
así como por la versatilidad con que pueden ser usados estos elementos.

Por otra parte, el uso de fibras vegetales como refuerzo en matrices a base de materiales
cementicios, ha despertado gran interés principalmente en países desarrollados debido a su
bajo costo, disponibilidad de materia prima, ahorro de energía en la producción y mínima
afectación negativa a la naturaleza.

Australia es sin lugar a dudas el país pionero en la investigación de materiales cementicios

reforzados con pulpa de celulosa (Coutts, 1986); a esta tarea se le suma Nueva Zelanda que
fue el primer país en el mundo en introducir materiales de fibrocemento totalmente libres
de amianto.

En la actualidad se estima que la producción mundial de materiales cementicios reforzados

con fibras de celulosa y plástico bordea las 1.40 millones de toneladas al año (Rougxi,
1995); esta producción está localizada en su mayor parte en EE.UU., Europa, Oceanía, Asia
y África del Sur.
Experiencias obtenidas en otros países como Brasil, México y Cuba, dan cuenta de los
beneficios que conlleva el uso de las fibras orgánicas como refuerzo en un compuesto con
una matriz de cemento portland en la elaboración de elementos de albañilería como son los
paneles ligeros.

Por lo expresado anteriormente y tomando como referencia los resultados obtenidos en

otros lugares, este trabajo pretende generar un propuesta para la fabricación artesanal de
paneles ligeros a base de bagazo de caña de azúcar y cemento portland con la finalidad de
usarlos como elementos de mampostería, sin descuidar las características técnicas y de
control de calidad a las que se rigen los materiales tradicionales que se comercializan en
nuestro medio.

Los objetivos y la hipótesis de la presente investigación son:

Objetivo General:

Demostrar que con las mezclas de cemento portland y fibras de bagazo de caña de azúcar,
empleando una tecnología alternativa de fabricación, se puede elaborar un material durable
y competitivo, con propiedades físicas y mecánicas adecuadas, para la fabricación de
paneles ligeros a ser utilizados en la construcción de paredes en viviendas.

Objetivos específicos:

1) Determinar mediante un diseño experimental la dosificación óptima de cemento

portland, bagazo de caña y agua, para que cumpla con las propiedades físicas,
mecánicas y de durabilidad, requeridas por los paneles usados para la construcción
de paredes.

2) Diseñar una tecnología alternativa para la producción de paneles de forma

competitiva.
 3) Demostrar la viabilidad económica de la fabricación de los paneles a base de bagazo
aglomerados con cemento portland.

Hipótesis:

Esta investigación se fundamente en la siguiente presunción:

Con un diseño adecuado de mezclas a base de cemento portland y fibras de bagazo de

caña de azúcar y empleando una tecnología alternativa de fabricación, se puede obtener
un material durable y competitivo en el mercado, con propiedades físicas y mecánicas
adecuadas para la fabricación de paneles ligeros para ser utilizados en la construcción
de paredes en viviendas.

Para su presentación, el documento que consolida la investigación se la organizó en los

siguientes capítulos:

INTRODUCCIÓN: Se explica el sustento de la investigación, el objetivo general así como

los objetivos específicos, hipótesis y estructura de presentación del documento.

CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO: Corresponde a la información secundaria del tema en

estudio, se hace un análisis de la situación de la vivienda tanto a nivel de América Latina
como a nivel local, se expone sobre las soluciones de pared comúnmente empleadas y se
presenta todo lo relacionado con las características técnicas y propiedades de los materiales
que se usan en el desarrollo del trabajo de investigación planteado.

CAPÍTULO 2. MATERIALES Y MÉTODOS: Se describe la metodología empleada tanto

para la confección de las probetas como para la ejecución de ensayos de laboratorio que
permitieron establecer las propiedades mecánicas como de durabilidad del elemento en
estudio.
CAPÍTULO 3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN: En este capítulo se hace un análisis de los
resultados obtenidos de los ensayos de laboratorio así como un estudio de costos por m2 de
solución de pared construida con los elementos elaborados, además se presenta un gráfico
del proceso de fabricación de los paneles y finalmente se propone a manera de esquema una
planta para la fabricación de estos elementos de manera artesanal.

CAPÍTULO 4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CAPÍTULO 5. BIBLIOGRAFÍA

CAPÍTULO 6. ANEXOS
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ÁREA DE LA ENERGÍA, LAS INDUSTRIAS Y LOS RECURSOS
NATURALES NO RENOVABLES
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Vivienda de paneles de bagazo de caña de azúcar en Cuba

CAPITULO I
MARCO TEORICO
1.1. LA NECESIDAD DE VIVIENDA E INFRAESTRUCTURA

El Informe Mundial publicado en 1996 por el Centro de las Naciones Unidas para los
Asentamientos Humanos (Hábitat), señala que: más de 1.000 millones de personas en todo
el mundo viven en condiciones inadecuadas, sin acceso a los servicios de: agua segura,
electricidad, vías de comunicación, salud y educación de calidad; y de estos, unos 500
millones de habitantes urbanos carecen de vivienda digna y generalmente están alojados en
condiciones precarias.

Para el Dr. Wally N'Dow, Director de Hábitat y Secretario General de la Conferencia de

las Naciones Unidas sobre los Asentamientos Humanos (Hábitat II – 1996), "Los
problemas mundiales más apremiantes con que nos enfrentamos en el presente siglo, desde
el punto de vista ambiental, económico y social, se producen en las ciudades", además
señala que: "En la raíz de todos estos problemas está la carencia de hogar o las
condiciones precarias de alojamiento. Las zonas urbanas disponen de recursos para
resolver los problemas de alojamiento - las ciudades representan del 50 al 80% del
producto nacional bruto en la mayor parte de los países en desarrollo - pero sus esfuerzos
se ven entorpecidos por el despilfarro y una gestión deficiente de los recursos urbanos"

El problema se agrava debido a que el alojamiento no se incrementa en proporción con el

crecimiento poblacional, que a nivel mundial se duplicará, pasando de 2.400 millones en
1995 a 5.000 millones en el 2025. En la actualidad, la población urbana mundial aumenta
2,5 veces más rápidamente que la población rural. (N'Dow, 1996)

Por otra parte y pese a sus problemas, las ciudades siguen siendo el motor del desarrollo
social, económico y medioambiental y proporcionan una mayor oportunidad para los
pobres; según el mismo informe referenciado, los pobres de las zonas urbanas están de tres
a diez veces mejor económicamente que los pobres rurales, lo que provoca una emigración
del campo a la ciudad, vista como una alternativa de unidades de trabajo, educación y
vivienda.
La escasez de soluciones habitacionales dignas y las condiciones deficientes de alojamiento
son el resultado de una urbanización masiva y constituyen una amenaza para la vida así:
una vivienda en malas condiciones, un abastecimiento de agua que no reúne las condiciones
para el consumo y un saneamiento deficiente en ciudades densamente pobladas son la causa
de que cada año se produzcan 10 millones de muertes en todo el mundo y constituyen un
factor importante de riesgos ecológicos que se pueden prevenir y que causan un 25% de
todas las muertes prematuras registradas a nivel mundial.

La carencia de vivienda y la precariedad de las condiciones de alojamiento son problemas

que existen tanto en los países desarrollados como en los países en vías de desarrollo, pero
este escenario es peor en estos últimos, en donde no solo se registra déficit habitacional
cuantitativo sino que también es cualitativo, sumiendo a los pobres en otro tipo de
problemas más graves como el de la salud.

La vivienda es la base a partir de la cual pueden lograrse otras ventajas, relacionadas con la
posibilidad de disfrutar del derecho a la higiene ambiental y al nivel más alto de salud física
y mental que sea posible alcanzar, concordando con lo que la Organización Mundial de la
Salud señala, en el sentido de que la vivienda es el factor ambiental que más influencia
tiene sobre las condiciones de enfermedad y el aumento de las tasas de mortalidad y
morbilidad.

Bajo estas condiciones, es necesario el cumplimiento de compromisos internacionales

como la Carta Internacional de Derechos Humanos y los Objetivos del Milenio, hoy más
que nunca no solo desde el punto de vista económico, sino técnico y principalmente social,
indispensable para que todos los grupos humanos puedan cumplir su derecho a una
vivienda adecuada y segura, lo que inclusive generará la posibilidad de que las personas
disfruten de otros derechos.

1.1.1 El problema de la vivienda América Latina

La tenencia de una vivienda representa la principal inversión y el patrimonio más
importante de las familias de ingresos medio y bajo; no obstante, gran parte de la región
muestra fuerte déficit habitacional entre las familias de menores ingresos, lo que se expresa
tanto en la carencia absoluta de vivienda (déficit cuantitativo) como en el uso de
habitaciones de viviendas deterioradas, que no ofrecen los servicios básicos (déficit
cualitativo).

En muchos de los países de la región se ha implantado desde hace varios años políticas
estatales de vivienda encaminadas a solucionar los problemas deficitarios, en especial de
las familias de estratos de ingreso más bajo; a manera de ilustración se cita como ejemplo a
Colombia, Chile, Uruguay y Bolivia; así:

- En Colombia en el período 1990-94 se inició un nuevo Plan de Vivienda y en 1991

empezó a operar el Subsidio Familiar de Vivienda, consistente en la entrega de
subsidios directos para aquellas familias de hasta cierto nivel de ingresos. Además,
se desvinculó al Estado de la construcción directa de viviendas y se incorporó al
sector privado en la línea de vivienda social.

- En Chile existe desde 1978 un sistema de subsidios a la demanda, que consiste en

un aporte total o parcial que el Estado otorga sin cargo y por una sola vez a las
familias de ingreso bajo y medio que no son propietarias, para que adquieran una
vivienda

- En Uruguay, a partir del segundo semestre de 1993, se ha implementado una

política habitacional basada en la entrega de subsidios (focalizada en las familias
más pobres) y requisitos de ahorro previo.

- En Bolivia, no existe un sistema de subsidios habitacionales, ni requisitos de ahorro

previo para viviendas de tipo social y el país ha adolecido tradicionalmente de falta
de mecanismos de financiamiento para este tipo de viviendas. El sistema público de
 financiamiento de la vivienda de interés social está compuesto por el Fondo Social
de Emergencia (FSE), el Instituto de Vivienda Social (IVS) y el Fondo Nacional
para la Vivienda Social (FONVIS)

A nivel de países latinoamericanos, Bolivia muestra el mayor déficit, tanto cuantitativo

como cualitativo, con relación al resto de los países de la región. Así, de acuerdo con cifras
de la CEPAL, en 1995 el déficit cuantitativo total (urbano y rural) asciende a 72,3
viviendas por cada 1.000 habitantes, en comparación con 48,7 para el promedio de la
región. El déficit cualitativo en tanto, es equivalente a un 33,3% del stock de viviendas
permanentes, en comparación con un 28,6% para el promedio de la región.

1.1.2. El problema de la vivienda en el Ecuador

Ecuador, al igual que el resto de países de América Latina, en cuanto a la problemática de

vivienda, presenta una de las situaciones más agobiantes que debe enfrentar; según el Plan
Nacional de Desarrollo Social, Productivo y Ambiental del Ecuador (2007-2010), el País no
cuenta con políticas, ni disposiciones, que regulen la organización, ordenación,
administración de los asentamientos humanos y el hábitat.

Desde la Carta Política de 1929 no han faltado declaraciones constitucionales con las que se
pretende salvaguardar a la familia, este concepto básico que el Estado debe protección y
ayuda a la familia, se ha consolidado, al punto que se puede afirmar que es otra de las
importantes conquistas del Derecho Constitucional consuetudinario; sin embargo de
aquello, estas declaraciones no han dejado de ser simples enunciados que lejos de
solucionar este grave problema únicamente han servido para hacer proselitismo político.

Según el Ministerio de Desarrollo Urbano y Vivienda (MIDUVI) el déficit habitacional en

el Ecuador es de un millón doscientas mil soluciones habitacionales, dato que traducido a
cifras económicas bordea los seis mil millones de dólares. El problema es complejo, ya que
en él se conjugan varios aspectos de tipo: social, económico, cultural, legal, político,
técnico y ambiental, que entre los más importantes se puede citar los siguientes:
 Limitadas políticas públicas, que impulsen la solución del problema habitacional, con
énfasis en los sectores de baja economía.
 Escasez de suelo urbanizable, ya sea por ser un bien escaso y no reproducible o por el
monopolio de unas pocas personas en la tenencia de la tierra.
 Baja capacidad económica de la población debido a las condiciones de intercambio
injusto y principalmente al desempleo y subempleo.
 Desconocimiento y mínima investigación sobre materiales y sistemas constructivos
alternativos que permitan abaratar costos.

1.2. EL DESARROLLO SOSTENIBLE Y LA CONSTRUCCIÓN

Continuamente y cada vez con más frecuencia se escuchan expresiones que denuncian las
atrocidades que está cometiendo el hombre contra la naturaleza; la construcción, como una
actividad netamente humana no está excenta de este problema.

El Programa de las Naciones Unidas para el medio ambiente (PNUMA) y el Fondo

Mundial para la naturaleza (WWF) definen al desarrollo sostenible como “ el mejorar la
calidad de la vida humana sin rebasar la capacidad de carga de los ecosistemas que la
sustentan”; Rubén Bancrofft (1998) señala “ Las sociedades industrializadas del mundo
han logrado su desarrollo sobre un modo de vida egoísta, segregacionalista, consumista y
despilfarrador que está llegando a su punto más peligroso y del que recién se están dando
cuenta que hay que salir porque llevará a la destrucción de la humanidad”

Con los patrones actuales usados en la construcción, se está muy lejos de aplicar este
concepto de desarrollo, a pesar de la importancia de la construcción en la consecución del
desarrollo sostenible, particularmente por su carácter dual, por un lado ofrece directamente
medios para el desarrollo, expansión, mejoramiento y preservación de los asentamientos
urbanos y por otro la construcción puede contribuir en alto grado al deterioro del medio
ambiente por las perturbaciones físicas y la contaminación que produce.
Para procurar el desarrollo sostenible, la construcción debe trazarse dos objetivos básicos:
sostener las fuentes de recursos materiales y detener la degradación ambiental.

1.2.1. Evolución y nuevas tendencias en la construcción

Antes del siglo XVII el hombre disponía de un reducido número de materiales de

construcción, así: como aglomerantes usaba la arcilla, el yeso, la cal y el asfalto natural;
como materiales estructurales empleaba principalmente la madera y la piedra; estos
materiales se caracterizan en general por un consumo energético relativamente bajo y por el
uso de energía renovable.

En los años posteriores a la Segunda Guerra Mundial, en Europa se dio una enorme escasez
de: viviendas, mano de obra especializada y materiales, lo que produjo un profundo cambio
en el desarrollo de sistemas de construcción y los sistemas tradicionales fueron
reemplazados por otros más económicos y de fácil disponibilidad. Una variedad de
materiales no conocidos unidos a los preexistentes, impulsaron una serie de innovaciones
en la forma de construir que es a lo que comúnmente se llama “sistema” (Bender 1976).

Aparece entonces una nueva generación y tecnología de construcción con materiales

sintéticos y químicos, que combinados con los tradicionales proporcionan variadas
propiedades a los sistemas constructivos: más ligeros, de fácil instalación y adaptables a las
diferentes condiciones del medio (térmico, acústico, resistente al fuego). Estos materiales se
han modificado para crear sistemas prefabricados compuestos, en donde todos sus
componentes aportan ventajas en beneficio del resultado final del sistema.

Según Reid, (1980) la promoción de los nuevos materiales hizo una importante presión a
favor del cambio, particularmente interesante en el momento en que los fabricantes trataban
de encontrar aquellas peculiaridades más relevantes de su producto que lo hiciera más
llamativo. Los materiales y sus modos de instalación, afrontaron en sus comienzos el
rechazo de algunos usuarios debido principalmente a aspectos culturales; la necesidad de
seguridad y estabilidad se materializaba en muros y elementos que se mostrasen sólidos y
macizos. Lo liviano, representado generalmente por madera, era considerado inversión de
poca duración, dejando de lado todas las garantías y comodidades que pudiesen ofrecer los
sistemas modernos de construcción.

Recientemente se han introducido gran cantidad de laminados en la construcción, el más

conocido es el contrachapado de madera, también se utilizan placas de yeso, aglomerados y
laminados plásticos y vinilos, esto con el objeto de acelerar el proceso constructivo, a estos
nuevos materiales la mano de obra tradicional se ha adaptado rápidamente y casi sin
problema.

La introducción de los plásticos como un nuevo material en la industria de la construcción

constituye un muy buen ejemplo de la contribución de la industria química y refleja la
forma en que pueden ser adaptados a la construcción tanto procesos, como materiales
completamente nuevos.

Después de la presentación del PVC en 1936, no existe al momento casi ningún elemento
tradicional empleado en la construcción que no tenga su copia en plástico. El uso del
plástico no encuentra por lo general obstáculo de carácter legal, no obstante, existen
algunas excepciones. La resistencia al fuego de los elementos estructurales, los problemas
inherentes al humo y expansión de la llama, son factores que preocupan, así como sus
resistencias a la corrosión y su variación dimensional con la temperatura. Sin embargo los
constructores y usuarios están convencidos del valor de los plásticos y por consiguiente el
papel de estos es cada vez mayor.

El impulso necesario para la incorporación de nuevas técnicas de construcción proviene

básicamente de dos fuentes: el análisis de las construcciones tradicionales y las nuevas
técnicas; sintetizando ambas, es decir el uso consecuente de tecnologías constructivas
adecuadas, se obtiene una gama de posibilidades de construcción con procesos rápidos y de
alta calidad que pueden ser aplicadas al medio.

1.2.2. Tecnologías y materiales apropiadas para la construcción de viviendas

Con el paso del tiempo la forma de construir viviendas se ha ido modificando notoriamente,
insertando tecnología a los quehaceres diarios de todo hogar. Durante la última década, los
métodos de trabajo, las actividades de ocio y las formas de acceder a la información han
cambiado dramáticamente, haciendo de la tecnología la principal herramienta de los seres
humanos. A medida que la tecnología se ha ido incrementando, los seres humanos cambian
los paradigmas procedimentales y de actuación, de hace unos años atrás. Estos cambios han
modificado el concepto de la vivienda, lo que hasta ahora habían sido consideradas
condiciones apropiadas, ha pasado en la actualidad a ser lo básico y fundamental.

Pese a lo acotado anteriormente, la construcción de viviendas no debería copiar ciegamente

los estilos y características de otras realidades, sino planificar y diseñar las viviendas para
que se acople a las costumbres y modo de ser de cada cultura; en otras palabras una
tecnología adecuada debería basarse en cuatro principios claves: ser asequible, habitable,
sostenible y adaptable.

En lo referente a los materiales no se puede generalizar la característica de apropiado, pues

existe varios factores que determinan este calificativo, entre los principales se cita los
siguientes:

 ¿El material se produce localmente?

 ¿Es barato, se encuentra en abundancia y/o es fácilmente renovable?
 ¿Su producción y uso requiere de un gran consumo de energía y causa desechos o
contaminación?
 ¿El material o la técnica de construcción son aceptables climáticamente?
 ¿El material o la técnica de construcción proporcionan adecuada seguridad ante los
peligros naturales comunes (sismos, huracanes)?
 ¿El material o la técnica de construcción pueden ser utilizados o entendidos por
trabajadores locales o requiere especialización?
Todas las interrogantes planteadas anteriormente deben ser resueltas y analizadas antes de
optar o decidirse por el uso de un determinado material, además el material elegido debe ser
compatible con la tecnología adoptada para la construcción de viviendas.

1.2.3. Importancia de las paredes o tabiquería en una vivienda y los materiales

utilizados

A parte de brindar seguridad en una vivienda, las principales funciones de las paredes son
las de aislar los elementos o factores ambientales no deseados como temperatura, polvo,
ruido y viento.

Si se considera una vivienda promedio, las paredes representan alrededor del 15 % del
costo de la solución habitacional, valor nada despreciable y que debe ser analizado al
momento de escoger la solución más adecuada, especialmente por consideraciones
económicas.

Tradicionalmente en la región andina los materiales más utilizados en la construcción de

paredes han sido: tierra (adobe y tapial), madera, piedra, bloques de hormigón y ladrillos de
arcilla cocida; con la evolución de los materiales y técnicas constructivas, actualmente
tienen muy buena aceptación soluciones como el uso paneles aligerados, ferrocemento y
algunas variantes o mezcla de ambos como por ejemplo el sistema Hormi2. La figura 1.1.
ilustra lo señalado.
 Pared de adobe Pared de piedra

Pared de ladrillo cocido Pared sistema Hormi2

FIGURA 1.1. Diferentes tipos de paredes o tabiquería utilizada en Ecuador

1.2.4. Paredes de paneles de fibro-cemento

El origen del fibrocemento se remonta al año 1900, año en el que el ingeniero austriaco
Ludwig Hatschek ideó este material; es un material compuesto, constituido por una mezcla
de cemento pórtland y fibras de amianto, empleado en la fabricación de placas ligeras y
rígidas utilizadas en construcción. Las placas de fibrocemento son impermeables y fáciles
de cortar y de perforar, es un material bastante económico, por lo que se utiliza en casi todo
tipo de construcciones.

Las placas de fibrocemento se presentan lisas u onduladas en distintas longitudes, además

se fabrican piezas especiales para la formación de cumbreras, faldones y otros remates. Se
colocan generalmente mediante ganchos de sujeción y tornillos especiales directamente
sobre la estructura.

Varios estudios han demostrado que las fibras de amianto son perjudiciales para la salud, es
un producto cancerígeno por esta razón desde los años sesenta se comenzó a suplir por
otras no dañinas como las fibras de vidrio, sin embargo en países como Ecuador, aun se lo
sigue utilizando.

FIGURA 1.2. construcción de paredes de fibrocemento (fuente sitio web: www. plycem.com)

La construcción de paredes conformadas por paneles no portantes montados sobre una

estructura o esqueleto de sostén, es una solución que tiene gran acogida, las principales
razones son las siguientes:

 Rapidez de montaje y desmontaje

 Características térmicas y acústicas
 Bajo peso y adaptabilidad al diseño
 Fácil manejo y trabajabilidad.

1.3. MATERIALES COMPUESTOS CON FIBRAS

1.3.1. Generalidades

El uso de las fibras, como material de construcción, se remonta a la época en que el hombre
abandona las cavernas y empieza a construir sus primeros albergues artificiales. Durante el
imperio romano el arquitecto Marcus Vitruvius Pollio en su tratado de arquitectura, ya
escribió sobre el uso de las fibras orgánicas para la fabricación del adobe.

Con el transcurrir de los siglos y conforme los sistemas constructivos fueron

modernizándose, el empleo del cemento y su evolución para llegar al hormigón armado,
desplazó la utilización de las fibras orgánicas hasta que prácticamente fueron olvidadas. Su
retorno puede considerarse a partir de 1960, cuando Romualdi en los Estados Unidos
realiza investigaciones con fibras cortas mezcladas en el hormigón.

A partir de entonces, la búsqueda de la reducción del costo de producción y mejoramiento de las propiedades
físico-mecánicas del hormigón armado, ha provocado el surgimiento de materiales alternativos, empleando
fibras orgánicas e inorgánicas como refuerzo en matrices de hormigón; estos materiales compuestos debido a
su rigidez y bajo peso, son soluciones muy atractivas desde el punto de vista estructural (Merrit 1999).

Landa (2002), define a los materiales compuestos como un sistema formado por más de una fase, en escala
macroscópica, cuyas propiedades y comportamiento son superiores a las de los materiales que los componen
cuando actúan independientemente. Actualmente, los más utilizados son los fabricados con fibras sintéticas a
través de procesos químicos sofisticados, los más comunes son los compuestos de matrices: polimérica,
cerámica o metálica, entre los tipos de refuerzo destacan: las fibras de vidrio, de cuarzo, de carbón, de
grafito, mientras que entre las fibras orgánicas son las: aramídicas o de aramida, producidas comercialmente
desde inicios de la década de los 70s por la empresa DuPont bajo la marca Kevlar, cuya baja densidad y alta
resistencia, las hacen apropiadas en aplicaciones aeroespaciales, automotrices y protección balística, entre
otros usos industriales.

Las investigaciones realizadas con el uso de fibras orgánicas no procesadas como el: sisal,
coco, bambú o yute, han servido para determinar sus propiedades y posible uso en la
construcción en al menos cuarenta países diferentes (Asís, Paramaswivan y Lee, 1988).
Aunque los resultados obtenidos en estas investigaciones han sido alentadores, se han
encontrado algunas deficiencias respecto de su durabilidad; estas deficiencias al parecer son
resultado de la reacción entre la alcalinidad de la pasta de cemento y las fibras, además del
ataque de microorganismos en presencia de la humedad (Lewis y Mirihagalia, 1979).

1.3.2. Propiedades de paneles compuestos con fibras

1.3.2.1. Propiedades Mecánicas

En cuanto a ensayos de resistencias a la compresión y tracción, Agopyan y Savastano Jr.

(1997), en su trabajo a base de residuos fibrosos (2% con respecto al volumen) de coco,
sisal, banano, pulpa de eucalipto, entre otros, con matriz de cemento: arena: 1: 1.5, relación
agua/cemento 0.5 y 0.4, observaron que ambas propiedades tienden a ser mayores
conforme la relación a/c es menor; y bajo las mismas condiciones pero conforme se
incorporan fibras (4%) estas resistencias tienden a bajar. Por su parte, Toldo Filho (1997)
en estudios basados en compuestos con fibras naturales permeables, aduce que las bajas
resistencias mecánicas se deben al mayor volumen de vacíos.
Shao y Moras (2000), realizaron ensayos de resistencia a la flexión a 180 días en
condiciones de laboratorio, a especímenes fabricados empleando fibras cortas de 1 hasta 2
mm de longitud provenientes de maderas duras y de 3.4 a 4.5 mm de longitud provenientes
de maderas blandas, con tres contenidos diferentes de fibra para ambos casos (2, 4 y 8 % en
peso). En la manufactura de los compuestos utilizó un proceso de extrusión. En los
resultados obtenidos observaron que a mayor contenido de fibras, se obtienen mejores
resultados; el mismo comportamiento se observó en ensayos con especimenes expuestos a
cuatro ciclos de temperatura exterior, durante 5 meses, con variaciones de – 40°C a + 40°
C.

Los resultados de los ensayos llevados a cabo por Martirena (2001), con fibras continuas de
yute, con una dosificación de 1 kg por metro cúbico de mezcla, demostraron que a medida
que se aumentó el número de capas de tejido mejoraron las propiedades mecánicas del
compuesto sometido a flexión, no así con los sometidos a tracción axial en donde el
comportamiento es un poco caótico.
1.3.2.2. Propiedades Físicas

Las propiedades físicas a considerar en un material compuesto se refieren principalmente a:

masa específica, absorción del agua y porosidad; en este tema Savastano Jr. en su trabajo
con cuatro tipos de fibras (Pinus radiata, sisal, banana y eucalipto), encontró que las tres
propiedades a las que se hizo referencia, están íntimamente relacionadas, significando que a
medida que la presencia de las fibras es mayor, disminuye la masa específica y aumentan la
absorción y la porosidad. En ese mismo sentido Caldas (1997), en su trabajo con fibras
residuales de eucalipto (Eucalyptus grandis) con matrices de escoria de altos hornos, yeso y
cal hidratada (EGCH); y, de escoria de altos hornos activada con cemento Pórtland (ECP)
encuentra también que la absorción del agua y la porosidad aumentan con la presencia de
la fibra y contrario a la masa específica, y aduce que este comportamiento puede estar
influenciado por varios factores entre los que destaca: una mayor fracción volumétrica del
refuerzo, aumento de porosidad debido a la elevada relación a/c, presencia de poros en las
fibras y la formación de canales debido a la presión negativa aplicada. Contrariamente,
Shao y Moras (2000) descubren que la absorción del agua no está relacionada con la
fracción volumétrica de la fibra en el compuesto, sino más bien a la porosidad de la matriz.

1.3.2.3. Durabilidad

MacVicar, Matuana y Balatinecz (1999) encontraron que en compuestos de origen orgánico

los principales agentes de degradación son las incompatibilidades química y física entre
fibras y matrices, en la primera se da por dos circunstancias:

1.- La elevada alcalinidad del agua provoca porosidades en la matriz alrededor de la fibra
en donde se acumula hidróxido de calcio que al aumentar la temperatura produce una
sensible aceleración de la degradación

2.- Cuando la lignina y la hemicelulosa se descomponen debido al alto valor de pH en el

agua, ocasiona debilitamiento en la adherencia con la matriz y transformando a la fibra en
un material inerte dentro del compuesto.
Con respecto a la incompatibilidad física, esta se produce debido al exceso de agua en el
refuerzo y a la falta de un elemento aglutinador entre la matriz y el refuerzo.

Los análisis de durabilidad comprenden estudios de envejecimiento natural y de

envejecimiento acelerado. En el caso de Shao y Moras (2000), la durabilidad fue
considerada basándose en los resultados de la resistencia a la flexión con muestras
expuestas a condiciones naturales durante 5 meses. Este mismo parámetro fue utilizado por
Castro y Naaman (1988) después de exponer los especimenes de prueba bajo 8 condiciones,
entre las que destacan las condiciones controladas de laboratorio, inmersión en lechada de
cal por 88 días y ciclos de temperatura de calor y congelación; estos diferentes ensayos
mostraron que:

 Los ciclos de temperatura con variación de 20 a 750 C y HR controlada de 95%

provocaron una caída en la resistencia a la flexión.
 Los especimenes expuestos a lechada de cal no sufrieron deterioro, más bien hubo
tendencia al crecimiento.
 Los terceros provocaron deteriores en las propiedades de los especimenes.

La experiencia brasileña se basó, para los ensayos en condiciones naturales, en estudios con
especimenes de (10 x 50 x 200 mm) colocados a 300 en dirección norte que después de un
año presentaron lixiviados y pérdidas de dureza superficial, no así con paneles en escala 1:1
bajo las mismas condiciones, los mismos resultados se observaron después de ocho años;
en el prototipo de prueba construido a escala natural, cuyas paredes exteriores están
recubiertas de pintura, se observaron también lixiviados y un goteo continuo de agua
(Sabastano, Warde y Coutts 2001).

En los ensayos de envejecimiento natural realizados por Caldas (2002), se encontró que en
un período de 3 a 9 meses, los comportamientos mecánicos en los compuestos de EGCH 1
mostraban una disminución al igual que el módulo de ruptura (MR) y la energía específica

1
EGCH: escoria de altos hornos con yeso y cal hidratada.
(EE); en los compuestos de ECP2, el módulo de ruptura permaneció constante, no así la EE;
sin embargo, después de tres meses de exposición y a través de una prueba con
fenolftaleína, ambos especimenes de prueba estaban totalmente carbonatados, con su
consecuente aumento en la porosidad en los compuestos de EGCH, no así en los de ECP en
donde el fenómeno se dio al revés; aquí este autor, coincidiendo con lo observado
Savastano Jr. atribuye la velocidad de la carbonatación a la alta porosidad del material, pero
una vez que ésta cesa, no provoca diferencia en las propiedades físicas.

Para los ensayos de envejecimiento acelerado, Savastano difirió en la metodología utilizada

para el mismo fin por Castro y Naaman, y se basó en la norma ASTM G-53 utilizando
especimenes de 6 x 25 cm sometidos a alrededor de 1000 ciclos de 8 horas, en donde
durante 4 horas estuvieron sometidos a radiación ultravioleta y las 4 restantes a
vaporización con agua potable; después del período de envejecimiento, los especimenes
fueron mantenidos en ambiente de laboratorio durante un mes y de ahí fueron sometidos a
ensayos de flexión al igual que especimenes testigo que permanecieron en laboratorio
durante 18 meses y probetas provenientes de las tejas sometidas a envejecimiento natural.
Los resultados de envejecimiento acelerado fueron semejantes a los obtenidos por los
especimenes testigos, pero superiores a los de envejecimiento natural.

El análisis microestructural de los compuestos es otro de los métodos para definir la

durabilidad. Los ensayos a través de microcospia electrónica de barredura, combinados con
análisis de espectroscopia de rayos X (EDS) permiten definir las principales características
de la zona de transición fibra-matriz que es donde existe la mayor porosidad y donde puede
alojarse la mayor concentración de macrocristales de pórtlandita, características asociadas
a la adherencia fibra-matriz que define el comportamiento mecánico de los compuestos.

Los ensayos de Humedecimiento y Secado de acuerdo a las recomendaciones de la Inter

American Housing and Planning Center (CINVA) y el Coeficiente de Ablandamiento son
también dos de los criterios para definir la durabilidad.

2
ECP: escoria de altos hornos activada con cemento Pórtland
1.3.3. Paneles de bagazo de caña de azúcar con matriz de cemento pórtland

Como se ha manifestado anteriormente el elemento en estudio está formado por una matriz
y el refuerzo, en este apartado se detalla las principales propiedades mecánicas, físicas y
químicas de los componentes.

1.3.3.1. Matriz
Está formada por cemento hidráulico tradicional que reacciona químicamente en un medio
acuoso, tornándose en un sólido estable y resistente al agua, su empleo obedece
principalmente a criterios técnicos y económicos (SAVASTANO Jr., 2000)

AGOPYAN (1991) estudió cementos alternativos, observando su desempeño en

compuestos reforzados con fibras vegetales. El autor también utilizó cementos a base de
ceniza de cáscara de arroz calcinada, para la obtención de productos menos alcalinos.

1.3.3.2. Refuerzo

El bagazo de caña de azúcar es un residuo fibroso que constituye, con el etanol gaseoso, un
desecho importante de la industria azucarera, representa cerca del 30% del peso de la caña
molida y está constituido por agua, sólidos particulados y cantidades más pequeñas de
sólidos solubles; según el Instituto Cubano de Investigaciones de los Derivados de la Caña
de Azúcar (ICIDCA) los valores más representativos son los siguientes: humedad: 46-52%;
sólidos particulados: 40-46 %; y sólidos solubles: 6-8 %.

Por otro lado, los sólidos particulados están formados por dos tipos de estructuras bien
diferenciadas: las fibras y la medula. Las fibras están constituidas por células cilíndricas y
tejidos vasculares de paredes duras, las cuales se encuentran en la corteza y en la parte
interior.

La distribución granulométrica del bagazo integral es muy variada, desde un fino polvo
hasta partículas irregulares de gran tamaño, según el ICIDCA hasta un 8 % de partículas
grandes retenidas en la malla No. 1, y de 10 a 25 % de partículas pequeñas pasando por la
malla No. 16. Como se puede apreciar, el bagazo no constituye un material homogéneo y su
peso volumétrico o densidad aparente es muy bajo, reportándose valores entre 50 kg/m3 en
base seca y hasta 96 kg/m3 en condiciones naturales, es decir, sin ningún grado de
compactación.

En resumen, se puede afirmar que desde el punto de vista físico se distinguen dos
características muy importantes en el bagazo: el alto contenido de humedad y la gran
variedad de tamaños de partículas de diferente naturaleza física. Por lo tanto se requiere de
una adecuada preparación y manipulación del mismo si se quiere hacer un uso adecuado y
eficiente en las múltiples aplicaciones que tiene.

1.3.3.4. Ataque alcalino a las fibras

Debido a las experiencias negativas con el uso de cemento Pórtland y fibras vegetales, los
estudios llevados a cabo en Brasil, han demostrado que la degradación de las fibras
producto de la presencia de hidróxido de calcio Ca(OH)2 en la zona de transición matriz-
refuerzo, puede ser controlada a través de procesos químicos, utilizando productos
alcalinos, o de procesos térmicos aumentando la temperatura de reacción; dentro de los
primeros se encuentra el silicato de sodio Na2Si04 o el sulfato de calcio, o una
combinación de ambas; Agopyan (1991) habla también de la posibilidad del uso de cal
hidratada cuya ventaja es el aumento de las resistencias a edades tempranas, pero que tiene
el inconveniente del elevado contenido de cal libre en la mezcla hidratada; recomienda, sin
embargo utilizarla conjuntamente con el yeso.

1.3.3.5. Módulo de Rotura por flexión

A decir de la National Ready Mixed Concrete Association, el módulo de rotura por flexión
no es más que la resistencia a la flexión de un elemento expresada en unidades de presión,
es decir en unidades de fuerza por unidad de área; es una medida de la resistencia a la falla
por momento de una viga o losa de concreto no reforzada. El esquema general para la
obtención de este parámetro se lo indica en la figura 1.3.
FIGURA 1.3. Esquema general del ensayo para obtener el Módulo de Rotura por Flexión

En nuestro país, para determinar este valor se aplica lo establecido en la NTE INEN 2080-
1996, que es la que regula la ejecución de este ensayo en las placas de fibrocemento.

La tabla 1.1. especifica el requerimiento mínimo en lo que respecta al módulo de rotura de

conformidad a lo establecido en la NTE INEN 2048-1996, en donde se detallan los
requisitos que debe cumplir las láminas de fibro-cemento empleadas en la construcción
tanto en el exterior como en el interior de las edificaciones.

RESISTENCIA EN
RESISTENCIA EN HUMEDO
CATEGORÍA EQUILIBRIO TIPO B
TIPO A (MPa)
(MPa)
1 -- 4
2 -- 7
3 7 10
4 13 16
5 18 22
TABLA 1.1. Módulo de rotura mínimo requerido
FUENTE: NTE INEN 2048-1996
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE LOJA
ÁREA DE LA ENERGÍA, LAS INDUSTRIAS Y LOS RECURSOS
NATURALES NO RENOVABLES
DIRECCIÓN

Bagazo de caña de azúcar en estado natural. Catamayo – Ecuador

CAPITULO II
MATERIALES Y MÉTODOS

2.1. DISEÑO DE MEZCLAS

Definir la metodología más adecuada para el diseño de las mezclas para compuestos de
origen orgánico es el eje principal en el presente trabajo, a partir de la información
recopilada respecto de la relación fibra/cemento (f/c) y de la relación agua /cemento (a/c);
además se constituye en el punto de partida para llegar al planteamiento económico y
financiero del elemento constructivo prefabricado.

Las recomendaciones para definir el diseño de mezclas inician con la caracterización de los
componentes y finalizan con la determinación de la dosificación óptima para las
propiedades requeridas, en el presente caso se consideró la resistencia a la flexión como el
parámetro principal a evaluar.

La metodología utilizada para el diseño de mezclas comprendió los pasos siguientes:

a. Caracterización de los componentes.

b. Diseño del experimento con la selección de las variables a utilizar y rangos de éstas.
c. Determinación de las propiedades a evaluar del elemento
d. Procesamiento y análisis de los resultados.
e. Determinación de la dosificación óptima para las propiedades requeridas
f. Análisis de la durabilidad; determinación del coeficiente de ablandamiento

2.1.1. Caracterización de los componentes

2.1.1.1. Matriz
El cemento utilizado para la elaboración de la matriz es de marca Holcim Rocafuerte,
Pórtland Tipo IP que cumple la NTE INEN 490, es un cemento puzolánico de resistencia
inicial o temprana de 13 MPa desarrollada a los tres días y de 18 MPa a los 28 días. Posee
una densidad de 3.05 g/cm3. La tabla 2.1 especifica la composición química del cemento
utilizado

TABLA 2.1. Composición química del cemento Rocafuerte, Pórtland Tipo IP

ÓXIDO (%) EN PESO

 CaO 63
SiO2 22
Al2O3 6
Fe2O3 2.5
MgO 2.6
K2O 0.6
Na2O 0.3
SO3 2.0

2.1.1.2. Refuerzo

Para el presente trabajo se usó bagazo proveniente del Ingenio Azucarero Monterrey que se
ubica en el valle de Catamayo de la provincia de Loja.

FIGURA 2.1. Depósito de bagazo de caña de azúcar – Ingenio Monterrey - Catamayo

2.1.1.3. Ataque alcalino a las fibras

Basado en lo descrito en el numeral 1.3.3.4. del Marco Teórico, en esta investigación se

utilizó el silicato de sodio en una proporción de 2%, en peso, con respecto del cemento.
2.2. Diseño del experimento y selección de las variables y rangos

Para el estudio de dependencias no lineales existe un amplio diapasón de variaciones de los

factores; es necesario entonces el uso de modelos de segundo orden, en este caso se
obtienen ecuaciones de regresión cuadráticas, que en su aspecto general para K factores es:

^ k k
Y i  bo   bi xi   bii xi2   bij xi x j (2.1)
i 1 i 1 i j

Para el caso particular de dos factores la ecuación será:

^
Yi  bo  b1x1  b2 x2  b12 x1x2  b11x12  b22 x22 (2.2)

Para este modelo de segundo orden, los factores se deben planear al menos en tres niveles:
superior (+1), medio (0), e inferior (-1).

Al investigar los factores y cuando es indispensable el estudio más completo de uno de

ellos, se utilizan los llamados modelos multitablas en un hexágono, cuya particularidad
consiste en que el primer factor se varía en cinco niveles y el segundo en tres; como se
aprecia en la figura 2.2. el primer factor corresponde a la relación fibra/cemento (f/c) con la
finalidad de hacer un estudio más amplio de los contenidos de fibra utilizados. El segundo
factor corresponde a la relación agua/cemento (a/c), que de acuerdo a la bibliografía con
tres niveles da suficiente rigor. Se hicieron 10 muestras de las cuales 4 corresponden al
punto central, para tener las correspondientes réplicas para la evaluación del error.
 %

FIGURA 2.2. Modelo de hexágono que define las distintas dosificaciones

2.3. Metodología para la fabricación de las mezclas

La primera medida para este proceso, fue la preparación del refuerzo no bajo el criterio
empleado por los investigadores brasileños y canadienses citados en el Capítulo I, sino más
bien, bajo el formato empleado por Castro y Naaman ( 1988), debido a la alta inversión
original para desarrollar procesos de laboratorio semejantes al método utilizado para
producir elementos de fibrocemento a escala comercial (Hatscheck); la mineralización de
las fibras, se realizó impregnando éstas en la mezcla de agua con silicato de sodio
(Na2SiO3) durante 3 minutos, usando una mezcladora de un litro de capacidad, esto evitó
también la formación de grumos (efecto de boleo); posteriormente se adicionó el cemento
mezclándolo durante un minuto, obteniéndose de esta manera la mezcla con las
características buscadas.

Las mezclas fueron introducidas en moldes cuadrados de 300 mm de lado y 25 mm de

altura, en capas que fueron acomodadas con una llana pequeña; posteriormente se
sometieron a presión de 10 MPa, y después del desmolde, se mantuvieron en cámara
húmeda durante 7 días y luego en ambiente de laboratorio hasta su tiempo de prueba a los
28 días. El equipo utilizado fue una prensa para ensayo Marshall como la de la figura 2.3.
El procedimiento de mezclado, tiempo de prensado y desmolde se basó en la literatura
revisada en el marco teórico y la experimentación.

FIGURA 2.3. Equipo utilizado para ensayar las muestras

2.4. Determinación de las propiedades a evaluar y las edades de ensayo

Conforme la literatura revisada y con respecto a las propiedades mecánicas, se considera
necesario e indispensable evaluar el módulo de rotura por flexión de los elementos basado
en lo que determina la NTE INEN 2080; para el análisis de las propiedades físicas
(densidad, absorción y porosidad) se procede conforme la norma ASTM C 948 81.

2.4.1. Módulo de Rotura por flexión

Con el propósito de llegar a conclusiones sobre la influencia de las fibras orgánicas en la

resistencia a la flexión se realizó un diseño de experimento basado en un modelo multitabla
en un hexágono, como se muestra en la figura 2.2, que permitió el análisis de los resultados
a través del método de mínimos cuadrados, que para este caso es de acuerdo a la expresión

Y= b0 + b1 x1+ b2 x2 + b12 x1x2 + b11 x12 + b22 x22 (2.3)

Donde:

Y = Variable dependiente (Rf)

X1 = Relación fibra/cemento (f/c)
X2 = Relación agua/cemento (a/c)

Se desea analizar el efecto de las fibras trabajando en cinco proporciones con respecto al
cemento; por lo que X1 se varió en cinco niveles (0.00, 2.50, 5.00, 7.50, 10.0) mientras que
X2 se varió en tres (0.35, 0.40, 0.45); cada uno de los vértices define las dosificaciones 1 a
6, mientras que el centroide define las dosificaciones 7, 8, 9 y 10, correspondientes al error
experimental caracterizadas por la relación f/c: 5.00 y a/c: 0.40 ; la tabla 2.2 define las
mezclas.
 RELACIONES
VERTICE CEMENTO FIBRO/CEMENTO AGUA/CEMENTO
X1 X2
1 1 0,00 0,40
2 1 2,50 0,45
3 1 7,50 0,45
4 1 10,00 0,40
5 1 7,50 0,35
6 1 2,50 0,35
7 1 5,00 0,40
8 1 5,00 0,40
9 1 5,00 0,40
10 1 5,00 0,40

TABLA 2.2. Dosificaciones para cada uno de los vértices

El cálculo de los coeficientes se realizó a través de las siguientes expresiones:

b0  0.25 yi  
1
4
 X 1
2
yi   X 22 yi  (2.4)

b1 
1
 X 1 yi  (2.5)
3

b2 
1
 X 2 yi  (2.6)
3

b11 
2
3
 X yi   0.25 yi   121  X yi   121  X yi 
1
2
1
2 2
2 (2.7)

b22 
2
3
 X yi   0.25 yi   12  X yi   121  X yi 
2
2 1
2 2
2 (2.8)

b12 
4
 X 1 X 2 yi  (2.9)
3

Para determinar la significancia de los coeficientes se utilizaron las expresiones:

 y 
2
 yi
S yo 
ii (2.10)
n 1
S bo  T7 S yo  (2.11)

S b1  T8 S yo  (2.12)

S b11  S b 22  T9 S yo  (2.13)

S b12  T10 S yo  (2.14)

Y el análisis de la significación se realizó a partir de T Student

Y la validación fue a través del criterio de Fisher (Fc )

S er2
Fc  2 (2.15)
S yo

La tabla 2.3 muestra los resultados del análisis estadístico, con respecto al módulo de
rotura por flexión a los 28 días (YI) mismos que fueron la base para la elaboración de la
gráfica 2.3. El anexo A.1 expone el desarrollo del análisis estadístico.

Dosificaciones Relaciones agua / cemento (a/c)

(X1) (X2)
0.35 0.40 0.45
-1.00 9.48 12.15 11.18
-0.50 8.08 10.75 9.78
0.00 8.09 10.76 9.79
0.50 9.49 12.16 11.20
1.00 12.30 14.97 14.00

TABLA 2.3. Módulo de rotura por flexión a los 28 días.

La gráfica 2.3 muestra las curvas de comportamiento del módulo de rotura por flexión
definida a través de los valores de la tabla 2.3.
 15

MÓDULO DE ROTURA POR FLEXIÓN A LOS 28 DIAS (MPa)

14

13

12

11

10

5
-1,5 -1 -0,5 0 0,5 1 1,5
DOSIFICACIONES
(a/c) = 0.45 (a/c) = 0.35 (a/c) = 0.40

GRAFICA 2.3. Módulo de rotura por flexión a los 28 días

2.4.2. Propiedades físicas de los compuestos

La densidad, la absorción y la porosidad debido a su interrelación, son las propiedades

físicas que por lo general definen la eficiencia de un compuesto, de tal manera que, si la
presencia de las fibras es mayor, la densidad será menor y la absorción del agua y la
porosidad aumentarán3, afectando a su vez, la resistencia a la a flexión del elemento.

Como se señaló anteriormente, estos análisis se fundamentaron en las recomendaciones de

la norma ASTM C 1185 99 para lo cual, se analizaron tres muestras del compuesto elegido
de 50 mm de ancho, 100 mm de largo y 14 mm de altura aproximadamente, las cuales
fueron pesadas en una báscula digital marca Kern modelo CME 300-2 con dispositivo
hidrostático con sensibilidad de 0.01 g. se obtuvieron sus masas: seca en la estufa por 24
horas a una temperatura controlada de 1050C  2, saturada superficialmente seca después
de estar inmersa en agua con temperatura de 25° C ± 2 durante 24 horas, y luego la masa
del elemento inmerso en agua.

Las fórmulas empleadas para el cálculo de cada una de ellas fueron.

3
Savastano, H. Op. Cit p. 49
 West
 (2.16)
West  Ww

Wss  West
Abs  (2.17)
West

Wss  West
Por  (2.18)
Wss  Ww
Donde

 Densidad (g/cm3)
West  Masa secada en estufa (g)
Ww  Masa sumergida (g)
Wss  Masa saturada superficialmente seca (g)
Abs  Absorción (%)
Por  Porosidad (%)

2.5. Durabilidad

La durabilidad es uno de los factores más importantes en el desarrollo de un nuevo

material, su comportamiento a través del tiempo y especialmente a la acción de la
intemperie, permiten determinar la viabilidad del producto.

Para estimar la durabilidad que tendrá un elemento a una edad temprana, varios autores
recomiendan utilizar dos tipos de ensayos: Coeficiente de Ablandamiento y ciclos de
Humedecimiento y Secado. En el presente trabajo se opto por determinar el coeficiente de
ablandamiento como medida del comportamiento fututo del material.

2.5.1. Coeficiente de ablandamiento

Se trabajaron con tres muestras que fueron fabricadas siguiendo el mismo criterio empleado
para determinar el módulo de rotura por flexión; el ensayo consistió en determinar el
cociente entre el modulo de rotura por flexión de una muestra saturada en agua durante
cinco horas y la de una muestra seca; resultados aceptables se consideraron los que
estuvieron en el rango 0.5  Mr  1.0 ; para valores del coeficiente de ablandamiento
mayores de 0.8 se considera el material resistente a la humedad.
2.6. Equipo requerido

 1 Computador
 1 Mezcladora de morteros
 1 Prensa hidráulica para conformar los paneles
 1 Prensa para probar los paneles
 3 Moldes metálicos
 1 Balanza digital
 1 Calibrador digital
 Sierra circular de corte
 Tamices
 Horno eléctrico
 Cámara de curado
 Recipientes de varios tamaños
 Herramienta menor
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE LOJA
ÁREA DE LA ENERGÍA, LAS INDUSTRIAS Y LOS RECURSOS
NATURALES NO RENOVABLES
DIRECCIÓN

Ensayo de flexión – Probeta elaborada

CAPITULO III
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1.

Análisis e interpretación de resultados

Los resultados obtenidos, luego de realizada la investigación, se enfocan principalmente en

deducir la influencia de la adición de las fibras de caña, en el comportamiento de los
compuestos con matriz de cemento portland tanto en sus propiedades físicas, mecánicas y
de durabilidad.

De conformidad con lo señalado en la Metodología los paneles compuestos de cemento

portland tipo IP, con adición de fibra de caña de azúcar proveniente del Ingenio Azucarero
Monterrey se fabricaron para la presente investigación en forma artesanal, en tamaño de
30 x 30 cm y un espesor aproximado de 14 mm.

3.1.1 Módulo de Rotura por flexión

La tabla 3.1. muestra los resultados de los ensayos efectuados para la determinación del
Módulo de Rotura por flexión de las diez dosificaciones ensayadas y en los anexos A.2. y
A.3. se detalla toda la información referente a dimensiones y cargas de rotura de los
elementos fabricados.
D O S IF IC A C IÓ N CARG A AN CH O ESPESO R LU Z EN SAYO M O D .R O T U R A M O D .R O T U R A D E S V IA C IÓ N

V É R T IC E R O T U R A (N ) (m m ) (m m ) (m m ) M pa P R O M . (M p a ) ESTAN D AR

1 .1 3 2 3 ,7 3 9 6 ,7 5 1 1 ,4 8 2 5 0 ,0 0 9 ,5 2

1 .2 2 8 4 ,4 9 9 6 ,4 5 1 1 ,5 8 2 5 0 ,0 0 8 ,2 5 8 ,8 8 0 ,6 4

1 .3 3 0 4 ,1 1 9 6 ,6 0 1 1 ,5 3 2 5 0 ,0 0 8 ,8 8

2 .1 3 2 3 ,7 3 9 8 ,7 5 9 ,7 5 2 5 0 ,0 0 1 2 ,9 3

2 .2 3 5 3 ,1 6 9 8 ,5 5 1 1 ,9 5 2 5 0 ,0 0 9 ,4 1 1 1 ,3 5 1 ,7 9

2 .3 3 6 2 ,9 7 9 8 ,6 5 1 0 ,8 5 2 5 0 ,0 0 1 1 ,7 2

3 .1 3 3 3 ,5 4 9 7 ,7 5 1 1 ,9 8 2 5 0 ,0 0 8 ,9 2

3 .2 3 6 2 ,9 7 9 6 ,9 5 1 1 ,7 0 2 5 0 ,0 0 1 0 ,2 6 9 ,6 3 0 ,6 7

3 .3 3 5 3 ,1 6 9 7 ,3 5 1 1 ,8 4 2 5 0 ,0 0 9 ,7 0

4 .1 6 1 8 ,0 3 9 7 ,0 0 1 3 ,5 0 2 5 0 ,0 0 1 3 ,1 1

4 .2 6 4 7 ,4 6 9 7 ,7 0 1 4 ,0 3 2 5 0 ,0 0 1 2 ,6 3 1 2 ,9 0 0 ,2 5

4 .3 6 3 7 ,6 5 9 7 ,3 5 1 3 ,7 6 2 5 0 ,0 0 1 2 ,9 7

5 .1 6 5 7 ,2 7 9 5 ,9 5 1 4 ,0 3 2 5 0 ,0 0 1 3 ,0 5

5 .2 5 6 8 ,9 8 9 6 ,2 5 1 3 ,5 5 2 5 0 ,0 0 1 2 ,0 7 1 2 ,5 3 0 ,4 9

5 .3 6 0 8 ,2 2 9 6 ,1 0 1 3 ,7 9 2 5 0 ,0 0 1 2 ,4 8

6 .1 3 7 2 ,7 8 9 6 ,7 5 1 1 ,7 5 2 5 0 ,0 0 1 0 ,4 7

6 .2 3 9 2 ,4 0 9 7 ,0 5 1 2 ,0 3 2 5 0 ,0 0 1 0 ,4 8 1 0 ,3 8 0 ,1 6

6 .3 3 7 2 ,7 8 9 6 ,9 0 1 1 ,8 9 2 5 0 ,0 0 1 0 ,2 0

7 .1 3 0 4 ,1 1 9 7 ,8 5 1 1 ,8 3 2 5 0 ,0 0 8 ,3 3

7 .2 3 2 3 ,7 3 1 0 2 ,2 5 1 3 ,7 5 2 5 0 ,0 0 6 ,2 8 7 ,1 9 1 ,0 4

7 .3 3 0 4 ,1 1 1 0 0 ,0 5 1 2 ,7 9 2 5 0 ,0 0 6 ,9 7

8 ,1 3 1 3 ,9 2 9 7 ,8 2 1 1 ,8 2 2 5 0 ,0 0 8 ,6 1

8 ,2 3 1 3 ,9 2 9 7 ,6 6 1 1 ,8 2 2 5 0 ,0 0 8 ,6 3 8 ,5 4 0 ,1 4

8 ,3 3 0 4 ,1 1 9 7 ,5 0 1 1 ,8 2 2 5 0 ,0 0 8 ,3 7

9 ,1 2 9 4 ,3 0 9 7 ,8 2 1 2 ,7 6 2 5 0 ,0 0 6 ,9 3

9 ,2 2 9 4 ,3 0 9 7 ,6 6 1 2 ,3 0 2 5 0 ,0 0 7 ,4 7 7 ,6 0 0 ,7 5

9 ,3 3 4 3 ,3 5 9 7 ,5 0 1 2 ,5 3 2 5 0 ,0 0 8 ,4 1

1 0 ,1 3 2 3 ,7 3 9 7 ,7 2 1 1 ,8 3 2 5 0 ,0 0 8 ,8 8

1 0 ,2 3 2 3 ,7 3 9 7 ,3 1 1 1 ,8 2 2 5 0 ,0 0 8 ,9 3 9 ,0 2 0 ,2 0

1 0 ,3 3 3 3 ,5 4 9 6 ,9 0 1 1 ,8 2 2 5 0 ,0 0 9 ,2 4

TABLA 3.1 Módulo de rotura por flexión en equilibrio a los 28 días.

Del análisis de los resultados presentados en la tabla anterior fácilmente se puede

determinar que el elemento fabricado con la dosificación del vértice 4, según lo señalado en
el capítulo de Metodología en el numeral 2.3., supera el módulo de rotura alcanzado por los
demás elementos fabricados con las otras dosificaciones, lo que significa que es el más
resistente; además al tener una relación f/c igual a 10, es mucho más ligero que los demás.
Adicionalmente se debe mencionar que este elemento supera los requisitos establecidos
para las láminas de fibro-cemento Tipo B categoría 3 según la clasificación que constan en
la NTE INEN 2048-1996, que se hizo referencia en el numeral 1.3.3.5 del Marco Teórico.
Por los resultados obtenidos y el análisis realizado, se determina que la dosificación del
vértice 4 como la más apropiada para la confección de los paneles, motivo de la presente
investigación, es decir las relaciones escogidas son:
a/c=0.40 » (0.40 Kg de agua / cada Kg de cemento)
f/c=10 % » (0.10 Kg de fibra / cada Kg de cemento)

Por otra parte, si se compara el Módulo de Rotura del elemento que no contiene fibras en su
composición, con el escogido como apropiado y que corresponde al vértice seleccionado, se
determina que las fibras influyen positivamente en la resistencia a la flexión del elemento;
esto se puede apreciar mejor en al figura 3.1.

FIGURA 3.1. Módulo de rotura por flexión en equilibrio a los 28 días.

3.1.2. Propiedades físicas de los compuestos

Es indudable que la adición de fibras afecta notablemente las propiedades físicas de los
compuestos; como se mencionó anteriormente la densidad, la absorción y la porosidad
debido a su interrelación, definen la eficiencia de un compuesto; así: si la presencia de las
fibras es mayor, la densidad será menor y la absorción del agua y la porosidad aumentarán,
afectando a su vez la resistencia a la a flexión del elemento.

Al elemento fabricado con la dosificación del vértice 4 aplicando la norma ASTM C 948-
81 se le determinó estas propiedades, los valores obtenidos se detallan a continuación en la
tabla 3.2.
TABLA 3.2. Valores de la propiedades físicas del compuesto
DENSIDAD ABSORCIÓN POROSIDAD
(gr/cm3) (%) (%)
1.35 20.80 21.83

Si bien es cierto que la NTE INEN 2048-1996 no establece requerimiento alguno respecto de la densidad,
absorción y porosidad para las placas de fibro-concreto, no es menos cierto que estas propiedades juegan un
papel muy importante al decidirse por el uso de un determinado material; para el presente caso en lo que
respecta a la densidad se ha tomado como referente para el análisis de esta propiedades lo establecido en la
Guía de Aplicaciones Plycem, en donde se expresa que la densidad mínima de la placa que esta fábrica
produce tiene un valor de 0.95 gr/cm3; comparando este valor con el obtenido se observa que éste supera en
más del 40% debido presumiblemente a la presión negativa aplicada durante su elaboración. Sin embargo del
valor obtenido es necesario hacer un análisis de lo que representa el resultado; así, como se manifestó en el
numeral 2.4.2 de la Metodología, si tenemos un material más denso éste necesariamente va ha ser más
pesado, pero a la vez va ha ser más resistente a la flexión; en el presente caso se considera que se está
llegando a un equilibrio entre las propiedades, ya que la dosificación adoptada como óptima satisface los
requerimientos.

3.1.3. Durabilidad del compuesto

La durabilidad es uno de los indicadores más importantes a la hora de optar por el uso de un
material de construcción, para estimar este parámetro se utilizó el método denominado
coeficiente de ablandamiento y se lo practicó a los elementos con 28 días de edad; los
resultados obtenidos se puntualizan en la tabla 3.3.

TABLA 3.3. Valores del Coeficiente de Ablandamiento a los 28 días de edad

 DOSIFICACIÓN MOD.ROT. HUM. MOD.ROT. SECA C. ABLAND.
VÉRTICE Mpa Mpa (%)
1 7,72 8,88 0,87
2 10,05 11,35 0,88
3 8,86 9,63 0,92
4 10,62 12,90 0,82
5 8,59 12,53 0,69
6 7,16 10,38 0,69
7 6,32 7,19 0,88
8 7,26 8,54 0,85
9 6,59 7,60 0,87
10 7,63 9,02 0,85

Como se manifestó en el numeral 2.5.1., se considera que un material posee una durabilidad
aceptable si su coeficiente de ablandamiento está entre el rango comprendido entre 0.5 y
1.0, para valores superiores a 0.8 se considera que es resistente al agua. Como se puede
observar todos los elementos fabricados con las distintas dosificaciones poseen una
durabilidad aceptable, es más todos a excepción de los fabricados con las dosificaciones de
los vértices 5 y 6 superan el valor de 0.8 por lo que según lo anotado son resistentes al
agua.

La figura 3.2. ilustra de mejor forma lo expresado anteriormente.

FIGURA 3.2. Coeficiente de ablandamiento a los 28 días.

3.2. Análisis de costos de los paneles fabricados

Una vez que se ha concluido con el análisis de las propiedades físicas y mecánicas del
material fabricado, en este apartado se realiza un análisis del costo de fabricación de un
metro cuadrado de panel, para lo cual se plantea las siguientes premisas:

 Se fabricaran paneles de 1.20*0.60 m y de 11 mm de espesor.

 La fabricación se realizará de forma artesanal.

 Se considera que los moldes y el equipo necesario para la fabricación de los paneles ya
se encuentran adquiridos por lo que en la determinación del costo del panel no se
tomara en cuenta su alquiler ni adquisición.

 En el análisis se considera como costos directos: materiales, mano de obra y

herramienta menor; como costos indirectos se adopta un valor equivalente al 10 % de
los costos directos.
El anexo A.4. detalla el análisis del costo unitario para la fabricación de un panel con las
consideraciones antes descritas, este valor asciende a la suma de US$ 5.11, considerando
que el panel cubre únicamente 0.72 m2, el costo del metro cuadrado sería de US$ 7.10; por
otra parte tomando como referencia que el costo de los paneles de fibrocemento que se
comercializan comúnmente en el mercado tienen un valor de US$ 23.00 y sus dimensiones
son 120x240x11mm, lo cual nos daría un costo por metro cuadrado de US$ 7.99 valor que
comparándolo con el costo obtenido con el panel fabricado nos daría una disminución del
11.14 %.

Profundizando aún más en el análisis, y suponiendo que estos elementos se fabricarán para
un programa de vivienda que se ejecutará mediante un sistema de autoconstrucción, lo que
llevaría a eliminar los costos de mano de obra e indirectos, el costo por metro cuadrado de
panel ascendería al valor de US$ 4.65 es decir 41.74% menos que el costo del panel
comercial. Estos valores se los aprecia de mejor manera en la figura 3.3

FIGURA 3.3. Costo estimado del m2 de panel

A manera de ilustración y para tener una idea cabal de de lo que se manifiesta en los
párrafos anteriores, en la tabla 3.4. se detalla los costos de diferentes soluciones de pared,
tomados de la revista técnica Nro. 35 (noviembre del 2010) de la Cámara de la
Construcción de Loja; es necesario señalar que en el caso del ladrillo y del bloque se ha
adicionado el costo del revestido por las dos caras debido a que con el panel se obtiene una
pared con este terminado; el cálculo del costo de la solución de pared con paneles se
muestra en el anexo A.5.

PANELES LADRILLO ECHADO LADRILLO DE FILO BLOQUE 10 Cm

15.150 26.547 23.189 23.062
TABLA 3.4. Valores de las diferentes soluciones de pared (solo costos directos)

La figura 3.4. esquematiza lo señalado anteriormente.

FIGURA 3.4. Valores de las diferentes soluciones de pared (solo costos directos)

3.3. Proceso de fabricación de paneles

Como se ha demostrado en el apartado anterior la elaboración de paneles ligeros de bagazo

de caña de azúcar con matriz de cemento portland, constituye una alternativa válida desde
el punto de vista de calidad y economía en la construcción de soluciones de pared, y más
aún si se trata de programas de autoconstrucción, con la finalidad de que sea factible la
transferencia de tecnología y adaptación al medio, a continuación en la figura 3.5. se
esquematiza el proceso de fabricación de dichos paneles.

De la experiencia obtenida en el desarrollo del presente trabajo y tomando en consideración

el equipo y el proceso de producción de paneles, en la figura 3.6. se propone un bosquejo
de una planta de producción de paneles en forma artesanal; las consideraciones son las
siguientes:
 Capacidad de producción: 8 paneles por hora / 64 paneles al día
 Cuadrilla utilizada: 4 peones y un maestro de obra
 Equipo requerido: 1 prensa hidráulica de 20 Ton de capacidad
 Área mínima requerida: 350.00 m2
 1. Aprovisionamiento y
preparación de materiales

10. Puesta en obra o 2. Preparación de

comercialización moldes

9. Control de calidad y 3. Dosificación y

almacenaje mezcla

PROCESO DE
PRODUCCIÓN DE
PANELES DE
FIBROCEMENTO

8. Curado a la sombra 4. Vertido y prensado

(21 días) de elementos

7. Curado en cámara 5. Curado inicial en

húmeda (7 días) molde (24 h)

6. Desmolde y
colocación en cámara

FIGURA 3.5. Esquema del proceso de fabricación de paneles

FIGURA 3.6. Esquema de planta de fabricación de paneles

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Tablero elaborado con fibras de Sisal - México

CAPITULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1. Conclusiones

 El uso de fibras de bagazo de caña de azúcar usadas como refuerzo en una matriz de
cemento portland, permite obtener materiales compuestos durables, con propiedades
físicas y mecánicas necesarias para elementos constructivos.

 La confección de paneles que utiliza la relación a/c = 0.40 y f/c= 10 es la más

adecuada para obtener mejores características físicas y mecánicas.

 El panel que evidencia las mejores características tiene las propiedades físicas:
Densidad = 1.35 gr/cm3; Absorción = 20% y Porosidad = 21.83%

 Dentro de los ensayos macroscópicos de durabilidad, el Coeficiente de

Ablandamiento es más conveniente, debido a su sencillez, rapidez y precisión, y en
los elementos fabricados en su mayoría presentan valores superiores a 0.80, por lo
que se considera que son resistentes al agua.

 Para la validación económica del elemento obtenido, a más de considerar el costo

por metro cuadrado de pared se debe poner especial atención en los aspectos
históricos y culturales de los sistemas constructivos de la región donde se pretende
implantar el material.

 El costo del tablero de fibra y cemento, desarrollado en la presente investigación

alcanza el valor de US$ 5.11, el mismo que se considera inferior frente al costo de
los tableros de las mismas características que se comercian comúnmente en el
mercado.

 La presente investigación permitió establecer la necesidad de efectuar estudios sobre

el comportamiento a nivel microscópico de las fibras orgánicas dentro de la matriz,
con la finalidad de profundizar en el conocimiento de estos materiales.
4.2. Recomendaciones

 Se debe ampliar el campo de la experimentación con fibras provenientes de otros

vegetales de la región, para de esta manera obtener datos comparativos, esto
permitirá tener un mayor conocimiento de los materiales compuestos de origen
orgánico.

 Es necesario investigar sobre el módulo de elasticidad y la resistencia a la tensión de

los materiales compuestos por una matriz de cemento portland y fibra vegetal.

 Se debe profundizar en la investigación social, que permita posteriormente la

aceptación de nuevas tecnologías en programas de vivienda de interés social, como
es el caso de la adopción de tableros de cemento y fibra en reemplazo de la
tradicional tabiquería de ladrillo o bloque.

 Es necesario optimizar los tiempos de producción de los tableros de cemento y

fibra, de tal manera que permitan un abaratamiento del producto a fin de que sea
atractivo económicamente y se considere como material alternativo en la
construcción de soluciones económicas de tabiquería.

 Con miras en reducir los costos de construcción de viviendas, es necesarios trabajar

en el diseño del sistema constructivo en la línea de la autoconstrucción, que permita
la implementación de materiales fabricados en base a fibras orgánicas.
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Armado y montaje de pared con paneles prefabricados en Costa Rica

CAPITULO V
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
BIBLIOGRAFÍA:

LIBROS:

 Agopyan, V. Materiais Reforçados com Fibras para a Construço Civil nos Países
em Desenvolvimento: O Uso de Fibras Vegetais. Tese (Livre docncia). EPUSP,
So Paulo, 1991.

 Agopyan, V.; John, V.M.; Derolle, A. Construindo com fibras vegetais. A

Construção São Paulo, n. 2200, p. 17-20 . 1990.

 Casttro, J., Naaman, A. Cement Mortar Reinforced with Natural Fibers.

Universidad Autónoma Metropolitana UX-Chicago University. 1988.

 Merrit, F. Manual del Ingeniero Civil. Edit. McGraw-Hill. México, 1999.

 Toldo Filho, R.D. Materiais Compósitos Reforçados com Fibras Naturais

Vegetais. In: Toldo Filho. R.D.; Nascimento, J.W.B.; Ghavami, K. (coord..)
Materiais no Convencionais para Construçes rurais. Campina Grande,
UFPB/SBEA, Cap. 2, p. 49-82. 1997.

TESIS:

 Acevedo, J . Tres Décadas de Trabajo en el Desarrollo Sostenible de la

Construcción. Tesis presentada con Opción al Grado de Doctor en Ciencias
Técnicas. Centro de Estudios de Construcción y de Arquitectura Tropical. Cuba,
1999.

 Agopyan, V.; Savastano, H. Uso de Materiais Alternativos à base de Fibras

Vegetais na Construço Civil: Experincia Brasileira. In: Seminario
Iberoamericano 1997 de Materiales Fibrorreforzados, 1., y Reunión Proyecto PIP
VIII.5 Cyted, 3., Cali, 1997.

 Caldas, A. Estudo da Durabilidade de Compósitos Reforçados com Fibra de

Celulose. Tese para obtenço do Título de Mestre em Engenharia
Civil.Universidade de So Paulo. 2002.

 John, V.M., Agopyan, V. Materiais Reforçados com Fibras Vegetais. In Simpósio

Internacional sobre Materiais Reforçados com Fibras para Construço Civil. Escola
Politécnica da Universidade de So Paulo. 1993.

 Macías, J. Utilización de Fibras Orgánicas en Hormigones: El Fibrequén. Tesis

para la obtención del Grado Científico de Doctor en Ciencias Técnicas. ISPJAE.
Cuba, 1993.

 Savastano Jr, H. Zona de Transição entre Fibras e Pasta de Cimento Pórtland:

Caracterização e Inter-relação com as Propriedades Mecânicas do Compósito.
 Tese apresentada à escola Politécnica da Universidade de São Paulo para obtenção
do título de Doutor em Engenharia. São Paulo. 1992.

 Savastano, H. Materiais à Base de Cimento Reforçados com Fibra Vegetal:

Reciclagem de Residuos para a Construço de Baixo Custo. Tese apresentada a
Concurso de Livre-Docncia. Escola Politécnica da Universidade de So Paulo.
2000.

REVISTAS:

 Coutts, R.S.P.; Kightly, p. Bonding in Wood Fibre-Cement Composites. Journal of

Materials Science. Vol. 9 No. 10, pp 3355-9. Oct.1984.

 Shao, Y.; Moras, S.; et al. Wood Fibre-Cement Composites by Extrusion. In:
Canadian Journal Civ. Eng. Vol. 27 pp. 543-552. Canada, 2000.
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NATURALES NO RENOVABLES
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Armado y montaje de viviendas prefabricadas en Colombia

CAPITULO VI
ANEXOS
A.1. DESARROLLO DEL ANÁLISIS ESTADÍSTICO
A.2. DIMENSIONES DE LOS ELEMENTOS ENSAYADOS
A.3. CARGAS DE ROTURA DE LOS ELEMENTOS FABRICADOS
A.4. COSTO UNITARIO DE FABRICACIÓN DE UN PANEL

ANÁLISIS DE PRECIOS UNITARIOS (APU)

FECHA : ENERO DEL 2011

ITEM : 001
RUBRO : TABLERO 120*60*1.2 Cm
UNIDAD : UNIDAD

A.- MATERIALES UNID. CANTIDAD PRECIO.UNIT SUBTOTAL

CEMENTO PORTLAND KG 8.906 0.143 1.27
FIBRA (BAGAZO SELECCIONADO) KG 0.891 0.100 0.09
SILICATO DE SODIO LIQUIDO KG 0.178 6.500 1.16
AGUA KG 3.560 0.050 0.18
GRASA KG 0.010 1.800 0.02
------------
2.72

B.- MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS HORAS-EQUIPO COSTO x HORA SUBTOTAL

HERRAMIENTA MENOR 1.600 0.050 0.08
MEZCLADORA DE MORTERO 0.050 5.000 0.25
------------
0.33

C.- MANO DE OBRA CATEG HORAS-HOMBRE COSTO x HORA SUBTOTAL

PEON I 0.500 2.13 1.07
MAESTRO DE OBRA IV 0.250 2.13 0.53
------------
1.60

D.- TRANSPORTE UNID. CANTIDAD PREC.TRASP SUBTOTAL

------------
0.00

COSTOS DIRECTOS (A+B+C+D) 4.64

COSTOS INDIRECTOS 10 % 0.46
PRECIO UNITARIO 5.11
A.5. COSTO UNITARIO DE SOLUCIÓN DE PARED CON PANELES

ANÁLISIS DE PRECIOS UNITARIOS (APU)

FECHA : ENERO DEL 2011

ITEM : 002
RUBRO : PARED CON PANEL COMPUESTO Y ESTRUCTURA DE MADERA
UNIDAD : M2

A.- MATERIALES UNID. CANTIDAD PRECIO.UNIT SUBTOTAL

PANEL FIBRA BAGAZO Y CEMENTO U 1.380 6.680 9.22
ESTRUCTURA DE SOPORTE M2 1.000 3.000 3.00
TORNILLO AUTORASCABLE 1 1/4" U 13.888 0.050 0.69
------------
12.91

B.- MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS HORAS-EQUIPO COSTO x HORA SUBTOTAL

HERRAMIENTA MENOR 2.130 0.050 0.11
------------
0.11

C.- MANO DE OBRA CATEG HORAS-HOMBRE COSTO x HORA SUBTOTAL

AYUDANTE II 0.333 2.13 0.71
CARPINTERO III 0.333 2.13 0.71
MAESTRO DE OBRA IV 0.333 2.13 0.71
------------
2.13

D.- TRANSPORTE UNID. CANTIDAD PREC.TRASP SUBTOTAL

------------
0.00

COSTOS DIRECTOS (A+B+C+D) 15.15

COSTOS INDIRECTOS 10 % 1.51
PRECIO UNITARIO 16.66
FOTOGRAFÍA 01.- Bagazo como sale de la FOTOGRAFÍA 02.- Bagazo preparado para la
molienda mezcla

FOTOGRAFÍA 03.- Bagazo humedecido (agua y FOTOGRAFÍA 04.- Adición del cemento al bagazo
silicato de sodio) humedecido

FOTOGRAFÍA 05.- Mezclado de la pasta FOTOGRAFÍA 06.- Mezcla lista para ser colocada
en el molde
FOTOGRAFÍA 07.- Molde armado y lubricado FOTOGRAFÍA 08.- Mezcla colocada en el molde

FOTOGRAFÍA 09.- Molde con mezcla tapado, listo FOTOGRAFÍA 10.- Aplicación de la presión
para ser prensado negativa

FOTOGRAFÍA 11.- Desencofrado de la probeta FOTOGRAFÍA 12.- Probeta terminada (dosificación

vértice 2)