Intercambiador de calor

El intercambiador de calor es un dispositivo diseñado para transferir calor entre dos

fluidos, encontrándose éstos en contacto o separados por una barrera sólida. Se trata
de componentes esenciales en los sistemas de climatización o refrigeración,
acondicionamiento de aire, producción energética y procesamiento químico.
Para entender fácilmente el funcionamiento del intercambiador de calor, podemos
tomar como referencia el radiador de cualquier vehículo. El motor calienta el fluido
refrigerante. Este último se refresca por el contacto con las corrientes de aire,
logrando así reducir la temperatura del primero tras circular por su interior.

Usos del intercambiador de calor

 Los intercambiadores de calor se emplean para los siguientes usos:
 Elevar la temperatura de un fluido gracias a otro más caliente.
 Refrescar un fluido empleando otro con menor temperatura.
 Llevar al punto de ebullición a un fluido por la acción de un segundo con
mayor temperatura.
 Condensar gases utilizando fluidos fríos.
 Llevar a ebullición un determinado fluido mientras se condensa otro
gaseoso más caliente.
Tipos de intercambiador de calor
La clasificación más común de los intercambiadores es atendiendo al grado de contacto entre los
fluidos. Así, se distinguen los siguientes tipos:

 Intercambiadores de contacto directo. Son aquellos en los que el intercambio de calor se

hace por mezcla física de los fluidos. No son muy frecuentes dada la contaminación que
supone para uno o para ambos fluidos. Sin embargo, hay veces que esto no importa, como en
el caso de la torre de refrigeración, en las que el agua es enfriada por el aire atmosférico en
un proceso combinado de transferencia de masa y de calor.

 Intercambiadores de contacto indirecto. Son aquellos en los que los fluidos no entran en
contacto directo, no se mezclan, sino que están separados por un tabique sólido, un espacio o
incluso un tiempo. El calor se transmite por convección y conducción a través de la pared
separadora. Estos, a su vez, pueden clasificarse:

 Intercambiadores alternativos. En ellos, ambos fluidos recorren el mismo espacio

de forma alternada, de forma que una superficie recibe el calor de un fluido caliente, para
secuencialmente, transmitírselo a otro más frío, al contactar con la misma superficie.
Existe un cierto contacto entre ambos fluidos, pero puede suponerse despreciable en los
casos en los que la contaminación no es determinante. Cuando sí lo es, el uso de estos
aparatos es inviable. Son de este tipo, muchos acumuladores y recuperadores de calor.

 Intercambiadores de superficie. En ellos el proceso de transmisión de calor está

invariablemente relacionado con la superficie de un sólido que los separa, de modo que
no existe la posibilidad de contacto entre ellos. Son los más utilizados en todo tipo de
aplicaciones. Atendiendo a la forma de la superficie separadora, estos intercambiadores
pueden ser:

 Intercambiadores de placas. Son aquellos en los que la superficie de

separación entre los fluidos es una pared plana. Son relativamente recientes, pero sus
ventajas respecto de los clásicos multitubulares, están desplazando a estos en la
mayoría de las aplicaciones.

 Intercambiadores de tubos. En ellos la separación entre los fluidos es

siempre la pared de un tubo cilíndrico, por cuyo interior circula uno de ellos, mientras
el otro lo hace por el exterior. Si se atiende a la dirección del flujo de ambos fluidos a
través de la superficie, pueden ser:

 Intercambiadores de flujos cruzados. Cuando las corrientes de

los dos fluidos, forman un ángulo entre sí. Son más utilizados para intercambios
entre un líquido y un gas.

 Intercambiadores de flujos paralelos. Cuando las corrientes de

ambos fluidos discurren paralelas en la misma dirección. Atendiendo al sentido
de circulación, pueden ser:

 Intercambiadores en equicorriente. Si ambas corrientes

circulan en la misma dirección y en el mismo sentido.

 Intercambiadores en contracorriente. Si las dos

corrientes siguen la misma dirección, pero sentidos contrarios
FUNCIONAMIENTO DE LOS
INTERCAMBIADORES DE CALOR

El fluido primario suele ser aceite térmico que proviene de una caldera. El fluido
secundario es diverso, pudiendo encontrarse tanto en estado líquido como gaseoso.
Habitualmente el sistema utilizado es el de tubo en U y carcasa. La disposición de los
fluidos primario y secundario por los tubos o la carcasa, y viceversa, dependerán de
cada caso.

Un sobredimensionamiento de la superficie de calentamiento, factor de ensuciamiento

y otros, garantizan el servicio adecuado incluso en las condiciones más desfavorables.

Gracias a las más potentes herramientas de cálculo, estamos en condiciones de

satisfacer la gran mayoría de procesos industriales de calentamiento,
independientemente de los caudales, presiones de servicio, o condiciones del
producto a calentar: viscosidades, temperaturas, etc.

En ocasiones son recomendables las ejecuciones con tubo corrugado, para

incrementar la superficie de calentamiento, o los compensadores de dilatación para
minimizar los efectos de dilatación por diferencias de temperatura elevadas.

Para los procesos sometidos a eventuales ensuciamientos en los tubos y en los que se
requiere una limpieza periódica, contamos con la ejecución a doble cabezal. En esta el
haz tubular interior puede ser fácilmente aislado de forma completa, tanto por la parte
frontal como dorsal, para conseguir una limpieza total, química y mecánica del interior
de los tubos
PARTES DE UN INTERCAMBIADOR DE
CALOR

¿CÓMO SE DISEÑA UN
INTERCAMBIADOR DE CALOR?
El primer paso es delimitar el problema tanto como sea posible inicialmente, esto es,
definir para las corrientes: caudales, presiones, temperaturas, propiedades físicas,
ensuciamiento, pérdidas de presión admisibles, etc. Luego se procede a seleccionar
valores tentativos para los parámetros más importantes de diseño, tales como longitud
y diámetro de los tubos (teniendo en cuenta las pérdidas de presión y las vibraciones
que se producirán), el arreglo del banco de tubos, el espaciamiento entre deflectores,
la cantidad de pasos y cantidad de carcasas en serie. Con estas dimensiones, se tiene el
valor de un área inicial supuesta.
Con estos valores se efectúa la evaluación térmica del intercambiador, dando como
resultado un valor del coeficiente global de transferencia de calor. Este puede
obtenerse mediante la combinación de correlaciones que dependen de los parámetros
seleccionados. Con este valor, se procede a calcular un nuevo valor de área requerida.
El procedimiento es más preciso en la medida que lo es el cálculo del coeficiente global
de transferencia de calor. Este es un valor que depende del coeficiente de
transferencia de calor por convección en el interior y exterior de los tubos, que a su
vez de las propiedades de los fluidos. Si bien la definición de dichos coeficientes en el
lado de los tubos es bastante precisa con las correlaciones actuales, no lo es tanto para
el lado de la carcasa.
En general, puede enumerarse una serie de pasos, como sigue:

1. Comprobar el balance de energía, se deben de conocer las condiciones del

procesamiento, caudales, temperaturas, presiones, propiedades físicas de los
fluidos.
2. Asignar las corrientes al tubo y carcasa.
3. Dibujar los diagramas térmicos.
4. Determinar el número de intercambiadores en serie.
5. Calcular los valores corregidos de la diferencia media de temperaturas (MTD).
6. Seleccionar el diámetro, espesor, material, longitud y configuración de los
tubos.
7. Estimar los coeficientes de película y de suciedad. Calcular los coeficientes
globales de transmisión de Calor
8. Calcular la superficie de intercambio estimada.
9. Seleccionar el tamaño del casco (utilizando dos pasos en tubo).
10.Calcular las pérdidas de presión en el lado del tubo y recalcular el número de
pasos para cumplir con las pérdidas de presión admisibles.
11.Asumir la separación entre desviadores y el área de paso para conseguir la
pérdida de presión en casco admisible.
12.Recalcular los coeficientes de película en el lado del tubo y del casco utilizando
las velocidades másicas disponibles.
13.Recalcular los coeficientes globales de transmisión de calor y comprobar si
tenemos suficiente superficie de intercambio.
14.Si la superficie de intercambio es muy grande o muy pequeña revisar los
estimados de tamaño de carcasa y repetir las etapas 9-13.
Métodos integrales
La dificultad para integrar en las correlaciones obtenidas en los bancos de tubos y el
flujo generado en la carcasa de un intercambiador con deflectores impulsó el
desarrollo de "métodos integrales" para el cálculo de la transferencia de calor y
pérdida de carga en el lado carcasa.
El método Donohue (1949)
El cálculo del coeficiente de transferencia de calor se basaba por primera vez en el área
de flujo disponible que se calculaba como una media geométrica entre el área mínima
de paso entre deflectores (área transversal) y el área de paso disponible en el deflector
(área longitudinal). Sin embargo, no tenía en cuenta el efecto de las diferentes
configuraciones de los tubos. Para el cálculo de la pérdida de carga se proponía la
utilización de las curvas de factor de fricción obtenidas por Colburn con un factor de
seguridad elevado. Por primera vez se consideró el efecto de la ventana del deflector,
considerando esta ventana como un orificio con un coeficiente de descarga de 0,7.
Este método, aunque muy simple de utilizar, proporciona unos resultados poco
precisos, debido básicamente a que las correlaciones se obtuvieron con
intercambiadores pequeños con geometrías nada estándares.
Método Tinker
Al final de los años 40, al mismo tiempo que aparecían los métodos integrales, se hacía
evidente que el flujo que se establecía en carcasa era complejo y con una gran
dependencia de la geometría de construcción del intercambiador. A ello contribuyeron
las primeras visualizaciones del flujo que se obtuvieron a finales de los años 40 y
principios de los 50. Se observó que solo una parte del fluido seguía el camino
"correcto" a través del haz de tubos, el resto pasaba a través de áreas de fuga (entre
tubo y deflector, entre deflector y carcasa y entre el haz de tubos y la carcasa). Estas
áreas de flujo son inevitables en la construcción y montaje del intercambiador y
determinan los flujos que se establecen en carcasa.
Un método basado en correlaciones de flujo a través de un banco de tubos ideal o un
método integral difícilmente puede incorporar toda la información de los diferentes
flujos que se establecen en carcasa y como consecuencia de ello, dependiendo del tipo
de construcción, los errores al aplicar los métodos pueden variar considerablemente.
El método analítico recibe este nombre porque en cada intercambiador se lleva a cabo
un análisis del flujo establecido en la carcasa. El primer análisis del flujo establecido en
la carcasa fue realizado por Tinker (1951) que propuso el siguiente modelo de flujo.

Distribución de corrientes según Tinker.

La pérdida de carga que experimenta la corriente principal (B) al pasar de un espaciado
entre deflectores al siguiente actúa como fuerza impulsora para las otras corrientes
forzando a parte del fluido a pasar por las áreas de fuga. La repartición de caudales
entre las diferentes corrientes dependerá de la resistencia al flujo que encuentre el
fluido al pasar por cada uno de los caminos, teniendo en cuenta que la pérdida de
carga ha de ser la misma para todas las corrientes. Una vez obtenido el caudal de la
corriente B se puede determinar el coeficiente de transferencia de calor aplicando una
correlación de flujo cruzado en un banco de tubos ideal. Este método suponía un gran
avance en la interpretación en la aproximación a la realidad del flujo establecido en la
carcasa, sin embargo, pasó desapercibido por la gran dificultad de cálculo que
entrañaba teniendo en cuenta las posibilidades de computación de la época, Debido a
que el proceso de cálculo era un proceso iterativo muy laborioso para realizarlo a
mano. No fue hasta principios de los años 70, con la posibilidad de utilizar
computadores personales para realizar los cálculos, que se pudo aprovechar el
potencial del método desarrollado por Tinker.
El método Kern (1950)
Este método ha sido adoptado como un estándar por la industria durante muchos
años. Las correlaciones para el cálculo de la transferencia de calor y la pérdida de carga
se obtuvieron de intercambiadores estándar con un corte de deflector del 25% (una
decisión acertada porque en la mayoría de los casos es el mejor diseño).
La predicción de la transferencia de calor varía entre ligeramente insegura (valor
superior al real) y muy segura (valor inferior al real). Mientras que las predicciones de
la pérdida de carga se sitúan en el lado de seguridad con errores superiores al 100%.
En régimen laminar los errores todavía son grandes debido a la poca información
disponible en el momento que se elaboró el método.
Si bien los resultados obtenidos por el método Kern no presentaron una gran mejora
respecto a las correlaciones existentes, el mérito del éxito obtenido se encuentra en el
hecho de haber presentado un método global de diseño, presentando además varios
ejemplos de cálculo. Es evidente que no puede ser utilizado como un método de
diseño porque la sobrestimación de la pérdida de carga puede llevar a diseños
conservadores, con una gran separación de deflectores o con diámetros de carcasa
superiores, y por consiguiente con coeficientes de transferencia de calor bajos. Sin
embargo, todavía se sigue utilizando en la industria para comprobar el funcionamiento
térmico de los intercambiadores.

Método de Bell-Delaware
El método Bell-Delaware propone calcular el coeficiente de transferencia de calor del
lado carcasa utilizando las correlaciones obtenidas para flujo en un banco de tubos
considerando que todo el caudal que circula por la carcasa atraviesa el banco de tubos.
Posteriormente este coeficiente ideal de flujo cruzado se corrige por una serie de
factores para tener en cuenta las fugas que se producen.
La pérdida de carga en el lado carcasa se calcula como suma de las pérdidas de carga
para flujo cruzado ideal y de la pérdida de carga en la zona de la ventana. Los errores
de este método pueden ser del 40 % en pérdida de carga y normalmente predicen
pérdidas de carga mayores a las reales. El error en el coeficiente de transferencia de
calor es alrededor del 25%. La diferencia con respecto al método analítico propuesto
por Tinker reside en que no establece interacción entre los efectos de las corrientes de
fuga.
Con el desarrollo y la extensión de las computadoras se desarrollaron los primeros
programas de cálculo de intercambiadores que se basaron en el método analítico
propuesto por Tinker conocido como "análisis de corrientes". En los cálculos realizados
a mano se continuó y continúa utilizando el método de Bell-Delaware. No obstante
Willis y Johnston (1984) propusieron una vía alternativa, intermedia entre los dos
métodos, presentando una versión simplificada del método de análisis de corrientes.
Este método, adoptado por Engineering Sciences Data Unit (1983), propone que
ciertos coeficientes característicos del método relacionados con la resistencia al flujo
son constantes e independientes del caudal, es decir, solo dependen de la geometría
del sistema.
Este último método con respecto al método de Bell-Delaware presenta una mayor
aproximación a la realidad respecto a la interacción entre las corrientes. Aunque el
proceso de cálculo es más laborioso por las necesarias iteraciones, por un lado, esto se
ve compensado por la presentación de los coeficientes mediante ecuaciones, lo cual
permite la completa programación del método, y por otro lado el proceso de iteración
no presenta ninguna dificultad si se utiliza un programa de cálculo.
El método Kern es recomendable solo para proporcionar un estimado o valores de
inicio para una iteración con otro método, que pudiera ser el Bell-Delaware o el Wills-
Johnson el cual es más preciso y solo requiere pocos cálculos adicionales. El uso del
software especializado ayuda en gran medida a mejorar los procesos de diseño de los
intercambiadores de calor en todas sus etapas, sobre todos cuando se necesita realizar
cálculos iterativos, proporcionando además de mayor precisión, un tiempo de cálculo
en el proceso de diseño mucho más corto.
Paralelamente, estos métodos de cálculo se van nutriendo de las nuevas correlaciones
desarrolladas por los investigadores, cuyo trabajo a su vez es facilitado por las ventajas
computacionales de la actualidad.

¿CON QUÉ FLUIDOS PUEDE OPERAR UN

INTERCAMBIADOR DE CALOR?

La selección de un fluido para un intercambiador de calor depende directamente del

tipo de intercambiador de calor que se esté utilizando y de los materiales disponibles.

Un intercambiador de calor estándar fabricado es adecuado para la mayoría de los

fluidos habituales, entre los que se encuentran el aceite, agua, el agua, o el glicol. Para
fluidos de carácter más corrosivo, como agua salada clorada, refrigerantes y ácidos, se
requiere construir el intercambiador de calor con otros materiales como el acero
inoxidable o el titanio.

INTERCAMBIADORES DE CALOR MÁS

EFICIENTES

Existen una serie de parámetros que normalmente son los que se utilizan para medir el
rendimiento y la eficiencia de un intercambiador de calor:

Diferencia de temperatura – La diferencia de temperatura entre el fluido caliente y el

refrigerante es muy importante al diseñar un intercambiador de calor. El refrigerante
siempre necesita estar a una temperatura considerablemente más baja que el líquido
caliente. Cuánto más bajas sean las temperaturas del líquido refrigerante, más calor
sacarán del líquido caliente.

Caudal – Otro factor importante es el flujo de los fluidos tanto en el lado primario
como en el lado secundario del intercambiador de calor. Un caudal mayor aumentará
la capacidad del intercambiador para transferir el calor, pero también significará una
mayor masa, lo que puede hacer más difícil la eliminación de la energía, así como una
mayor velocidad y pérdida de presión.

Instalación – Habitualmente, la forma más eficiente de instalar un intercambiador de

calor es haciendo que los fluidos circulen en una disposición de contracorriente, es
decir, si el refrigerante se desplaza de izquierda a derecha, el fluido caliente se
desplaza de derecha a izquierda. En los intercambiadores de calor de carcasa y tubo el
refrigerante debe entrar en la posición de entrada más baja para asegurar que el
intercambiador de calor esté siempre lleno de agua. Para los intercambiadores de calor
refrigerados por aire, es importante tener en cuenta el flujo de aire al instalar un
enfriador, ya que cualquier parte del núcleo que esté bloqueada comprometerá la
capacidad de enfriamiento.

CONSEJOS PARA EL MANTENIMIENTO DE UN

INTERCAMBIADOR DE CALOR

Los intercambiadores de calor están fabricados con materiales robustos, no tienen

partes móviles y funcionan a una variedad de diferentes presiones y temperaturas, por
lo tanto, si un intercambiador de calor se utiliza de la manera correcta, entonces no
hay razón por la cual no debería ser capaz de permanecer operativa para muchos años.
Para ayudar a aumentar la vida operativa de un intercambiador de calor hay varios
pasos que deben tomarse;

Asegúrese de que los datos de diseño son precisos. Si envía datos a nuestros
ingenieros para la selección de intercambiadores de calor, es mejor asegurarse de que
sea lo más preciso posible. Esto no sólo asegurará que su intercambiador de calor es
térmicamente eficiente, sino también que será capaz de operar durante un largo
período de tiempo. Si los caudales son demasiado altos, la erosión podría ser un
problema, si las presiones son demasiado altas, entonces podrían ocurrir fugas y si hay
algún producto químico inusual en los fluidos (por ejemplo, ácidos en el agua del
refrigerante), póngase en contacto con nosotros para comprobar la compatibilidad. Si
nuestros materiales estándares no son convenientes entonces podemos suministrar
generalmente una alternativa que sea.

Todos los intercambiadores de calor están diseñados para permitir un fácil

mantenimiento. Las tapas de los extremos se pueden retirar permitiendo que el haz de
tubos interno se retire para su limpieza.