Procedimiento Pmo

Código XXXXXX
PROCEDIMIENTO PARA LA EJECUCION DE Tipo de documento:

LA OPTIMIZACION DEL PLAN DE Procedimiento
MANTENIMIENTO, PMO Versión: 001
Pág. 1 de 6
TABLA DE CONTENIDO
PAG.
1. OBJETIVO…………………………………………………………………………………………………………………………………………………..2
2. ALCANCE……………………………………………………………………………………………………………………………………………………2
3. DOCUMENTOS RELACIONADOS…………………………………………………………………………………………………………………2
4. TERMINOS Y DEFINICIONES……………………………………………………………………………………………………………………….2
5. CONSIDERACIONES PREVIAS……………………………………………………………………………………………………………………..4
6. DESCRIPCION DEL PROCESO………………………………………………………………………………………………………………………5
6.1 PASO 1: SELECCIÓN DE LA MAQUINA O EQUIPO……………………………………………………………………………………..5
6.2 PASO 2: RECOPILACION DE INFORMACION DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO…………………………………..5
6.3 PASO 3: RECOPILCACION DE INFORMACION DE HISTORIAL DE FALLAS……………………………………………………5
6.4 PASO 4: PARETO HISTORIAL DE FALLAS…………………………………………………………………………………………………..6
6.5 PASO 5: ANALISIS DE CAUSAS DE FALLAS…………………………………………………………………………………………………6
6.6 PASO 6: CONSOLIDACION DE CAUSAS DE FALLA UNICAS………………………………………………………………..……..6
6.7 PASO 7: EVALUACION DE LAS CONSECUENCIAS DE FALLAS………………………………………………………………6
6.8 PASO 8: DEFINICION DE LA POLITICA DE MANTENIMIENTO.
6.9 PASO 9: APROBACION E IMPLEMENTACION
7. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO.
8. BIBLIOGRAFIA
ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:
Ing. Fabio Valverde Ing. Mauricio Mejia Ing. Carlos Velez

Ingeniero de Confiabilidad Jefe de Confiabilidad Jefe de Mantenimiento
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1. OBJETIVO:
Establecer y describir los pasos a seguir para la ejecución de la metodología de la optimización del plan de
mantenimiento PMO, de las máquinas y equipos de planta.
2. ALCANCE:
Este procedimiento aplica a todas las máquinas y equipos que forman parte del proceso de fabricación en la
planta.
3. DOCUMENTOS RELACIONADOS:
3.1 Matriz análisis de criticidad.
3.2 Tabla causas de falla
3.3 Tabla actividades de mantenimiento
3.4 Tabla de métodos de detección
3.5 Tabla de mecanismos de falla
3.6 Formato recopilación historial de fallas
3.7 Formato recopilación tareas de mantenimiento planeado
4. TERMINOS Y DEFINICIONES:
Los términos y definiciones descritos a continuación están basados en la norma ISO 14224 del 2004 para
modos de falla de equipos.
1. Avería: Estado de un elemento caracterizado por la inhabilidad de desempeñar una función

requerida, excluyendo la inhabilidad durante el mantenimiento preventivo u otros planes de acción o
debido a la falta de recursos externos.
2. Causa de falla (causa raíz): Circunstancias asociadas al diseño, la fabricación, instalación, el uso y el
mantenimiento el cual ha llevado a la falla.
3. Causa de falla común: Falla de diferentes componentes resultando de la misma causa directa,
ocurriendo dentro de un tiempo relativamente corto, donde estas fallas no son consecuencias de
otras.
4. Confiabilidad: Es la capacidad que tiene un elemento para cumplir una función requerida sin fallar,
bajo unas condiciones dadas en un intervalo de tiempo dado.
5. Contexto operacional: Conjunto de factores relacionados con el entorno, incluyendo el tipo de
operación, el impacto ambiental, estándares de calidad, niveles de seguridad.
6. Criticidad: Es un indicador proporcional al riesgo que permite establecer la jerarquía o prioridades de
procesos, sistemas, y equipos, que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, mejorando la
confiabilidad.
7. Disponibilidad: Capacidad de un componente de estar en un estado para desempeñar una función
requerida bajo unas condiciones dadas en un instante de tiempo dado, suponiendo que todas las
fuentes requeridas son suministradas.

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8. Efecto de falla: Describe lo que ocurre cuando acontece cada modo de falla.
9. Elemento: Cualquier parte, componente, dispositivo, subsistema, unidad funcional, equipo o sistema
que se puede considerar individualmente.
10. Elemento mantenible: Elemento que constituye una parte, o un ensamble de partes, que es
normalmente el nivel más bajo en la jerarquización durante el mantenimiento.
11. Especialidad inicial: Es el cargo de la persona en la compañía responsable de realizar la tarea inicial.
12. Especialidad nueva: Es el cargo de la persona en la compañía responsable de realizar la tarea nueva.
13. Falla: Fin de la capacidad de un elemento de llevar a cabo una función requerida.
14. Falla evidente: Es la falla que es detectada por el operador.
15. Falla funcional: Es cuando el ítem no cumple su función de acuerdo al parámetro que el usuario
requiere.
16. Falla oculta: Es la falla que no es inmediatamente evidente al operador.
17. Falla potencial: Es una condición identificable que indica que una falla funcional está en proceso de
ocurrencia.
18. Frecuencia inicial: Es la cantidad de veces en la unidad de tiempo que se debe realizar la tarea inicial.
19. Frecuencia nueva: Es la cantidad de veces en la unidad de tiempo que se debe realizar la tarea nueva.
20. Fuentes de información: Diversos tipos de documentos o mecanismos que contienen datos útiles
para obtener la información requerida.
21. Mantenibilidad: Es la capacidad de un elemento bajo unas condiciones dadas de uso, a ser retenido o
restablecido a un estado en el cual puede llevar a cabo una función requerida, cuando se lleva a cabo
el mantenimiento bajo unas condiciones dadas y usando procedimientos y recursos establecidos.
22. Mantenimiento: Es la combinación de las acciones técnicas y administrativas, incluyendo acciones de
supervisión, destinadas a mantener un elemento, o restaurarlo, en un estado el cual puede
desempeñar una función requerida.
23. Mantenimiento correctivo: Es el mantenimiento que se realiza después de la ocurrencia de una falla
y pretende llevar al componente en un estado el cual pueda desempeñar la función requerida.
24. Mantenimiento preventivo: Es el mantenimiento que se realiza en unos intervalos predeterminados
o de acuerdo a unos criterios prescritos y destinado a reducir la probabilidad de falla o la degradación
de la función de un elemento.
25. Mecanismo de Falla: Proceso, físico, químico o cualquier otro proceso el cual ha conducido a la falla.
26. Método de detección: Es la manera o la actividad por la cual la falla fue descubierta.
27. Modo de falla: Efecto por el cual se observa falla en un elemento.
28. Registros de mantenimiento: Documentación de mantenimiento, que contiene todas las fallas e
información de mantenimiento relacionada con el componente.
29. Tarea de mantenimiento: Describe el tipo de restauración o actividad que se debe realizar para
aplicar el mantenimiento preventivo o mantenimiento correctivo. Están actividades están descritas
en esta tabla (hacer click aquí).
30. Tarea inicial: Actividad a realizar por el operador que esta consignada en el plan de mantenimiento
actual.
31. Tarea nueva: Actividad a ser realizada por el operador después de ejecutar e implementar el PMO.

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32. Tiempo de inactividad: Es el tiempo que la maquina o equipo está sin funcionar.
33. CBM: Mantenimiento Basado en Condición.
34. PMO: Optimización del Plan de Mantenimiento, metodología que se basa en los principios de RCM
para racionalizar los programas existentes de mantenimiento, historial de fallas e información técnica
adicional para eliminar defectos o averías.
35. RCA: Análisis de Causa Raíz.
36. RCM: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. Es un enfoque sistemático para analizar los
requerimientos de mantenimiento de una planta o equipo.
5. CONSIDERACIONES PREVIAS:
Antes de comenzar con la ejecución del procedimiento, se debe considerar lo siguiente:
5.1 Asegurarse de tener un claro entendimiento del contexto operacional de la maquina o equipo.
5.2 Establecer un grupo de trabajo que debe incluir pero no limitar a los siguientes cargos de la empresa:
1. Ingeniero planeador de mantenimiento: Sera el encargado de ayudar a suministrar la información

correspondiente a los planes de mantenimiento.
2. Ingeniero ejecutor de mantenimiento: Sera el encargado suministrar y corroborar la información
acerca del resultado de las actividades de mantenimiento realizadas y el historial de fallas.
3. Ingeniero de confiabilidad: Sera el ingeniero facilitador del proceso y encargado de recopilar la
información, dirige y coordina la implementación del PMO. Emite los informes de estado de
implementación del PMO.
4. Ingeniero de producción. Sera el encargado de suministrar información acerca de las actividades de
mantenimiento que afectan al proceso. Ayuda asegurar el contexto operacional de la maquina o
equipo.
5. Auxiliar de confiabilidad o mantenimiento. Convoca las reuniones, llena los formatos, recopila
información, orientado por el ingeniero de confiabilidad.
6. Operarios de producción de la máquina o equipo.
7. Operarios de mantenimiento (mecánicos, electricistas, lubricadores, analistas, etc.).
5.3 Tener los recursos necesarios disponibles.

5.4 Asegurarse de la calidad de los datos y la información entregada.
5.5 Tener fácil y rápido acceso a los datos y a la información.
5.6 Establecer previamente el nivel de la criticidad de equipos a través del análisis de criticidad.
5.7 Establecer los objetivos del análisis de PMO. (reducción de costos, optimización de repuestos,
mejoramiento de la disponibilidad, mejoramiento de la confiabilidad, etc.).
5.8 Establecer un cronograma de trabajo.

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6. DESCRIPCION DEL PROCESO:
6.1. Paso 1: Selección de la maquina o equipo.

Se recomienda que la selección de equipos sea realizada de acuerdo al nivel de criticidad dando prioridad a
los sistemas críticos que se pueden seleccionar en la tabla siguiente: (hacer Click aquí). Donde se encuentra la
división por sistemas y subsistemas con su respectivo nivel de criticidad. Ir luego al segundo paso,
Recopilación de tareas de mantenimiento.
6.2. Paso 2: Recopilación de información de tareas de mantenimiento.

Una vez se ha seleccionado el equipo, se lleva a cabo la recopilación de las tareas de mantenimiento, en las
cuales se deben de incluir pero no limitar a las siguientes fuentes de información:
- Rutas de lubricación.
- Rutas de Monitoreo por condición.
- Ronda y consulta con operadores, juicio de expertos.
- Plan de mantenimiento actual.
- Planos y manuales del fabricante.
- Programación de contratistas o personal requerido.
Esta información es recopilada, organizada y centralizada en este formato (hacer Click aquí),
6.3. Paso 3: Recopilación de información del historial de fallas

Después de recopilar la información de las tareas de mantenimiento, se registra la información
correspondiente al historial de fallas donde la fecha de inicio del historial se recomiendan que no sea
menor a 3 años hacia atrás, en este formato (hace click aquí), donde se diligencia la siguiente
información:
- Fecha del reporte: Fecha en la que comienza con la recopilación de la información.

- Planta: Nombre de la planta a la cual pertenece la maquina o equipo.
- Sistema: Nombre del sistema al cual pertenece la maquina o equipo.
- Subsistema: Nombre del subsistema al cual pertenece la maquina o equipo.
- Nombre el equipo: Nombre como se conoce técnicamente la maquina o equipo.
- Identificación del equipo: Números, letras o alfanumérico relacionados con la identificación o la etiqueta
del equipo para poder distinguirlo.
- Función del equipo: Breve descripción de la función principal del equipo.
- Modo de falla. Es la manera como visualiza la falla el operador y que es registrado en el sistema de
acuerdo a esta tabla.(hacer click aquí)
- Elemento mantenible.
- Causa de falla, de acuerdo a esta tabla ( hacer click aquí)
- Método de detección de la falla (hacer click aquí)

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6.4. Paso 4: Pareto del historial de fallas.

Con la información recopilada en el ítem anterior, se realizar un gráfico de Pareto para determinar la
parte que más ha fallado en un periodo de tiempo dado y la falla más recurrente.
6.5. Paso 5: Análisis de causas de fallas.

El análisis de causa de fallas se realiza siguiendo el procedimiento RCA (Análisis de causa Raíz) y sus
resultados son consignados en el mismo formato del análisis del historial de fallas (hacer click aquí) en la
columna CAUSAS DE FALLA teniendo en cuenta además herramientas tales como AMEF y/o diagrama de
Ishikawa, para determinar la causa raíz. Una vez son determinadas las causas raizales del problema, son
consignadas en este formato en la columna indicada.
6.6. Paso 6: Consolidación de causas de falla únicas.

Esta consolidación se realiza a través de una comparación entre el plan de mantenimiento actual y el
historial de fallas, con el fin de determinar cuáles causas de falla estén siendo tenidas en cuenta y cuáles
no, por el plan de mantenimiento. Las fallas que estén en el historial de fallas y no están incluidas en el
plan de mantenimiento se deben incluir.
6.7. Paso 7: Evaluación de las consecuencias de fallas.

Utilizando el mismo formato del historial de fallas (hacer click aquí), dependiendo de las consecuencias
las fallas se determinan si son evidentes u ocultas.
6.8. Paso 8: Definición de la política de mantenimiento. Pendiente

La definición de las tareas de mantenimiento está basada en conocer la curva de falla del cada modo de
falla antes de decidir que tarea de mantenimiento es aplicable. Para esto utilizaremos
6.9. Paso 9: Aprobación e Implementación. Pendiente.
7. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO. Pendiente.
8. BIBLIOGRAFIA.
Los siguientes documentos sirvieron como estándar de referencia para la realización de este
procedimiento:
ISO/DIS 14224:2004, Petroleum, Petrochemical and Natural Gas Industries –Collection and Exchange of
Reliability and Maintenance data for equipment.

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ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

Ing. Fabio Valverde Ing. Mauricio Mejia Ing. Carlos Velez

1. Avería: Estado de un elemento caracterizado por la inhabilidad de desempeñar una función

Ing. Fabio Valverde Ing. Mauricio Mejia Ing. Carlos Velez

Ing. Fabio Valverde Ing. Mauricio Mejia Ing. Carlos Velez

1. Ingeniero planeador de mantenimiento: Sera el encargado de ayudar a suministrar la información

5.3 Tener los recursos necesarios disponibles.

ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

Ing. Fabio Valverde Ing. Mauricio Mejia Ing. Carlos Velez

6. DESCRIPCION DEL PROCESO:

6.1. Paso 1: Selección de la maquina o equipo.

6.2. Paso 2: Recopilación de información de tareas de mantenimiento.

6.3. Paso 3: Recopilación de información del historial de fallas

- Fecha del reporte: Fecha en la que comienza con la recopilación de la información.

Ing. Fabio Valverde Ing. Mauricio Mejia Ing. Carlos Velez

6.4. Paso 4: Pareto del historial de fallas.

6.5. Paso 5: Análisis de causas de fallas.

6.6. Paso 6: Consolidación de causas de falla únicas.

6.7. Paso 7: Evaluación de las consecuencias de fallas.

6.8. Paso 8: Definición de la política de mantenimiento. Pendiente

6.9. Paso 9: Aprobación e Implementación. Pendiente.

7. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO. Pendiente.

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Ing. Fabio Valverde Ing. Mauricio Mejia Ing. Carlos Velez

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