DEFECTOS EN LAS PIEZAS FUNDIDAS

Los defectos aparecer en alguna parte del proceso. La fusión, colada y solidificación, en el
proceso de fundición se encuentren mayor variedad y número de defectos, que en cualquier
otro proceso de fabricación.

Todo taller se preocupa por reducir lo que representa una pérdida de tiempo, de material y de
dinero. Por eso, seguidamente después de cada colada (en general al día siguiente), todas las
piezas son recogidas y examinadas por los jefes responsables, o también por operarios,
interesados en:

a) diagnosticar los defectos,

b) evaluar las causas que los han provocado,
c) evaluarlos en peso y en porcentaje respecto a la producción total, y registrarlos en
el estado estadístico de la producción.

Los defectos manifiestos de la pieza pueden afectar:

o forma: como deformaciones, aplastamientos, hundimientos, empujes, rebabas y

movimientos de las cajas.

o superficie: como aspecto basto, hinchazones, abombamientos, penetraciones,

exfoliaciones, inclusiones de arena y dartas.
 o conjunto de la pieza: como soldaduras e intermitencias, piezas no llenas y
discontinuidades, arranques de partes del molde, escapes de metal, falta de metal,
hendiduras, grietas y roturas.

Los defectos ocultos se manifiestan por:

o Soluciones internas de continuidad: como porosidades, pequeños agujeros,

burbujas, sopladuras, rechupes, contracciones, meniscos, tensiones y grietas.

o Composición y estructura inadecuada: como temple difuso, temple localizado,

temple inverso, estructura abierta o gruesa y segregaciones de grafito.

o Inclusiones de materias heterogéneas: como gotas frías, escoria, arena y negro.

En la clasificación no se consideran los errores de la construcción del modelo o de confección

del molde. No se trata en estos casos de defectos de fundición más bien de errores de
ejecución, los cuales se deben obviar con la colaboración más estrecha entre el proyectista, el
modelista y el fundidor

Defectos del exterior de la pieza.

Las deformaciones de los alabeos manifiestan tensiones internas y pueden alcanzar valores
capaces de provocar hendiduras, roturas expontáneas de los ejes de una pieza causado por la
heterogeneidad de los espesores , las piezas presentan concavidad en la parte de mayor
espesor

Las deformaciones y alabeos se presentan de modo particular en las piezas extendidas en

longitud o en superficie. Tales defectos de obstáculos encontrados por la contracción, de
enfriamiento anisotérmico después de la solidificación, por causas intrínsecas en la pieza

Los aplastamientos y los hundimientos consisten en la reducción del espesor de las

piezas a causa del hundimiento de una parte del molde o del alma, o por la inflexión de la
media caja superior por carga excesiva, etc. (fig. 9.3).

Los empujes y las rebarbas dependen del cierre imperfecto de las cajas en el acto de
la colada (fig. 9.4).

Los movimientos de la caja pueden ser motivados por varias causas. Si una pieza
ocupa dos medias cajas, y éstas tienen los pernos o bulones de registro y sus respectivos
agujeros deteriorados por el uso, puede ocurrir que la pieza resulte desviada, como indica la
figura 9.5.

Son causas también de falta de registro los machos que tienen las entregas demasiado
pequeñas en comparación con las portadas de moldeo o que no han sido fijados, según las
reglas
El aspecto basto de la pieza se revela en su superficie que presenta un grado de tosquedad y de
rugosidad mayores que el propio de un trabajo cuidadoso. Este defecto en las piezas en seco
resulta de que la arena es poco refractaria, su grano es demasiado grueso, ha sido
incompletamente secada, el grano es malo o de otras causas parecidas; en las piezas en verde
deriva de la arena mal trabajada y de que el negro mineral no es adecuado. Otra causa es una
temperatura de colada demasiado elevada. Puede haber una auténtica sinterización.

Las hinchazones son unos abultamientos locales redondeados que se forman cuando,
por efecto de la presión metalostática, las paredes del molde no bien atacadas ceden en un
punto cualquiera (fig. 9.7). Los abombamientos son parecidos, menos levantados pero más
extendidos.

Las penetraciones son causadas por un metal muy fluido que va a llenar los
intersticios entre los gránulos de la arena de moldeo sin separarlos. Para evitar este defecto es
preciso revisar el diseño de la pieza, el modelo, el molde, los elementos de colada, etc., a fin
de evitar concentraciones de calor sobre las partes delgadas del molde y del macho, y
asegurar un atacado uniforme y adecuado de la arena en todo punto del molde. En general, es
suficiente reducir la temperatura de colada.

En las aleaciones de cobre, el defecto toma el nombre de embrozamiento. Para

evitarlo, las arenas para fundición de bronce debe ser de grano más fino que el usado para
hierro colado.

Las exfoliaciones se forman, en general, en las proximidades de un terrón de arena

atacada y por eso poco permeable. En el acto de la colada, los gases que se acumulan en la
masa del molde provocan el desmoronamiento del terrón, el cual, si el metal está aún fluido,
flota y va a posarse contra las paredes superiores del molde (fig. 9.8). La pieza presenta
después, por debajo, una protuberancia, y, por arriba, una inclusión de arena desprendida que
no sale a la parte superior, sino que queda aprisionada en la pieza. A menudo la exfoliación
está acompañada de sopladuras o burbujas.

La darta es una batidura delgada de metal en la parte separada de la pieza y unida con
el resto de la misma por una lengua de metal llamada grapa. Es causada por la escasa
permeabilidad; los gases levantan una costra de arena, pero sin separarla, de la costra misma
(fig. 9.9). Hay una dilatación del techo del molde que, si es muy duro, puede quedar impedida
y se resquebraja.

Las inclusiones de arena, que se desprende de la superficie superior del molde y va a

caer abajo, de donde luego puede ser arrastrada a puntos más altos del molde. El
inconveniente sobreviene antes de la colada, también para hechos mecánicos externos, o en el
momento de fundir, mientras el metal entra en el molde (fig. 9.10).

Una serie numerosa de defectos es la de las piezas no llenas y de roturas.

Si se interrumpe la colada o si la corriente del metal se desdobla, el nuevo metal

alcanza el vertido con anterioridad, aunque sin soldarse ambos; se tiene así la soldadura y la
 Las piezas no llenas se presentan cuando el metal, por una razón cualquiera, no llena
del todo el molde; las discontinuidades, cuando en una zona dada hay una interrupción total o
parcial (fig 9.13). El defecto se presenta también bajo forma de grieta o costura de bordes
redondeados, y pueda tener orígenes variadísimos, como elementos de colada mal concebidos,
exceso de humedad, salida de aire y gases insuficiente, colada en cajas horizontales más bien
que inclinadas, metal frío, composición química equivocada, carga metalostática insuficiente,
etc.

Los arranques de partes del molde se producen cuando, por ejemplo, el metal líquido
durante la colada arranca una parte del molde, especialmente en las esquinas de los bordes.
La pieza presenta en tal punto una acumulación irregular y desigual de metal. Para obviar este
defecto es preciso usar arenas adecuadas y reforzar con clavos las zonas frágiles y peligrosas
(fig. 9.14). Aparecen unas pequeñas depresiones de forma irregular en la pieza acabada que
pueden estar distribuidas al azar o reunidas en grupos en donde se han juntado las impurezas,
en uno o más vértices formados en el metal caliente. Los puntos de arena se hunden o flotan,
dependiendo de la densidad del metal fundido; también pueden quedar atrapados al crecer las
dendritas a lo largo de las paredes laterales de las piezas. El exceso de turbulencias en el
sistema de bebederos, el chorreado de metal en el molde, y las malas propiedades de la arena
de moldeo, son causas de este defecto.

Las hendiduras y grietas se producen siempre que quede impedida la contracción de la pieza
en estado sólido. En general son: grietas en ángulo, grietas en partes masivas y grietas de
colada. Se verifican especialmente en las nervaduras, en los radios, en las piezas delgadas
huecas, etc. Dependen, de modo particular, del diseño de la pieza, de la composición del metal,
de la rigidez del alma o del molde, de los elementos para la colada y de la propia colada o
entrada de caldo (grieta de colada).

Defectos en el interior de la pieza.

Los defectos que sólo pueden descubrirse penetrando bajo la superficie de la pieza son
los más dañinos, porque, no pudiendo, en general, ser reconocidos desde el exterior por los
medios normales, no salen a la luz hasta que se procede al mecanizado, al someter la pieza a
la prueba de presión, o bien, aún peor, cuando, ya aplicada a su trabajo, cede a las
solicitaciones externas y se rompe.

Las porosidades: los pequeños agujeros, las burbujas y las sopladuras, burbujitas o
burbujas esféricas o aplanadas (vesículas) de superficie lisa, provocadas por gases disueltos
en el metal que escapan en el acto de la solidificación, o de gases o vapores que se forman en
el molde, o al contacto de éste con el metal, y que, a causa de la escasa permeabilidad del
molde, tratan de encontrar un paso a través del metal líquido, donde quedan aprisionadas en el
acto de la solidificación.
 Las sopladuras son a menudo provocadas por los machos rodeados por gran cantidad
de metal, y por eso, aunque permeables, con escasa posibilidad de digerir todos los gases

Hay dos tipos de puntas de agujas, burbujas o sopladuras: las de origen interno
(endógenas) y las de origen externo (exógenas). Las primeras tienen las paredes internas no
oxidadas, a veces brillantes; las otras, con coloraciones variables, están oxidadas. Los
recursos para evitar estos defectos son diversos, por cuanto son muchas las causas que los
pueden provocar, como:

 Crear en el molde y en el macho canales para el escape de los gases y cargadores bien
dimensionados y repartidos.
 Emplear arena de buena calidad, bien preparada, permeable y bien seca (en el molde en
seco) o bien cocida (para los machos).
 Emplear aglomerantes adecuados, no alterables, no higroscópicos, y en cantidad adecuada.
 Proteger los gases de los machos de modo que no sean obturados por el metal en el acto de
la colada.
 Efectuar la colada con filtro.
 Vigilar la conducta del horno, para evitar la oxidación del metal, y colar a temperatura
conveniente.
 Evitar el exceso de negro y los negros desmejorados.
 Evitar la humedad en la solera del cubilote, en la piquera y en los calderos a fundir.
 Evitar coquillas, soportes, alambres finos, húmedos u oxidados. Las partes que hayan de
ser inspeccionadas (soportes) deben estar cuidadosamente recocidas y estañadas.

Los rechupes y contracciones o meniscos : son cavidades con paredes recortadas por
la presencia de dendritas formadas durante la solidificación. Alguna vez las dendritas ocupan
por entero la cavidad, y se tiene la porosidad dendrítica. Si hay multitud de pequeñas
cavidades diseminadas en los intervalos interdendríticos e intercristalinos, se tienen los
microrrechupes.

Sobre los orígenes de estos defectos se ha

tratado ya en lecciones anteriores. Además, los
rechupes pueden depender de un diseño
inadecuado de la pieza, cuando ésta presenta
nervaduras cruzadas o espesores diversos o mal
concertados entre sí; de insuficiente presión
metalostática, cuando la media caja superior es
demasiado baja; de una concepción equivocada
del dispositivo de colada cuando los bebederos y
cargadores están mal dispuestos o son demasiado
pequeños o están mal unidos a la pieza, etc.
También la composición del metal es una de las
causas más frecuentes de rechupes. En la
fundición, este defecto puede ser favorecido por
dos causas opuestas: exceso de
elementos grafitizantes como el silicio y el fósforo, o exceso de condiciones o elementos
estabilizantes de los carburos, como el exceso de manganeso o la escasez de silicio. Si los
espesores son muy diversos en la misma pieza, dado que la fundición no puede ser más que
de una sola calidad, es preciso alimentar con mucho cuidado las piezas, de modo que el
enfriamiento comience en la zona más alejada de los cargadores y más abajo, aproximándose
progresivamente a éstos.

En los casos más difíciles e importantes se aplican en los puntos más altos las
mazarotas destinadas a formar una reserva de metal líquido, para alimentar hasta la completa
solidificación de las partes macizas de la pieza; otras veces se disponen en las paredes
afectadas del molde enfriadores externos (coquillas) o internos (clavos).

La microporosidad, el rechupe central, y aún la porosidad general que tenga la

apariencia de rechupe, pueden ser causadas por gases disueltos en el metal durante la fusión y
el colado, así como por el rechupe de solidificación. Frecuentemente cabe preguntarse: ¿Será
gas o rechupe?.

En algunos casos la distinción es

relativamente sencilla. Las sopladuras o huecos que
aparecen en una sección bien alimentada deben ser
causadas por gases. Los huecos redondos, con
paredes lisas, se deben generalmente a gases,
mientras que los huecos angulares, quizás con
ramas de dendritas penetrando en ellos, son
causados usualmente por una alimentación
imperfecta. A menudo, como en el caso de la fina
microporosidad que se aprecia ocasionalmente en
fundiciones no ferrosas, la distinción no es sencilla,
y tanto el contenido de gases como el rechupe del
metal deben tenerse en cuenta cuando se observa
tal microporosidad.
 Otros defectos comunes en la fundición son el temple localizado, el temple difuso y el
temple inverso; tales temples o aumentos de dureza se manifiestan con un emblanquecimiento
parcial o total de la sección; en la zona defectuosa casi todo el carbono es carbono combinado
(carburo de hierro Fe3C), la dureza Brinell supera los 400÷450 Hd, y el metal ya no es
mecanizable en la máquina herramienta a las
velocidades o con los avances previstos.
Ordinariamente estos defectos derivan de una
diversidad de espesores en la pieza y, por
tanto, de la inadecuada composición del metal
para los espesores más delgados, que resultan
después de fundición blanca, de equivalente de
carbono demasiado pobre, de exceso de
elementos estabilizadores de los carburos
(manganeso y cromo) o de escaso contenido de
elementos grafitizantes (silicio), de fundición
oxidada o colada fría, de exceso de humedad
en el molde, de desmoldeo prematuro, del uso
de calderos de colada con revestimiento
húmedo o frío, etc.

la estructura de grano abierto o de textura gruesa y la segregación de grafito: son

causados por la presencia de copos o laminillas de grafito de textura gruesa que se forman en
las paredes macizas de la pieza. Además, se necesita reducir el equivalente en carbono, o
reducir el silicio y el fósforo, o aumentar el manganeso o el cromo o similares. Convendrá
también colar las piezas con metal a temperatura más baja, o verter la fundición a intervalos
menores, o acelerar el enfriamiento de las paredes con refrigeradores externos (coquillas) o
internos (clavos estañados) o descubriendo las piezas seguidamente después de la colada.
 las inclusiones, se produce cuando cuerpos extraños (escoria, arena, negro, etc.) son
arrastrados por el metal durante la colada, o arrancados del molde, y permanecen
aprisionados en el mismo metal seguidamente a la solidificación de la pieza se encuentran en
las superficie superior de las piezas. Una inclusión particular son las gotas frías (fig. 9.24),
pequeños cuerpos esferoidales de metal incorporados al metal mismo, pero sin formar con él
un todo; son ocasionadas por salpicaduras del metal en el interior del molde: las gotas, en
contacto con el molde frío y a veces húmedo, se templan y oxidan, con lo que se endurecen y
no se amalgaman con la masa metálica. A veces las gotas frías son causadas por sopladuras (o
las provocan) y por hervor del metal.

Para impedir que las inclusiones de escoria entren en la cuchara,

 ésta deberá desnatarse antes del vertido

 deberán emplearse cucharas de pico de tetera o de colar por el fondo.

 deberán emplearse depósitos de vertido de manera que cualquier escoria que

viniese de la cuchara fuese detenida y no pasase al sistema del bebedero.

El sistema de canales deberá en sí proyectarse en forma que ejerza una acción de

desnatado adicional sobre el metal que penetra en el molde.

Inspección de las piezas fundidas.

Tan pronto como las piezas fundidas están suficientemente limpias, se inspeccionan
ocularmente, se reparan los defectos generales si es necesario, después de lo cual se
inspeccionan nuevamente. Casi todos los métodos de inspección utilizables en los metales en
general pueden aplicarse para comprobar y controlar la calidad de las piezas fundidas. Los
métodos radiográficos se utilizan cada vez más, particularmente si el trabajo de las piezas
fundidas ha de ser severo.

tener la seguridad de que las piezas fundidas son macizas, no presentan poros o cavidades.
fluorescentes o con polvos magnéticos.

Originalmente la inspección radiográfica de las piezas fundidas solamente era deseable por parte
del consumidor, como una seguridad de la pieza fundida adquirida.

El uso de métodos de control estadísticos de la calidad para inspeccionar las fundiciones Por
medio de los métodos estadísticos de muestreo solamente se comprueba críticamente un número reducido
de piezas producidas. Esto ahorra tiempo y dinero y, a menudo, demuestra ser adecuado comoo
comprobación del 100 % de la producción
 Conformado por moldeo

mprobación del 100 % de la producción.

9.8 Universidad de Málaga