Flotacion de Minerales PDF

CURSO II
FUNDAMENTOS DE OPERACIÓN EN PLANTAS CONCENTRADORAS
CAPITULO III: FLOTACIÓN DE MINERALES.
1. FUNDAMENTOS DE FLOTACIÓN DE MINERALES.
1.1 Introducción.
El área de Flotación es una de las secciones funcionales más importantes para el

procesamiento y concentración de minerales, donde por medio de un proceso de flotación se
logra obtener un producto de mayor concentración del metal valioso que deseo recuperar.
El proceso de flotación se basa en la interacción entre las burbujas de aire y las partículas del
solido presentes en la pulpa. La eficiencia que tienen las burbujas para atrapar en forma
selectiva las partículas de mineral y luego ascender cargadas hasta el rebalse, depende de
múltiples fenómenos que ocurren en la pulpa; principalmente, diferencias en las propiedades
físico-químicas superficiales (tensión superficial) de las partículas.
Mediante el uso de reactivos estas diferencias se acentúan y permiten la captura preferencial

de algunas partículas, que son colectadas y transportadas por las burbujas de aire. El proceso
de flotación se utiliza para separar y recuperar en forma selectiva partículas sólidas,
finamente molidas, desde una pulpa o suspensión.
Las burbujas de aire transportan los sólidos y suben a la superficie donde son recolectados y
procesados como concentrado. La fracción que no se adhiere a las burbujas permanece en
la pulpa y constituye la cola y/o posteriormente el relave.
El circuito de flotación de cobre consta por lo general como mínimo de un circuito de flotación
Rougher, un circuito de flotación Scavenger, y un circuito de flotación Cleaner. Además
podemos ver otras etapas intermedias, dentro de ellas por ejemplo la remolienda de
concentrado.
El objetivo del área de flotación, es maximizar tanto la ley como la recuperación del metal que
deseo recuperar, desde la pulpa generada en el proceso de molienda que llega desde el
overflow de las baterías de ciclones ingresando al circuito de flotación Rougher con un
tamaño de partícula aproximado de 160 a 200 µm y un porcentaje de sólidos aproximado de
28 a 35 %.
Esta área entrega un concentrado (producto) al área de Espesamiento de concentrado y un

relave al área de espesamiento y disposición de relaves.
Fundamentos de Operación en Plantas Concentradoras Página | 192

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1.2 Conceptos generales de flotación.
1.2.1 Mineral y mena.
 Mineral.
Los minerales son compuestos químicos inorgánicos, de origen natural, que tienen
una estructura interna y composición química definida, formado como resultado de
procesos geológicos y que se encuentran en la corteza terrestre y puede estar
constituido por un solo elemento (nativos, como por ejemplo: oro, plata, cobre) o, más
comúnmente, por una asociación de distintos elementos (sulfuros, carbonatos, óxidos,
etc).
 Mena.
La mena es un conjunto de minerales y rocas que contiene dos partes importantes:
una especie de valor que puede recuperarse logrando un beneficio económico y otra
estéril o ganga, que no tiene valor económico de interés. En general, es un término
que se refiere a minerales metálicos y que designa al mineral del que se extrae el
elemento de interés. La concentración de minerales valiosos en un depósito de es
normalmente baja. Por ejemplo muchos depósitos de cobre contienen menos de 1%
de cobre.
Las menas son minerales del cual se puede obtener un metal que es valioso por un
costo por el cual hace que el trabajo sea rentable.
Metal Menas Origen Geológico

principales
Aluminio. Bauxita. Producto residual de la meteorización.
Cromo. Cromita. Segregación magmática.
Cobre. Calcopirita. Yacimientos hidrotermales; metamorfismo de
Bornita. contacto; enriquecimiento por procesos de
Calcosina. meteorización.
Oro. Oro nativo. Yacimientos hidrotermales; depósitos de placeres.
Hierro. Hematites. Formaciones bandeadas sedimentarias;
Magnetita. segregación magmática.
Limonita.
Plomo. Galena. Yacimientos hidrotermales.
Molibdeno. Molibdenita. Yacimientos hidrotermales.
Platino. Platino nativo. Segregación magmática, depósitos de placeres.
Plata. Plata nativa. Yacimientos hidrotermales; enriquecimiento por
Argentita. procesos de meteorización.
Estaño Casiterita. Yacimientos hidrotermales; depósitos de placeres.
Titanio. Ilmenita. Segregación magmática, depósitos de placeres.
Uranio. Uraninita. Pegmatitas; depósitos sedimentarios.
Cinc. Escalerita. Yacimientos hidrotermales.
Magnesio. Magnesita. Yacimientos hidrotermales.
Dolomita.
Manganeso. Pirolusita. Producto residual de la meteorización.
Mercurio. Cinabrio. Yacimientos hidrotermales.
Tabla 20. Principales menas y su origen geológico.

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1.2.2 Partículas y granos.
 Una partícula es una entidad física distinguible.

 Una partícula se puede coger y separar de otras partículas.
 Una partícula puede referirse a una roca, un pequeño trozo de mineral o una diminuta
partícula de polvo. Los procesos de reducción de tamaño y de separación involucran
el procesamiento de partículas.
 Un grano es un pequeño aglomerado de un cierto mineral.
 En una gran partícula de mineral, los granos de los minerales valiosos están
diseminados a través de la ganga. Si esta partícula se observa a través de un
microscopio se verá que estos granos están muy bien delimitados, pudiéndose
distinguir claramente de los otros granos que componen la partícula
Figura 179. Partículas y tamaño de grano.
1.2.3 Liberación de mineral.
La liberación se logra mediante un proceso de reducción de tamaño, denominado también

conminución, que se realiza en las plantas de chancado y molienda. El producto del proceso
de conminución son partículas que contienen mineral de valor, partículas que contienen
gangas, y partículas parcialmente liberadas o mixtas (contienen mineral de valor y ganga). La
liberación es exitosa cuando el producto que se obtiene contiene principalmente dos tipos de
partículas, que son partículas compuestas casi exclusivamente de mineral de valor, y
partículas compuestas casi exclusivamente de ganga. Cuando las partículas de una mena
están formadas por los minerales, se habla de partículas libres; cuando ellas consisten de dos
o más especies minerales se les llaman partículas mixtas.
Figura 180. Partículas liberadas.
El objetivo de la liberación es obtener partículas que contengan solo mineral de valor de modo
que este pueda ser separado de la ganga.

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1.2.4 Grado de liberación.
El grado de liberación de un mineral se refiere al porcentaje de mineral presente en forma de

partículas libres con respecto a la cantidad total de dicho mineral contenido mezclada con
otros minerales y ganga. El grado de liberación depende del tamaño de las partículas en
relación al tamaño de los granos. Si la razón entre el tamaño de las partículas y el tamaño de
los granos es alta, la liberación es pobre (demasiados granos por partículas. Si esta razón es
baja, es una indicación de una buena liberación (Pocos granos por partícula). Para un mismo
tamaño de partícula diferentes minerales a menudo tienen diferentes minerales grados de
liberación.
En general, la liberación de la ganga no requiere de partículas muy finas.
Figura 181. Grado de liberación del mineral.
La curva que se muestra a continuación muestra el grado de liberación de un mineral en

función de la razón entre el tamaño de partículas y el tamaño de los granos.
Cuando el tamaño de partículas es el mismo que el tamaño de los granos la liberación es

baja, esto se debe al hecho de que las partículas no necesariamente se quiebran siguiendo
los bordes de los granos, una partícula pequeña podría contener pedazos de varios granos
que fueron quebrados en vez de un solo grano entero. La liberación mejora notablemente
cuando el tamaño de partículas es aproximadamente una décima parte del tamaño de los
granos, así el efecto de cada grano en la composición de las partículas es mayor lo cual
mejora la liberación.
Figura 182. Grado de liberación para partículas y granos.

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El tamaño de los granos de cada uno de los minerales presente en un yacimiento es

diferente, además el tamaño de grano de un mismo mineral varía de un yacimiento a otro.
Como ejemplo tenemos un mineral de cobre de baja ley, con un tamaño de molienda
D80=106µm (malla150).
Razón
Tamaño de grano Liberación
Mineral (tamaño de
(µm) (% aproximado)
partícula a grano)
Silicatos. 500 0.21 40
Pirita. 300 0.35 20
Calcopirita. 75 1.41 0
Tabla 21. Ejemplo de % de liberación en un mineral de Cobre de baja ley.
Esta tabla muestra el tamaño de los granos de tres minerales generalmente presentes en un
yacimiento de cobre, para cierto tamaño de partícula por ejemplo 106 micrones malla 150 se
puede observar que la liberación es muy diferente para los diferentes minerales. En este
ejemplo los silicatos considerados como la ganga son liberados mucho antes que la
calcopirita que es el mineral de valor.
En algunos casos se puede aprovechar esta dispersión del grado de liberación, por ejemplo
moliendo el mineral hasta un tamaño en que la ganga se pueda liberar fácilmente, pero que
es muy grueso para liberar el mineral de valor.
La ganga liberada se puede eliminar en una etapa de separación antes de moler el mineral a
un tamaño más fino para eliminar el mineral de valor. Con esto se evita moler
innecesariamente la ganga ya liberada reduciendo así mismo el costo de molienda
Figura 183. Separación de partículas y granos en remolienda.

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1.2.5 Separación.
Para recuperar y concentrar los minerales valiosos del producto de molienda se realiza por
medio de un proceso denominado flotación el cual separa la pulpa de mineral en dos
productos: mineral valioso (concentrado), y ganga (cola).
Figura 184. Separación concentrado – colas.
Idealmente el concentrado debería estar formado por un 100% de minerales valiosos y las
colas por un 100% de ganga. En la práctica, debido a que ni la liberación ni la separación son
perfectas, el concentrado contiene algo de ganga, y las colas contienen cierta cantidad de
minerales valiosos.
El procesamiento de minerales combina la liberación y la separación con el fin de concentrar

los minerales valiosos
Figura 185. Etapas de liberación y separación.

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1.2.6 Porcentajes de sólidos.
La comprensión del concepto de porcentaje de sólidos, es un aspecto muy importante en la

operación de la concentradora. Todas las corrientes de pulpas en la concentradora contienen
una fracción de sólidos. La fracción de pulpa que contiene los sólidos de mineral se expresa
como porcentaje de sólidos en peso.
La densidad de pulpa se puede expresar como el peso en kilogramos de un litro de pulpa. Si

una muestra de pulpa se mide usando una balanza de densidad (Marcy), se obtiene el valor
del porcentaje de sólidos o la densidad de la pulpa. La densidad de pulpa es el peso del
material dividido por su volumen. La medida más útil es el porcentaje de sólidos. Del peso
total de la pulpa, este es la cantidad de partículas sólidas.
Por ejemplo, si la pulpa contiene un 40% de sólidos esto significa que cada 100 gramos de
pulpa, hay 40 gramos de partículas de mineral sólido y 60 gramos de agua.
Figura 186. Ejemplo de cálculo de porcentaje de sólidos.
1.2.7 El agua.
El agua (H2O) juega un papel muy importante en la flotación, por lo tanto es muy importante
en entender alguna de sus propiedades. El agua contiene dos elementos químicos: Hidrogeno
y oxígeno. Hay dos átomos de hidrogeno y un átomo de oxigeno enlazados covalentemente
en cada molécula de agua.
Figura 187. Molécula de agua.

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Polaridad:
Cuando el oxígeno se une con el hidrogeno para formar el agua, el átomo de oxigeno ejerce
una fuerza de atracción mayor sobre los electrones que aquella que ejercen los átomos de
hidrogeno. Esta fuerza tiende a separar los electrones de los átomos de hidrogeno. Como
resultado, los átomos de hidrogeno quedan con una pequeña carga positiva mientras que los
átomos de oxigeno adquieren unas pequeña carga negativa. Cuando ocurre este desequilibrio
al compartir electrones, el enlace es un caso especial de enlace covalente conocido como
enlace polar, es por eso la molécula de agua se clasifica como molécula polar.
Figura 188. Enlace oxígeno-hidrógeno.
1.2.8 pH.
Algunas moléculas de agua se dividen o disocian en iones hidrogeno H+ y iones hidroxilo OH-
El pH es una medida de la concentración de iones H+ en una solución, y describe el grado de
acidez o basicidad relativa a la solución. Y varia en una escala de 0 al 14, el pH se puede
cambiar cuando la concentración de iones H+ iguala a la de OH-, se dice que el pH es neutro,
y se le da el valor de 7, valor característico del agua destilada pura. El pH se puede cambiar
agregando ácidos o bases, al agregar bases, que es equivalente agregar iones OH-, el pH
aumenta a valores entre 7 y 14. Al agregar ácidos, que es equivalente agregar iones H+, el
pH baja a valores entre 0 y 7.
El pH de una pulpa a menudo tiene un efecto considerable sobre el comportamiento de la

flotación. La escala de pH, tal como la escala de Richter para medir las magnitudes de los
temblores, es logarítmica, en otras palabras, al cambiar el pH en una unidad, por ejemplo
desde pH 6 a pH 5, la concentración de iones H+ es diez veces mayor, los valores típicos en
flotación están entre 4 y 12.

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1.3 Proceso de Flotación Colectiva y Selectiva.
La flotación de minerales es un fenómeno físico-químico usado como un proceso de

concentración de minerales que comprende el tratamiento de una pulpa de mineral creando
condiciones favorables para la adhesión de partículas de un mineral determinado hacia las
burbujas de aire, lo cual ocasiona la separación del mineral valioso del estéril; formándose
tres fases:
 Fase gaseosa: Constituida generalmente por aire (en algunos casos por otro gas),
que se introduce y dispersa en la forma de pequeñas burbujas.
 Fase líquida: está constituida por agua con reactivos. El agua es polar, siendo ésta la
causa de la hidratación superficial de algunos minerales en soluciones acuosas.
 Fase sólida: constituida por partículas de mineral finamente molidas. Propiedades
superficiales de minerales dependen de su composición y estructura.
Figura 189. Separación de fases durante etapa de flotación.
1.3.1 Separación selectiva de minerales.
Al coexistir las tres fases, las partículas hidrofóbicas se adhieren a la fase gaseosa (burbujas),
evitando el contacto con agua.
Las demás permanecerán en la fase líquida. Las burbujas con partículas adheridas,
ascenderán hasta llegar a la espuma
Figura 190. Separación de minerales.

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1.3.2 Recuperación y ley.
La recuperación y la ley son dos medidas de calidad de la separación. Los conceptos de

recuperación y ley se aplican normalmente al metal de interés no al mineral. En el caso de la
calcopirita, el metal de interés es el cobre. En este caso se habla de la recuperación y la ley
de cobre, muy raramente se habla de la recuperación y la ley de la calcopirita.
La recuperación compara la cantidad de mineral de valor contenido en el producto con la

cantidad contenida en la alimentación. La ley se refiere normalmente a una sola corriente, tal
como la ley de concentrado.
Recuperación.
La recuperación es la fracción del material valioso presente en la alimentación que se reporta

al concentrado. La recuperación se calcula dividiendo la cantidad de metal valioso en el
concentrado por la cantidad de este metal contenida en la alimentación.
Si el 90% de cobre contenido en la alimentación va al concentrado, se dice que la

recuperación es del 90%. Los valores típicos de recuperación varían entre 60 % y 95%. El
objetivo es que la recuperación sea tan alta como sea posible desde un punto de vista técnico
económico.
Figura 191. Recuperación.
Ley.
La ley representa la pureza del producto, es el porcentaje (de masa) de un metal contenido en
los sólidos.
Figura 192. Ley

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La ley de cobre en un concentrado de calcopirita generalmente está entre 22 % y 32%. La ley

es baja debido a que la calcopirita pura contiene solamente un 34.6% de cobre, el resto es
fierro y azufre.
CALCOPIRITA CuFeS2 PESO LEY

63,5
Cu 63.5 = 63.5 %Cu  x100  34,64 %
183,3
55,8
Fe 55.8 = 55.8 %Fe  x100  30,44 %
183,3
64
S2 32 x 2 = 64 %S  x100  34,92 %
183,3
Total 183.3
Tabla 22. Ejemplo de cálculo de ley en minerales de cobre.
Estrategias de operación.
Existen dos estrategias operacionales básicas en la operación de circuitos de flotación:
 Maximizar la recuperación manteniendo la ley del concentrado esto a menudo se logar

minimizando la ley de las colas.
 Maximizar la ley de concentrado manteniendo la recuperación.
La primera estrategia es más común en el control de circuitos de flotación primaria (rougher),

mientras que la segunda es más común en el control de circuitos de limpieza (cleaner). El
método de control refleja el objetivo de diseño de un circuito en particular. Los valores
específicos a mantener se determinan de acuerdo a factores económicos relacionados con la
operación de la concentradora (costo de reactivos, precio de los metales, etc).
Figura 193. Estrategias operacionales
Relación Ley y Recuperación.
La ley y la recuperación son interdependientes para una determinada composición de la

alimentación. Debido a que la liberación es normalmente incompleta, siempre existe un
compromiso entre la ley y la recuperación a obtener, incluso cuando las unidades de
separación operan en forma eficiente. Si la ley de un producto aumenta, la recuperación
disminuye, si la ley disminuye, la recuperación aumenta, el punto de compromiso entre la ley
y la recuperación depende de factores económicos.

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Figura 194. Curva de ley de recuperación.
En la figura anterior se muestra la relación entre la ley y la recuperación de cobre, el eje

horizontal muestra la recuperación y el eje vertical muestra la ley. Para nuestro ejemplo
particular de la calcopirita la ley que corresponde a un 90 % de recuperación es 26 %, si se
modifica el proceso de separación por ejemplo cambiando las condiciones de operación en
una unidad de flotación nos podemos mover sobre esta curva, podemos recuperar más
mineral de valor pero al mismo tiempo estaremos recuperando más material no deseado, en
este caso si se aumenta la recuperación al 93% la ley bajará al 24%.
Figura 195. Curva de separación.
En este ejemplo para una recuperación del 90 % se obtiene una ley del 26 % si se mejora la
liberación se reduce la cantidad de partículas parcialmente liberadas en las cuales los granos
del mineral valioso están ligados a la ganga esto significa que en la etapa de separación una
menor cantidad de mineral valioso se perderá en las colas y una menor cantidad de ganga
contaminará el concentrado. Una mejor liberación resulta en una ley más alta y/o en una
recuperación más alta. En este ejemplo para una recuperación del 90 % la ley de concentrado
aumenta del 26% al 27% al mejorar la liberación.
Figura 196. Aumento de la ley de concentrado.

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1.3.3 Química de superficie de las partículas.
El proceso de flotación separa distintos minerales haciendo uso de las diferencias en sus
propiedades superficiales. El estudio de estas propiedades superficiales se conoce como
química de superficie.
En flotación es necesario entender las propiedades superficiales de los minerales. En

particular, que las superficies pueden ser hidrofílicas (afinidad por el agua) o hidrofóbicas
(repelen el agua). Las superficies de los minerales también pueden estar eléctricamente
cargadas y bajo ciertas condiciones se puede oxidar.
Hidrofóbico.
Las partículas con superficies hidrofobicas prefieren evitar el contacto con el agua. Estas
partículas son hidrofobicas debido a que las moleculas en su superficie no forman enlaces, en
particular puentes de hidrogeno, con el agua. Las partículas hidrofóbicas prefieren adherirse a
las burbujas de aire que pasan cerca de ellas, en vez de permanecer en el agua.
Como ejemplo de materiales que en forma natural son hidrofobicos tenemos el grafito (carbón
puro) y los hidrocarburos sólidos tal como el carbón. Las superficies de estas no son polares y
por lo tanto no forman enlaces hídricos con el agua.
Figura 197. Superficie hidrofóbicas.
Hidrofílico.
Las partículas cuyas superficies son hidrofilicas prefieren estar en contacto con el agua. Tales
partículas son hidrofilicas debido a que las moléculas en su superficie pueden formar puentes
de hidrogeno con el agua. Las partículas hidrofilicas prefieren permanecer en el agua en vez
de adherirse a las burbujas de aire. Los minerales sulfurados son ejemplos de partículas
hidrofilicas.
Figura 198. Superficie hidrofílica.
En la siguiente figura se muestra un ejemplo de comportamiento hidrofóbico é hidrofílico de

las partículas. Las partículas hidrofóbicas se muestran en café oscuro y las partículas
hidrofílicas en naranja.
Cuando las partículas chocan con la parte superior de las burbujas comienzan a deslizarse
por las paredes de las burbujas al deslizarse hacia la parte inferior las partículas hidrofóbicas
se adhieren a las burbujas, cuando una partícula hidrofílica alcanza la parte inferior de una

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burbuja se desprenderá y se irá descendiendo lo mismo puede ocurrir con algunas partículas
hidrofóbicas que no estén bien adheridas a las burbujas, a medida que las burbujas
ascienden transportan las partículas que se le han adherido hasta la zona de espuma un
proceso conocido como flotación verdadera.
Figura 199. Partículas hidrofóbicas e hidrofílicas.
Grado de hidrofobicidad.
La superficie de una partícula puede tener partes hidrofóbicas y partes hidrofílicas. El carácter
global de la partícula depende del balance de estas dos propiedades.
Se puede estimar la hidrofobicidad de una partícula observando la forma en que su superficie

hace contacto con una gota de agua. Si la partícula es hidrofílicas el ángulo de contacto será
grande. Si la partícula es hidrofóbica, el ángulo de contacto será más pequeño.
El control de la hidrofobicidad es un aspecto fundamental del proceso de flotación, Este

control se logra con la adición de reactivos químicos tales como los colectores, modificadores
de pH y otros agentes reguladores.
Figura 200. Determinación de carácter de partícula, de acuerdo al ángulo de contacto.
Carga superficial.
Las partículas pueden exhibir una carga eléctrica en sus superficies al ponerlas en el agua el
signo y la magnitud de la carga depende de los átomos en la superficie de las partículas y de
los iones en solución.
Si se aplica un voltaje entre dos electrodos las partículas se moverán hacia uno u otro de los
electrodos dependiendo de los signos de su carga superficial, si se altera el pH del agua se

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puede cambiar la concentración de iones en solución lo que a su vez afectara la velocidad a
la cual se mueven las partículas.
Para que una partícula flote, se debe producir una serie de eventos involucrando partículas,
burbujas, reactivos, agua y equipo de flotación, los sistemas de flotación involucran dos zonas
diferentes: La zona de la pulpa, donde las partículas hidrofóbicas son recolectadas por las
burbujas, y la zona de espuma, donde las partículas que han sido arrastradas por las burbujas
son removidas de la celda.
La zona de pulpa se conoce también como zona de colección o de recuperación.
Los siguientes eventos que ocurren en una celda de flotación se pueden representar
mediante modelos conceptuales:
 Colisión.
 Adherencia.
 Desprendimiento.
 Arrastre.
 Drenaje.
Figura 201. Modelo conceptual de flotación.
Colisión:
Uno de los microprocesos más importantes en la flotación es la colisión de partículas

hidrofobicas con una burbuja de aire lo que conduce a la adhesión y la consecuente
formación de un agregado burbuja/partícula.
Figura 202. Colisión de partículas.

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Probabilidad de colisión.
Cuando una burbuja de aire asciende, la pulpa

se ve forzada a fluir alrededor de ella formando
una estela detrás de la burbuja. Esto se puede
representar utilizando líneas de flujo.
Este flujo tendrá a deflectar partículas y reducir

la probabilidad de colisión. La probabilidad de
colisión corresponde al número de partículas que
realmente chocan con respecto al número de
partículas que están en la trayectoria de la
burbuja.
Figura 203. Probabilidad de colisión.
Colisión de partícula.
El peso de una partícula depende de su tamaño

y su densidad. Las partículas grandes son más
pesadas y por lo tanto más difíciles de deflectar,
el resultado es que las partículas más grandes
se ven menos afectadas por las líneas de flujo
de la pulpa de modo que es más probable que
ellas choquen con una burbuja. Aquí dos
partículas de un mismo mineral están en la
trayectoria de una burbuja que está
ascendiendo. La partícula más grande no se ve
afectada tanto como la partícula más pequeña.
El resultado es que la partícula grande choca
con la burbuja pero no así la pequeña
Figura 204. Colisión de partículas grandes.
Adherencia.
La colisión entre una partícula y una burbuja no implica que la

partícula se adhiera a ella. Si este fuera el caso no habría
flotación selectiva, ya que todas las partículas tienen la misma
posibilidad de chocar con las burbujas.
Existe un segundo proceso, adhesión, por las cual las
partículas que deben flotar (las hidrofobicas) se seleccionan
de entre las demás partículas (las hidrofilicas). Adhesión
significa que la partícula hace contacto con el aire en la
burbuja y permanece ligada a ella. Mientras más hidrofobica
es la partícula mayor es su probabilidad adhesión.
En este caso dos partículas una hidrofóbica y una hidrofílica
se encuentran en la trayectoria de colisión de una burbuja que
está ascendiendo, la partícula hidrofóbica es capaz de cruzar
la película de agua que rodea a la burbuja y adherirse a ella.
La partícula hidrofílica se desliza alrededor de la burbuja
hasta llegar a la parte inferior a ella, desde donde
eventualmente continuará descendiendo.
Figura 205. Adhesión de partículas.

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Tiempo de contacto.
El tiempo de contacto es el tiempo que una

partícula tarda en deslizarse alrededor de una
burbuja. La partícula se desliza a una cierta
velocidad que es función de su peso. Por lo
tanto el tiempo de contacto disminuye a
medida que aumenta el tamaño de las
partículas. En este ejemplo dos partículas del
mismo mineral chocan con una burbuja. La
partícula más grande se desliza más rápido y
por lo tanto no tiene tiempo suficiente para
adherirse.
Figura 206. Tiempo de contacto deslizamiento de

partículas.
Desprendimiento.
Las partículas adheridas a las burbujas están sujetas a muchas fuerzas que pueden causar
su desprendimiento, o separación de las burbujas. Las partículas están adheridas a las
burbujas mediante ciertas fuerzas de adhesión, pero cualquier fuerza que actúe sobre el
agregado partícula/burbuja, y que exceda esta fuerza de adhesión, podría eventualmente
producir su separación.
Podemos nombrar tres causas de desprendimiento:
 Turbulencia de la pulpa: Hace que una

burbuja ascendente pierda algunas de las
partículas grandes que tenía adheridas.
 Gravedad: Las partículas también se
pueden desprender debido a la acción de
la fuerza de gravedad.
 Desaceleración: Repentina que
experimentan las burbujas cuando llegan
a la base de la zona de espuma.
Figura 207. Desprendimiento de partículas.
Arrastre (entrampamiento mecánico).
No todas las partículas entran a la zona de espuma adheridas a las espumas (colección).
Algunas partículas entran al ser arrastradas por el agua que acompaña a cada burbuja, ya
sea en la película alrededor de ella o en la estela. Esto se denomina arrastre o
entrampamiento mecánico.
Agua acarreada por las burbujas.
Las burbujas en movimiento acarrean agua con ellas. Esta agua se transporta en forma de
una película que rodea las burbujas y también en la estela que la sigue. La estela se forma
debido a que las líneas de flujo de la pulpa no vuelven a su posición original inmediatamente
detrás de las burbujas, sino a una cierta distancia detrás de ellas, esto hace que en un cierto

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volumen de agua siga a las burbujas cuando ellas se mueven. El volumen de agua
transportado por una burbuja, en la película y en la estela, es aproximadamente igual al
volumen de la burbuja
El agua acarreada por una burbuja no es agua pura

sino pulpa compuesta por agua y partículas muy
finas. Se dice que estas partículas han sido
arrastradas hasta la zona de espuma, y su
recuperación con la espuma se denomina
entrampamiento mecánico (o arrastre), debido a
que el entrampamiento no depende de la química
de superficie; tanto las partículas hidrofóbicas
como hidrofílicas se recuperan mediante este
mecanismo. La recuperación de partículas
hidrofilicas resulta en una reducción de la ley del
producto de flotación. El entrampamiento mecánico
es función del tamaño de las partículas, ya que, al
ascender la burbuja algunas de las partículas
grandes arrastradas se desprenden debido a la
acción de la gravedad. Considerando que las
partículas grandes sedimentan más rápido que las
pequeñas, el agua que rodea a las partículas
normalmente contiene solo partículas finas.
Figura 208. Entrampamiento mecánico.
En general, el entrampamiento mecánico es un problema que ocurre con partículas de menos

5 micrones.
Tiempo de Residencia.
Mientras más tiempo permanecen las partículas dentro de una celda de flotación, mayor es la
probabilidad de que floten. Este tiempo se denomina tiempo de residencia, y se calcula
dividiendo el volumen del sistema por el flujo volumétrico a través del sistema.
Por lo tanto, el tiempo de residencia depende tanto del flujo volumétrico (mientras más alto
sea este flujo, más corto será el tiempo de residencia) como del volumen del sistema
(mientras menor sea este volumen, más corto será el tiempo de residencia).
1.3.4 Cinética de Flotación.
Las variables presentadas en las

secciones anteriores afectan la rapidez
(velocidad) con que flotan las partículas y
la cantidad de partículas que flotan
(flotabilidad). La flotabilidad depende de la
hidrofobocidad de las partículas, mientras
que la velocidad de flotación depende de la
hidrofobocidad, del tipo de equipo de
flotación utilizado, y de las condiciones
operacionales de este equipo.
Figura 209. Velocidad de flotación y flotabilidad.

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Velocidad de flotación en la zona de pulpa.
Como se discutió anteriormente, la velocidad de flotación depende de los fenómenos que

ocurren en las zonas de pulpa y de espuma. De estas, la zona de pulpa es normalmente de
mayor interés. Los dos factores más importantes que determinan la velocidad de flotación son
el choque entre partículas y burbujas, y la adhesión. Por lo tanto las variables importantes
son:
 La hidrofobicidad de las partículas.

 La cantidad de partículas hidrofobicas.
 La cantidad y tamaño de las burbujas.
 La distribución del tamaño de las partículas.
Velocidad de flotación en un banco de celdas mecánicas.
Consideremos un banco de celdas mecánicas de flotación dentro de nuestro sistema de

flotación sencillo. Si el flujo de adición de aire se mantiene constante la velocidad de flotación
dependerá principalmente del número de partículas hidrofóbicas o en este caso del número
de partículas ricas en cobre. Debido a que la alimentación a la primera caída contiene la
totalidad de estas partículas se deduce que la velocidad de flotación más alta ocurrirá en la
primera celda. La cola de primera celda corresponde a la alimentación de la segunda celda
debido a que el número de partículas hidrofóbicas ha disminuido. La velocidad de flotación en
esta celda será menor cuando la pulpa llega a la última celda del banco la mayoría de las
partículas hidrofóbicas ya habrán flotado de modo que la velocidad de flotación será muy
baja.
Figura 210. Velocidad de flotación en un banco de celdas.
Velocidad de flotación y recuperación.
La recuperación de cobre está relacionada con la velocidad de flotación. Por lo tanto,

esperaríamos que el incremento en las últimas celdas del banco sea mucho mayor que el
incremento en las últimas celdas.
La velocidad de flotación puede cambiar debido a diferentes factores por ejemplo si se

aumenta el número de burbujas producidas en una celda de flotación mecánica, la velocidad
de flotación aumentará. Otro factor que afecta la velocidad de flotación es la hidrofobicidad de
las partículas, si se aumenta la hidrofobicidad de las partículas tal vez aumentando la ley de
alimentación o aumentando la adición de colector, la velocidad de flotación también
aumentará.

CURSO II
Velocidad de flotación y ley.
Debido a que la velocidad de flotación depende de la hidrofobicidad, las partículas con más
alta ley de cobre flotan primero. Las partículas menos hidrofóbicas no flotaran tan
rápidamente. Como resultado, la ley de concentrado más alta se obtiene normalmente en la
primera celda. La ley disminuye a medida que nos movemos aguas abajo en el banco.
Figura 211. Velocidad de flotación y ley.
La figura muestra la ley del concentrado de cobre para cada una de las celdas del banco. La
ley de cobre en la última celda es bastante baja, cerca de un 5%.
Velocidad de flotación en la zona de espuma.
La velocidad de flotación y la flotabilidad en la zona de espuma juega un papel menos

importante, sin embargo, en algunos casos, la remoción de espuma puede limitar la cantidad
de material capaz de reportar al concentrado. En el caso extremo en que la espuma no puede
salir de la celda, la velocidad de flotación global seria cero, Un ejemplo de una condición que
podría limitar la remoción de espuma es la acumulación excesiva de material en el labio o
reborde de la celda.
1.4 Reactivos de flotación.
Los reactivos de flotación, son productos químicos naturales o artificiales, que aseguran que
la flotación de minerales sea selectiva y eficiente y produce condiciones óptimas para mejorar
este método de concentración de minerales.
 Los minerales en general no poseen, en forma natural, superficies hidrófobas.

 Para superar el inconveniente anterior, se recurre a reactivos químicos.
 Estos reactivos en la pulpa, permiten que las partículas de minerales puedan
separarse de la ganga sin valor comercial.
 Los reactivos de flotación tienen influencia tanto en la calidad de los productos, como
su selectividad y recuperación.
Se pueden clasificar en tres grupos: colectores, espumantes y modificadores.

CURSO II
1.4.1 Colectores.
Los colectores son compuestos químicos, cuyas moléculas contienen un grupo polar y uno
no-polar. El anión o catión del grupo polar permite al ion del colector quedar adherido a la
superficie también polar del mineral.
Por el contrario, el grupo no-polar o hidrocarburo, queda orientado hacia la fase acuosa
hidrofugando el mineral, ya que tal orientación resulta en la formación de una película de
hidrocarburo hidrofóbico en la superficie del mineral.
Por consiguiente, las partículas de mineral hidrofobadas por una película de colector se
adhieren a las burbujas de aire que van subiendo, arrastrando consigo el mineral a la
superficie de la pulpa.
El colector, se constituye, por tanto, en el factor principal del circuito de flotación. De allí que
es necesaria la combinación más apropiada del colector y modificadores para obtener los
mejores resultados metalúrgicos.
Figura 212. Colectores.
Un tipo común de colector para minerales sulfurados son los xantatos, estos usados como
reactivos de flotación, son sales de sodio o potasio del ácido xántico (o ditiocarbónico) y que
corresponden a la siguiente fórmula estructural.
Donde R representa el radical alquílico y X un metal alcalino.
El xantato puede adsorberse a la superficie de una partícula transfiriendo electrones a través

de la superficie hacia la pulpa. Estos electrones se combinan con el oxígeno y el agua
presentes en la superficie para producir iones hidroxilos (OH-).
Esta transferencia o grupo de electrones crea una corriente eléctrica o un potencial que puede
ser medido en la pulpa.
Los tres factores más importantes que regulan la adsorción del colector son:
 La concentración de oxígeno en la pulpa.

 El flujo de electrones conocido como potencial de pulpa.
 El pH o más específicamente la concentración de iones (OH-).

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La concentración de oxígeno.
Para que se produzca la adsorción del colector se requiere oxígeno por lo tanto la flotación se
verá afectada si se reduce la cantidad de oxígeno disponible.
Figura 213. Concentración de oxígeno.
Potencial de pulpa.
Muchas de las reacciones que ocurren en las pulpas de flotación son de naturaleza
electroquímica, lo que en otras palabras significa que se produce una transferencia de
electrones de una sustancia a otra. Un flujo de electrones implica una corriente eléctrica y un
voltaje.
Figura 214. Flujo de electrones
Este voltaje se conoce también como potencial, y en sistemas de flotación se denomina

potencial de pulpa, potencial electroquímico, o Eh. La flotación se produce en un medio
ambiente complejo en donde ocurren muchas reacciones entre minerales sulfurados, oxigeno,
iones metálicos, y diferentes reactivos de flotación. Cada reacción contribuye al potencial de
pulpa global. El potencial de pulpa se puede cambiar agregando reactivos, los cuales alteran
las reacciones que ocurren a en la pulpa. El oxígeno es uno de los agentes reactivos más
usados comúnmente en este fin.
El potencial de pulpa regula muchas de las reacciones químicas que ocurren en la flotación
de pulpa, un potencial de pulpa alto (1) fomenta la adsorción del colector, sin embargo si el
potencial de pulpa es demasiado alto (2) se producen reacciones que oxidan el mineral lo que
puede afectar negativamente la flotación. Por otro lado si el potencial de pulpa es demasiado

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bajo (3) la adsorción del colector puede dejar de ocurrir, a menudo se utiliza aireación con el
fin de introducir más oxígeno a la pulpa esto aumenta el potencial de pulpa fomentando así la
adsorción
Figura 215. Curva de Potencial de pulpa – recuperación.
El pH es una variable muy importante para el control de la flotación debido a que afecta
directamente la adsorción del colector, la cual ocurre mediante el mecanismo de transferencia
de electrones. Uno de los productos de este mecanismo de reacción son los iones hidroxilos
(OH-) Si se aumenta el pH, la concentración de iones OH- aumenta. Esto disminuye e incluso
puede llegar a detener completamente la reacción del colector con el mineral debido al
cambio en el equilibrio químico. Cuando esto ocurre el colector deja de adsorberse sobre la
superficie del mineral.
Clasificación de los colectores.
Se clasifican de acuerdo a su habilidad para disociarse en una solución acuosa y

considerando el tipo de ion que produce el efecto de repulsión al agua.
La clasificación es la siguiente:
 Colectores no iónicos: No poseen grupos polares. Hidrocarburos saturados o no

saturados, fuel Oil, kerosén. Tornan al mineral repelente al agua al cubrir su superficie
con una fina película. fuertemente hidrofóbicas, se usan en flotación de minerales
pronunciadamente hidrofóbicas, como carbón, grafito, azufre y en especial,
molibdenita.
 Colectores aniónicos: son los que convierten al mineral repulsivo al agua por acción
del anión. Son los colectores que más se usan en la flotación, se caracterizan por su
notable selectividad y su fuerte adherencia. Ejemplo: los del tipo THIOL, cuyo grupo
polar contiene azufre bivalente. Los más caracterizados son los xantatos y
ditiofosfatos. Le siguen en importancia la tiocarbonilida y el mercaptobenzotiazol, etc.
 Colectores catiónicos: son aquellos donde la repelencia al agua es asegurada por el

catión (carga positiva), se usan principalmente en la flotación de silicatos y óxidos,
siendo su aplicación bastante limitada.

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1.4.2 Espumantes.
Son reactivos que pueden reducir la tensión superficial del agua y producir una burbuja más
fuerte. Ellos son esenciales para la producción de burbujas pequeñas, y para producir una
espuma estable, ayudando a mantener a las burbujas de aire dispersas y evitando su
coalescencia.
Su propósito es la creación de una espuma capaz de mantener las burbujas cargadas de

mineral hasta su extracción de las celdas de flotación. El objetivo principal de los espumantes
es dar consistencia, rodeando de una capa adsorbida a las pequeñas burbujas de aire que se
forman en la pulpa, por agitación o inyección de aire, evitando que se unan entre sí
(coalescencia) y que cuando salgan a la superficie no revienten, constituyendo las espumas;
además, dar elasticidad, ayudando a las burbujas ascendentes a irrumpir a través de la capa
superior del agua, emergiendo intactas en la interfase agua-aire.
Los espumantes son moléculas activas hetero-polares en la interfaz aire/agua.
Figura 216. Espumantes.
La molécula del espumante se orientará en la interfaz aire-agua de tal forma que la cadena de
hidrocarburos dará hacia el aire y el OH- o grupo hidroxilo dará hacia el agua.
Figura 217. Molécula de espumante.
El grupo hidroxilo como ya hemos visto es hidrofílico,

mientras que la cadena de hidrocarburos es
hidrofóbica.
Los espumantes son esenciales para mantener una
gran población de burbujas pequeñas en la pulpa.
Previenen la fusión de las burbujas, las mantiene
dispersas por periodos relativamente largos. Un
incremento en la concentración del espumante ayuda
a la fusión (coalescencia) y tiene un efecto negativo.
Figura 218. Molécula de espumante en la interfaz
aire- agua.

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La capa de adsorción del espumante en la cubierta de la burbuja, incrementa la resistencia de

las burbujas a fuerzas externas.
La capa de adsorción producida en la cubierta de la burbuja produce la velocidad de

movimiento en la pulpa. El contacto de la burbuja con la partícula de mineral es prolongado,
creando así condiciones más favorables para la adhesión.
Los espumantes deben ser solubles en agua, ya que de no serlo, su distribución seria no
uniforme en una solución acuosa. Los espumantes mayormente usados son los alcoholes, los
poli éteres o éster poli glicoles.
Los espumantes más usados son el aceite de pino, el ácido cresílico y alcoholes; en estos
últimos tenemos el metil isobutil carbinol (MIBC), DF-250.
Para seleccionar un espumante debemos considerar lo siguiente:
 Debe actuar a bajas concentraciones o pocas cantidades.

 Las espumas deben destruirse fácilmente a la salida de las celdas para facilitar su
posterior manipuleo.
 El precio del espumante debe ser reducido.
 El poder colector del espumante debe ser lo más débil posible.
 El espumante debe ser poco sensible a las variaciones del pH.
 La eficacia de los espumantes se miden a partir de las recuperaciones y de los
contenidos valiosos que se hallan conseguido en el concentrado.
1.4.3 Modificadores.
Son reactivos usados en la flotación para controlar el efecto de los colectores, ya sea
intensificando o reduciendo su efecto hidrofóbico en la superficie del mineral, de manera que
la selectividad de la flotación sea incrementada; se divide en:
Activadores.
Generalmente son sales solubles que se ionizan en solución y los iones reaccionan entonces
con la superficie mineral. Un ejemplo clásico es la activación de la esfalerita por el cobre en
solución. La esfalerita no flota satisfactoriamente con un xantato de colector, ya que los
productos que se forman, tales como el xantato de zinc, son relativamente solubles en agua y
por lo tanto no proporcionan una película hidrofóbica en el mineral, al usar sulfato de cobre
como activador se disuelve rápidamente y se disocia en iones de cobre dentro de la solución.
La activación se debe a la formación de sulfuro de cobre que se deposita sobre la superficie
de la esfalerita que reacciona rápidamente con el xantato para formar un xantato de cobre
insoluble haciéndola hidrofóbica la superficie de la esfalerita.
Depresores.
Los depresores impiden la acción del colector en la superficie del mineral. Estos reactivos se
usan para incrementar la selectividad de la flotación volviendo hidrofílico a ciertos minerales
evitando así su flotación. Estos reactivos pueden dividirse en compuestos orgánicos y
compuestos inorgánicos.
Los depresores pueden actuar a través de diferentes mecanismos. Algunos depresores se
absorben a la superficie del mineral antes de que lo haga el colector.
En primer lugar los colectores no se pueden absorber y convertir así las partículas en
partículas hidrofóbicas.

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En segundo lugar los depresores tienen grupos hidrofílicos que disminuyen aún más la
probabilidad de que las partículas floten.
Reguladores de ph.
Son reactivos que dan a la pulpa el carácter alcalino o ácido, en el caso del tratamiento
minerales sulfurados, estos operan con una pulpa alcalina con el objeto de lograr una
flotación óptima, así como evitar la corrosión de los equipos. El regulador alcalino más
empleado en la actualidad es la cal. El propósito de este reactivo es incrementar o reducir la
capacidad del mineral de adsorber el colector cambiando la concentración de iones hidrogeno
en la pulpa, son de dos tipos:
 Alcalinizantes, como la cal, el carbonato de sodio y el hidróxido de sodio.

 Acidificantes, como el CO2 que se usa para la planta de Moly.
1.5 Tipos de flotación.
1.5.1 Flotación estándar.
Existen muchos tipos de circuitos de flotación. El más común, al que denominamos circuito de
flotación estándar, separa una sola especie valiosa de la ganga. Esto se logra flotando la
especie de valor, recolectándola como concentrado, y descartando el resto como colas. Por
ejemplo muchos concentradores de cobre utilizan la flotación estándar para flotar el cobre
como concentrado y descartar la ganga de sílice (roca).
Figura 219. Flotación estándar.
1.5.2 Flotación Inversa.
En muchos circuitos de flotación, el concentrado contiene la especie de valor. Sin embargo,

en algunos casos lo que se flota es la ganga. Esto se conoce como flotación inversa. La
flotación inversa puede ser más práctica cuando se requiere flotar una pequeña cantidad de
ganga contenida en un gran volumen de material. Un ejemplo de esto es la flotación de pirita
contenida en un concentrado de zinc y /o plomo. Otro uso de la flotación inversa es cuando
las condiciones químicas proporcionan una mejor separación utilizando este método que
utilizando una flotación estándar.
Figura 220. Flotación inversa.

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1.5.3 Flotación Bulk o Colectiva.
En algunos casos, es mejor flotar más de una especie de valor a un mismo tiempo. Esto se
conoce como flotación bulk (colectiva).
La flotación bulk se utiliza cuando un mismo conjunto de condiciones se puede emplear para
recuperar en forma efectiva dos o más especies de valor.
Un ejemplo de esto es la flotación conjunta de cobre/molibdeno en un concentrado de
cobre/molibdeno zinc. El concentrado bulk (combinado) de cobre/molibdeno se separa en una
etapa posterior denominada flotación diferencial.
Figura 221. Flotación Bulk.
1.5.4 Flotación Selectiva o Diferencial.
En la flotación diferencial, un concentrado bulk se separa en dos productos. Esto algunas

veces requiere de un cambio considerable en las condiciones químicas, de modo que estas
afecten a un mineral más que al otro.
Figura 222. Flotación selectiva o diferencial.
Se flota en una primera etapa una especie de interés, y luego, en una nueva fase de flotación,
se recupera un segundo mineral de interés. Ejemplo: flotación de sulfuros de cobre y
molibdenita, recuperados ambos en el mismo proceso, pero en distintas etapas.
Figura 223. Ejemplo de flotación colectiva y selectiva.

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1.6 Circuitos de Flotación.
Las celdas de flotación se agrupan en circuitos. Es difícil dar una visión panorámica de los
circuitos, porque cada circuito industrial representa una solución económica para un mineral
particular durante un periodo de explotación de un yacimiento.
 Los circuitos simples, que corresponden a un modo de operación que necesita

solamente de la flotación para lograr la separación de los minerales valiosos de los no
valiosos.
 Los circuitos complejos, correspondientes a otra forma de operación que necesita la

flotación y otros procedimientos diferentes de los de flotación, tales como la
remolienda, el deslamado, la tostación, la lixiviación, etc.
Se diseña de acuerdo a un conjunto de criterios:
 En base a características previamente determinadas en pruebas de laboratorio.

 Pruebas posteriores en planta piloto.
Los objetivos de la etapa de flotación son:
 Concentrar y recuperar.
 Objetivos que se logran ordenando los bancos de celdas.
 Los bancos se ordenan en circuitos recuperadores y concentradores.
El circuito de flotación cuenta con diferentes etapas que permiten recuperar las especies de
cobre en forma selectiva hasta la obtención del concentrado final.
1.6.1 Etapas de Flotación.
Flotación Rougher (Primaria).
La flotación primaria (Rougher) es la primera etapa en un circuito de flotación. Aquí se

procesa la alimentación fresca al circuito. El objetivo de la flotación primaria es el de
proporcionar el tiempo de retención suficiente como para lograr la recuperación deseada. La
recuperación deseada queda determinada por las partículas finas que floten lentamente. La
flotación primaria elimina una gran parte del material no deseado en las colas, con lo que se
reduce considerablemente el volumen de pulpa que pasa a las etapas siguientes. Las celdas
mecánicas son muy apropiadas para esta etapa debido a que tienen una gran capacidad y
son capaces de producir una alta recuperación.
En esta etapa se recupera una alta proporción de las partículas valiosas, aún a costa de la
selectividad, utilizando las mayores concentraciones de reactivos colectores y/o depresores
del circuito, velocidades altas de agitación y baja altura de la zona de espumas. El
concentrado producto de la flotación Rougher, no es un producto final, y deberá pasar a las
etapas de limpieza o cleaner.
En algunas plantas, el concentrado Rougher se envía a una etapa de remolienda para liberar
las partículas bloqueadas con la ganga.

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Figura 224. Flotación Rougher.
Flotación Scavenger (de barrido).
La etapa de flotación scavenger procesa las colas de las etapas anteriores. El objetivo de esta
etapa es recuperar la mayor cantidad posible de mineral valioso y producir la cola final. Las
colas de este circuito constituyen por lo general el relave general de la concentradora. Dada
la naturaleza de su alimentación, el concentrado scavenger normalmente contiene una alta
proporción de partículas parcialmente liberadas (medios) estas partículas se deben enviar a
remolienda.
Existen dos tipos principales de etapa scavenger, aquellas que procesan las colas primarias
(Rougher), denominadas Scavenger primario (Rougher Scavenger), y aquellas que procesan
las colas de la limpieza, denominadas Scavenger de limpieza (Cleaner Scavenger).
A menudo se utilizan celdas mecánicas en la etapa Scavenger debido a que ellas pueden
recuperar partículas gruesas, las cuales contienen el mineral valioso restante.
Figura 225. Flotación Scavenger (barrido)
Flotación de Cleaner (de limpieza).
En esta etapa se limpia el concentrado proveniente de etapas previas y prácticamente es la

etapa final de la cual depende la calidad del concentrado.
El objetivo de la etapa de limpieza es obtener la ley deseada. Esto se logra eliminando las
partículas que fueron mecánicamente arrastradas hacia el concentrado en la etapa primaria
(Rougher), y aprovechando la diferencia en las velocidades de flotación entre las partículas de
alta ley y las partículas parcialmente liberadas (medios). En general, habrá más de una etapa
de limpieza. Normalmente la primera etapa de limpieza procesa el concentrado primario
(Rougher), la segunda etapa procesa el concentrado de la primera limpieza, y así
sucesivamente.

CURSO II
Las columnas de flotación son muy

apropiadas para esta aplicación debido a
que permiten una alta selectividad.
Celdas mecánicas, de menor capacidad
que las usadas en la etapa Rougher,
también se utilizan en limpieza. Trabaja
con características de operación
diferentes a las etapas de Rougher y
Scavenger. Por ejemplo, manejan un
nivel de pH más alto; así mismo trabajan
con una columna de espuma mucho
mayor, donde se verifica la limpieza
propiamente dicha.
Figura 226. Flotación Cleaner.
Remolienda de concentrados.
El concentrado producido en los circuitos de flotación Rougher y Scavenger contiene

partículas de tamaño mediano (mineral de cobre que no se ha liberado de la ganga).
Las partículas de concentrado son reducidas de tamaño en el circuito de remolienda. El

circuito de remolienda de concentrado cuenta con molinos de remolienda verticales (Vertimill)
u horizontales (Isamill), que operan en circuito cerrado con ciclones de clasificación. El
concentrado es clasificado usando los ciclones y las partículas gruesas son molidas en los
molinos de remolienda para liberar las partículas portadoras de cobre desde la ganga. Las
partículas finas producidas durante la clasificación son enviadas al circuito de flotación de
limpieza para un mayor beneficio.
Figura 227. Foto del rebalse de concentrado en una celda Rougher.

CURSO II
2. FLOTACIÓN ROUGHER.
2.1 Introducción.
El circuito de flotación Rougher, es la primera etapa del área de flotación donde se colecta o
recupera la mayor cantidad de minerales valiosos con una cinética de flotación rápida. Está
comprendido por un conjunto de celdas mecánicas, dispuestas una a continuación de otra,
formando bancos de celdas, de las que puede haber varias filas, esto de acuerdo a la
configuración de diseño de la planta concentradora. El producto de este circuito es un
concentrado, que será enviado a una siguiente etapa que puede ser el circuito de flotación
cleaner, el circuito de remolienda, o incluso el mismo espesador de concentrado; mientras de
las colas o material empobrecido, puede ser enviado al circuito de flotación scavenger o al
espesador de relaves directamente.
Figura 228. Banco de celdas Rougher.
2.2 Descripción del circuito de flotación Rougher.
El proceso se inicia con el ingreso de la pulpa procedente del overflow de la batería de

ciclones del área de molienda secundaria, con un tamaño de partícula aproximado de 160 –
200 µm, y un porcentaje de sólidos de 28 a 35 %, que llega hasta un cajón acondicionador
distribuidor, desde donde se alimenta a varias filas de celdas Rougher, donde se inicia el
proceso de desbaste.
El circuito Rougher está conformado por un conjunto de celdas, estos conjuntos son llamados
bancos de celdas, en las plantas concentradoras puede haber varios bancos de celdas
Rougher en paralelo, dependiendo de la capacidad de tratamiento para la que fue diseñada la
planta.
Las celdas de flotación rougher son celdas de tipo mecánico, que cuentan con un rotor-
impulsor-dispersor, que produce una intensa mezcla y aireación de la pulpa con los reactivos
y el aire. Estas celdas de acuerdo a su diseño, pueden necesitar de un sistema de ingreso de
aire forzado, o un sistema de ingreso de aire desde el ambiente. Lo importante es que el aire
ingrese a la celda y se distribuya de manera uniforme por la pulpa, proporcionando un óptimo
contacto de aire-partícula.

CURSO II
El ingreso de aire puede ser regulado por el operador desde sala de control, o manualmente
desde el campo. La combinación de una eficiente aireación y una óptima suspensión de
sólidos proporcionan una alta recuperación de la especie valiosa y un alto rendimiento, por lo
que el consumo de reactivos se hace más eficiente.
Figura 229. Principio de funcionamiento de la celda de flotación Rougher.
Luego con ayuda de los reactivos (colectores, espumantes, modificadores), el elemento

valioso, es arrastrado por las burbujas, hasta la superficie de la celda, donde por rebose se
colecta en una canaleta que recopila los reboses de todas las celdas del banco; esta pulpa
colectada, recibe el nombre de concentrado, y es enviada, de acuerdo a la configuración de la
planta concentradora, al circuito de flotación cleaner, al circuito de remolienda o al espesador
de concentrado.
Lo que no flota, y se deprime, pasa a través de las celdas por la parte inferior de estas, hasta
llegar a la última celda del banco, desde donde esta pulpa, que ahora se llama cola, podrá ser
enviada hacia una etapa más de flotación (Scavenger), o directamente hacia el espesador de
relaves, en tal caso recibe el nombre de relave.
Figura 230. Disposición escalonada de las celdas de flotación.
Las leyes de concentrado producto de la flotación Rougher, pueden ir desde el 9 al 15 %

aproximadamente.
También se puede observar en este circuito, la presencia de muestreadores y analizadores,

encargados de colectar muestras del proceso, así como dar data en línea sobre las leyes del
elemento valioso que se está concentrando, pudiendo ser este, cobre, molibdeno, zinc,
plomo, etc.

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Figura 231. Ejemplo 1 de circuito de Flotación Rougher.
Figura 232. Ejemplo 2 de circuito de Flotación Rougher.

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3. FLOTACIÓN SCAVENGER.
3.1 Introducción.
El circuito de flotación Scavenger, es un circuito de flotación secundario; se podría decir, que

es la última etapa de extracción de los valores de la pulpa por empobrecimiento o
agotamiento de esta. Recibe las colas del circuito de flotación Rougher y Cleaner, y entrega
un producto concentrado y una cola final, también llamada relave.
El sistema de flotación Scavenger es el circuito de flotación donde se colecta o recupera lo

restante de minerales que no se pudo recuperar en el circuito Rougher y Cleaner, como por
ejemplo los sulfuros de cobre con cinética de flotación lenta, partículas gruesas, valores
entrampados o también una mala operación en el circuito Rougher.
3.2 Descripción del circuito de flotación Scavenger.
Las colas de la flotación Rougher y Cleaner, contienen aún partículas valiosas que se
recuperan en el circuito de flotación Scavenger, es hasta este circuito que llegan estas colas
para una etapa de recuperación final de estas pulpas agitadas, logrando dos productos, un
concentrado que puede ser enviado como alimentación a las celdas Rougher, y una cola o
relave que es envido hacia el espesador de relaves.
Figura 233. Banco de celdas de flotación Scavenger.
El porcentaje de recuperación en el concentrado del elemento metálico, depende de las

características del mineral, de la recuperación en la flotación Rougher, y de la liberación de la
partícula valiosa en las etapas de conminución; también es importante mencionar la
adecuada dosificación de reactivos en las etapas de flotación Rougher y Cleaner.
Este circuito, de acuerdo al diseño especifico de cada planta concentradora, puede tener una
serie de filas y bancos de celdas, tal como lo comentamos en la flotación Rougher.
Los reactivos de flotación como colectores y espumante son adicionados a estas celdas, a fin
de mejorar la recuperación de concentrado. También se le agrega lechada de cal de acuerdo
al tipo de mineral a tratar y a la necesidad operativa para regular el pH de la pulpa.
El concentrado, así como el relave, fluyen por gravedad hacia muestreadores y analizadores,
para su respectivo análisis en línea.

CURSO II
Figura 234. Ejemplo 1 del circuito de flotación Scavenger.
Figura 235. Ejemplo 2 del circuito de flotación Scavenger.

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4. FLOTACIÓN CLEANER.
4.1 Introducción.
El circuito de Flotación Cleaner, es una operación unitaria del área de flotación; esta sección
está formada por una serie de estructuras, equipos, instrumentos, sistemas, etc. que reciben
el concentrado desde el circuito de flotación Rougher y Scavenger y luego de una serie de
procesos y operaciones, entregan un producto acondicionado hacia la siguiente etapa de
espesamiento de concentrado.
4.2 Descripción del circuito de flotación Cleaner.
En el circuito de flotación cleaner, mediante varias etapas dependiendo del diseño de la

planta, se logra incrementar el % de concentrado obtenido en la flotación Rougher, esto
gracias a la eliminación de impurezas que han podido quedar atrapadas en el concentrado
obtenido en la flotación Rougher y la flotación Scavenger, y la mayor concentración del
mineral de cobre en cada una de estas etapas. El producto final es derivado al área de
espesamiento de concentrado.
El concentrado procedente de las celdas Rougher y Scavenger, ingresan por gravedad a la

primera celda de flotación Cleaner; la cola de esta celda sale por la parte inferior con un flujo
regulado por válvulas dardo hacia la segunda celda, y de esta a la tercera y así
sucesivamente hasta salir por la ultima celda; desde aquí esta cola es dirigida hacia el circuito
de flotación Scavenger.
Dependiendo de la cantidad de circuitos de flotación cleaner, el concentrado pasa de una

primera etapa de flotación cleaner, a una segunda etapa, y posteriormente a una tercera, y
así sucesivamente hasta que obtener un concentrado final, que es enviado hacia el
espesador de concentrado.
Mientras que las colas de cada uno de estos circuitos, puede recircular a la alimentación del
circuito anterior cleaner, y la cola final con el menor porcentaje del elemento valioso, puede
ser enviado a la alimentación del circuito de flotación scavenger, junto con las colas de la
flotación Rougher. Esta disposición de recirculación de las colas, depende del diseño de la
planta concentradora, de la ley de mineral que se está tratando y de los balances
metalúrgicos determinados para la mejor recuperación del elemento metálico valioso.
Es normal, que los flujos de los circuitos de flotación cleaner, puedan sufrir modificaciones
con respecto a donde son enviados, esto debido a un cambio en la ley del mineral, o por
alguna eventualidad ocurrida en la planta de flotación, como por ejemplo la parada de un
equipo por mantenimiento o por falla.
Las celdas del circuito de flotación cleaner, pueden ser celdas de tipo mecánicas, o celdas de
tipo neumáticas.

CURSO II
5. REMOLIENDA.
5.1 Introducción.
El circuito de remolienda, tiene por objetivo remoler las partículas de concentrado para liberar
el elemento metálico valioso, sobre todo en partículas consideradas de tamaño mediano,
donde no se ha liberado la parte valiosa del mineral; y una vez liberado, exponer su superficie
a los reactivos presentes en el proceso de flotación.
5.2 Descripción del circuito de remolienda.
Por lo general, el circuito de remolienda, se ubica posterior al circuito de flotación Rougher; el

concentrado producto de la flotación Rougher, es enviado por gravedad hasta un cajón de
alimentación a la batería de ciclones de la remolienda, desde donde el concentrado es
impulsado por una bomba centrifuga hasta la batería de ciclones de remolienda.
Los ciclones, clasifican el concentrado en dos productos, un producto fino y un producto

grueso; el producto fino (overflow) descarga en un cajón, desde donde por gravedad es
enviado hacia el circuito de flotación cleaner, mientras que el producto grueso (underflow), es
enviado hacia la alimentación de molinos de remolienda, los que pueden ser verticales
(Vertimill) u horizontales (Isamill).
En estos molinos de remolienda, en el caso de los Vertimill, el concentrado ingresa por la

parte inferior del molino impulsado por una bomba centrifuga, para desplazar la pulpa
verticalmente en forma ascendente, mientras que en sentido contrario circulan bolas de acero,
que cumplen la función de por abrasión reducir el tamaño de las partículas del concentrado;
las partículas finas de concentrado, salen por la parte superior del molino, para luego
descargar en el cajón de alimentación a los ciclones de remolienda, mientras que las
partículas gruesas, se mantienen en la parte inferior del molino, continuando con su reducción
de tamaño. La carga circulante en este circuito es aproximadamente de 300%.
En el caso de los molinos Isamill; estos molinos de tipo horizontal, reciben el concentrado
impulsado por una bomba centrifuga, ingresando por un costado de estos, a una determinada
presión. En el interior, el molino tiene discos giratorios revestidos en goma, que están
montados en un eje en voladizo, que al girar, produce el movimiento de los discos, y estos a
su vez, el movimiento del concentrado con las bolas, produciendo por abrasión y fricción, la
reducción de las partículas, para luego por la fuerza de impulsión de la bomba, las partículas
finas pasar a través de una malla, a la zona de descarga ubicada en el lado posterior de la
zona de alimentación, por donde el concentrado reducido sale y descarga sobre un cajón
desde donde será impulsado hacia la siguiente etapa de flotación; mientras que el material
grueso que no pasa la malla, se mantiene dentro del molino a continuar su reducción de
tamaño.

CURSO II
6. PRINCIPALES EQUIPOS DEL ÁREA DE FLOTACIÓN.
6.1 Celdas mecánicas de flotación.
Son equipos mecánicos que cumplen la función de separar en forma eficiente desde una
pulpa previamente acondicionada (overflow ciclones), dos productos: un concentrado y un
relave (colas de la flotación Rougher); poniendo en contacto íntimo el mineral, el aire, el agua
y los reactivos.
Las celdas de flotación se caracterizan por tener un mecanismo rotor-dispersor, que mantiene
la pulpa en suspensión y el aire disperso dentro de ella.
Las celdas de flotación Rougher, por ejemplo, concentran la mayor parte del elemento valioso
que llega desde el rebose de las baterías de ciclones de molienda (overflow ciclones), donde
por medio de la agitación, aireación y control de niveles respectivos, se logra flotar el
concentrado contenido en una columna de espumas o colchón de espumas, y luego pasar al
siguiente circuito para continuar con el proceso de concentración. Las colas obtenidas desde
la última celda Rougher de cada fila, alimenta a las celdas de flotación Scavenger para seguir
colectando concentrado del elemento valioso, o también puede ir directamente al espesador
de relaves.
Partes de las celdas de flotación mecánicas.
Cada celda de flotación consiste en un tanque cilíndrico de capacidad nominal; y un

mecanismo de agitación. Además tiene una canaleta periférica para la colección de espumas,
y cajones de conexión y descarga con válvulas de dardo para el control de nivel. Además
podemos nombrar las siguientes partes principales de una celda de flotación:
01. Motor
02. Transmisión Polea – Faja
03. Reductor
04. Entrada de aire
05. Caja de alimentación semi – circular
06. Canaleta radial
07. Deflector vertical
08. Descarga de espuma
09. Campana dispersora
10. Dispersor
11. Rotor en estrella
12. Drenaje del tanque
13. Fondo del tanque
14. Soportes del tubo de aspiración
15. Fondo falso
16. Traspaso de colas
17. Válvulas dardo
18. Estanque cilíndrico
19. Tubo de aspiración cónico
20. Canaleta periférica
21. Direccionador de espuma
Figura 236. Partes de una celda de flotación Rougher.

CURSO II
Funcionamiento.
La pulpa ingresa al primer banco de flotación de cada fila a través del cajón de alimentación y
fluye a través de la primera celda.
La acción de bombeo del rotor jala pulpa desde la parte inferior de la celda, ascendiendo
hasta el estator, y la saca dentro de la celda. A medida que el rotor desplaza la pulpa, se
alimenta uniformemente aire desde el soplador externo hacia el flujo de pulpa a través de
ranuras verticales en el rotor.
A medida que el aire y la pulpa pasan a través del estator, el aire se dispersa a manera de
finas burbujas. Las burbujas creadas en la zona de mezcla se van hacia la parte superior de
la celda, llevando minerales valiosos. La forma cilíndrica del tanque mejora la dispersión del
aire y promueve la estabilidad de la superficie. La espuma, de varios centímetros de
profundidad, se forma en la parte superior de la celda.
Figura 237. Funcionamiento de la Celda de flotación
Una placa de empuje, con la forma de un cono invertido, va pegada a la parte superior de la
celda. La placa de empuje mejora el transporte de espuma hacia la canaleta de recolección.
La espuma fluye sobre el borde de la canaleta interna circular en la celda. La canaleta es

inclinada y la espuma fluye por la inclinación hacia una tubería de descarga.
Luego que la espuma ha sido descargada por la parte superior, la pulpa que no flota pasa
hacia la siguiente celda por medio de las cajas intermedias. Este proceso continúa a lo largo
del banco hasta que la pulpa se descarga por gravedad a las canaletas de relaves

CURSO II
A continuación, se muestra una tabla, donde se comparan dos tipo de celdas Rougher de
diferentes fabricantes.
ESPECIFICACIONES DE CELDAS DE FLOTACIÓN

Fabricante. Outukumpu FLSmidth
Modelo. OK-130-TC WEMCO.
Dimensiones. 6.0 m D x 5.4 m H. 8.25 m D x 5.84 m H.
Forma del tanque. Tanque cilíndrico. Tanque cilíndrico.
Capacidad. 130 m3. 257 m3.
Potencia. 150 kW. 300 kW.
Suministro de aire. Forzada por sopladores. Aire del ambiente.
Control de nivel. Válvulas dardo. Válvulas dardo.
Transmisión. Reductor, poleas y correas. Reductor, poleas y correas.
Tipo de rotor. Estrella. Estrella.
Tabla 23. Datos de celdas de flotación Rougher.
6.2 Celdas Neumáticas de Flotación.
Las celdas neumáticas abarcan principalmente a las llamadas celdas columna, que son los
equipos más utilizados en este grupo, especialmente en la etapa de limpieza. Funcionan con
el mismo principio básico que las celdas de flotación mecánicas.
Se caracteriza esencialmente por un contacto pulpa-burbuja en contra-corriente, es decir, que

el gas es alimentado por la base de la columna, mientras que la pulpa se alimenta justo por
debajo de la interfase pulpa- espuma.
Figura 238. Celdas columna para flotación Cleaner.

CURSO II
Partes de la celda de flotación Neumática.
En la siguiente figura, se muestran las partes más importantes de una celda de flotación
neumática, o una celda columna.
Figura 239. Partes principales de una Celda Columna.
Funcionamiento.
Las celdas columnas, funcionan con el mismo principio básico que las celdas de flotación
mecánicas: la separación de minerales tiene lugar en una pulpa de minerales agitada y/o
aireada, donde las superficies de los minerales seleccionados se vuelven hidrofóbicas por
acondicionamiento con reactivos de flotación selectivos. Sin embargo, en la flotación en
columna, no hay mecanismo mecánico que provoque la agitación. La separación tiene lugar
también en un recipiente (conocido como columna) mucho más alto que el ancho (o sección
transversal) de la celda.
La pulpa acondicionada se alimenta

desde un tercio o un cuarto de distancia
desde el rebose de la celda. El aire es
introducido o inyectado a través de los
difusores que se encuentran cerca a la
base y el agua de lavado ingresa a través
de una especie de ducha, la cual se
encuentra sobre el rebose de la celda.
Figura 240. Sección superior de una celda columna.

CURSO II
Como se muestra en la siguiente figura, se distinguen dos zonas básicas en la celda: zona de
recuperación o colección y zona de limpieza.
Figura 241. Izquierda: Zonas principales en una Celda Columna / Derecha: Funcionamiento de una Celda Columna.
Zona de colección.
La zona de colección, es la región que se extiende hacia abajo desde la tobera de inyección o
alimentación, hasta los difusores de aire. En esta zona, las partículas de mineral contenidas
en la pulpa, chocan con una nube ascendente de burbujas de aire y son llevadas hasta el
rebose. El proceso de colección en una celda columna, se sustenta en el hecho de que las
partículas minerales de la especie valiosa y ganga, están moviéndose en sentido contrario a
la nube de burbujas, lo cual puede explicarse en dos patrones de flujo en contracorriente:
 Un flujo descendente de partículas de mineral y burbujas ascendentes en la zona de

colección.
 Burbujas ascendentes y un flujo descendente de agua de lavado en la zona de
limpieza.
Zona de limpieza.
La zona de limpieza, puede dividirse en 3 áreas, las cuales son:
 Zona de limpieza, fase espuma: región que se extiende hacia arriba, desde la interfaz
pulpa – espuma hasta el rebose de la columna.
 Zona de limpieza, interfaz pulpa – espuma: región de longitud formada en la interfase

pulpa – espuma hasta el rebose de la columna.

CURSO II
 Zona de limpieza, fase pulpa: región que se extiende hacia abajo desde la interfaz
pulpa – espuma, hasta la tobera de inyección del material de alimentación.
Las partículas de mineral contenidas en la pulpa, una vez que se han adherido a las burbujas,
son llevadas hasta el rebose, donde al pasar por encima del punto de alimentación, se
encuentran con un flujo suave descendente de agua fresca que lava las partículas de mineral
no valioso (ganga) adheridas a ellas. El concentrado de este modo, emerge por el rebose de
la celda y los relaves se descargan por la parte inferior de ésta.
Flujo de gas (aireación de la celda).
El sistema de inyección de aire, es la parte fundamental de la celda y se realiza mediante

inyectores internos o externos que buscan mejorar la producción del enjambre de burbujas y
el tamaño de las mismas; así, por ejemplo, se han usado inyectores cerámicos, tubos
perforados, cubiertos con lonas de filtro, etc.
Figura 242. Sistema de inyección de aire.
Flujo de agua de lavado.
El agua de lavado se agrega sobre la capa de espuma en forma de débil ducha, de modo de
eliminar desde la espuma, el material no mineralizado que viene atrapado físicamente,
contribuyendo con ello al efecto limpiador que caracteriza a la columna de flotación.
Adicionalmente, el agua de lavado permite ajustar el balance de pulpa. En la celda-columna el
agua de lavado tiene funciones muy importantes:
 Formar el bías.
 Limpiar el concentrado.
 Lubricante de las partículas minerales.
Con respecto al bías, se suele trabajar con un bías positivo (>1), es decir, el flujo de agua de
lavado es mayor que el agua que se encuentra en el concentrado recuperado. Esto genera
una recuperación de concentrados más limpios, ya que, este flujo de agua, asegura que
cualquier partícula de ganga liberada, será reportada preferencialmente a la cola de la
columna. Lo anterior mencionado, da como resultado un aumento de la ley del concentrado
en un promedio de 2% más que en una celda mecánica convencional.
Altura de espuma.
La altura de espuma o fase espuma, en las celdas columna, es mayor que una celda
mecánica convencional. Esta mayor altura, permite que la limpieza con agua de lavado tenga
un tiempo adecuado.

CURSO II
6.3 Molinos de remolienda verticales (Vertimill).
Es un equipo rotatorio vertical que reduce el tamaño de mineral mediante el uso de bolas de
acero; consiste en un cilindro vertical equipado con un tornillo giratorio, el tornillo está unido al
reductor por medio del eje motriz; el cual cuenta con dos rodamientos que se encargan de
soportar las fuerzas axiales y radiales; el eje se encuentra unido por un acople rígido al
reductor que se encarga de disminuir la velocidad de giro generada por el motor eléctrico. La
parte inferior del cuerpo del molino tiene revestimientos magnéticos, que atraen y sostienen
las bolas de acero en la superficie de revestimiento, protegiendo con esto el desgaste de la
coraza. Los molinos de remolienda son equipos que reciben el concentrado proveniente de un
cajón de alimentación desde donde es impulsado por bombas centrifugas; el producto es
descargado al cajón de alimentación a la batería de ciclones.
Partes de un molino vertical.
En la siguiente figura, podemos ver las principales partes de un molino vertical.
Figura 243. Partes principales de un molino vertical (Vertimill).

CURSO II
Funcionamiento.
El movimiento giratorio del conjunto de tornillo es generado por el motor eléctrico y reducido
por un reductor; la pulpa ingresa por el ducto de alimentación ubicado en la parte inferior del
molino; la pulpa se desplaza verticalmente, las partículas más pequeñas de desplazan hacia
arriba y salen del molino, las partículas más pesadas (gruesas) se asientan; el tipo de
molienda que se genera es por abrasión, esta abrasión se produce cuando las bolas, que
fueron ascendidas por el conjunto tornillo, caen lentamente por las paredes del molino, y al
encontrarse con las partículas finas de la pulpa, las desgastan, haciendo de esta forma que
se reduzca el tamaño de las partículas.
Figura 244. Funcionamiento de un molino vertical.

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6.4 Molinos de remolienda horizontales (Isamill).
Los molinos de remolienda Isamill, son equipos empleados en la reducción de tamaño de

concentrado, produciendo partículas lo suficientemente finas como para liberar las especies
valiosas.
El IsaMill es un molino horizontal-cerrado, de gran velocidad, con agitación, que opera con
rangos de potencia muy altas en comparación a los molinos de bolas o los molinos verticales.
Está diseñado para procesar partículas gruesas a tamaños de partículas finas empleando
medios de molienda pequeños a un alto rendimiento.
Partes del molino de remolienda horizontal.
En la siguiente figura, se muestran las principales partes del molino de remolienda horizontal.
Figura 245. Partes principales del molino de remolienda horizontal.
Funcionamiento.
La acción de giro de los discos del molino (discos giratorios desechables revestidos en goma),
se logra a través de un eje en voladizo, que se encuentra acoplado al motor y este a su vez a
una caja reductora.
Cuando la pulpa proveniente de los cajones ingresa al molino de remolienda, viaja a través de
él, en un patrón de “flujo pistón” por entre los discos de molienda.
El giro de los discos, agita los medios de molienda, haciendo que recirculen entre los discos
giratorios que distribuyen la acción de molienda por el molino.

CURSO II
Figura 246. Distribución del concentrado en el interior del molino Isamill.
La molienda se realiza mediante la fricción y la

abrasión de la pulpa, en contacto con los
pequeños medios de molienda que circulan a gran
velocidad.
La pulpa de alimentación tiene que pasar a través

de cada uno de los discos (8 discos de molienda
en serie) antes de que llegue al separador de
producto.
Figura 247. Reducción del concentrado.
Cuando la pulpa y los medios de molienda

llegan al separador de producto (en el
extremo de descarga del molino), los
medios de molienda se centrifugan hacia la
periferia de la carcasa de la cámara de
molienda y retornan con algo de pulpa al
extremo de alimentación del molino. Esta
acción retiene los medios de molienda en
el molino sin la necesidad de mallas finas,
mientras que la pulpa molida pasa a través
de la malla de clasificación del separador
(cuerpo de desplazamiento), el cual posee
orificios de descarga por donde sale el
concentrado hacia el centro del separador.
Figura 248. Funcionamiento del separador de productos.
El motor de arranque, cuenta con una Resistencia Líquida (LRS), la cual permite que el
molino pueda partir con carga. Las bridas (“flanges”) de alimentación y de descarga y la
carcasa del molino están revestidas de goma y su mantenimiento es sencillo.

CURSO II
7. VARIABLES QUE SE CONTROLAN EN EL ÁREA DE FLOTACIÓN.
Se controla.
7.1 Dosificación de reactivos.
Se controla:
 Colector:
Cantidades menores a las requeridas, disminución de la recuperación por ausencia del

efecto de hidrofobicidad. Cantidades mayores a las requeridas, aumentará el
porcentaje de la ganga en el concentrado, reduciendo la recuperación metalúrgica del
concentrado.
 Espumante:
Al agregar poco espumante produce una mala calidad de espuma que no es capaz de
soportar el concentrado en la superficie de la pulpa de las celdas de flotación. Esto
produce una pérdida de mineral en las colas finales. Al agregar mucho espumante al
circuito de flotación también puede llevar a una mala calidad de espuma y a un mal
soporte del mineral en la espuma superficial de la pulpa en las celdas de flotación.
7.2 Porcentaje de Sólidos.
Altos porcentajes de sólidos, pueden generar embancamientos de celdas, produciendo

una baja recuperación del mineral valioso. Pueden generar daños a componentes
mecánicos y eléctricos de las celdas. Reducción de la velocidad de flotación y la
disminución de las recuperaciones. Se observa de manera más pronunciada el efecto
negativo de las lamas. Su adhesión a las partículas minerales y depresión de ellas, es
mucho más pronunciada que en pulpas más diluidas, los concentrados obtenidos son
mucho más sucios. Altos y bajos porcentajes de sólidos generan pérdidas
metalúrgicas.
En celdas columnas, una densidad muy alta en la alimentación produce la

sobrecarga en la espuma de la columna, llevando a un transporte deficiente de la
espuma hacia el borde. Una densidad muy baja en la alimentación baja el tiempo de
retención en la celda de columna, lo que produce una recuperación de cobre en la
columna por debajo del rango deseado.
7.3 pH.
Si aumenta el pH, la concentración de iones OH- aumenta. Esto disminuye e incluso

puede llegar a detener completamente la acción del colector con el mineral debido al
cambio en el equilibrio químico, es decir el colector deja de adsorberse sobre la
superficie del mineral.
Si baja el pH pueden flotar elementos no valiosos como por ejemplo la pirita u otros
con alto contenido de fierro, la pirita es un mineral de hierro sulfurado que tiende a ser
recuperado por los colectores de cobre a menos que se mantenga un pH alto. Bajo
condiciones de pH neutro, la pirita puede flotar con los minerales de cobre y producir
un concentrado de baja ley. Esto reduciría la productividad de la operación. En la
flotación de cleaner, mantener el pH de preferencia sobre 11.0 ayuda a deprimir la
flotación de la pirita, y el colector de cobre se torna más selectivo.

CURSO II
El mineral de cobre continúa flotando, y la pirita fluye por las colas de la flotación
scavenger que van al sistema de disposición de relaves de la concentradora.
En las celdas columna, un pH muy bajo puede producir problemas de sedimentación

de las partículas de concentrado en el espesador de concentrado. Un pH muy alto es
un desperdicio de reactivo y puede crear problemas de viscosidad aguas abajo.
7.4 Flujo de agua de lavado en celdas columna.
El flujo descendente del agua de lavado separa la ganga de la espuma y desplaza el

agua sucia atrapada en la espuma. Esta agua atrapada contiene el material de limos
de ganga que puede reducir la ley de concentrado. Al aumentar el flujo de agua de
lavado por lo general se aumenta la ley del concentrado, pero un exceso de agua de
lavado puede disminuir la recuperación de la celda. Al disminuir el flujo de agua de
lavado, no permite el desplazamiento del agua sucia atrapada en la espuma,
quedando retenida y arrastrando limos de ganga en su contenido, lo que reduce la ley
de concentrado.
7.5 Flujo de aire en celdas columna.
El flujo de aire afecta la recuperación de mineral en la celda columna. Un flujo de aire

muy bajo puede producir una espuma inestable, pesada, e inamovible. Las burbujas
son muy finas, y la recuperación es baja. Un flujo de aire muy alto a la celda de
columna puede provocar poca dispersión de aire y causar erupciones violentas en la
superficie de la espuma. Un flujo de aire alto puede llevar a un concentrado de baja
ley.

CURSO II
8. PRINCIPALES PROBLEMAS OPERATIVOS DEL ÁREA DE FLOTACIÓN.
 Problema: Arenamiento de celdas mecánicas.

 Solución: Aperturar válvulas dardo. Introducir lanzas de aire por la parte superior de
la celda de flotación, direccionadas a las válvulas dardo y a los costados de las celdas.
Mover las lanzas de un lado a otro de tal manera que se genere turbulencia. Mantener
en todo momento la lanza con la boquilla apuntando al fondo de la celda de flotación.
 Problema: Falla de sensor de nivel en celdas y cajones.

 Solución:
Causa instrumental: Si los valores de nivel de celda oscilan permanentemente o
quedan fijos, se coordinará con personal de Instrumentación para que revisen el
sensor de nivel, quienes a su vez coordinarán con personal de Control de Procesos la
revisión de la sintonía de control del nivel de la celda.
Causa mecánica: Si el eje de boya y plato se traba en su recorrido, afectará el valor de
nivel proporcionado por el sensor de nivel, entonces se deberá coordinar con personal
mecánico para su revisión.
 Problema: Arenamiento de celdas columna.

 Solución: Abrir la válvula automática de drenaje de la columna. Continuar
adicionando agua de lavado a la columna y línea de cola, de ser posible hasta llenar
en su totalidad la celda para poder ejercer presión sobre la línea de cola y pueda ser
desarenada. De no haber resultado el paso anterior, colocar una manguera a la línea
de cola y proceder a inyectar aire para poder desarenar la línea, probar hasta
desarenar la línea. De no resultar lo anterior proceder a drenar la columna para que
personal mecánico desacople la línea de cola para realizar su limpieza.
 Problema: Arenamiento de Cajones.

 Solución: Realizar la limpieza desde la parte superior de los cajones, con lanzas de
aire. Las lanzas y mangueras deben asegurarse firmemente. Abrir la válvula de agua o
aire de forma gradual y pausada, a fin de evitar golpes en distintas partes del cuerpo.
Direccionar las lanzar a distintas puntos del cajón (succión, centro). Aperturar válvula
de descarga del cajón en caso se requiera.

CURSO II
9. PRINCIPALES TAREAS OPERACIONALES.
A continuación, se listan las principales tareas operacionales del área de flotación.
9.1 Tareas operacionales.
 Arranque y detención de equipos del área de flotación.

 Inspección y operación de celdas mecánicas.
 Dosificación y verificación de flujo de reactivos a líneas de flotación.
 Determinación de controles operativos: medición de alcalinidad, pH % sólidos en el
overflow.
 Limpieza general de celdas mecánicas: interior, exterior, canaletas, tubos de succión y
desarenamientos.
 Inspección y operación de celdas columnas, distribuidores, cajones y bombas
 Limpieza general de celdas columnas: interior, exterior, canaletas radiales y
desarenamientos de tuberías de colas.
 Inspección y operación de batería de ciclones.
 Limpieza general de batería de ciclones: canaletas y exterior.
 Arranque y detención de equipos del circuito de remolienda.
 Inspección y operación de cajones, tuberías, bombas, distribuidores y Vertimills
 Dosificación y verificación de flujo de reactivos en cajones de la remolienda
 Limpieza general de remolienda: Vertimills, exterior de equipos, lavado y
desarenamientos de cajones, tuberías y distribuidores.
 Limpieza interna y descarga de bolas de Vertimills.
 Determinación de controles operativos de remolienda.
10. PRINCIPALES CALCULOS DEL ÁREA DE FLOTACIÓN.
10.1 Balances metalúrgicos.
Cualquiera que sea la escala de tratamiento de una concentradora, sea ésta grande,
pequeña, automatizada o rústica, al final de la operación diaria, semanal, mensual, anual, o
por campañas, requiere de la presentación de los resultados obtenidos (datos) en forma
objetiva, en la que se incluye los cálculos para determinar el tonelaje de los productos de la
flotación, contenido metálico de los elementos valiosos en cada uno de los productos, la
distribución porcentual y los radios de concentración; todos ellos condensado en lo que se
denomina el "Balance Metalúrgico", que muestra también la eficiencia del proceso.
10.1.1 Peso neto seco.
Es el peso del mineral de cabeza, concentrado o relave, sin humedad. Se sabe que el mineral
que se extrae de mina tiene una cierta cantidad de humedad. Para los cálculos es necesario
conocer el peso neto seco. Para determinar el Porcentaje de humedad se prepara una
muestra, se pesa, se somete a secado a 100° C durante un tiempo suficiente como para
eliminar toda el agua. Una vez fría la muestra se pesa nuevamente. La diferencia entre uno y
otro peso corresponde el peso de agua contenido en la muestra. Por una relación simple se
puede determinar el % de humedad de la muestra.

CURSO II
10.1.2 Contenido metálico.
Se refiere el contenido de elemento valioso ya sea en el mineral de cabeza, concentrado o

relave. Se determina multiplicando el tonelaje del producto por la ley correspondiente:
Contenido metálico = tonelaje x ley
Cabe hacer notar que la suma del contenido metálico de los productos (concentrados y
relave) debe ser exactamente igual al contenido metálico de la cabeza. De no ser así deben
efectuarse cálculos de reajuste para cumplir con la ley de conservación de la materia. Otra
cuestión importante es que las leyes que se reporten en porcentaje deben dividirse entre 100
para hacer el reemplazo en la relación para determinar el contenido metálico.
Cabeza calculada.
Se refiere a la ley que tiene un mineral después de un proceso de concentración; se obtiene
sumando los contenidos metálicos de cada uno de los productos.
Cabeza.
Es el mineral proveniente de la explotación minera. La cabeza para un circuito de flotación
está constituida por el mineral finamente molido y mezclado con el agua, formando una pulpa,
y tiene una ley determinada de elementos valiosos.
Concentrado.
Es el producto final del proceso de concentración. Tiene valor comercial y reúne la mayor
parte de la mena. Este producto tiene una ley mucho mayor que la de cabeza.
Relave.
Es el producto final del proceso de concentración pero que no tiene valor comercial y su
contenido de elemento valioso es insignificante. Está constituido en su mayor parte por
material estéril, motivo por el cual se lo desecha.
En una concentradora donde existen varios circuitos de flotación, cada uno de ellos tiene un
relave que pasa a constituir la cabeza del siguiente circuito, a excepción del último circuito
cuyo relave se desecha definitivamente.
Tanto el mineral de cabeza, como el o los concentrados así como el relave final tiene leyes y
pesos correspondientes en base a los cuales se puede realizar la cuantificación del proceso.
Pasamos a definir algunos conceptos:
Recuperación.
La recuperación es una medida de la eficiencia del proceso de flotación. En el proceso se
busca tener una alta recuperación del mineral valioso, pero se debe tener en cuenta que a
medida que aumentamos la recuperación baja la ley. La razón que explica lo anterior es que
al aumentar la recuperación se va ensuciando el concentrado con ganga.
La recuperación se puede expresar como:
MS  F
3 i3
R  100
MS  F
1 i1
Dónde:
MS3 = tonelaje de concentrado.
Fi3 = ley de cobre en el concentrado.
MS1 = tonelaje de alimentación.
Fi1 = ley de cabeza de alimentación al circuito.
Figura 249. Ingresos y salidas de una celda de flotación.

CURSO II
Razón de concentración.
(Radio de concentración o relación de concentración o ratio de concentración): (RC)
Es la relación existente entre el N° de toneladas de mineral de cabeza y el N° de toneladas de
concentrado producido. Se interpreta como el N° de toneladas del mineral de cabeza que se
requiere para obtener una tonelada de concentrado.
F F MS
i3 i2 1
K 
F F MS
i1 i2 3
Estado estacionario.
Normalmente las operaciones de un proceso de flotación consisten en varias celdas de
flotación, ya sean agrupadas o separadas. Las celdas de flotación normalmente tienen tres
flujos de pulpa asociados. Estos flujos se llaman: alimentación, concentrado y relaves (colas).
La corriente de alimentación entra en la celda y es tratada para recuperar los minerales de
cobre. La corriente de concentrado es donde los minerales de cobre son recogidos y
recuperados. La corriente de colas contiene los sólidos sin valor económico y son los que
quedan después que los minerales de cobre son concentrados y recuperados.
Una operación estable favorece la flotación. Un sistema estable significa que no hay cambios
en el flujo de entrada o de salida, y que la carga en el sistema no aumenta ni disminuye. Esta
condición se conoce como estado estacionario.
La noción básica de que todo lo que entra tiene que salir, se utiliza para calcular los balances
de masa en estado estacionario. El cálculo de un balance de masa involucra medidas de
flujos y otras propiedades de un sistema relacionadas con la masa.
Figura 250. Ejemplo de balance en estado estacionario.
Flujo másico.
Muchas veces el mineral que se alimenta o descarga de un equipo se encuentra en forma de
pulpa y el sistema de control automático debe realizar un cálculo de las toneladas secas de
mineral (típicamente llamado cálculo de flujo másico). Este cálculo usa los valores medidos de
densidad de pulpa y flujo de pulpa. Este tipo de cálculo se hace generalmente en las plantas
de proceso. Sin embargo, inherente en este cálculo está la suposición de la gravedad
específica del mineral seco. Este valor es determinado en trabajos de prueba de laboratorio y
es ingresado directamente en el DCS y en todos los computadores de terreno que calculen
flujo másico.
El flujo de pulpa por la tubería es medido generalmente por un medidor de flujo. Este
instrumento transmite una señal proporcional al flujo hacia el transmisor indicador de
densidad o hacia el sistema de control. Simultáneamente, la densidad de la pulpa es medida
por un dispositivo de medición de densidad y la señal es transmitida al mismo transmisor
indicador de densidad o hacia el sistema de control. Estas 2 mediciones, combinadas con el

CURSO II
valor ya conocido de la gravedad específica de los sólidos secos, permiten calcular el flujo
másico.
En el siguiente ejemplo, se desea calcular el tonelaje seco correspondiente al concentrado

rougher de las dos primeras filas a partir de:
Caudal, Q= 302m3/h
Gravedad específica del sólido, GES: 3.65
Porcentaje de sólidos de 27.4%
En primer lugar se calcula la densidad de la pulpa:
GES  100
DP 
(GES  100) - (GES - 1)  %S)
Dónde:
GES= Gravedad especifica del sólido = 3.65.
PS= Porcentaje de sólidos.
DP = Densidad de pulpa.
3.65  100
DP   1.248
(3.65  100) - (3.65 - 1)  27.4)
Conociendo la densidad de la pulpa podemos calcular el flujo másico de concentrado rougher:
Q  PS  DP
MS 
100
Dónde:
MS = Tonelaje seco t/h.
PS = porcentaje de sólidos.
DP =Densidad de la pulpa.
Q = Caudal m3/h.
3 3
302m /h  27.4  1.248t/m
MS   103.2t / h
100
El uso del análisis químico en el balance de materiales.

Muchas de las máquinas de flotación, producen un buen grado de separación del mineral
valiosos de la ganga, donde la leyes de los elementos pueden frecuentemente ser usados en
forma efectiva para el cálculo de tonelajes secos. Por ejemplo para el cálculo de tonelaje de
concentrado producido en la etapa rougher de las dos primeras filas se calcula de la siguiente
manera:
MS (F - F )
MS  1 i1 i2
3 (F - F )
i3 i2
En una celda MS1 = MS2 + MS3

CURSO II
MS1 = Tonelaje de alimentación

F1 = Ley de cabeza
MS2 = Tonelaje relave
F2 = Ley de cola
MS3 = Tonelaje de concentrado
F3 = Ley de concentrado
MS1 = 3,610 t/h
F1 = 0.40%
F2 = 0.125%
F3= 9.74
3,610(0.4- 0.125)
MS3  = 103.2 t/h
(9.74  0.125 )
Caracterización de pulpas.
Las Pulpas (Mineral + Agua) en los distintos flujos alrededor del circuito pueden ser
caracterizadas por una o más de las siguientes propiedades:
 Tonelaje Seco de Sólidos, t/h (MS).

 Tonelaje de pulpa, t/h (MP).
 Flujo de agua, m3/h (MW).
 Flujo volumétrico de Pulpa, m3/h (Q).
 Densidad de pulpa, t/m3 (DP).
 Porcentaje sólidos, en peso (PS).
Para el cálculo de estos flujos es importante conocer los siguientes parámetros:
VARIABLE Concentrado Rougher

Tonelaje seco MS 103.2 t/h
Porcentaje de sólidos PS 27.4%
Densidad del sólido GES 3.65
Tabla 24. Ejemplo de parámetros en flotación Rougher.
Cálculo del tonelaje de pulpa.
Para este cálculo se toma como dato el tonelaje seco y el porcentaje de sólidos en peso.
Aplicamos la siguiente fórmula:
MS 103.2
MP  = MP   376.6t / h
PS/100 27.4/100
Cálculo del caudal de agua.
Es necesario conocer el tonelaje de pulpa. Se aplica la siguiente fórmula:
MW = MP – MS
MW = 376.6 – 103.2 = 273.4 m3/h.

CURSO II
Cálculo del caudal de pulpa.
Es necesario conocer el tonelaje seco, densidad del sólido, y caudal de agua. Se aplica la
siguiente fórmula:
MS
QP   MW
GES
103.2 3
QP   273.4  302m / h
3.65
Calculo de la densidad de pulpa.
Es necesario conocer el tonelaje de pulpa y el caudal de pulpa. Se aplica la siguiente fórmula:
MP
DP 
QP
376.6t/h 3
DP   1,247t/m
3
302m /h
Cálculo de la densidad de pulpa conociendo el porcentaje de sólidos:
100  GES
DP 
100  GES - PS(GES - 1)
100  3.65 3
DP   1,248t/m
100 (3.65) - 27.4(3.65- 1)
Cálculo del porcentaje de sólidos conociendo la densidad de pulpa:
(DP  1)100  GES

PS 
(GES - 1)DP
(1,248  1)100  3.65

PS   27.4%
(3.65 - 1)1,248

CURSO II
Ejemplo aplicativo. A continuación veremos un diagrama de los flujos de una planta de

flotación, a fin de realizar los balances metalúrgicos del proceso.
Figura 251. Flujos de un área de flotación.
FLUJO DESCRIPCIÓN LEY Cu (%) TONELAJE (t/h)

F1 Cabeza circuito rougher cobre. 0.400 10,829
F2 Colas rougher cobre. 0.125 10,519
F3 Concentrado rougher cobre. 9.740 310
F4 Colas scavenger. 0.044 10,084
F5 Concentrado scavenger. 2.000 436
F6 Colas columnas. 4.790 363
F7 Concentrado columnas. 28.730 91
F8 Colas primer cleaner. 0.246 737
F9 Concentrado primer cleaner. 11.680 211
F10 Colas cleaner scavenger. 0.240 587
F11 Concentrado cleaner scavenger. 0.270 150
F12 Colas del primer recleaner. 9.220 144
F13 Concentrado recleaner. 15.160 173
F14 Colas segundo recleaner. 14.020 106
F15 Concentrado segundo recleaner. 16.950 67
F16 Alim. columnas. 9.575 454
F17 Alim. 1er cleaner. 2.796 948
F18 Relave general. 0.055 10671
F19 Concentrado final. 23.713 158
Tabla 25. Datos de leyes y tonelaje en los flujos del área de flotación.

CURSO II
Por ejemplo para calcular el tonelaje de relave final (MS18) se procede a sumar el tonelaje
MS4 de colas scavenger con las colas del cleaner/scavenger MS10.
MS18 = MS4+ MS10
MS18 = 10,084t/h + 587t/h = 10,671t/h
Para calcular la ley de relave general usamos la siguiente ecuación:
(MS4F4 - MS10F10 )
F18  x100
MS18
Dónde:
F18 = Ley de relave general

MS4 = Tonelaje de colas scavenger,
F4 = Ley de colas scavenger
MS10 = Tonelaje de colas cleaner/scavenger
F10 = Ley de colas cleaner/scavenger
(10,084 0.044  587  0.240)

F18   0.055%
10,671
Cálculo de la recuperación global en circuito de flotación en base a leyes:
(F1 - F18 )  F19

R  100
(F19  F18 )  F1
(0.4  0.055)  23.71

R  100  86.5%
(23.71- 0.055)  0.4
En base a tonelajes.
MS19F19
R  100
MS1F1
158  23.71
R  100  86.5%
10,829  0.4

CURSO II
11. CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE.
11.1 Seguridad.
A continuación, nombramos algunas consideraciones importantes a tomar en cuenta sobre la

seguridad en las instalaciones del área de Flotación de una planta concentradora:
 En el área de flotación, no se podrá ejecutar trabajos u operaciones, en los que no se

hayan tomado todas las medidas de seguridad y de control de riesgos para proteger la
integridad de los trabajadores, del equipo de trabajo e instalaciones y de terceros.
 Es obligatoria la capacitación y entrenamiento del personal sobre los métodos

correctos de operación y sobre los procedimientos de trabajo del área. Sólo las
personas debidamente entrenadas y autorizadas por su jefatura, podrán operar y/o
efectuar tareas con equipos, maquinarias herramientas u otros en el área de trabajo.
 Toda persona que tenga trabajadores a cargo, deberá exigir el cumplimiento de las
normas de seguridad. De igual forma los trabajadores deberán cumplir sus labores de
acuerdo a lo establecido en los procedimientos de trabajo y acatar las normas,
instrucciones, reglamentos y recomendaciones brindadas por su jefatura.
 Todo trabajador está en la obligación de reportar a su jefe inmediato sobre defectos,

fallas, condiciones inseguras o sub estándar en los equipos o instalaciones que
puedan ser causa de lesiones a las personas o daño al equipo o instalaciones.
 El EPP es estrictamente personal, ya que su uso colectivo puede ocasionar contagios

y/o infecciones además de un deterioro prematuro. Es importante lograr un buen uso
de estos para el fin que han sido diseñados.
 A pesar de que los EPP no evitan los accidentes, pueden en la mayoría de los casos,
reducir sustancialmente el impacto de un accidente o las enfermedades profesionales
que podrían ocasionar los agentes producidos dentro del entorno productivo.
 El EPP debe cumplir con 2 premisas: Debe ser de uso personal e intransferible. Debe
estar destinado a proteger la integridad física de la persona que lo usa.

CURSO II
EPP SÍMBOLO DESCRIPCIÓN
Protege la cabeza de golpes así como de contactos

Casco de seguridad. eléctricos. Para algunos trabajos especiales se pide
también el uso de barbiquejo junto con el casco.
Protegen las manos de los riesgos que se generan al

manipular herramientas o materiales filosos, bordes
cortantes, virutas metálicas, ciertos golpes y otros
Guantes de cuero. tantos riesgos físicos.
En el caso de reactivos permiten que no haya un
contacto directo con la piel, ya que muchos de estos
podrían ocasionarnos quemaduras al contacto.
Protegen los ojos en operaciones donde exista la

Lentes de seguridad
posibilidad de presencia de proyección de partículas,
claros y oscuros.
evitan que el polvo y suciedad entren a los ojos.
Protegen los pies de los peligros de aplastamiento

(caída de materiales pesados, cortantes, calientes,
corrosivos, etc.).
Zapatos de En algunos casos la protección de los pies se
seguridad punta de complementa con cubrepiés y polainas de cuero
acero. curtido, caucho, tejido aislantes o ignífugo, etc., según
sea el riesgo que presente el trabajo a realizar. La
protección de los pies contra el agua y la humedad se
llevará a cabo mediante botas altas de goma.
Diseñados con cintas reflectivas para que puedan ser
vistos por los operadores de los equipos.Estas no
Chaleco o ropa con
deben ser amplias o sueltas, ya que pueden generar
cintas reflectivas.
atrapamientos por los equipos móviles ó manejo de
sustancias químicas (reactivos) del área.
Protegen las vías respiratorias a la exposición contra

Respirador con filtros
las sustancias químicas (reactivos) que se tiene en el
para polvo.
área.
Protegen los oídos contra el ruido excesivo. Es

obligatorio cuando el ruido supera los 85 decibeles. A
Protector auditivo
partir de 100 decibeles se debe utilizar doble
(Tapones de oído)
protección auditiva mientras se implementa las
medidas de control necesarias
Tabla 26. EPP básico para el área de flotación.
 Cada persona que interviene un equipo, sistema o instalación, debe asegurar el

aislamiento de la energía presente mediante un sistema de bloqueo, de tal forma que
el equipo o instalación que se está interviniendo, no pueda funcionar ni contener
ninguna fuente de energía principal o residual, hasta que se retire el dispositivo de
bloqueo de la energía.
 Cada persona es responsable de bloquear en forma individual y personal,

asegurándose que el sistema bloqueado es efectivamente el que va a intervenir.

CURSO II
 Se debe verificar que la fuente de energía efectivamente está aislada, efectuando una
prueba de accionamiento del sistema y o equipo (energía cero) o medición de la
fuente (potencial cero).
 Las fuentes de energía consideradas entre otras, son las siguientes: Eléctrica,
mecánica, neumática, hidráulica, química, térmica, nuclear, cinética y potencial.
 Para un proceso de bloqueo simple se siguen los siguientes pasos:
- Identificar las fuentes de energía.

- Obtener el permiso de bloqueo.
- Aislar las fuentes de energía.
- Comprobar que la fuente de energía ha sido aislada.
- Eliminar energías acumuladas.
- Bloquear el dispositivo de aislamiento.
- Colocación de tarjetas y candados.
 Conocer los procedimientos e instructivos de aislación y bloqueo general y de los

equipos que se van a intervenir por tareas de: limpieza, mantenimiento y operación.
11.2 Medio Ambiente.
Es la obligación y el compromiso de las empresas mineras a prevenir la contaminación,

cumplir con las regulaciones ambientales, establecer un control voluntario aplicable, mejorar
continuamente el desempeño ambiental y cooperar con las comunidades vecinas, en sus
operaciones, instalaciones y hasta incluso en los entornos fuera de la empresa en donde se
desarrollen sus trabajadores, colaboradores e instituciones relacionadas a esta.
11.2.1 Aspectos ambientales.
Son los elementos de las actividades, productos o servicios de una organización susceptible
de interactuar con el medio ambiente.
 Aspecto ambiental potencial, aspecto ambiental que podría interactuar con el medio
ambiente.
 Aspecto ambiental real, aspecto ambiental que interactúa con el medio ambiente.
 Aspecto ambiental significativo, aquel aspecto ambiental que tiene o puede tener
un impacto ambiental significativo.
11.2.2 Requerimiento de reportes.
Los incidentes ambientales por derrames deben ser informados al departamento ambiental de
la empresa, que tomará una determinación de los procedimientos requeridos. Estos pueden
ser clasificados en:
 Derrames de materiales que impactan en el terreno nativo.

 Derrames de hidrocarburos que impactan en el terreno nativo o en cualquier lugar
dentro de la instalación.
 Derrames de concentrado desde las celdas de flotación o desde los cajones
distribuidores.
 Fugas de agua fresca, agua de proceso fuera de los límites operativos permitidos de la
instalación.

CURSO II
 Fugas de aguas residuales del proceso productivo.

 Fugas de soluciones utilizadas en los procesos productivos.
11.2.3 Control de residuos.
El control de residuos consiste en la recolección, transporte, procesamiento o tratamiento,

disposición y reciclaje de materiales de desecho. Lo que busca reducir los efectos
perjudiciales en la salud humana, del medio ambiente y la estética del entorno, aunque
actualmente se trabaja no solo para reducir los efectos perjudiciales ocasionados al medio
ambiente sino para recuperar los recursos del mismo.
El control de residuos tiene por objetivos:
 La prevención de la contaminación y el cumplimiento de normas y leyes como la ley Nº

27314, ley general de residuos sólidos y su reglamento, enmarcados principalmente
en los procesos de minimización, re-uso, reciclaje y buena disposición final.
 El involucramiento de todos los trabajadores en los sistemas de manejo de residuos.
 La interrelación de todos los elementos de la cadena de residuos: generación,

segregación, recolección, transporte, almacenamiento, tratamiento y disposición final.
Los residuos sólidos generados en la actividad serán clasificados por tipo, en las zonas de
trabajo se contará con de envases debidamente rotulados para facilitar la segregación.
A los residuos podemos clasificarlos principalmente en:
 Residuos Sólidos Inorgánicos: Aquellos que no tienen un re-uso posterior.

 Residuos Reciclables: Son aquellos que se someterán a un nuevo ciclo de tratamiento
total o parcial.
 Residuos Peligrosos: Residuos con características peligrosas tanto para la salud como
para el medio ambiente.
 Residuos Orgánicos: Es el material de origen biológico el cual se biodegradará
formando sustancias útiles.

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CURSO II

FUNDAMENTOS DE OPERACIÓN EN PLANTAS CONCENTRADORAS

CAPITULO III: FLOTACIÓN DE MINERALES.

1. FUNDAMENTOS DE FLOTACIÓN DE MINERALES.

El área de Flotación es una de las secciones funcionales más importantes para el

Mediante el uso de reactivos estas diferencias se acentúan y permiten la captura preferencial

Esta área entrega un concentrado (producto) al área de Espesamiento de concentrado y un

Fundamentos de Operación en Plantas Concentradoras Página | 192

1.2 Conceptos generales de flotación.

1.2.1 Mineral y mena.

Metal Menas Origen Geológico

Tabla 20. Principales menas y su origen geológico.

Fundamentos de Operación en Plantas Concentradoras Página | 193

1.2.2 Partículas y granos.

 Una partícula es una entidad física distinguible.

Figura 179. Partículas y tamaño de grano.

1.2.3 Liberación de mineral.

La liberación se logra mediante un proceso de reducción de tamaño, denominado también

Figura 180. Partículas liberadas.

Fundamentos de Operación en Plantas Concentradoras Página | 194

1.2.4 Grado de liberación.

El grado de liberación de un mineral se refiere al porcentaje de mineral presente en forma de

En general, la liberación de la ganga no requiere de partículas muy finas.

Figura 181. Grado de liberación del mineral.

La curva que se muestra a continuación muestra el grado de liberación de un mineral en

Cuando el tamaño de partículas es el mismo que el tamaño de los granos la liberación es

Figura 182. Grado de liberación para partículas y granos.

Fundamentos de Operación en Plantas Concentradoras Página | 195

El tamaño de los granos de cada uno de los minerales presente en un yacimiento es

Tabla 21. Ejemplo de % de liberación en un mineral de Cobre de baja ley.

Figura 183. Separación de partículas y granos en remolienda.

Fundamentos de Operación en Plantas Concentradoras Página | 196

Figura 184. Separación concentrado – colas.

El procesamiento de minerales combina la liberación y la separación con el fin de concentrar

Figura 185. Etapas de liberación y separación.

Fundamentos de Operación en Plantas Concentradoras Página | 197

1.2.6 Porcentajes de sólidos.

La comprensión del concepto de porcentaje de sólidos, es un aspecto muy importante en la

La densidad de pulpa se puede expresar como el peso en kilogramos de un litro de pulpa. Si

Figura 186. Ejemplo de cálculo de porcentaje de sólidos.

Figura 187. Molécula de agua.

Fundamentos de Operación en Plantas Concentradoras Página | 198

Figura 188. Enlace oxígeno-hidrógeno.

El pH de una pulpa a menudo tiene un efecto considerable sobre el comportamiento de la

Fundamentos de Operación en Plantas Concentradoras Página | 199

1.3 Proceso de Flotación Colectiva y Selectiva.

La flotación de minerales es un fenómeno físico-químico usado como un proceso de

Figura 189. Separación de fases durante etapa de flotación.

1.3.1 Separación selectiva de minerales.

Figura 190. Separación de minerales.

Fundamentos de Operación en Plantas Concentradoras Página | 200

1.3.2 Recuperación y ley.

La recuperación y la ley son dos medidas de calidad de la separación. Los conceptos de

La recuperación compara la cantidad de mineral de valor contenido en el producto con la

La recuperación es la fracción del material valioso presente en la alimentación que se reporta

Si el 90% de cobre contenido en la alimentación va al concentrado, se dice que la

Figura 191. Recuperación.

Figura 192. Ley

Fundamentos de Operación en Plantas Concentradoras Página | 201