Soldadura Eléctrica Al Arco

Soldadura eléctrica al arco
Los procedimientos de soldaduras más empleados industrialmente son aquellos

donde la fuente de calor tiene su origen en un arco eléctrico.
La soldadura por arco eléctrico se basa en someter a dos conductores que están en
contacto a una diferencia de potencial, por lo que termina estableciéndose una corriente
eléctrica entre ambos.Si posteriormente se separan ambas piezas, se provoca una
chispa que va a ionizar el aire circundante, permitiendo el paso de corriente a través del
aire, aunque las piezas no estén en contacto.Los motivos principales de utilizar el
establecimiento de un arco eléctrico son:- genera una concentración de calor en una
zona muy delimitada;- se alcanzan temperaturas muy elevadas (> 5.000 ºC);- se puede
establecer en atmósferas artificiales;- permite la posibilidad de establecerse en forma
visible (arco descubierto) o invisible (arco sumergido o encubierto);- permite la posibilidad
de establecerse de diversas formas, estableciendo diferentes métodos de soldeo según
el caso (entre la pieza y un electrodo fusible, entre la pieza y un electrodo no fusible,
entre dos electrodos fusibles o no fusibles, entre las propias piezas a unir).Existen una
gran variedad de procedimientos de soldadura, donde la base de la fuente de calor es el
arco eléctrico. Todos estos procedimientos se pueden agrupar en dos grandes grupos,
por arco descubierto y por arco encubierto. A continuación se enumeran los distintos
procedimientos agrupados en cada grupo:- Arco descubierto:• Soldadura por arco
manual con electrodos revestidos;• Soldadura bajo gas protector con electrodo no fusible
(TIG, TIG Orbital, Plasma);• Soldadura bajo gas protector con electrodo fusible (MIG,
MAG, Oscilador, Electrogás);- Arco encubierto• Soldadura por arco sumergido;•
Soldadura por electroescoria (este procedimiento, aunque en realidad es un
procedimiento de soldadura por resistencia, el comienzo del proceso se realiza mediante
un arco eléctrico).Prácticamente, para el caso de la soldadura por arco eléctrico, su
aplicación acapara todo el sector industrial, debido a las opciones que presentan tanto su
automatización como su gran productividad.
Evolución histórica
La soldadura con arco, tal como hoy se entiende, se inició en Suecia a principios de
siglo, cuando Kjellber inventó el electrodo revestido. Hasta entonces los electrodos se
fabricaban con varillas de acero extrasuave simplemente. En estas condiciones, el metal
fundido, sin protección alguna, reacciona libremente con el oxígeno y el nitrógeno del
aire, convirtiéndose al enfriar en un metal frágil.La idea de Kjellber consistió en recubrir
los electrodos con una pasta de polvo y aglomerante, de forma que al fundir se forme
una escoria protectora, que impida el acceso del aire al baño de metal fundido.Se inicia
así el proceso de dotar de un recubrimiento a los electrodos que proporcione mejores
características y aspecto final al cordón de soldadura. El recubrimiento de los electrodos
está constituido generalmente por óxidos minerales, carbonatos, silicatos o diversos
compuestos orgánicos.Además del efecto protector del material fundido, el revestimiento
proporciona estas otras ventajas:- Al ser menos fusible que el metal del electrodo, forma
una especie de vaina alrededor del arco, que facilita su dirección y evita la formación de
arcos secundarios. También se ioniza mejor el aire que rodea la zona a soldar;- Permite
realizar las llamadas soldaduras de gran penetración gracias a que se puede utilizar más
intensidad de corriente con ciertos tipos de electrodos, llamados electrodos de gran
penetración, aumentando la zona fundida y evitando con esto el que tengamos que
preparar los bordes de algunas piezas;- Gracias a la protección de la escoria fundida, el
enfriamiento de la soldadura se hace con mayor lentitud, evitando tensiones internas.A
continuación se resume otros hitos que también merecen ser recordados y qufueron
concluyentes en el avance, en general de la técnica de soldar bajo gas protector, hasta
nuestros días:
1.919: se llevan a cabo las primeras investigaciones sobre el uso de gases de

protección en los procesos de soldeo. Estas investigaciones versaron principalmente
sobre los dos grandes grupos de gases, a saber, inertes (caso del Helio y Argón) o
activos (CO2). No obstante, el empleo de este último tipo inducía a la aparición de
proyecciones y poros en el cordón una vez solidificado; pero por otro lado, el poder
calorífico alcanzado por el arco bajo un gas activo es muy superior al alcanzado
empleando un gas noble;
Soldadura TIG (Gas inerte tungsteno)

En el proceso de soldadura TIG (gas inerte tungsteno), se utiliza un electrodo de tungsteno para
proporcionar un arco eléctrico para la soldadura. Una envoltura de gas inerte rodea el electrodo, el
arco y el área a soldar. Este proceso de protección con gas previene cualquier oxidación de la
soldadura y permite la producción de soldaduras aseadas, limpias.
La soldadura TIG difiere de la soldadura MIG (gas inerte de metal) en que el electrodo no se
consume en la soldadura. La soldadura TIG es el método preferido para soldar aluminio.
El gas de protección utilizado en la soldadura TIG puede ser argón, helio o una mezcla. El argón es
generalmente una opción mejor porque es más pesado que el aire y por lo tanto tiende a
proporcionar una mejor cobertura sobre la soldadura.
El flujo del suministro de gas se controla mediante el controlador de flujo másico (MC-20SLPM-D)
que está conectado a la parte superior del tanque.
El caudal del gas de protección varía según el material que se está soldando. El aluminio requiere
de 7-13 SLPM de argón, mientras que el acero inoxidable requiere de 5-7 SLPM de argón.
Las mezclas de gases populares para aplicaciones de soldadura, como Helistar A1025® y Stargon
CS® de Praxair, se incluyen como selecciones en la característica Gas Select™ de Alicat.
Además, los MFC de Alicat son altamente resistentes al ruido eléctrico y otras perturbaciones
presentes en los entornos de soldadura TIG.
Soldadura oxiacetilénica
La soldadura oxiacetilénica es un tipo de soldadura autógena. Se puede efectuar como soldadura
homogénea, debido a la fusión de piezas, ya sea con o sin aportación de material. 1 dependiendo
de si el material de aportación es o no del mismo tipo que el de base, o sin aporte de material como
soldadura autógena.2
Se usa un soplete que utiliza oxígeno como comburente y acetileno como combustible. Se produce
una delgada llama color celeste, que puede llegar a una temperatura aproximada de 3500 °C. 3
Se puede soldar cobre, acero, aluminio, latón, etc.

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