EL TORNO

Una de las máquinas herramienta más importantes en la industria del labrado de

los metales es el torno. Un torno es un dispositivo en el cual se hace girar la pieza
de trabajo contra una herramienta cortante. A medida que la herramienta cortante se
mueve longitudinal y transversalmente respecto al eje de la pieza de trabajo, se
genera la forma de la pieza de trabajo.

3.1 TIPOS DE TORNO

3.1.1 Torno paralelo

Es una máquina que trabaja en el plano horizontal (X,Y), porque solo tiene estos
dos ejes de movimiento, mediante el carro longitudinal que desplaza las
herramientas a la pieza y produce torneados cilíndricos, y el carro transversal que
se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza, para realizar la
operación denominada refrentado. Este tipo de torno lleva montado un tercer carro,
de accionamiento manual y giratorio, conocido como “Charriot” o auxiliar superior,
montado sobre el carro transversal, con el cual, inclinado a los grados necesarios,
es posible mecanizar conos.

Lo característico de este tipo de torno es que se pueden realizar en él mismo, todo

tipo de tareas propias del torneado, ya sea taladrado, cilindrado, refrentado,
roscado, conos, ranurado, escariado y moleteado entre otros; mediante diferentes
tipos de herramientas y útiles intercambiables con formas variadas que se le pueden
ir acoplando.

Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de operarios muy bien
cualificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a
menudo en la geometría de las piezas torneadas.

3.1.2 Torno Vertical

Tiene el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo

que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño lo
que identifica a estas máquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de
gran tamaño.

En los tornos verticales no se pueden mecanizar ejes que vayan fijados entre
puntos, porque carecen de contrapunto, así que solamente se mecanizan aquellas
piezas que van sujetas con garras adecuadas o con otros sistemas de fijación al
plato.

3.1.3 Torno Copiador

Es un tipo de torno que es operado con un dispositivo hidráulico y permite el

mecanizado de piezas repetidas, siguiendo el perfil de una plantilla de acuerdo a
las características de la misma, que reproduce el perfil de la pieza. Este tipo de
tornos, se utiliza principalmente para el torneado de ejes de acero, que tienen
diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjados y que tienen
poco material excedente.

El principio de funcionamiento es que un palpador muy sensible va siguiendo el

contorno de la pieza patrón al avanzar el carro principal y transmite su movimiento
por un mecanismo hidráulico o magnético a un carro que lleva un movimiento
independiente del husillo transversal. Lo más corriente es que el sistema copiador
no esté unido fijamente al torno, sino que constituya un aparato aparte que se puede
poner o quitar al torno. Hoy en día, este tipo de torno está siendo reemplazado por
la máquina CNC.
3.1.4 Torno Revolver

Es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de modo que sea posible
trabajar varias herramientas en forma secuencial rápida, con el fin de disminuir el
tiempo total de mecanizado. La característica principal del torno revólver, es que
lleva un carro con la torreta giratoria de forma hexagonal que ataca frontalmente a
la pieza que se quiere mecanizar, donde se insertan las diferentes herramientas que
conforman el mecanizado de la pieza. Cada una de estas herramientas está
controlada con un tope de final de carrera. También dispone de un carro transversal,
donde se colocan las herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc.

3.1.5 Torno CNC

Es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora. Se

caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de
revolución. Es una máquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas
complejas.

Las herramientas van sujetas en un cabezal en número de seis u ocho mediante

unos portaherramientas especialmente diseñados para cada máquina las cuales
entran en funcionamiento de forma programada, y permite a los carros horizontal y
transversal trabajar de forma independiente y coordinada, con lo que es fácil
mecanizar ejes cónicos o esféricos, así como el mecanizado integral de piezas
complejas.

Dada la robustez de la máquina, permite trabajar a velocidades de corte y avance

muy superiores a los tornos convencionales y, por tanto, la calidad de las
herramientas que utiliza suelen ser de metal duro o de cerámica.

3.2 PARTES DEL TORNO

En un torno paralelo se puede distinguir cuatro partes principales:

• La bancada

• El cabezal y cabezal móvil

• El contrapunto

• Los carros de movimiento de la herramienta

• La caja de control de velocidades

3.2.1 Bancada

Constituye la superficie de apoyo y la columna vertebral de un torno. Su rigidez y

alineación afectan la precisión de las partes maquinadas en el torno. La bancada
puede ser escotada o entera, según las guías tengan o no un hueco llamado escote,
cuyo objeto principal es permitir el torneado de piezas de mayor diámetro. Este
escote se cubre con un puente cuando no se requiere el volteo adicional.

Encima de la bancada se encuentran las guías prismáticas, las cuales consisten

generalmente en dos “V” invertidas y dos superficies planas de apoyo. Las guías de
los tornos son piezas maquinadas con gran exactitud por rectificado. Cuando las
guías están desgastadas o tienen algún daño, se afecta la precisión de las piezas
maquinadas y el torno pierde su valor.

3.2.2 Cabezal

Está fijo en el lado izquierdo de la bancada del torno y en él van montados

generalmente los órganos encargados de transmitir el movimiento del motor al eje.
Contiene el husillo que se encuentra sostenido por rodamientos en sus extremos y
mueve los diversos dispositivos de sujeción de la pieza de trabajo; es hueco para
hacer pasar por él las piezas de trabajo largas y esbeltas. La nariz del husillo es el
extremo del husillo que sobresale en el cabezal

3.2.3 El Contrapunto

Se usa para soportar el otro extremo de la pieza de trabajo durante el maquinado, o

para sostener diversas herramientas de corte, como brocas, escariadores y
machuelos. El contrapunto se ubica en el cabezal móvil a la derecha del torno, que
se desliza sobre las guías prismáticas y puede fijarse en cualquier posición a lo
largo de la bancada.

Tiene un husillo deslizante que se mueve mediante una manivela y cuya posición se
fija con una palanca.

3.2.4 Carro Principal

Es el también llamado carro longitudinal. Este se desliza sobre la parte superior de

las guías de la bancada.

3.2.5 El Delantal

Es la parte del carro que da hacia abajo, frente al operador. Contiene los engranajes
y los embragues de avance que transmiten el movimiento del tornillo patrón y de la
barra de cilindrar carro longitudinal y transversal.

El carro entero puede moverse a lo largo de la bancada del torno en forma manual,
dando vuelta a la manivela, o en forma automática, embragando los controles de
avance automático en el delantal. Una vez en posición, puede fijarse el carro a la
bancada apretando el tornillo de fijación correspondiente. Sujeto al delantal se tiene
también el reloj para corte de roscas, el cual indica el momento exacto en el que
deben embragarse y desembragarse las medias tuercas al estar cortando roscas.

3.2.6 El Carro Transversal

Se mueve perpendicularmente al eje del torno en forma manual, girando la manivela

de avance transversal o embragando la palanca de avance transversal automático.

3.2.7 Carro Auxiliar

Va montado sobre el carro transversal y puede ser girado a cualquier ángulo

horizontal respecto al eje del torno para maquinar biseles y conos. El carro auxiliar
sólo puede moverse manualmente girando la manivela de tornillo para su avance.
El buril o herramienta cortante se sujeta en la torreta para la herramienta que está
situada sobre el carro auxiliar.

3.2.8 La Torreta Portaherramientas

Ubicada sobre el carro auxiliar permite montar varias herramientas en la misma

operación de torneado y girarla para determinar el ángulo de incidencia en el
material.

3.2.9 La Caja

Para cambio rápido de velocidad, es el elemento de unión que transmite la potencia

entre el husillo y el carro. Accionando las palancas de cambio de velocidad de esta
caja, se pueden seleccionar los diferentes avances conectando en diferentes
configuraciones los engranajes a las correas de transmisión de movimiento.

La placa indicadora que tiene la caja de engranajes para cambio de velocidad,

indica el avance en milésimas de pulgada, o en hilos por pulgada para las
posiciones de la palanca.

Herramientas de corte para torno

Un instrumento o herramienta de corte es el elemento utilizado para extraer material

de una pieza cuando se quiere llevar a cabo un proceso de mecanizado. Hay
muchos tipos para cada máquina, pero todas se basan en un proceso de arranque
de viruta. Es decir, al haber una elevada diferencia de velocidades entre la
herramienta y la pieza, al entrar en contacto la arista de corte con la pieza, se
arranca el material y se desprende la viruta.

Las Herramientas de Corte para Tornos son de distintos tipos, se forjan a la forma
requerida en una sola pieza de un mismo material. Se fabrican en forma de barra
redonda, cuadrada o rectangular de acero para herramientas forjadas, que en un
extremo tienen su filo cortante. Una herramienta de corte típica para usar en un
torno consta principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de un cabezal donde
se encuentra la parte cortante. A su vez, el cabezal se compone de diversas partes.

Objetivos y recomendaciones a la hora del mecanizado

El objetivo de la cuchilla aplicada al torno es el de extraer material de una pieza

durante un proceso de mecanizado. Se debe considerar la dureza del material a
cortar para escoger una cuchilla de uno u otro material. Es muy importante que el
material con el que se realizan los cortes y otras acciones de las cuchillas para torno
de metal posean:
· Dureza alta.
· Resistencia a condiciones de altas temperaturas, ya sea por el entorno en el
que se trabaje como por el calor que se genera con la fuerza del giro.
· Plasticidad
· Ductilidad
· Resistencia al desgaste

Tipos de herramienta de acuerdo con el material

La cuchilla es una barra alargada fabricada en alguno de los materiales que

describimos a continuación. El tipo de corte lo va a dar la forma del cabezal afilado
de esta barra, que varía de graduación y forma. Las cuchillas para torno de metal
pueden estar fabricadas en distintos materiales:

· Acero al carbono: es un acero con entre 0.5 a 1.5% de concentración de

carbono, de escasa aplicación en la actualidad, las herramientas fabricadas en
acero al carbono o acero no aleado tienen una resistencia térmica al rojo de 250-
300 ºC y, por lo tanto, se emplean solamente para bajas velocidades de corte o
en el torneado de madera y plásticos. Son herramientas de bajo costo y fácil
tratamiento térmico, pero por encima de 300°C pierden el filo y la dureza. Con
acero al carbono se fabrican machuelos, terrajas, limas de mano y otras
herramientas similares.

· Acero rápido: son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos

tales como tungsteno, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Estos aceros
adquieren alta dureza, alta resistencia al desgaste y una resistencia térmica al
rojo hasta temperaturas de 600 ºC. Aunque a escala industrial y en el
mecanizado de alta velocidad su aplicación ha disminuido notablemente en los
últimos años, las herramientas de acero rápido aún se prefieren para trabajos en
metales blandos o de baja producción, porque son relativamente económicas y
son las únicas que se pueden volver a afilar en amoladoras o esmeriladoras
provistas de una muela abrasiva de óxido de aluminio, de uso común en la
mayoría de los talleres.
Los materiales que siguen son aquellos con los que se construyen los hoy tan
difundidos insertos o plaquitas.

· Carburo cementado o metal duro: estas herramientas se fabrican a base

de polvo de carburo, que junto a una porción de cobalto, usado como
aglomerante, le otorgan una resistencia de hasta 850°C. Los carburos más
comunes son: carburo de tungsteno (WC o widia), carburo de titanio (TiC),
carburo de tantalio (TaC) y carburo de niobio (NbC). Por su dureza y buena
resistencia al desgaste son las herramientas más adecuadas para maquinar
hierro colado, metales no ferrosos y algunos materiales abrasivos no metálicos.
Otra categoría de metales duros aleados comprende carburo cementado
recubierto, donde la base de carburo cementado se recubre con carburo de
titanio, nitruro de titanio (TiN), óxido de aluminio, nitruro de titanio y carbono
(TiCN) y nitruro de titanio y aluminio (TiAlN).

· Cermet (combinación de material cerámico y metal): aunque el nombre es

aplicable incluso a las herramientas de carburo cementado, en este caso las
partículas base son de TiC, TiCN y TiN en vez de carburo de tungsteno. El
aglomerante es níquel-cobalto. Estas herramientas presentan buena resistencia
al desgaste, alta estabilidad química y dureza en caliente. Su aplicación más
adecuada es en los materiales que producen una viruta dúctil, aceros y las
fundiciones dúctiles.

· Cerámica: existen dos tipos básicos de cerámica, las basadas en óxido de

aluminio y las de nitruro de silicio. Son duras, con alta dureza en caliente y no
reaccionan químicamente con los materiales de la pieza, pero son muy frágiles.
Se emplean en producciones en serie, como el sector automotriz y las
autopartes, donde dado a su buen desempeño, han logrado aumentar
notablemente la cantidad de piezas fabricadas.

· Nitruro de boro cúbico (CBN): es el material más duro después del

diamante. Presenta extrema dureza en caliente, excelente resistencia al
desgaste y en general buena estabilidad química durante el mecanizado. Es
frágil, pero más tenaz que la cerámica.

· Diamante policristalino (PCD): es sintético y casi tan duro como el

diamante natural. Presenta una increíble resistencia al desgaste y una baja
conductividad térmica, por lo que la vida útil de la herramienta es hasta cien
veces mayor que la del carburo cementado. Sin embargo, también es muy frágil,
las temperaturas de corte no deben exceder de 600 ºC, no puede usarse para
cortar materiales ferrosos porque existe afinidad y no sirve para cortar materiales
tenaces.

2. Geometría de la herramientas de torno (ángulos, planos…).

tipos de herramientas, su material y características (propiedades del hss…)

Herramientas auxiliares e insertos y su clasificación (sujetadores, soportes…)

PARTES DE UNA HERRAMIENTA DE TORNEADO

SE DIVIDE EN:

• Mango

• Parte Cortante •

EN LA PARTE CORTANTE:

• Filo Principal

• Filo Secundario

• Superficie de incidencia

• Superficie de desprendimiento

• Punta de la herramienta
Planos para la medida de ángulos de la herramienta

– Plano de referencia: Pr

• Pr ┴ V

– Plano de supuesto de trabajo: Pf

• a ⊂ Pf y Pf ┴ Pr

– Plano de retroceso: Pp

• Pp ┴ Pr y Pp ┴ Pf

– Plano del filo: Ps

• filo ⊂ Ps y Ps ┴ Pr

– Plano ortogonal: Po

• Po ┴ Pr y Po ┴ Ps

– Plano normal: Pn

• Pn ┴ filo

https://www.youtube.com/watch?v=nFvsTd7asug
Ángulos de la herramienta de torneado

· Angulo de ataque: α

· Angulo de incidencia : γ

· Angulo del filo β

· Angulo de posicionamiento principal χ

· Angulo de posicionamiento secundario χ´

· Vértice ε

· Inclinación del filo λ

El ángulo de ataque influye sobre las fuerzas y potencia necesarias para el corte debido a
que afecta al trabajo de cizallamiento que se realiza durante la formación de la viruta. En la
figura 9 puede verse que un ángulo a positivo produce un área de cizallamiento menor y
viruta mas fina (con menor esfuerzo de corte) que un a negativo.

ANGULOS DE TRABAJO EFECTIVO

Los ángulos de ataque e incidencia a y g, se modifican por efecto del avance, aumentando y
decreciendo respectivamente un valor igual a h, resultando los siguientes ángulos efectivos
(Fig. 11):

En operaciones de cilindrado el ángulo h es pequeño debido a que Va es pequeña en

relación con Vc, por lo cual puede despreciarse su efecto sobre los ángulos efectivos, salvo
para g pequeños ( 5 º ) que pueden dar origen al talonado de la herramienta. La situación
mas crítica puede darse en el roscado debido a que el avance es mucho mayor y entonces
conviene aumentar g para evitar el talonado.

ALTURA DE LA HERRAMIENTA

En la figura 12-b se observa que si la herramienta se ubica por encima del eje de la pieza
aumenta el ángulo de ataque efectivo ae y disminuye el de incidencia efectivo ge (pudiendo
producirse el talonado). En cambio, si la herramienta se ubica debajo del eje de la pieza
disminuye el ángulo de ataque (aumenta el esfuerzo de corte y la herramienta es
“enganchada” y atraída hacia la pieza) y aumenta el de incidencia.

DIRECCION DEL FLUJO DE VIRUTA

Cuando el filo es perpendicular a la dirección del movimiento principal, se presenta el caso

conocido como corte ortogonal (fig. 13), mientras que cualquier otra inclinación produce
corte oblícuo (fig. 14)

ANGULOS DE SITUACION

Dichas rotaciones definen la posición de la herramienta respecto a la máquina, y las mismas

se miden a través de los denominados ángulos de situación, que son los siguientes:

G: Angulo de planta: mide el desplazamiento angular de la herramienta respecto a la

dirección del movimiento principal. Se considera positivo si hace disminuir al ángulo de
posición χ

H: Angulo de Elevación: mide el desplazamiento angular alrededor de la dirección del

avance longitudinal. Se considera positivo si incrementa el ángulo de inclinación del filo l.

L: Angulo de rotación: mide el desplazamiento angular de la herramienta alrededor de su

eje. Es positivo se hace decrecer el ángulo de ataque a.

CONVENCION DE SIGNOS

De todos los ángulos de herramienta definidos, algunos de ellos pueden asumir distinto
signo algebraico, mientras que otros, por su ubicación, solo pueden asumir signo positivo.
En cuanto al ángulo de inclinación del filo, l, es considerado positivo cuando el filo asciende
(con respecto al plano de base) hacia la punta de la herramienta, y negativo en caso
contrario (fig.18).

Equipo auxiliar

Plato de sujeción de garras universal sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el

movimiento.

Plato de sujeción de garras blandas: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal a través de una
superficie ya acabada. Son mecanizadas para un diámetro específico no siendo válidas para
otros.

Centros o puntos: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta

Plato y perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el

movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.

Soporte fijo o luneta fija soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede
usarse la contrapunta.

Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas
cerca del punto de corte.

https://www.youtube.com/watch?v=sO25svf0uyw

Torreta portaherramientas con alineación múltiple.

Parámetros básicos en las operaciones de torneado

Los parámetros de mecanizado influyen en:

• Tiempo de mecanizado → Productividad

• Calidad de la pieza mecanizada → Acabado

Velocidad de corte
es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta. Más específicamente es la
velocidad relativa entre la arista de corte de la herramienta y la superficie a mecanizar
de la pieza. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene
que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de
muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de
la profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que
se mecanice. La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de
la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos
tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y
prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte
adecuada de las herramientas y así mismo de las piezas.

ECUACION DE VELOCIDAD

Así, si tenemos la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por

minuto que tendrá el cabezal del torno durante el proceso de mecanizado.

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

· Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.

· Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del

mecanizado.

· Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial ineficiente.

La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

· Formación de filo de aportación en la herramienta.

· Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.

· Baja productividad.

· Coste elevado del mecanizado.

Velocidad de avance

El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza

y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la
herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado ya que
un avance demasiado reducido rompe peor la viruta y podria reducir la vida de la
herramienta. Habitualmente es un dato que puedes obtener de los catálogos de
herramientas de los fabricantes

La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de

rotación de la pieza.
ECUACION DE VELOCIDAD DE AVANCE
F: es la longitud recorrida entre la herramienta y la pieza por cada vuelta del cabezal.

en los tornos convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de

velocidades disponibles, mientras que los tornos de control numérico pueden
trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la
máquina.

Efectos de la velocidad de avance

· Decisiva para la formación de viruta

· Afecta al consumo de potencia

· Contribuye a la tensión mecánica y térmica

La elevada velocidad de avance da lugar a:

· Buen control de viruta

· Menor tiempo de corte

· Menor desgaste de la herramienta

· Riesgo más alto de rotura de la herramienta

· Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

La velocidad de avance baja da lugar a:

· Viruta más larga

· Mejora de la calidad del mecanizado

· Desgaste acelerado de la herramienta

· Mayor duración del tiempo de mecanizado

· Mayor coste del mecanizado

Profundidad de corte

es la distancia que penetra la herramienta en la pieza en cada una de las pasadas de

un mecanizado, lo que igual al espesor de la capa metálica removida.

· La profundidad de pasada tiene un valor máximo admisible: para mecanizar

profundidades mayores, deberás hacer varias pasadas repetitivas sobre la misma
superficie a mecanizar, a diferentes profundidades.
 · Dependerá principalmente de la herramienta y la rigidez de su
portaherramientas, peo también de la potencia de la máquina, de las creces del
material a mecanizar, de la calidad a lograr y del avance.

ECUACION DE PROFUNDIDAD DE CORTE

EXPLICACION EN AREA

Fuerza especifica de corte

un parámetro que da una indicación de la eficiencia del proceso es la energía

consumida por unidad de volumen de material removido y se conoce como fuerza
específica de corte (ks).

la fuerza específica de corte depende del material y puede variar considerablemente

de uno a otro siendo afectada por los cambios en la sección de corte ángulos y
velocidad. la influencia de estos factores se aprecia en los gráficos adjuntos

potencia de corte

La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se

calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de
corte y Se expresa en kilovatios

4. Formación de viruta

El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran
velocidad, sino que los parámetros que componen el proceso tienen que estar
estrechamente controlados para asegurar los resultados finales de economía calidad y
precisión. En particular, la forma de tratar la viruta se ha convertido en un proceso complejo,
donde intervienen todos los componentes tecnológicos del mecanizado, para que pueda
tener el tamaño y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera así se
acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el área de mecanizado que
formarían madejas enmarañadas e incontrolables.

La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está cortando y
puede ser tanto dúctil como quebradiza y frágil.

El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada suelen determinar en gran

medida la forma de viruta. Cuando no bastan estas variables para controlar la forma de la
viruta hay que recurrir a elegir una herramienta que lleve incorporado un rompevirutas
eficaz.

Dado lo anterior, podemos encontrar los siguientes tipos de virutas:

4.1 Viruta continua

↑Vc (+calor→material más dúctil) ↓avancesy ↓profundidades y borde de corte afilado α↑ →Buen
acabado superficial.

Este tipo de viruta, el cual representa el corte de la mayoría de los materiales dúctiles que
permiten al corte tener lugar sin fractura, es producido por velocidades de corte
relativamente altas, grandes ángulos de ataque (entre 10º y 30º) y poca fricción entre la
viruta y la cara de la herramienta.

Las virutas continuas y largas pueden ser difíciles de manejar y en consecuencia la

herramienta debe contar con un rompe virutas que retuerce la viruta y la quiebra en tramos
cortos. La viruta continua se considera la ideal para una acción de corte eficiente, ya que
resulta en mejores acabados superficiales. Las virutas continuas pueden, por la fricción,
desarrollar una zona secundaria de corte en la interfaz entre herramienta y viruta. Dicha
zona secundaria se vuelve más gruesa a medida que aumenta la fricción entre la
herramienta y la viruta

Las condiciones favorables para producir viruta continua son:

• Material dúctil de trabajo

• Borde bien afilado de la herramienta de corte

• Un gran ángulo de ataque en la herramienta

• Altas velocidades de corte

• Enfriamiento de la herramienta cortante y la pieza de trabajo mediante el uso de líquidos

para corte

4.2 Viruta discontinua

↓Vc, ↓ángulo de ataque, ↑avance y profundidad,↑µ.

La grieta se propaga en toda la extensión del plano de cizallamiento, formando elementos

separados de forma y dimensiones diferentes.

Materiales frágiles (hierro fundido gris)

Las siguientes condiciones favorecen la producción de la viruta discontinua:

•Material de trabajo frágil

•Un ángulo de ataque pequeño en la herramienta de corte

•Grosor grande de viruta (avance burdo o grueso)

•Baja velocidad de corte

4.3 Viruta segmentada

Son semicontinuas, con zonas de alta o baja deformación por cortante. Los metales de baja
conductividad térmica y resistencia que disminuye rápidamente con la temperatura, como el
titanio, muestran ese comportamiento. Las virutas tienen un aspecto de diente de sierra por
la parte superior.

4.4 viruta parcialmente continua

Tipo intermedio entre virutas continuas y discontinuas, la fisura se propaga parcialmente por
la extensión del plano de cizallamiento.

Se compone de elementos separados no relacionados o muy débilmente relacionados.

Se presenta como resultado de la alta tensión de compresión en el plano de cizallamiento

que dificulta la propagación de la grieta.

5. Normas de seguridad y precauciones

5.1. ANTES DE PONER EN MARCHA EL TORNO.

- Asegúrese que todas las protecciones de engranajes y correas de transmisión se

encuentran en su lugar.

- La contrapunta, el soporte de la herramienta y la pieza que se va a mecanizar deben estar

debidamente aseguradas antes de conectar la corriente eléctrica.

- Seleccione la herramienta adecuada para el trabajo.

- Asegúrese que la herramienta se encuentra en buenas condiciones (afilada).

- Colóque la herramienta en forma correcta en su soporte y asegúrela firmemente

- Si va a trabajar una pieza entre puntas, recuerde que debe avellanarla en ambos extremos
a fin de evitar que ésta pueda soltarse cuando se está mecanizando

- Asegúrese que la pieza a tornear tiene sus centros avellanados limpios, antes de montarla
entre puntas.

- Asegúrese que la pieza a tornear y las puntas tienen el mismo ángulo, antes de montarla.

- Verificar si el carro se mueve libremente a lo largo de las guías de las bancadas, antes de
poner en movimiento el torno.

- Proteger la bancada con calces de madera, al montar o desmontar el plato en el eje

principal del torno.

- Mantenga los accesorios del torno, limpios y almacenados ordenadamente en un lugar

adecuado. Recuerde que son elementos de precisión y cualquier golpe los puede afectar.
- Coloque la herramienta de trozar exactamente a la altura del centro de la pieza y
perpendicular al eje longitudinal

- Los contactos de las mordazas de las lunetas deben estar lubricados con grasa
constantemente

- Aceite el torno todas las mañanas. Funcionará mejor.

- Al cambiar platos se deben enroscar a mano y no mediante la fuerza del motor del torno. -
Después de ajustar el mandril o plato se debe retirar inmediatamente la llave de ajuste de
las mordazas. En caso contrario, éste puede salir despedida del mandril al hacer funcionar
el torno, pudiendo producir una lesión en cara, ojos o pecho.

- Después de quitar la punta del husillo del cabezal, colóquese siempre un trapo en el
agujero del husillo a fin de prevenir la acumulación de polvo.

- Los cojinetes del husillo y en general todo el mecanismo de éste, deben mantenerse
constantemente lubricados.

5.2. DURANTE LA PUESTA EN MARCHA DEL TORNO

- Las manos deben mantenerse alejadas de las piezas del plato y de las mordazas del
mandril, mientras el torno esté en funcionamiento.

´ Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc., deben realizarse con el torno
completamente parado; especialmente las siguientes:

· Alejarse o abandonar el puesto de trabajo

· Sujetar la pieza a trabajar

· Medir o Comprobar el acabado

· Limpiar

· Ajusta protecciones o realizar reparaciones

- No se debe frenar nunca el plato con la mano

- Cuando las puntas empiezan a rechinar, detenga inmediatamente el torno.

- No debe comenzar a tornear una pieza entre puntas sin tener la seguridad de que éstas
están bien alineadas con la bancada

- Cuando el cabezal fijo tenga caja de cambios de engranajes, los cambios deben ser
hechos con el torno detenido.
5.3. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL PARA EL MECANICO TORNERO

- Los operarios deben llevar ropa cómada pero ajustada al cuerpo (slack u overol)
abotonada.

- En ningún caso mangas sueltas, chalecos demasiado grandes, sin abotonar, etc.

- No se debe usar corbatas o prendas similares que puedan ser cogidas por la pieza que se
está mecanizando.

- Tampoco se debe usar: - Anillos. - Relojes de pulsera. - Brazaletes.

- El operador del torno no puede usar guantes, ya que constituye un riesgo de atrapamiento
con la pieza en movimiento (el guante no se debe usar en ninguna máquina de rotación).

- Para evitar que la proyección de partículas metálicas lesionen los ojos del operador, éste
siempre deberá utilizar lentes de seguridad (policarbonatos) cada vez que esté trabajando
en el torno.

- Para evitar lesiones en los pies por caídas de piezas o accesorios del torno (platos,
lunetas, ejes, etc.) deberá estar provisto de calzado de seguridad con puntera de acero
(Calidad Certificada).

5.4 Orden, limpieza y conservación.

´ 1. El torno debe mantenerse en buen estado de conservación limpio y

correctamente engrasado.

´ 2. Así mismo hay que cuidar el orden, limpieza y conservación de las herramientas,
utillaje y accesorios; tener un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.

´ 3. Se deben retirar las virutas con regularidad, sin esperar al final de la jornada,
utilizando ganchos con cazoleta guardamanos pare las virutas largas y cepillos o
rastrillos para las virutas menudas.

´ 4. Las herramientas deben guardarse en un armario o lugar adecuado. No debe

dejarse ninguna herramienta u objeto suelto sobre el torno. Las cuchillas (buriles)
se protegerán con capuchones de plástico o cuero.

´ 6. Tanto las piezas en bruto como las ya mecanizadas han de apilarse de forma
segura y ordenada, o bien utilizar contenedores adecuados si las piezas son de
pequeño tamaño. Se dejará libre un amplio pasillo de entrada y salida al torno.
No debe haber materiales apilados detrás del operario.

´ 7. Eliminar las basuras, trapos u cotones empapados en aceite o grasa, que

pueden arder con facilidad, echándoles en contenedores adecuados. (metálicos
y cerrados).
´ 8. Las conducciones eléctricas deben estar protegidas contra cortes y daños
producidos por las virutas y/o herramientas. Vigile este punto e informe a su
inmediato superior de cualquier anomalía que observe.