T05627

ESTUDIO PARA LA OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN
DE CAÑA DE UN INGENIO AZUCARERO INGENIO PROVIDENCIA S.A.
JULIE ADRIANA VELASCO BURBANO

ANGEL ANDRES VALDERRAMA RIVERA
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

FALCULTA DE INGENIERIAS
DEPARTAMENTO DE AUTOMATICA Y ELECTRONICA
INGENIERIA MECATRONICA
INGENIERIA ELECTRONICA
SANTIAGO DE CALI
2006
JULIE ADRIANA VELASCO BURBANO

ANGEL ANDRES VALDERRAMA RIVERA
Proyecto de grado para optar al título

Ingeniera Mecatrónico
Ingeniero Electrónico
Director
INGENIERO GUILLERMO CAICEDO PRADO
Jefe departamento eléctrico y control IPSA
Director
INGENIERO ADOLFO ORTIZ ROSAS
Especialista en Automatización Industrial UAO
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

FALCULTA DE INGENIERIAS
DEPARTAMENTO DE AUTOMATICA Y ELECTRONICA
INGENIERIA MECATRONICA
INGENIERIA ELECTRONICA
SANTIAGO DE CALI
2006
Nota de aceptación
Trabajo aprobado por el comité de

grado en cumplimiento de los
requisitos exigidos por la Universidad
Autónoma de Occidente para optar al
título de Ingeniero Mecatrónico,
Ingeniero Electrónico.
JIMMY TOMBE ANDRADE

Director
OSCAR AGREDO
Director
Santiago de Cali, 31 Enero del 2006

Expresamos agradecimientos a:
Nuestros padres y familia quienes confiando en nosotros lograron apoyarnos para

salir adelante con el proyecto.
Este gran triunfo se lo dedico a mi mamita Nidia Burbano que con su esfuerzo,
amor y dedicación ha logrado sacarnos adelante, a mi hermanito Gustavo por
estar a mi lado, por apoyarme y ayudarme siempre incondicionalmente, a Diosito
por darnos a los 3 la suficiente fortaleza para salir adelante.
A mi compañero de trabajo Angel porque junto a el hice de mi sueño una realidad.
Julie Adriana Velasco Burbano.
Dedico este trabajo a mis padres Angel Maria Valderrama Meneses y Gloria Elssy
Rivera Payan por hacer grandes esfuerzos para brindarme la posibilidad de ser
profesional, a mi hermana por su comprensión, en especial a mi padre por
enseñarme que grandes retos implican grandes cambios, a mi madre por
enseñarme que hay que labrar el presente para vivir en el futuro, agradezco a Dios
por colmar mi vida de dichas y bendiciones, a Julie que por medio de las
discusiones y consejos me hacen crecer en conocimiento. A la personas queridas
que me acompañaron gracias por su disposición y ayuda brindada.
Angel Andrés Valderrama Rivera.

AGRADECIMIENTOS
Al Ingeniero Guillermo Caicedo Prado, Jefe Departamento Eléctrico y Control del

Ingenio Providencia S.A., por su grandiosa colaboración en la gestión de recursos
en la empresa y la orientación en la elaboración del proyecto.
Adolfo Ortiz Rosas Ingeniero Electricista, Especialista en Automatización Industrial

de la Universidad Autónoma de Occidente, por su disposición, dedicación y aporte
en el buen desarrollo del proyecto.
Gracias por su aporte y colaboración en el proyecto al Ingeniero Luís Fernando

López Guerrero y a todo el personal de control de molinos del Ingenio por su
contribución.
Al señor Angel Maria Valderrama Meneses, por su colaboración y apoyo dentro y

fuera de la institución – SENA.
CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN 1
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 6
2. MARCO TEÓRICO 7
3. ANTECEDENTES 9
4. OBJETIVO GENERAL 11
5. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 12
6. JUSTIFICACIÓN 13
7. ACTUADORES, SENSORES Y ESTRATEGIAS DE CONTROL 14
IMPLEMENTADAS EN LA ALIMENTACION DE CAÑA DEL PRIMER
MOLINO EN EL INGENIO PROVIDENCIA
7.1 MESAS DE CAÑA 16
7.1.1 Mesa de caña 1 16
7.1.5 Gallego o esparcidor 23
7.1.6 Tambor nivelador 24
7.2 CONDUCTORES DE CAÑA 26
7.2.1 Conductor de caña 1 26
7.2.4 Basculas 29
7.2.5 Picadora 30
7.2.6 Turbinas picadoras 31
7.2.7 Desfibradora 32
7.2.8 Tambor alimentador desfibradora de caña 33
7.2.9 Yunque desfibradora 33
7.2.10 Sistema de control y adquisición de datos de la desfibradora 34
7.2.11 Electroimán 36
7.3 BANDA MOLINO 1 37
7.4 CHUTE 38
7.4.1 Sensores Elico s10n 38
7.4.2 Transmisor de señal 39
7.4.3 Sensores capacitivos 40
7.4.3.1 Convertidor de nivel CD 420 40
7.4.3.2 Sensor capacitivo de proximidad STF 2500 BS 41
7.5 MOLINOS 43
7.5.1 MOLINO 1 43
8. ESTRATEGIAS DE CONTROL 45
8.1 VARIABLES DE CONTROL 45
8.2 CONTROL DE VELOCIDAD 52
8.3 MOLINOS 54
8.4 CONDUCTOR DE CAÑA 1 54
8.5 CONDUCTOR DE CAÑA 3 54
8.6 SISTEMA DE CONTROL 55
8.7 SEÑALES QUE CAUSAN ALARMA 57
8.8 CONTROL VELOCIDAD DE LA TURBINA 59
8.8.1 Variables digitales 59
8.8.2 Variables análogas 59
8.8.3 Control bombas Farval 61
8.8.4 Relación entradas y salidas 63
8.8.5 Entradas digitales 63
8.8.6 Salidas digitales 64
8.8.7 Entradas análogas 65
9. BALANCE DE MASA Y ENERGÍA 67
10. INDUSTRIA AZUCARERA EN EL EXTERIOR 70
10.1 INDUSTRIA AZUCARERA AUSTRALIA 70
10.1.1 Molino típico australiano 72
10.1.2 Instrumentación y automatización 73
10.2 INDUSTRIA AZUCARERA BRASILERA 74
10.3 INDUSTRIA AZUCARERA COLOMBIANA 75
10.3.1 Molino típico colombiano 76
10.3.2 Ingenio Mayagüez 77
10.3.3 Ingenio Manuelita 79
10.3.4 Ingenio Castilla 84
10.3.5 Ingenio Riopaila 91
10.3.6 Ingenio San Carlos 95
11. DESCRIPCIÓN DEL OBJETIVO DE CONTROL PARA EL SISTEMA 97
DE CONDUCTORES EN LOS INGENIOS AZUCAREROS DE LA REGIÓN
12. ESTUDIO PARA LA OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA DE 100
ALIMENTACIÓN DE CAÑA DEL INGENIO PROVIDENCIA
12.1 DESARROLLO DEL PLANTEAMIENTO DE LA MISIÓN DEL 101
PROYECTO
12.2 IMPORTANCIA RELATIVA DE LOS PLANTEAMIENTOS DE LAS 104
NECESIDADES
12.3 MEDIDAS Y UNIDADES 105
12.4 EVALUACIÓN DE MEDIDAS EN PRODUCTOS COMPETIDORES 107
12.5 ASIGNACIÓN DE VALORES MARGINALES E IDEALES 108
12.6 CAJA NEGRA 109
12.6.1 Descomposición funcional 110
12.7 SUBFUNCIONES CRÍTICAS 111
12.7.1 Distribución en Mesas 111
12.7.2 Instrumentación de medida y de operación 111
12.7.3 Estrategia de Control 111
12.8 BÚSQUEDA EXTERNA 111
12.8.1 Búsqueda en literatura especializada 111
12.9 BÚSQUEDA INTERNA 113
12.10 CONCEPTOS GENERADOS 113
12.10.1 Distribución en Mesas 113
12.10.2 Instrumentación de medida y de operación 113
12.10.3 Estrategia de Control 113
12.11 ÁRBOL DE CLASIFICACIÓN DE CONCEPTOS 114
12.12 TABLA DE COMBINACIÓN DE CONCEPTOS 116
12.13 SELECCIÓN DE CONCEPTOS 117
12.13.1 Aplicando el criterio de Viabilidad 117
12.13.2 Aplicando el criterio de disponibilidad de tecnología 117
12.13.3 Aplicando el criterio de pasa / no pasa 117
12.14 CONCEPTOS 118
12.15 MATRIZ PARA EL TAMIZAJE DE CONCEPTOS 119
12.16 EVALUACIÓN DE CONCEPTOS RESPECTO A LA REFERENCIA 119
12.17 MATRIZ PARA EVALUAR CONCEPTOS 121
12.17.1 Ponderación por Método de Pareo 122
12.18 PRUEBA DE CONCEPTO 123
12.18.1 Propósito de prueba 123
12.18.2 Propuesta de encuesta 124
12.19 ESPECIFICACIONES FINALES 125
12.20 DESARROLLO DE LA ARQUITECTURA DEL PRODUCTO 126
12.20.1 Tipo de arquitectura 126
12.20.2 Interacciones entre elementos físicos y funcionales 126
12.21 DESCOMPOSICIÓN DEL PRODUCTO EN SISTEMAS Y 127
SUBSISTEMAS
12.21.1 Interacciones entre subsistemas 127
12.22 INTERACCIONES FUNDAMENTALES 128
12.23 INTERACCIONES INCIDENTALES 129
12.24 LAYOUT 130
12.25 DISEÑO INDUSTRIAL 131
12.25.1 Evaluación de las necesidades ergonómicas y estéticas 132
12.26 DIRECCION DEL PROCESO DE DISEÑO INDUSTRIAL 134
12.27 CALIDAD DEL DISEÑO IDUSTRIAL 135
12.28 DISEÑO FINAL 137
12.29 DESCRIPCIÓN DE LA ESTRATEGIA DE CONTROL PROPUESTA 139
12.29.1 Señales que Causan Alarma 147
13. PROPUESTA DE DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL 149
ELECTROMECÁNICO PARA OBTENER EL NIVEL IDEAL EN EL
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DEL PRIMER MOLINO
13.1 DESARROLLO DEL PLANTEAMIENTO DE LA MISIÓN DEL 150
PROYECTO
13.2 IMPORTANCIA RELATIVA DE LOS PLANTEAMIENTOS DE LAS 153
NECESIDADES
13.3 MEDIDAS Y UNIDADES 154
13.4 EVALUACIÓN DE MEDIDAS EN PRODUCTOS COMPETIDORES 155
13.5 ASIGNACIÓN DE VALORES MARGINALES E IDEALES 157
13.6 CAJA NEGRA 158
13.6.1 Descomposición funcional 159
13.7 SUBFUNCIONES CRÍTICAS 160
13.7.1 Sensar Nivel 160
13.7.2 Accionar Mecanismos 160
13.8 BÚSQUEDA EXTERNA 161
13.8.1 Búsqueda en literatura especializada 161
13.9 BÚSQUEDA INTERNA 162
13.10 CONCEPTOS GENERADOS 162
13.10.1 Sensar Nivel 162
13.10.2 Accionar Mecanismos 162
13.11 ÁRBOL DE CLASIFICACIÓN DE CONCEPTOS 163
13.12 TABLA DE COMBINACIÓN DE CONCEPTOS 164
13.13 SELECCIÓN DE CONCEPTOS 165
13.13.1 Aplicando el criterio de Viabilidad 165
13.13.2 Aplicando el criterio de disponibilidad de tecnología 165
13.13.3 Aplicando el criterio de pasa / no pasa 166
13.14 CONCEPTOS 166
13.15 MATRIZ PARA EL TAMIZAJE DE CONCEPTOS 167
13.16 EVALUACIÓN DE CONCEPTOS RESPECTO A LA REFERENCIA 167
13.17 MATRIZ PARA EVALUAR CONCEPTOS 169
13.17.1 Ponderación por Método de Pareo 170
13.18 PRUEBA DE CONCEPTOS 171
13.18.1 Propósito de prueba 171
13.18.2 Propuesta de encuesta 172
13.19 ESPECIFICACIONES FINALES 173
13.20 DESARROLLO DE LA ARQUITECTURA DEL PRODUCTO 174
13.20.1 Tipo de arquitectura 174
13.20.2 Interacciones entre elementos físicos y funcionales 174
13.21 DESCOMPOSICIÓN DEL PRODUCTO EN SISTEMAS Y 175
SUBSISTEMAS
13.21.1 Interacciones entre subsistemas 175
13.22 INTERACCIONES FUNDAMENTALES 176
13.23 INTERACCIONES INCIDENTALES 177
13.24 LAYOUT 179
13.25 DISEÑO INDUSTRIAL 180
13.25.1 Evaluación de las necesidades ergonómicas y estéticas 180
13.26 DIRECCION DEL PROCESO DE DISEÑO INDUSTRIAL 183
13.27 CALIDAD DEL DISEÑO IDUSTRIAL 184
13.28 PROTOTIPO VIRTUAL 186
13.29 DISEÑO DETALLADO 188
13.29.1 Documentación eléctrica 188
13.29.2 Documentación mecánica 197
13.29.2.1 Calculo del Sistema Hidráulico 200
13.30 DISEÑO FINAL 203
13.31 DESCRIPCIÓN DE LA ESTRATEGIA DE CONTROL PROPUESTA 205
13.31.1 Señales que Causan Alarma 210
14. CONCLUSION 211
15. SUGERENCIAS 214
BIBLIOGRAFÍA 216
ANEXOS 218
FORMATO IFAC 237
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Especificaciones Mesa de Caña 1 17

Tabla 5. Especificaciones Tambor Nivelador 25
Tabla 6. Especificaciones Conductor de Caña 1 26
Tabla 9. Especificaciones Picadora 31
Tabla 10. Especificaciones Turbina Picadora 1 31
Tabla 11. Especificaciones Turbina Picadora 2 31
Tabla 12. Tambor Alimentador Desfibradora 33
Tabla 13. Especificaciones Picadora 43
Tabla 14. Tiempo Promedio de Descargue de Caña 45
Tabla 15. Equipos de control. 56
Tabla 16. Datos de operación turbina y reductores 58
Tabla 17. Set point de temperatura para alarma y disparo 58
Tabla 18. Equipos molinos tándem 1 y 2. 80
Tabla 19. Valores de operación Tándem 1 81
Tabla 20. Valores de operación Tándem 2 82
Tabla 21. Descripción de objetivos de control para el sistema de 98
conductores en los Ingenios azucareros de la región
Tabla 22. Planteamiento de la Misión 101
Tabla 23 Identificación de las Necesidades 102
Tabla 24. Importancia Relativa de los Planteamientos de las
104
Necesidades
Tabla 25. Medidas y Unidades 105
Tabla 26. Benchmarking 106
Tabla 27. Asignación de Valores Marginales e Ideales 108
Tabla 28. Árbol para la subfunción Distribución en Mesas 114
Tabla 29. Árbol para la subfunción Instrumentación de medida y de
115
operación
Tabla 30. Árbol para la subfunción Estrategia de Control 115
Tabla 31. Combinación de Conceptos 116
Tabla 33. Matriz de tamizaje 120
Tabla 34. Matriz para evaluar conceptos 121
Tabla 35. Ponderación por método de pareo 122
Tabla 36. Especificaciones Finales 125
Tabla 37. Arquitectura Modular 126
Tabla 38. Interacción entre Sistemas 127
Tabla 39. Interacciones Fundamentales 128
Tabla 40. Interacción Incidentales 129
Tabla 41. Evaluación de necesidades ergonómicas 131
Tabla 42. Evaluación de necesidades estéticas 133
Tabla 43. Evaluación de la calidad del diseño industrial 135
Tabla 44. Rangos de molienda 145
Tabla 45. Planteamiento de la Misión 150
Tabla 46. Identificación de las Necesidades 151
Tabla 47. Importancia Relativa de los Planteamientos de las
153
Necesidades
Tabla 48. Medidas y Unidades 154
Tabla 49. Benchmarking 155
Tabla 50. Asignación de Valores Marginales e Ideales 157
Tabla 51. Árbol para la subfunción Sensar Nivel 163
Tabla 52. Árbol para la subfunción Accionar Mecanismos 164
Tabla 55. Matriz de Tamizaje 168
Tabla 56. Matriz para Evaluar Conceptos 169
Tabla 57. Ponderación por Método de Pareo 170
Tabla 58. Especificaciones Finales 173
Tabla 59. Arquitectura Integral 174
Tabla 60. Interacción entre sistemas 175
Tabla 61. Interacción fundamentales 176
Tabla 62. Interacción Incidentales 177
Tabla 63. Evaluación de necesidades ergonómicas 180
Tabla 64. Evaluación de necesidades estéticas 182
Tabla 65. Evaluación de la calidad del diseño industrial 184
Tabla 66. Características Técnicas 189
Tabla 67. Instalación en Conjunto con la CD 420 192
Tabla 68. Instalación en conjunto con el STF 2500b 196
Tabla 69. Características técnicas 196
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Molino 4
Figura 2. Explosión Mesa de Caña 14
Figura 3. Mesa de Caña 15
Figura 4. Mesa de Caña 2 18
Figura 5. Gallego de la mesa de Caña 3 19
Figura 6. Alimentación por cargadores 20
Figura 7. Mesa de Caña 4 21
Figura 8a. Gallego o esparcido 23
Figura 8b. Gallego o esparcidor 23
Figura 9. Tambor Nivelador #a 24
Figura 10. Tambor Nivelador #b 24
Figura 11. Patios 25
Figura 12. Conductores de caña 28
Figura 13. Conductor #a 28
Figura 13. Conductor #b 28
Figura 14. Bascula conductor de caña 2 29
Figura 15. Picadora 30
Figura 16. Desfibradora #a 32
Figura 16. Desfibradora #b 32
Figura 17. Desfibradora, Instalación Típica 33
Figura 18. DAS-8000 34
Figura 19. Electroimán 36
Figura 20. Conexión de relevos run y falla 37
Figura 21a. Parte Superior del chute 38
Figura 21b. Parte Superior del chute 38
Figura 22. Ubicación de Sensores Conductivos 39
Figura 23. Ubicación de Sensores Capacitivos 41
Figura 24. Chute 3D 42
Figura 25. Estación de Molinos 44
Figura 26. Esquema general del patio de caña 47
Figura 27. Conexión Molinos 48
Figura 28. Tarjeta Júpiter 500 52
Figura 29. Conexión física de los IMP – IMI, Conductor de caña 3 53
Figura 30. Pantalla OP35 56
Figura 31. Sistema de Control Molino, Mesas y Patios 66
Figura 32. Generación de energía – Ingenio Providencia 67
Figura 33. Distribución de vapor – Ingenio Providencia 69
Figura 34. Molino Típico Australiano 72
Figura 35. Descarga de caña 74
Figura 36. Molino Típico Colombiano 76
Figura 37. Turbinas, Reductores-Ingenio Manuelita 80
Figura 38. Patios Caña Tándem 2 83
Figura 39. Descargue Ingenio Castilla 85
Figura 40. Donelly Ingenio Castilla 87
Figura 41. Flujograma del proceso de producción del azúcar 89
Figura 42. Lavado de mesas 91
Figura 43. Patios – Ingenio Riopaila 92
Figura 44. Molino 1 – Ingenio Riopaila 94
Figura 45. Caja Negra 109
Figura 46. Descomposición Funcional 110
Figura 47. Layout 130
Figura 48. Dirección del proceso de diseño industrial 135
Figura 49. Diseño final – Pirámide de control y automatización 137
Figura 50. Esquema de diseño final de sistema de control 138
Figura 51. Caja Negra 158
Figura 52. Descomposición Funcional 159
Figura 53. Layout 179
Figura 54. Dirección del proceso de diseño industrial 184
Figura 55.Prototipo virtual – Accionamiento cerrado 186
Figura 56. Prototipo virtual – chute lateral 187
Figura 57. Sensor Capacitivo Fertron 190
Figura 58. Dibujo Dimensional 190
Figura 59. Instalación del Sensor en el Proceso 192
Figura 60. Convertidor de Nivel 193
Figura 61. Dibujo Dimensional 194
Figura 62. Componentes mecánicos básicos 198
Figura 63. Cilindro típico 199
Figura 64. Diseño final 203
Figura 65. Chute lateral hidráulico 204
LISTA DE DIAGRAMAS
Pág.
Diagrama 1. P&ID de velocidad de los conductores 50

Diagrama 2. Diagrama de flujo 144
Diagrama 3. P&ID estrategia de control - sistema automático 147
Diagrama 4. Diagrama de flujo 206
Diagrama 5. P&ID estrategia de control - sistema electromecánico 210
LISTA DE ECUACIONES
Pág.
Ecuación 1. Flujo instantáneo en la descarga ton/h conductor de caña 51

1 y 2 para control de velocidad
Ecuación 2. Opciones de combinaciones 140
LISTA DE ANEXOS
Pág.
ANEXO A. PRIMER MOLINO - IPSA 217

ANEXO B. CHUTE – MOBILE WALL 218
ANEXO C CHUTE – MOBILE WALL LATERAL-FRONTAL 219
ANEXO D. CHUTE – PROTOTIPO SISTEMA HIDRAULICO 3D 220
ANEXO E. PROTOTIPO SISTEMA HIDRAULICO ACCIONAMIENTO 3D 221
ANEXO F. CHUTE – PLANO PROTOTIPO SISTEMA HIDRAULICO 222
ANEXO G. ACONDICIONAMIENTO SISTEMA HIDRAULICO PUENTE Y 223
COMPUERTA
ANEXO H. VISTA LATERAL SISTEMA HIDRAULICO PUENTE Y 224
COMPUERTA
ANEXO I. BOSQUEJO SISTEMA HIDRAULICO PUENTE Y COMPUERTA 225
ANEXO J. PARTE POSTERIOR SISTEMA HIDRAULICO PUENTE Y 226
COMPUERTA
ANEXO K. BOSQUEJOS SISTEMA HIDRAULICO 227
ANEXO L. DIAGRAMA DE FLUJO CHUTE – PUENTE 228
ANEXO M. COMPUERTA CHUTE 229
ANEXO N. INSTALACION SENSORES CAPACITIVOS MOLINO 230
ANEXO O. SISTEMA PALPADOR 231
ANEXO P. BALANCE DE EFICIENCIA MOLINO 232
ANEXO Q. CHUTE – OPCION DE PARED MOVIL 234
ANEXO R. CHUTE – OPCION DE PARED MOVIL 235
ANEXO S. CHUTE – PLANO OPCION DE PARED MOVIL 236
GLOSARIO
ACCION DE CONTROL: Sentido en el cual se moverá la variable manipulada a fin

de corregir cualquier error en la variable controlada.
ALCANCE (SPAN): Es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior

del campo de medida del instrumento.
AUTOMÁTICA: ciencia que trata de sustituir en un proceso el operador humano

por un determinado dispositivo, generalmente electromecánico.
BAGAZO: Es el residuo del proceso de la molienda de caña, material fibroso que

queda como subproducto de la industria azucarera, después de que se extrae el
jugo de la caña de azúcar.
CALIBRACIÓN: Calibración es el proceso de comparar un instrumento de

exactitud desconocida, para asegurar que funcione dentro de los límites de la
tolerancia especificada por el fabricante, o que tenga la exactitud requerida en el
trabajo para el que fue escogido. El instrumento estándar para comparación es
normalmente de una exactitud de por lo menos cuatro veces mayor que el
instrumento a calibrar y cuando no se puede tener éste estándar, se toma el
promedio de varios estándares. Una Calibración estática es una calibración
realizada de manera que da tiempo al elemento para que su salida se sitúe en un
valor fijo. Una Calibración dinámica es a menudo una comparación del elemento a
calibrar con otro estándar, que es mucho más rápido.
CARGA: Aquella variable de proceso la cual afecta el valor de la variable

controlada y no puede ser manipulada por el sistema de control.
CCM (Centro de control de motores): Cuarto donde se encuentran las fuentes de
poder, tarjetas de transmisión de datos, PLC’s, tarjetas de entrada y salida de
datos, digitales y análogas, drive’s, contactores y demás elementos que se
encargados de el control de todos los motores del tándem de molinos.
CHUTE: Conducto o tolva por donde baja la caña al primer molino.
COMPARADOR: En este dispositivo se restan las dos señales provenientes del

Elemento de Entrada y Elemento de Realimentación, estas dos señales deben ser
compatibles de tal forma que se puedan restar.
COMPENSADOR O CONTROLADOR: Es la parte pensante del sistema, y es el

elemento encargado de corregir el error que se presente. Es una interconexión de
componentes actuando en forma conjunta con el fin de regular, dirigir o comandar
una cierta energía que entra al sistema con el fin de modificar sus características
para que de una respuesta lo mas cercana a lo que se desea de él.
ENTALPÍA: Magnitud termodinámica de un cuerpo, igual a la suma de su energía

interna más el producto de su volumen por la presión exterior.
GENERADOR: Máquina electromecánica con bobinas alojadas en las ranuras del

estator que al ser cruzadas por un campo magnético giratorio, se induce en ellas
una FEM de alterna, circulando una corriente eléctrica alterna al conectársele una
carga a sus bornes de salida.
IMBIBICIÓN O MACERACIÓN: Consiste en aplicar agua caliente en el último

juego de molinos y el jugo proveniente de este devolverlo al anterior y así
sucesivamente hacia atrás, para ayudar a sacar toda la sacarosa del bagazo
resultante de la molienda.
IMI (indicador): Convierte señales de pulso a una señal de 4…20 mA
IMP (indicador): Conexión multipunto utilizada en los PLC’s a RS485
INTERLOOK: Sistema de protección de los equipos del área de patios caña y

tiene como función disparar los equipos en forma secuencial.
LINEALIDAD: Máxima desviación comparando la relación entrada /salida y la línea

recta más aproximada. Se expresa esta desviación como un porcentaje de la
escala total (FS). Ej.: Un transductor Voltaje /presión tiene una linealidad de 8%
FS (rango 0-100 psi), → 8 x 100/100 = 8 psi → desviación máxima para un voltaje
dado.
LINEALIZACIÓN: Se define la linealidad como la recta más próxima a la curva

entrada /salida del elemento de medida sobre un determinado rango. Muchos
transductores presentan una respuesta no lineal ante cambios lineales en los
parámetros que están siendo medidos, lo cual hace necesario la corrección ya sea
mediante software o hardware con el fin tener una señal de salida que reproduzca
fielmente la señal de entrada.
LIXIVIACIÓN: Aspecto fundamental para obtener una buena extracción y disminuir

el elevado consumo de energía.
MAZA: Cilindro macizo de acero y aleaciones en su superficie acanalada o

dentada, cuya función es comprimir la caña para extraer el jugo de azúcar.
NIVEL: En la industria, el nivel es una medida de posición vertical de líquidos o

sólidos con respecto a un punto de referencia.
OP: Panel de operación encargado de darle funcionamiento automático a los
equipos de la fabrica.
PLC: Es un equipo de Control Lógico Programable con el cual se operan los

equipos de patios de caña y molinos de una manera automática.
PERTURBACION: Agente físico, ajeno al proceso y aleatoria, la cual afecta a la

variable controlada.
PRESIÓN: La presión está definida como la fuerza aplicada en un área

determinada, y no se puede medir directamente si no por los efectos que produce.
La medida de presión es importante no sólo por ser ella una de las variables que
con mayor frecuencia se encuentra en la industria como en calderas, bombas,
compresores y ventiladores, etc., sino también, porque a través de ella se puede
inferir el valor de otras variables como el caudal, el nivel, y la temperatura.
Siempre que se habla de la medición de presión, en realidad lo que se realiza es
una medición de la diferencia entre dos presiones. Existen diferentes tipos de
medidas de presión, como la absoluta, manométrica, diferencial, y de vacío.
PROCESO: Serie de pasos graduales que se realizan para llegar a una

determinada meta.
RANGO O CAMPO DE MEDIDA (RANGE): Espectro o conjunto de valores de la

variable medida que están comprendidos dentro de los limites superior e inferior
de la capacidad de medida o de transmisión del instrumento; Viene expresado
estableciendo los dos valores extremos. Ej. : Rango de un medidor de temperatura
es de 100°C a 300°C.
SENSOR: Un sensor es un dispositivo que responde a algunas propiedades de
tipo eléctrico, mecánico, térmico, magnético, químico, etc., generando una señal
eléctrica que puede ser susceptible de medición.
SENSIBILIDAD: Es definida como la razón de un cambio en la salida al

correspondiente cambio en la entrada bajo condiciones estáticas o de estado
estacionario, se designa por K. Cuando un transductor saca 5 mV por grados
Celsius, la sensibilidad es de 5mV/°C (relación lineal). La sensibilidad viene dada
en tanto por ciento del Span de la medida. Si la sensibilidad de un instrumento de
temperatura es ±0.05% (Span = 200), su valor será de 0.05x200/100 =
±0.1Unidades de salida/°C.
SEÑAL DE ERROR: Si la señal de referencia y la señal del sensor o realimentada

no son iguales, existe un error el cual indica que tan alejada se encuentra la señal
obtenida realmente (señal que se quiere controlar) con respecto al valor deseado
(la señal de mando o punto de consigna).
SET POINT: Es la variable que representa el valor al cual se desea que llegue la
variable que se esta controlando.
SISTEMA DE CONTROL: Es una interconexión de componentes actuando en

forma conjunta con el fin de regular, dirigir o comandar una cierta energía que
entra a un sistema para entregar una respuesta lo más cercana a lo que se desea
de él. Existen dos grandes clasificaciones que son: los sistemas de control de lazo
abierto y los sistemas de control de lazo cerrado.
SISTEMAS DE CONTROL DE LAZO ABIERTO: Se refiere a los sistemas de

control donde no existe una comparación entre lo que se desea y lo que se
obtiene a la salida de la planta, en otras palabras la salida del sistema no ejerce
ningún efecto sobre la acción de control, por lo tanto, para cada entrada de
referencia corresponde una condición de operación fija. En este tipo de sistema la
exactitud y el correcto funcionamiento del mismo dependen de la calibración del
elemento controlador. Una de las principales desventajas de los sistemas de
control en lazo abierto es que son fácilmente afectados por cualquier tipo de
perturbación.
SISTEMAS DE CONTROL DE LAZO CERRADO: Se refiere a los sistemas de

control en los cuales se compara la salida de la planta, o sea el valor de la variable
controlada, con un valor deseado o señal de mando, y si existe algún error o
diferencia entre estas dos señales, el compensador se encarga de tomar las
acciones tendientes a contrarrestar esa diferencia. La realimentación proviene del
hecho de tomar el valor de la salida la planta y compararlo con el valor de entrada
o de referencia.
TANDEM: Equipos que comprenden la operación de molienda en un ingenio,

desde donde ingresa la caña hasta donde sale el jugo y el bagazo.
TCH: Toneladas de caña de azúcar molidas en una hora de trabajo del tándem.
TCD: Toneladas caña día.
TOBERA: Mecanismo encargado de abrir o cerrar compuertas para facilitar la

alimentación al molino. Presión de tobera, es la presión producida en una parte de
la turbina de vapor, esta varía según la alimentación de caña de cada molino.
TURBINAS DE VAPOR: Son maquinas con partes rotativas, en las cuales la

diferencia entálpica del vapor que fluye a través de las mismas es transformada en
trabajo mecánico. Suministran energía a partir de la transformación de la energía
potencial del vapor de agua.
VAPOR: Existen dos tipos de vapor.
Vapor Vivo: Encargado de darle la energía mecánica necesaria a la fabrica para
su funcionamiento y es generado por las calderas que son alimentadas con
bagazo y carbón.
Vapor Escape: Vapor desechado por los dispositivos después de haberle dato la
energía suficiente para su funcionamiento.
VARIABLE CONTROLADA: Es la cantidad que se quiere controlar en la planta,

por ejemplo si la planta es un motor al cual se le quiere controlar la velocidad, la
variable controlada es el valor en rpm a los cuales está girando el motor. Esta
señal es medida por el elemento de realimentación.
VARIABLE MANIPULADA: Es una señal de la planta, que es fácilmente

modificada y que produce un cambio en la variable que se quiere controlar. Por
ejemplo, en el caso de un motor de corriente directa, si se desea cambiar
(controlar) la velocidad de giro de este, se modifica (manipula) el voltaje de
entrada.
VARIABLES O SEÑALES DEL SISTEMA: Cantidad que puede ser modificada o

que está sujeta a cambio en el proceso, y pueden ser de cualquiera de estos tipos:
mecánica, eléctrica, magnética, térmica, óptica y química.
WOODWARD: Contador, el cual maneja el actuador de velocidad de la

desfibradora.
ZONA MUERTA (DEAD ZONE): Es el campo de valores de la variable que no

hace variar la indicación o la señal de salida del instrumento. Es decir que no
produce respuesta. Viene dada en tanto por ciento del Span de la medida.
RESUMEN
El Ingenio Providencia S.A. se encuentra ubicado a 40 kilómetros de la ciudad de

Cali, Colombia, en la ruta que conduce al norte del Departamento del Valle del
Cauca.
El proceso de la caña de azúcar del Ingenio Providencia comienza desde que

llega del campo, la caña se muestrea con el propósito de conocer su calidad,
luego se pesa y se almacena en los patios o se dispone en las mesas de caña
para ser llevada al molino por los conductores de caña.
El Ingenio Providencia cuenta con un sistema de alimentación de caña integrado

por cuatro mesas encargadas de recibir la caña que viene del campo y su principal
función es suministrar a los conductores la caña necesaria para el funcionamiento
del tándem de molinos queriendo así obtener una buena extracción de sacarosa.
La caña en su camino hacia el molino, es preparada por una picadora y una

desfibradora que abren las células para facilitar la extracción del jugo.
La preparación se realiza para transformar la caña en un material más homogéneo

y con mayor densidad, a fin de favorecer la alimentación continua y uniforme de
los molinos, mejorar la acción de imbibición, facilitar la extracción del jugo y reducir
las perdidas de sacorasa en bagazo.
La caña pasa por un chute alimentador encargado de dosificar la caña preparada

al molino, se muele en 6 molinos de 4 mazas, donde el colchón de caña preparada
pasa a través de cada molino y por presión sobre éste se le extrae el jugo, para
lograr extraer la mayor cantidad de sacarosa de la caña, al material que sale de
cada molino se le adiciona jugo o agua realizando el proceso de maceración, y a
la salida del último molino se obtiene el bagazo, este bagazo, con un bajo
contenido de sacarosa se envía a las calderas donde se utiliza como combustible
principal para la producción de vapor.
El adecuado desempeño de estaciones de extracción conformadas por tres de

molinos depende de varios factores, entre los cuales se encuentra la necesidad de
alimentar un flujo regular de caña preparada que permita alcanzar la molienda
programada y mantener una extracción estable. Una alimentación regular de caña
brinda condiciones de operación más favorables para los componentes del
proceso, permite que el proceso de imbibición se realice de manera más eficiente
y suaviza las fluctuaciones en la demanda de vapor vivo que se requiere para el
accionamiento de las máquinas motrices que impulsan a los equipos de
preparación y a los molinos.
INTRODUCCIÓN
El adecuado desempeño de estaciones de extracción conformadas por tres de

molinos depende de varios factores, entre los cuales se encuentra la necesidad de
alimentar un flujo regular de caña preparada que permita alcanzar la molienda
programada y mantener una extracción estable. Una alimentación regular de caña
brinda condiciones de operación mas favorables para los componentes mecánicos
del tren, permite que el proceso de imbibición se realice de manera mas eficiente y
suaviza las fluctuaciones en la demanda de vapor vivo que se requiere para el
accionamiento de las maquinas motrices que impulsan a los equipos de
preparación y a los molinos.
El Ingenio Providencia S.A. se encuentra ubicado a 40 kilómetros de la ciudad de

Cali, Colombia, en la ruta que conduce al norte del Departamento del Valle del
Cauca.
La preparación de caña de azúcar del campo se hace con maquinaria de 225 a

400 HP. Para la toma de topografía se cuenta con una estación total, la cual
permite digitar la información directamente en el campo. También se dispone del
más moderno sistema de información geográfica (SIG) para la elaboración de toda
clase de planos y análisis de productividad. La siembra se hace manualmente
utilizando semilla vegetativa seleccionada. El material básico se trata con agua
caliente para control de enfermedades virales y bacteriales. Se utilizan 6 toneladas
de semilla por hectárea y anualmente se siembran 2,500 hectáreas entre
renovaciones y fincas nuevas.
1
El riego se realiza principalmente por surcos, pero también se cuenta con equipos
de aspersión que cubren el 30% del área. Con el fin de cubrir áreas con déficit en
agua, se han construido 82 pozos profundos, 46 reservorios, 14 embalses y 35
kilómetros de canales revestidos. También se viene incrementando el uso del
tubular plástico y la tubería con ventanas, para reducir pérdidas de agua durante el
riego. Además de la colaboración que se ofrece a CENICAÑA (Centro de
Investigación de la Caña de Azúcar de Colombia) para la ejecución de los trabajos
de investigación básica, la empresa adelanta sus propios programas en las áreas
de madurantes, riego, variedades, suelos, fertilizantes y en el desarrollo de nuevos
implementos para labores culturales y de control de malezas.
La cosecha en el Ingenio Providencia se corta en su totalidad, manualmente para

lo cual cuenta con la colaboración de 1,600 hombres.
En el valle geográfico del río Cauca, cuando las condiciones climáticas son
normales, existen dos períodos secos (diciembre - febrero, junio-agosto) y dos
lluviosos (marzo-mayo, septiembre-noviembre).
En la actualidad se corta el 80% de la caña quemada y el 20% restante, en verde,

modalidad que se irá incrementando anualmente ya que los ingenios afiliados a
ASOCAÑA, son líderes en el cumplimiento del Convenio de Concertación para
una Producción Limpia. Para efectuar las quemas de la caña de azúcar, se cuenta
con una red de estaciones meteorológicas, las cuales son consultadas de acuerdo
con la cercanía al sitio donde se va a llevar a cabo la quema.
El alce es mecánico con alzadoras de mesa frontal, las cuales tienen una
capacidad de 80 toneladas por hora. La materia extraña es de 3.7%. Se cuenta
con dos modalidades de transporte: tiro directo (corte hasta 18 kilómetros de la
fábrica) y autovolteo (distancias mayores a 18 kilómetros)
2
El 50% del transporte se realiza con el sistema de tiro directo, utilizando tractores
de 235 HP con seis vagones cada uno y capacidad de 8.5 toneladas transportadas
por vagón. El otro 50% se realiza en la modalidad de autovolteo, con tractores de
235 HP con dos vagones de autovolteo cada uno con capacidad de 7 toneladas de
caña por vagón, la cual se deposita a tractocamiones con sistema de doble
canasta (cada canasta transporta en promedio 19 toneladas de caña).
El Ingenio cuenta con un sistema de alimentación de caña integrado por cuatro

mesas encargadas de recibir la caña que viene del campo y su principal función es
suministrar a los conductores la caña necesaria para el funcionamiento del tándem
de molinos queriendo así obtener una buena extracción de sacarosa.
Antes de la molienda la caña es limpiada en seco y en su camino hacia el molino

es preparada por una picadora y una desfibradora, cuando la desfibradora sale de
funcionamiento se trabaja con tres picadoras tipo brazos oscilantes de 1,200 H.P.
cada una. La molienda es hecha en un tándem con seis molinos de 44” x 84”
equipados con cuatro mazas y dos rolos, movidos por turbinas de vapor de 1,200
HP. Ver figura 1.
La alimentación al primer molino se hace por medio del chute que es la guía por
donde pasa la caña, empezando el proceso de extracción de sacarosa en el
molino.
3
Figura 1. Molino
El jugo extraído en el molino es pesado y enviado a las estaciones de sulfitación y

alcalización, procesos que ayudan en la remoción de impurezas y la obtención de
claridad y brillantez del jugo. El jugo sulfitado y alcalizado pasa por una serie de
calentadores y llega a los clarificadores, donde precipitan las impurezas y se
obtiene el jugo clarificado. El jugo inicialmente es concentrado en los pre-
evaporadores y dos líneas de evaporación en cuádruple efecto, obteniéndose la
meladura que es cristalizada en tachos tipo Batchs y en un tacho continuo para
producir las mazas.
En las centrifugas se procesa la maza donde se separa la miel y el azúcar, ésta es

pasada por las secadoras para luego ser empacada en las diferentes
presentaciones, cuyo destino son los mercados nacional e internacional.
4
La generación de vapor se hace en tres calderas, que usan bagazo y carbón como
combustible, para generar 400,000 libras de vapor por hora. Se tiene una
capacidad de generación de energía de 7,500 kw.
La fábrica posee un control automático de procesos que alimenta un sistema de

adquisición de datos centralizado y en línea.
El estudio para la optimización del sistema de alimentación de caña del Ingenio

Providencia S.A., esta dirigido a proponer mejoras en el proceso como:
• Realizar un estudio de linealización

• Diseño del chute
• Mejorar el diseño de la estrategia de control actual
• Evaluar una nueva estrategia con otra técnica de control
Obteniendo con ello un proceso síncrono con una eficiencia optima. Si se quieren
alcanzar altos niveles de extracción, moliendas altas y estables, reducciones en el
consumo de potencia, entonces debe recurrir a la automatización, una herramienta
muy útil y necesaria para lograr estos objetivos en la fábrica de Azúcar.
5
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Uno de los principales problemas que se presenta el Ingenio Providencia se centra

en la extracción de caña en el primer molino, producido por la variabilidad del
colchón de caña en los conductores, haciendo que el nivel del chute no sea
constante.
Se tiene un desconocimiento del tipo de linealización realizada en actuadores y

transductores de la bucla de control.
No existe una estrategia dinámica para afrontar el problema en los conductores

(balance masa-energía).
No existe la documentación necesaria de la información de los equipos utilizados

en la función de alimentación de caña al primer molino y las estrategias de control
utilizadas, en otros ingenios azucareros tanto a nivel nacional como en el exterior.
6
2. MARCO TEÓRICO
El conductor de caña que lleva la caña de patios a la fábrica y que asegura la

alimentación. Como una alimentación efectiva de los molinos exige una tolva
elevada y la caña debe pasar del nivel del patio al de tolva. El conductor lleva
siempre una parte ascendente, la parte horizontal, la parte inclinada y la cabeza a
la llegada de la caña a los molinos.
La caña es sometida a un proceso de Preparación de Caña que consiste en

romper o desfibrar las celdas de los tallos por medio de tambores niveladores,
esparcidores, picadoras y una desfibradora que abren las células para facilitar la
extracción del jugo. En los molinos se realiza la molienda de la caña, es decir, la
extracción del jugo de la caña, por lo que su trabajo es el punto de partida del
balance de maza y energía de la fábrica. Las funciones básicas de un Tándem
son: Moler una cantidad de caña de acuerdo a su capacidad, extraer el máximo
del contenido de jugo que trae la caña y entregar bagazo, el cual debe tener un
bajo contenido de sacarosa, se envía a las calderas donde se utiliza como
combustible principal para la producción de vapor o como materia prima en la
elaboración de papel, o la producción de productos derivados. Para realizar su
trabajo el tándem realiza dos operaciones básicas: Compresión, el jugo de la caña
se extrae por la compresión del colchón de caña o bagazo al pasar a través de las
mazas de cada molino. La fuerza para comprimir el colchón se aplica a la maza
superior por medio de cilindros (pistones) hidráulicos.
Lixiviación, se produce al lavar el colchón con agua y los jugos de la imbibición

compuesta a contracorriente con la dirección del colchón de bagazo. La
transferencia de maza que se produce extrae la sacarosa contenida en las celdas
fibrosas de la caña. El grado de eficiencia (capacidad, extracción, estabilidad,
7
optimización de energía) en la operación del tándem depende de la manera en
que se manejan las principales variables operativas del área, las cuales son:
• Ajuste de los molinos

• Velocidad de los equipos motrices (motores, turbinas)
• Presiones hidráulicas
• Agua de imbibición
• Imbibición compuesta (maceración)
• Estabilidad
• Alimentación
• Lubricación
• Limpieza y desinfección
La mayor calidad en los productos se logra mediante exactitud de las máquinas

automatizadas y por la eliminación de los errores propios del ser humano, lo que a
su vez repercute en grandes ahorros de tiempo y materia. La implementación de
sensores capacitivos de proximidad, se destina a la detección de diversos tipos de
materiales sólidos o líquidos, en ambientes agresivos o en aplicaciones donde
sensores conductivos no son indicados debido a la presencia de humedad,
corrosión. El sensor difiere de los sensores capacitivos disponibles en el mercado
por su gran área sensorial frontal, siendo indicado para la detección de sólidos
porosos o no compactados, que presentan espacios vacíos tal como encontrados
en bagazo de caña. Los sensores Fertron pueden ser utilizados en sistemas de
monitoreo y control de nivel en aplicaciones donde no es posible o
económicamente inviable la medición continua de nivel.
8
3. ANTECEDENTES
En la industria azucarera, nacional e internacional, gracias a la diferente

tecnología implementada, se ha logrado obtener el nivel apropiado para la
extracción de la sacarosa, controlando de una manera uniforme la alimentación de
caña hacia el primer molino.
En Brasil, lugar pionero de la producción de azúcar de caña se han logrado

manejar los mejores mecanismos en América latina, caracterizados por su
eficiente producción y estabilidad de todos lo equipos de control. En los Ingenios
Brasileños se han implementado sistemas de automatización de los equipos en la
parte de las mesas de descarga, facilitando así la alimentación uniforme al primer
molino.
En Australia, se han implementado sistemas de control con variadores de

velocidad, el control de nivel de bagazo en el chute por medio de sensores, la
medida de nivel de bagazo en los donelly, y una señal al controlador para
mantener el chute al nivel requerido.
Las estaciones de preparación de los ingenios Colombianos están constituidas por

diferentes combinaciones de picadoras, niveladoras y desfibradoras que operan
en línea. El grado de preparación depende entre otros la cantidad de energía
cinética que se entrega a la caña, la cual esta asociada con la velocidad
tangencial y el numero de elementos que la golpean (cuchillas o martillos) y la
mayor o menor posibilidad de que todo el colchón resulte impactado. La
alimentación de caña para el primer molino no es constante, debido a que los
sistemas de control utilizados no han cumplido con los requerimientos deseados,
la caña que va al primer molino pasa por medio de conductores que reciben la
9
caña desde las mesas de descargue, alimentadas por los tractores o camiones
que vienen del campo, la descarga se hace de manera manual, pasa por un
pasaje de la caña donde determinan el volumen de jugo. El sistema de control es
implementado con un PID en cascada, con ayuda de sensores capacitivos que
hacen que a medida que vaya aumentando o disminuyendo el nivel del chute,
realice control sobre la banda y las turbinas, tratando así de disminuir la falencias
que conlleva la alimentación de caña. El mecanismo utilizado en el chute es un
conducto en forma de rectángulo, permite que la caña a entrar, sea guiada de
manera constante al molino.
10
4. OBJETIVO GENERAL
Realizar el estudio para la posible optimización del sistema de alimentación de

caña al sistema de molinos del Ingenio Providencia S.A.
11
5. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Aplicar el método de diseño mecatrónico para la elaboración del estudio para la

optimización del sistema de alimentación de caña de un Ingenio azucarero.
• Hacer un levantamiento de la información de los equipos utilizados en la

función de alimentación de caña en el primer molino y las estrategias de control
utilizadas.
• Documentar los diferentes tipos de estrategias utilizadas por otros ingenios

azucareros en la parte de alimentación de caña al primer molino, tanto a nivel
local como en exterior.
• Proponer un diseño de un sistema automático con el fin de mejorar la

alimentación del primer molino.
• Proponer un diseño de un sistema de control electromecánico para obtener el

nivel ideal en el sistema de alimentación del primer molino.
• Elaborar un artículo en formato IFAC sobre el estudio realizado.
12
6. JUSTIFICACIÓN
El estudio de la optimización del sistema de alimentación de caña para el primer

molino, beneficia al sector productivo del Ingenio Providencia, debido a que las
estrategias de control a diseñar serán las apropiadas para que la extracción de
caña en el primer molino disminuya la variabilidad en el colchón de caña.
Logrando una buena estabilidad en el proceso y una mejora en la extracción de
sacarosa en el molino.
Si se tiene un desconocimiento del tipo de linealización en actuadores y

transductores de la bucla de control, no es posible saber si las variables trabajan
en su rango, esto permite el buen desempeño de los equipos y del proceso.
Sabiendo que todos los equipos de control (PLC, PC) son lineales.
Si no existe una estrategia dinámica (balance masa-energía) que permita afrontar

el problema en los conductores, no se puede realizar el balance de masa y
energía que permite un estudio dinámico del control realizado en los conductores.
Se hace necesario un levantamiento de la información de los equipos utilizados en

la función de alimentación de caña y las estrategias de control utilizadas, como
documentar los diferentes tipos de estrategias utilizadas por otros ingenios
azucareros tanto a nivel local como en exterior.
En el siguiente capitulo se describe el levantamiento de la información de los

equipos utilizados en la función de alimentación de caña en el primer molino y las
estrategias de control utilizadas en el Ingenio Providencia.
13
7. ACTUADORES, SENSORES Y ESTRATEGIAS DE CONTROL
IMPLEMENTADAS EN LA ALIMENTACION DE CAÑA DEL PRIMER
MOLINO EN EL INGENIO PROVIDENCIA
Para el funcionamiento de la fábrica del Ingenio Providencia hasta el primer

molino, se han implementado equipos y estrategias de control que han permitido
el desarrollo del proceso.
En los Patios de Caña, la caña que llega del campo se muestrea con el propósito
de conocer su calidad, luego se pesa y se almacena en los patios o se dispone en
las mesas de caña para ser llevada al molino por los conductores de caña. Las
mesas de caña están compuestas por mecanismos que distribuyen la caña para
cuando se vaya a descargar al conductor el colchón de caña sea parejo. Ver figura
2 y 3.
Figura 2. Explosión Mesa de Caña
14
Figura 3. Mesa de Caña
Las mesas cuentan con un sistema de prueba, donde el operador puede activar o
desactivarla desde la pantalla OP, sólo cuando el conductor de caña 1 está
parado, y por un período de tiempo ajustable desde la OP que le permite mover la
mesa 1, 3 y 4. Al terminar el tiempo, lo puede volver a iniciar las veces que desee,
cuando entra a trabajar el conductor 1 la prueba se deshabilita automáticamente.
El Sistema Hidráulico esta conformado por:

• Motor Eléctrico
• Bomba Hidráulica
• Motor Hidráulico
• Motor ventilador de enfriamiento
• Tanque de aceite
• Control con actuador magnético operado con señal de corriente de 0.80 mA.
15
Tiene alarmas de:
• Bajo nivel aceite o alto
• Temperatura de aceite, que al detectar la falla detiene el motor eléctrico.
Cuenta con dos ejes de mando que son movidos por unidades hidráulica ubicadas
al lado derecho e izquierdo de la mesa.
7.1 MESAS DE CAÑA
7.1.1 Mesa de caña 1 Esta compuesta por cuatro motores para la ventilación para
sacar parte del material extraño que venga junto con la caña de azúcar, dos
motores para el funcionamiento hidráulico y un motor para el funcionamiento del
gallego. La mesa de caña puede funcionar sin ventilación y con un solo hidráulico,
lo que permite tener una mayor disponibilidad para un mantenimiento. El gallego
esta constituido por 48’ longitud x 20” diámetro, con 48 aspas, sostenidos por dos
chumaceras, ubicados en la parte superior de la mesa con el fin de dosificar la
alimentación a los conductores de caña y así evitar tacos en los gallegos 1 y 2 de
caña. Cuatro ventiladores ubicados debajo de la mesa para sacar parte del
material extraño que viene junto con la caña de azúcar.
La mesa de caña 1 esta compuesta por dos ejes de mando de 24’0” de longitud x
7” de diámetro y dos ejes de cola de 24’ de longitud x 4” de diámetro, sostenidos
por cinco chumaceras de bronce en cada eje, a lo largo de 183 eslabones
respectivamente cada una. Las especificaciones de la mesa de caña 1 se
muestran en la tabla 1.
16
Tabla 1. Especificaciones Mesa de Caña 1
Proceso Modelo HP rpm Amperaje Voltaje
Ventilación #1 N324T17FB2A 40 1770 50 220-440
Hidráulico 1LA3-166-4YB60 24 1740 16.5 220-440
Ventilación #3 5K324BK205B2 40 1770 50 220-440
Hidráulico 12 1740 16.5 220-440
Gallego 5K6365SL225 75 1770 92 220-440
7.1.2 Mesa de caña 2 Esta compuesta por cuatro motores para la ventilación para
sacar parte del material extraño que venga junto con la caña de azúcar, dos
motores para el funcionamiento hidráulico y un motor para el funcionamiento del
gallego. La mesa de caña puede funcionar sin ventilación y con un solo hidráulico,
lo que permite tener una mayor disponibilidad para un mantenimiento.
La mesa de caña 2 se muestra en la figura 4., esta compuesta por dos ejes de
mando de 24’0” de longitud x 7” de diámetro y dos ejes de cola de 24’ de longitud
x 4” de diámetro, sostenidos por cinco chumaceras de bronce en cada eje. Llevan
al extremo continuo del reductor, un piñón de 19 dientes, una catalina de 83
dientes y dos chumaceras cooper, el eje lleva a lo largo 24 piñones de 10 dientes
y paso 6”, los cuales mueven 24 cadenas de 180 eslabones cada una. Los ejes de
mando son movidos por unidades hidráulica ubicadas a cada lado de la mesa.
Las especificaciones de la mesa de caña 1 se muestran en la tabla 2.
17
El gallego esta constituido por 48’ longitud x 20” diámetro con 48 aspas,
sostenidos por dos chumaceras, rodamiento 22338 CK y manguito SNW 138.
Ubicados en la parte superior de la mesa, con el fin de dosificar la alimentación a
los conductores de caña y así evitar tacos en los niveladores de caña.

Hidráulico N365T17TF2A 12 1740 16.5 220-440
Hidráulico 12 1770 16.5 220-440
Gallego N365T17TF2A 75 1770 92 220-440
18
7.1.3 Mesa de caña 3 Esta compuesta por un eje de mando de 24’ de longitud x
7” de diámetro y un eje de cola de 24’ de longitud x 4” de diámetro, los cuales
están sostenidos por tres chumaceras de bronce cada uno. Llevan al extremo
continuo del reductor un piñón de 19 dientes y una catalina de 83 dientes, el eje
lleva a lo largo 12 piñones de 10 dientes y paso de 6” los cuales mueven 12
cadenas de 150 eslabones cada una.
La mesa de caña 3 se muestra en la figura 5., tiene dos motores: uno para el
gallego y otro para la bomba hidráulica, el gallego esta constituido por 23’10”
longitud x 20” diámetro con 22 aspas, sostenidos por dos chumaceras, ubicados
en la parte superior de la mesa con el fin de dosificar la alimentación a los
conductores de caña y así evitar tacos en los niveladores de caña. Cuenta con
cuatro ventiladores ubicados debajo de la mesa, para sacar parte del material
extraño que viene junto con la caña de azúcar Las especificaciones de la mesa de
caña 1 se muestran en la tabla 3.
Figura 5. Gallego de la mesa de Caña 3
19
La mesa es alimentada por cargadores que alzan la caña almacenada en los
patios, como se muestra en la figura 6.
Figura 6. Alimentación por cargadores

Hidráulico 1LA3-166-4YB70 12 1770 16.5 220-440
Gallego 5K4326B2F12 75 1770 92 220-440
20
7.1.4 Mesa de caña 4 Esta mesa esta compuesta por seis ventiladores que sirven
para sacar parte del material extraño que viene junto con la caña de azúcar, dos
motores hidráulicos de los cuales: uno para un gallego, un motor para el segundo
gallego, y dos motores para la banda de aseo de la mesa. Los gallegos son de 48’
longitud x 20” diámetro con 48 aspas, sostenidos por dos chumaceras, rodamiento
22338 CK y manguito SNW 138. Ubicados en la parte superior de la mesa, con el
fin de dosificar la alimentación a los conductores de caña y así evitar tacos en los
niveladores de caña. Las especificaciones de la mesa de caña 1 se muestran en la
tabla 4.
Tiene dos conductores de banda para sacar materia extraña, ubicados junto al eje
de cola de la mesa. Los cuales son movidos por una banda de 3 lonas, la cual se
desplaza por medio de rodillos que comunica al tambor de mando con el tambor
de cola, los cuales están sostenidos por cuatro chumaceras de 2” diámetro. Ver
figura 7.
21
Hidráulico N365T17TF2A 60 1720 72.5 220-440
Hidráulico N324T17FB2A 60 1720 72.5 220-440
Gallego Hidráulico N365T17TF2A 60 1720 72.5 220-440
Gallego #2 N365T17FB2A 75 1720 90 220-440
Banda Aseo #1 1LA5-133-4YB80 6.6 1745 9.5 220-440
Banda Aseo #2 1LA5-133-4YB80 6.6 1745 9.5 220-440
22
7.1.5 Gallego o esparcidor Esta ubicado al final de la mesa de caña e inicio del
conductor, tiene la función de darle uniformidad a la caña descargada a la mesa.
Conformado por: 2 motores eléctricos en la mesa de caña de caña 1, 2, 3 y 4, los
motores eléctricos en la mesa de caña 4 tienen unas alarmas: de alto amperaje, la
cual reduce la velocidad, una de muy alto amperaje o disparo de los motores que
detienen la mesa.
Los gallegos están constituidos de 48’ longitud x 20” diámetro, con 48 aspas,
sostenidos por dos chumaceras, ubicados en la parte superior de la mesa, con el
fin de dosificar la alimentación a los conductores de caña y así evitar tacos en los
gallegos 1 y 2 de caña. Ver figura 8a y 8b.
Figura 8a. Gallego o esparcidor
Figura 8b. Gallego o esparcidor
23
7.1.6 TAMBOR NIVELADOR
Esta ubicado después de la bascula 1 en el conductor 1, y tiene la función de
nivelar el colchón de caña a descargar al conductor tres. Esta constituido por un
eje 7½" de diámetro x 12'3" longitud, dos chumaceras con manguito SNW 138,
dos rodamientos de rodillos. El diámetro del tambor es de 6’5.3/16” de lamina de
1” espesor x 6’11” de longitud, el diámetro de giro: 8’5¾”. Ver figura 9 y 10.
Figura 9. Tambor Nivelador #a
Figura 10. Tambor Nivelador #b
24
Tabla 5. Especificaciones Tambor Nivelador
1A Derecha 5K840753A4 600 85 295 4600
1ª Izquierda 5K83094505 600 85 295 4600
Figura 11. Patios
25
7.2 CONDUCTORES DE CAÑA
Los conductores de caña son los encargados de transportar la caña a la fábrica

con un colchón controlado y constante, para obtener una alimentación peraza.
Los conductores cuentan con sensores de descarrilamiento magnéticos como

protección, en caso de que algún rodillo del conductor se descarrile hace contacto
con la guía metálica del conductor y manda a parar.
7.2.1 Conductor de caña 1 Este conductor de caña comunica patios de caña y

molinos, esta en continuo funcionamiento, presenta problemas como el polvillo y
las grasas.
Esta compuesto por un eje de mando de 11’4” de longitud x 10¾” de diámetro,

sostenido por dos chumaceras y un eje de cola de 7¾” de diámetro, sostenido por
dos chumaceras, ambos ejes llevan ubicados dos piñones de 8 dientes y paso de
12”. Ver tabla 6.
Tabla 6. Especificaciones Conductor de Caña 1

Motor de Arrastre 75 1775 45.5 440
26
7.2.2 CONDUCTOR DE CAÑA 2
El conductor de caña 2 tiene un funcionamiento alternado, y con el mismo horario
de trabajo de la mesa de caña 2, este motor tiene un enfriamiento hidráulico, el
principal problema de él es el polvillo y el calor. Ver tabla 7.

Conductor 33 1710 30 220-440
7.2.3 Conductor de caña 3 Este conductor de caña comunica patios de caña y

molinos, esta en continuo funcionamiento, presenta problemas como el polvillo y
las grasas.
Esta constituido por un eje de mando de 11-9.1/32” y 10¾” de diámetro con dos
chumaceras y un eje cola de 10’5¼” y 7½” de diámetro con dos chumaceras.
Cada eje lleva dos piñones ubicados en los extremos de los mismos. Ver tabla 8.
La velocidad del conductor de caña 3, determina la altura del colchón de caña. Ver
figura 12,13a y 13b.

Motor de Arrastre 75 1775 45.5 4600
27
Figura 12. Conductores de Caña
Figura 13. Conductor #a Figura 13. Conductor #b
28
7.2.4 Basculas Existen dos básculas de tipo celda de carga y tienen como función
tomar el peso instantáneo de caña que pasa por los conductores 1 y 2. Ver figura
14.
Figura 14. Bascula conductor de caña 2
29
7.2.5 Picadora El motor es de HP grande y tiene como principal función la
nivelación del colchón de caña, tiene una acoraza cuadrada, además tiene un
sistema de ventilación interno que mantiene la temperatura del motor en su nivel.
Ver figura 15
Figura 15. Picadora
30
7.2.6 Turbinas picadoras Estos motores tienen un funcionamiento de bombas de
aceite, son las lubricadoras del reductor y de la turbina. Estos motores presentan
problemas de temperatura que ocasionan el calentamiento de las grasas que
recubren el motor. Ver tabla 9-11.
Tabla 9. Especificaciones Picadora

Motor 5K840753A4 600 85 295 4600
Tabla 10. Especificaciones Turbina Picadora 1

Reductor Picadora 1LA3-166-8YB70 9 850 9 220-440
Turbina Picadora 34A63-872 0.5 1725 1 220-440
Tabla 11. Especificaciones Turbina Picadora 2

Reductor Picadora 1LA3-166-8YB70 9 850 295 220-440
Turbina Picadora 1LA3-106-4YB60 3.6 1710 5.5 220-440
31
7.2.7 Desfibradora La desfibradora DZ, es alimentada por el tambor que tiene
como finalidad de auxiliar la alimentación de la desfibradora, es utilizada para
operaciones de moledura, tiene como ventaja el aumento de capacidad y de
extracción, se encuentra arriba del conductor de caña, comprende un rotor de
martillos oscilantes y una placa desfibradora, tiene seis líneas de martillos con
velocidad de sesenta metros sobre segundo, con un grado de inclinación de 16
grados máximo. Ver figura 16.
Figura 16. Desfibradora #a
Ocho ejes que soportan los martillos oscilantes, que poseen 160 martillos, dos
cojinetes y dos soportes del cojinete.
Figura 16. Desfibradora #b
32
7.2.8 Tambor Alimentador Desfibradora de Caña Este equipo esta compuesto
por un tambor con un eje cuya función es alimentar el rotor que soporta los
martillos con los cuales se pica la caña de azúcar. Ver tabla 12.
Tabla 12. Tambor Alimentador Desfibradora

Proceso HP rpm Amperaje Voltaje
Motor 37 (50) 1770 122/70.6/61 220/380/440
Reductor 3.6 1750 – 12.48 220-440
7.2.9 Yunque desfibradora Es una estructura formada por una placa metálica,
cuya función es permitir que la fibra de caña sea triturada al rozar por ella los
martillos. Ver figura 17.
Figura 17. Desfibradora, Instalación Típica
33
7.2.10 Sistema de control y adquisición de datos de la desfibradora
Fundamentalmente el sistema se compone de dos módulos procesadores de
señales, los cuales tienen a su disposición 8 canales para entradas analógicas, 8
entradas digitales y 8 salidas digitales. Son dispositivos que trabajan de forma
autónoma generando lazos de control simples, a través de la comunicación de
datos con el sistema supervisorio iFIX (comunicación vía Mod-Bus, modo RTU) se
programaron en el nodo mesas de caña una serie de alarmas y disparos del
sistema, dependiendo del estado o valor que presente cada señal a considerar;
igualmente se generan los archivos históricos de cada una de las señales
obteniendo una herramienta importante para evaluar y solucionar problemas de
control.
El modulo DAS-800 es un equipo de adquisición de señales analógicas y digitales,
que puede funcionar de forma autónoma o supervisada desde un sistema
inteligente (ordenador, PLC). Admite hasta 8 entradas analógicas configurables
en Pt-100, 0…4/20 mA, 0…10/50 mV y 8 tipos distintos de termopares
provenientes de convertidores 4/20 mA no linealizados, (T, J, K, E, N, S, R y B).
Ver figura 18.
Figura 18. DAS-8000
Dispone de frontal extraíble con display y teclado para monitorizar las medidas.
También puede operar sin el frontal, pudiendo visualizarse los datos desde otros
módulos DAS-8000, a través del bus de comunicación o por el ordenador de
supervisión.
34
La comunicación entre módulos DAS-8000 se efectúa en norma RS-485,
posibilitando la conexión de un máximo de 32 instrumentos en la misma línea de
comunicaciones (se puede llegar a 255 unidades usando reamplificadores o
multiplexores de RS-485). Para la comunicación con el ordenador de supervisión
se dispone de un puerto serie seleccionable:
• RS-232: Para el caso que haya solo un DAS-8000 a una distancia inferior a 15
metros.
• RS-485: Si hay dos o mas módulos DAS-8000 en la red de comunicaciones, o

para el caso de un solo DAS-8000 a una distancia mayor de 15 metros
(máximo 1200m).
El sistema de control por el DAS solo ocasiona disparo por la señal de baja
presión de aceite del reductor (Presión < 5 Psi.). Este transmisor tiene como
contingencia un swiche por baja presión en el reductor se realiza por medio de un
relevo para conmutar la entrada digital de 24 VDC.
Otro posible disparo es el que ocasiona el swiche de baja presión de lubricación

de la desfibradora pero este se realiza por medio de un relevo para conmutar la
entrada digital de 24 VDC al modulo y los 125 VDC al controlador de la turbina.
35
7.2.11 Electroimán Esta ubicado al final de la banda molino 1, es un electroimán
que permite quitar todos los materiales extraños que vienen en la caña, se
energiza a 40 voltios. Ver figura 19.
Figura 19. Electroimán
36
7.3 Banda molino 1 El control de velocidad de la banda esta dado por el tambor
de cola en donde esta ubicado el sensor de velocidad y cerca de el hay instalado
un indicador digital modelo IMI, el encargado de recibir la señal del sensor y a su
vez es el encargado de retransmitir una señal de 4…20mA a los indicadores
digitales IMP, ubicados en el cuarto control molinos y en el cuarto control mesas
de caña, esta señal es seriada para los dos IMP. Ver figura 20.
Figura 20. Conexión de relevos run y falla
37
7.4 CHUTE
Es una guía en forma rectangular por donde pasa la caña que entra al primer
molino, su función con la ayuda de los sensores es mantener un nivel ideal en el
chute ± 50%, para así tener una alimentación constante al molino. Ver figura 21.
Figura 21a. Parte Superior del chute Figura 21b. Parte frontal del chute
Los sensores que actúan en el chute son de tipo capacitivo y nivel.
7.4.1 Sensores elico S10N Esta conformado por un detector de 10 puntos y un

transmisor de señal, es un sensor diseñado para medir la altura (nivel) de caña
que en un momento determinado alimenta un molino de caña de azúcar. Mide la
altura instantánea de caña que hay en el chute. El valor de la medida es
transformado en una señal normalizada de corriente 4 a 2 mA que puede
utilizarse para control indicación o registro.
38
7.4.2 Transmisor de señal Convierte las corrientes que circulan por los
electrodos del detector en una señal universal de 4 a 20 mA, permite un ajuste de
sensibilidad del equipo debido a que la impedancia del jugo de caña varía con
algunos parámetros: tipo y cantidad de maceración, posición del molino en el tren
de molienda.
• Tiene un sistema del filtrado para evitar la detección de señales transitorias
debidas al bagazo que cae rozando la pared del chute donde se encuentra
instalado el detector.
Tiene una indicación interna luminosa (led) del estado de cada uno de los
electrodos para efectos de facilitar la calibración, este equipo es alimentado por
120V A.C y el lazo de corriente puede escogerse como de tipo activo queriendo
decir que no requiere fuente de D.C. para su operación, o de tipo pasivo con
operación con fuente externa y esta diseñado para montaje en doble fondo. Ver
figura 22.
Figura 22. Ubicación de Sensores conductivos
39
Los sensores Conductivos son reemplazados por sensores capacitivos debido a
que no tiene la precisión adecuada para la lectura real del nivel del chute, lee cada
10% por tener menos radio de acción no tienen el alcance ideal necesario, solo
son utilizados en el momento en que se realice manteniendo a los sensores
capacitivos o por daño del equipo.
7.4.3 Sensores capacitivos
7.4.3.1 Convertidor de nivel CD 420 Puede ser aplicado en la medición y control

de nivel en procesos donde no sean posibles o inviables económicamente a la
medición continua del producto, dentro de muchas aplicaciones puede emplearse
el CD 420 en conjunto con los sensores Fertron STF 2500 B en la detección de
nivel.
Opera en conjunto con sensores capacitivos de proximidad modelo STF 2500 B, o

similares como los electromecánicos que suministren salidas en colector abierto o
contacto seco. La salida del convertidor es ajustable de 0 a 100% del span y
acepta hasta seis sensores, cuanto más sensores estén actuados en la entrada
del sumador mayor será la señal de salida de esta situación, la señal de salida del
sumador que es proporcional al número de sensores actuados y por tanto el nivel
medido es aplicado a un convertidor tensión-frecuencia y es transferido a una
situación frecuencia-tensión por medio de un aislador óptico, proporcionando
aislamiento eléctrico entre las entradas y las salidas del convertidor.
La señal recogida por la salida del convertidor frecuencia-tensión es entonces

aplicado a un generador de corriente, cuya salida excursiona entre 4 e 20 mA y es
entregada a la carga, que puede ser un controlador de procesos, un registrador,
un indicador.
40
7.4.3.2 Sensor capacitivo de proximidad STF 2500 BS Se destina a la detección
de diversos tipos de materiales sólidos o líquidos, en ambientes agresivos o en
aplicaciones donde los sensores conductivos no son indicados debido a la
presencia de humedad, corrosión.
La forma constructiva del sensor permite la realización de manutención del sensor

en caso de daños, la protección contra humedad del sensor es proporcionada por
la aplicación de un barniz especial en la placa del circuito electrónico del sensor.
Es un dispositivo electrónico de precisión que trabaja con señales internas en la

banda de radio frecuencia (1 Mega Hertz), por este motivo debe ser montado
directamente en chapas metálicas cuando dos o mas unidades son montadas
próximas entre si. Los sensores capacitivos son los utilizados para la medición de
nivel del chute debido a su gran precisión, leen cada 20% mostrando señales
precisas. Ver figura 23,24.
Figura 23. Ubicación de Sensores Capacitivos
41
Figura 24. Chute 3D
42
7.5 MOLINOS
La parte de molinos tiene un funcionamiento importante en la producción de la

fabrica, esta compuesto por seis molinos, dos bombas Farwal, dos reductores
Farwal, bombas de funcionamiento hidráulico, conductores, bandas, cribas,
gallegos, niveladoras, picadoras, desfibradora, bombas Edward, maceración,
bactericidas y conductores de bagazo Ver anexo A.
7.5.1 Molino 1 Es el primero en extraer el jugo de caña, tiene una estructura

diferente a los últimos molinos debido a que necesitan mayor potencia para la
molienda de caña, esta estructura esta compuesta por un motor para reductor
intermedio, un reductor manual y un automático de alta, un reductor manual de
turbina y uno automático. Ver tabla 13.
Tabla 13. Especificaciones Picadora

Reductor intermedio 1MOF24610 5 870 3.8 220-440
Manual de alta E56590 2 1740 1.5 220-440
Automático alta E2897-12 2 1740 1.5 220-440
Manual turbina ABFC 3 1725 4.6 220-440
Automático turbina ABFC 3 1725 4.6 220-440
Donelly N286T17FB2A 10 1770 36 220-440
Banda conductora N324T17BF1A 24 1800 15 220-440
43
Figura 25. Estación de Molinos
44
8. ESTRATEGIAS DE CONTROL
El Ingenio Providencia se caracteriza por poseer un grado de automatización

donde esta implementado el sistema de control de alimentación de caña, el cual
consiste en un lazo de regulación de la altura o espesor del colchón de caña
preparada en el chute del primer molino. La estrategia básica es utilizar como
variable controlada la altura del colchón de caña en el chute y como variable
manipulada la velocidad de conductor de caña 3. Esto significa que de acuerdo al
nivel que presenta el chute la velocidad del conductor de caña 3 va a aumentar o a
desminuir.
8.1 Variables de control

La principal variable de control dentro del proceso es el tiempo de descargue de la
caña transportada en canastas, dicho tiempo se ha establecido como
consecuencia de la toma de tiempo de descargue de caña por canasta realizadas
en las grúas de hilo 1, 2, 3, teniendo en cuenta días secos y lluviosos. Ver tabla 14.
Tabla 14. Tiempo Promedio de Descargue de Caña

Tiempo Promedio de Descargue de Caña
Grúa
Variable
No. 1 No. 2 No. 3
Vagones 5'23"03 9'18"02 5'27"08
Carretones 5'40"37 8’43"08 3'19"50
Canastas 2'39"91 3'02"82 2'19"50
45
El tiempo se tomo basándose en la siguiente secuencia:
• Desplazamiento y enganche de las cadenas a las orejas de las canastas
• Tiempo de izada de la canasta
• Tiempo descargue de la canasta de caña
• Tiempo descenso de la canasta
Tiempo desenganche
• El descargue debe realizarse en menos de 3.09 minutos por vagón de 10
toneladas.
• El descargue debe realizarse en menos de 4.09 minutos por carretón de 13
toneladas.
• El descargue debe realizarse en menos de 4.23 minutos por canasta de 30
toneladas.
El tiempo que debe permanecer la caña en el patio es de máximo 8 horas, las

toneladas de caña en los patios es de máximo 50 toneladas.
El peso promedio de la caña transportada en las canastas para tractomulas es de

18 toneladas, en las canastas para tractor es de 8.0 toneladas y en los carretones
para tractomulas es de 12 toneladas. Se realiza una revisión de los tiempos de
descargue de la caña de azúcar con una frecuencia de cada 6 meses.
46
Figura 26. Esquema general del patio de caña
47
Figura 27. Conexión Molinos
La operación de control en las mesas se realiza a través de un PLC Siemens S7

300 el cual recibe las señales de velocidad de las mesas, la corriente de los
motores de las unidades hidráulicas y de los respectivos esparcidores, la señal de
peso de caña del conductor de caña 1 y la velocidad de las mesas entrara al PID
programado en el PLC. Ver figura 27. El control ajusta la señal control de
velocidad de las mesas dependiendo del peso del conductor de caña 1, cuando se
detecte un bajo peso en este conductor el control ajusta las velocidades de la
mesa para proporcionar un flujo de caña mayor y así garantizar un peso
constante en este conductor, de igual manera cuando el peso en el conductor sea
alto el control regula la velocidad de las mesas bajando su velocidad para no
suministrar un flujo de caña excesivo al conductor.
48
La estrategia de control del Ingenio esta planteada de tal manera que la velocidad
de los conductores es genera por el peso medido en las básculas, también se
tiene en cuenta el nivel del chute para realizar un control en cascada, empezando
a manipular la velocidad de la banda molino 1 en relación con la velocidad del
conductor 3 y este a su vez con la velocidad de los conductores 1 y 2.
En el diagrama 1. se muestra el peso tomado de los conductores 1 y 2 (WT), que

manda una señal eléctrica al PLC (C), que regula la velocidad de los conductores
dependiendo del peso instantáneo medido en las basculas, los cuales mediante un
algoritmo de control (F(x)) establecen el flujo de molienda al conductor 3
correlacionado con la velocidad y la altura del chute (LIC), la velocidad del
conductor 3 determina la altura del colchón de caña, el nivel del chute (LT)
establece de igual forma la velocidad del primer molino para tratar de mantener la
altura necesaria con el fin de mejorar la extracción del molino.
49
Diagrama 1. P&ID de velocidad de los conductores
El control PID hace variar la velocidad de la banda molino 1 de 350 a 570 rpm
para mantener la altura del chute a un set point del 50%.
El control PID del PLC de patios S7 recibe señal del chute y hace una corrección
a la velocidad de los tres conductores para mantener un colchón constante, esa
variación es ajustada desde el computador scada.
50
Ecuación 1. Flujo instantáneo en la descarga ton/h conductor de caña 1 y 2 para
control de velocidad
Peso desc arg a C1 al C 3 Kg Velocidad pies 60 min 1Ton

x x x = Flujo Conductor 1Ton / h
9 pies 1 min 1 hora 1000 Kg
Peso desc arg a C 2 al C 3 Kg Velocidad pies 60 min 1Ton

x x x = Flujo Conductor 2 Ton / h
11 pies 1 min 1 hora 1000 Kg
• Control: El operador cuenta con la Opción Manual / Automático desde la OP35.
• Automático: El control obedece a la estrategia descrita en la descripción de la

estrategia.
• Manual: El operador proporciona un porcentaje de salida fija al cual quiere que

se mueva la mesa.
En el sistema de control que posee el operador asigna desde la pantalla OP el

valor de salida en porcentaje y el PLC S5 de patios lo convierte en una señal de
salida de control de 4.20 mA, esta señal se amplifica con una tarjeta electrónica
Júpiter ubicada en la mesa y que tiene la opción de trabajar en remoto o local
mediante la conmutación de un swiche. Ver figura 28. Las tarjetas Júpiter
instaladas en campo, que realizan la función de control tienen la posibilidad de
trabajar en forma Local y Remota:
• Local: La señal de salida (0 – 80 mA) Obedece al valor colocado por un

potenciómetro instalado en la tarjeta.
51
• Remoto: La señal de salida (0 – 80 mA) Obedece a una orden externa, en este
caso proporcionada por el PLC.
La señal de salida de esta tarjeta es de 0.80 mA para activar la bobina de

regulación de velocidad del motor hidráulico, se puede detener la mesa con el
Stop de velocidad, la mesa de caña 2 opera automáticamente de acuerdo a la
velocidad del conductor de caña 2 proporcionalmente a la velocidad ajustada con
un factor desde la pantalla OP y limitada a la salida en porcentaje que el operador
asigne en la pantalla OP.
Figura 28. Tarjeta Júpiter 500
52
8.2 Control de Velocidad
En la transmisión hidráulica del conductor esta ubicado el sensor de velocidad y
cerca de él hay instalado un indicador digital modelo IMI, es el encargado de
recibir la señal del sensor y a su vez es el encargado de retransmitir una señal de
4…20mA al indicador digital IMP, ubicado en el cuarto control mesas de caña, y
retransmite una señal de 4…20mA seriada para el IMP ubicado en consola
molinos y para el PLC S7 de patios. Su conexión física es como lo indica la figura
29.
Figura 29. Conexión física de los IMP – IMI, Conductor de caña 3
53
8.3 MOLINOS
Con el objetivo primordial en el primer molino es tener un mejor control en
diferentes parámetros de regulación y teniendo en cuenta el funcionamiento de
una turbina para mover un molino de 4 mazas que involucra una serie de señales
eléctricas, se implementa un control con un PLC para poder detectar con mayor
rapidez una falla causada por falta de una señal eléctrica, también para controlar y
dar voz de alarmas a parámetros tales como temperaturas.
El sistema de lubricación (Bombas farval) y velocidad de la turbina, espera

también tener un aumento en la eficiencia del proceso y la calidad del producto, el
molino es el encargado de controlar el manejo de las dos bombas farval
destinadas a lubricar los molinos y los reductores.
8.4 CONDUCTOR DE CAÑA 1

El control de velocidad del conductor es realizado en la transmisión hidráulica del
conductor donde esta ubicado el sensor de velocidad este envía la señal a un
indicador digital modelo IMI, el cual se encuentra en consola operador mesas y el
encargado de retransmitir una señal de 4…20 mA, seriada para el IMP ubicado en
consola molinos y para el PLC S7 de patios.
8.5 CONDUCTOR DE CAÑA 3

El control de velocidad del conductor es realizado en la transmisión hidráulica del
conductor donde esta ubicado el sensor de velocidad y cerca de el hay instalado
un indicador digital modelo IMI, es el encargado de recibir la señal del sensor y a
su vez es el encargado de retransmitir una señal de 4…20mA al indicador
digitales IMP, ubicado en el cuarto control mesas de caña, retransmite una señal
de 4…20mA, seriada para el IMP ubicado en consola molinos y para el PLC S7 de
patios.
54
8.6 SISTEMA DE CONTROL
Actualmente existe un PLC SIEMENS SIMATIC S5 95u con periferia integrada:
• Tiene 16 canales a 24 V DC para salidas digitales que soportan corrientes de
0,5 A y 16 canales a 24 V DC para entradas digitales con la misma escala de
corriente cuya referencia es 6ES5 095 - 8MD01.
• Fuente de voltaje SIEMENS SITOP POWER 2 de 24 V con referencia 6EP

1331 - 1SL11.
• Tarjeta de entrada análoga para señal de termocupla con 4 canales que

reciben señales entre 0 y 50 mV cuya referencia 6ES5 464 - 8MA21.
• Modulo para entradas análogas con 4 canales donde llegan señales de 4 a 20

mA cuya referencia es 6ES5 464 - 8ME11.
• Dos módulos para entradas digitales de 8 canales a 115 V AC cuya referencia

es 6ES5 431 - 8MC11 y dos módulos para salidas a relay de 8 canales a 30 V
DC/230 V AC cuya referencia es 6ES5 451 - 8MR12.
Panel de operador COROS OP5 referencia 6AV3505 - 1FB00 para visualizar

alarmas y operar el arranque de algunas de las bombas del molino, temperaturas
de la catalina y el piñón del reductor en sus lados derechos e izquierdo y se
cuenta además con la forma de parametrizar cualquiera de los lazos de control
del sistema incluyendo los parámetros de funcionamiento de las bombas farval y el
control de velocidad de la turbina. Ver figura 30. Ver tabla 15.
55
Figura 30. Pantalla OP35
Tabla 15. Equipos de control.

Cantidad Elemento Referencia
1 PLC SIEMENS SIMATIC S5 95U 6ES5 095 - 8MD01
1 FUENTE DE VOLTAJE SIEMENS 6EP 1331 - 1SL11
1 MODULO ENTRADAS ANÁLOGAS 6ES5 464 - 8MA21
1 MODULO ENTRADAS ANÁLOGAS 6ES5 464 - 8ME11
2 MODULO ENTRADAS DIGITALES 6ES5 431 - 8MC11
2 MODULO SALIDAS A RELAY 6ES5 451 - 8MR12
1 COROS OP5 6AV3505 - 1FB00
56
El sistema de seguridad del molino 1 está provisto por una salida con señal sonora
como advertencia, cuando se sobrepasen los valores de temperatura normales o
las bombas farval no operen correctamente. Se tiene el control del solenoide de
disparo de la máquina en caso de que los valores de temperatura del molino
sobrepasen los niveles de peligro.
8.7 Señales que Causan Alarma
Señal sonora
• Alarma: Alta temperatura de la catalina y los piñones.
Generalmente las temperaturas promedio de este equipo son: Catalina 36 °C,
piñones 40 °C con una molienda superior a 400 Toneladas por hora. El nivel de
alarma está con un set point a 45 °C.
Bombas del sistema

• Turbina: Bomba eléctrica, su accionamiento es producido por un swiche de
presión que está con un set point entre 7-12 psi. Cuando la bomba mecánica
sobrepasa esta presión, automáticamente sale la bomba eléctrica.
• Reductor de Alta: Tiene dos bombas eléctricas, una manual accionada por el
operador de molinos y una automática accionada por un swiche de presión,
esta bomba tiene un set point entre 15-20 psi. El funcionamiento normal de las
bombas es siempre trabajando en modo manual, en caso de falla de la bomba,
entrará a funcionar en modo automático.
• Reductor de baja: Su accionamiento es producido por un swiche de presión

que está con un set point entre 7-12 psi. Cuando la bomba mecánica
sobrepasa esta presión, automáticamente sale la bomba eléctrica.
57
Tabla 16. Datos de operación turbina y reductores
Descarga Presión Disparo RPM
Descarga Corte BBA Temperatura RPM
Equipo BBA Aceite por Baja Dispar
BBA PPAL Auxiliar Aceite Operación
Auxiliar Chumacera Presión o
Turbina In: 7 PSIG In: 140-190 °F 4.200
Elliot 9-10 PSIG 7-8 PSIG Out: 12 7-9 PSIG 5 PSIG Out: 120 Max: 4.830 5.313
Reductor In:15 PSIG
de Alta 20 PSIG 16 PSIG Out: 20 10 PSIG
Reductor In: 15PSIG
Intermedio 30 PSIG 20 PSIG Out: 25 10 PSIG
Disparo de Turbina: Alta velocidad de la turbina: la turbina generalmente trabaja

entre 3.700 a 4.000 r.p.m., se implementó un disparo por sobrevelocidad a 6.100
r.p.m., también está implementado disparo por fallas en alguno de los swiches de
presión de aceite del molino, el swiche de presión para disparo están en un set
point de 5 psi, generalmente el punto de trabajo es de 7-10 psi. Ver tabla16.
El reductor de alta tiene un set point sobre el swiche de presión de aceite a 10 psi,
generalmente trabaja al rededor de 15-20 psi. El reductor de baja tiene un set
point sobre el swiche de presión a 10 psi, su punto de trabajo normalmente está
entre 15-30 psi. Ver tabla 17.
Tabla 17. Set point de temperatura para alarma y disparo

Equipo Temperatura Alarma Temperatura Disparo
Catalina Izquierda-Derecha 45 °C 50 °C
Piñón Izquierda-Derecha 45 °C 50 °C
58
• Medición de Velocidad Turbina: Consta de un sensor de velocidad magnético
que va a un indicador de velocidad IMI Red Lion, este instrumento está provisto
de salidas a relee para alarmas y una salida análoga de 4-20 mA.
8.8 CONTROL VELOCIDAD DE LA TURBINA

Variables implicadas en el control
8.8.1 Variables Digitales

• Alta velocidad turbina.
• Baja velocidad turbina.
swiche de presión disparo turbina reductor de baja.
• Confirmación Bomba Manual turbina
Sube velocidad Turbina
Baja velocidad Turbina
Bomba Hidráulica Turbina
Solenoide disparo turbina.
Alarma sonora.
Bomba manual turbina
Bomba automática turbina.
8.8.2 Variables Análogas

• Velocidad turbina
• Presión tobera
• Nivel del chute lado A
• Nivel del chute lado B
59
La estrategia de control para la velocidad de la turbina se plantea de acuerdo a
variables de nivel de chute que realimenta el control, las variables de nivel de
chute provienen de dos sensores instalados a cada lado del chute que funcionan
por medio de unos electrodos que cierran circuitos de corriente a medida que
hacen contacto con la caña que va llegando, de acuerdo a la cantidad de
electrodos que logren mandar corriente hasta la tarjeta.
La lógica implementada manda una señal de corriente de 4 a 20 mA que llega al

PLC, para tratar de mantener un nivel de caña en el chute aproximado al 50% con
el fin de lograr una buena extracción del jugo.
La señal de presión de la tobera, proviene de un transmisor PI que manda la señal

a un indicador de presión y este la manda al PLC en una conexión de 4 hilos, el
sistema se ajusta automáticamente a la velocidad fijada entre los rangos mínimo y
máximo de velocidad de la turbina según el nivel del chute del primer molino. Si el
nivel del chute está por debajo del nivel mínimo fijado, hace que el control
disminuya la velocidad sin salirse de los límites de velocidad fijados, si el nivel del
chute está por encima del nivel máximo fijado hace que el control aumente la
velocidad sin pasarse de la velocidad máxima fijada. Cuando el nivel del chute
está dentro de los límites, el control de velocidad queda inactivo.
La presión en la tobera es proporcional a la carga de caña, este dato era utilizado

por el control de velocidad de la turbina que aumentaba o disminuía velocidad
dependiendo del vapor que se estuviera generando y con la precaución de que no
se cayera la presión. El sobrepaso de temperatura generaría el disparo de la
turbina, que es realizado electromecánicamente en campo, mandado por una
señal del PLC.
60
8.8.3 Control bombas farval
Variables implicadas en el control.
• Confirmación Bomba Farval 1 Molinos

• Confirmación Bomba Farval 1 Reductores
• Swiche selección Bomba Farval 1 Molinos
• Swiche selección Bomba Farval 1 Reductores
• Microswiche Bomba Farval 1 Molinos
Microswiche Bomba Farval 1 Reductores
• Microswiche Bomba Farval 2 Reductores
Existen dos sistemas de bombas farval, el primero bombas farval molinos y el

segundo bombas farval reductores, son sistemas independientes y su relación en
el funcionamiento permite explicarlos en una solo estrategia, cada sistema esta
compuesto de dos bombas, donde cada una hace circular el aceite por dos líneas
diferentes, por una línea se bombea el aceite y por la otra se devuelve, proceso
que se invierte cada que ocurre un cambio en el embolo ubicado al inicio de la
tubería de las líneas, cada línea tiene una válvula al inicio de la misma de tal
manera que en el momento que se pretenda cambiar una bomba por otra (debido
a que solo puede funcionar una bomba a la vez), la persona encargada debe
cerrar las dos válvulas de una bomba y abrir las de la otra, las bombas para
molinos están encargadas de lubricar los bronces de las chumaceras de las
mazas, para cada bronce llegan dos tuberías, una por donde se bombea el aceite
y otra por donde regresa, esta función se invierte cada determinado tiempo y el
61
otro sistema de farval para reductores lubrica los bronces de los molinos 1 y 2 ya
que el resto de los reductores son de balineras y no necesitan este proceso. Las
bombas de lubricación Farval, tanto la del molino como la del reductor realizan su
función para todos los molinos siguientes, pero su control se hace solo desde el
PLC del molino 1.
En el cambio que se presenta en el embolo de las líneas de cada bomba, existe

una caja de donde salen las líneas, donde se encuentra un medidor de presión
con un sistema mecánico que puede ser graduado a una presión especifica, de tal
manera que al momento que se llene una tubería por la que circula el aceite venza
la presión graduada y se dispare el embolo, esto provocará que se invierta el
proceso, es decir que el aceite circule por la otra línea y se devuelva por la que
antes circulaba, cada bomba debe funcionar por un determinado tiempo descansar
otro lapso de tiempo y volver a empezar, también existe un tiempo de alarma:
• Tiempo de Trabajo: Tiempo que la bomba farval seleccionada trabajara

cíclicamente. (Ejemplo 480 Segundos = 8 Minutos).
• Tiempo de Reposo: Tiempo después de trabajar la bomba. (Ejemplo 60

segundos = 1 Minutos).
• Tiempo de Alarma: Tiempo que da el sistema para que las bombas realicen
automáticamente por presión el cambio respectivo de línea.
El sistema hará activar la alarma sonora cuando:

• Si durante el tiempo de trabajo, el accionamiento para el cambio de línea se
realizan dos (2) en menos de un Minuto.
• Si por el contrario pasa 1 ½ Minutos y no se ha presentado ningún cambio de
línea.
62
La estrategia de control implementada para el manejo de las bombas farval es
orientada esencialmente a vigilar los tiempos de trabajo y reposo de las bombas,
no existe un PID programado para su regulación los cambios de tiempos y disparo
de los motores en el sistema se realizan por el operador desde la HMI y el resto
son cambios mecánicos que se llevan a cabo en campo.
8.8.4 RELACION ENTRADAS Y SALIDAS
• Al PLC 115 va una confirmación de que la Turbina está en funcionamiento.

Esta confirmación sale de un swiche que está colocado en la palanca de
operación de la turbina.
• Del PLC 115 viene una confirmación al PLC S5 95U.
• Las entradas digitales al PLC S5 95U son a 24 Voltios DC. Para los modulo
integrados y a 120 Voltios AC para los módulos de periferia externa.
• Las salidas digitales del PLC S5 95U son a 24 voltios DC, por tal motivo se
colocaron relés de estado sólido de 3-24 voltios DC con un contacto a 250
voltios AC y 25 amperios AC.
8.8.5 Entradas digitales

• Swiche de presión bomba automática turbina.
• Swiche de presión bomba disparo turbina.
• Confirmación bomba automática turbina.
• Alta velocidad turbina.
• Baja velocidad turbina.
• Swiche de presión bomba automática reductor de alta.
63
• Swiche de presión disparo turbina reductor de alta.
• Confirmación bomba automática reductor de alta.
• Confirmación bomba manual reductor de alta.
• Swiche de presión bomba automática reductor de baja.
• Swiche de presión disparo turbina reductor de baja.
• Confirmación bomba automática reductor de baja.
• Confirmación PLC 115.
• Confirmación Bomba Manual turbina
8.8.6 Salidas digitales

• Bomba automática turbina.
• Bomba automática reductor de alta.
• Bomba manual reductor de alta.
• Bomba automática reductor de baja.
• Solenoide disparo turbina.
• Alarma sonora.
• Sube velocidad Turbina
64
• Baja velocidad Turbina
• Bomba Hidráulica Turbina
• Bomba manual turbina
• Bomba Farval 1 Molinos
• Bomba Farval 2 Molinos
• Bomba Farval 1 Reductores
• Bomba Farval 2 Reductores
• Alarma Bomba Farval Molinos
• Alarma Bomba Farval Reductores
8.8.7 Entradas análogas

• Temperatura Catalina derecha
• Temperatura Catalina izquierda
• Temperatura piñón derecha
• Temperatura piñón izquierda
• Velocidad turbina
• Presión tobera
• Nivel del chute lado A
• Nivel del chute lado B
65
Figura 31. Sistema de Control Molino, Mesas y Patios
66
9. BALANCE DE MASA Y ENERGÍA
El balance de masa y energía se fundamenta en la cantidad de vapor consumido

contra el bagazo entregado a las calderas. La generación de energía consiste en
producir vapor en las calderas a alta presión y distribuirlo a la presión necesaria.
En la figura 32. Se muestra la generación de vapor producido en las calderas y la

distribución de vapor vivo que es utilizado por las turbinas de los motores, el cual
pierde presión después de ser utilizado para convertirse en vapor de escape.
Figura 32. Generación de energía – Ingenio Providencia
67
El bagazo es el residuo de la molienda, es sólido, fibroso y es utilizado como
combustible en las calderas para la generación de vapor, la presión de las
calderas debe ser la requerida de tal forma que sea suficiente para el
funcionamiento de la fabrica, en caso de haber una baja presión se le agrega
carbón con el fin de alcanzar la presión nominal. Una consecuencia de baja
presión en calderas es la humedad en el bagazo, que depende de la eficiencia de
los molinos, cuando el trabajo de los molinos es deficiente la humedad en el
bagazo es aproximadamente del 50%.
La generación de vapor es producida por tres calderas que generan vapor de la

siguiente manera:
• Caldera 1 = 120000 lb/hr
La presión maestra es generada por las calderas 1 y 3 con una presión de 310 psi,
es la presión de trabajo de la fábrica producida por los tres turbogeneradores
Elliot, Weasthouse y General Electric, la caldera 2 trabaja con una presión de 350
psi y es encargada de distribuir el vapor vivo al turbogenerador shinko que
produce la energía eléctrica de la fabrica. La presión de escape es de 17 a 18 psi.
En la figura 33. se ilustra la distribución del vapor producido en las calderas en el

Ingenio Providencia.
68
Figura 33. Distribución de vapor – Ingenio Providencia
En el siguiente capitulo se describen los diferentes tipos de estrategias utilizadas

por otros ingenios azucareros en la parte de alimentación de caña al primer
molino, tanto a nivel local como en exterior.
69
10. INDUSTRIA AZUCARERA EN EL EXTERIOR
Los centros de investigación como CENICAÑA, brindan información sobre los

Ingenios azucareros en el exterior, aunque son ideas generalizadas permiten tener
una visión mas clara acerca de cómo es el proceso y las estrategias de control en
los Ingenios.
La preparación y control del proceso de la caña en Ingenios extranjeros es

detallada según la información la información suministrada.
10.1 INDUSTRIA AZUCARERA AUSTRALIA
• Patios de caña
Uso generalizado de una línea férrea con vagones de 4 y 6 toneladas con
descargue por volteo al conductor de caña y manejo automático de todo el
proceso de entrada, pasaje, descargue y salida de los vagones.
• Preparación de caña
Se usa conductor de banda hasta la desfibradora esto debido a que la caña es
cortada en tramos de 20 a 30 cm.
Se tiene desfibradora con alimentación tipo chute donelly con sensores de nivel de
radiofrecuencia.
70
Molinos
• Los molinos en su mayoría son de alimentación forzada con un alimentador de
tres mazas que pueden ser de rayado en v o en diente de sierra, un chute de
alimentación forzada al molino tradicional de tres mazas (6 mazas del mismo
diámetro).
• Los molinos antiguos tienen flotación en la maza superior y en los molinos

nuevos no.
• La ampliación del tándem consiste en cambiar los dos primeros a sistemas de

acondicionamiento hidráulico con motores de 250hp. Se da una molienda de
600TCH, con unas medidas de L=100 pulgadas y d=50pulgadas.
• Las bombas hidráulicas son accionadas por las antiguas turbinas de los
molinos con reductor del número de salidas requeridas, ahorrándose
acometidas eléctricas, con sus protecciones y distribución.
• Las mazas tienen aplicación permanente de soldadura.
• El manejo del bagacillo se hace utilizando rotoscreen.
• Los conductores intermedios tienen rastrillos de tipo aleteado con velocidades

entre 35 y 45 ppm. Se realiza la maceración por daño en la cola de estos
conductores.
• Los tándems tienen 5 molinos con una separación de 10-14 mts entre molinos.
71
10.1.1 Molino típico australiano El modelo de un molino típico en una Azucarera
Australiana, esta dado por dos lazos de control, Ver figura 34.
• Regulación de la altura del chute de alimentación.

• Regulación del torque.
Figura 34. Molino Típico Australiano
El control del nivel del chute se realiza por medio de una referencia establecida
que va a ser interpretada por el controlador del chute, enviando una señal para
manejar el variador de velocidad controlando la presión de vapor que va a ser
72
suministrada a la turbina la cual da movimiento al tren de engranajes manipulado
por un controlador de torque que regula la velocidad del molino e interactúa con el
actuador del mecanismo oleoneumático del chute.
10.1.2 Instrumentación y automatización En la mayoría de los ingenios el

proceso esta automatizado en las secciones de descargue de caña, alimentación y
molinos mediante regulación de velocidades por los niveles de los chutes donelly’s
de los molinos, lo que les permite procesar con mas eficiencia la rata de la
molienda por hora.
Tienen más o menos entre 11 y 16 pantallas de vídeo, ubicadas en transporte,

preparación, alimentación de caña, manejo y alimentación de bagazo a la
bagacera y a las calderas.
73
10.2 INDUSTRIA AZUCARERA BRASILERA
En el área de molienda y extracción, donde los adelantos fueron los más

significativos, sin duda alguna la tecnología brasileña se destaco sobremanera en
relación a los más tradicionales paradigmas internacionales, como África del Sur y
Australia.
El transporte de caña es normalmente hecho por camiones, cuyas capacidades

alcanzan 40 toneladas o más, toda la caña que es recibida en el Ingenio para por
un análisis, tomándose una muestra de la sacarosa. La caña es descargada
utilizando generalmente descargadores del tipo hilo en mesas dobles,
preferiblemente, con 15 grados de inclinación y otro de 45 grados. Figura 35
Figura 35. Descarga de caña
En la preparación de la caña se busca aumentar al máximo la capacidad y

extracción de los tándems de moliendas con la utilización de desfibradoras que
proporcionan índices de preparación (IP) de 80%.
La alimentación de los molinos es realizada generalmente por:

• Alimentadores tipo chute donelly.
• Sensores de nivel capacitivos son indispensables en el chute del primer molino
los cuales, emitiendo señales a los accionadores de las transportadoras que
mantiene una alimentación uniforme.
74
• Los tándems de molinos son compuestos en la mayoría de los Ingenios
Brasileños y Destilerías, de unidades de cuatro rodillos, accionados por una
turbina a vapor.
10.3 INDUSTRIA AZUCARERA COLOMBIANA
El proceso del cultivo de la caña de azúcar, ha sido una de las actividades

agroindustriales más importantes del país, teniendo en cuenta el área sembrada,
la generación de empleo y la importancia de todos los productos derivados del
proceso.
Las estaciones de prelación de los ingenios colombianos están constituidas por

diferentes combinaciones de picadoras, niveladoras y desfibradoras que operan
en línea. El grado de preparación depende entre otros de la energía cinética que
se entrega a la caña, la cual esta asociada con la velocidad tangencial y el numero
de elementos que la golpean (cuchillas o martillos) y la mayor o menor posibilidad
de que todo el colchón de caña resulte impactado.
Las estaciones de molienda están compuestas por un tándem de cinco o seis

molinos. Su evaluación se realiza mediante el cálculo de la extracción de los
molinos individuales y en el tándem completo, identificando la sacarosa que llega
con la caña la que se recupera en el molino y la que sale con el bagazo, además
de los consumos específicos de potencia durante la operación.
75
10.3.1 Molino típico colombiano En un molino colombiano sólo existe el lazo de
regulación de altura del chute de alimentación. Ver figura 36.
Figura 36. Molino Típico Colombiano
El control del molino se realiza controlado la presión de vapor suministrada a la

turbina que maneja el tren de engranajes proporcionando la velocidad del molino.
76
10.3.2 INGENIO MAYAGÜEZ
En la visita realizada al Ingenio Mayagüez el 29 de octubre de 2005, se ve

optimizada la distribución y aplicación eficiente del agua, mediante sistemas de
riego por gravedad, surcos o aspersión simulando lluvia, y se han desarrollado
técnicas de programación del riego por balance hídrico haciendo más eficiente el
uso del agua. El riego se aplica hasta dos meses antes de la cosecha, la cual se
realiza entre los 12 y 14 meses asegurando una excelente calidad de la caña.
Además, se cuenta con un centro de control biológico para la reproducción de
insectos benéficos logrando un efectivo control de plagas sin afectar el medio
ambiente. Realizando análisis foliar, control de malezas y aplicación técnica de
fertilizantes para obtener un adecuado desarrollo del cultivo.
El corte se realiza manual o mecánicamente, utilizando parámetros de calidad que

disminuyen los porcentajes de materia extraña. Una vez cortada la caña, es
alzada mecánicamente del campo y transportada a fábrica en tractores y
tractomulas con los menores tiempos de permanencia.
La alimentación de caña del Ingenio Mayagüez, se realiza por medio de tres

mesas transportadoras de caña con una inclinación de 45º, la mesa 1 con una
capacidad de 35-40 toneladas de caña tiene la función principal ya que es la que
mantiene el flujo de caña permanente con la ayuda de las mesas 2 y 3 que son
alimentadas por cargadores Straker con la tarea de compensar los espacios o
baches producidos por la mesa 1. Las tres mesas alimentan un solo transportador
de caña que a su vez alimenta a dos bandas transportadoras que llegan al primer
molino. Para ayudar a eliminar las impurezas ferrosas las bandas tiene un
electroimán, ubicados al final y en el centro de la banda.
77
El proceso de preparación de la caña pasa por unas picadoras que realizan la
función de nivelar el colchón de caña que pasa por el transportador con una
ubicación de 70 y 50 cm. respectivamente siendo la primera con 20 aspas o
cuchillas, la segunda con 56 aspas o cuchillas, y una desfibradora con 100
martillos alimentados por un Roller que compacta el colchón de bagazo para que
entre a la desfibradora, seguidamente hay un Kicker con 20 aspas que ayuda que
la caña salga nivelada, haciendo así que este proceso logre convertir la caña en
pequeños trozos facilitando la extracción del jugo en los molinos. Es aquí cuando
comienza la fase de molienda, a través de un tándem de 6 molinos con capacidad
de moler 290-320 toneladas de caña hora, cada molino equipado con cuatro
mazas movidas por turbinas de vapor, los donelly’s son de tipo rastrillo y cuentan
con un bypass que sirve como puente de un molino a otro, disminuyendo el tiempo
de paro de molienda al haber un daño en un molino.
Se realiza un análisis de extracción de sacarosa de cada molino para saber la

eficiencia de extracción, esta curva indica si es necesario aplicar soldadura a las
mazas on-line.
Al sexto molino se le agrega agua caliente para obtener la mayor cantidad de

sacarosa posible en un proceso llamado maceración, el jugo obtenido es colado
iniciando la primera etapa de calentamiento facilitando la sedimentación de sólidos
insolubles y separándolos del jugo claro que queda en la parte superior del
clarificador, los cuales son llevados a los filtros rotatorios al vacío para la
recuperación de su contenido de sacarosa.
El control se realiza por medio de sensores capacitivos FERTRON ubicados en

cada uno de los chute’s que permiten controlar la velocidad de la turbina y la
frecuencia de los transportadores, realizando un control en cascada con un PID de
ajuste.
78
10.3.3 INGENIO MANUELITA
En el Ingenio Manuelita el proceso de la elaboración del azúcar empieza en:
• Campo
El proceso que finalmente culmina en los finos cristales de azúcar, se inicia con
la adecuación y preparación de los terrenos para la siembra, se busca una
nivelación de la tierra y se deja una ligera inclinación que permita un buen
drenaje y la posterior irrigación d los surcos por gravedad. Luego se prepara la
tierra a fin de lograr el establecimiento adecuado de la semilla, para lo cual se
utiliza un subproducto orgánico proveniente del proceso de fabricación del
azúcar, como es la cachaza.
• Fábrica
La caña que llega a la fábrica se pesa en las básculas y se descarga sobre las
mesas de alimentación al conductor de caña, con grúas tipo hilo.
Luego es sometida a un proceso de preparación que consiste en romper o
desfibrar las celdas de los tallos por medio de picadoras y desfibradoras.
Posteriormente, unas bandas transportadoras la conducen al tándem de
molinos, donde se realiza el proceso de extracción de la sacarosa, consistente
en exprimir y lavar el colchón de bagazo. El lavado de este colchón se hace
con el jugo extraído en el molino siguiente y el lavado en el último molino se
hace con agua caliente, que facilita la desinfección y la extracción de la
sacarosa en el bagazo. El bagazo del último molino es usado como
combustible en las calderas para generar vapor o como materia prima en la
elaboración de papel.
• Capacidad de los equipos

La extracción de jugo o molienda del Ingenio Manuelita está en capacidad de
procesar 12000 TCD con los dos tandem, actualmente los molinos tiene la
79
capacidad de moler 125 TCH con el tándem uno y 250 TCH con el tándem
dos. Ver tabla 18.
Tabla 18. Equipos molinos tándem 1 y 2.

Tándem 1 Tándem 2
Molinos de 3, 4 mazas 6 (34" x 66") 6 ( 44" x 84")
Desmenuzador de 2 mazas 1 (34" x 66") 0
Conductores Intermedios 6 (66") 5 (84")
Turbinas de 1200 HP 4 (5750 rpm) 6 (4500 rpm)
Puente grúa 1 (20 ton) 1 (40 ton)
Reductores 11 18
Colador continuo 1 1
Coladores estáticos DSM 6 8
El objetivo de la extracción es lograr tener el máximo de sacarosa que contiene la

caña aplicando presiones, con este fin se utilizan un tren de molinos arreglados
de a tres en forma triangular, son movidos por turbinas de vapor de 300 psi. Ver
figura 37.
Figura 37. Turbinas, Reductores-Ingenio Manuelita
80
• Los molinos están integrados por la maza superior, maza cañera (entrada) y
maza bagacera (descargue), las dos mazas inferiores están en una posición
fija y la maza superior está controlada por un sistema hidráulico que le permite
flotar dependiendo de la alimentación.
La eficiencia del trabajo de los molinos esta dada por el estado de preparación de
la caña, la presión aplicada, la velocidad de rotación de los molinos, la cantidad
de fibra que contiene la caña, la imbibición aplicada, el buen ajuste de los molinos
y el estado de desgaste de los mismos. El control del trabajo de los molinos es el
brix de los jugos de salida de cada juego de molinos, el brix disminuye
sucesivamente al aplicar imbibición compuesta. Ver tabla 19,20.
Tabla 19. Valores de operación Tándem 1

Abertura Abertura Velocidad
Tándem 1 Brix Entrada Salida r.p.m
Desmenuzadora 15.6 3. 1/2 3. 1/2 3500
Primer Molino 14.5 3. 1/8 1. 8/16 3800
Segundo Molino 11.5 2. 3/4 1. 1/8 3800
Tercer Molino 9.6 2. 3/8 15/16 3800
Cuarto Molino 6.5 2 .11/16 3800
Quinto Molino 3.5 1. 21/32 .9/32 4200
Sexto Molino 2.6 1. 8/32 .11/32 4200
81
Tabla 20. Valores de operación Tándem 2
Abertura Abertura Velocidad
Tándem 2 Brix Entrada Salida r.p.m
Primer Molino 16.9 3. 1/8 1. 5/16 3500
Segundo Molino 12.1 2. 13/16 1. 1/8 3800
Tercer Molino 8.7 2. 1/2 15/16 4200
Cuarto Molino 5.5 2. 1/4 .5/8 3800
Quinto Molino 3.3 1. 5/16 .9/16 3800
Sexto Molino 1.6 1. 11/16 .3/8 3800
• El agua de imbibición debe aplicarse a 70 ºC o más y en una proporción del

200 - 250 % fibra, lo cual significa que para caña con 16 % fibra, una molienda
de 125 TCH en el tándem 1 debe aplicarse una maceración de 42 - 52 ton/hr y
para una molienda de 250 TCH en el tándem 2 deben aplicarse 84 - 105
ton/hr.
La alimentación de los molinos debe ser uniforme y continua para obtener valores
de extracción y humedad del bagazo aceptable, se debe verificar la velocidad y la
altura del colchón de caña teniendo el molino cargado en 100%, se debe verificar
la flotación de las mazas superiores de los molinos, estos deben flotar alrededor
de 3/8" y la presión hidráulica aplicada debe ser de 2500 psig. Cada semana se
verifican los ajustes de los molinos y los drenajes de las mazas, para tener una
buena evacuación de jugo del molino. Ver figura 38.
82
Figura 38. Patios Caña Tándem 2
En la figura 39. Muestra las mesas de caña, el sistema de preparación de la caña,

el conductor horizontal, el conducto inclinado, la banda de alimentación del primer
molino y la gráfica del nivel del chute alimentador del molino 1.
83
10.3.4 INGENIO CASTILLA
En la visita realizada al Ingenio Castilla el 24 de noviembre de 2005, describe el

proceso de la caña de la siguiente manera:
• Cosecha
La misión del área de cosecha es suministrar oportunamente a la fábrica las
cañas de mejor calidad, empleando el capital humano y los recursos
disponibles bajo una logística de operación que agregue valor y esté a tono
con la legislación ambiental.
El transporte hacia la fabrica se hace utilizando tractomulas y tractores de alta

velocidad tipo dumper. Existe en el campo patios de trasbordo en donde se
pasa parte de la caña de los carros a las tractomulas, el excedente de la caña
se almacena durante el día en los patios para ser transportados en la noche a
la fabrica, teniendo así un suministro continuo de caña que permite la molienda
durante las 24 horas del día, en la fabrica parte de la caña alimenta
directamente la molienda mientras la otra es almacenad en los patios para se
utilizadas durante la noche.
• Ingreso y Preparación de la Caña

Toda la caña es muestreada representativamente según su procedencia, se
hace con una sonda mecánica automática con el fin de evitar tendencias en el
muestreo. La caña de las muestras es analizada continuamente por el
laboratorio para determinar sus características.
Para efecto de control y contabilidad toda la caña es pesada, se utilizan cuatro

básculas de plataforma: dos electrónicas con capacidad de 30 y 80 toneladas y
dos electromecánicas con similares capacidades.
84
Existe un laboratorio de metrología y la asesoría del Instituto Colombiano de
Metrología, de la Superintendencia de industria y Comercio, para la calibración y
control de las básculas.
• Descargue, Lavado y Preparación de la Caña

La caña que llega en tractomulas es descargada con una grúa hilo a la mesa
de alimentación, las 25 toneladas de carga son transvasadas en una sola
operación, los carros cañeros son descargados al patio de almacenamiento
mediante grúas hilo utilizando muros de volteo. Dos grúas puente de 10
toneladas cada una, pasan la caña de los patios de almacenamiento a la mesa
de alimentación. Ver figura 39.
Figura 39. Descargue Ingenio Castilla
85
La caña que llega a los patios de Ingenio proveniente del campo, trae consigo
numerosas impurezas: hojas, barro, piedras, trozos de metal y otros elementos
extraños, puesto que la caña se corta a mano y mecánicamente y se levanta con
equipos mecánicos, alzadoras de caña, que la recogen del suelo por la que todos
los elementos extraños se encuentran en contacto con ella. La caña es lavada
para retirarle la mayor cantidad posible de materia extraña. Se utilizan tres líneas
de aspersión, las cuales entregan un caudal de 24 m3/min de agua o 41/min/ton
caña-día.
La mesa de alimentación descarga la caña a un conductor que la transporta a una

primera picadora, con separación de 305 mm sobre el conductor, el propósito es
realizar una preparación inicial y nivelar el colchón de caña. Después, otros
conductores la pasan a través de la segunda picadora, con separación de 25 mm
sobre el conductor, seguidamente pasa por la desfibradora y finalmente en el
conductor de banda hay un nivelador que deja la caña lista para entrar a los
molinos.
• Molienda y extracción del jugo

La molienda de la caña se efectúa en un tándem de seis molinos con
capacidad de 8000 ton/día. La caña pasa a través de los molinos y cada uno
realiza una extracción de jugo, en los primeros molinos es enviado
directamente al proceso, el jugo del tercer molino se bombea al segundo, el del
cuarto al tercero y el del quinto al cuarto, este proceso se conoce como
imbibición, en el último molino se utiliza agua para mojar el colchón de agua de
bagazo en una proporción del 26% del peso de la caña, macerar y ayudar a
extraer la sacarosa. Ver figura 40.
Los molinos son de 84” x 45” esta compuesto por cuatro mazas cilíndricas,
labradas en superficie y dispuesta piramidalmente, que giran a 6 rpm y 1000
HP. Cada maza tiene 1.143 mm de diámetro, 2.134 mm de largo y pesa 28
86
toneladas y se denomina: maza cañera, maza superior y maza bagacera, una
cuarta maza se llama de presión, están soportadas y sujetas por una estructura
muy robusta con peso de 50 toneladas y permite ajuste de precisión.
Los molinos son movidos a través de un sistema reductor, por turbinas de

vapor de 745 KW, cuya velocidad alcanza hasta los 4500 rpm. La caña pasa
entre la maza superior y las dos inferiores, entre ellas ejercen sobre la caña
una presión de 17.240 KPa para extraer el jugo.
Figura 40. Donelly Ingenio Castilla
• Generación de energía térmica y eléctrica

El residuo fibroso final de la caña se denomina bagazo sale con una humedad
del 50% y es utilizado como combustible en las calderas del Ingenio, el
excedente es almacenado o enviado en camiones a las fábricas de papel.
87
El vapor requerido para el proceso es generado en seis calderas de bagazo de
30000, 72000, 30000, 100000, 150.000 y 250.000 lb/h cada una, a una presión de
350 psi. Esta presión es utilizada para mover las turbinas de los molinos y los
generadores eléctricos. El vapor escape de estas máquinas, a 125 KPa, es
empleado en el proceso para calentamiento y cocimiento de los jugos en el área
de fabricación del azúcar.
Un turbogenerador de 12000 KW produce el 95% de la energía eléctrica necesaria

para el proceso, poblado y labores de riesgo. Existen además, dos generadores
de reserva con capacidad total de 2500 y 6250 KW.
88
Figura 41. Flujograma del proceso de producción del azúcar
ENTRADAS PROCESO UNITARIO SALIDAS
Caña de Azúcar PESAJE
Energía eléctrica Residuos de caña

DESCARGUE
Combustible Emisiones atmosféricas
Aguas de lagunas Agua Lagunas de

LAVADO Estabilización
de tratamiento residual
Energía eléctrica PICADO Residuo de caña picada

Energía hidráulica
MOLIENDA Y
Energía térmica EXTRACCION Bagazo Generación de
Bactericidas DEL JUGO Líquidos Vapor
Agua Residuos de grasa

Grasa Ruido
Las estrategias de control del Ingenio Central Castilla son manipuladas por
sensores de nivel capacitivos ubicados en los chutes del primero, segundo y sexto
molino, los sensores del chute del primer molino tienen la función de controlar la
velocidad del conductor de banda por medio del nivel registrado por los sensores,
que envía una señal al variador de velocidad el cual tiene parámetros establecidos
para regular la velocidad. Los sensores del chute del segundo molino realizan la
89
misma función del primer chute, pero solo entran en funcionamiento cuando sale
de línea el primer molino, y los sensores del chute del sexto molino regulan el
bagazo que entra a las calderas con el fin de controlar la presión.
Los chutes donelly cuentan con by pass manejados por un sistema de compuertas
mecánico, en caso de falla de algún molino.
90
10.3.5 INGENIO RIOPAILA
En la visita realizada al Ingenio Riopaila el 28 de noviembre de 2005, la

elaboración del azúcar empieza en:
• Ingreso y preparación de la caña

Toda la caña es muestreada representativamente según su procedencia. Se
hace con una sonda mecánica automática con el fin de evitar tendencias en el
muestreo, la caña de las muestras es analizada continuamente por el
laboratorio para determinar sus características.
• Descargue, lavado y preparación de la caña

La caña llega a la mesa de alimentación y/o al patio de almacenamiento, pasa
por un proceso de lavado para retirarle la mayor cantidad posible de materia
extraña como se ver en le figura 43.
Figura 42. Lavado de mesas
91
• Molienda
El ingenio posee tres mesas de caña que descargan a un solo conductor de
caña. Ver figura #. Las mesas de caña tienen sistema de lavado por medio de
agua recirculada, controlando el pH para evitar mayor corrosión en las mesas
evitando un daño continuo, con el propósito de realizar una preparación
adecuada de la caña y entregarla al área de molienda.
La mesa de caña 1A de 20° grados de inclinación descarga a la mesa de caña 1B

de 45° grados con el fin de realizar un mejor lavado, y es alimentada con grúa de
hilo de 32 toneladas. La mesa de caña 2 de 45° grados de inclinación es
alimentada con una grúa de hilo de 15 toneladas y ayudada por cargadores que
alzan la caña que se encuentra almacenada en los patios. Ver figura 43.
Figura 43. Patios – Ingenio Riopaila
92
La preparación empieza con el lavado y la descarga al conductor de caña 1 donde
el colchón es nivelado por el nivelador 1 que gira en sentido contrario de la
dirección de la caña, el cual entrega la caña al tambor alimentador de la
desfibradora encargada de abrir las celdas para una mejor extracción,
seguidamente pasa por el nivelador 2 que le entrega al conductor de banda un
colchón regular ayudado por el nivelador 3 para obtener una altura de caña
pareja. Al final del conductor de banda esta ubicado el electroimán a una distancia
muy corta de la banda, con el fin de extraer todo los materiales ferrosos que
contiene la caña.
La caña preparada es sometida a un proceso de extracción, pasando por un

tándem de 6 molinos, el primer molino siendo diferente a los demás molinos
convencionales tiene un diseño modular invertido de tres mazas, la caña que sale
de este pasa al segundo molino por un conducto aislado con el fin de que el jugo
extraído no sea absorbido por el bagazo, logrado una eficiencia con este molino
del 80% con una extracción reducida del 97.3%. El resultado de la extracción de
los molinos es el jugo diluido, el cual es pesado para efectos de control de fábrica.
Se descarga en el tanque de jugo encalado y se dosifica lechada de cal para evitar
el proceso de Inversión que es la transformación de sacarosa a glucosa y fructosa.
Ver figura 44.
93
Figura 44. Molino 1 – Ingenio Riopaila
• El control realizado en el Ingenio Riopaila, se basa en sensar la altura del chute

del primer molino para manejar la velocidad del conductor de banda de caña y
una relación de este cambio de velocidad con el conductor de caña 1.
• Existen sensores conductivos en los chute’s 1, 2, 5 y 6, donde los sensores

del chute 2 realizan la misma tarea del primer molino en caso de que el salga
de línea, el chute del primer molino tiene una protección manejada por un
sistema neumático, que por medio de sus brazos sostiene la caña evitando que
entre al molino en caso una falla.
• El ingenio trabaja con tres calderas, que son alimentadas con bagazo y con
fuloy que es un derivado del petróleo y acelera más la combustión.
94
10.3.6 INGENIO SAN CARLOS
En el ingenio San Carlos el proceso de la elaboración del azúcar empieza en:
• Labores de Campo y Cosecha

El proceso productivo se inicia con la preparación del terreno, etapa previa a la
siembra de la caña. Una vez la planta madura a los 14 meses, las personas
encargadas del área de cosecha se dispone a cortarla, y recogerla a través de
alce mecánico y llevarla en equipo de transporte adecuado hasta el patio de
caña del ingenio.
• Patio de Caña
La caña que llega del campo se muestrea para determinar el contenido de
materia extraña, se pesa en las básculas y se conduce al patio de la caña en
donde es molida previo el descargue directo a las mesas para caña con el
sistema de grúa hilo. El almacenaje ó apronte se hace en vagones y sólo se
maneja un máximo de 150 toneladas por día. El Ingenio San Carlos no dispone
de mesas para el lavado de la caña y una vez se descarga a éstas, se envía a
través de conductores de tablillas metálicos hacia las picadoras de caña.
• Picado de Caña
La caña antes de ingresar al molino se pasa por un juego de niveladora y dos
picadoras con el objeto de prepararla adecuadamente para la etapa siguiente ó
de extracción de jugo en los molinos.
• Molienda
La caña preparada por las picadoras llega a un tándem de 6 molinos, cada uno
compuesto de tres mazas y con su respectivo rodillo alimentador, cada molino
tiene conductor intermedio de tipo donelly, con el objetivo de buscar grados de
libertad en caso de fallas que se presenten en alguno de los molinos, por un
95
lado y por el otro para buscar una alimentación al molino más uniforme y
mejorar extracción.
Los molinos son movidos por turbinas de vapor de a dos molinos por cada
turbina. Se utiliza el sistema de imbibición compuesta utilizando en el último
molino agua caliente o fría.
El bagazo que sale de la última unidad de molienda ó sexto molino, se conduce a

la caldera para generación de vapor y el sobrante se dispone a la bagacera
mediante un sistema de recirculación que permita no sólo alimentar la caldera sino
manejar los sobrantes de una manera práctica. El vapor se produce a 300 psig y
580 ºF, el cual pasa directamente a los turbogeneradores, en donde se
autoabastece la fábrica de energía eléctrica. El vapor de escape de los
turbogeneradores pasa directamente al evaporador tipo Kestner en donde se inicia
la evaporación del agua del jugo.
96
11. DESCRIPCIÓN DEL OBJETIVO DE CONTROL PARA EL SISTEMA DE
CONDUCTORES EN LOS INGENIOS AZUCAREROS DE LA REGIÓN
Las investigaciones realizadas a los Ingenios permiten afianzar y establecer

variables importantes que se deben tener en cuenta para el proceso y las buclas
que existen, debido a que no siempre la variable que se sensa es el objetivo de
control, por esto las visitas están basadas en la descripción y evaluación de Ver
tabla 20 :
• Objetivo de control
• Variable medida
• Variable manipulada
• Variable de disturbios
97
Tabla 21. Descripción del objetivo de control para el sistema de conductores en los Ingenios azucareros de la
región
Ingenios Objetivo de control Variable medida Variable manipulada Variable disturbios

Velocidad de los Variabilidad de alimentación
Altura del colchón de caña
conductores en las mesas de caña
Alimentación constante de Velocidad de la banda 1 y Variabilidad velocidad del
PROVIDENCIA Altura del chute
caña al molino primer molino conductor 1 y 2
Variabilidad de alimentación
Peso Velocidad del conductor 1 y 2
en las mesas de caña
Altura del colchón de caña y Variabilidad de distribución
Velocidad del conductor
primer molino en las mesas de caña
Variabilidad velocidad de
Altura del chute Velocidad de la banda
los conductores
MAYAGÜEZ Alimentación constante de
caña al molino • Inclinación mesa caña
• Variabilidad de
Velocidad mesa caña Colchón de caña
alimentación en las
mesas de caña
Velocidad del conductor Altura del colchón de caña
Alimentación constante de en las mesas de caña
CASTILLA
caña al molino Variabilidad de alimentación
Velocidad del conductor Altura del colchón de caña
Alimentación constante de en las mesas de caña
RIOPAILA
caña al molino Variabilidad de alimentación
98
En el siguiente capitulo se describe el estudio del diseño de un sistema automático
con el fin de mejorar la alimentación del primer molino en el Ingenio Providencia.
99
12. ESTUDIO PARA LA OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE
CAÑA DEL INGENIO PROVIDENCIA
Uno de los principales problemas del Ingenio Providencia se basa en la

irregularidad de la alimentación de caña descargada en las mesas de caña hasta
los conductores, trayendo consigo variabilidad en el colchón de caña y alteración
en la alimentación al primer molino.
El estudio para lograr mejorar los problemas y las consecuencias del Ingenio
Providencia, será planteado de tal manera que se puedan utilizar y rediseñar las
herramientas con las que cuenta el Ingenio.
El método a desarrollar esta basado en el método de diseño mecatrónico que es

un diseño simultaneo de los sistemas mecánicos, eléctricos y de control
considerando aspectos de manufactura y diseño industrial, para llegar con esto a
la optimización del diseño a proponer.
100
12.1 DESARROLLO DEL PLANTEAMIENTO DE LA MISIÓN DEL PROYECTO
Los planteamientos del cliente que se muestran fueron obtenidos de la siguiente

forma: Observando el producto en uso: Se observa, estudia y analiza a diferentes
ingenios que cuentan con este mecanismo evaluando todos los beneficios y
dificultades que se tiene a lo largo del proceso Ver tabla 22,23.
Tabla 22. Planteamiento de la Misión

PLANTEAMIENTO DE LA MISION
Descripción del Proponer un diseño de un sistema automático con el
producto fin de mejorar la alimentación del primer molino.
Principales objetivos del • Ajustable a la estructura actual.
mercado • Amigable con el medio ambiente.
Mercado primario: Ingenio Providencia S.A.
Mercado secundario: Empresas productoras de azúcar
• Controlar peso.
• Controlar velocidad.
• Debe ser de fácil mantenimiento y reparación.
Premisas y
• Adaptarse a cambios de temperatura y otros
restricciones:
factores.
• El tamaño y peso debe ser adecuado.
• Sistema de Control
• Usuarios-Ingenieros y operarios
Partes implicadas: • Departamento de Diseño y automatización.
• Sector agroindustrial azucarero
101
Tabla 23 Identificación de las Necesidades
# Necesidad del cliente Identificación de las necesidades
1 “Estudio del control actual” Se debe estudiar el control actual

Se tiene un control automático en el
“Que no se interrumpa el proceso por la
2 sistema de descarga de caña de las
descarga de caña”
mesas
3 “Quisiera que la molienda fuera estable” Mantener una alimentación constante
“Quisiera que el control que se realice se El control se ajusta a los cambios de la
4
ajuste a cambios de entrada de caña ” entrada de caña
5 “Que sea seguro” Índice de confiabilidad alto
“Que el mantenimiento que se le realice no El diseño es de fácil reparación y
6
sea muy complejo” mantenimiento
“Quisiera tener datos acerca de lo que esta Se monitorea el sistema desde un
7
pasando en el proceso” sistema de control
8 “Que le sistema sea fácil de instalar” El sistema es de fácil instalación
El control responde linealmente al
9 “Que el control responda en forma lineal”
proceso
El funcionamiento del control se adapta
“Que el control se correlacione con el a los set point generados por el
10
control de alimentación al primer molino” dispositivo de alimentación al primer
molino
“Quisiera tener todo el proceso de diseño El diseño del control posee un
11
del control” documento de realización
102
Al identificar las necesidades de los usuarios finales es necesario clasificarlas por
grupos funcionales tales como:
Desempeño
• Se debe estudiar el control actual
• Se tiene un control automático en el sistema de descarga de caña de las
mesas
• Mantener una alimentación constante
• El control se ajusta a los cambios de la entrada de caña
• Índice de confiabilidad alto
• Se monitorea el sistema desde un sistema de control
• El control responde linealmente al proceso
• El funcionamiento del control se adapta a los set point generados por el
dispositivo de alimentación al primer molino
Estructura
• El diseño del control posee un documento de realización
• El diseño es de fácil reparación y mantenimiento
• El sistema es de fácil instalación
103
12.2 IMPORTANCIA RELATIVA DE LOS PLANTEAMIENTOS DE LAS
NECESIDADES
El nivel de importancia de las necesidades que se muestra en la tabla 24 se

pondera de acuerdo a las dificultades de los clientes al interactuar con el
dispositivo.
Tabla 24. Importancia Relativa de los Planteamientos de las Necesidades

# Tipo Necesidad Importancia
1 Dispositivo Se debe estudiar el control actual 5
Se tiene un control automático en el sistema de
2 Dispositivo 5
descarga de caña de las mesas
3 Dispositivo Mantener una alimentación constante 5
4 Software El control se ajusta a los cambios de la entrada de caña 5
5 Dispositivo Índice de confiabilidad alto 5
6 Dispositivo El diseño es de fácil reparación y mantenimiento 4
7 Software Se monitorea el sistema desde un sistema de control 5
8 Dispositivo El sistema es de fácil instalación 5
9 Dispositivo El control responde linealmente al proceso 5
El funcionamiento del control se adapta a los set point
10 Dispositivo generados por el dispositivo de alimentación al primer 5
molino
11 Dispositivo El diseño del control posee un documento de realización 4
104
12.3 MEDIDAS Y UNIDADES
Esta tabla 25 de mediciones se realiza con base en las necesidades de los

clientes utilizando un lenguaje técnico y cuantificable que expresa de manera
concreta estas necesidades sin perder la esencia de las mismas.
Tabla 25. Medidas y Unidades

# Necesidades Métrica Importancia Unidades
1 1,2,3,4,5,7,10,11 Confiabilidad 5 Disponibilidad
2 2,3,4,7,9,10,11 Peso materia prima 5 Ton/hr.
3 2,3,4,7,10,11 Velocidad 5 p.p.m.

4 2,3,4,7,10,11 Amperaje 5 Relación (mA)
5 1,6,9,12 Fácil mantenimiento 4 Si/No
6 1,2,3,4,5,7, 10,11 Sistema de control 5 Si/No
7 1,2,3,4,5,7,10,11 Menú de alarmas 5 Cantidad opciones
105
12.4 EVALUACIÓN DE MEDIDAS EN PRODUCTOS COMPETIDORES
Tabla 26. Benchmarking

N° Necesidades Medición Importancia Unidades PROVIDENCIA MAYAGÜEZ CASTILLA
1 1,2,3,4,5,7,10,11 Confiabilidad 5 Disponibilidad Si Si Si
2 2,3,4,7,9,10,11 Peso materia prima 5 Ton./hr 240 - 480 280 - 320 280 - 316
3 2,3,4,7,10,11 Velocidad 5 p.p.m. 20-40 ------- --------
Relación Relación
4 2,3,4,7,10,11 Amperaje 5 Relación (mA) Relación (peso)
(peso) (peso)
5 1,6,9,12 Fácil mantenimiento 4 Si/No Si Si Si
6 1,2,3,4,5,7, 10,11 Sistema de control 5 Si/No Si Si Si
Cantidad
7 1,2,3,4,5,7,10,11 Menú de alarmas 5 15 ------- -------
opciones
106
La tabla 26. muestra cada uno de los valores de las medidas de los productos
competitivos. Fue hecha con relación a visitas realizadas a ingenios locales. Los
espacios sin llenar, son características no suministradas por los ingenios. Estos
datos son el punto de partida para determinar las especificaciones con valores
marginales.
El benchmarking se realiza con el fin de hacer una comparación de los ingenios

locales, lo ideal de utilizar este método es poder comparar, tener ideas mas claras
y poder unificar conceptos sobre el diseño que se quiere realizar, los espacios sin
llenar son características no suministradas por los ingenios, es por eso que se
trata de realizar un benchmarking de reconocimiento y asimilación entre todos los
ingenios visitados, estos datos son el punto de partida para determinar las
especificaciones con valores marginales e ideales. Ver tabla 27.
107
12.5 ASIGNACIÓN DE VALORES MARGINALES E IDEALES
Tabla 27. Asignación de Valores Marginales e Ideales

# Necesidad Métrica Imp. Unidades V. marginales V ideales
1,2,3,4,5,7,1
1 Confiabilidad 5 Disponibilidad Si Si
0,11
2,3,4,7,9,10, Peso materia
2 5 Ton/hr 240 - 480 240 - 480
11 prima
Relación Relación
3 2,3,4,7,10,11 Velocidad 5 p.p.m.
(peso) (peso)
Relación Relación
(peso) (peso)
Fácil
5 1,6,9,12 4 Si/No Si Si
mantenimiento
1,2,3,4,5,7, Sistema de
6 5 Si/No Si Si
10,11 monitoreo
1,2,3,4,5,7,1 Menú de Cantidad
7 5 5 8
0,11 alarmas opciones
Se representa la descomposición funcional del dispositivo bajo diseño partiendo

de la caja negra y analizando el flujo de material, energía y señales. Ver figura 45.
108
12.6 CAJA NEGRA
Figura 45. Caja Negra
ENTRADAS SALIDA
ENERGIA (?)
CONTROL DE ALIMENTACION DE CAÑA
MATERIAL (CAÑA)
SEÑALES ALIMENTACION
(SENSORES)
CONSTANTE AL
SEÑALES MOLINO
(ACTUADORES)
SET POINT
La caja negra se subdivide en subfunciones que describen mas específicamente

que tiene que hacer cada elemento del producto para implementar la función
principal. Ver figura 46.
109
12.6.1 DESCOMPOSICIÓN FUNCIONAL
Figura 46. Descomposición Funcional
Aceptar Energía Alimentar Dispositivos

ENERGIA (?) del Sistema
MATERIAL Distribución en
(CAÑA)
Mesas
SEÑALES Instrumentación y
(SENSORES)
medida
ALIMENTACION
Estrategia Control
CONSTANTE AL
SEÑALES Instrumentación y MOLINO

(ACTUADORES)
operación
Generar Set Point

SET POINT
110
El dividir el problema en subproblemas se traduce en una descomposición
funcional de las principales actividades, permitiendo que cada una fuese analizada
y posteriormente catalogada dentro del grupo de subfunciones criticas del
producto. Al dividir el problema en subfunciones, se pude atacar cada una desde
diferentes ángulos y generar conceptos a partir de búsquedas externas e internas.
12.7 SUBFUNCIONES CRÍTICAS
Luego de realizar el cuadro de subfunciones se procede a escoger las más

importantes a las cuales se les realizará todo el proceso del estudio del diseño.
12.7.1 Distribución en Mesas El sistema de distribución registra la carga en las

mesas y se encarga de evaluar las variables que intervienen en el proceso para
realizar la descarga de caña constante a los conductores.
12.7.2 Instrumentación de medida y de operación Se encarga de dar la

valoración de los dispositivos que intervienen en el proceso, midiendo velocidad
de los conductores, altura del chute y el peso en los conductores 1 y 2. Además de
la manipulación de los actuadores que intervienen en el proceso, operando la
altura del colchón de caña, velocidad de la banda y la del primer molino.
12.7.3 Estrategia de Control Se encarga de realizar el control automático de

todo el proceso de alimentación al molino, para obtener una alimentación
constante.
111
12.8 BÚSQUEDA EXTERNA
Para la búsqueda externa se realizo vistas a diferentes Industrias Azucareras y

entidades encargadas, con el fin de unificar conceptos, realizando el
benchmarking local y haciendo el uso de las tablas de valores preliminares de las
demás Industrias Azucareras.
12.8.1 Búsqueda en literatura especializada

• Manual para Ingenios Azucareros.
• Personas que manipulan este tipo de productos.
• Personas interesadas en este tipo de productos.
• Hojas de datos de sensores.
• Manual Fabrica IPSA.
• CENICAÑA.
112
12.9 BÚSQUEDA INTERNA
Después de realizar el proceso de búsqueda externa se realizo la búsqueda

interna, desarrollando la generación de ideas individuales y posteriormente se
aplico la generación de ideas en grupo (brainstorming).
12.10 CONCEPTOS GENERADOS
12.10.1 Distribución en Mesas

• Centro de acopio
• Reubicación de mesas de caña
• Eliminación de mesas de caña
• Nuevos actuadores
• Diseño actual de mesas de caña
12.10.2 Instrumentación de medida y de operación

• Visión artificial
• Celdas de carga
• Sistema palpador. Ver anexo O.
• Control progresivo
• Transformadores
12.10.3 Estrategia de Control

• Mantener una alimentación constante al primer molino.
113
12.11 Árbol de clasificación de conceptos El árbol de clasificación de
conceptos permite podar las ramas menos promisorias para identificar diferentes
aproximaciones del problema, pone en evidencia una falta de atención sobre una
determinada rama y el refinamiento de la descomposición funcional para una rama
especifica. Para la construcción del árbol de clasificación se descartaron algunos
de los conceptos que se generaron en las subfunciones estudiadas. Ver tabla 28.
Tabla 28. Árbol para la subfunción Distribución en Mesas
Nuevos actuadores
Distribución en Mesas
Diseño actual de mesas de caña
Del árbol de clasificación anterior se descartaron los elementos Centro de acopio,

la Reubicación de mesas de caña y la Eliminación de mesas de caña debido a que
implementarlos tendrían como consecuencia un índice de crecimiento muy alto
económicamente y por no poseer el espacio suficiente para el diseño de la nueva
estructura necesaria para realizarlo.
114
Tabla 29. Árbol para la subfunción Instrumentación de medida y de operación
Celdas de carga
Instrumentación de medida y de
operación Control progresivo
Transformadores
Del árbol de clasificación anterior se descarto el elemento Sistema palpador y el

elemento Visión artificial.
Tabla 30. Árbol para la subfunción Estrategia de Control
Estrategia de Control Alimentación constante al primer molino
Luego de obtener el árbol de clasificación se poda, es decir aplicando un criterio

de selección para descartar las que posiblemente no tienen solución adecuada o
esta es demasiado compleja.
115
12.12 TABLA DE COMBINACIÓN DE CONCEPTOS
Tabla 31. Combinación de Conceptos
Distribución en Mesas Instrumentación de Estrategia de Control

medida y de operación
Nuevos actuadores Celdas de carga Alimentación

constante al primer
Diseño actual de Control progresivo molino
mesas de caña
Transformadores
116
12.13 SELECCIÓN DE CONCEPTOS
12.13.1 Aplicando el criterio de Viabilidad:

Basado en criterio de ingeniería
Se descarta cualquier posibilidad de realizar el Centro de acopio, la Reubicación
de mesas de caña y la Eliminación de mesas de caña debido a que
implementarlos tendrá como consecuencia un índice de crecimiento muy alto
económicamente y por no poseer el espacio suficiente para el diseño de la nueva
estructura necesaria para realizarlo.
12.13.2 Aplicando el criterio de disponibilidad de tecnología:

Basado en el mercado tecnológico
Se descarta cualquier posibilidad de utilizar el Sistema palpador debido a consta
de un cable de medición con un peso en su extremo que al chocar con la
superficie del material se anula la rigidez del cable entonces debido a la dispersión
de la caña en la mesa no dará un registro de nivel correcto, y la Visión artificial el
cual presenta problemas con el ambiente por que obstruye el funcionamiento de
visión.
12.13.3 Aplicando el criterio de pasa / no pasa:

Basado en las necesidades del cliente
De acuerdo con las necesidades del cliente seria ideal realizar un sistema de
control eficiente que cumpla con todas las funciones requeridas para la
alimentación al primer molino, para esto variara el nivel de viabilidad e involucrara
la selección de conceptos anterior a implementar.
Una vez descartados los conceptos que no se ajustan al prototipo se procede a

realizar la matriz de selección para elegir entre los conceptos que pasaron el
criterio de selección.
117
12.14 CONCEPTOS
El número de soluciones probables que hay en la tabla de combinación de
conceptos son varias, de las cuales no todas son soluciones posibles al problema,
debido a que estas no son favorables en la implementación del diseño. Ver tabla
32.
A.
Alimentación constante al
Nuevos actuadores Celdas de carga
primer molino
B.
Alimentación constante al Transformadores
Nuevos actuadores
primer molino
C.
Alimentación constante al Control progresivo
Nuevos actuadores
primer molino
D.
Diseño actual de Alimentación constante al

Celdas de carga
mesas de caña primer molino
E.
Transformadores
F.
Control progresivo
118
12.15 MATRIZ PARA EL TAMIZAJE DE CONCEPTOS
En esta matriz se colocan conceptos en relación a una referencia y se compara

con respecto a esta para poder obtener un concepto claro y de esta forma poder
descartar y lograr seleccionar el concepto más fácil de desarrollar.
La selección de las referencias se hacen teniendo en cuenta las diferentes

consultas en paginas web y visitas realizadas a entidades relacionada con la
industria azucarera, la referencia entonces fue conjunta entre datos recopilados de
los diferentes ingenios, los cuales dan objetivos mas claros de como se trabaja la
estrategia y a partir de esto se puede saber el principal requerimiento de ellos en
cuanto a las de alimentación de caña. Ver tabla 33.
12.16 EVALUACIÓN DE CONCEPTOS RESPECTO A LA REFERENCIA
La evaluación con respecto a la referencia será realizada utilizando la matriz de

tamizaje para seleccionar conceptos, donde:
+ Corresponde a mejor que

- Corresponde a peor que
0 Corresponde a igual a
Posteriormente se utilizara la matriz para evaluar conceptos la cual seleccionara

en forma mas precisa los conceptos resultantes de la matriz de tamizaje, usando
como criterio de evaluación:
0 Corresponde a mucho peor que
1 Corresponde a peor que
3 Corresponde a mejor que
4 Corresponde a mucho mejor que
119
Tabla 33. Matriz de tamizaje
Variables de conceptos
Criterio de selección A B C D E F Referencia
Dimensiones del producto - - - - + + 0
Fácil mantenimiento - - - - + + 0
Resistencia ambiente industrial - - - - + + 0
Grado de complejidad en el diseño - - - - + + 0
Precisión 0 0 0 0 0 0 0
Positivos 0 0 0 0 4 4
Iguales 1 1 1 1 1 1
Negativos 4 4 4 4 0 0
Total -4 -4 -4 -4 4 4
Orden 6 4 5 3 2 1
Continuar? No No No No Si Si
Con este criterio de selección se toman los conceptos E y F los cuales son el
resultado de valorar los criterios de selección en cada concepto. Estos conceptos
resultantes pasan a otra etapa de selección la cual es la matriz de evaluación de
conceptos.
120
12.17 MATRIZ PARA EVALUAR CONCEPTOS
Esta matriz ayuda a seleccionar un concepto definitivo, el cual se llevara a la etapa

de prueba. Ver tabla 34.
Tabla 34.Matriz para evaluar conceptos

E F
% Criterio Criterio
Criterio de selección Nota Nota
Ponderación ponderado ponderado
1.Dimensiones del producto 0 3 0 5 0
2.Fácil mantenimiento 10 4 0.4 5 0.5
3.Resistencia ambiente industrial 30 4 1.2 4 1.2
4.Grado de complejidad en el diseño 20 3 0.6 4 0.8
5.Precisión 40 4 1.6 5 2
TOTAL 3.8 4.5
ORDEN 2 1
CONTINUAR NO DESARROLLAR
En este caso se opto por desarrollar el criterio F, se selecciona porque es el más

apto a desarrollar debido a su manufactura
La ponderación se efectúa por el método de pareo, realizando las N

combinaciones. Ver tabla 35.
121
12.17.1 Ponderación por Método de Pareo
N ( N − 1)
#combinaciones:
2
N: Numero de criterios
5(5 − 1)
#combinaciones:
2
#combinaciones: 10
Tabla 35. Ponderación por método de pareo

Criterio Selección + % Ponderación
1 0 0 0 0 0 0
2 1 0 0 0 1 10
3 1 1 1 0 3 30
4 1 1 0 0 2 20
5 1 1 1 1 4 40
10 100
122
12.18 PRUEBA DE CONCEPTOS
En esta fase se prueban los conceptos que se han generado en la etapa anterior,
para poder saber cual concepto puede ser más viable y el que satisfaga las
diferentes necesidades del cliente.
Para realizar esta prueba de conceptos se necesita recolectar información

importante proveniente de clientes potenciales y realizar un análisis de estos por
parte del equipo de desarrollo del producto.
12.18.1 Propósito de prueba

• Determinar que mercado se abandonara, es decir a que tipo de clientes se van
atender realmente y cuales son las necesidades que tienen ellos.
• Determinar el costo del producto, es decir averiguar cuanto esta dispuesta a

cancelar una empresa por un equipo de este tipo.
123
12.18.2 Propuesta de encuesta
El grupo del proyecto desea proponer un diseño de un sistema automático con el

fin de mejorar la alimentación del primer molino.
1. La alimentación de caña al primer molino es constante?
2. La descarga de las mesas es controlada?
3. Como piensa que se puede mejorar la alimentación de caña al primer molino?
4. Para mejorar la estabilidad de la alimentación, usaría algún dispositivo?
5. Cuanta estabilidad espera del dispositivo?

__________________________________________________________________
6. Una ves instalado el dispositivo, como cree que afecta el funcionamiento

después de la descarga?
_________________________________________________________________
7. Con el conocimiento y la experiencia que usted tiene en el tema, que cree

usted que se debe tener en cuenta para obtener un proceso optimo y
competente en la industria?
__________________________________________________________________
124
12.19 ESPECIFICACIONES FINALES
Las especificaciones finales se realizan después de realizar el benchmarking

competitivo con algunas industrias azucareras, para ello se tomaron como base
los valores principales de los dispositivos, logrando con ello perfeccionar la tabla
de los valores finales. Ver tabla 36.
Tabla 36. Especificaciones Finales

# Necesidad Métrica Importancia Unidades Valor
1 1,2,3,4,5,7,10,11 Confiabilidad 5 disponibilidad Si
Peso materia
2 2,3,4,7,9,10,11 5 Ton/hr 240 - 480
prima
3 2,3,4,7,10,11 Velocidad 5 p.p.m. 20-40
Relación
(peso)
Fácil
5 1,6,9,12 4 Si/No Si
mantenimiento
Sistema de
6 1,2,3,4,5,7, 10,11 5 Si/No Si
monitoreo
Cantidad
7 1,2,3,4,5,7,10,11 Menú de alarmas 5 20
opciones
125
12.20 DESARROLLO DE LA ARQUITECTURA DEL PRODUCTO
La arquitectura del producto permite estudiar y definir el tipo de diseño a realizar,

dependiendo la funcionalidad de sus elementos y como estos interactúan entre si.
12.20.1 TIPO DE ARQUITECTURA

La arquitectura que mejor se adapta a lo que se desea proyectar con el producto
es la arquitectura modular, la cual presenta gran versatilidad en cuanto a la
capacidad de adaptación del dispositivo a otro tipo de aplicaciones ya que se
compone por subsistemas que tienen diferente función. Ver tabla 37.Esto permite
tener el enfoque del diseño del sistema como un producto que permitirá la
actualización y mejoramientos futuros.
12.20.2 INTERACCIONES ENTRE ELEMENTOS FISICOS Y FUNCIONALES
Tabla 37. Arquitectura Modular
Elementos Elementos
físicos funcionales
Registrar peso,
Sensor transmite la señal de 4-20 mA
Procesa el peso, determina la

PLC velocidad de las mesas y los
conductores
Captura datos y visualiza por medio

PC de un sistema de control
126
12.21 DESCOMPOSICIÓN DEL PRODUCTO EN SISTEMAS Y SUBSISTEMAS
En el producto se pueden identificar dos sistemas básicos:

Sistema electrónico y de control: Es el encargado de tomar y procesar los datos
del peso desde la torre de básculas hasta la descarga en las mesas..
12.21.1 INTERACCIONES ENTRE SUBSISTEMAS
Tabla 38. Interacción entre Sistemas
Alimentación de caña
Sistema Electrónico y Control
Sensor PLC PC
Se puede observar que los sistemas interactúan entre ellos, para así cumplir con
su respectiva función.
El sistema electrónico y de control empieza desde el taraje de los vagones.

Cuando están cargados se les toma el peso en las básculas, lo cual va ha permitir
tener un control de descarga de la caña a las mesas y así obtener una
alimentación constante, este control progresivo maneja las señales que llegan al
PLC permitiendo al operador de grúas digitar el serial de cada vagón con el fin de
saber cuanta caña lleva, la información sobre el peso es registrada en el sitio de
básculas.
127
12.22 INTERACCIONES FUNDAMENTALES
Las interacciones fundamentales del producto son aquellas que son necesarias
para el funcionamiento del producto. Ver tabla 39.
Tabla 39. Interacciones Fundamentales
Sensor PLC
PC
Sistema Electrónico y Control
Alimentación
Energía electromecánica
Alimentación
128
12.23 INTERACCIONES INCIDENTALES
Las interacciones incidentales del producto son aquellas que permiten establecer
los factores externos o interferencias inevitables que pueden afectar el
funcionamiento del producto. Ver tabla 40.
Tabla 40. Interacción Incidentales
Ruido Procesamiento de Datos
Sensor PLC
Perdidas de datos
Perdidas de datos
Toma de datos
Ruido
PC
Supervisión
Muestra de Datos
• Ruido: son frecuencias perturbadoras en el sistema, causando señales

inadecuadas que son tomadas por la tarjeta de control y posteriormente
aceleran o detienen el funcionamiento adecuado del proceso.
• Perdida de datos: pueden ser datos erróneos causados por distancia, por el
ambiente o por el tipo de cable a utilizar.
129
12.24 LAYOUT
El Layout es un esquema que muestra como se va a implementar el subsistema,

indica la distribución de los subsistemas.
Para tener una idea general de cómo se verá el producto, se hace la distribución
de las partes, con el objetivo de ubicar en el espacio del producto la totalidad de
sus componentes. Ver figura 47.
Figura 47. Layout
130
12.25 DISEÑO INDUSTRIAL
El diseño industrial permite desarrollar conceptos que optimizan las características

propias del producto como lo son la ergonomía, costo y la apariencia, para que
este sea competitivo e innovador en el mercado.
12.25.1 EVALUACION DE LAS NECESIDADES ERGONOMICAS Y ESTETICAS

Necesidades ergonómicas: Las necesidades ergonómicas permiten evaluarle al
producto como se proyecta hacia el mercado, es importante resaltar que el éxito
del producto se vera reflejado en la facilidad de uso, la facilidad de mantenimiento,
la 41.
Tabla 41. Evaluación de necesidades ergonómicas
Baja Media Media Media Alta

Baja Alta
Facilidad de instalación
•
Facilidad de mantenimiento
•
ERGONOMIA Cantidad de interacciones
•
Novedad de las
interacciones •
Seguridad
•
131
• ¿Cuán importante es la facilidad de instalación?
Debido a que es un producto dirigido a usuarios capacitados en el área de
alimentación de caña, la importancia es media alta. Este usuario además debe
de tener conocimientos en el funcionamiento de la planta, por que es necesario
que él como operario pueda identificar con facilidad la ubicación de los
diferentes dispositivos y en caso de ocurrir una falla pueda maniobrar el
equipo.
• ¿La facilidad de mantenimiento?

El dispositivo permite acceso a todos los elementos del mismo sin generar
daños permanentes en la estructura o sus piezas, lo cual lo hace fácil de
desensamblar y reinstalar partes, la maquina esta diseñada para que sea
reparada por personal experto y con conocimiento en este tipo de dispositivos,
sin embargo es fácilmente accesado para cualquier mantenimiento rápido, por
eso se considero que la facilidad de mantenimiento tenga un índice de
importancia media.
• ¿Cuántas interacciones se requieren con el usuario para hacer que el producto

funcione?
Los pasos para la puesta en marcha del dispositivo son mínimos, simplemente
al contacto con el material el dispositivo y los elementos que la componen
empiezan a funcionar. Es necesario que el operario este observando el
proceso constantemente. La importancia es media.
• ¿Cuánta novedad involucran esas interacciones?

Las interacciones son básicas, no necesita de muchas interacciones para que
funcione, la novedad en las mismas es mínima. Por tal motivo se considero
que sea de importancia media.
132
• ¿Cuáles son los aspectos de seguridad a considerar?
Lo más importante es la seguridad del usuario por esta razón el diseño del
sistema posee una estructura física sin bordes filosos y con protección externa
en circuitos electrónicos. La importancia es media alta.
Necesidades estéticas: Las necesidades estéticas están enfocadas hacia la

apariencia física del producto, que permiten evaluar el impacto visual que genera y
cuanta aceptación tiene por el cliente. Ver tabla 42.
Tabla 42. Evaluación de necesidades estéticas

Baja Alta
Diferenciación del producto

•
ESTETICA Orgullo de posesión,
imagen o moda •
Motivación Grupal •
• ¿Se requiere una diferenciación del producto?

La diferenciación del producto permitirá que el cliente sienta seguridad de tener
en su empresa un diseño innovador, que cubra las necesidades principales del
cliente y que estén proyectadas en la maquina. Debido a que la tecnología se
va renovando con el tiempo, se presentaran cambios en el producto inicial,
dándole mayor eficiencia y rendimiento al diseño. La importancia es media alta.
133
• ¿Cuán importante es el orgullo de posesión, la imagen y la moda?
Debido a las tendencias del mercado y a la cultura de consumo, que se
renuevan a través del tiempo y del desarrollo tecnológico, es necesario prestar
cuidado a las formas que captan mayor atención y gusto entre los usuarios de
la tecnología, por esta razón se tiene especial cuidado en el desarrollo del
producto a la imagen del mismo y al orgullo que puede representar para el
cliente poseerlo. La importancia es alta.
• ¿Podría la estética del producto motivar al equipo de desarrollo?

Se puede obtener un cierto grado de motivación, pues como se ha mencionado
antes, la prioridad del diseño esta en la funcionalidad y prestaciones que se le
de al usuario, genera un gran sentido de orgullo y pertenencia en los
creadores, haciendo gran repercusión en la motivación. La importancia es alta.
12.26 DIRECCION DEL PROCESO DE DISEÑO INDUSTRIAL
Con el fin de determinar con mayor claridad cual es la acometida principal del
diseño, se intenta identificar la tendencia o naturaleza del producto con referencia
a la tecnología o al usuario.
Este producto va dirigido hacia las industrias azucareras, por lo cual es de suma
importancia que sea de alta funcionalidad y de gran innovación, ya que en este
mercado se busca mejorar la calidad, eficiencia y eficacia de los procesos. Ver
figura 48.
134
Figura 48. Dirección del proceso de diseño industrial
Control de Alimentación de Caña
TECNOLOGIA USUARIO
12.27 CALIDAD DEL DISEÑO IDUSTRIAL
Una vez definida la dirección del proceso de diseño industrial, se evalúa la calidad
que debe tener el diseño, para esto se tiene en cuenta, la calidad de las
interacciones con el usuario, la facilidad de uso y mantenimiento, si el producto es
agradable, si es diferenciable. Ver tabla 43.
Tabla 43. Evaluación de la calidad del diseño industrial

Baja Alta
Calidad de las interfases

•
Requerimientos emocionales
•
Facilidad de mantenimiento y reparación
•
•
Uso apropiado de recursos

•
135
• Calidad de las interfases: se evalúa cuan fácil es de usar es el producto.
• Requerimiento emocional: se evalúa los requerimientos generales del

consumidor.
• Facilidades de mantenimiento y reparación: se evalúa si el mantenimiento del

producto es fácil y las características del producto informan efectivamente los
procedimientos de ensamble y desensamble.
• Uso apropiado de recursos: se evalúa cuan bien han sido utilizados los
recursos para satisfacer las necesidades del cliente.
• Diferenciación del producto: se evalúa la exclusividad del producto y su

consistencia con la identidad corporativa.
136
12.28 DISEÑO FINAL
Figura 49. Diseño final – Pirámide de control y automatización
La implementación de sistemas de comunicación en un sistema de producción

asegura la gestión de datos de producción, la optimización de los set point o
consignas sobre los equipos de control, la óptima gestión del mantenimiento de
hardware y software de la planta, la toma de decisiones sobre el desempeño de
líneas de producción o de sistema de control.
Un sistema de comunicaciones en planta debe cumplir con el concepto de Control

Distribuido y Scada (Sistema de Adquisición y Control de Datos ) sin volver la
plataforma un ambiente cerrado para el intercambio de datos con los sectores de
gerencia (Intranet) de la planta.
137
Un sistema de comunicaciones industriales debe tener la redundancia y solidez de
hardware y software para soportar las diferentes condiciones de contaminación
ambiental, electromagnética y de flujos de datos no deseados.
Figura 50. Esquema de diseño final de sistema de control
138
12.29 DESCRIPCIÓN DE LA ESTRATEGIA DE CONTROL PROPUESTA
La estrategia de control del sistema automático esta basada en controlar la

velocidad de las mesas y los conductores de caña por medio del peso registrado
en la torre de básculas, logrando así con el control progresivo la determinación
de la velocidad de las mesas y la velocidad de los conductores.
El diseño del control se realiza con las básculas de los conductores que regulan la
velocidad de las mesas y los conductores por medio del registro del peso de los
vagones en patios, de tal forma que la báscula de los conductores será la
encargada de realizar control sobre las velocidades, esta regulación esta sujeta a
la molienda deseada y la disposición de caña.
El peso registrado en patios es utilizado como información para determinar cuanta

caña va hacer descargada en mesas, y así lograr mantener una velocidad
constante en mesas y conductores de caña, esa información es utilizada en el
momento que el operario de grúa digite el serial del vagón que va hacer
descargado sobre las mesas.
Las estrategias de control permiten evaluar como se quiere alimentar por medio de
opciones de combinaciones, el control de mesas puede ser automático o manual.
Ver ecuación 2.
• Control automático: dependiendo de la molienda deseada el control permite

seleccionar cual es la opción mas apta para la alimentación. Cada una de
estas opciones genera la velocidad regular de las mesas y los conductores,
obteniendo como resultado una molienda regulada.
139
• Control manual: permite que el operario seleccione la combinación deseada
para la alimentación, y es quien decida como estará distribuida la alimentación,
el control genera la velocidad regular de las mesas y los conductores.
Nomenclatura de las variables usadas en la estrategia de control:
• Peso Mesa 1 = PM1

• Peso Conductor 1 = PC1
Ecuaciones 2. Opciones de combinaciones
PM 4 + PM 3 + PM 2 + PM 1= PC 3
PM 4 + PM 3 + PM 1= PC1 ⎫
∑ PM 2 = PC 2 ⎬ PC 3
⎭
Esta opción permite alimentar por medio de las cuatro mesas de caña siendo
controladas automáticamente por medio del control que realiza las básculas,
tomando una molienda de 400 Ton/hr y utilizando la mesa 3 para suplir algún
espacio en el conductor 1.
PM 4 + PM 3 + PM 2 = PC 3
PM 4 + PM 3 = PC1 ⎫
∑ PM 2 = PC 2 ⎬ PC 3
⎭
Esta opción permite alimentar para una molienda establecida de 350 Ton/hr por
medio de las mesas 3 y 4 del conductor 1 y la mesa del conductor 2, que son
controladas automáticamente por medio del control que realiza las básculas.
140
PM 4 + PM 3 + PM 1= PC 3
Esta opción permite alimentar de las tres mesas del conductor 1 para una
molienda de 360 Ton/hr y son controladas automáticamente por medio del control
que realiza las básculas.
PM 4 + PM 2 + PM 1= PC 3
PM 4 + PM 1= PC1 ⎫
∑ PM 2 = PC 2 ⎬ PC 3
⎭
Esta opción permite alimentar por medio de las mesas 1 - 4 del conductor 1 y la
mesa del conductor 2 controladas automáticamente por medio del control que
realiza las básculas, para una molienda deseada de 400 Ton/hr.
PM 3 + PM 2 + PM 1= PC 3
PM 3 + PM 1= PC1 ⎫
∑ PM 2 = PC 2 ⎬ PC 3
⎭
Esta opción permite alimentar por medio de las mesas 1 – 3 del conductor 1 y la
mesa del conductor 2 controladas automáticamente por medio del control que
realiza las básculas, para una molienda de 400 Ton/hr.
PM 2 + PM 1 = PC 3
PM 1 = PC1 ⎫
∑ PM 2 = PC 2 ⎬ PC 3
⎭
Esta opción permite sostener una alimentación por medio de la mesa 1 del
conductor 1 y la mesa del conductor 2 para una molienda alrededor de 400 Ton/hr,
que son controladas automáticamente por medio del control que realiza las
básculas.
141
PM 4 + PM 1 = PC 3
Esta opción permite sostener una alimentación para una molienda alrededor de
360 Ton/ hr por medio de las mesas 1 – 4 del conductor 1 siendo controladas
automáticamente por medio del control que realiza las básculas.
PM 4 + PM 2 = PC 3
PM 4 = PC1 ⎫
∑ PM 2 = PC 2 ⎬ PC 3
⎭
Esta opción permite sostener la alimentación por medio de la mesa 4 del
conductor 1 y la mesa del conductor 2 siendo controladas automáticamente por
medio del control que realiza las básculas, para una molienda de 320 Ton/hr.
PM 1 = PC1 = PC 3
Esta opción permite alimentar por medio de la mesa 1 del conductor 1, tomando
una molienda de 240 Ton/hr, y siendo controlada automáticamente por medio del
control que realiza las básculas.
PM 2 = PC 2 = PC 3
Esta opción permite alimentar por medio de la mesa 2 del conductor 2, tomando
una molienda de 240 Ton/hr, y siendo controlada automáticamente por medio del
control que realiza las básculas.
En el instante de comenzar molienda, si los conductores no están cargados la

velocidad de ellos será la nominal, hasta el momento de ser descargados por las
mesas donde la velocidad de las mesas y de los conductores va depender del
peso registrado.
142
No es conveniente alimentar solo por las mesas 3 o 4 del conductor 1, y tampoco
realizar la conjunto de las dos, debido a que no sostiene una molienda estable.
El control automático permite escoger la opción de combinación que se adapte a

la molienda pedida con el fin de alimentar de una forma regular, de esta forma, si
la molienda deseada esta entre 240 – 300 Ton/hr se da la opción de alimentar por
las combinaciones 9-10, si la molienda deseada esta entre 301 – 360 Ton/hr toma
las combinaciones 2-3-7-8 y si la molienda deseada esta para 361 – 420 Ton/hr da
las combinaciones de 1-4-5-6.
El control manual permite escoger la combinación de mesas deseada, pero de

igual forma la regulación de la velocidad esta sujeta al control automático.
143
Diagrama 2. Diagrama de flujo
144
El control automático empieza desde el momento en que la caña es descargada
en las mesas, dependiendo de la molienda que se quiera tener se realiza una
evaluación general del estado actual de mesas y conductores a través del peso
registrado en la basculas de patios y las básculas de los conductores, después de
evaluado el estado actual se escoge si el proceso es automático o manual
teniendo como opciones las combinaciones posibles entre mesas para obtener
una alimentación regulada, la verificación de la molienda se realiza en cada
instante de tiempo con el fin de generar las velocidades adecuadas y correctas
para las mesas y los conductores, teniendo resultado una alimentación eficiente.
El control automático se realiza por medio del peso registrado en las básculas de
patios, con el fin de regular la velocidad de las mesas y los conductores,
manipulada por las básculas de los conductores quienes serán quien realicen
control.
La señal de las básculas de patios es interpretada por el PLC quien da la

velocidad de acuerdo al peso registrado, las básculas de los conductores en el
instante de sensar el peso sirven de referencia para controlar la velocidad de las
mesas y los conductores dependiendo de la molienda deseada. De esta manera,
si la molienda esta para 360 Ton/hr la referencia fijada en las basculas es de 2300
Kg por el conductor 1 y 2300 Kg por el conductor 2. Ver tabla 44.
Tabla 44. Rangos de molienda

Molienda Peso Conductor 1 (Kg) Peso Conductor 2 (Kg)
240 – 300 1000 - 1300 1400 - 1600
301 – 360 2000 - 2400 2000 - 2400
361 – 420 2000 – 2400 2000 - 2400
145
El control que rige el proceso es el sistema automático de las mesas y
conductores, en el momento de presentarse alguna falencia el control
electromecánico del chute primara en el proceso, hasta obtener la alimentación
adecuada.
En el momento en que las basculas de los conductores sensen un peso mayor o

igual al establecido deberán mandar a realizar interlock para evitar una
descompensación del colchón y así producir obstrucción en el chute.
La estrategia de control planteada se muestra en el diagrama 3. en donde se

describe la forma de implementación de la estrategia:
• El control de la entrada de caña es manejado por básculas y controlado por un

PLC, encargado de llevar las señales de los pesos registrados al PLC principal
y procesarlos, por medio de una pantalla OP se permite saber cual es el peso
instantáneo a descargar por cada vagón.
• Cada mesa y conductor cuenta con su respectivo variador de velocidad (VV)

encargado de regular la velocidad de la mesa y los conductores, manejada por
el control progresivo de la torre de básculas y el operador de las grúas.
• Al tener los datos exactos de la descarga de caña a las mesas y dependiendo

de la molienda deseada, las básculas de los conductores generan el set point
necesario para manejar y compensar la velocidad de las mesas y de los
conductores. Ver Diagrama 3.
• El control del chute que es manejado por sensores capacitivos y por un

sistema electromecánico va relacionado con la estrategia de control en el
momento en que hallan descompensaciones y variabilidad en el colchón de
caña.
146
Diagrama 3. P&ID estrategia de control - sistema automático
12.29.1 Señales que Causan Alarma

• Muy alto nivel del chute
• Alto alto nivel del chute
• Alto nivel del chute
• Bajo nivel de aceite (sistema hidráulico - chute)
• Alta temperatura aceite (sistema hidráulico - chute)
• Disparo banda molino 1
• Stop por descarrilamiento
• Stop velocidad
147
En el siguiente capitulo se describe el estudio de un sistema de control
electromecánico para obtener el nivel ideal en el sistema de alimentación del
primer molino en el Ingenio Providencia.
148
13. PROPUESTA DE DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL
ELECTROMECÁNICO PARA OBTENER EL NIVEL IDEAL EN EL SISTEMA DE
ALIMENTACIÓN DEL PRIMER MOLINO
La alimentación de caña al primer molino es muy inconstante debido a las

perturbaciones existentes, comenzando en las mesas hasta la descarga al chute.
La propuesta de sistema de control electromecánico se hace con el fin de poderle

ayudar al molino a mejorar la extracción evitando altos o bajos niveles en el chute,
es planteada de tal manera que se puedan utilizar y rediseñar las herramientas
con las que cuenta el Ingenio.
El método a desarrollar esta basado en el método de diseño mecatrónico que es

un diseño simultaneo de los sistemas mecánicos, eléctricos y de control
considerando aspectos de manufactura y diseño industrial, para llegar con esto a
la optimización del diseño a proponer.
149
13.1 DESARROLLO DEL PLANTEAMIENTO DE LA MISIÓN DEL PROYECTO
Los planteamientos del cliente que se muestran fueron obtenidos de la siguiente

forma: Observando el producto en uso: Se observa, estudia y analiza a diferentes
ingenios que cuentan con este mecanismo evaluando todos los beneficios y
dificultades que se tiene a lo largo del proceso. Ver tabla 45,46.

Proponer un diseño de un sistema de control
Descripción del
electromecánico para obtener el nivel ideal en el sistema
producto
de alimentación del primer molino.
• Introducir al mercado un producto de manufactura.
Principales
• Darnos a conocer como compañía desarrolladora de
objetivos del
productos electromecánicos.
mercado
• Amigable con el medio ambiente.
Mercado primario: Ingenio Providencia S.A.
Mercado
Empresas productoras de azúcar
secundario:
• Mantener un nivel constante
• Debe ser de fácil mantenimiento y reparación.
Premisas y • Adaptarse a cambios de temperatura y otros factores.
restricciones: • El tamaño y peso del dispositivo debe ser adecuado.
• Poseer una buena presentación estética
• Manejar un buen torque
• Usuarios-Ingenieros y operarios
Partes implicadas: • Departamento de Diseño.
150
Tabla 46. Identificación de las Necesidades
Identificación de las
Numero Necesidad del Cliente
Necesidades
“Que no se interrumpa el proceso por el
1 Mantener el nivel deseado
nivel del chute”
2 “Que sea seguro” Índice de confiabilidad alto
“Lo implemente hace un tiempo y ya no
3 El diseño es robusto y duradero
funciona”
“Quisiera que se me ajustara a todos los Se Adapta ha cambios de

4 factores de temperatura, peso, que temperatura, peso y otros
están implicadas en el proceso” factores
“Que el mantenimiento que se le realice El dispositivo es de fácil
5
no sea muy complejo” reparación y mantenimiento
“Constantemente cambia la carga del El dispositivo se ajusta a los
6
proceso” cambios de carga de caña
“Quisiera tener datos en tiempo real
Se monitorea el sistema desde un
7 acerca de lo que esta pasando en el
sistema de control
proceso”
“Quisiera que el dispositivo tuviera una
8 Presenta un diseño agradable.
buena estética ”
“Quisiera que el dispositivo tenga una El dispositivo tiene una repuesta
9
acción rápida” dinámica
“Que el dispositivo responda en forma El dispositivo responde
10
lineal” linealmente
“Quisiera tener todo el proceso de El dispositivo posee un
11
diseño del dispositivo” documento de diseño
151
Al identificar las necesidades de los usuarios finales es necesario clasificarlas por
grupos funcionales tales como:
Desempeño
• Mantener el nivel deseado
• Índice de confiabilidad alto
• Se Adapta ha cambios de temperatura, peso y otros factores
• El dispositivo se ajusta a los cambios de carga de caña
• Se monitorea el sistema desde un sistema de control
• El dispositivo tiene una repuesta dinámica
• El dispositivo responde linealmente
Estructura
• El diseño es robusto y duradero
• El dispositivo es de fácil reparación y mantenimiento
• Presenta un diseño agradable.
• El dispositivo posee un documento de diseño
152
13.2 IMPORTANCIA RELATIVA DE LOS PLANTEAMIENTOS DE LAS
NECESIDADES
El nivel de importancia de las necesidades que se muestra en la tabla 47. Se

pondera de acuerdo a las dificultades de los clientes al interactuar con el
dispositivo.
Tabla 47. Importancia Relativa de los Planteamientos de las Necesidades

# Tipo Necesidad Importancia
1 El dispositivo Mantener el nivel deseado 5
2 El dispositivo Índice de confiabilidad alto 4
3 El dispositivo El diseño es robusto y duradero 5
Se adapta ha cambios de temperatura,
4 El dispositivo 5
peso y otros factores
El dispositivo es de fácil reparación y
5 El dispositivo 5
mantenimiento
El dispositivo se ajusta a los cambios de
6 El dispositivo 5
carga de caña
Se monitorea el sistema desde un sistema
7 El Software 5
de control
8 El dispositivo Presenta un diseño agradable. 3
9 El dispositivo El dispositivo tiene una repuesta dinámica 5
10 El dispositivo El dispositivo responde linealmente 5
El dispositivo posee un documento de
11 El dispositivo 5
diseño
153
13.3 MEDIDAS Y UNIDADES
Esta tabla 48 de mediciones se realiza con base en las necesidades de los

clientes utilizando un lenguaje técnico y cuantificable que expresa de manera
concreta estas necesidades sin perder la esencia de las mismas.
Tabla 48. Medidas y Unidades

# Necesidades Métrica Importancia Unidades
1, 2, 4, 6, 7,
1 Confiabilidad 5 Disponibilidad
9,10
2 3, 4, 5, 8, 11 Dimensiones 5 pulg.
3 3, 4, 5, 11 Peso 5 Ton.
4 3, 8, 11 Diseño agradable 3 Subjetiva
5 1, 2, 7 Menú de alarmas 5 Cantidad opciones
6 3, 5, 11 Fácil mantenimiento 5 Si/No
7 1, 6, 7 Sistema de monitoreo 5 Si/No
8 1, 2, 6, 7, 9, 10 Velocidad 5 rad/s
9 1, 2, 6, 7, 9 Precisión 5 %
154
13.4 EVALUACIÓN DE MEDIDAS EN PRODUCTOS COMPETIDORES
Tabla 49. Benchmarking

N° Necesidades Medición Importancia Unidades PROVIDENCIA MAYAGÜEZ RIOPAILA CASTILLA
1, 2, 4, 6, 7,
1 Confiabilidad 5 Disponibilidad 70 60 80 80
9,10
Ancho: 84
3, 4, 5, 8, 11 Dimensiones 5 pulg. Alto: 157 -------- -------- --------
2
Largo: 31.5
3 3, 4, 5, 11 Peso 5 Ton. 3100 -------- -------- --------
4 3, 8, 11 Diseño agradable 3 Subjetiva 3 4 4 4
Cantidad
5 1, 2, 7 Menú de alarmas 5 2 1 1 1
opciones
Fácil
6 3, 5, 11 5 Si/No Si Si Si Si
mantenimiento
Sistema de
7 1, 6, 7 5 Si/No Si Si Si Si
monitoreo
8 1, 2, 6, 7, 9, 10 Velocidad 5 rad/s -------- -------- -------- --------
9 1, 2, 6, 7, 9 Precisión 5 % -------- -------- -------- --------
155
La tabla 49 muestra cada uno de los valores de las medidas de los productos
competitivos nacionales. Fue hecha con relación a visitas realizadas a ingenios
locales.
El benchmarking se realiza con el fin de hacer una comparación de los ingenios

locales, lo ideal de utilizar este método es poder comparar, tener ideas mas claras
y poder unificar conceptos sobre el diseño que se quiere realizar, los espacios sin
llenar son características no suministradas por los ingenios, es por eso que se
trata de realizar un benchmarking de reconocimiento y asimilación entre todos los
ingenios visitados, estos datos son el punto de partida para determinar las
especificaciones con valores marginales e ideales. Ver tabla 50.
156
13.5 ASIGNACIÓN DE VALORES MARGINALES E IDEALES
Tabla 50. Asignación de Valores Marginales e Ideales

# Necesidades Métrica Imp. Unidades V. Marginales V. Ideales
1, 2, 4, 6, 7, Disponibilidad
1 Confiabilidad 5 70 100
9,10 %
Ancho: 84 Ancho: 84
2 3, 4, 5, 8, 11 Dimensiones 5 pulg. Alto: 157 Alto: 157
Largo: 31.5 Largo: 34.5
3 3, 4, 5, 11 Peso 5 Ton. 3.1 3.5
4 3, 8, 11 Diseño agradable 3 Subjetiva 3 4

Cantidad
5 1, 2, 7 Menú de alarmas 5 2 5
opciones
Fácil
6 3, 5, 11 5 Si/No Si Si
mantenimiento
Sistema de
7 1, 6, 7 5 Si/No Si Si
monitoreo
1, 2, 6, 7, 9,
8 Velocidad 5 s -------- 10
10
9 1, 2, 6, 7, 9 Precisión 5 % -------- 100
157
Se representa la descomposición funcional del dispositivo bajo diseño partiendo
de la caja negra y analizando el flujo de material, energía y señales. Ver figura 51.
13.6 CAJA NEGRA
Figura 51. Caja Negra
ENTRADAS SALIDA
ENERGIA
(HIDRULICA)
MATERIAL (CAÑA)
CAÑA
CHUTE (AL PRIMER MOLINO)
SEÑALES
(SENSORES,
ACTUADORES)
SET POINT
La caja negra se subdivide en subfunciones que describen mas específicamente

que tiene que hacer cada elemento del producto para implementar la función
principal. Ver figura 52
158
13.6.1 DESCOMPOSICIÓN FUNCIONAL
Figura 52. Descomposición Funcional
ENERGIA Almacenar o Aceptar Convertir Energía en un

(HIDRULICA) Energía Externa Movimiento Transnacional
CAÑA
Almacenar Desalojar (AL PRIMER MOLINO)
MATERIAL (CAÑA)
Caña Caña
SEÑALES
(SENSORES, Sensar Sistema Accionar
ACTUADORES) Nivel de Compensación Mecanismos
Generar Set Point

SET POINT
159
El dividir el problema en subproblemas se traduce en una descomposición
funcional de las principales actividades, permitiendo que cada una fuese analizada
y posteriormente catalogada dentro del grupo de subfunciones criticas del
producto. Al dividir el problema en subfunciones, se pude atacar cada una desde
diferentes ángulos y generar conceptos a partir de búsquedas externas e internas.
13.7 SUBFUNCIONES CRÍTICAS
Luego de realizar el cuadro de subfunciones se procede a escoger las más

importantes a las cuales se les realiza todo el proceso del estudio del diseño.
13.7.1 Sensar Nivel El sistema se encarga de sensar el nivel instantáneo en el

chute.
13.7.2 Accionar Mecanismos El sistema electromecánico permite que cuando el

nivel no sea el apropiado, se ajuste al flujo deseado.
160
13.8 BÚSQUEDA EXTERNA
Para la búsqueda externa se realizaron vistas a diferentes Industrias Azucareras y

entidades encargadas, que han manipulado o tienen este tipo de dispositivos con
el fin de recopilar información necesaria para el desarrollo.
13.8.1 Búsqueda en literatura especializada

• Manual para Ingenios Azucareros.
• Personas que manipulan este tipo de productos.
• Personas interesadas en este tipo de productos.
• Hojas de datos de sensores.
• Manual Fabrica IPSA.
161
13.9 BÚSQUEDA INTERNA
Después de realizar el proceso de búsqueda externa se realizo la búsqueda

interna, desarrollando la generación de ideas individuales y posteriormente se
aplico la generación de ideas en grupo (brainstorming).
13.10.1 Sensar Nivel

• Sensores Capacitivos
• Sensores Conductivos
• Sensores Ultrasónicos
• Sensores Radiactivos
• Sensores de Radar
13.10.2 Accionar Mecanismos

• Mecanismo Tobera
• Mecanismo Damper
• Mecanismo Mobile Wall
162
13.11 ÁRBOL DE CLASIFICACIÓN DE CONCEPTOS
El árbol de clasificación de conceptos permite podar las ramas menos promisorias

para identificar diferentes aproximaciones del problema, pone en evidencia una
falta de atención sobre una determinada rama y el refinamiento de la
descomposición funcional para una rama especifica. Para la construcción del árbol
de clasificación se descartaron algunos de los conceptos que se generaron en las
subfunciones estudiadas.
Tabla 51. Árbol para la subfunción Sensar Nivel
Sensores Capacitivos
Sensar Nivel Sensores Conductivos
Sensores Radar
Del árbol de clasificación anterior se descarto el elemento Sensores Radiactivos

que no permiten una mayor sensibilidad y el elemento Sensores Ultrasónicos el
cual puede presentar perturbación con el eco que puede llegar a producir una
falsa lectura de la señal en el chute
163
Tabla 52. Árbol para la subfunción Accionar Mecanismos
Accionar Mecanismos Sistema Hidráulico Mobile Wall
Del árbol de clasificación anterior se descarto el elemento Mecanismo Damper

por no ser el más apropiado para este proyecto, el cual puede presentar
obstrucción en el momento de pasar la caña por la pequeña abertura que existiría
entre las aspas.
Luego de obtener el árbol de clasificación se poda, es decir aplicando un criterio

de selección para descartar las que posiblemente no tienen solución adecuada o
esta es demasiado compleja.
13.12 TABLA DE COMBINACIÓN DE CONCEPTOS
Sensar Nivel Accionar Mecanismos
Sensores Capacitivos Tobera
Sensores Conductivos Mobile Wall
Sensores Radar
164
13.13 SELECCIÓN DE CONCEPTOS
13.13.1 Aplicando el criterio de Viabilidad: Basado en criterio de ingeniería

• Se descarto cualquier posibilidad de realizar el mecanismo Damper debido a
que puede presentar obstrucción en el momento de pasar la caña por medio de
sus aspas.
13.13.2 Aplicando el criterio de disponibilidad de tecnología: Basado en el

mercado tecnológico
• Se descarto cualquier posibilidad de utilizar los sensores ultrasónicos debido a
que este trabaja bien para muchos procesos pero en la medición de nivel del
chute causaría muchos errores debido a las falsas señales detectadas por el
eco que se produce en su interior.
• Se descarta la posibilidad de implementar los sensores Radiactivos debido a

que estos no poseen una sensibilidad requerida.
• Los sensores de Radar a pesar de ser un instrumento capaz de poder sensar

el material y de eliminar los ecos, se descartan debido a la estructura del chute,
ya que la caña en el momento de alimentar al molino detectara un nivel
erróneo.
13.13.3 Aplicando el criterio de pasa / no pasa: Basado en las necesidades del

cliente
• De acuerdo con las necesidades del cliente es ideal realizar un mecanismo
para la alimentación al primer molino (chute) que cumpla todas las funciones
requeridas sin presentar errores en su medición presentando un flujo de caña
constante, para esto varia el nivel de tecnología empleado e involucrara la
selección de conceptos anteriores a implementar.
165
Una vez descartados los conceptos que no se ajustan al prototipo se procede a
realizar la matriz de selección para elegir entre los conceptos que pasaron el
criterio de selección.
13.14 CONCEPTOS
El número de soluciones probables que hay en la tabla de combinación de

conceptos son varias, de las cuales no todas son soluciones posibles a nuestro
problema, debido a que estas no son favorables en la implementación del diseño.
Ver tabla 54.
A.
Sensores Capacitivos Tobera
B.
Sensores Conductivos Tobera
C.
Sensores Capacitivos Mobile Wall
D.
Sensores Radiactivos Mobile Wall
166
13.15 MATRIZ PARA EL TAMIZAJE DE CONCEPTOS
En esta matriz se colocan conceptos en relación a una referencia y se compara

con respecto a esta para poder obtener un concepto claro y de esta forma poder
descartar y lograr seleccionar el concepto más fácil de desarrollar. Ver tabla 55.
La selección de las referencias se hicieron teniendo en cuenta las diferentes

consultas en paginas web y visitas realizadas a entidades relacionada con la
industria azucarera, la referencia entonces fue conjunta entre datos recopilados de
los diferentes ingenios, los cuales dieron objetivos mas claros de como se trabaja
la estrategia y a partir de esto se puede saber el principal requerimiento de ellos
en cuanto a las funciones del chute.
13.16 EVALUACIÓN DE CONCEPTOS RESPECTO A LA REFERENCIA
La evaluación con respecto a la referencia será realizada utilizando la matriz de

tamizaje para seleccionar conceptos, donde:
+ Corresponde a mejor que

- Corresponde a peor que
Posteriormente se utilizara la matriz para evaluar conceptos la cual seleccionara

en forma mas precisa los conceptos resultantes de la matriz de tamizaje, usando
como criterio de evaluación:
0 Corresponde a mucho peor que
1 Corresponde a peor que
3 Corresponde a mejor que
4 Corresponde a mucho mejor que
167
Tabla 55. Matriz de Tamizaje
Variables de conceptos
Criterio de selección A B C D Referencia
1. Dimensiones del producto 0 0 0 0 0
2. Fácil mantenimiento - - 0 0 0
3. Resistencia ambiente industrial 0 0 0 0 0
4. Facilidad de manufactura - - 0 0 0
5. Durabilidad - - 0 0 0
6. Capacidad de almacenamiento - - + 0 0
7. Grado de complejidad en el diseño - - 0 0 0
8. Peso del producto - - 0 0 0
9. Velocidad + + + + 0
10. Precisión 0 0 0 0 0
Positivos 1 1 2 1
Iguales 3 3 8 9
Negativos 6 6 0 0
Total -5 -5 2 1
Orden 4 3 1 2
Continuar? No No Si Si
Con este criterio de selección se toman los conceptos C y D los cuales son el
resultado de valorar los criterios de selección en cada concepto. Estos conceptos
resultantes pasan a otra etapa de selección la cual es la matriz de evaluación de
conceptos.
168
13.17 MATRIZ PARA EVALUAR CONCEPTOS
Esta matriz ayudara a seleccionar un concepto definitivo, el cual se llevara a la

etapa de prueba. Ver tabla 56.
Tabla 56. Matriz para Evaluar Conceptos

C D
% Criterio Criterio
Criterio de selección Nota Nota
ponderación ponderado ponderado
1. Dimensiones del producto 6,67 4 0,27 4 0,27
2. Fácil mantenimiento 8,89 4 0,36 3 0,27
3. Resistencia ambiente industrial 15,56 2 0,31 2 0,31
4. Facilidad de manufactura 4,44 5 0,22 4 0,18
5. Durabilidad 11,11 5 0,56 4 0,44
6. Capacidad de almacenamiento 13,33 5 0,67 3 0,40
7. Grado de complejidad en el diseño 4,44 4 0,18 3 0,13
8. Peso del producto 4,44 4 0,18 3 0,13
9. Velocidad 13,33 4 0,53 3 0,40
10. Precisión 17,78 4 0,71 4 0,71
TOTAL 3,98 3,24
ORDEN 1 2
CONTINUAR DESARROLLAR NO
En este caso se opto por desarrollar el criterio C.

Este concepto se selecciono porque es el mas fácil de desarrollar por su economía
y manufactura, este fue generado a medida que se dio la lluvia de ideas y se
confronto con la opinión del grupo, permitiendo seguir trabajando en el desarrollo
de este concepto.
La ponderación se efectúa por el método de pareo, realizando las N

combinaciones. Ver tabla 57.
169
13.17.1 Ponderación por Método de Pareo
N ( N − 1)
#combinaciones:
2
N: Numero de criterios
10(10 − 1)
#combinaciones:
2
#combinaciones: 45
Tabla 57. Ponderación por Método de Pareo

Criterio %
+
Selección Ponderación
1 0 0 0 1 1 0 1 0 0 3 6,67
2 1 0 1 0 0 1 1 0 0 4 8,89
3 1 1 1 1 1 1 1 0 0 7 15,56
4 1 0 0 0 0 0 1 0 0 2 4,44
5 0 1 0 1 1 1 1 0 0 5 11,11
6 0 1 0 1 0 1 1 1 1 6 13,33
7 1 0 0 1 0 0 0 0 0 2 4,44
8 0 0 0 0 0 0 1 1 0 2 4,44
9 1 1 1 1 1 0 1 0 0 6 13,33
10 1 1 1 1 1 0 1 1 1 8 17,78
45 100,00
170
13.18 PRUEBA DE CONCEPTOS
En esta fase se probaran los conceptos que se han generado en la etapa anterior,
para poder saber cual concepto podría ser más viable y el que satisfaga las
diferentes necesidades del cliente.
Para realizar esta prueba de conceptos se necesita recolectar información

importante proveniente de clientes potenciales y realizar un análisis de estos por
parte del equipo de desarrollo del producto.
13.18.1 Propósito de prueba

• Determinar que mercado se abandonara, es decir a que tipo de clientes se van
atender realmente y cuales son las necesidades que tienen ellos.
• Determinar el costo del producto, es decir averiguar cuanto esta dispuesta a

cancelar una empresa por un equipo de este tipo.
171
13.18.2 Propuesta de encuesta
El grupo del proyecto desea realizar el diseño de un sistema electromecánico

con el fin de mejorar la alimentación de caña al primer molino (chute) con el fin de
obtener un nivel deseado.
1. Sabe cual es el funcionamiento de un Chute?

__________________________________________________________________
2. Que tipo de mecanismo del Chute necesita tener en su empresa?

__________________________________________________________________
3. Cuanta precisión esperara del dispositivo?

__________________________________________________________________
4. Una ves instalado el dispositivo, como cree que afectaría el funcionamiento

antes y después del chute?
_________________________________________________________________
5. Que mecanismo le parecería ideal para accionar una tobera en el chute?

__________________________________________________________________
6. Con el conocimiento y la experiencia que usted tiene en el tema, que cree

usted que se debe tener en cuenta para realizar un mecanismo del CHUTE
competente en la industria? Puede hacer alguna sugerencia para mejorarlo?
__________________________________________________________________
172
13.19 ESPECIFICACIONES FINALES
Las especificaciones finales se realizan después de realizar el benchmarking

competitivo con algunas industrias azucareras, para ello se toman como base los
valores principales de los dispositivos, logrando con ello perfeccionar la tabla de
los valores finales. Ver tabla 58.
Tabla 58. Especificaciones Finales

# Necesidades Métrica Importancia Unidades Valor
1, 2, 4, 6, 7,
1 Confiabilidad 5 Disponibilidad Si
9,10
Ancho: 84
2 3, 4, 5, 8, 11 Dimensiones 5 pulg. Alto: 157
Largo: 34.5
3 3, 4, 5, 11 Peso 5 Ton. 3.5
4 3, 8, 11 Diseño agradable 3 Subjetiva 4
Cantidad
5 1, 2, 7 Menú de alarmas 5 5
opciones
6 3, 5, 11 Fácil mantenimiento 5 Si/No Si
Sistema de
7 1, 6, 7 5 Si/No Si
monitoreo
1, 2, 6, 7, 9,
8 Velocidad 5 s 10
10
9 1, 2, 6, 7, 9 Precisión 5 % 100
173
13.20 DESARROLLO DE LA ARQUITECTURA DEL PRODUCTO
La arquitectura del producto permite estudiar y definir el tipo de diseño a realizar,

dependiendo la funcionalidad de sus elementos y como estos interactúan entre si.
13.20.1 Tipo de arquitectura La arquitectura que mejor se adapta a lo que se

desea proyectar con el producto es la arquitectura integral, en la cual los
elementos funcionales son implementados por múltiples conjuntos, o un conjunto
puede implementar muchas funciones. Ver tabla 59.
13.20.2 INTERACCIONES ENTRE ELEMENTOS FISICOS Y FUNCIONALES
Tabla 59. Arquitectura Integral
Elementos Elementos
físicos funcionales
Captura nivel, transmite la señal de

Sensor 4-20 mA
Apertura por medio de un sistema

Mobile Wall hidráulico
Procesa el nivel
PLC
Interactúa con control de patios
PC Captura datos y visualiza por medio

de un sistema de control
174
13.21 DESCOMPOSICIÓN DEL PRODUCTO EN SISTEMAS Y SUBSISTEMAS
En el producto se pueden identificar dos sistemas básicos:

• Sistema electromecánico: es un mecanismo hidráulico para manejar la
apertura de la pared móvil del chute, con el fin de regular el flujo de bagazo de
entrada al molino 1.
• Sistema electrónico y de control: se constituye de sensores de nivel capacitivos

que registran el nivel de la caña en el chute, manda una señal eléctrica al PLC
el cual ejerce control sobre la pared móvil e interactúa con el control
automático de mesas y conductores.
13.21.1 INTERACCIONES ENTRE SUBSISTEMAS
Tabla 60. Interacción entre Sistemas
Alimentación de caña al molino 1
Sistema Electromecánico Sistema Electrónico y Control
Mobile Wall Sensor PLC PC
Se puede observar que los sistemas interactúan entre ellos, para así cumplir con
su respectiva función. Ver tabla 60.
175
El sistema electromecánico mediante el mecanismo hidráulico se encarga de
controlar la apertura de la pared móvil del chute para así optimizar la alimentación
de caña al primer molino, es manejado por el nivel que registran los sensores
capacitivos instalados a un costado del chute, los cuales mandan una señal
eléctrica al PLC.
13.22 INTERACCIONES FUNDAMENTALES
Las interacciones fundamentales del producto son aquellas que son necesarias
para el funcionamiento del producto. Ver tabla 61.
Tabla 61. Interacciones Fundamentales
Mobile Wall Sensor
PLC
PC
Sistema Sistema Electrónico y

Electromecánico Control
Señal Eléctrica
Alimentación
Alimentación Señal hidráulica
Software
176
13.23 INTERACCIONES INCIDENTALES
Las interacciones incidentales del producto son aquellas que permiten establecer
los factores externos o interferencias inevitables que pueden afectar el
funcionamiento del producto. Ver tabla 62.
Tabla 62. Interacción Incidentales
Sistema Hidráulico Toma de Datos

Falla del sistema hidráulico
Mobile Wall Sensor
Perdidas de datos
Ruido
Falla del sistema hidráulico
Procesamiento de Datos PLC
Perdidas de datos
Ruido
Supervisión
PC
Muestra de Datos
177
• Falla del sistema hidráulico: puede ser producida por falta de aceite en la
bomba, por calentamiento.
• Ruido: son frecuencias perturbadoras en el sistema, causando señales

inadecuadas que son tomadas por la tarjeta de control y posterior aceleran o
detienen el funcionamiento adecuado del proceso.
• Perdida de datos: pueden ser datos erróneos causados por distancia, por el
ambiente o por el tipo de cable a utilizar.
178
13.24 LAYOUT
El Layout es un esquema que muestra como se va a implementar el subsistema,

indica la distribución de los subsistemas. Ver figura 53.
Para tener una idea general de cómo se verá el producto, se hace la distribución
de las partes, con el objetivo de ubicar en el espacio del producto la totalidad de
sus componentes.
Figura 53. Layout
179
13.25 DISEÑO INDUSTRIAL
El diseño industrial permite desarrollar conceptos que optimizan las características

propias del producto como lo son la ergonomía, costo y la apariencia, para que
este sea competitivo e innovador en el mercado.
13.25.1 Evaluación de las necesidades ergonómicas y estéticas

Necesidades ergonómicas: Las necesidades ergonómicas permiten evaluarle al
producto como se proyecta hacia el mercado, es importante resaltar que el éxito
del producto se vera reflejado en la facilidad de uso, la facilidad de mantenimiento,
la seguridad, robustez y la innovación que este proporciona al usuario. Ver tabla
63.
Tabla 63. Evaluación de necesidades ergonómicas

Baja Alta
Facilidad de instalación
•
Facilidad de mantenimiento
•
ERGONOMIA Cantidad de interacciones
•
Novedad de las
interacciones •
Seguridad
•
180
• ¿Cuán importante es la facilidad de instalación?
Debido a que es un producto dirigido a usuarios capacitados en el área de
alimentación de caña, la importancia es media. Este usuario además debe de
tener conocimientos en el funcionamiento de la planta, por que es necesario
que él como operario pueda identificar con facilidad la ubicación de los
diferentes dispositivos y en caso de ocurrir una falla pueda maniobrar el
equipo.
• ¿La facilidad de mantenimiento?

El dispositivo permite acceso a todos los elementos del mismo sin generar
daños permanentes en la estructura o sus piezas, lo cual lo hace fácil de
desensamblar y reinstalar partes, la maquina esta diseñada para que sea
reparada por personal experto y con conocimiento en este tipo de dispositivos,
sin embargo es fácilmente accesado para cualquier mantenimiento rápido, por
eso se considero que la facilidad de mantenimiento tenga un índice de
importancia media baja.
• ¿Cuántas interacciones se requieren con el usuario para hacer que el producto

funcione?
Los pasos para la puesta en marcha del dispositivo son mínimos, simplemente
al contacto, el sensor con el material el dispositivo y los elementos que la
componen empiezan a funcionar. Es necesario que el operario este
observando el proceso constantemente. La importancia es media.
• ¿Cuánta novedad involucran esas interacciones?

Las interacciones son básicas, no necesita de muchas interacciones para que
funcione. Por tal motivo se considero que es de importancia media.
181
• ¿Cuáles son los aspectos de seguridad a considerar?
Lo más importante es la seguridad del usuario por esta razón el diseño del
sistema posee una estructura física sin bordes filosos y con protección externa
en circuitos electrónicos. La importancia es media alta.
Necesidades estéticas: Las necesidades estéticas están enfocadas hacia la

apariencia física del producto, que permiten evaluar el impacto visual que genera y
cuanta aceptación tiene por el cliente. Ver tabla 64.
Tabla 64. Evaluación de necesidades estéticas

Baja Alta

•
ESTETICA Orgullo de posesión,
imagen o moda •
Motivación Grupal •
• ¿Se requiere una diferenciación del producto?

La diferenciación del producto permite que el cliente sienta seguridad de tener
en su empresa un diseño innovador, que cubra las necesidades principales del
cliente y que estén proyectadas en la maquina. Debido a que la tecnología se
va renovando con el tiempo, se presentaran cambios en el producto inicial,
dándole mayor eficiencia y rendimiento al diseño. La importancia es media alta.
182
• ¿Cuán importante es el orgullo de posesión, la imagen y la moda?
Debido a las tendencias del mercado y a la cultura de consumo que se
renuevan a través del tiempo y del desarrollo tecnológico, es necesario prestar
cuidado a las formas que captan mayor atención y gusto entre los usuarios de
la tecnología, por esta razón se tiene especial cuidado en el desarrollo del
producto a la imagen del mismo y al orgullo que puede representar para el
cliente poseerlo. La importancia es alta.
• ¿Podría la estética del producto motivar al equipo de desarrollo?

Se puede obtener un cierto grado de motivación, pues como se ha mencionado
antes, la prioridad del diseño esta en la funcionalidad y prestaciones que se le
de al usuario, genera un gran sentido de orgullo y pertenencia en los
creadores, haciendo gran repercusión en la motivación. La importancia es alta.
13.26 DIRECCION DEL PROCESO DE DISEÑO INDUSTRIAL
Con el fin de determinar con mayor claridad cual es el funcionamiento principal del
diseño, se intenta identificar la tendencia o naturaleza del producto con referencia
a la tecnología o al usuario.
Este producto va dirigido hacia las empresas azucareras, por lo cual es de suma
importancia que sea de alta funcionalidad y de gran innovación, ya que en este
mercado se busca mejorar la calidad, eficiencia y eficacia de los procesos. Ver
figura 54.
183
Figura 54. Dirección del proceso de diseño industrial
Control de Alimentación de Caña
TECNOLOGIA USUARIO
13.27 CALIDAD DEL DISEÑO IDUSTRIAL
Una vez definida la dirección del proceso de diseño industrial, se evalúa la calidad
que debe tener el diseño, para esto se tiene en cuenta, la calidad de las
interacciones con el usuario, la facilidad de uso y mantenimiento, si el producto es
agradable, si es diferenciable. Ver tabla 65.
Tabla 65. Evaluación de la calidad del diseño industrial

Baja Alta
Calidad de las interfases

•
Requerimientos emocionales
•
Facilidad de mantenimiento y reparación
•
•
Uso apropiado de recursos

•
184
• Calidad de las interfases: se evalúa cuan fácil de usar es el producto.
• Requerimiento emocional: se evalúa los requerimientos generales del

consumidor.
• Facilidades de mantenimiento y reparación: se evalúa si el mantenimiento del

producto es fácil y las características del producto informan efectivamente los
procedimientos de ensamble y desensamble.
• Uso apropiado de recursos: se evalúa cuan bien han sido utilizados los
recursos para satisfacer las necesidades del cliente.
• Diferenciación del producto: se evalúa la exclusividad del producto y su

consistencia con la identidad corporativa.
185
13.28 PROTOTIPO VIRTUAL
Con la modelación 3D en Solid Edge se tiene una idea más real del dispositivo ya
que se puede ver perfectamente en conjunto sus componentes. Ver anexo D, E
Figura 55.Prototipo virtual – Accionamiento cerrado
186
Figura 56. Prototipo virtual – chute lateral
187
13.29 DISEÑO DETALLADO
13.29.1 Documentación eléctrica

• Diseño de los sensores
Para el desarrollo del mecanismo del estudio de la optimización de
alimentación de caña al primer molino, se designo como prioridad dotarlo de
sistema de medición de nivel, para lo cual se desea emplear sensores de
capacitivos, debido a la repuesta de acuerdo a las necesidades requeridas.
• Medidor de Nivel Capacitivos

El sensor capacitivo STF 2500 B se destina a la detección de diversos tipos de
materiales sólidos o líquidos, en ambientes agresivos o en aplicaciones donde
sensores conductivos no son indicados debido a la presencia de humedad,
corrosión, difiere de los sensores capacitivos disponibles en el mercado por su
gran área sensora frontal, siendo indicado para la detección de sólidos porosos
o no compactados, que presentan espacios vacíos tal como encontrados en
bagazo de caña, productos químicos, granos.
La forma constructiva del STF 2500 B permite la realización de manutención del

sensor en caso de daños, diferentemente de otros sensores disponibles en el
mercado, suministrados encapsulados en epóxi, lo que los torna descartables. La
protección contra humedad del STF 2500 B es proporcionada por la aplicación de
un barniz especial en la placa del circuito electrónico del sensor.
Cuando utilizado en conjunto con un convertidor CD420, los sensores Fertron

pueden ser utilizados en sistemas de monitoreo y control de nivel en aplicaciones
donde no es posible o económicamente inviable la medición continua de nivel.
188
• INSTALACIÓN
El sensor STF 2500 B es un dispositivo electrónico de precisión que trabaja
con señales internos en la banda de radio frecuencia (1 Mega Hertz). Por este
motivo, debe ser montado directamente en chapas metálicas cuando dos o
mas unidades son montadas próximas entre si. Ver tabla 66.
Para estas aplicaciones el sensor deberá ser montado sobre un soporte adecuado
de material aislante y baja densidad. El sensor Fertron puede, sobre pedido,
suministrar estos soportes, o suministrar el dibujo de los mismos, para que sean
construidos por el usuario.
Tabla 66. Características Técnicas

Alimentación 12 a 24 Vcc máx.
Salida Colector abierto, 150 mA máx.
Nivel de Salida Normalmente alto o bajo, seleccionable
Sensibilidad 0 – 25 mm, ajustable
Diámetro Orificio 70 mm
Diámetro Brida 127,5 mm
Consumo 70 Ma máx.
189
Figura 57. Sensor Capacitivo Fertron
Figura 58. Dibujo Dimensional
190
• Datos Constructivos
El STF 2500 B es producido con cuerpo en polipropileno (PP) de color negro,
con tapa rosqueada para acceso a las partes electrónicas internas.
La entrada de cables de conexión es hecha a través de conector de pasaje tipo

prensa cable, y la vedamiento de la tapa es hecha por medio de anillo tipo O’ring.
El sensor es fijado a la superficie de montaje por medio de brida integrante al
suministro.
• INSTALACIÓN Y CALIBRACIÓN DEL SENSOR CAPACITIVO
Alimentación:
8 a 24 Vcc conectado en los bornes (+) y (-) del circuito y en los Cables azul/rojo
(+) y negro (-) del cable.
Salida:
Colector abierto con opcional de salida para high y low a través de jump interno
(circuito).
Conectado en el borne (s) del circuito y en el hilo blanco/verde (s) del cable.
Ajuste de sensibilidad:
Regulada a través de TP1 (trimpot) que se encuentra internamente (circuito).
Sentido Horario aumenta sensibilidad.
Sentido Anti Horario diminuye sensibilidad.
191
Tabla 67. Instalación en Conjunto con la CD 420
BORNES CD 420 STF 2500B
11/12 (+) CABLE AZUL/ROJO

13/14 (-) CABLE NEGRO
15 à 20 (S) CABLE BLANCO/VERDE
Figura 59. Instalación del Sensor en el Proceso
192
• CONVERTIDOR DE NIVEL
El convertidor CD 420 se destina a aplicaciones en medición de nivel de sólidos e

líquidos donde no es posible la medición continua por cuestiones de proceso.
El CD 420 opera en conjunto con sensores capacitivos de proximidad modelo STF
2500 B o cualquier similares, inclusive electromecánicos que suministren salidas
en colector abierto o contacto seco.
La salida del convertidor es ajustable de 0 a 100% del span, y acepta hasta seis
sensores. En casos de utilización de sensores activos, como o STF 2500 B o CD
420 ya suministra la tensión de alimentación para los mismos simplificando los
proyectos de aplicaciones, al dispensar fuentes externas auxiliares de
alimentación continua. Ver figura 60.
Figura 60. Convertidor de Nivel
193
• Principio de Operación
El convertidor CD 420 es compuesto por situaciones básicas funcionales: sumador

de entrada, aislador y generador de corriente. Los sensores conectados a las
entradas del CD 420 suministran contactos secos o en colector abierto a la
situación sumador de entrada. Cuanto mas sensores estén actuados en la entrada
del sumador, mayor será la señal de salida de esta situación. La señal de salida
del sumador, que es proporcional al número de sensores actuados, y por tanto el
nivel medido, es aplicado a un convertidor tensión-frecuencia y es transferido a
una situación frecuencia-tensión por medio de un aislador óptico, proporcionando
aislamiento eléctrico entre las entradas y las salidas del convertidor. La señal
recogida por la salida del convertidor frecuencia-tensión es entonces aplicado a un
generador de corriente, cuya salida excursiona entre 4…20 mA y es entregada a
la carga, que puede ser un controlador de procesos, un registrador, un indicador.
El peso de cada sensor puede ser ajustado individualmente. Por ejemplo, un

sensor puede provocar una variación de 20% del span de corriente de salida, otro
provocar una variación de 10% y así por delante. La salida de 4-20 mA también
puede ser ajustada libremente, para diversas bandas de trabajo.
Figura 61. Dibujo Dimensional
194
Aplicaciones Típicas
El CD 420 pode ser aplicado en la medición y control de nivel en procesos donde
no sean posibles o inviables económicamente a la medición continua del producto.
Dentro de muchas aplicaciones, puede emplearse el CD 420, en conjunto con los
sensores Fertron STF 2500 B en la detección de nivel en aplicaciones como:
• Detección de nivel de caña en alimentadores tipo donelly, largamente
empleados en molinos de caña en plantas sucro-alcoholeras.
• Detección de nivel en silos de almacenaje de granos y cereales.
• Detección de nivel en silos de alimentación de productos químicos sólidos en

industrias de proceso de alimentos, raciones, pinturas e barnices, celulosa y
papel.
Aplicaciones diversas, en condiciones ambientales agresivas.
Instalación y calibración del convertidor de nivel
Alimentación:
BORNES 1 y 2 =127VAC
BORNES 1 y 3 =220VAC
SALIDAS
Salida para control:
BORNES 6 (+) y 7 (-)= 4 - 20 mA
Salida de prueba para medición en circuito cerrado
BORNES 8 (+) y 9 (-)= 4 - 20 mA
Salida para alimentación del STF 2500B
195
BORNES 11/12(+) y 13/14(-) = 12Vcc
Entradas:
Seis entradas para STF-2500B

BORNES 15 al 20
Ajustes:
• CERO: Todos los sensores desactivados ajustar en el trimpot de cero 4 mA en
los bornes 6 y 7.
• S1: Actuar primero sensor y ajustar a través del trimpot S1 la salida de
corriente deseada.(ver tabla), y así sucesivamente hasta el S6 correspondiente
al sensor 6.
Tabla 68. Instalación en conjunto con el STF 2500b.
BORNES STF 2500B CD-420
(+) 11/12
(-) 13/14
(S) 15 al 20
Tabla 69. Características técnicas

Aislación entre entrada y salida - Óptica 50 Mohms
Linealidad 0,1% del span
Repetibilidad 100%
Z entrada 250 Ohms
Carga máxima de salida 750 Ohms
Temperatura máxima de trabajo 50°C
Consumo 9W
196
13.29.2 Documentación mecánica El sistema hidráulico es la creación de
fuerzas y movimientos mediante fluidos sometidos a presión.
Las ventajas que tiene un sistema hidráulico son:

• Posicionamiento exacto
• Arranque desde cero
• Movimientos homogéneos e independientes de la carga
• Condiciones térmicas favorables
• Mayor potencia
El fluido hidráulico lleva a cabo en el sistema cuatro funciones simples:

• Transmitir potencia
• Lubricar la bomba, válvulas y sellos
• Proteger el sistema removiendo contaminantes
o Humedad
o Suciedad
o Calor
o Aire
• Sellar con los componentes internos
197
Figura 62. Componentes mecánicos básicos
La presión aplicada dará al fluido la potencia necesaria para transmitir una fuerza
dentro del sistema. Conforme la complejidad del sistema se incrementa, el trabajo
requerido del fluido también se incrementa. El fluido suministra potencia y al
mismo tiempo lubrica los componentes por los cuales fluye. El fluido hidráulico,
como lubricante, reduce la fricción entre los componentes produciendo una barrera
o película que separa las superficies que giran o se deslizan una sobre otra.
En los sistemas hidráulicos la energía es transmitida a través de tuberías, esta

energía es función del caudal y presión del aceite que circula en el sistema.
El cilindro es el dispositivo mas comúnmente utilizado para conversión de la

energía antes mencionada en energía mecánica. La presión del fluido determina la
fuerza de empuje de un cilindro, el caudal de ese fluido es quien establece la
velocidad de desplazamiento del mismo. La combinación de fuerza y recorrido
produce trabajo, y cuando este trabajo es realizado en un determinado tiempo
produce potencia.
198
En la figura 63 se ve un corte esquemático de un cilindro típico, es denominado de
doble efecto por que realiza ambas carreras por la acción del fluido.
Figura 63 Cilindro típico
La selección del sistema hidráulico para el Ingenio Providencia se basa en obtener

el análisis de carga, la carrera con la que se desplaza, el tiempo y la potencia
requerida para la unidad hidráulica dependiendo de la carga a mover.
199
13.29.2.1 Calculo del Sistema Hidráulico
∅Pistón = 4” = (10.16cm)2 → doble efecto

∅Vástago = 1 ½”
Carga a mover: 3000 Kg. = 3 Ton

Carrera: 20 cm. = 7.87”
Tiempo: 10 s
Velocidad de salida del vástago:
0.2m
Vsv = = 0.02 m = 2 cm
10s s s
Área de salida del vástago
π (10.16cm) 2
Asv = = 81.1cm 2
4
Q = (81.1cm2) (2 cm/s)
Q = 162.2 cm3/s
⎛ 1lt ⎞⎛ 60 s ⎞
162.2 cm3/s ⎜ 3 ⎟⎜ ⎟ = 9.732 lpm ≈ 10 lpm → Bomba
⎝ 1000cm ⎠⎝ 1min ⎠
200
Presión trabajo:
F
PT =
A
3000 Kg
PT = 2
= 37 Kg cm 2
81.1cm
37 Kg cm 2 (10% ) = 40.7 Kg cm 2
1.02 Bar
40.7 Kg cm 2 x = 41.5 Bar
Kg
cm 2
Potencia Hidráulica:
PT xQ
PH =
600
41.5 Kg x 10 lpm
PH = cm 2 = 0.7 Kw = 700W
600
700W x HP
= 0.938 HP
746
Bomba de engranaje: η = 60 %
PH 0.938 HP
= =1.6 HP ≈ 2 HP → Motor
η 0.6
201
Área de tubería de Succión
φ 10 lpm
ATS = =
V 1.22 m
s
1000 cm 3
φ 10 lpm 60 m
ATS = = x =1.36 cm 2
V 1.22 m 122 cm
s s
Diámetro de la tubería de Succión

πD 2
A= =1.36 cm 2
4
D 2 = 1.73 cm 2
→ Tubería de Succión
D = 1.31 cm = 0.52" ≈ 5 "
8
Área de tubería de Presión

φ 10 lpm
ATP = =
V 3.05 m
s
1000 cm 3
φ 10 lpm 60 m
ATP = = x = 0.54 cm 2
V 3.05 m 305 cm
s s
Diámetro de la tubería de Presión

πD 2
A= = 0.54 cm 2
4
D 2 = 0.7 cm 2
→ Tubería de Presión
D = 0.83 cm = 0.33" ≈ 3 "
8
202
13.30 DISEÑO FINAL
Figura 64.Diseño final
203
Figura 65.Chute lateral hidráulico
204
13.31 DESCRIPCIÓN DE LA ESTRATEGIA DE CONTROL PROPUESTA
Para detectar el nivel, el chute debe estar alimentado por caña preparada, por lo
que fue necesario diseñar una estrategia que ejerce control desde las mesas de
caña hasta la banda molino 1 correlacionada con el sistema de control del chute.
En el momento en que el nivel sea el ideal en el chute, el control indica que debe
mantener el estado actual del mecanismo. Si hubiera un cambio en el nivel el
control realiza la corrección necesaria para lograr obtener el nivel óptimo por
medio del mecanismo.
El control del sistema electromecánico determina el grado de apertura de la pared

del chute, permitiendo regular el flujo de caña que entra al molino con el fin
mejorar la extracción del jugo.
El control electromecánico del chute rige la alimentación de caña en el momento

de presentarse alguna falencia en el proceso, después de suplirse esta falencia el
control principal en el proceso vuelve a ser es el sistema automático de las mesas
y conductores.
Para los sensores, la salida del convertidor es ajustable de 0 a 100% del span y
acepta hasta seis sensores, debido a que cuanto más sensores estén actuados en
la entrada del sumador mayor será la señal de salida, la señal de salida del
sumador es proporcional al número de sensores actuados y por tanto el nivel
medido es aplicado a un convertidor tensión-frecuencia y es transferido a una
situación frecuencia-tensión por medio de un aislador óptico, proporcionando
aislamiento eléctrico entre las entradas y las salidas del convertidor.
205
Diagrama 4. Diagrama de flujo
CAÑA
SENSAR PREPARAR
NIVEL MECANISMO
Si Alimentación
Eficiente
No
No No No No
50 ≥ NIVEL ≤ 65% NIVEL ≤ 49% NIVEL ≤ 80% NIVEL ≤ 90%
Si Si Si Si
MECANISMO ON ALARMA BAJO ALARMA ALTO ALARMA ALTO

NIVEL NIVEL ALTO NIVEL
VELOCIDAD== MECANISMO MECANISMO MECANISMO

ON-0 ON-1 ON-2
VELOCIDAD ↑ VELOCIDAD ↓ VELOCIDAD ↓
Si
NIVEL ≥ 91% ALARMA MUY MECANISMO
ON-2
VELOCIDAD b
ALTO NIVEL
No
206
La función principal del sistema de control es el de seguimiento de nivel en el
chute, el cual constantemente está verificando el estado de los sensores de nivel.
Esta representado en varios casos:
1. 50 ≥ NIVEL ≤ 65%
Cuando el nivel del chute se encuentre dentro de este rango que esta
establecido como el nivel ideal, el mecanismo de la pared frontal permanecerá
en el estado en que se encuentre actualmente, especificados de esta manera:
• ON ==: permanecer en el estado actual.

• ON-0 = 0º GRADO: permanecer en su estado natural.
• ON-1 = 1º GRADO: abrir mecanismo un grado.
• ON-2 = 2º GRADO: abrir mecanismo dos grados.
• VELOCIDAD==: permanecer en la velocidad actual.

• VELOCIDAD ↑ : aumentar la velocidad de los conductores y la banda
molino 1 hasta alcanzar el nivel ideal.
• VELOCIDAD ↓ : disminuir la velocidad de los conductores y la banda
molino 1 hasta alcanzar el nivel ideal.
• VELOCIDAD b : stop velocidad de los conductores y la banda molino 1
hasta alcanzar el nivel ideal.
2. NIVEL ≤ 49%
Cuando el nivel del chute se encuentre dentro de este caso que esta
establecido como un nivel de chute bajo, el mecanismo de la pared frontal
accionara el estado: ON-0, VELOCIDAD ↑ .
207
3. NIVEL ≤ 80%
establecido como un nivel de chute alto, el mecanismo de la pared frontal
accionara el estado: ON-1, VELOCIDAD ↓ , dependiendo del nivel que registre.
4. NIVEL ≤ 90%
establecido como un nivel de chute alto alto, que puede ocasionar problemas,
el mecanismo de la pared frontal accionara el estado: ON-2, VELOCIDAD ↓ .
5. NIVEL ≥ 91%
establecido como un nivel de chute muy alto, que puede ocasionar problemas,
el mecanismo de la pared frontal accionara el estado: ON-2, VELOCIDAD b ,
En el caso que el chute se esté saliendo del rango de nivel ideal, llama las rutinas
de movimiento de mecanismo para invocar las acciones de corrección.
• Si detecta un nivel bajo, llama la rutina 2 para aumentar la velocidad de los

conductores y la banda molino 1.
• Cuando detecte un nivel alto, llama la rutina 3 para disminuir la velocidad de

los conductores y la banda molino 1 en relación al nivel y molienda.
• Si detecta un nivel alto alto, llama la rutina 4 para dar disminuir la velocidad de
conductores y la banda molino 1 hasta que alcance el nivel ideal en el chute.
• Si detecta un nivel muy alto, llama la rutina 5 para dar stop a la velocidad de
conductores y la banda molino 1 hasta que alcance el nivel ideal en el chute.
208
La estrategia de control planteada se muestra en el diagrama 5. en donde se
describe la forma de implementación de la estrategia.
• Dependiendo de la alimentación se tiene una altura en el chute que es medida

por medio de 6 sensores capacitivos (LT), donde su función es ver el estado en
que se encuentra el chute y con relación a la altura se acciona el mecanismo
para ayudar a la alimentación del molino (LIC), el mecanismo funciona en el
momento en que la alimentación sea discontinua, logrando una alimentación
pareja al molino.
• La posición de la pared del chute es registrada por un sensor de

posicionamiento (ZT), que hace que el desplazamiento del mecanismo sea
controlado.
Esta estrategia se realiza en conjunto a la estrategia del sistema automático,

logrando un control en la alimentación de caña al molino.
209
Diagrama 5. P&ID estrategia de control - sistema electromecánico
13.31.1 Señales que Causan Alarma

• Muy alto nivel del chute
• Alto alto nivel del chute
• Alto nivel del chute
• Bajo nivel de aceite (sistema hidráulico - chute)
• Alta temperatura aceite (sistema hidráulico - chute)
• Disparo banda molino 1
• Stop por descarrilamiento
• Stop velocidad
210
14. CONCLUSION
• Se cumplió satisfactoriamente el estudio para la posible optimización del

sistema de alimentación de caña al sistema de molinos, trayendo consigo una
generación de ideas para un proceso concurrente.
• Se aplico el método de diseño mecatrónico para el estudio de la optimización

del sistema de alimentación de caña del Ingenio Providencia, permitiendo
realizar un estudio completo partiendo de las necesidades del cliente,
evaluando la combinación de los diferentes conceptos generados y haciendo
una selección adecuada de acuerdo a las necesidades requeridas.
• Se realizó el levantamiento de la información de los equipos utilizados en la

función de alimentación de caña en el primer molino y las estrategias de control
utilizadas, permitió conocer el proceso de preparación de caña.
• Se documentaron las visitas realizadas a Ingenios de la región, permitiendo

conocer las diferentes tipos de estrategias en la parte de alimentación de caña
al primer molino, como hacer una comparación constructiva acerca de las
implementaciones utilizadas.
• Se propuso el diseño del sistema automático para la posible mejorar de la

alimentación del primer molino, que trae consigo pautas para la optimización
del proceso, beneficiándolo con la regulación de la alimentación de caña
obteniendo mejoras en la extracción de los molinos y del proceso en adelante.
211
• Se propuso el diseño del sistema de control electromecánico para obtener el
nivel ideal en el chute de alimentación del primer molino, que permite obtener
una alimentación dosificada, dando como resultado una alimentación al molino
constante.
• Se realizo un artículo en formato IFAC con el fin de poder ilustrar una idea
centralizada sobre el estudio realizado.
• Se entendió que para realizar un determinado producto no sólo se hace

necesario diseñarlo e implementarlo, sino que también es de suma importancia
un análisis previo de las estrategias para desarrollar dicho producto,
entendiéndose como estas las fases del desarrollo estructurado.
• Se identificaron las necesidades de los clientes respecto al dispositivo que se

pretende desarrollar, estas necesidades se utilizaron como guía para
establecer las especificaciones preliminares del producto.
• Se realizo la selección de conceptos teniendo en cuenta cada uno de los

criterios para así obtener el mejor y más viable a desarrollar.
• Se obtuvieron gracias a las visitas realizadas las características de los

productos de los competidores que poseen características similares a las que
la descripción del problema planteado.
• El Ingenio Mayagüez por contar con unas mesas de caña con un grado de
inclinación alto, produce que la caña al llegar al final de la mesa se deslice y
produzca un taco al inicio de la misma, a consecuencia de esto se debería
colocar las tablillas de las cadenas de un largo proporcional a la inclinación de
la mesa.
212
• Se concluyo que el ruido causado por el factor humano en la operación de las
mesas de caña debe minimizarse y una de las estrategias debe ser el correcto
dimensionamiento y operación de las maquinas de preparación.
• Se observo que cuando el chute se queda sin material pierde su característica

de regulador flujo, lo cual genera irregularidades en la alimentación del molino
que se pueden ver reflejadas inmediatamente en una demanda de potencia
errática sobre los acondicionamientos, esta situación resulta ser desfavorable
para el proceso de molienda, ya que afecta la estabilidad de la red el vapor o la
energía del Ingenio y genera cargas variables sobre los componentes
mecánicos del molino y sus elementos de transmisión de potencia,
contribuyendo así a reducir la vida útil del molino.
• Haciendo uso de herramientas computacionales en 3D, se realizó un prototipo

virtual, para tener una mejor visualización del producto.
213
15. SUGERENCIAS
• La caña que llega a los patios de Ingenio proveniente del campo, trae consigo
numerosas impurezas, la caña en las mesas de alimentación debe ser lavada
con un sistema de líneas de aspersión para retirarle la mayor cantidad posible
de materia extraña. El agua a utilizar es recirculada controlando el pH para
evitar la corrosión de las mesas y la posible propagación de bacterias.
• La evaluación continua, eficiente y acertada de las maquinas de preparación y

molienda, así como las buenas practicas operativas y de mantenimiento de los
equipos, permiten establecer el punto optimo de desempeño de cada elemento
en las estaciones analizadas. Lo anterior contribuye a obtener mejores
indicadores de eficiencia y a prever oportunamente acciones correctivas que
pueden reducir los costos de producción y aumentar la productividad.
• La comunicación con el DAS-8000 en el sistema de control y adquisición de

datos de la desfibradora, debe ser tomada en tiempo real, lo que requiere
saber cuanto es el tiempo de muestreo y retención, para esto debe existir entre
el DAS-8000 y el sistema un equipo en tiempo real que permita realizar la toma
de datos con muestreo y retención.
• Para tener un menor tiempo de perdidas de producción por paros causados en

los molinos, una alternativa rápida de arranque es implementar conductores
intermedios con puente incluido. Una opción viable es utilizar la estructura
actual del Ingenio e incluirle el puente fijo ubicado en la compuerta del chute.
214
• Implementar sensores de nivel tipo capacitivos en el chute del segundo molino,
permite realizar la principal función de control, en el momento en que el primer
molino este fuera de línea.
• Es necesario tener herramientas de simulación de procesos industriales, donde

se pueda realizar control de procesos y modelación de sistemas a
implementar. Ejemplo: MatLab, SciLab.
• Tener un control sobre el rango de trabajo de los actuadores y transductores,

incluidos en la bucla de control, permite obtener un desarrollo óptimo, debido a
que todos los algoritmos de control como los PLC, PC, son lineales.
• Realizar el balance masa y energía periódicamente permite tener un estudio

dinámico del control realizado en los conductores de caña.
• Para controlar la velocidad de los conductores de caña, se pueden

implementar variadores de velocidad, permitiendo con ello un control de la
velocidad lineal.
• La alimentación de caña trae consigo variables que deben ser estudiadas

regularmente, por ello el estudio para la optimización de la alimentación de
caña del Ingenio Providencia debe ser consecuente recibiendo nuevas
propuestas y evaluándolas, con el fin de que con la generación de ideas se
obtenga un proceso estable.
215
BIBLIOGRAFÍA
CREUS, Solé, Antonio. Instrumentación industrial. 5 ed. Barcelona: Marcombo,

1989. 717 p.
HUGOT E, Manual para Ingenios Azucareros. Paris, 1964. 1080 p.
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS, Normas colombianas para

la presentación de tesis de grado. Bogotá : ICONTEC, 1991. 122 p.
Manual Fábrica, Ingenio Providencia S.A. Cerrito – Valle, 1999. 50 p.
OTTO, Kevin N. Product design: Techiques in reverse engineering and new

product development. Upper Saddle River, N.J. : Prentice Hall, 2001. 1071 p.
SMITH–CORRIPIO, Control Automático de Procesos. 2 ed. Barcelona: Marcombo,

1990. 683 p.
ULRICH, Karl T. Product design and development. 2 ed. Boston : McGraw-Hill,

2000. 358 p.
216
ANEXOS
ANEXO A. PRIMER MOLINO - IPSA
Ilustración del primer molino del Ingenio Providencia S.A.
217
ANEXO B CHUTE – MOBILE WALL
NOMBRE FECHA
DIBUJADO JULIE 10 / 12 /2005 INGENIO PROVIDENCIA S.A.

VELASCO
DIBUJADO ANGEL 10 / 12 /2005 TITULO

VALDERRAMA
CHUTE – MOBILE WALL
218
ANEXO C CHUTE – MOBILE WALL LATERAL-FRONTAL
NOMBRE FECHA

VELASCO

VALDERRAMA
CHUTE – MOBILE WALL
219
ANEXO D. CHUTE – PROTOTIPO SISTEMA HIDRAULICO 3D
220
ANEXO E. PROTOTIPO SISTEMA HIDRAULICO ACCIONAMIENTO 3D
221
ANEXO F. CHUTE – PLANO PROTOTIPO SISTEMA HIDRAULICO
NOMBRE FECHA

VELASCO

VALDERRAMA
CHUTE – MOBILE WALL – SISTEMA
HIDARAULICO
222
ANEXO G. ACONDICIONAMIENTO SISTEMA HIDRAULICO PUENTE Y
COMPUERTA
223
ANEXO H. VISTA LATERAL SISTEMA HIDRAULICO PUENTE Y COMPUERTA
224
ANEXO I. BOSQUEJO SISTEMA HIDRAULICO PUENTE Y COMPUERTA
225
ANEXO J. PARTE POSTERIOR SISTEMA HIDRAULICO PUENTE Y
COMPUERTA
226
ANEXO K. BOSQUEJOS SISTEMA HIDRAULICO
NOMBRE FECHA

VELASCO

VALDERRAMA
CHUTE – PUENTE
227
ANEXO L.DIAGRAMA DE FLUJO CHUTE – PUENTE
228
ANEXO M. COMPUERTA CHUTE
229
ANEXO N. INSTALACION SENSORES CAPACITIVOS MOLINO
Bornera
Molino 1 X 302 ( 39-40 )
PLC 115
+ 110 Volts 4 - 20 m.a

-
Hi
Lo
+
-
Hi
Lo
Sensor capacitivo
+ 110 /20 NC SIGN TESTE NC
de proximidad -
STF 2500 B Convertidor de Nivel
Hi
Lo CD 420
+
- GND -12V S1 S2 S3 S4 S5 S6
Hi
Lo
+
-
Hi
Lo
230
ANEXO O. SISTEMA PALPADOR
231
ANEXO P. BALANCE DE EFICIENCIA MOLINO
232
Balance de maza:
dφ ∂φ dh
φe (t ) − φs (t ) = =
dt ∂h dt
Aproximación:
φs = A(θ )vρ (0, h)
Maza total en la tolva:

h
φ (t ) = ∫ A(θ ) ρ ( x, h)dx
x1
Balance total:
dh
φe (t ) − A(θ )rρ (0, h)ωs (t ) = A(θ ) ρ (0, h)
dt
233
ANEXO Q. CHUTE – OPCION DE PARED MOVIL
Otra opción para mejorar la alimentación al molino por medio de un sistema

electromecánico es el accionamiento de la pared frontal del chute, se deja como
segunda opción debido a que implementar este mecanismo podría tener como
dificultad en el momento de puentear el molino.
234
ANEXO R. CHUTE – OPCION DE PARED MOVIL
235
ANEXO S. CHUTE – PLANO OPCION DE PARED MOVIL
NOMBRE FECHA

VELASCO

VALDERRAMA
CHUTE – PLANO OPCION DE PARED
MOVIL 1
236
Julie Adriana Velasco Burbano, Angel Andrés Valderrama Rivera
Universidad Autónoma de Occidente, Cali, julievelasco@gmail.com,

angelectronico@gmail.com
Abstract: El adecuado desempeño de estaciones de extracción conformadas por

tres de molinos depende de varios factores, entre los cuales se encuentra la
necesidad de alimentar un flujo regular de caña preparada que permita alcanzar la
molienda programada y mantener una extracción estable. Una alimentación
regular de caña brinda condiciones de operación más favorables para los
componentes del proceso, permite que el proceso de imbibición se realice de
manera más eficiente y suaviza las fluctuaciones en la demanda de vapor vivo
que se requiere para el accionamiento de las máquinas motrices que impulsan a
los equipos de preparación y a los molinos.
Keywords: Ingenio, caña, mesas, conductores, molinos, control, chute,

alimentación, velocidad, nivel, instrumentación.
1. INTRODUCCIÓN de molinos queriendo así obtener una buena

extracción de sacarosa.
El Ingenio Providencia S.A. se encuentra ubicado a
40 kilómetros de la ciudad de Cali, Colombia, en la La caña en su camino hacia el molino, es preparada
ruta que conduce al norte del Departamento del Valle por una picadora y una desfibradora que abren las
del Cauca. células para facilitar la extracción del jugo.
El proceso de la caña de azúcar del Ingenio La preparación se realiza para transformar la caña en
Providencia comienza desde que llega del campo, la un material más homogéneo y con mayor densidad, a
caña se muestrea con el propósito de conocer su fin de favorecer la alimentación continua y uniforme
calidad, luego se pesa y se almacena en los patios o de los molinos, mejorar la acción de imbibición,
se dispone en las mesas de caña para ser llevada al facilitar la extracción del jugo y reducir las perdidas
molino por los conductores de caña. Ver figura 1. de sacorasa en bagazo.
El Ingenio Providencia cuenta con un sistema de La caña pasa por un chute alimentador encargado de
alimentación de caña integrado por cuatro mesas dosificar la caña preparada al molino, se muele en 6
encargadas de recibir la caña que viene del campo y molinos de 4 mazas, donde el colchón de caña
su principal función es suministrar a los conductores preparada pasa a través de cada molino y por presión
la caña necesaria para el funcionamiento del tándem sobre éste se le extrae el jugo, para lograr extraer la
mayor cantidad de sacarosa de la caña, al material
237
que sale de cada molino se le adiciona jugo o agua 1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
realizando el proceso de maceración, y a la salida del
último molino se obtiene el bagazo, este bagazo, con • Aplicar el método de diseño mecatrónico para la
un bajo contenido de sacarosa se envía a las calderas elaboración del estudio para la optimización del
donde se utiliza como combustible principal para la sistema de alimentación de caña de un Ingenio
producción de vapor. azucarero.
Figura 1. Proceso de caña de azúcar del Ingenio • Hacer un levantamiento de la información de los
Providencia S.A. equipos utilizados en la función de alimentación
de caña en el primer molino y las estrategias de
control utilizadas.
• Documentar los diferentes tipos de estrategias

utilizadas por otros ingenios azucareros en la
parte de alimentación de caña al primer molino,
tanto a nivel local como en exterior.
• Proponer un diseño de un sistema automático

con el fin de mejorar la alimentación del primer
molino.
• Proponer un diseño de un sistema de control

electromecánico para obtener el nivel ideal en el
sistema de alimentación del primer molino.
• Elaborar un artículo en formato IFAC sobre el

estudio realizado
2. DESCRIPCIÓN DEL OBJETIVO DE

CONTROL PARA EL SISTEMA DE
CONDUCTORES EN LOS INGENIOS
AZUCAREROS DE LA REGIÓN
El estudio de la optimización del sistema de Con las visitas realizadas a diferentes Ingenios de la
alimentación de caña para el primer molino, región se logro afianzar y crear conceptos acerca del
beneficia al Ingenio Providencia debido a u no de los proceso y preparación de la caña, esta fue el punto de
principales problemas que se presenta el Ingenio se partida de investigación, conocimiento y
centra en la extracción de caña en el primer molino, comparación para la realización del estudio. Se
producido por la variabilidad del colchón de caña en logran establecer variables importantes que se deben
los conductores, haciendo que el nivel del chute no tener en cuenta para el proceso y las buclas que
sea constante. existen, debido a que no siempre la variable que se
sensa es el objetivo de control, por esto las visitas
están basadas en la descripción y evaluación de, ver
1.1. OBJETIVO GENERAL tabla 1:
Realizar el estudio para la posible optimización del • Objetivo de control

sistema de alimentación de caña al sistema de
molinos del Ingenio Providencia S.A.
• Variable medida
• Variable manipulada
• Variable de disturbios
238
Tabla 1. Descripción de objetivos de control de Tabla 2. Planteamiento de la Misión
Ingenios azucareros
Proponer un diseño de un sistema
Descripción del
automático con el fin de mejorar la
producto
alimentación del primer molino.
Principales • Ajustable a la estructura actual.
objetivos del • Amigable con el medio
mercado ambiente.
Mercado primario Ingenio Providencia S.A.
Mercado
secundario
• Controlar peso.
• Controlar velocidad.
• Debe ser de fácil
mantenimiento y reparación.
Premisas y
• Adaptarse a cambios de
restricciones
temperatura y otros factores.
• El tamaño y peso debe ser
adecuado.
• Sistema de Control
3. ESTUDIO PARA LA OPTIMIZACIÓN DEL • Usuarios-Ingenieros-operarios
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE CAÑA • Departamento de Diseño y
Partes implicadas
DEL INGENIO PROVIDENCIA automatización.
Uno de los principales problemas del Ingenio
Providencia se basa en la irregularidad de la
alimentación de caña descargada en las mesas de
caña hasta los conductores, trayendo consigo
variabilidad en el colchón de caña y alteración en la 3.2 IMPORTANCIA RELATIVA DE LOS
alimentación al primer molino. PLANTEAMIENTOS DE LAS NECESIDADES
El método a desarrollar esta basado en un diseño El nivel de importancia de las necesidades que se
simultaneo de los sistemas mecánicos, eléctricos y de muestra en la tabla 3 se pondera de acuerdo a las
control considerando aspectos de manufactura y dificultades de los clientes al interactuar con el
diseño industrial, para llegar con esto a la dispositivo.
optimización del diseño a proponer.
Tabla 3. Importancia Relativa de los Planteamientos
de las Necesidades
3.1 DESARROLLO DEL PLANTEAMIENTO DE LA
MISIÓN DEL PROYECTO # Necesidad Imp
1 Se debe estudiar el control actual 5
Los planteamientos del cliente fueron obtenidos Se tiene un control automático en el
observando el producto en uso: Se observa, estudia y 2 5
sistema de descarga de caña de las mesas
analiza a diferentes ingenios que cuentan con este 3 Mantener una alimentación constante 5
sistema, evaluando todos los beneficios y dificultades El control se ajusta a los cambios de la
que se tiene a lo largo del proceso Ver tabla 2. 4 5
entrada de caña
5 Índice de confiabilidad alto 5
El diseño es de fácil reparación y
6 4
mantenimiento
239
Se monitorea el sistema desde un sistema Figura 3. Descomposición Funcional
7 5
de control
8 El sistema es de fácil instalación 5
El control responde linealmente al
9 5
proceso
El funcionamiento del control se adapta a
10 los set point generados por el dispositivo 5
de alimentación al primer molino
El diseño del control posee un documento
11 4
de realización
3.3 CAJA NEGRA
Se representa la descomposición funcional del

dispositivo bajo diseño partiendo de la caja negra y
analizando el flujo de material, energía y señales, ver
figura 2.
Figura 2. Caja negra El dividir el problema en subproblemas se traduce en

una descomposición funcional de las principales
actividades, permitiendo que cada una fuese
analizada y posteriormente catalogada dentro del
grupo de subfunciones criticas del producto.
Al dividir el problema en subfunciones, se pude

atacar cada una desde diferentes ángulos y generar
conceptos a partir de búsquedas externas e internas.
Distribución en Mesas
• Centro de acopio
• Reubicación de mesas de caña
• Eliminación de mesas de caña
• Nuevos actuadores
• Diseño actual de mesas de caña
La caja negra se subdivide en subfunciones que
describen mas específicamente que tiene que hacer Instrumentación de medida y de operación
cada elemento del producto para implementar la • Visión artificial
función principal, ver figura 3. • Celdas de carga
• Sistema palpador
• Magnéticos
• Transformadores
Estrategia de Control
• Mantener una alimentación constante al primer
molino.
240
Aplicando criterios de selección y prueba de 3.5 DESCRIPCIÓN DE LA ESTRATEGIA DE
conceptos se descartan ideas que posiblemente no CONTROL PROPUESTA
tienen solución adecuada o su diseño es demasiado
complejo. La estrategia de control del sistema automático esta
basada en controlar la velocidad de las mesas y los
El diseño evaluado para el desarrollo de la conductores de caña por medio del peso registrado en
optimización de la alimentación de caña esta basado la torre de básculas, logrando así con el control
en una estrategia de control enfocada en la velocidad progresivo la determinación de la velocidad de las
de las mesas y los conductores por medio del control mesas y la velocidad de los conductores.
progresivo registrado del peso y del manejo de la OP
por el operador de grúas. El diseño del control se realiza con las básculas de
los conductores que regulan la velocidad de las
Para tener una idea general de cómo se verá el mesas y los conductores por medio del registro del
producto, se hace la distribución de las partes, con el peso de los vagones en patios, de tal forma que la
objetivo de ubicar en el espacio del producto la báscula de los conductores será la encargada de
totalidad de sus componentes, ver figura 4. realizar control sobre las velocidades, esta regulación
esta sujeta a la molienda deseada y la disposición de
caña.
Figura 4. Diseño final de sistema de control
El peso registrado en patios es utilizado como
información para determinar cuanta caña va hacer
descargada en mesas, y así lograr mantener una
velocidad constante en mesas y conductores de caña,
esa información es utilizada en el momento que el
operario de grúa digite el serial del vagón que va
hacer descargado sobre las mesas.
Figura 5. Diagrama de flujo
241
La señal de las básculas de patios es interpretada por 4. PROPUESTA DE DISEÑO DE UN SISTEMA
el PLC quien da la velocidad de acuerdo al peso DE CONTROL ELECTROMECÁNICO PARA
registrado, las básculas de los conductores en el OBTENER EL NIVEL IDEAL EN EL SISTEMA
instante de sensar el peso sirven de referencia para DE ALIMENTACIÓN DEL PRIMER MOLINO
controlar la velocidad de las mesas y los conductores
dependiendo de la molienda deseada.
La alimentación de caña al primer molino es muy
Las estrategias de control permiten evaluar como se inconstante debido a las perturbaciones existentes,
quiere alimentar por medio de opciones de comenzando en las mesas hasta la descarga al chute.
combinaciones, el control de mesas puede ser
automático o manual. La propuesta de sistema de control electromecánico
se hace con el fin de poderle ayudar al molino a
• Control automático: dependiendo de la molienda mejorar la extracción evitando altos o bajos niveles
deseada el control permite seleccionar cual es la en el chute, es planteada de tal manera que se puedan
opción mas apta para la alimentación. Cada una utilizar y rediseñar las herramientas con las que
de estas opciones genera la velocidad regular de cuenta el Ingenio.
las mesas y los conductores, obteniendo como
resultado una molienda regulada.
4.1 DESARROLLO DEL PLANTEAMIENTO DE LA
• Control manual: permite que el operario
MISIÓN DEL PROYECTO
seleccione la combinación deseada para la
Los planteamientos del cliente fueron obtenidos
alimentación, y es quien decida como estará
observando el producto en uso: Se observa, estudia y
distribuida la alimentación, el control genera la
analiza a diferentes ingenios que cuentan con este
velocidad regular de las mesas y los conductores.
sistema, evaluando todos los beneficios y dificultades
que se tiene a lo largo del proceso Ver tabla 2
La estrategia de control planteada se muestra en el
diagrama P&ID en donde se describe la forma de
implementación de la estrategia
Figura 6. P&ID estrategia de control - sistema
automático PLANTEAMIENTO DE LA MISION
Proponer un diseño de un sistema
de control electromecánico para
Descripción del
obtener el nivel ideal en el
producto
sistema de alimentación del
primer molino.
• Introducir al mercado un
producto de manufactura.
Principales • Darnos a conocer como
objetivos del compañía desarrolladora de
mercado productos electromecánicos.
• Amigable con el medio
ambiente.
Mercado
Ingenio Providencia S.A.
primario
Mercado
secundario
• Mantener un nivel constante
Premisas y • Debe ser de fácil
restricciones mantenimiento y reparación.
• Adaptarse a cambios de
242
temperatura y otros factores. 4.3 CAJA NEGRA
• El tamaño y peso del
dispositivo debe ser Se representa la descomposición funcional del
adecuado. dispositivo bajo diseño partiendo de la caja negra y
• Poseer una buena analizando el flujo de material, energía y señales.
presentación estética
• Manejar un buen torque Figura 7. Caja negra
• Usuarios-Ingenieros-
operarios
Partes
• Departamento de Diseño.
implicadas
• Sector agroindustrial
azucarero
4.2 IMPORTANCIA RELATIVA DE LOS

PLANTEAMIENTOS DE LAS NECESIDADES
El nivel de importancia de las necesidades que se

muestra en la tabla 5 se pondera de acuerdo a las
dificultades de los clientes al interactuar con el
dispositivo.
Tabla 5. Importancia Relativa de los Planteamientos

de las Necesidades La caja negra se subdivide en subfunciones que
describen mas específicamente que tiene que hacer
# Necesidad Imp cada elemento del producto para implementar la
1 Mantener el nivel deseado 5 función principal.
2 Índice de confiabilidad alto 4
3 El diseño es robusto y duradero 5 Figura 8. Descomposición Funcional
Se adapta ha cambios de temperatura,
4 5
peso y otros factores
El dispositivo es de fácil reparación y
5 5
mantenimiento
El dispositivo se ajusta a los cambios de
6 5
carga de caña
Se monitorea el sistema desde un sistema
7 5
de control
8 Presenta un diseño agradable. 3
El dispositivo tiene una repuesta
9 5
dinámica
10 El dispositivo responde linealmente 5
El dispositivo posee un documento de
11 5
diseño
243
4.4 CONCEPTOS GENERADOS Figura 10.Accionamiento sistema electromecánico
Sensar Nivel
• Sensores Capacitivos
• Sensores Conductivos
• Sensores Ultrasónicos
• Sensores Radiactivos
• Sensores de Radar
Accionar Mecanismos
• Mecanismo Tobera
• Mecanismo Damper
• Mecanismo Mobile Wall 4.5 DESCRIPCIÓN DE LA ESTRATEGIA DE
CONTROL PROPUESTA
Aplicando criterios de selección y prueba de
conceptos se descartan ideas que posiblemente no
tienen solución adecuada o su diseño es demasiado En el momento en que el nivel sea el ideal en el
complejo. chute, el control indica que debe mantener el estado
actual del mecanismo. Si hubiera un cambio en el
El diseño evaluado para el desarrollo de la nivel el control realiza la corrección necesaria para
optimización de la alimentación de caña por medio lograr obtener el nivel óptimo por medio del
del sistema electromecánico para el chute esta basado mecanismo.
en una estrategia de control enfocada en sensar el
nivel de caña en el chute y accionar el mecanismo El control del sistema electromecánico determina el
para la eficiencia de la alimentación al molino. grado de apertura de la pared del chute, permitiendo
regular el flujo de caña que entra al molino con el fin
Para tener una idea general de cómo se verá el mejorar la extracción del jugo.
producto, se hace la distribución de las partes, con el
objetivo de ubicar en el espacio del producto la El control electromecánico del chute rige la
totalidad de sus componentes. alimentación de caña en el momento de presentarse
alguna falencia en el proceso, después de suplirse
Figura 9. Implementación del sistema esta falencia el control principal en el proceso vuelve
electromecánico a ser es el sistema automático de las mesas y
conductores.
Figura 11. Diagrama de flujo
244
La estrategia de control planteada se muestra en la 5. CONCLUSIONES
figura 13. en donde se describe la forma de
implementación de la estrategia. • Se cumplió satisfactoriamente el estudio para la
posible optimización del sistema de alimentación
• Dependiendo de la alimentación se tiene una de caña al sistema de molinos, trayendo consigo
altura en el chute que es medida por medio de 6 una generación de ideas para un proceso
sensores capacitivos, donde su función es ver el concurrente.
estado en que se encuentra el chute y con
relación a la altura se acciona el mecanismo para • Se aplico el método de diseño mecatrónico para
ayudar a la alimentación del molino, el el estudio de la optimización del sistema de
mecanismo funciona en el momento en que la alimentación de caña del Ingenio Providencia,
alimentación sea discontinua, logrando una permitiendo realizar un estudio completo
alimentación pareja al molino. partiendo de las necesidades del cliente,
evaluando la combinación de los diferentes
conceptos generados y haciendo una selección
• La posición de la pared del chute es registrada adecuada de acuerdo a las necesidades
por un sensor de posicionamiento, que hace que requeridas.
el desplazamiento del mecanismo sea
controlado. • Se realizó el levantamiento de la información de
los equipos utilizados en la función de
Esta estrategia se realiza en conjunto a la estrategia alimentación de caña en el primer molino y las
del sistema automático, logrando un control en la estrategias de control utilizadas, permitió
alimentación de caña al molino. conocer el proceso de preparación de caña.
Figura 12. P&ID estrategia de control - sistema • Se documentaron las visitas realizadas a
electromecánico Ingenios de la región, permitiendo conocer las
diferentes tipos de estrategias en la parte de
alimentación de caña al primer molino, como
hacer una comparación constructiva acerca de
las implementaciones utilizadas.
• Se propuso el diseño del sistema automático para

la posible mejorar de la alimentación del primer
molino, que trae consigo pautas para la
optimización del proceso, beneficiándolo con la
regulación de la alimentación de caña
obteniendo mejoras en la extracción de los
molinos y del proceso en adelante.
• Se propuso el diseño del sistema de control

electromecánico para obtener el nivel ideal en el
chute de alimentación del primer molino, que
permite obtener una alimentación dosificada,
dando como resultado una alimentación al
molino constante.
• Se realizo un artículo en formato IFAC con el fin

de poder ilustrar una idea centralizada sobre el
estudio realizado.
245
• Se entendió que para realizar un determinado • Haciendo uso de herramientas computacionales
producto no sólo se hace necesario diseñarlo e en 3D, se realizó un prototipo virtual, para tener
implementarlo, sino que también es de suma una mejor visualización del producto.
importancia un análisis previo de las estrategias
para desarrollar dicho producto, entendiéndose
como estas las fases del desarrollo estructurado. 6. SUGERENCIAS
• Se identificaron las necesidades de los clientes • La evaluación continua, eficiente y acertada de

respecto al dispositivo que se pretende las maquinas de preparación y molienda, así
desarrollar, estas necesidades se utilizaron como como las buenas practicas operativas y de
guía para establecer las especificaciones mantenimiento de los equipos, permiten
preliminares del producto. establecer el punto optimo de desempeño de
cada elemento en las estaciones analizadas. Lo
• Se realizo la selección de conceptos teniendo en anterior contribuye a obtener mejores
cuenta cada uno de los criterios para así obtener indicadores de eficiencia y a prever
el mejor y más viable a desarrollar. oportunamente acciones correctivas que pueden
reducir los costos de producción y aumentar la
• Se obtuvieron gracias a las visitas realizadas las productividad.
características de los productos de los
competidores que poseen características • La comunicación con el DAS-8000 en el sistema
similares a las que la descripción del problema de control y adquisición de datos de la
planteado. desfibradora, debe ser tomada en tiempo real, lo
que requiere saber cuanto es el tiempo de
• El Ingenio Mayagüez por contar con unas mesas muestreo y retención, para esto debe existir entre
de caña con un grado de inclinación alto, el DAS-8000 y el sistema un equipo en tiempo
produce que la caña al llegar al final de la mesa real que permita realizar la toma de datos con
se deslice y produzca un taco al inicio de la muestreo y retención.
misma, a consecuencia de esto se debería colocar
las tablillas de las cadenas de un largo • Para tener un menor tiempo de perdidas de
proporcional a la inclinación de la mesa. producción por paros causados en los molinos,
una alternativa rápida de arranque es
• Se concluyo que el ruido causado por el factor implementar conductores intermedios con puente
humano en la operación de las mesas de caña incluido. Una opción viable es utilizar la
debe minimizarse y una de las estrategias debe estructura actual del Ingenio e incluirle el puente
ser el correcto dimensionamiento y operación de fijo ubicado en la compuerta del chute.
las maquinas de preparación.
• Implementar sensores de nivel tipo capacitivos
• Se observo que cuando el chute se queda sin en el chute del segundo molino, permite realizar
material pierde su característica de regulador la principal función de control, en el momento en
flujo, lo cual genera irregularidades en la que el primer molino este fuera de línea.
alimentación del molino que se pueden ver
reflejadas inmediatamente en una demanda de • Es necesario tener herramientas de simulación de
potencia errática sobre los acondicionamientos, procesos industriales, donde se pueda realizar
esta situación resulta ser desfavorable para el control de procesos y modelación de sistemas a
proceso de molienda, ya que afecta la estabilidad implementar. Ejemplo: MatLab, SciLab.
de la red el vapor o la energía del Ingenio y
genera cargas variables sobre los componentes • Tener un control sobre el rango de trabajo de los
mecánicos del molino y sus elementos de actuadores y transductores, incluidos en la bucla
transmisión de potencia, contribuyendo así a de control, permite obtener un desarrollo óptimo,
reducir la vida útil del molino. debido a que todos los algoritmos de control
como los PLC, PC, son lineales.
246
• Realizar el balance masa y energía Figura 14. Estrategia de control para chute puente
periódicamente permite tener un estudio
dinámico del control realizado en los
conductores de caña.
• Para controlar la velocidad de los conductores de

caña, se pueden implementar variadores de
velocidad, permitiendo con ello un control de la
velocidad lineal.
• La alimentación de caña trae consigo variables

que deben ser estudiadas regularmente, por ello
el estudio para la optimización de la
alimentación de caña del Ingenio Providencia
debe ser consecuente recibiendo nuevas
propuestas y evaluándolas, con el fin de que con
la generación de ideas se obtenga un proceso
estable.
• La caña que llega a los patios de Ingenio
proveniente del campo, trae consigo numerosas
impurezas, la caña en las mesas de alimentación
debe ser lavada con un sistema de líneas de
aspersión para retirarle la mayor cantidad posible 7. BIBLIOGRAFIA
de materia extraña. El agua a utilizar es
recirculada controlando el pH para evitar la
corrosión de las mesas y la posible propagación CREUS, Solé, Antonio. Instrumentación industrial. 5
de bacterias. ed. Barcelona: Marcombo, 1989. 717 p.
Figura 13. Chute – prototipo sistema hidráulico HUGOT E, Manual para Ingenios Azucareros. Paris,
puente 1964. 1080 p.
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS

TÉCNICAS, Normas colombianas para la
presentación de tesis de grado. Bogotá : ICONTEC,
1991. 122 p.
Manual Fábrica, Ingenio Providencia S.A. Cerrito –

Valle, 1999. 50 p.
OTTO, Kevin N. Product design: Techiques in

reverse engineering and new product
development. Upper Saddle River, N.J. : Prentice
Hall, 2001. 1071 p.
SMITH–CORRIPIO, Control Automático de

Procesos. 2 ed. Barcelona: Marcombo, 1990. 683 p.
ULRICH, Karl T. Product design and development. 2

ed. Boston : McGraw-Hill, 2000. 358 p.
247

T05627

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

T05627

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

T05627

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

ESTUDIO PARA LA OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

DE CAÑA DE UN INGENIO AZUCARERO INGENIO PROVIDENCIA S.A.

JULIE ADRIANA VELASCO BURBANO

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

JULIE ADRIANA VELASCO BURBANO

Proyecto de grado para optar al título

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

Trabajo aprobado por el comité de

JIMMY TOMBE ANDRADE

Santiago de Cali, 31 Enero del 2006

Nuestros padres y familia quienes confiando en nosotros lograron apoyarnos para

Julie Adriana Velasco Burbano.

Angel Andrés Valderrama Rivera.

Al Ingeniero Guillermo Caicedo Prado, Jefe Departamento Eléctrico y Control del

Adolfo Ortiz Rosas Ingeniero Electricista, Especialista en Automatización Industrial

Gracias por su aporte y colaboración en el proyecto al Ingeniero Luís Fernando

Al señor Angel Maria Valderrama Meneses, por su colaboración y apoyo dentro y

Tabla 1. Especificaciones Mesa de Caña 1 17

Diagrama 1. P&ID de velocidad de los conductores 50

Ecuación 1. Flujo instantáneo en la descarga ton/h conductor de caña 51

ANEXO A. PRIMER MOLINO - IPSA 217

ACCION DE CONTROL: Sentido en el cual se moverá la variable manipulada a fin

ALCANCE (SPAN): Es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior

AUTOMÁTICA: ciencia que trata de sustituir en un proceso el operador humano

BAGAZO: Es el residuo del proceso de la molienda de caña, material fibroso que

CALIBRACIÓN: Calibración es el proceso de comparar un instrumento de

CARGA: Aquella variable de proceso la cual afecta el valor de la variable

CHUTE: Conducto o tolva por donde baja la caña al primer molino.

COMPARADOR: En este dispositivo se restan las dos señales provenientes del

COMPENSADOR O CONTROLADOR: Es la parte pensante del sistema, y es el

ENTALPÍA: Magnitud termodinámica de un cuerpo, igual a la suma de su energía

GENERADOR: Máquina electromecánica con bobinas alojadas en las ranuras del

IMBIBICIÓN O MACERACIÓN: Consiste en aplicar agua caliente en el último

IMP (indicador): Conexión multipunto utilizada en los PLC’s a RS485

INTERLOOK: Sistema de protección de los equipos del área de patios caña y

LINEALIDAD: Máxima desviación comparando la relación entrada /salida y la línea

LINEALIZACIÓN: Se define la linealidad como la recta más próxima a la curva

LIXIVIACIÓN: Aspecto fundamental para obtener una buena extracción y disminuir

MAZA: Cilindro macizo de acero y aleaciones en su superficie acanalada o

NIVEL: En la industria, el nivel es una medida de posición vertical de líquidos o

PLC: Es un equipo de Control Lógico Programable con el cual se operan los

PERTURBACION: Agente físico, ajeno al proceso y aleatoria, la cual afecta a la

PRESIÓN: La presión está definida como la fuerza aplicada en un área

PROCESO: Serie de pasos graduales que se realizan para llegar a una

RANGO O CAMPO DE MEDIDA (RANGE): Espectro o conjunto de valores de la

SENSIBILIDAD: Es definida como la razón de un cambio en la salida al

SEÑAL DE ERROR: Si la señal de referencia y la señal del sensor o realimentada

SISTEMA DE CONTROL: Es una interconexión de componentes actuando en

SISTEMAS DE CONTROL DE LAZO ABIERTO: Se refiere a los sistemas de

SISTEMAS DE CONTROL DE LAZO CERRADO: Se refiere a los sistemas de

TANDEM: Equipos que comprenden la operación de molienda en un ingenio,

TOBERA: Mecanismo encargado de abrir o cerrar compuertas para facilitar la

TURBINAS DE VAPOR: Son maquinas con partes rotativas, en las cuales la

VARIABLE CONTROLADA: Es la cantidad que se quiere controlar en la planta,

VARIABLE MANIPULADA: Es una señal de la planta, que es fácilmente

VARIABLES O SEÑALES DEL SISTEMA: Cantidad que puede ser modificada o

WOODWARD: Contador, el cual maneja el actuador de velocidad de la

ZONA MUERTA (DEAD ZONE): Es el campo de valores de la variable que no

El Ingenio Providencia S.A. se encuentra ubicado a 40 kilómetros de la ciudad de