Chemestry Work of Enginnering

DISEÑO, IMPLEMENTACIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE UN SISTEMA
DE CONTROL PARA FILTRO PRENSA DE LEVADURA, BAVARIA S.A.

CERVECERÍA DE BOYACÁ, CON AUTÓMATA PROGRAMABLE
CLAUDIA LILIANA ROJAS SÁNCHEZ
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FÍSICO-MECÁNICAS
ESCUELA DE INGENIERÍAS ELÉCTRICA, ELECTRÓNICA Y DE
TELECOMUNICACIONES
BUCARAMANGA
2004
DISEÑO, IMPLEMENTACIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE UN SISTEMA
DE CONTROL PARA FILTRO PRENSA DE LEVADURA BAVARIA S.A.
CERVECERÍA DE BOYACÁ, CON AUTÓMATA PROGRAMABLE
CLAUDIA LILIANA ROJAS SÁNCHEZ
Este proyecto es presentado como requisito para optar al título de

Ingeniero Electrónico
Director
DANIEL ALFONSO SIERRA BUENO
Ingeniero Electricista, Electrónico
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICO-MECÁNICAS
ESCUELA DE INGENIERÍAS ELÉCTRICA, ELECTRÓNICA Y DE
TELECOMUNICACIONES
BUCARAMANGA
2004
A mi familia, con el más sincero amor,
por ser quienes con esfuerzo y
dedicación, hicieron de este
sueño una realidad
Claudia.
AGRADECIMIENTOS
La autora expresa sus agradecimientos a:
Daniel Alfonso Sierra Bueno, ingeniero electricista y electrónico, director del

proyecto, amigo y guía, por su respaldo y entrega incondicional.
La Escuela de Ingenierías Eléctrica, Electrónica y de Telecomunicaciones,

por la educación brindada, y por hacer posible el hecho de viajar y concretar
el proyecto.
Francisco Javier Castro Dávila Ingeniero electricista de Bavaria S.A.

Cervecería de Boyacá, a la empresa misma y a todos los trabajadores que
prestaron oportunamente su colaboración para hacer posible la realización
del proyecto.
Dios a quien debo la vida de mi familia que lo ha dado todo; la vida de mis
amigos que estuvieron en los buenos y malos momentos; la vida de todas las
demás personas que acompañaron este caminar y la vida propia que he
sabido llevar para alcanzar todo lo que tengo y todo lo que soy.
CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN 1
1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO DE FILTRO

PRENSADO. 4
a. INTRODUCCIÓN. 4
b. PREPARACIÓN DE LAS ÁREAS DE COLECTORES,
FILTRO PRENSA Y AUTÓLISIS. 5
c. PROCESO DE FILTRO PRENSADO. 10
2. IDENTIFICACIÓN DE ENTRADAS Y SALIDAS EN EL

ÁREA DEL FILTRO PRENSA DE LEVADURA. 12
a. INTRODUCCIÓN. 12
2.2 ENTRADAS DEL EQUIPO DE FILTRO PRENSA DE
LEVADURA. 13
2.2.1 Interruptor de paro. 13
2.2.2 Presóstatos. 13
2.2.2.1 Presóstato de aire de membrana. 14
2.2.2.2 Presóstato tubería entrada de levadura. 14
2.2.2.3 Presóstato de presión baja de Unidad Motriz Hidráulica. 15
2.2.2.4 Presóstato de presión diferencial de unidad motriz hidráulica. 16
2.2.3 Detectores de proximidad tipo inductivos. 17
2.2.4 Elementos de mando. 18
2.2.5 Elementos de protección. 20
2.2.6 Confirmación de encendido de los motores. 21
2.3 SALIDAS DEL EQUIPO DE FILTRO PRENSA DE
LEVADURA. 23
2.3.1 Válvulas de Unidad Motriz Hidráulica. 23
2.3.1.1 Válvula de alta y baja presión. 23
2.3.1.2 Válvula de apertura y cierre de prensa. 25
2.3.1.3 Válvula de avance y retroceso de cilindros. 25
2.3.2 Electroválvulas neumáticas. 26
2.3.3 Motores eléctricos. 27
2.3.4 Elementos de señalización. 28
2.3.5 Válvulas solenoides. 29
3. ANÁLISIS DE SITUACIÓN EN EL SISTEMA DE CONTROL,

ANTES DE ACTUALIZACIÓN Y DETERMINACIÓN DE
ELEMENTOS REQUERIDOS. 31
3.1 INTRODUCCIÓN. 31
3.2 LÓGICA CABLEADA DE TABLERO PRINCIPAL. 31
3.3 LÓGICA CABLEADA DE TABLERO SECUNDARIO. 34
3.4 ELEMENTOS DE MANDO Y SEÑALIZACIÓN. 35
3.5 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA LÓGICA
PROGRAMADA RESPECTO LA LÓGICA CABLEADA. 36
3.6 ELEMENTOS REQUERIDOS PARA REALIZAR
LA IMPLEMENTACIÓN PARA EL SISTEMA DE CONTROL
DEL FILTRO PRENSA DE LEVADURA. 39
3.6.1 BREAKER, BARRAJE Y TRANSFORMADOR
E INTERRUPTORES MONOPOLARES. 39
3.6.2 GUARDAMOTORES Y CONTACTORES. 40
3.6.3 BORNAS. 41
3.6.4 MULTIPAR. 42
3.6.5 AUTÓMATA PROGRAMABLE TSX MICRO 3721 001. 42
3.6.6 MÓDULOS DE ENTRADAS Y SALIDAS. 43
3.6.7 FUENTE REGULADA 110V -24V 5A. 44
3.6.8 INTERRUPTORES MONOPOLARES. 44
3.6.9 PULSADORES Y PILOTOS DE SEÑALIZACIÓN. 44
3.6.10 TERMINAL DE DIÁLOGO, MAGELIS XBTP022010. 45
4. PROGRAMACIÓN EN PL7 PRO V 3.4 Y PROGRAMACIÓN

EN XBTL1000 V 4.20. 47
4.1 PROGRAMA EN PL7 PRO V 3.4. 47
4.1.1 INICIO DEL PROGRAMA. 47
4.1.2 CONFIGURACIÓN. 49
4.1.3 CREACIÓN DE UNA SECCIÓN. 50
4.1.4 VARIABLES. 55
4.1.5 TABLAS DE ANIMACIÓN. 56
4.2 PROGRAMA EN LENGUAJE LADDER. 58
4.2.1 PRENSA ABRIÉNDOSE, PRENSA ABIERTA, MANDO
COLGANTE, SENSORES Y SEPARACIÓN DE PLACAS. 60
4.2.2 PRENSA CERRÁNDOSE. 66
4.2.3 ACTIVACIÓN/DESACTIVACIÓN DE BOMBA DE LEVADURA
Y CONEXIÓN/DESCONEXIÓN DE AIRE DE MEMBRANA. 69
4.2.4 ARRANQUE/PARADA MOTORES DE: CIP, SINFÍN,
AGITADOR Y BOMBA DE CERVEZA. 72
4.2.5 ACTIVACIÓN/DESACTIVACIÓN BOMBA DE RELECHADA Y
PARADA DE EMERGENCIA. 75
4.3 PROGRAMA EN XBTL1000 V 4.20. 77
5. RESULTADOS, PRUEBAS Y POSIBLES MEJORAS. 84

5.1 INTRODUCCIÓN. 84
5.2 LICITACIÓN Y CONTRATACIÓN. 84
5.3 TABLERO DE FUERZA. 85
5.4 TABLERO DE CONTROL. 87
5.4.1 Pruebas. 88
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. 95
6.1 CONCLUSIONES. 95
6.2 RECOMENDACIONES. 97
BIBLIOGRAFIA. 98
GLOSARIO.
100
ANEXOS. 102
LISTA DE FIGURAS
Pág.
1. Diagrama general que describe el principio y fin del proceso
de filtro prensado. 4
2. Filtro prensa cerrado y tanques de recuperación de cerveza
cerrados. 6
3. Dos de las 37placas que conforman el Filtro Prensa. 7
4. Orificios centrales de placas entrante y membrana. 8
5. Orificios superiores e inferiores de placas de membrana y
entrantes. 8
6. Filtro Prensa abierto, limpieza de placas, tolva y tornillo sinfín. 9
7. Diagrama de flujo donde se describe un proceso de filtro
prensado. 10
8. Equipo de Filtro Prensa de Levadura abierto. 12
9. Interruptor de paro. 13
10. Presóstato instalado en tubería de entrada de levadura. 14
11. Presóstato baja presión Unidad Motriz Hidráulica. 15
12. Presóstato de presión diferencial Unidad Motriz Hidráulica. 16
13. Detectores de proximidad tipo inductivos. 17
14. Selector, pulsadores salientes y pulsador de seta. 18
15. Guardamotor con contactos auxiliares laterales. 20
16. Contactor con bloques de contactos auxiliares. 21
17. Válvulas de alta y baja presión. 23
18. Válvula distribuidora 2/2. 24
20. Válvula distribuidora 4/3 (apertura/cierre). 25
22. Válvula distribuidora 4/3, empalmes cerrados en su posición
de reposo. 26
23. Electroválvulas de unidad neumática. 26
24. Válvula distribuidora 3/2 (entrada de aire). 27
25. Válvula distribuidora 3/2 (salida de aire). 27
26. Motores eléctricos que conforman el filtro prensa de levadura. 27
27. Pilotos de señalización. 28
28. Parte interior del Tablero Principal. 32
29. Parte interior del Tablero Secundario. 34
30. Puertas de tableros principal y secundario. 35
31. PLC MICRO TSX 3721 001. 43
32. Puerta de tablero de control. 45
33. Navegador de aplicación. 48
34. Ventana para acceder a la configuración. 50
35. Ventana desplegada para crear una sección. 51
36. Primer escalón del programa para el PLC del filtro prensa. 54
37. Ventana en la cual se tiene acceso a crear o modificar nombres
de variables. 56
38. Una de las tablas de animación de la aplicación para el filtro
prensa. 57
39. Etiquetas %L7, %L8 y %L9 del programa para filtro prensa
de levadura. 60
40. Etiquetas %L2 y %L3 del programa para filtro prensa de
levadura. 61
levadura. 63
levadura. 64
43. Etiquetas %L4, %L5 y %L6 del programa para filtro prensa de
levadura. 67
levadura. 70
levadura. 71
levadura. 73
47. Etiqueta %L18 del programa para filtro prensa de levadura. 75
48. Etiquetas %L19 y %L20, del programa para filtro prensa de
levadura. 76
49. Terminal de diálogo MAGELIS. 77
50. Ventana que permite la configuración del tipo de terminal. 78
51. Ejemplo en el que se asocia una variable a un campo de una
página de aplicación. 80
52. Creación de páginas de alarma. 81
53. Ventana para la Configuración de la Tabla de Diálogo. 82
54. Secciones que hacen parte del tablero de fuerza, incluyendo
su puerta y una toma en donde se observa completo. 86
55. Exterior e interior del nuevo tablero de control. 88
56. Escalón de parada de emergencia. 90
57. Etiqueta %L21 denominada Temperatura soluciones CIP. 93
58. Parada de emergencia para el accionamiento del motor del
tornillo sinfín. 94
LISTA DE TABLAS
Pág.
1. Lista de entradas del sistema de control para el filtro prensa
de levadura 22
2. Características de los motores 28
3. Lista de salidas del sistema de control para el filtro prensa
de levadura 29
4. Relación de contactores y guardamotores escogidos según
características de motores 41
5. Referencias de guardamotores y contactores, consultados en
catálogos de Moeller 41
6. Objetos del lenguaje, para elementos gráficos de Ladder 52
7. Lenguaje Ladder - Elementos gráficos 53
8. Comentarios y etiquetas para los escalones de la sección
Filtrop 55
9. Objetos de memoria de la sección Filtrop 58
10. Variables asociadas a los objetos de entrada salida de la sección
Filtrop. 59
11. Partes del terminal MAGELIS 78
12. Indicadores del estado del autómata 89
LISTA DE ANEXOS
Pág.
Anexo A. Programa en PL7 Pro V 3.4. 102

Anexo B. Planos eléctricos en Autocad. 110
Anexo C. Posibles mejoras. 111
.
TITULO: DISEÑO IMPLEMENTACIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE
UN SISTEMA DE CONTROL PARA FILTRO PRENSA DE
LEVADURA BAVARIA S.A. CERVECERÍA DE BOYACÁ
CON AUTOMATA PROGRAMABLE*.
AUTORES: Claudia Liliana Rojas Sánchez**1
PALABRAS CLAVES: Filtro prensa, PLC (Controlador lógico Programable),

terminal de diálogo, lógica cableada, lógica programada,
electroválvulas, instrumentación, unidad hidráulica.
DESCRIPCIÓN
La levadura que fermenta la cerveza en Bavaria S.A. Cervecería de Boyacá es recolectada y

filtrada con el fin de recuperar cerveza y aprovechar levadura. El filtro prensa de levadura es
el equipo utilizado para esta labor. El sistema cuenta con una unidad hidráulica, placas, y
elementos de instrumentación como: electroválvulas hidráulicas y neumáticas, sensores,
presóstatos. Se estudió el proceso de filtro prensado como base del conocimiento, además
del plano hidráulico y características de la instrumentación. La actualización del sistema de
control del Filtro Prensa de Levadura, consistió en cambiar la lógica cableada por lógica
programada mediante la utilización de un PLC marca Telemecanique serie Micro,
programado con software PL7-Pro V3.4; minimizando el tiempo de resolución de fallas y
dando lugar a una mayor eficiencia en las labores de mantenimiento. La lógica
implementada, permite la comunicación con sistemas informáticos, como lo son consolas de
programación o terminales de diálogo; para el caso se instaló un terminal de diálogo de la
gama Magelis el cual se programó con software XBTL 1000 V4.20. Este tipo de lógica tiene
la propiedad de extender la aplicación de manera práctica, ya sea añadiendo hardware o
modificando la programación, lo cual amplia enormemente las prestaciones del sistema. El
tipo de PLC se seleccionó y programó de acuerdo a las reglas de control, diseño establecido
y necesidades de la parte operativa, teniendo en cuenta una correcta elección de los
módulos de entrada/salida, tipos de señal y necesidades de explotación. Por último se
instalaron en campo los elementos constituyentes del sistema, se interconectaron con el
PLC, se realizaron pruebas a los mismos y se verificó que su funcionamiento fuera el
correcto.
* Proyecto de Grado
** Facultad de Ingenierías Físico-Mecánicas. Ingeniería Electrónica. Director Ing. Daniel
Alfonso Sierra Bueno.
TITTLE: DESIGN IMPLEMENTATION AND PUT INTO OPERATION
OF A CONTROL SYSTEM FOR YEAST-PRESS-FILTER
BAVARIA S.A. CERVECERIA OF BOYACA WITH
PRLOGRAMMER LOGIC CONTOLLER*.
AUTHORS: Claudia Liliana Rojas Sánchez**2
KEY WORDS: Press filter, PLC (Programmer Logic Controller), dialogue

terminal, wiring logic, programming logic, electro valves,
instrumentation, hydraulic unit.
DESCRIPTION
The yeast to ferment the beer in Bavaria S.A. Cervecería of Boyacá is collect y filtered to
recover beer and to make use yeast. The yeast press filter is the equipment used to this job.
The system have a hydraulic unit, plates and instrumentation elements like: hydraulic and
pneumatic valves, sensors, press switch. The pressing filter process was studied like
knowledge base, also the hydraulic plan and instrumentation characteristics. The control
system actualization of the yeast press filter, consisted to change the wiring logic by
programming logic by means of a PLC Telemecanique Micro, programmed with software
PL7-Pro V3.4; reducing the faults resolution time to provide a better efficiency to the
maintenance works. The implemented logic, permits the communications with computing
systems, like programming consoles or dialogue terminal; in this case installed a Magelis this
one was programmed with software XBTL 1000 V4.20. This type of the logic has the property
of extend the application of a practical manner, add hardware o modified the program, this
extend enormously the system performance. The PLC was selected and programmed
according to control rules, design and requirements of the operative part, taking into account
the correct election of input/output modules, signal types and exploitation requirements.
Finally all the system elements were installed and interconnected with the PLC, made proof
and verified that the operation was correct.
*Thesis
** Physical-Mechanic Engineering Faculty. Electric, Electronic and Telecommunications
Engineering School. Conductor: Ing. Daniel Alfonso Sierra Bueno
INTRODUCCIÓN
En este documento se presenta el trabajo de grado que gracias a la

Universidad Industrial de Santander, a la Escuela de Ingenierías Eléctrica,
Electrónica y de Telecomunicaciones, al grupo de Investigación CEMOS
(Control, Electrónica Modelado y Simulación) y a la empresa Bavaria S.A.
Cervecería de Boyacá pudo llevarse a cabo de la mejor manera, logrando
diseñar, implementar y poner en marcha la actualización para el sistema de
control del Filtro Prensa de Levadura de Bavaria S.A. Cervecería de Boyacá.
La lógica de control en el que se encuentra implementado es del tipo

cableada y el objetivo principal es hacer que el Filtro Prensa tenga el mismo
principio de funcionamiento, contando con el tipo de lógica programada
mediante un Controlador Lógico Programable (PLC) o Autómata
Programable.
En los dos primeros capítulos se da una descripción breve de cómo se

prepara el equipo y a su vez cómo éste procesa la levadura, así se tendrán
las pautas a seguir, para hacer fácil la interpretación y comprensión del
diseño implementado en el equipo. Luego de esto, se hace mención de la
clase y número de Entradas y Salidas del equipo de Filtro Prensa de
Levadura, además de sus características técnicas de operación,
complementándose de esta manera el capítulo anterior, ya que con el
conocimiento general del sistema no basta, si se quiere dar a entender en lo
que consistió el trabajo realizado y cumplir con el objetivo de mostrar de
forma clara y sencilla la operación del sistema.
1
Teniendo una breve documentación del proceso y especificaciones
funcionales del equipo, en el tercer capítulo se muestra, cuáles eran las
condiciones en las que se encontraba los tableros de control del filtro prensa,
complementando además con una descripción de los cambios propuestos de
automatización con lógica cableada por lógica programada exponiendo
ventajas y desventajas de cada una de las opciones tecnológicas y además
de porqué se decidió realizar el cambio.
El capítulo siguiente presenta el software de programación utilizado tanto

para el PLC como para el terminal de diálogo, el capítulo expone cómo a
través del conocimiento previo del equipo y su funcionamiento se logra tener
la capacidad de elegir adecuadamente los comandos a utilizar para que el
equipo tenga un buen desempeño.
El capítulo cinco contiene las pruebas que se hicieron necesarias en el

momento de la implementación para el equipo. Se menciona los parámetros
que se siguieron para escoger los elementos que se instalaron, incluyendo
especificaciones técnicas y la función que desempeñan en el montaje.
Además se incluye la forma como se redistribuyen los elementos en los
tableros. También se dan a conocer las dificultades que se presentaron, los
resultados que se obtuvieron y las posibles mejoras que se podrían hacer
con el fin de que el equipo operara de la mejor forma posible.
En la parte final del trabajo se encuentran las conclusiones y observaciones

del proyecto, las cuales se tienen de acuerdo a lo que se planteó en un
principio y se logró según lo que se propuso en los objetivos, para la
actualización de la lógica de control con la que operaba el Filtro Prensa de
Levadura. Como complemento del trabajo se tienen los anexos, en los que
se cuenta con los planos eléctricos que se elaboraron para dar a conocer la
2
nueva distribución de los tableros y cómo se interconectaron los elementos
de campo, también se encuentra el programa que se tiene en el PLC, con el
cual el equipo cuenta en este momento y está funcionando correctamente.
3
3. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO DE FILTROPRENSADO
1.1 INTRODUCCIÓN
El equipo del Filtro Prensa de Levadura, con el cual cuenta Bavaria S.A.
Cervecería de Boyacá, desempeña un papel importante en el
aprovechamiento de un recurso natural, como lo es la Levadura.
Como es sabido la cerveza alcanza su nivel de alcohol gracias al proceso de

fermentación al cual es sometido el mosto. La fermentación se logra
mediante la dosificación de levadura a los unitanques a los que llegan los
cocimientos previamente enfriados. Después del tiempo justo que debe
permanecer la levadura en los unitanques se traslada a los colectores, allí es
precisamente donde la levadura está lista para filtro prensar.
FILTRO PRENSA
COLECTORES L-C
PLACAS
TOLVA
L L L-C L-C L-C
C C
L-A AUTÓLISIS
T1 T2 BLUNGGER
L-A T1 T2
C
E
R
V L = LEVADURA
UNITANQUES E L-C = LEVADURA-CERVEZA
Z L-A = LEVADURA-AGUA (RELECHADA)
A C = CERVEZA
20 T1 =TANQUE UNO
T2 =TANQUE 2
Figura 1. Diagrama general que describe el principio y fin del proceso de filtro prensado
4
En la figura 1 se muestra claramente de donde proviene la levadura que se
transporta hacia el filtro prensa. En el filtro prensa se cuenta con una bomba
neumática que impulsa la levadura para que pueda entrar a la prensa. La
prensa está dotada de 37 placas, las cuales se unen al cerrarse la prensa y
en medio de ellas se va quedando la levadura y va saliendo la cerveza para
ser almacenada en T1 y T2 (C); de ellos luego será conducida al unitanque
20, que es un tanque con capacidad de 5000 hectolitros y es el lugar
destinado para la cerveza que viene del filtro. Por otra parte una vez la
levadura se haya retirado de las placas caerá a una tolva donde por medio
de la acción de un tornillo sinfín se deposita en un tanque denominado
blungger, en el cual la levadura que cae de la tolva se mezcla con agua y el
agitador con el cual está provisto ayuda para hacer una mezcla más
consistente y poder ser trasladada a T1 o a T2 del área de autólisis, es allí
donde terminan de morir las pocas células vivas que queden de la levadura.
Gracias a la información que día a día se iba recolectando, con las

entrevistas a los diferentes operarios e ingenieros se logra describir todas las
características del proceso de fermentación de la cerveza y de filtro
prensado, esa es entonces la fuente de información.
1.2 PREPARACIÓN DE LAS ÁREAS DE COLECTORES, FILTRO

PRENSA Y AUTOLISIS
Se iniciará con la descripción de la primer área que consta de cuatro

tanques denominados colectores, cuya capacidad alcanza los 150
hectolitros. Los colectores son utilizados únicamente para el almacenamiento
de levadura. Los tanques están numerados de uno a cuatro. La levadura que
llega al área del filtro-prensa se obtiene de cualquier colector, siempre y
cuando sea levadura que no sirva para fermentar; es con la que se trabaja
5
para recuperar cerveza. Se define inicialmente de cuál colector (1, 2, 3 ó 4)
se transfiere levadura para filtro-prensa. Una vez determinado el colector del
cual se extraerá levadura, se conectan los codos necesarios para que la
comunicación entre tuberías sea la correcta. Luego, se procede a abrir una
válvula manual que da paso de aire hacia la parte superior del colector de
donde se va a extraer levadura, la válvula se deja abierta hasta alcanzar un
valor de presión de 3 Libras por pulgada cuadrada (Pound Square Inch)
(PSI) y en ese momento la levadura empieza su ascenso hacia el Filtro
Prensa.
En el Filtro Prensa deben hacerse previamente los arreglos necesarios entre

tuberías y válvulas manuales para poder dar inicio al paso de levadura, el
Filtro debe estar cerrado, es decir sus 37 placas deben estar totalmente
unidas, lo cual se logra a través de un pistón hidráulico que hace presión
sobre las placas; los tanques que se encuentran en el área del Filtro Prensa
también deben estar herméticamente cerrados.
Figura 2. Filtro prensa cerrado y tanques de recuperación de cerveza cerrados

(Fotografía tomada en Bavaria S.A Cervecería de Boyacá)
Las placas que conforman el Filtro Prensa de levadura se muestran en la

figura 3 en donde se logra ver el agujero central el cual permite el paso de la
6
levadura para que se quede en medio de las placas y los cuatro orificios en
las esquinas que son para conducir la cerveza recuperada a las tuberías que
comunican con los tanques que la almacenan.
MEMBRANA ENTRANTE
Figura 3. Dos de las 37placas que conforman el Filtro Prensa
La figura 3 contiene los dos tipos de placas, de membrana y entrante, así es

cómo se ven cuando no están cubiertas por las telas que van sujetas a las
placas por medio de varillas y amarres plásticos. Gracias al tipo de material
de las telas es que se logra que la levadura se queda en medio de las placas
mientras que la cerveza sale. Existen algunas diferencias entre las placas de
membrana y las placas entrantes como son: las placas de membrana son
huecas, las placas entrantes son macizas; por tal razón, las placas de
membrana poseen un agujero central diferente al agujero central de la placa
entrante; la superficie de las placas de membrana es diferente de la
superficie de la placa entrante; en la figura 4 se logran observar estas
diferencias. En la prensa las placas deben ir intercaladas, es decir, una placa
de membrana, seguida por una placa entrante, con el fin de permitir que fluya
eficientemente el material por la prensa, hacia las tuberías que conducen la
cerveza recuperada. Los dos tipos de placas tienen las mismas dimensiones
y están construidas del mismo material.
7
MEMBRANA ENTRANTE
Figura 4. Orificios centrales de placas entrante y membrana
Las placas se comunican entre sí, por medio de unos agujeros muy
pequeños, con el fin de pasar cerveza de una placa a la otra. Los orificios de
las placas de membrana son seis y están ubicados de forma que la cerveza
pueda salir fácilmente; en cambio, las placas entrantes tienen situados sus
tres agujeros en la parte frontal de cada una.
MEMBRANA MEMBRANA
ENTRANTE ENTRANTE
Figura 5. Orificios superiores e inferiores de placas de membrana y entrantes
8
En el área de autólisis se encuentran dos tanques; el tanque que se
encuentre disponible para recibir la levadura ya procesada que viene del filtro
prensa debe estar cerrado y el arreglo de tuberías debe ser el correcto para
no perder el producto cuando se inicie su traslado al área en mención.
Teniendo en cuenta el conocimiento del origen y destino de la levadura se

describirá a continuación el proceso al cual se somete en el filtro-prensa. La
levadura satura el filtro después de un periodo de dos a tres horas. En medio
de las placas se ha formado una capa de aproximadamente 2 cm de espesor
de levadura, para limpiarlas fácilmente se inyecta aire de tal modo que
después de una hora la levadura pasa a un estado casi sólido. El filtro puede
abrirse y se utiliza el mecanismo separador para poder limpiar una a una las
placas, con una espátula de mango metálico y paleta plástica.
Figura 6. Filtro Prensa abierto, limpieza de placas, tolva y tornillo sinfín

La levadura seca cae a una tolva que dispone de un tornillo sinfín al cual se
añade un poco de agua con el fin de que la levadura pase al Blunger el cual
está provisto de un agitador para hacer más consistente la mezcla y pueda
ser llevada a los tanques de autólisis de una forma más fácil.
9
1.3 PROCESO DE FILTROPRENSADO
Se mostrará a continuación un diagrama de flujo en el cual se especifica

paso a paso en qué consiste el proceso de filtroprensado. Se debe hacer
claridad en el hecho de que se escogieron ciertas condiciones con las que se
pretende dar un inicio al proceso y así hacerlo cíclico.
Inicio
Prensa abierta, Separar y limpiar placas

1 placas limpias (mecanismo separador)
Pulsar Cerrar No CIP?

(prensa cerrada) (Clean in Place)
1
Si
Entra levadura.
Preparar solución
Soda, recircular
por 20 minutos
No Desechar solución
Filtro saturado? (Realizar el paso
anterior y este para el
ácido fósforico y la
Si oxonia)
Cerrar válvula de
entrada de
levadura (manual) Enjuagar con
abundante agua
Conectar aire de
membrana, durante
1 hora y luego 1
desconectar
Pulsar Abrir
prensa
Figura 7. Diagrama de flujo donde se describe un proceso de filtroprensado
10
Este diagrama de flujo muestra lo que normalmente hace un operario con la
levadura que se utiliza para filtro prensar. En base a la información
recolectada, se logran establecer algunas de las condiciones necesarias
para la operación del equipo. Sin embargo no basta con saber sólo lo que se
hace con el equipo, sino además se requiere saber cómo lo hace, es por esa
razón que en el capítulo siguiente se mencionarán uno a uno los elementos
de instrumentación con los que cuenta el equipo para su operación.
11
2. IDENTIFICACIÓN DE ENTRADAS Y SALIDAS EN EL ÁREA DEL
FILTRO PRENSA DE LEVADURA
2.1 INTRODUCCIÓN
Figura 8. Equipo de Filtro Prensa de Levadura abierto

(Fotografía tomada en Bavaria S.A. Cervecería de Boyacá)
Después de haber conocido la documentación del proceso y lograr

interpretarlo, se puede abordar otro de los puntos que hacen parte del
desarrollo de un proceso con Autómata Programable y se trata de la
Identificación de Entradas y Salidas, actividad que se realiza teniendo en
cuenta el objetivo de un sistema de control el cual busca que las salidas
(variables controladas) puedan ser controladas de alguna forma mediante las
entradas (señales actuantes) a través de los elementos que conforman el
sistema de control, que para el caso es un Controlador Lógico
Programable (Programmable Logic Controller), PLC.
12
2.4 ENTRADAS DEL EQUIPO DE FILTRO PRENSA DE LEVADURA
2.2.7 Interruptor de paro
Figura 9. Interruptor de paro

El interruptor de paro o final de carrera tiene un contacto Normalmente

Abierto (NA) y su accionamiento es frontal, es decir tiene una cabeza
cilíndrica o vástago de acero, en forma vertical, el cual al entrar en contacto
con los rodamientos de la placa fija de la prensa es accionado por ella, es
decir, se cierra. Gracias a su accionamiento se determina si la prensa está
totalmente abierta.
2.2.8 Presóstatos
Los presóstatos son los elementos que al detectar cambios de presión abren
o cierran un circuito. El equipo dispone de cuatro presóstatos los cuales se
describen detalladamente a continuación, con el fin de comprender la función
que cumplen en el sistema.
13
2.2.8.1 Presóstato de aire de membrana
Se denomina presóstato de aire de membrana porque es el que se utiliza

para controlar las presiones en la entrada y salida de aire de membrana y es
denominado aire de membrana puesto que es precisamente por las placas
de membrana por las que entra el aire a la prensa, por medio de
electroválvulas neumáticas, para secar la levadura. Tiene un contacto
normalmente abierto (NA) y un contacto normalmente cerrado (NC), el
contacto NA no está conectado pues la aplicación en particular no lo
requiere. A presión mínima (0 PSI) el presóstato tiene asociado el contacto
NC el cual se abre al percibir el valor de presión máxima. Este accionamiento
por presión, presóstato o interruptor de presión se calibra por medio de un
tornillo que hace que un resorte se acerque o se aleje de una platina que
acciona los contactos eléctricos, así es que a mayor presión se requiera, más
lejano debe estar el resorte y viceversa.
2.2.8.2 Presóstato tubería entrada de levadura
Figura 10. Presóstato instalado en tubería de entrada de levadura

14
El presóstato ubicado en la tubería de entrada de levadura, tiene un contacto
NA (no se encuentra conectado) y uno NC al cual está asociado la mínima
presión; el presóstato es de tipo on-off con presión 0 PSI el contacto está
cerrado, y con un valor diferente de 0 PSI se abre.
2.2.8.3 Presóstato de presión baja de Unidad Motriz Hidráulica
Figura 11. Presóstato baja presión Unidad Motriz Hidráulica

El presóstato de baja presión hace parte de la Unidad Motriz Hidráulica,

también tiene dos contactos uno NC (no se encuentra conectado) y uno NA
el cual está asociado a la presión mínima (0 PSI) cuando la Unidad alcanza
una presión de 900 PSI el contacto se cierra. El valor de presión máxima se
puede calibrar gracias a una perilla de la cual dispone este dispositivo.
Cuando se requiere cerrar la prensa, el motor de la unidad hidráulica se
enciende y la presión sube progresivamente de 0 a 900 PSI y ese valor de
presión es la condición que se necesita como base para lograr valores de
presión tan altos como 4000 o 4300 PSI presiones que son controladas por
otro presóstato que también hace parte de la Unidad Hidráulica y que se
describe a continuación.
15
2.2.8.4 Presóstato de presión diferencial de unidad motriz hidráulica
Figura 12. Presóstato de presión diferencial Unidad Motriz Hidráulica

El presóstato de presión diferencial de la Unidad Hidráulica es de Sistema

tubular, pues funciona con un muelle tubular que acciona los contactos
eléctricos de acuerdo con la variación de presión. Tiene dos contactos NA
asociados a la mínima presión (4000 PSI), cuando se alcanza la máxima
presión (4300 PSI) se cierran a la vez. Se denomina de presión diferencial
pues él está encargado de controlar un valor mínimo que no es 0 PSI y uno
máximo que sí corresponde al valor más alto que puede lograrse con el
sistema hidráulico. Los valores de presión son calibrados con dos tornillos, se
pueden visualizar al lado izquierdo de la figura 12, con el tornillo delantero se
calibra el valor alto de presión diferencial y con el tornillo trasero se calibra el
valor bajo de presión diferencial.
Si se retoma el caso de cuando se ordena cerrar la prensa, después de que

se haya alcanzado el valor de 900 PSI, el motor sigue encendido hasta lograr
el valor de presión diferencial máximo (4300) el motor debe parar y se dice
que la prensa se encuentra cerrada; en ese momento puede iniciar el paso
16
de levadura. A medida que la levadura entra al filtro, la unidad hidráulica va
perdiendo presión. El valor mínimo de presión diferencial al cual debe llegar,
deberá ser el que está calibrado en el presóstato y corresponde a 4000 PSI,
en ese momento el motor vuelve a encenderse con el fin de que la presión
vuelva a subir al valor máximo de presión diferencial el cual es 4300 PSI, así
se mantiene operando la unidad hasta que el filtro prensa se sature y se
decida colocar el aire para secar la levadura y luego abrir la prensa.
2.2.9 Detectores de proximidad tipo inductivos
Figura 13. Detectores de proximidad tipo inductivos

Los detectores de proximidad inductivos son dispositivos empleados para el

control de presencia, ausencia o final de recorrido de una pieza metálica sin
necesidad de tener contacto con ella. Al percibir la cercanía de un objeto
metálico, el campo magnético creado por el bobinado del oscilador que lo
compone, varía a causa de las corrientes inducidas, constituyendo una carga
que ocasiona la interrupción de las oscilaciones y un circuito de conmutación
equivalente a un contacto abierto o cerrado genera una señal de salida. En el
caso de este tipo de sensor se debe trabajar necesariamente en serie con la
bobina de un relé, para lograr la señal de tensión baja o alta. La señal de
17
salida del sensor activará la bobina del relé que a su vez activará un contacto
NA o NC que tiene asociado. El filtro Prensa tiene cuatro detectores de tipo
inductivo, dos a la izquierda y dos a la derecha, cada uno con un contacto
abierto y un led indicador de señal que se enciende al acercarse la pieza
metálica. Los detectores tienen la función de controlar la posición de los
dientes que se desplazan a lo largo de la prensa cuando se está utilizando el
mecanismo de separación de las placas.
2.2.10 Elementos de mando
Figura 14. Selector, pulsadores salientes y pulsador de seta

Se mencionarán las características de los pulsadores, de las estaciones de

mando y de los selectores, los cuales son los elementos que constituyen otra
parte de las entradas al sistema.
Los pulsadores son elementos accionados por el operario con el fin de

establecer la activación y desactivación de algún actuador. De acuerdo a la
función que deben realizar se tienen: pulsadores con contactos NC para abrir
un circuito ó NA para cerrar un circuito. De acuerdo a su forma exterior, se
18
tienen: pulsadores rasantes y salientes generalmente usados en el arranque
o parada, conexión, desconexión; pulsadores de seta, para detener
momentáneamente la máquina en situaciones de emergencia que por su
forma y tamaño, facilitan al operario su maniobra.
Los selectores son otro tipo de elemento de mando y se emplean cuando se

debe elegir cierto tipo de actividad. Para el caso se utiliza un selector de tres
posiciones, con posición mantenida o enclavamiento para determinar si se va
a realizar un proceso de filtro prensado o un CIP.
El filtro prensa, además cuenta con un mando colgante, el cual tiene dos
pulsadores con contactos NA que se cierran al oprimir los pulsadores. Se
utiliza este mando para dar arranque al motor de la unidad hidráulica y hacer
posible la separación de las placas. El hecho de tener que oprimir los dos
pulsadores al tiempo se hace por seguridad, ya que en un momento dado
cualquier operario puede estar oprimiendo un pulsador del mando con una
mano y la otra probablemente dejarla en medio de las placas que se están
separando y provocar un accidente.
En el área del Filtro Prensa hay dos niveles, en el primer nivel los operarios
pasan la mayor parte del tiempo y las estaciones de mando se utilizan en
este caso para evitar que el accionamiento de ciertas bombas deba hacerse
desde el segundo nivel, que es donde se encuentran los tableros de control.
Las estaciones de mando están dotadas de un contacto NA para cerrar el
circuito (utilizado para el arranque) y un contacto NC para abrir el circuito
(utilizado para la parada).
Las estaciones de mando facilitan en muchas ocasiones un accionamiento.

Se podría pensar que es innecesario tener acceso al control de encendido y
19
apagado de una máquina en dos partes (tablero y estación), pero así como
un operario se puede encontrar en un lugar la mayor parte del tiempo,
también puede que en alguna oportunidad el accione un motor o una bomba
desde el lugar donde se encuentra. Es necesario aclarar que no siempre se
utilizan las estaciones de mando, pues producirían un gasto adicional alto si
se pensara en implementar para todos los elementos, es solo para lo
estrictamente necesario.
2.2.11 Elementos de protección
Figura 15. Guardamotor con contactos auxiliares laterales

El guardamotor es un elemento de protección, para una carga, elementos de

maniobra o la instalación en sí. Con él se previenen daños producidos por
intensidades generadas por algún daño mecánico o eléctrico. Su
accionamiento es manual y consiste en girar en sentido horario la perilla de
color negro que se muestra en la figura 15; la desconexión se produce
cuando la perilla gira en sentido contrario de las manecillas del reloj ya sea:
voluntariamente para desenergizar momentáneamente el circuito; o
automáticamente, provocada por un sobrepaso del valor de corriente
20
ajustado o un corto circuito. El ajuste del valor de corriente se hace con la
rueda amarilla que aparece de lado derecho de la perilla negra. El rango de
valores que debe tenerse en cuenta para adquirir el guardamotor depende de
la corriente nominal del motor. En la figura 15 además se muestra un bloque
de contactos auxiliares laterales, que manejan un contacto NA y un contacto
NC, con los cuales se controla el estado del guardamotor. Para el caso del
filtro prensa se tienen cinco motores por lo tanto se tienen cinco contactos
NA que serán entradas al sistema.
2.2.12 Confirmación de encendido de los motores
Figura 16. Contactor con bloques de contactos auxiliares

El contactor es un elemento muy común en el campo de los automatismos.

La energía eléctrica que le es suministrada, ocasiona un campo magnético
que da origen a un movimiento mecánico. En la figura 16, también se
muestra un bloque de contactos auxiliares, colocados en la parte frontal del
contactor, de ese bloque de contactos auxiliares, se están usando dos
contactos NA, uno, con el fin de hacer un enclavamiento, es decir, que
cuando se oprima el pulsador de arranque del motor, se accione el contactor
21
y una vez accionado no haya necesidad de mantenerlo presionado (el
pulsador), y otro contacto NA está siendo usado para la confirmación del
encendido de un motor y son precisamente esos contactos los que se tienen
en cuenta como las entradas al sistema.
A continuación se muestra una tabla que relaciona todas las entradas

anteriormente descritas.
ENTRADAS ENTRADAS
Interruptor de paro Selector filtración/lavado
Presóstato aire de membrana Selector CIP/lavado
Sensor de proximidad marcha adelante Parada de emergencia
(derecha)
Sensor de proximidad marcha adelante Pulsador mando colgante uno
(izquierda)
Sensor de proximidad marcha atrás Pulsador bomba cerveza parada (estación
(derecha) de mando)
Sensor de proximidad marcha atrás Pulsador abrir prensa
(izquierda)
Contacto uno presóstato presión diferencial Pulsador cerrar prensa
(alta presión)
Contacto dos presóstato presión diferencial Pulsador bomba de levadura (arranque)
(baja presión)
Presóstato baja presión Pulsador bomba de levadura (parada)
Presóstato entrada de levadura Pulsador bomba de cerveza (arranque)
Parada de emergencia de sin fin Pulsador bomba de cerveza (parada)
Térmico motor CIP Pulsador conectar aire
Térmico motor Sin fin Pulsador desconectar aire
Térmico motor Agitador Pulsador bomba de relechada (arranque)
Térmico motor Hidráulico Pulsador bomba de relechada (parada)
Térmico motor Cerveza Pulsador de agitador (arranque)
Confirmación motor CIP Pulsador de agitador (arranque)
Confirmación motor Hidráulico Pulsador de tornillo sin fin (arranque)
Confirmación motor Sinfín Pulsador de tornillo sin fin (parada)
Confirmación motor Agitador Pulsador bomba de CIP (arranque)
Confirmación motor Cerveza Pulsador bomba de CIP (parada)
Tabla 1. Lista de Entradas del sistema de control para el filtro prensa de levadura
22
2.5 SALIDAS DEL EQUIPO DE FILTRO PRENSA DE LEVADURA
2.5.1 Válvulas de Unidad Motriz Hidráulica
La unidad hidráulica cuenta con cuatro electroválvulas las cuales serán

descritas a continuación con el fin de dar a conocer la forma en que actúan
para hacer posible el correcto funcionamiento de la unidad hidráulica y a su
vez el proceso de filtro prensado.
2.5.1.1 Válvula de alta y baja presión
Figura 17. Válvulas de alta y baja presión

Las válvulas de alta y baja presión se muestran en la figura 17 y están

diferenciadas, en color amarillo la válvula de alta y en color rojo la válvula de
baja. Cómo ya se había explicado, se manejan presiones de 900, 4000 y
4300 PSI, entonces la válvula de baja actúa cuando se requiere presión de 0
a 900 PSI y la válvula de alta actúa de 900 PSI hasta llegar a el valor de
4300 PSI.
Las válvulas tienen piezas móviles que pueden ocupar diferentes posiciones
de conmutación, por ejemplo, abierta para que deje pasar el fluido y cerrada
23
para que no pase, se tienen entonces dos posiciones. Cada posición se
representa por medio de un cuadrado, como se muestra en la figura 18. Las
válvulas se nombran de acuerdo al número de empalmes o conductos
(primer número) y al número de posiciones (segundo número) La válvula de
baja es una válvula distribuidora 2/2.
Al energizar la bobina de la electroválvula, se atrae un émbolo que se

encuentra en su interior, así es cómo se cambia de posición. La figura 18
muestra dos posiciones: una de reposo, la bobina está desenergizada
(primer cuadro) y otra indicada por una flecha (segundo cuadro), en donde la
línea es un conducto y la punta de flecha indica la dirección de flujo. La línea
en zigzag, indica que la válvula, vuelve a su estado de reposo, por acción de
un muelle de compresión.
Figura 18. Válvula distribuidora 2/2

(Tomada de revista REEA, Revista de Electricidad, Electrónica y Automática)
La válvula de alta es una válvula distribuidora 4/2, es decir tiene cuatro

empalmes y dos posiciones, en este caso la válvula también retorna a su
posición inicial con un muelle de compresión.

(Tomada de revista REEA, Revista de Electricidad, Electrónica y Automática
2.5.1.2 Válvula de apertura y cierre de prensa
24
Figura 20. Válvula distribuidora (apertura/cierre)
La válvula de apertura y cierre de prensa tiene dos bobinas, como se puede

apreciar en la figura 20, es decir que al estar desenergizadas las dos bobinas
la válvula se encuentra en su posición de reposo, al energizarse una
conmuta a una posición y al energizarse la otra conmuta a la otra posición,
es decir no hay un muelle de compresión en este caso para que vuelva a su
estado inicial o de reposo, por ser así se cuentan entonces dos salidas más.
Cuando se pulsa cerrar prensa la válvula conmuta a la posición 2 de la figura
21 y cuando se pulsa abrir la válvula conmuta a la posición 1 de la misma
figura .
1 2

2.5.1.3 Válvula de avance y retroceso de cilindros
La válvula de avance y retroceso de cilindros, tampoco tiene un muelle de

compresión para volver a su estado de reposo, consta de dos bobinas, al
estar desenergizadas las bobinas la válvula está en la posición central de la
figura 22 y al energizarse alguna, la válvula conmuta a cualquiera de sus dos
posiciones. Cuando los cilindros laterales están haciendo el avance la válvula
25
conmuta a la posición 1 de la figura 22 y cuando los cilindros laterales están
haciendo su retroceso la válvula conmuta a la posición 2 de la misma figura.
1 2
Figura 22. Válvula distribuidora 4/3, empalmes cerrados en su posición de reposo

2.5.2 Electroválvulas neumáticas
Figura 23. Electroválvulas de unidad neumática

Las electroválvulas de la parte neumática de la cual consta el filtro prensa se

muestran en la figura 23 la válvula superior es la de salida de aire y la inferior
es la de entrada de aire; actúan muy parecido a las electroválvulas
hidráulicas, a continuación se mostrará el esquema de cada una de ellas. El
esquema de la electroválvula neumática de entrada de aire de membrana se
muestra en la figura 24, tiene una bobina y un muelle de compresión para
26
retornar a su estado de reposo, es una válvula 3/2 por tener 3 empalmes dos
posiciones.
Figura 24. Válvula distribuidora 3/2, (entrada de aire)

El esquema de la electroválvula neumática de salida de aire de membrana

se muestra en la figura 25, también tiene una bobina que al energizarse hace
que la válvula conmute, y al desenergizarse el muelle de compresión actúa
para que la válvula retorne a su estado de reposo.
Figura 25. Válvula distribuidora 3/2, (salida de aire)

2.5.3 Motores eléctricos
Figura 26. Motores eléctricos que conforman el Filtro prensa de levadura

27
El filtro prensa de levadura consta de cinco motores trifásicos con rotor de
jaula de ardilla que se encuentran conectados con arranque directo; es decir
sólo un contactor para el arranque, lo que supone que solo una bobina (del
contactor) se debe energizar, luego se tendrían en total cinco salidas más.
En la figura 26 se logra ver el motor de sinfín, el motor de la bomba de
cerveza y el motor de la unidad hidráulica. Las características de trabajo se
relacionan en la siguiente tabla. La tensión de trabajo de los motores es
440V, luego la conexión de las bobinas del motor es en delta.
MOTOR Potencia (HP) Corriente nominal (A) Voltaje (V) R.P.M.
Motor de bombeo de
cerveza recuperada 10 24,2-27,5 / 12,1-13,8 230/460 3520
Motor del agitador 15 37,8 / 18,9 220/440 1760
Motor de C.I.P. 15 40 / 20 220/440 3470
Motor de la U.M.H. 5 13,8 / 6,9 220/440 1770
Motor del tornillo sin fin 4 7,8 / 3,9 220/440 1695
Tabla 2. Características de los motores
2.5.4 Elementos de señalización
Figura 27. Pilotos de señalización

Los elementos de señalización son dispositivos que tienen como función

indicar sobre el correcto o incorrecto funcionamiento de las máquinas,
facilitando el mantenimiento de las mismas. Los elementos de señalización
utilizados en los tableros del filtro prensa son de tipo ópticos luminosos
llamados pilotos.
28
2.5.5 Válvulas solenoides
Se tiene en el filtro prensa de levadura dos bombas neumáticas, a las cuales

se les quería controlar el paso de aire. El control sería on-off y para eso se
requería de dos válvulas solenoides, las cuales consta de una bobina, que al
energizarse abre el paso de aire y al desenergizarse cierra el paso de aire;
es decir las bombas se activarían y desactivarían. Como son dos bombas se
tienen dos salidas más.
A continuación se muestra una tabla que relaciona todas las salidas

anteriormente descritas.
SALIDAS SALIDAS
Válvula distribuidora CERRAR Motor eléctrico de unidad motriz hidráulica

Válvula distribuidora ABRIR Motor eléctrico de tornillo sin fin
Válvula distribuidora AVANCE Lámpara de señalización prensa abierta
Válvula distribuidora RETROCESO Lámpara de señalización prensa cerrada
Válvula distribuidora BAJA presión Lámpara de señalización prensa
cerrándose
Válvula distribuidora ALTA presión Lámpara de señalización prensa
abriéndose
Válvula neumática ENTRADA aire de Lámpara de señalización bomba de
membrana levadura en marcha
Válvula neumática SALIDA aire de Lámpara de señalización bomba de
membrana cerveza en marcha
Válvula solenoide apertura/cierre entrada Lámpara de señalización aire conectado
de aire bomba de levadura
Válvula solenoide apertura/cierre entrada Lámpara de señalización bomba
de aire bomba relechada relechada en marcha
Motor eléctrico de CIP Lámpara de señalización agitador en
marcha
Motor eléctrico de agitador Lámpara de señalización sin fin en marcha
Motor eléctrico de cerveza Lámpara de señalización bomba CIP en
marcha
Tabla 3. Lista de salidas del sistema de control para el filtro prensa de levadura
29
A lo largo del capítulo se dieron los detalles más importantes de los
elementos que conforman el sistema de control con el fin de facilitar la
comprensión de su funcionamiento.
A continuación se muestra cómo se encontraron los tableros eléctricos de

control del equipo del filtro prensa y se darán las razones por las cuales es
necesario realizar los cambios.
30
3. ANÁLISIS DE SITUACIÓN EN EL SISTEMA DE CONTROL, ANTES DE
ACTUALIZACIÓN Y DETERMINACIÓN DE ELEMENTOS REQUERIDOS
3.7 INTRODUCCIÓN
Ahora que se tiene un mejor concepto del equipo del cual se está tratando,
se quiere, en esta parte del trabajo, dar una explicación de cómo operaba los
tableros de control a través de la lógica cableada con la cual se contaba
antes de realizar el cambio. Se va a analizar el estado de los tableros
eléctricos, conexiones de motores y así determinar qué elementos serían
requeridos.
3.8 LÓGICA CABLEADA DE TABLERO PRINCIPAL
La figura 28 muestra tres tomas diferentes de lo que era el tablero de control

principal del filtro prensa. La figura 28 (a) contiene la parte superior del
tablero, en donde se encuentra el breaker general, al cual llega la
alimentación de la subestación, dos interruptores tripolares, como protección
electromagnética para el accionamiento de los motores: de la unidad
hidráulica y el motor de la bomba centrífuga del CIP, dos contactores
principales con su bloque auxiliar de temporizado para el arranque, al igual
que el bloque del relé térmico. Además de tener el accionamiento de
motores, con su protección magnética y térmica se observan en esta figura
algunos de los relés auxiliares que hacen parte de la lógica cableada de
control para el equipo. En la figura 28 (b) se muestra otra parte de los 16
relés auxiliares que hacían parte de la lógica cableada, con bloques de
contactos auxiliares asociados a ellos.
31
(a) (b)
(c)
Figura 28. Parte interior del Tablero Principal
La figura 28 (c) muestra las bornas a las que llegan las entradas, las cuales
dan la pauta para que, al instante de cumplirse una o mas condiciones
representadas en los contactos NA o NC de los relés auxiliares se activen o
desactiven las salidas.
Los motores tienen tensión de alimentación de 440V. Los contactores

principales y relés auxiliares tenían su bobina alimentada con 220V, para ello
se tenía un transformador en la base del tablero, no estaba instalado en el
fondo del tablero, como todos los elementos, esto representaba un peligro en
el momento de tener que seguir cualquier entrada o salida cableada a las
32
bornas que se encontraban en la parte inferior del tablero, por el
calentamiento del transformador.
En las fotografías mostradas en la figura 28 se puede observar una gran

desorganización debido al número de cables y a la falta de etiquetas en los
mismos. Las canaletas del tablero ya no contaban con su tapa, era “práctico”
para los electricistas dejar el tablero en esas condiciones, puesto que
“facilitaba” seguir cuidadosamente los cables, para ubicar una entrada, salida
o contacto auxiliar, en caso de presentarse una falla.
Al momento de querer reemplazar un contacto o contactos dañados era

indispensable conseguir un contactor principal o un relé y añadirlo al tablero
pues los planos eléctricos que se tenían no eran muy confiables y era
riesgoso cambiar algo del cableado, pues estaban hechos a mano desde
hacía mucho tiempo y no era muy seguro que todo el tipo de arreglos que se
habían hecho en los tableros estuviera registrado en ellos. Todo esto sin
contar con que cada contactor nuevo que colocaban tenía su bobina
alimentada con 110V que es lo más comercial y con lo que se cuenta en casi
todos los tableros de control del área y de la Empresa, luego no se tenía
certeza de qué voltaje había ni en qué líneas.
En la figura 28 (c) se observa una borna con cinta negra, es un ejemplo de

un puente que quizás se tuvo que hacer en alguna ocasión para evitar que el
equipo no parara por mucho tiempo. Esto muestra que se tiene que pensar
en una solución definitiva al problema de la lógica cableada, sobre todo por
las condiciones tan inseguras bajo las cuales operan estos tableros. A
continuación se describirá cómo estaba el tablero de control secundario del
equipo del filtro prensa de levadura, en él también se encontrará una mala
distribución de algunos elementos y mal funcionamiento de otros.
33
3.9 LÓGICA CABLEADA DE TABLERO SECUNDARIO
Figura 29. Parte interior del Tablero Secundario

La alimentación para este tablero viene del tablero de control principal. Se

dispone de un breaker general, dos interruptores tripolares, como protección
electromagnética para los motores del tornillo sinfín y del agitador, un
guardamotor para la protección del motor de la bomba centrífuga de cerveza,
tres contactores principales para el accionamiento de los motores, dos de
ellos con el bloque auxiliar del relé térmico.
Se tienen tres contactores auxiliares, cuya lógica cableada no estaba

funcionando, además de presentar un corto circuito, en el momento de
accionar ciertos pulsadores, de lo cual no eran conocedores los operarios del
filtro prensa. El transformador al igual que en el otro tablero no estaba
empotrado, acarreando un mayor riesgo, para las personas que tenían
acceso a los tableros en su interior.
34
3.10 ELEMENTOS DE MANDO Y SEÑALIZACIÓN
(a) (b)
Figura 30. Puertas de Tableros principal y secundario
En la figura 30 (a) se muestra la puerta del tablero de control principal, desde

aquí se tiene mando sobre:
• La apertura/cierre de la prensa.
• La conexión/desconexión del aire de membrana.
• La activación/desactivación de la bomba centrífuga del CIP.
• La activación/desactivación de la bomba de levadura.
• El selector de CIP/Filtración.
• Parada de emergencia, sólo para los motores que se accionaban
desde allí.
En cuanto las lámparas de señalización en el tablero se pueden visualizar:

• Lámparas para prensa abriéndose, cerrándose, abierta, cerrada y una
más para determinar si el térmico del motor se encontraba en su
estado normal.
35
• Lámparas para aire conectado, desconectado y para bomba de CIP en
marcha y parada, junto con la que indicaba que el térmico de ese
motor se encontraba en la posición correcta.
• Para la indicación de en marcha, parada para la bomba de levadura
no existía lámparas.
En la figura 30 (b) se tiene el tablero de control secundario desde el cual se

tiene mando sobre:
• La activación/desactivación motor del agitador.
• La activación/desactivación motor de sinfín.
• La activación/desactivación de bomba de relechada, estos pulsadores
no podían accionarse pues esto ocasionaba corto circuito, cómo se
había mencionado antes.
• Un pulsador para silenciar la alarma, mecanismo que no funcionaba.
• Parada de emergencia para los motores que se accionaban allí.
• Los pulsadores para la activación/desactivación para la bomba
centrífuga de cerveza, no están en el tablero puesto que se dispone
de una estación de mando para ello.
En cuanto a las lámparas se tenía señalización sólo para, indicar la parada,

marcha y térmico en correcto estado del motor de agitador y para indicar la
marcha y la parada de la bomba de relechada, las cuales no funcionaban.
3.11 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA LÓGICA PROGRAMADA

RESPECTO LA LÓGICA CABLEADA
A lo largo de la descripción de los tableros con los cuales se contaba antes,

se han mencionado algunas de las desventajas que presenta la lógica
36
cableada, respecto a la lógica programada, sin embargo a continuación se
tratará de enmarcar las ventajas y desventajas más notorias de la lógica que
se desea implementar con el fin de llevar a cabo el proyecto. En la lógica
cableada es claro, que al querer o necesitar realizar un cambio se requiere
añadir elementos (como contactores) para lograr solucionar o arreglar lo que
se avería. El contar con lógica programada aumenta la fiabilidad del sistema,
al eliminar los contactos móviles de los contactores auxiliares que involucra
la lógica cableada. El mismo autómata puede detectar e indicar averías ya
sea a través de la visualización en el programa del estado de las entradas y
salidas o el programador puede incluir en el programa algún tipo de alarma
visual o sonora que indique en dónde está la falla. Si el equipo para el cual
fue destinado el autómata sale de servicio, el autómata quedará para
cualquier otra aplicación, es cuestión solo de que se coloque otro programa;
en lógica cableada puede que se necesite un mayor o menor número de
contactores y la desinstalación e instalación nuevamente para otra aplicación
es mucho más demorada que lo que puede llevar la desinstalación e
instalación de un autómata. En el momento de la elaboración de un proyecto
el espacio que ocupa un autómata es reducido, en comparación con el
espacio que ocuparía toda la instalación del número necesario de
contactores auxiliares. Dentro de las desventajas que trae, realizar un
automatismo con un PLC, podría nombrarse el hecho de que se requiere de
un programador para elaborar la aplicación y además para adiestrar a los
operarios y técnicos que estén a cargo de la máquina. En caso de que
ocurriera una eventualidad como lo es, la de que el autómata en un momento
dado quede totalmente fuera de servicio, sería indispensable tener repuesto
no sólo del PLC sino de sus módulos, claro está que dentro de las
posibilidades de que todo se averíe es muy poco probable de que suceda al
mismo tiempo, sin embargo no hay razón para no contemplarla, en tal caso
es mucho más costoso reponer un PLC y módulos que reponer un contactor.
37
Existen otras razones, además de sus desventajas por las cuales la lógica
cableada de los tableros del filtro prensa de levadura en particular necesita
cambios como son:
Primero, no se puede hablar de dos tableros de control, uno principal y otro

secundario, se debe hablar de tablero de potencia y tablero de control, es
decir la alimentación, elementos de protección y accionamiento de motores
se tendrá en un tablero y los elementos que van a hacer parte de todo el
control deben estar en otro. Se escogió que el tablero de control secundario
fuera el tablero de fuerza y el tablero de control principal fuera el tablero de
control. Para eso se tendrá en cuenta que las acometidas de los motores del
hidráulico y de la bomba de CIP deberán ser trasladadas.
Se unificará la clase de elementos de protección, es decir todos los motores

estarán provistos de guardamotores, no de relé electromagnético aparte y
relé térmico aparte.
Se utilizan lámparas de señalización para decir que un motor estaba parado.

Se va a suprimir, pues es innecesario tener una luz encendida durante todo
el tiempo que el motor esté parado sólo para indicarlo. Además se utiliza otra
lámpara de señalización para indicar que el térmico de algún motor se salta.
Se suprimirá también. En cambio de ello se tendrá un solo piloto de
señalización, para cada motor y se pondrá a titilar con el fin de que indique
que algún térmico se saltó.
La acometida del motor del tornillo sinfín no posee coraza ni tubería por la
cual deben llevarse los cables hasta el lugar de accionamiento, es por esto
que también se incluirá dentro de las mejoras.
38
3.12 ELEMENTOS REQUERIDOS PARA REALIZAR LA
IMPLEMENTACIÓN PARA EL SISTEMA DE CONTROL DEL FILTRO
PRENSA DE LEVADURA
Una vez concluido el análisis del estado del filtro prensa antes de la
actualización, se quiere dar a conocer el tipo y la cantidad de elementos para
hacer posible la realización del proyecto. Se iniciará la descripción con los
elementos requeridos para el tablero de fuerza y luego se describirán los del
tablero de control.
3.12.1 BREAKER, BARRAJE Y TRANSFORMADOR E INTERRUPTORES

MONOPOLARES
El breaker general que se va a colocar en el tablero de fuerza, será tomado

del tablero de control secundario del montaje que se tiene. El breaker tiene
capacidad para 63 A, considerando que todos los motores no se encienden
al mismo tiempo sirve para el tablero. El barraje es necesario adquirirlo,
puesto que en los tableros actuales no se cuenta con uno; en ninguno de los
dos tableros. El transformador es de 1000 VA, a su devanado primario llegan
440V y el devanado secundario está conectado en serie para entregar 220V.
Los interruptores monopolares que se utilizan serán para protección de la
tensión de entrada al transformador y para la tensión de salida del
transformador. Para determinar el valor máximo que debe tolerar la
protección o el interruptor se tiene:
S3ϕ = 3 * VL * I L ;
1000
1000VA = 3 * 440 * I L ; = I L ; I L = 1.3121A ≈ 2 A (1)
440 * 3
39
1000
1000VA = 3 * 220 * I L ; = I L ; I L = 2.6243 A ≈ 3 A (2)
220 * 3
Dentro de las normas para elementos de protección contra sobrecargas se
tiene que la corriente límite de disparo es 1.15 veces la corriente nominal, es
decir: I L = 1.3121A * 1.15 = 1.5089 A . Ahora, las normas para los elementos de
protección contra sobreintensidades (cortocicuitos), la intensidad de las
corrientes de reacción se encuentra, por lo general, entre 5 y 10 veces la
corriente nominal, es decir: I L = 1.3121A * 5 = 6.5607 A y
I L = 1.3121A * 10 = 13.121A . No se realiza ajuste por temperatura para el
conductor ya que el área no sobrepasa los 35ºC y el ajuste se realiza para
más de 40ºC.
3.12.2 GUARDAMOTORES Y CONTACTORES
Para la adquisición de los guardamotores se tuvo en cuenta que el rango del

relé térmico tuviera el valor correspondiente al 15% más del valor de la
corriente nominal. Para los contactores se tuvo en cuenta casi el 50% más
del valor de la corriente nominal y además la categoría de empleo. Existen
categorías de empleo para contactores, tanto para corriente directa como
para corriente alterna. En corriente alterna se tiene: AC-1, AC-2, AC-2’, AC-3,
AC-4. En este caso se utiliza la categoría AC-3, pues en corriente alterna es
la categoría empleada para los motores de jaula cuyo corte se efectúa a
motor lanzado (INominaL y velocidad nominal).
Para los guardamotores marca Moeller se debe colocar un bloque lateral de

contactos auxiliares el cual cuenta con un contacto NA y un contacto NC, de
donde se tendrá la señal de control sobre el estado del térmico. Los
contactores de la marca Moeller, no tienen contactos auxiliares, luego se
40
requiere de un bloque frontal de contactos auxiliares con el fin de tener un
enclavamiento en el momento de arranque y parada del motor y otro contacto
para tomar la señal de control de confirmación de que el motor está en
marcha o parado.
MOTOR POTENCIA CORRIENTE VOLTAJE GUARDAMOTOR CONTACTOR

(HP) NOMINAL (V) Rango relé Corriente en
(A) térmico AC3
Motor de 10 13,8 440 16 - 20 A 23A.

bombeo de
cerveza
recuperada
Motor del 15 18,9 440 20 - 25 A 23A.
agitador
Motor de 15 20 440 20 - 25 A 30A.
C.I.P.
Motor de la 5 6,9 440 6 - 10 A 9A.
U.M.H.
Motor de 4 3,9 440 4 - 6.3 A 9A.
tornillo sinfín
Tabla 4. Relación de contactores y guardamotores escogidos según carácterísticas de

motores.
El cableado de los guardamotores y contactores se realiza con cable

monopolar aislado calibre 10AWG. En la tabla 5 se muestra la relación de
referencias de guardamotores y contactores que se instalarán en el tablero
de fuerza.
GUARDAMOTOR CONTACTOR MOTOR
PKZM0-6 DIL00M SIN FIN
PKZM0-10 DIL00M HIDRÁULICO
PKZM0-20 DIL1M CERVEZA
PKZM0-25 DIL0AM AGITADOR-CIP
Tabla 5. Referencias de guardamotores y contactores, consultadas en catálogos de Moeller.
41
3.12.3 BORNAS
Para este tablero se requerían bornas de fuerza y de control. Las bornas de

fuerza son de mayor tamaño y resistencia, comparadas con las bornas de
control, por el calibre de cable que tienen que soportar, para el caso manejan
calibre de cable 10 AWG. Las bornas de fuerza son empleadas para cablear
hasta ellas las acometidas de todos los cinco motores que se encuentran en
el filtro prensa de levadura y las bornas de control son utilizadas para cablear
hasta ellas las señales de control, como lo son las señales de los térmicos y
de las confirmaciones y el calibre del cable que soportan es 18AWG.
3.12.4 MULTIPAR
El multipar se requiere para la comunicación de las señales necesarias entre

los dos tableros, como lo son los térmicos y las confirmaciones. El multipar
necesario es 25x18 AWG en donde 25 es el número de hilos y 18 es el
calibre de todos los hilos que componen el multipar. Se utiliza este tipo de
comunicación entre tableros, puesto que la distancia entre ellos es corta (5
metros) y no se hace necesario ningún concentrador de señales, para lograr
tener las señales del tablero de fuerza disponibles para el PLC.
Para el tablero de control se hacen necesarios los siguientes elementos para

el correcto funcionamiento de la implementación.
3.12.5 AUTÓMATA PROGRAMABLE TSX MICRO 3721 001
En el capítulo anterior, se tenía el número total de entradas y salidas, para el

sistema de control del filtro prensa de levadura. Las entradas en total son 42
y las salidas en total son 26. De acuerdo a ello se decide que se puede
42
utilizar un autómata programable en la marca Telemecanique TSX Micro TSX
3721 001, 110 VAC, 20 Kwords RAM, 15 Kwords FEPROM. El cual dispone
de tres racks, para tres módulos de entradas/salidas como se muestra en la
figura 30. Sin embargo tiene la propiedad de poder añadir un módulo de
expansión de dos racks, para dos módulos más, que sería útil si se tuviera
que aumentar el número de entradas o salidas en el equipo.
RACK
Figura 31. PLC MICRO TSX 3721 001
3.12.6 MÓDULOS DE ENTRADAS Y SALIDAS
Los módulos de entrada/salida (E/S) se escogen de acuerdo a:

• El número de entradas y salidas que maneje el sistema.
• Tipo de entradas y salidas que se tengan, si digitales o análogas o las
dos clases. Para el sistema, todas las entradas y salidas son digitales,
por lo tanto se necesitan módulos de entrada salida digital.
• La tensión que manejan las entradas y salidas. Las entradas del
sistema sin excepción manejan 24 VDC; para las salidas hay
diferentes tensiones, para las electroválvulas de la unidad hidráulica la
tensión es de 220 VAC, para las electroválvulas neumáticas, la tensión
es de 110 VAC, lo mismo que para las bobinas de los contactores del
accionamiento de los motores y por último los pilotos de señalización
manejan tensión de 24 VDC.
43
Se colocarán módulos E/S, en el PLC de la referencia, TSX DMZ 28DR 28
E/S discretas 16E, 24 VDC 12S a relé por bornero. Como en la aplicación no
se pueden unificar tensiones puesto que eso implica un costo muy alto, se
colocarán relés, con el fin de acoplar las tensiones que se manejan en las
salidas.
3.12.7 FUENTE REGULADA 110V -24V 5A
La fuente de tensión regulada, se hace necesaria, para la alimentación de los

módulos y de los relés de acople para las salidas que tengan tensión
diferente a 24 VDC. La fuente también es de la marca Telemecanique, de
referencia TSX SUP 1051.
3.12.8 INTERRUPTORES MONOPOLARES
Para el tablero de control también se requieren interruptores monopolares

para la protección de: la tensión de entrada que viene del tablero de fuerza;
el regulador; el regulador para el PLC y la fuente; la tensión que entrega la
fuente; los módulos de E/S.
El tipo de bornas que se utilizan en este tablero, son de control, por ser el
calibre del cable 18 AWG.
3.12.9 PULSADORES Y PILOTOS DE SEÑALIZACIÓN
Se colocarán pulsadores y pilotos de señalización, sólo en el tablero de

control. En el tablero de fuerza no deberá ir ningún tipo de pulsador ni piloto
de señalización.
44
A continuación se muestra el diseño del tablero de control, con su
distribución.
El acondicionamiento del tablero se realiza en función de las condiciones

más prácticas para los operarios ya que en él se encuentran todos los
elementos de mando y control, con lo que cada una de las personas que
operan el equipo tendrán la facilidad de manipular pulsadores, visualizar
pilotos de señalización y terminal de diálogo.
BOMBA BOMBA AIRE DE BOMBA

PRENSA
LEVADURA CEVEZA MEMBRANA RELECHADA
ABRIÉNDOSE
EN MARCHA EN MARCHA CONECTADO EN MARCHA
PRENSA
CERRÁNDOSE
ARRANQUE ARRANQUE CONECTAR ARRANQUE
PRENSA
ABIERTA
PARADA PARADA DESCONECTAR PARADA
PRENSA AGITADOR SINFÍN BOMBA CIP

CERRADA EN MARCHA EN MARCHA EN MARCHA
ABRIR ARRANQUE ARRANQUE ARRANQUE
CERRAR PARADA PARADA PARADA
FILTRACIÓN/ CIP/ PARADA DE

LAVADO LAVADO EMERGENCIA
MAGELIS
Figura 32. Puerta de tablero de control
45
3.12.10 TERMINAL DE DIÁLOGO, MAGELIS XBTP022010
El terminal de diálogo se debe adquirir e instalar con el fin de visualizar fallas,

de tal modo que en el momento de que en el circuito de fuerza se produzca
un disparo en algún térmico, el PLC reciba la señal y lo comunique al
terminal, visualizando en la pantalla un mensaje de: disparo de térmico y el
motor al cual está asociado. El hecho de poder tener de forma visual, de que
tipo de falla y en donde se presentó, permite al técnico electricista o al
ingeniero ir directamente al lugar de la falla y corregirla. Para que el PLC
pueda comunicarse con el terminal se requiere un cable para conectar el
punto AUX, con el puerto serie RS232 de 25 pines del terminal, el cual es de
referencia XBTZ968. En el capítulo 5 se describirá y explicará la forma de
interconexión del PLC, del terminal y los diferentes elementos que hacen
parte de la implementación.
En el siguiente capítulo, se mostrará, cómo se utilizaron los software, para

programar tanto el PLC como el terminal de diálogo y así poder hacer posible
el correcto funcionamiento de todas y cada una de las entradas y salidas que
componen el sistema del filtro prensa de levadura.
46
4. PROGRAMACIÓN EN PL7 PRO V 3.4 Y PROGRAMACIÓN EN
XBTL1000 V 4.20
Se presentará a continuación la forma cómo se elaboraron los programas

para el autómata y el terminal de diálogo en el equipo de filtro prensa de
levadura. Con el diseño de los programas y la transferencia de los mismos a
los dos dispositivos se logra el control de las señales actuantes y las
variables controladas. Primero se dará lugar a la descripción de la
configuración y elaboración del programa para el PLC y luego para el
programa del terminal de diálogo.
4.4 PROGRAMA EN PL7 PRO V 3.4
En el momento de hacer la elección de trabajar con un autómata se necesita

un software para su funcionamiento. El software a utilizar se elegirá en
función del hardware instalado y del nivel de las aplicaciones a realizar. El
TSX37 Micro en cualquier configuración, permite utilizar el software PL7 Pro,
en el cual está hecho el programa que se implementó en el PLC destinado
para la aplicación del filtro prensa.
4.4.1 INICIO DEL PROGRAMA
En el menú INICIO, Programas, se busca una carpeta con el nombre

Modicon Telemecanique, PL7 Pro V 3.4, después de abierto el programa, si
se desea abrir una aplicación ya creada se busca en la carpeta PL7USER
asociada al programa, la aplicación que se desee abrir.
47
Figura 33. Navegador de aplicación
(Tomado de programa PL7 Pro)
Si se quiere crear una nueva aplicación, se da archivo, nuevo, aparece una

ventana en la que se escoge el tipo de procesador, si se va a incluir
GRAFCET (Gráfico Funcional de Control de Etapas y Transiciones) o no y
por último aceptar; aparecerá una ventana denominada Navegador de
Aplicación, como la que se muestra en la figura 33, en donde se puede
acceder a la configuración del dispositivo, al programa, a las variables, tablas
de animación y de explotación; según lo que se desee almacenar, crear o
modificar. Es importante, explorar más a fondo las opciones o carpetas a las
cuales se tiene acceso por medio del Navegador, pues el buen manejo del
mismo será favorable para el correcto diseño y elaboración del programa que
48
se requiere transferir al autómata. Por esta razón es necesario proporcionar
características específicas de las opciones de las cuales se hizo uso en la
realización del programa correspondiente a la aplicación para el filtro prensa
de levadura.
4.4.2 CONFIGURACIÓN
En la carpeta configuración se tiene tanto la configuración hardware, como la

configuración software. Al dar clic sobre la configuración hardware aparece
una ventana como lo muestra la figura 34, en la cual está el tipo de autómata
que se había escogido, un TSX 3721 V 3.3; TSX 3721 puesto que es el PLC
que se tiene disponible para instalar y V 3.3 pues se debe escoger la versión
más cercana a la que se tiene en el software de programación. También
aparece una serie de cuadros enumerados. El número 0 representa el
espacio del procesador, en el cual se visualiza la referencia de PLC que se
va a utilizar y los números del 1 al 10 representan los módulos de
entrada/salida, al dar doble clic sobre cualquiera de ellos se puede escoger el
tipo de tarjeta que se utilizará, si es análoga, digital (Todo o Nada), para
cualquiera de las opciones que se elija, al dar clic, se muestra una lista con
las referencias de las tarjetas que se necesiten, se da clic sobre la que
corresponda y aceptar.
En la configuración software se tiene acceso al número de bloques de

función predefinidos, como lo son los temporizadores, los registros, los
contadores, los monoestables etc. Es posible reducir el número de algún tipo
de bloque para aumentar en número otro tipo, según lo requiera la aplicación.
49
Figura 34. Ventana para acceder a la configuración
4.4.3 CREACIÓN DE UNA SECCIÓN
Luego de tener configurados el procesador y módulos de entrada/salida, se

puede dar inicio a la programación, al dar clic derecho sobre la carpeta
secciones y clic en la opción crear, se abre una ventana en la cual se coloca
el nombre de la sección y el lenguaje en el cual se programará, como lo
muestra la figura 35. Después de creada se accede a ella dando clic sobre el
nombre al cual ya se ha asociado el icono del lenguaje que se haya
escogido. Para el caso de la aplicación que se está tratando en este texto se
tiene una sección denominada Filtrop y el lenguaje de programación es el
lenguaje Ladder. En la figura 35 se muestra esta sección con el icono de LD.
50
Figura 35. Ventana desplegada para crear una sección
Un programa escrito en LD (Ladder) se compone de una serie de escalones

(más adelante se mostrará un ejemplo de escalón) los cuales se encuentran
entre dos barras de potencial y constan de un conjunto de elementos gráficos
que están vinculados entre sí, por conexiones horizontales y verticales. A los
elementos gráficos se les asocian los objetos de lenguaje con los que cuenta
el programa PL7 Pro, los cuales se diferencian por zonas, en la tabla 6 se
relacionarán los objetos de cada zona, su representación y el tipo de objetos
que tiene cada zona, junto con algunos ejemplos. Para el direccionamiento
de los objetos de lenguaje se tiene por norma (IEC 1131 – 31Ec) que la
dirección irá precedida por un signo de porcentaje (%).
51
ZONA OBJETOS DE ZONA EJEMPLOS
Memoria Bits, bytes, palabras, palabras dobles %M1, %MB2, %MW51,
y palabras en formato coma foltante %MD510, %MF487
Entradas Bits %I1.0, %I3.1, %I5.4
Digitales En los módulos
impares se tienen las
entradas.
Salidas Bits %Q2.5, %Q4.8, %Q6.2
Digitales En los módulos pares
se tienen las salidas
Constantes Bytes, palabras, palabras dobles, %KB4, %KW74, %KD2
palabras en coma flotante %KF124
Sistema Bits, palabras, palabras dobles %S6, %SW114 %SD7
Tabla 6. Objetos del lenguaje, para elementos gráficos de Ladder

(Tabla realizada, tomando como base información de programa PL7Pro)
Para los objetos de la zona de entradas/salidas en el que se ve que para

entradas se utiliza I y para salidas Q, el primer número es el número del
módulo y separado por un punto, el segundo número que es el número de
vía. El número de vías variará dependiendo del tipo de tarjetas que se
tengan.
%I3.0 Quiere decir que es la entrada digital del módulo tres por la
vía (vía o simplemente número de la entrada) cero.
%Q2.4 Quiere decir que es la salida digital del módulo dos, por la
vía cuatro.
52
Los elementos gráficos que se emplearon en el programa de la aplicación del
filtro prensa, se relacionan en la tabla 7, junto con una descripción breve de
sus características principales.
ELEMENTO GRÁFICO DESCRIPCIÓN
Contacto abierto y
cerrado. Operandos
autorizados %I, %Q, %M,
%S
Bobina directa.
Operandos autorizados
%I, %Q,%M,%S
Boque usado para incluir

operaciones aritméticas o
OPERATE lógicas. Se debe tener
conocimiento de la forma
%MW0:=%IW5.0 correcta de hacer la
ecuación o asignación.
%TM1 Para su correcta
programación se requiere
IN Q colocar según se
MODE:TON
necesite: Modo de
TB:1s funcionamiento, base de
tiempo, duración y si se
TM.P=3 desea su modificación en
MODIF:Y modo de ajuste o no.
Tabla 7. Lenguaje Ladder – Elementos gráficos

(Dibujos elaborados según modelo de programa PL7 Pro)
El escalón además de contener elementos gráficos, consta de: un cuadro de

texto (la etiqueta), el cual aparece como %L0 para el ejemplo de la figura 36;
un cuadro de texto del comentario (a la derecha de la etiqueta); siete líneas y
53
once columnas, el cual es el tamaño máximo para un escalón y texto para los
elementos gráficos.
Figura 36. Primer escalón del programa para el PLC del filtro prensa
En la tabla 8 se muestran los comentarios y las etiquetas de todos los

escalones del programa del filtro prensa. Los comentarios son útiles ya que
con ellos, quien elabora el programa, facilita a quien desee acceder a él, la
búsqueda de algún elemento en caso de presentarse una falla.
54
COMENTARIO ETIQUETA
Activación electroválvulas de sistema hidráulico %L0
Complemento activación electroválvulas %L1
Accionamiento motor hidráulico %L2
Prensa cerrándose %L3
Prensa cerrada %L4
Presóstato presión diferencial %L5
Presóstato de baja presión %L6
Prensa abriéndose %L7
Prensa abierta %L8
Mando colgante %L9
Sensores separación de placas %L10
Movimiento cilindros laterales %L11
Activación bomba neumática de levadura %L12
Conexión aire de membrana %L13
Desconexión aire de membrana %L14
Arranque/parada motor de CIP %L15
Arranque/parada motor de sinfin %L16
Arranque/parada motor de agitador %L17
Arranque/parada Bomba de cerveza %L18
Bomba de relechada %L19
Parada de emergencia %L20
Temperatura soluciones CIP %L21
Fecha y hora %L22
Tabla 8. Comentarios y etiquetas para los escalones de la sección Filtrop
Ahora se continuará con la descripción de otras de las carpetas que hacen

parte del navegador de aplicación.
4.4.4 VARIABLES
En la carpeta variables se tienen acceso a los objetos de memoria, sistema,

constantes, boques de función predefinidos y E/S. Haciendo clic sobre
cualquiera de las opciones, es posible elegir de que objeto se trata, si es bit,
byte, palabra, etc., colocar un símbolo y además un comentario. En la figura
37, por ejemplo, se muestra la ventana de E/S, en la cual se debe elegir el
módulo al cual se desee acceder para colocar el comentario o el símbolo, a
través del submenú que se despliega en el campo DIR.
55
Figura 37. Ventana en la cual se tiene acceso a crear o modificar nombres de variables
4.4.5 TABLAS DE ANIMACIÓN
En el menú principal, opción Autómata, conectar, se da paso para que

teniendo un PLC conectado al computador, se logre realizar simulaciones o
comprobaciones de que el programa funciona cómo se espera que lo haga.
Antes de realizar el montaje del nuevo sistema con la tecnología de lógica
programada, se hicieron varias simulaciones y son precisamente las tablas
de animación el medio por el cual el programador, puede revisar su
programa. Las tablas de animación se deben crear. Al dar clic derecho sobre
la carpeta de Tablas de animación, crear, aparecerá una ventana, en donde
se empiezan a colocar los objetos del lenguaje sobre los cuales se quiere
56
tener información. En la ventana de tablas se encuentran unas opciones de
forzado, forzar a cero o a uno; el hecho de forzar a un valor u otro, permite
cambiar de estado una entrada, una salida o cualquier otro objeto del
lenguaje, logrando visualizar cómo se comportan ante este cambio los demás
elementos.
Figura 38. Una de las tablas de animación de la aplicación para el filtro prensa
Las tablas de animación que se hicieron para este caso en particular fueron:
tabla de animación para pulsadores, pilotos, para válvulas y motores, para
objetos de memoria y una denominada filtro en donde están las demás
entradas.
57
4.5 PROGRAMA EN LENGUAJE LADDER
Siguiendo el manual de operación del filtro prensa y con la ayuda de la

información recopilada a través de entrevistas a operarios se logra adquirir la
base del conocimiento para elaborar el programa con el cual opera el
sistema. Con el fin de dar a conocer la forma cómo se elaboró el programa
en lenguaje LADDER, se presentarán comentarios acerca de los escalones
que hacen parte de la sección creada bajo el nombre de filtrop, en el archivo
proyectofiltroprensa.stx.
Para no tener que mencionar el comentario asociado a cada entrada, salida,

objeto de memoria etc. se proporcionarán tablas en la cuales se relaciona el
tipo de objeto y su variable asociada (nombre o comentario). Para dar inicio a
la descripción del programa se eligió al azar la condición inicial de que la
prensa estaba cerrada y se desea abrir. Así se proporcionará información
concreta de la forma cómo actúa el programa para que el equipo funcione
correctamente.
OBJETOS DE MEMORIA
Prensa abriéndose %M100
Prensa abierta %M101
Mando colgante activo %M102
Sensores delanteros activos %M103
Sensores traseros activos %M104
Retroceso activo %M105
Avance activo %M106
Prensa cerrándose %M107
Presión diferencial %M108
Pres dif %M109
Baja presión %M110
Aire de membrana conexión %M114
Aire de membrana desconexión %M115
Parada de emergencia %M117
Tabla 9. Objetos de memoria de la sección Filtrop
58
ENTRADAS SALIDAS
Interruptor de paro %I1.0 Válvula distribuidora CERRAR %Q2.0
Presóstato aire de membrana %I1.1 Válvula distribuidora ABRIR %Q2.1
Sensor marcha adelante derecha %I1.2 Válvula distribuidora AVANCE %Q2.2
Sensor marcha adelante izquierda %I1.3 Válvula distribuidora RETROCESO %Q2.3
Sensor marcha atrás derecha %I1.4 Válvula distribuidora BAJA presión %Q2.4
Sensor marcha atrás izqierda %I1.5 Válvula distribuidora ALTA presión %Q2.5
Contacto presóstato presión diferencial alta %I1.6 Válvula neumática ENTRADA aire de %Q2.6
presión membrana
Contacto presóstato presión diferencial %I1.7 Válvula neumática SALIDA aire de %Q2.7
baja presión membrana
Presóstato baja presión %I1.8 Válvula solenoide apertura/cierre %Q2.8
entrada de aire bomba de levadura
Presóstato entrada de levadura %I1.9 Válvula solenoide apertura/cierre %Q2.9
entrada de aire bomba relechada
Parada de emergencia de sin fin %I1.10 Motor de CIP %Q2.10
Térmico motor CIP %I3.0 Motor de agitador %Q2.11
Térmico motor Sin fin %I3.1 Motor bomba de cerveza %Q2.12
Térmico motor Agitador %I3.2 Motor unidad motriz hidráulica %Q2.13
Térmico motor Hidráulico %I3.3 Motor eléctrico de tornillo sin fin %Q2.14
Térmico motor Cerveza %I3.4 Piloto prensa abierta %Q4.0
Confirmación motor CIP %I3.5 Piloto prensa cerrada %Q4.1
Confirmación motor Hidráulico %I3.6 Piloto prensa cerrándose %Q4.2
Confirmación motor Sinfín %I3.7 Piloto prensa abriéndose %Q4.3
Confirmación motor Agitador %I3.8 Piloto B. de levadura en marcha %Q4.4
Confirmación motor Cerveza %I3.9 Piloto B. de cerveza en marcha %Q4.5
Selector filtración/lavado %I3.10 Piloto aire conectado %Q4.6
Selector CIP/lavado %I3.11 Piloto B. relechada en marcha %Q4.7
Parada de emergencia %I3.12 Piloto agitador en marcha %Q4.8
Pulsador mando colgante uno %I3.13 Piloto sin fin en marcha %Q4.9
Pulsador B.cerv.parada estación de mando %I3.14 Piloto B. CIP en marcha %Q4.10
Pulsador abrir prensa %I3.16
Pulsador cerrar prensa %I3.17
Pulsador bomba de levadura (arranque) %I3.18
Pulsador bomba de levadura (parada) %I3.19
Pulsador bomba de cerveza (arranque) %I3.20
Pulsador bomba de cerveza (parada) %I3.21
Pulsador conectar aire %I3.22
Pulsador desconectar aire %I3.23
Pulsador bomba de relechada (arranque) %I3.24
Pulsador bomba de relechada (parada) %I3.25
Pulsador de agitador (arranque) %I3.26
Pulsador de agitador (arranque) %I3.27
Pulsador de tornillo sin fin (arranque) %I3.28
Pulsador de tornillo sin fin (parada) %I3.29
Pulsador bomba de CIP (arranque) %I3.30
Pulsador bomba de CIP (parada) %I3.31
Tabla 10. Variables asociadas a los objetos de entrada salida de la sección Filtrop
59
4.5.1 PRENSA ABRIÉNDOSE, PRENSA ABIERTA, MANDO COLGANTE,
SENSORES Y SEPARACIÓN DE PLACAS
Si suponemos que la prensa está cerrada y se quiere abrir, la etiqueta %L7

de la figura 39 muestra cómo se activa el objeto de memoria %M100. Con
%M100 activo se informa que todo está listo para que la prensa empiece a
abrir, es decir ya se pulsó ABRIR (pasando %I3.16 a nivel alto), la prensa
está libre de presión por parte de la inyección de aire, lo cual es indicado por
%I1.1 y por supuesto el aire de membrana no puede estar conectado.
Figura 39. Etiquetas %L7, %L8 y %L9 del programa para filtro prensa de levadura
En la etiqueta %L2 que se muestra en la figura 40 hay un contacto NA de

%M100 el cual se cierra y no habiéndose activado la parada de emergencia
60
(%M117) ni se haya producido falla por térmico del motor hidráulico, se activa
%Q2.13, que es la bobina del contactor que activa el motor de la unidad
hidráulica; una vez activada ésta salida, se cierra el contacto NA que tiene
asociado %Q2.13 en la etiqueta %L0, figura 41, dando paso para que el
bloque temporizador que permite efectuar un retardo con conexión, después
de 3s, active las salidas %Q2.1 y %Q2.4 (electroválvulas de abrir y baja
presión); %Q2.1 se activa para abrir el paso de aceite que debe salir del
cárter del cilindro y retornar al tanque y %Q2.4 se activa puesto que al estar
la prensa cerrada la presión es máxima (4300 PSI) y debe bajar haciendo
que el fluido se evacue por la tubería de fuga. Así la sección móvil de la
prensa inicia su desplazamiento, con un movimiento de izquierda a derecha.
Figura 40. Etiquetas %L2 y %L3 del programa para filtro prensa de levadura
61
Por otra parte está el piloto de señalización de PRENSA ABRIÉNDOSE, el
cual debe encenderse, siempre y cuando %M100 esté activo y el contacto
NA que físicamente está conectado como entrada %I3.3, no se cierre, pues
en el programa %I3.3 cambiaría de estado permitiendo que se active el bit de
sistema que hace que prenda y apague el piloto de señalización, logrando
que el operario visualice que hay una falla.
Ahora, la sección móvil debe parar y el punto al cual debe llegar es indicado
por el interruptor de paro %I1.0, la sección móvil es una placa pesada que al
hacer contacto (frontal) con el interruptor, se cierra el contacto NA que tiene
asociado; así %I1.0 tiene un nivel alto activando %M101. Si se observa, en la
etiqueta %L7, hay un contacto NC el cual estando activado %M101, pasa a
un estado lógico “bajo” haciendo que se desactive %M100 y a su vez en la
etiqueta %L2, el contacto NA de %M100, que tenía un nivel lógico “alto”
cambiará, haciendo que se desactive la salida %Q2.13 y que el motor se
detenga. En la etiqueta %L8, cuando %M101 se activa se cierra el contacto
NA provocando que %Q4.0 se active, así es como el piloto de señalización
de PRENSA ABIERTA se enciende informándole al operario el estado de la
prensa.
La etiqueta %L9, contiene la activación del mando colgante, el cual es el

pulsador para activar el mecanismo separador de placas, %M102 informa
que el mando colgante está activo y que se inicie la separación de las placas,
sin embargo la condición para que pueda accionarse el mando es que la
prensa esté abierta, por esa razón es que se tiene un contacto NA de
%M101. Pero además por seguridad se colocó un contacto NC de %M107
que indica que la prensa está cerrándose, si %M107 tiene un nivel lógico
“bajo” no se activará %M102.
62
Si se activa el pulsador del mando colgante, %I3.13, y la prensa está abierta

se activará %M102, el cual tiene asociado en la etiqueta %L2 un contacto
NA, que al cerrarse y sin estar la parada de emergencia activa o el térmico
saltado, se activa %Q2.13, el contacto NA que tiene asociado en la etiqueta
%L0 se cerrará, haciendo que se active el bloque temporizador y luego el
contacto NA que %M102 tiene asociado se cerrará activándose %Q2.4. El
mando colgante en realidad tiene dos pulsadores conectados en serie con el
fin de que el operario se vea en la obligación de utilizar sus dos manos,
además si se observa la etiqueta %L9 al soltar los pulsadores se desactivaría
%M102, haciendo que el motor se detenga. Esto se hace por seguridad del
operario, es importante que tenga sus manos ocupadas y evitar un
63
accidente. En el movimiento de los cilindros laterales juegan un papel muy
importante los sensores de proximidad. El mecanismo que sostiene los
dientes cumple la función de desplazar los dientes hacia adelante para
buscar la placa y luego hacia atrás para separarla de las demás. Ese
mecanismo está provisto de unas partes metálicas en forma de ele, que
según en donde se encuentre ubicado, la señal de activación será dada por
parte de los sensores delanteros o de los traseros. Si se observa la etiqueta
%L10 en la figura 42, se tienen las direcciones %I1.2, %I1.3, %I1.4, %I1.5,
que corresponden a los cuatro sensores de proximidad, dos delanteros, dos
traseros. Se tienen dos objetos de memoria %M103 y %M104.
64
Para que %M103 se active, los sensores delanteros deben estar dando
señal, es decir la parte metálica en forma de ele debe estar justo encima de
los dos sensores delanteros (derecho e izquierdo), por seguridad también se
debe cumplir que cerca de los sensores traseros (derecho e izquierdo), no
debe haber ningún objeto metálico, que ocasione la activación de los
mismos, por eso se añadieron dos contactos NC de %I1.4 y %I1.5, puesto
que si cambian su estado a “bajo”, no se puede activar %M103. El objeto de
memoria %M103 tiene asociado un contacto NA en esta misma etiqueta
(%L10), en paralelo con los contactos NA que representan los sensores
delanteros, esto se hace con el fin de que cuando el operario deje de
presionar los pulsadores del mando colgante y quizá el mecanismo quede en
la mitad de los dos sensores, el sistema sepa en que dirección debe
continuar el movimiento. Para la activación de %M104 se necesita que sean
los sensores traseros los que estén dando señal, la programación cumple
con las mismas características que se mencionaron en el caso de la
activación de los sensores delanteros.
Ahora bien, la etiqueta %L11 es en donde se informa si es el avance o el

retroceso el que está activo. Para el retroceso activo %M105 se tiene que
cumplir que se opriman a la vez los pulsadores del mando colgante; que los
sensores delanteros estén dando señal de activación y que por supuesto no
haya activación de avance (%M106). Para el avance activo el cual
corresponde al objeto de memoria %M106, se debe cumplir que los
pulsadores del mando estén oprimidos; que los sensores traseros estén
dando señal de activación y que no haya activación de retroceso.
Ya se había dicho que al activarse %M102 se activa %Q2.13, junto con

%Q2.4. En el sistema hidráulico hay dos electroválvulas que se encargan del
movimiento de los cilindros. Pues bien en la etiqueta %L1 (figura 41) se
65
muestra cuáles son las electroválvulas que deben activarse según se avance
(%Q2.2) o se retroceda, (%Q2.3).
4.5.2 PRENSA CERRÁNDOSE
Con la prensa abierta, se puede pensar en pulsar CERRAR PRENSA y así

iniciar la descripción de los elementos que intervienen en esta parte de la
programación. En la etiqueta %L3 de la figura 40 se observa que para iniciar
se debe oprimir el pulsador representado por la dirección %I3.17, no
habiendo oprimido el pulsador de abrir prensa, ni activando la parada de
emergencia, el objeto de memoria %M107 pasa a un nivel lógico “alto”; con lo
que el contacto NA %M107, que se encuentra en paralelo con el pulsador,
cambia de estado y se tiene el automantenido, de tal forma que al soltar el
pulsador el estado de %M107 se conserve. Al estar activo %M107 y
partiendo del hecho de que la presión en la unidad hidráulica es cero PSI
(pues la prensa está abierta), no está activo el presostato de presión
diferencial, entonces en la etiqueta %L2 se cumplen todas las condiciones
para que la salida %Q2.13 pase a nivel “alto”; lo que quiere decir que el
motor de la unidad hidráulica se enciende. Por otra parte en la etiqueta %L6
el objeto de memoria %M110, tiene un estado lógico “bajo”, ya que la entrada
%I1.8 no está activa, ésta pasará a un nivel “alto” cuando la presión llegue a
900 PSI, que es el valor al cual está calibrado. Bajo esas condiciones en la
etiqueta %L0, el contacto asociado a la salida %Q2.13, se ha activado, al
igual que el bloque temporizador, el contacto %M107 y el objeto de memoria
%M110, haciendo que las salidas %Q2.0 y %Q2.4 (válvula de cerrar y baja
presión) se activen; %Q2.0 se activa para abrir el paso de aceite que debe
salir del tanque y entrar al cárter del cilindro y %Q2.4 se activa puesto que al
estar la prensa abierta la presión es mínima (0PSI) y debe subir haciendo
que el aceite fluya por la tubería de acceso. Desde el instante en el que el
66
motor se enciende la sección móvil inicia su movimiento de derecha a
izquierda, se dice entonces que la prensa está CERRÁNDOSE, en la
etiqueta %L3 la salida %Q4.2 (piloto de señalización) lo indica. Cuando la
presión alcance el valor de 900 PSI, la entrada %I1.8 pasará a un estado
lógico “alto”, con esto %M110 pasará también a “alto”. En la etiqueta %L0, se
puede observar que %M110 cambió de estado y la válvula de baja presión
(%Q2.4), se desactivará, dando lugar para que la salida %Q2.5 (válvula de
alta presión) pase a un nivel lógico “alto” , pues el presóstato de presión
diferencial aún no se ha activado, de esa forma el sistema alcanzará la
presión de 4300 PSI.
Figura 43. Etiquetas %L4, %L5 y %L6 del programa para filtro prensa de levadura
67
Los contactos del presóstato de presión diferencial (%I1.6 y %I1.7), se
activan a la vez, cómo se puede observar en la etiqueta %L5, figura 43,
haciendo que el objeto de memoria %M108, pase a un nivel lógico “alto” y los
contactos NA que tiene asociados se cierren y los NC se abran, con esto
%M109 se activa y el contacto NC que tiene asociado el objeto de memoria
%M108 en la etiqueta %L2, cambia de estado y hace que el motor de la
unidad hidráulica (%Q2.13), se detenga. En la etiqueta %L4, también cambia
de estado el contacto NA de %M108 para que se encienda el piloto de
señalización de PRENSA CERRADA (%Q4.1) y se indique el estado de la
prensa. La levadura puede empezar su ascenso al filtro prensa, y a medida
que esto sucede, la prensa va perdiendo presión, cuando el valor de la
presión es 4000 PSI, que es el valor de presión mínimo de la presión
diferencial, los contactos del presóstato de presión diferencial se desactivan,
haciendo que el motor se encienda de nuevo, que la válvula de alta se active,
que el piloto de señalización PRENSA CERRÁNDOSE se encienda, esto
hasta lograr de nuevo el valor de 4300 PSI, el motor se detiene, se desactiva
la válvula de alta y se enciende el piloto de señalización PRENSA
CERRADA. Los cambios de presión, perdurarán hasta que se termine un
proceso de filtroprensado, que aproximadamente tiene una duración de tres
horas.
Se debe aclarar una parte de al programación y es en la etiqueta %L5,

cuando %M108 se activa, el contacto NA de %M108 se cierra, haciendo que
%M109 pase a un nivel “alto”. El contacto NA de %M109 se cierra, de tal
modo que no importa que el contacto NA de %M108 cambie de estado,
%M109 estará activo siempre y cuado no se abra la prensa. Esto con el fin
de que hay escalones que necesitan la condición de que la prensa esté
cerrada y como la prensa siempre (mientras se filtroprensa) está cambiando
68
de estado CERRÁNDOSE-CERRADA, se incluirán en los escalones que o
necesiten un bit asociado a %M109.
4.5.3 ACTIVACIÓN/DESACTIVACIÓN DE BOMBA DE LEVADURA Y

CONEXIÓN/DESCONEXIÓN DE AIRE DE MEMBRANA
La bomba de levadura es una bomba neumática, es la encargada de

suministrar la levadura al filtro, en la etiqueta %L12 de la figura 44, se
muestra cómo se activa y desactiva. El selector de tres posiciones del
tablero de control, debe estar señalando la opción filtración/lavado, como
primera condición, la cual está representada por la entrada %I3.10; el
pulsador de CERRAR PRENSA debió oprimirse al igual que el de
ARRANQUE (bomba de levadura); el presóstato ubicado en la tubería de
entrada de levadura, sin presión está en estado lógico “alto”, lo cual es
indicado por %M109; la prensa debe estar cerrada y así la electroválvula
(%Q2.8) que abre el paso de aire para activar la bomba, tendrá un estado
“alto”. El contacto NA de %Q2.8, que se encuentra en paralelo con % I3.18,
es el automantenido, para que una vez pulsado ARRANQUE, al soltar no se
pierda la activación de la electroválvula. Además se tiene el piloto de
señalización que indica que la bomba de levadura está en marcha, el cual se
activa con otro contacto NA de %Q2.8, que se cierra. La desactivación de la
bomba de levadura se realiza oprimiendo el pulsador de PARADA (bomba de
levadura).
Se continúa con la descripción de la conexión y desconexión del aire de

membrana. Este aire se inyecta a la prensa para que la levadura se seque y
sea más fácil de desprender de las placas. Su conexión se hace con el
pulsador de CONECTAR (aire de membrana), cumpliendo ciertas
condiciones como: que el selector se encuentre en la posición
69
filtración/lavado, pues si se está haciendo un CIP y se inyecta aire se puede
correr el riesgo de que la solución que en ese momento esté circulando se
riegue; que la prensa esté cerrada, pues de lo contrario la levadura
empezaría a salir por todos los lados de las placas, que la bomba neumática
de levadura esté desactivada, para no estar inyectando más levadura a la
prensa. En la etiqueta %L13 de la figura 44 se observa que al pulsar
CONECTAR y cumplirse todas las condiciones, se activa el objeto de
memoria %M114, que a su vez activa el contacto NA %M114 y el bloque
temporizador, para que finalmente la salida %Q2.6 tenga un nivel lógico “alto”
y el aire inicie su entrada a la prensa.
70
El piloto de señalización AIRE DE MEMBRANA CONECTADO se enciende.
Para la desconexión del aire, se deben cumplir las mismas condiciones, pero
se activa otro objeto de memoria el %M115, el contacto NA asociado se
cierra, activando el bloque temporizador y con el presóstato de aire de
membrana también activo indicando que la prensa tiene presión de aire, la
salida %Q2.7 pasa a un nivel lógico alto. Se debe recordar que el presóstato
de aire de membrana a presión mínima tiene asociado el contacto NC, por
esto en la etiqueta %L14 la entrada %I1.1 tiene un nivel lógico “alto” pues la
prensa tiene presión, el contacto se abre y como el contacto que tiene
asociado %I1.1 es NC entonces el nivel lógico es alto.
71
Por otra parte, al desactivar la desconexión de aire de membrana (que en
realidad es una activación de una electroválvula para hacer que el aire salga
de la prensa) la prensa empieza a perder presión de tal forma que al alcanzar
el valor de 0 PSI, el contacto del presóstato se cierra haciendo que la entrada
%I1.1 pase a un estado lógico “bajo” y así se desactiva la electroválvula de
desconexión de aire de membrana.
4.5.4 ARRANQUE/PARADA MOTORES DE: CIP, SINFÍN, AGITADOR Y

BOMBA DE CERVEZA
En un CIP siempre se utiliza una bomba centrífuga, para impulsar las

diferentes soluciones a través de la prensa, tuberías y tanques. Para la
activación del motor de CIP, el selector debe estar señalando la opción de
CIP/lavado; el térmico no debe estar disparado (%I3.0), tampoco el térmico
del motor de la unidad hidráulica (%I3.0), pues la condición más importante
es que la prensa esté cerrada todo el tiempo, ya que en el CIP se manejan
soluciones altamente nocivas, como: soda cáustica, ácido fosfórico y oxonia
y una descompresión de la prensa ocasionaría que las soluciones cayeran al
piso provocando un accidente en cualquiera de los operarios que estuviese
cerca.
En la etiqueta %L15 de la figura 45 se puede ver que al oprimir el pulsador

de ARRANQUE (bomba CIP), la bobina del contactor (%Q2.10) se activa
haciendo que el motor se ponga en marcha. Para la detención del mismo, se
oprime el pulsador de PARADA (bomba CIP). Si el térmico llegara a
dispararse, se detiene el motor, se activa el bit de sistema y el piloto de
señalización (%Q4.10), enciende y apaga para indicar la falla.
72
En las etiquetas %L16 y %L17 de la figura 46 se tiene la programación del

accionamiento de los motores del tornillo sinfín y del motor del agitador las
cuales son muy similares. Al oprimir el pulsador de ARRANQUE (motor
sinfín), si no se ha disparado el térmico, ni se ha activado la parada de
emergencia general y la del sinfín, la bobina del contactor que acciona este
motor se activa. El contacto NA que tiene asociado la salida %Q2.14, que se
encuentra en paralelo, con el pulsador de arranque, es el automantenido,
para que al oprimir y soltar el pulsador no se pierda el estado de la salida
(%Q2.14). Si se oprime el pulsador de PARADA (motor sinfín), la salida
%Q2.14 se desactiva, haciendo que el motor se detenga.
73
Si se produce disparo del térmico el bit de sistema se activará ocasionando
que el piloto de señalización encienda y apague para que el operario
visualice la falla.
Para el motor del agitador se pulsa ARRANQUE (motor de agitador), la

bobina del contactor (%Q2.11) que acciona el motor se activa a no ser que
se haya disparado el térmico o se haya activado la parada de emergencia
general. El motor se detiene al pulsar PARADA (motor de agitador).
En la figura 47, la etiqueta %L18 muestra el accionamiento y desactivación

del motor de la bomba de cerveza, las características de esta parte del
programa son las mismas que se describieron para el
accionamiento/desactivación del motor del agitador.
Respecto a %MW104:X0, %MW104:X1, %MW104:X2, %MW104:X3,

%MW104:X4, representan bits de la palabra %MW104. En los escalones del
programa en donde están presentes, tienen una característica en común y es
que se activan cuando el térmico del motor al que correspondan, se dispare.
Al activarse generan en el terminal de diálogo, mensajes de alarma en los
que se visualiza que se produjo una falla a causa del disparo de un térmico y
a que motor corresponde. Mas adelante cuando se describa el programa del
terminal de diálogo se explicará con más detalle.
74
Figura 47. Etiqueta %L18 del programa para filtro prensa de levadura
4.5.5 ACTIVACIÓN/DESACTIVACIÓN BOMBA DE RELECHADA Y

PARADA DE EMERGENCIA
La bomba neumática de relechada, es la encargada de conducir hacia

autólisis la mezcla de levadura-agua que se produce después de un proceso
de filtroprensado. Esta parte de la programación es sencilla ya que se tiene
una electroválvula que al activarse abre el paso de aire para que la bomba
funcione y al desactivarse lo cierra. La activación ocurre al pulsar
ARRANQUE (bomba de relechada) y su desactivación cuando se pulsa
PARADA (bomba de relechada).
75
Figura 48. Etiquetas %L19 y %L20, del programa para filtro prensa de levadura
El pulsador de seta que se instalará en el tablero tendrá asociado un

contacto NA; por lo tanto la entrada %I3.12 es un contacto NC, así mientras
la parada de emergencia permanezca inactiva, el objeto de memoria %M117
tendrá un nivel lógico “alto”. Para los escalones que era necesario colocar
parada de emergencia tienen un contacto NA de %M117, como %M117 está
activo, todos los contactos NA de %M117 tendrán un nivel lógico “alto” de
forma tal que cuando se oprima el pulsador de parada de emergencia el
objeto de memoria %M117 cambiará a un estado lógico “bajo” haciendo que
los contactos NA que tiene asociados también cambien a este estado y así
se pueda abrir el circuito.
76
Con lo anterior se da fin a la descripción de la manera, cómo se utilizó el
software para TSX Micro 3721, PL7 Pro y cómo se elaboró la programación
en él y se da paso entonces a la descripción del software para la
programación del terminal de diálogo.
4.6 PROGRAMA EN XBTL1000 V 4.20
El software XBTL 1000 V 4.20 es el utilizado para controlar todos los

terminales de la gama Magelis. Por medio de él se elaboran aplicaciones que
permiten el diálogo con el operador para controlar un automatismo.
Dentro de las funciones principales de los terminales Magelis se tiene:

visualizar datos que proceden del automatismo, modificar parámetros del
automatismo o dirigir el procedimiento mediante mandos Todo o Nada. En la
aplicación que se tiene para el filtro prensa sólo se utiliza cómo visualizador
de datos procedentes del automatismo, como son los mensajes de alarma.
MAGELIS
6 7 8
7 8 9
HOME SYST 4 5 6
ESC MENU
PRINT 1 2 3
MOD
ALARM +/- 0 .
SHIFT ENTER
Figura 49. Terminal de diálogo MAGELIS

(Tomado de planos realizados por la autora)
77
1 Pantalla Tipo: Matricial FLUO Capacidad líneas/caracteres: 2/20
2 Teclas de introducción
3 Teclas de función
4 Teclas numéricas
5 Indicador (LED) de comunicación
6 Alimentación, tensión nominal: 24 V DC
7 Comunicación serial, conector de 25 pines
8 Unión serie impresora RS232
Tabla 11. Partes del terminal MAGELIS
(Tomado del manual de Instrucción de Servicio Telemecanique para terminales XBT-P)
En la figura 49 se quiso mostrar el Terminal y en la tabla 11, sus partes, para

que al hacer descripciones de las mismas se tenga una visión más clara de
lo que se quiere dar a entender.
Figura 50. Ventana que permite la configuración del tipo de terminal

(Tomado de programa XBTL1000)
78
Entrando más en detalle a la descripción del software se inicia con la
creación de una nueva aplicación. En la figura 50 se muestra la ventana que
se despliega después de acceder al menú principal, Archivo, Nuevo. Allí
debe escogerse el tipo o referencia del terminal de diálogo que se va a
utilizar, para el caso, una pantalla XBT P022010, se da clic en aceptar y
aparece la primera página de aplicación que se debe crear. Se pueden crear
distintos tipos de página: de aplicación, de alarma, de recetas de producción
etc. En este caso se cuenta sólo con páginas de alarma. Sin embargo se
dará un ejemplo de una página de aplicación.
El texto que se incluye en una página de aplicación se coloca desde el

teclado y es posible colocar todo tipo de carácter. En la página de aplicación
que se da como ejemplo se visualiza la temperatura de una solución de soda
cáustica. Además del mensaje que se creó; se debe asociar un campo, en el
cual se tiene que visualizar el valor de la temperatura en grados centígrados,
en este caso el rango de valores que se maneja es de 0 a 150.
En la figura 51 se visualiza la ventana que se despliega al dar doble clic

sobre los recuadros azules, en ella se debe colocar: la variable asociada o el
objeto de memoria al cual se desee asignar la variable análoga
(temperatura), que puede ser palabra, palabra doble, real, o un bit de una
palabra; se debe escoger el tipo de formato, es decir si es binario, decimal o
hexadecimal; se debe determinar la longitud del campo, que para el ejemplo
es tres pues la máxima temperatura es 150; además en las opciones se
determina si la variable deberá tener acceso a: escritura, lectura o
lectura/escritura.
Para hacer posible la comunicación entre el PLC y el terminal se debe hacer

la programación desde el PLC. Para acceder a las páginas de aplicación
79
desde el terminal, se debe, asociar la tecla que se desee a la página de
aplicación (a través del menú principal, configuración, teclas función).
Figura 51. Ejemplo en el que se asocia una variable a un campo de una página de aplicación
Pasando a la descripción de la creación de otro tipo de páginas, las de

alarma, se hace a través del menú principal, página, nueva, alarma, con lo
que aparece una ventana como la de la figura 52, en la que hay una serie de
iconos rojos, cada uno de ellos representa una página de alarma creada.
Dando doble clic sobre un recuadro en blanco, aparece la página, para que
en ella se escriba el texto que se necesite visualizar. Para explorar las
páginas de alarma que ya han sido creadas, se hace a través del árbol de
80
páginas al cual se tiene acceso por medio del menú principal, ventana, árbol
de páginas.
Figura 52. Creación de páginas de alarma

La comunicación entre PLC y Magelis se hace gracias a la tabla de diálogo

de la cual dispone el terminal. Para que se haga este proceso correctamente
se debe configurar la tabla de diálogo, lo cual es posible accediendo al menú
principal, configuración, Tabla de diálogo, se tiene entonces una ventana
denominada Configuración Tabla Diálogo, como la mostrada en la figura 53.
Los campos Añadir, Eliminar, son para seleccionar las funciones soportes,
sobre las cuales se debe tener control, siempre que se tengan páginas de
alarma se debe activar el campo de Utilizar Tabla Diálogo. La dirección que
81
aparece asociada se debe tener en cuenta en el momento de programar en
el PLC, puede modificarse, la precaución que se debe tener es utilizar la
misma en la programación. La dirección es %MW100, corresponde a una
palabra (16 bits), a cada bit se asocia una página de alarma, es por esto que
aparecen 16 recuadros blancos, que permiten la creación de 16 páginas de
alarma, en total el terminal asigna 16 palabras, para la creación de alarmas.
Figura 53. Ventana para la Configuración de la Tabla de Diálogo

El objetivo del capítulo era simplemente mostrar, la experiencia que se

adquirió en la elaboración de aplicaciones tanto para PLC’s, cómo para
terminales de diálogo. Sin embargo todo lo que se expone aquí no es todo lo
que contienen los manuales de estos software. Es por esta razón que se
82
recomienda acceder a la Bibliografía que se proporciona al final, para
resolver cualquier inquietud o tema que se haya omitido. Aquí finaliza este
capítulo y se aborda ahora el tema de las pruebas y resultados que se
obtuvieron después de hecha la instalación de la totalidad del nuevo sistema.
83
5. RESULTADOS, PRUEBAS Y POSIBLES MEJORAS
5.5 INTRODUCCIÓN
A continuación se presentará paso a paso cómo se llevó a cabo la

implementación de la aplicación, además de las pruebas y correcciones que
se realizaron con el fin de que el sistema desempeñara sus funciones
correctamente, tuviera mayor eficiencia y contara con tecnología de punta, de
tal manera que se facilitara su mantenimiento al poder contar con un terminal
de diálogo, en el cual se puede visualizar el tipo de falla que se presenta,
quedando de esta manera en paz y salvo con la empresa Bavaria S.A.
Cervecería de Boyacá.
5.6 LICITACIÓN Y CONTRATACIÓN
Debido a que el montaje de la aplicación es una tarea tediosa, se buscó un

contratista especializado en el campo de la instalación de tableros eléctricos.
Para poder tener la ayuda de alguien especializado. Se elaboró un pliego de
licitación en donde se especificaban todas las actividades que se debían
realizar, entre ellas desinstalación de elementos, instalación de los nuevos,
tendida de acometidas e instalación de tubería, cableado interno de
elementos en tableros, entre otros. Al tener listo el pliego se invitó a tres
firmas contratistas, se dejó un tiempo prudente para la cotización y cumplido
el plazo se hizo la apertura de urna para luego efectuar un cuadro
comparativo entre las cotizaciones que se recibieron, con ello se observó la
mejor oferta y se elaboró el contrato para iniciar el trabajo. A pesar de que el
contratista se encargó de hacer el cableado de todos los elementos, cambió
las acometidas de los motores que se pedían y realizó la instalación de
84
tubería, todo fue coordinado por la autora; es decir con el diseño que se
había planteado, además se entregó al contratista la identificación de todas
las entradas y salidas de campo con lo que se tuvo la precaución de que se
cablearan debidamente al autómata, incluyendo las interfaces, los
contactores y guardamotores. También le fue proporcionada la tabla en
donde se relacionaban las referencias de los contactores y guardamotores,
con el motor que debían accionar. Durante una semana se trabajó, sin
descuidar detalle alguno, para que no se presentaran inconvenientes en el
momento de hacer las pruebas.
5.7 TABLERO DE FUERZA
Como se había previsto, la acometida de alimentación fue trasladada hacia el

lugar donde se ubica el tablero de fuerza, con el propósito de que breaker
general, barraje y transformador quedaran instalados en el tablero de fuerza
y no junto con el PLC, como lo muestra la figura 54 (a). En este tablero se
encuentran debidamente cableados guardamotores, y contactores junto con
sus bloques de contactos auxiliares de los cuales se tienen las señales de
control, que llegan a bornas y se cablean hacia el otro tablero. Se instalaron
los interruptores monopolares para la protección de la tensión de entrada al
transformador y de salida del mismo. Todo cable que llega y sale de
cualquier elemento se encuentra debidamente marquillado. Las figuras 54
(b), (c), (d), muestran por separado las diferentes secciones del tablero de
fuerza, con el fin de observar el orden del cableado, estas son: las canaletas
con sus respectivas tapas que conducen el cableado, los cinco
guardamotores y contactores para el accionamiento de los motores y las
bornas de fuerza (lado izquierdo de la figura 54 (d)), separadas de las bornas
de control (lado derecho de la figura 54 (d)).
85
(a) (b)
(c) (d)
(e) (f)
Figura 54. Secciones que hacen parte del tablero de fuerza, incluyendo su puerta y una toma
en donde se observa completo
86
La puerta del tablero no posee ningún pulsador, puesto que se buscaba que
el control de todos los elementos estuviera reunido en un solo tablero.
5.8 TABLERO DE CONTROL
Se inicia la descripción del tablero de control con las bornas a las cuales
llegan entradas y salidas previamente identificadas, como lo muestra la figura
55 (a). Se observa además un regulador de tensión, el cual no se había
tenido en cuenta y sin embargo fue necesario instalar para estabilizar la
tensión que se suministra al PLC y fuente. La segunda sección del tablero de
control (mirándose de abajo hacia arriba) contiene las interfaces o relés
utilizados para: acoplar las tensiones de salida del PLC y las suministradas a
las electroválvulas y bobinas de contactores y para el funcionamiento de los
sensores inductivos puesto que para lograr la señal de tensión baja o alta
deben trabajar en serie con la bobina de un relé. Seguido a los relés al lado
derecho hay otro grupo de bornas a las cuales llega el multipar que comunica
las señales de control del tablero de fuerza y otro grupo de entradas; al lado
izquierdo pero se encuentra un grupo de bornas en donde se tienen puntos
de ± 24V DC utilizados y de reserva (no se alcanzan a observar). La figura
55 (b), muestra una parte de la tercera sección del tablero de control en
donde se visualiza un interruptor monopolar seguido de 15 bornas con las
entradas %I1.0 a %I1.10 y de allí son cableadas al PLC. Las entradas
correspondientes a %I1.11 a %I1.15 quedan disponibles. Seguido a este
interruptor hay cuatro más los cuales en orden de izquierda a derecha
protegen: entradas %I3.0 a %I3.15; entradas %I3.16 a %I3.31; salidas
%Q2.0 a %Q2.15; salidas %Q4.0 a %Q4.15.
Las líneas de alimentación que provienen del tablero de fuerza, al igual que
la alimentación del estabilizador, llegan a los interruptores monopolares que
87
se encuentran situados en la última sección del tablero y que se muestran en
la figura 55 (c). Al lado izquierdo de los interruptores se halla el PLC y la
fuente regulada. La puerta del tablero quedó acorde al diseño que se había
planteado.
INTERFACES
BORNAS
(a) (b)
(c) (d)
Figura 55. Exterior e Interior del nuevo tablero de control
5.8.1 Pruebas
Teniendo todo instalado y debidamente cableado, se procede a accionar el

breaker general e iniciar pruebas. Se inicia corroborando que el valor de las
88
tensiones en todos los puntos sea el correcto, para esto se fueron activando
uno a uno los interruptores monopolares. Con el circuito energizado, se
conecta el PLC al computador para transferir el programa a través del cable
de referencia: TSX PCU 1030 y observar si el estado del autómata es
correcto, lo cual se hace teniendo en cuenta los indicadores con los cuales
cuenta el PLC y que se describen en la tabla 12.
INDICADOR ESTADO AUTOMATA

RUN Encendido Autómata en funcionamiento (RUN).
(verde) Intermitente Autómata en STOP.
Apagado Falta aplicación cálida en el autómata, o se ha
producido un fallo.
TER Encendido Intercambio de información a través del enlace
(amarillo) terminal.
Apagado Sin intercambio de información a través del enlace
terminal.
I/O Encendido Fallo alimentación E/S, desconexión de una vía,
(rojo) falta módulo o está fuera de servicio, o no es
conforme a la configuración.
Apagado Funcionamiento O.K.
ERR Encendido Fallo CPU
(rojo) Intermitente No hay aplicación válida en el autómata o se ha
producido “fallo inductor de bloqueo” del programa
aplicación.
Apagado Funcionamiento O.K.
BAT Encendido Pila defectuosa o inexistente
(rojo) Apagado Pila O.K.
Tabla 12. Indicadores del estado del autómata
(Tomado de memorias de curso de PL7Pro)
89
Debido a que el pedido de los módulos requeridos no llegó a tiempo, los
módulos que se instalaron en el PLC no son los que se habían descrito en
los elementos requeridos. La empresa proporcionó otro tipo de módulos de
referencia: TSX DMZ 64 DTK, 32E 24 VDC, 32S por conector y el tipo de
conector necesario para este tipo de módulos. Este cambio en el hardware
exige observar que la configuración hardware en el programa sea la correcta,
es decir que la referencia de los módulos que se eligieron corresponda a la
referencia de los módulos que se proporcionaron. Corroborando que todo
estuviera en orden procede a observar la simulación del programa (lo cual
sólo es posible teniendo el PLC conectado al computador), para revisar el
estado de todas las entradas y salidas. Visualizando la sección Filtrop del
programa y con el autómata en RUN, se verificó como primera medida, que
la parada de emergencia funcionara correctamente (por seguridad), para esto
se tienen dos opciones: revisar el estado de esa entrada en la tabla de
animación o simplemente verificar en el escalón correspondiente (etiqueta
%L20 de la figura 56) que %M117 se active (en la simulación esta activación
se refiere a un sombreado de color negro sobre el objeto gráfico). Con la
parada de emergencia lista, se dio paso a accionar los pulsadores de
arranque y parada de los motores, con el fin de observar si su sentido de giro
era el correcto y si los pilotos de señalización encendían.
Figura 56. Escalón de Parada de emergencia

90
Luego de verificar que los pilotos de señalización encendían correctamente
se accionaron manualmente las perillas de los guardamotores, con el fin de
simular que los térmicos de cada uno de los motores se disparaban. Esto se
realizó para observar si los pilotos se colocaban en estado intermitente
(prendían y apagaban), que era cómo se indicaba que había ocurrido una
parada a causa de un térmico y además en el terminal de diálogo se debía
visualizar el mensaje de alarma. En un principio no fue así, se analizó cual
podría ser la causa del error y al revisar el programa del terminal de diálogo,
las alarmas se tenían programadas en otra dirección, se corrigió el programa,
posteriormente se realizó el mismo ensayo y en el terminal se pudieron
visualizar todos los mensajes.
En el tablero de control se instaló un selector de tres posiciones, con el fin de

dejar las opciones MANUAL/AUTOMÁTICO. En automático se da paso a que
los pulsadores se activen con tensión de 24VDC y a que el PLC realice su
trabajo. En caso dado de que se produzca una falla en el PLC se
seleccionará MANUAL, la parada de emergencia, selectores y pulsadores se
activarán con tensión de 110 VAC y se podrán accionar los motores, sin
embargo, los demás elementos cómo electroválvulas de unidad hidráulica y
neumática, presóstatos, sensores se pueden activar manualmente, pero el
sistema no funcionará correctamente, quizá aquí es donde se visualiza
claramente una de las desventajas de un autómata, pero la probabilidad de
que ocurra una falla grave es muy baja.
Después de verificar que todos los elementos de mando y señalización

correspondientes al accionamiento de motores funcionaran correctamente,
se procedió a verificar tanto en la simulación como en campo que el
accionamiento de la prensa estuviera correcto. Se pulsa ABRIR PRENSA y
CERRAR PRENSA seguidamente para observar los escalones del programa
91
correspondientes a esta parte. Se verifican las presiones calibradas en los
presóstatos de alta, baja y diferencial y los movimientos del cilindro mayor.
Con el mando colgante se hacen avanzar y retroceder los cilindros laterales,

se verifica que los sensores estén dando señal. Se presentaron algunos
inconvenientes, pues esa parte del programa tenía errores, se corrigieron y
se operó de nuevo.
Terminado el trabajo de instalación y pruebas se esperó al otro día en el que

iban a hacer un CIP (que es el aseo que hacen al equipo con diferentes
soluciones, entre ellas soda cáustica, ácido fosfórico y oxonia), para
capacitar a los operarios del filtro prensa y mostrarles el nuevo tablero de
control, se familiarizaran con el montaje y se estuvo pendiente de cualquier
anomalía que se pudiera presentar.
En la semana siguiente se produjeron varias paradas del equipo, se revisó y

se encontró que en la caja de paso de la unidad hidráulica (en donde se
encuentran concentradas todas las señales, entrada y salida, que provienen
de la unidad), los tornillos que sujetan los cables en las bornas estaban
desgastados, pues ciertos cables se encontraban sueltos y por lo tanto
algunas de las señales de entrada no proporcionaban señal y las de salida
no recibían su activación ocasionando la parada del equipo. Para esto se
cambiaron todas las bornas de la caja de tal modo de asegurar que no se
presentaran sobrepresiones en el sistema por no estar las señales de los
presóstatos activadas, por ejemplo, produciendo daños graves.
Desde el principio del proyecto se había sugerido contar de nuevo con la

señal de un trasmisor de temperatura el cual se hallaba instalado en el
blungger, con el fin de poder visualizar la temperatura de las soluciones que
92
allí se preparaban. Sin embargo no se aprobó la idea. Al final de la entrega
formal de la implementación, se aprobó y se programó en el PLC y el
terminal de diálogo, cómo se había planeado. En la figura 57 se muestra el
escalón que corresponde a esta parte del programa.
Figura 57. Etiqueta %L21 denominada Temperatura soluciones CIP

(Tomado del programa PL7 Pro)
Otra de las mejoras que se hicieron al sistema fue la de colocar una parada
de emergencia en la mitad de la estructura de la prensa como lo muestra la
figura 58, para detener el funcionamiento del motor del sinfín. Puesto que las
placas eran limpiadas con una especie de espátula de gran tamaño, a la vez
que el motor del sinfín estaba activado y en algunas ocasiones a los
operarios se les resbalaba, cayendo a la tolva en donde se encontraba
93
girando el sin fin se decidió instalar esta parada, más cerca del operario
pues así se evitaría el daño de la espátula del tornillo sinfín y quizá una
sobrecarga para el motor, por estar frenando el movimiento del tornillo.
Figura 58. Parada de emergencia para el accionamiento del motor del sinfín
Así termina la descripción de los resultados que se obtuvieron, después del

diseño y la implementación para el sistema de control del filtro prensa de
levadura.
El programa que hace que el sistema opere como es debido se encuentra en

el anexo A, allí se muestran los escalones con sus etiquetas y comentarios.
En el anexo B se encuentran los planos eléctricos que elaboró la autora, con
el fin de dejar el soporte técnico, para ingenieros y electricistas, de cómo
están interconectados los elementos.
94
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
• CONCLUSIONES
A pesar de que durante el transcurso de la actividad académica no se

estuvo en contacto directo con el área de la automatización Industrial,
se logra implementar y poner en marcha un diseño de la actualización
para el sistema de control del filtro prensa de levadura de Bavaria S.A.
Cervecería de Boyacá; para lo cual se hizo necesario conocer
detalladamente el proceso que se llevaba a cabo en el equipo.
Se logró adquirir familiaridad con un ámbito industrial en donde se

deben conocer las funciones específicas que desempeñaban, en el
proceso de filtro prensado, los elementos de instrumentación como lo
son: sensores, electroválvulas de equipos hidráulico y neumático,
transmisor de temperatura e interruptores de presión (presóstatos).
Además de adiestrarse en el manejo de elementos de

instrumentación, también se tuvo que hacer en el manejo de calibres
tanto para conductores (según la capacidad de corriente), como para
tuberías (según la cantidad de conductores que tuvieran que
proteger), en el manejo de catálogo de elementos de potencia y de
control (según características técnicas), en el manejo de software de
programación para PLC y terminal de diálogo, en el manejo de diseño
y distribución del cableado de tableros eléctricos y en el manejo
licitaciones para contratar.
95
La lógica implementada, permite la comunicación con sistemas
informáticos, además de tener la propiedad de extender una
determinada aplicación de manera práctica y rápida ya sea añadiendo
hardware (módulos) o modificando la programación (software), lo cual
amplia enormemente las prestaciones del sistema.
El tiempo de duración de un proceso de filtro prensado podría

programarse por medio de un bloque temporizador, al igual que podría
programarse el tiempo que se deja conectado el aire de membrana.
Sin embargo las propiedades de la levadura no lo permiten pues no
siempre van a ser las mismas, es decir, en algunos casos puede ser
muy espesa, de tal modo que el filtro prensa se saturaría muy rápido
(una hora) y en otros casos podría ser muy líquida caso en el que el
filtro tardaría más tiempo en saturarse (tres horas). Para el tiempo de
conexión del aire de membrana, las características de la levadura
también tienen mucho que ver, puesto que si la levadura es muy
espesa tarda menos tiempo en secarse y si es muy líquida tarda más.
El tiempo de duración para los dos casos podría determinarse por
criterio del operario.
Se lograron establecer presiones de 4000 PSI y 4200 PSI, en la

unidad motriz hidráulica, con el fin de que las placas permanecieran
más unidas y así la levadura que va entrando a la prensa no se sale
por en medio de las placas logrando una mayor eficiencia en la
recuperación de cerveza y levadura.
La reforma de los tableros eléctricos del filtro prensa además del

cambio de lógica cableada por lógica programada, se hizo para seguir
96
los objetivos de los planes de mantenimiento preventivo con los cuales
cuenta la empresa Bavaria S.A. Cervecería de Boyacá.
6.3 RECOMENDACIONES
Podrían incluirse otras páginas de alarma a la aplicación que se

programó en el terminal de diálogo. Se propone colocar las señales
que vienen de los interruptores monopolares como entradas al PLC de
tal modo que cuando se dispare cualquiera de ellos se visualice un
mensaje que especifique de que interruptor se trata, logrando saber si
es un problema de alimentación o con alguna de las entradas o
salidas del PLC.
Para evitar que el PLC y el terminal de diálogo (Magelis) sufran un

calentamiento fuera de lo normal podría instalarse en el tablero de
control, el elemento de ventilación sugerido, que a causa de
limitaciones financieras no se pudo instalar en el tablero de control, ya
que esto permite alargar la vida útil de estos dispositivos, pues en
algunas circunstancias de trabajo las temperaturas a las cuales se
llega en el área de cocinas es en promedio 35 ºC.
Realizar otras propuestas para la programación del PLC, para analizar

que tan eficiente es el programa que está actualmente en el autómata
y en que aspectos se debe mejorar para mejorar la eficiencia del
sistema. En el Anexo C se mencionan algunas de las mejoras que se
podrían incluir, para que el desempeño del equipo mejore.
97
BIBLIOGRAFIA
1. MANUAL DE USO Y MANTENIMIENTO. Prensas hidráulicas de filtros

completamente mecanizadas para BAVARIA S.A. COLOMBIA. 75 p.
2. FLOWER, Luis. Controles y automatismos eléctricos, Teoría y

Práctica. Schneider de Colombia S.A. 1994.
3. FESTO DIDACTIC. Curso de hidráulica para la formación profesional,

Manual de estudio. 101 p
4. BALCELLS Joseph y ROMERAL José Luis. AUTÓMATAS

PROGRAMABLES. MÉXICO, D.F., Alfaomega grupo editor, 1998 439
p.
5. GUÍA DE AYUDAS del curso de programación en PL7-Pro V 3.4.

tomado en la empresa Bavaria S.A. Cervecería de Boyacá. dirigido
por: ing. Rembrandt Leonardo Alarcón contratista de la firma Seingel
Ltda.
6. Manual de referencia.pdf. Descripción del software PL7
7. Magelis XBTL 1000 V 4.20. 2004. Available from Internet.

<URL:http://automata.cps.unizar.es/CDInternetUVT/DocScheneider/D
oc_Tecnica/Manual%20magelis/X0001ES.PDF >.
8. http://www.infoplc.org/8Descargas/Descargas_Schneider/Des_Schnei
der_Files/Descargas Modicon_Primeros pasos PL7-Micro.rar
98
9. Revista de electricidad, electrónica y automática http://go.to/reea.
10. Estándar Internacional IEC 1131 http://www.internet.ve/asic/iec1131-

3.html.
11. Klockner Moeller, catálogo de elementos de maniobra (contactores) y

protección (guardamotores), 2002.
12. Telemecanique, catálogo de elementos de automatización. 2004.
99
GLOSARIO
AGITADOR: Mecanismo que consiste en un eje, dotado en uno de sus

extremos con aspas y a su vez acoplado a un motor, el cual permite su
movimiento. Su función que desempeña en el proceso es la de mezclar con
agua la levadura, que previamente se secó en el filtro prensa.
AIRE DE MEMBRANA: Se denomina aire de membrana, puesto que éste

entra por las placas de membrana, las cuales tienen una serie de canales
que facilitan el paso al aire que se inyecta al filtro prensa para secar la
levadura y poder desprenderla posteriormente.
BLUNGER: Tanque en donde se almacena la mezcla agua-levadura y dentro

del cual se encuentra ubicado el agitador. En el tanque también se preparan
las soluciones químicas con las cuales se realizan los aseos.
BOMBA NEUMÁTICA UNO: bomba encargada de impulsar la levadura que

viene de colectores hacia el filtro prensa, opera sólo al finalizar el
filtroprensado y se necesita una presión de 80 PSI en la tubería de entrada
de levadura
BOMBA NEUMÁTICA DOS: Bomba que opera cuando se necesita llevar el

producto del blunger al tanque de autólisis.
CIP: Por sus siglas en inglés Clean in Place. Se hace referencia a un CIP
cuando es necesario realizar aseos en tuberías, tanques, empalmes de
tubería, elementos de trabajo, equipos de operación etc. Las soluciones con
las cuales se hacen los aseos son: soda cáustica, ácido fosfórico y oxonia,
con estas se limpia, se neutraliza y se desinfectan los equipos de trabajo.
100
CODO: Elemento cilíndrico, construido en acero inoxidable, cuyos extremos
están dotados de conectores roscados, permitiendo alternar la comunicación
de tuberías. Existen de diversos diámetros y longitudes
CONTRAPRESIÓN: La contrapresión es el efecto al cual es sometida la

levadura que se encuentra dentro de un tanque denominado colector. Esto
se logra inyectando aire por la parte superior del tanque, con el fin de vaciar
su contenido de una forma más rápida.
COLECTOR: Como su nombre lo indica un tanque colector de levadura

almacena levadura que puede ser de primera, segunda, tercera y cuarta
generación, por lo tanto existen cuatro tanques. La levadura que se inyecta al
filtro prensa es previamente analizada por el operario de tal forma que se
procese la que ya no posea vida útil, generalmente proviene del tercer o
cuarto colector o algunas veces se mezcla para que sea fácil de filtroprensar.
RELECHADA: Se le denomina relechada al producto levadura-agua que se

mezcla en el blunger, y se pasa luego con la bomba neumática dos a los
tanques de autólisis.
UTK: Es la abreviación para el nombre de unitanque. Los unitanques

almacenan cerveza en sus diferentes etapas ya sea maduración,
fermentación o filtración. El área de unitanques la conforman 20 tanques de
los cuales el 19 y 20 están destinados para el almacenamiento de cerveza
que viene del filtro prensa.
101
ANEXO A
A continuación se muestra el programa que se diseñó para el Filtro Prensa

de Levadura de Bavaria S.A. Cervecería de Boyacá.
102
103
104
105
106
107
108
109
ANEXO B
Este anexo se refiere a los planos eléctricos de los tableros que hacen parte
del Filtro Prensa de Levadura de Bavaria S.A. Cervecería de Boyacá y se
pueden ver haciendo clic sobre el hipervínculo que aparece a continuación.
110
ANEXO C
Aquí se presentan las posibles mejoras que se pueden incluir, para que el
sistema de control del filtro prensa de levadura, tenga un nivel más alto de
automatización.
Como primera medida se parte desde el área de colectores, en donde se

cuenta con una válvula manual, por medio de la que se inyecta aire al
colector a una presión de 3 BAR y se debe mantener durante un proceso de
filtro prensado. Si la válvula no fuera manual, sino del tipo proporcional, el
operario no tendría que estar revisando que la presión no se baje del valor
predeterminado (3 BAR), sino que se implementaría un control proporcional
de tal modo que a medida que se baje la presión se abra la válvula para
inyectar el aire que sea necesario y así mantener la presión en ese valor fijo.
Otra de las mejoras es poder contar con un transmisor de presión en la

tubería de entrada de levadura, con el fin de que la señal entrante,
proporcione el valor de presión máximo que se alcanzó al saturarse el filtro
prensa y de este modo con ese valor de presión, haría que se activara
automáticamente la entrada de aire de membrana, se suprimiría el pulsador
de “conectar aire” y para eliminar también el pulsador de “desconectar aire”,
se debe crear una sección en el programa, donde por medio de la escritura
desde el terminal de diálogo, del tiempo determinado por el operario para
secar la levadura se active la desconexión del aire de membrana. Con la
desconexión activa, puede darse paso a ABRIR la prensa sin necesidad de
usar el pulsador.
111
112

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DISEÑO, IMPLEMENTACIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE UN SISTEMA

DE CONTROL PARA FILTRO PRENSA DE LEVADURA, BAVARIA S.A.

CLAUDIA LILIANA ROJAS SÁNCHEZ

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

CLAUDIA LILIANA ROJAS SÁNCHEZ

Este proyecto es presentado como requisito para optar al título de

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

La autora expresa sus agradecimientos a:

Daniel Alfonso Sierra Bueno, ingeniero electricista y electrónico, director del

La Escuela de Ingenierías Eléctrica, Electrónica y de Telecomunicaciones,

Francisco Javier Castro Dávila Ingeniero electricista de Bavaria S.A.

1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO DE FILTRO

2. IDENTIFICACIÓN DE ENTRADAS Y SALIDAS EN EL

3. ANÁLISIS DE SITUACIÓN EN EL SISTEMA DE CONTROL,

4. PROGRAMACIÓN EN PL7 PRO V 3.4 Y PROGRAMACIÓN

5. RESULTADOS, PRUEBAS Y POSIBLES MEJORAS. 84

Anexo A. Programa en PL7 Pro V 3.4. 102

AUTORES: Claudia Liliana Rojas Sánchez**1

PALABRAS CLAVES: Filtro prensa, PLC (Controlador lógico Programable),

La levadura que fermenta la cerveza en Bavaria S.A. Cervecería de Boyacá es recolectada y

AUTHORS: Claudia Liliana Rojas Sánchez**2

KEY WORDS: Press filter, PLC (Programmer Logic Controller), dialogue

En este documento se presenta el trabajo de grado que gracias a la

La lógica de control en el que se encuentra implementado es del tipo

En los dos primeros capítulos se da una descripción breve de cómo se

El capítulo siguiente presenta el software de programación utilizado tanto

El capítulo cinco contiene las pruebas que se hicieron necesarias en el

En la parte final del trabajo se encuentran las conclusiones y observaciones

Como es sabido la cerveza alcanza su nivel de alcohol gracias al proceso de

Gracias a la información que día a día se iba recolectando, con las

1.2 PREPARACIÓN DE LAS ÁREAS DE COLECTORES, FILTRO

Se iniciará con la descripción de la primer área que consta de cuatro

En el Filtro Prensa deben hacerse previamente los arreglos necesarios entre

Figura 2. Filtro prensa cerrado y tanques de recuperación de cerveza cerrados

Las placas que conforman el Filtro Prensa de levadura se muestran en la

La figura 3 contiene los dos tipos de placas, de membrana y entrante, así es

Teniendo en cuenta el conocimiento del origen y destino de la levadura se

Figura 6. Filtro Prensa abierto, limpieza de placas, tolva y tornillo sinfín

Se mostrará a continuación un diagrama de flujo en el cual se especifica

Prensa abierta, Separar y limpiar placas

Pulsar Cerrar No CIP?

Figura 7. Diagrama de flujo donde se describe un proceso de filtroprensado

Figura 8. Equipo de Filtro Prensa de Levadura abierto

Después de haber conocido la documentación del proceso y lograr

2.2.7 Interruptor de paro

Figura 9. Interruptor de paro

El interruptor de paro o final de carrera tiene un contacto Normalmente

Se denomina presóstato de aire de membrana porque es el que se utiliza

2.2.8.2 Presóstato tubería entrada de levadura

Figura 10. Presóstato instalado en tubería de entrada de levadura

2.2.8.3 Presóstato de presión baja de Unidad Motriz Hidráulica

Figura 11. Presóstato baja presión Unidad Motriz Hidráulica

El presóstato de baja presión hace parte de la Unidad Motriz Hidráulica,

Figura 12. Presóstato de presión diferencial Unidad Motriz Hidráulica

El presóstato de presión diferencial de la Unidad Hidráulica es de Sistema

Si se retoma el caso de cuando se ordena cerrar la prensa, después de que

2.2.9 Detectores de proximidad tipo inductivos

Figura 13. Detectores de proximidad tipo inductivos