Historia de La Manufactura Esbelta

Historia de la manufactura esbelta
Actividad de reflexión
El sistema de producción esbelta (Lean Manufacturing) tiene su origen en la industria de
automóviles japonesa, Toyota, Este sistema es denominado hoy como posfordismo o
toyotismo.
Ya sabemos que sistema de Ford y su modelo de producción en masa dejo de ser viable, ya
que el objetivo de este método era SOLO producir con eficacia, estandarizando las actividad
y controlando al obrero en el forma como realizaba el trabajo y los tiempos requeridos para
ello.
El sistema de Ford prioriza la división del trabajo y cada área de la planta prioriza sus
objetivos sin molestarse en la optimización conjunta de la producción. Parecen un sistema
aislado
En 1929 empieza la primera crisis en el sector automovilístico debido a la sobreproducción y
disminución de la capacidad adquisitiva de la sociedad.
En 1949 la empresa Toyota debido al colapso en las ventas se ve obligada a despedir gran
parte de sus obreros. En 1950 un joven ingeniero japonés llamado Eli Toyota, visita una planta
de Ford ubicada en Detroit y tratar de copiar el sistemas que Ford tenia en el momento, sin
embargo el se dio cuenta que la principal problema de producción que tenían el sistema
de Ford eran los despilfarros.
A diferencia las empresas de autos estadounidense, las japonesas no podían llevar a
cabo el ese sistema de producción ya que no contaban: La tecnología y además el
mercado japonés no era tan grande para producir a grandes escalas y así reducir los
costos.
Otra desventaja era la crisis del petróleo, ya sabemos que muchas máquinas para funcionar
requieren de esto. Japón se concientizo de la precariedad de su situación ya que carentes de
esta materia prima energética solo contaban con ellos mismo para sobrevivir. Mientras en la
industria automovilística estadounidense se caracterizaba por producir grandes a cantidades,
pero en variedad restringida, en Toyota se plantea la fabricación a un buen precio, de
pequeños volúmenes con gran variedad de modelos de autos. El reto de los japoneses fue
lograr beneficios de productividad sin aprovechar los recueros de las economías de
escala
Los empleados de Toyota se embarcaron en el tren de mejora continua y estaban
trabajando para eliminar las ineficiencias de los procesos de trabajo. Los resultados
fueron la reducción de los plazos de fabricación y los costos, así como la mejora de la calidad
y la satisfacción del cliente, a la cual llamaron Lean.
ya para 1973 La industria estadunidense empezó a perder terreno frente a la industria

japonesa. Tanto en ventas como también en una serie de otros indicadores que preocupaban
a la industria norteamericana.
Las plantas japonesas no solo producían más que las estadounidenses, sino que lo hacían
con menos recursos para obtener el mismo producto, a esto lo denominaron Lean, porque
eran más productivos, es decir que producían con la mitad del tiempo de desarrollo de
productos, la mitad del recurso humano, mucho menos de la mitad de los inventarios, mejor
calidad. Eliminaron todos los desperdicios y actividades que no agregan valor como es
 Tiempo de espera.  Movimientos.
 Transporte.  Defectos.
 Exceso de procedimientos.  No utilizar la creatividad de la gente.
 Inventario.
Limitantes de la productividad: MURI, MURA, MUDA

MURI: significa sobrecarga y consiste en trabajar a un ritmo por encima de la capacidad del
sistema, provocando ineficiencias por cansancio del personal, deterioros de máquinas o
equipos, cuellos de botella y tiempos muertos en el proceso. Surge principalmente a causa de
una mala planificación o de la inflexibilidad de los procesos.
MURA: significa variabilidad. Todo aquello produce irregularidades, incumplimientos o
interrupciones en los procesos por falta de estandarización. Provoca desequilibrios en el
sistema de trabajo. la variabilidad no se puede eliminar, pero sí se puede controlar. La
variabilidad puede afectar a la empresa en maneras insospechadas. Puede presentarse
afectando la calidad de los procesos.
MUDA: significa desperdicio. Todo aquello que consume recursos y no aporta valor para el
cliente y los procesos. Típicamente se habla de sobreproducción, inventario, esperas,
transporte, movimientos, sobreprocesos y reprocesos.
Transporte: Cada vez que un producto es movido, tiene el riesgo de ser dañado, perdido,
tener retraso, etc. Además de ser una actividad que no añade valor al producto
Inventario: ya sea en forma de materias primas, productos en proceso o productos
terminados, representa un desembolso de capital que aún no ha producido un ingreso
Movimiento: el movimiento en exceso o movimiento innecesarios crea (desgaste de los
equipos y las lesiones por esfuerzo repetitivo para los trabajadores
Espera: tiempo perdido por no planificar el momento en que la maquina debe esta lista, o
momento en que debe estar la mp …tiempo es dinero
Sobre Procesamiento: el que se produce cada vez que se realiza más trabajo en una pieza
de lo requerido por el cliente. Sube el piano, baja el piano.
Sobre Producción: La sobreproducción se produce cuando se produce más producto de lo
que se requiere en ese momento por sus clientes. La sobreproducción es considerada el peor
limítate. La sobreproducción conduce a exceso de inventario, el cual requiere el gasto de los
recursos de espacio de almacenamiento (arriendo ) y conservación (refrigeración gasto de
energía etc)
Defectos: Cada vez que aparecen imperfecciones, se incurre en costos adicionales

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