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    Cosecha y Manejo Poscosecha

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    jorge luis areiza gandia
    El documento describe los beneficios del sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) para la gestión de riesgos en la cosecha y el centro de acopio. El sistema HACCP identifica los puntos críticos donde pueden aparecer peligros biológicos, físicos o químicos que alteren el producto y permite aplicar medidas para evitarlos. Implementar HACCP resulta rentable ya que reduce productos rechazados, devueltas y aumenta la confianza de los consumidores.

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    jorge luis areiza gandia
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    El documento describe los beneficios del sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) para la gestión de riesgos en la cosecha y el centro de acopio. El sistema HACCP identifica los puntos críticos donde pueden aparecer peligros biológicos, físicos o químicos que alteren el producto y permite aplicar medidas para evitarlos. Implementar HACCP resulta rentable ya que reduce productos rechazados, devueltas y aumenta la confianza de los consumidores.

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    Cosecha y manejo poscosecha

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    El documento describe los beneficios del sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) para la gestión de riesgos en la cosecha y el centro de acopio. El sistema HACCP identifica los puntos críticos donde pueden aparecer peligros biológicos, físicos o químicos que alteren el producto y permite aplicar medidas para evitarlos. Implementar HACCP resulta rentable ya que reduce productos rechazados, devueltas y aumenta la confianza de los consumidores.

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    Cosecha y manejo poscosecha 7.1.

    Evaluación de riesgos de higiene en la cosecha y el centro de


    acopio El propósito es establecer los puntos críticos de control que permitan disminuir, evitar o
    controlar factores biológicos, físicos o químicos que alteren el producto final. El sistema de
    prevención de peligros para la inocuidad de los alimentos, sugerido por Codex Alimentarius, es el
    denominado Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP, por su sigla en inglés), el cual
    es aceptado internacionalmente como un parámetro de referencia. 7.1.1. ¿Por qué utilizar el
    sistema HACCP? • Gestión de seguridad • Incidentes • Limitaciones de inspecciones y presiones
    externas. Gestión de Seguridad del Producto - En la industria alimentaria, la seguridad de los
    productos es la máxima prioridad, y no es negociable, como las características organolépticas o el
    costo del producto. - Los clientes esperan alimentos seguros, y el HACCP garantiza esta seguridad.
    - El HACCP es un sistema de control de los alimentos, basado en la prevención, que identifica los
    puntos donde probablemente aparecerán los peligros en el proceso de producción y así, se tiene
    la oportunidad de aplicar las medidas para evitar estos peligros. Todo peligro para la seguridad de
    los alimentos es parte del HACCP: biológicos, químicos y físicos. - El HACCP es un sistema lógico de
    evaluación sistemática de todos los aspectos relacionados con la seguridad de alimentos, desde la
    materia prima, pasando por producción y distribución y terminando con el uso final por parte del
    consumidor. - Es muy rentable implementarlo: se obtienen menos productos rechazados y
    devoluciones, se asegura la confianza del consumidor, se adecua una nueva cultura organizacional
    que termina en la certificación ISO 9000. Incidentes relacionados con la seguridad de los alimentos
    - Cuando un alimento está mal, puede producir molestias o enfermedades a nivel local o general, y
    el costo para la empresa implicada puede ser enorme. - Incluso el hecho de no causar enfermedad
    alguna, sino de descubrir que un alimento representa peligro para los consumidores, puede acabar
    con la empresa. - Los procesos judiciales rutinarios están relacionados con la presencia de
    sustancias extrañas en los alimentos, pero los peligros microbiológicos producen impactos
    mayores. Limitaciones de inspecciones y análisis - ¿Qué está mal en lo que se hace habitualmente:
    inspeccionar y analizar? - Inspeccionar el 100% de los productos no es rentable ni adecuado en
    ciertos casos. Además, en el caso de análisis microbiológicos o químicos es 100% destructivo. - Los
    operarios se distraen por ruidos propios del trabajo o simplemente al hablar con alguien. - La
    capacidad humana de concentración es limitada cuando se desarrollan actividades rutinarias y los
    “peligros” pueden pasar por alto durante la inspección visual. - Muestrear un producto para
    detectar un peligro se basa en: 1) La capacidad para detectar un peligro de un modo fiable
    utilizando una técnica analítica apropiada. 2) La capacidad para detectar el peligro en la muestra
    elegida para el análisis. - La capacidad para detectar un peligro en una muestra depende de: 1) La
    distribución del peligro en el lote 2) La frecuencia con la que el peligro aparece en el lote. - Los
    peligros distribuidos homogénea y frecuentemente en un lote son, desde luego, mas fácilmente
    detectables que los peligros distribuidos heterogénea e infrecuentemente.

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