Diseño de Rampa Mina Porcoy

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA
FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS, GEOLOGÍA Y CIVIL
ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS
TESIS
¨ MEJORAMIENTO DE LA PERFORACIÓN Y VOLADURA EN LA

CONSTRUCCIÓN DE LA RAMPA 2705 DE LA UNIDAD MINERA
PARCOY CONSORCIO MINERO HORIZONTE S.A"
Presentado Por:
Bach. MÉNDEZ BARZOLA, Michael Ronald
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO DE MINAS
AYACUCHO – PERÚ
2019
DEDICATORIA
A mis padres Dionisio y Lucia por su incansable amor y ternura, a mi
esposa Thalía e hijo Alessandro Valentín por su paciencia y por su
amor incondicional y a mis hermanos por su apoyo, y sobre todo por
su comprensión, por entender el sacrificio que uno tiene que hacer
para así lograr las metas planteadas en el transcurso de nuestro
camino, haciendo que cada día valore más la vida de todos mis seres
queridos.
AGRADECIMIENTO
A la Universidad Nacional San Cristóbal de Huamanga y en especial a la
Facultad de Ingeniería de Minas, Geología y Civil.
Al Ing. Rubina Salazar Grover, por su asesoría durante toda la tesis a los
miembros de mi jurado Dr. Ing. Victor F. Flores Moreno y Ing. Roberto Gutierrez
Palomino por su apoyo y comprensión, son muchas las personas que han
formado parte de mi vida profesional a las que me encantaría agradecerles su
amistad, consejos, apoyo, ánimo y compañía en los momentos más difíciles de
mi vida. Algunas están aquí conmigo y otras en mis recuerdos y en mi corazón,
sin importar en donde estén quiero darles las gracias por formar parte de mí, por
todo lo que me han brindado y por todas sus bendiciones

RESUMEN
La mejora de la Perforación y voladura en la construcción de la rampa (-) 2705 zona
Balcón (Profundización) en Consorcio Minero Horizonte S.A. Requiere de un proceso
constructivo en el cual se debe de cuidar la estabilidad del macizo rocoso con el
consumo adecuado de aceros de perforación y de los explosivos. Motivo por el cual la
mejora de la perforación y voladura de rocas es muy importante porque nos permitirá
obtener mejores resultados y reducir costos.
La perforación y voladura de rocas son operaciones unitarias mineras básicas y
principales en la construcción RP2705 (-) zona Balcón (Profundización) en Consorcio
Minero Horizonte S.A. que requiere del diseño óptimo de las mallas de perforación y
voladura que serán realizados con los modelos matemáticos existentes:
 El Método de Roger Holmberg.
El proceso de perforación y voladura de rocas en la (-) 2705 Zona Balcón
(Profundización) en Consorcio Minero Horizonte S.A. tiene una serie de fallas que deben
ser corregidas ya que estos ocasionan perdidas económicas al encarecer los costos
directos de construcción de la rampa. Al realizar un mal procedimiento de perforación y
voladura de rocas estos generaran perdidas económicas.
La presente tesis tiene por objetivo general el de realizar la mejora de la perforación y
voladura de rocas para reducir costos operacionales en la construcción de la rampa (-)
2705 Zona Balcón (Profundización) en Consorcio Minero Horizonte S.A.
Será una investigación tecnológica con demostración práctica. El nivel será descriptivo,
por que asocia la teoría con la realidad y la describe de acuerdo a las dos variables la
independiente y la dependiente
En la construcción de la rampa (-) 2705 por mes se registra fallas en la perforación y
voladura como: tiros soplados, casos de taqueo y tiros cortados perdida de explosivos
(SEMEXA, EXABLOCK) y accesorios (EXSANEL)
Al realizar al realizar la mejora de la perforación, voladura y una buena supervisión es
posible realizar un ahorro significativo al reducir el costo directo de construcción de la
rampa.
INTRODUCCIÓN
La presente investigación tiene como finalidad el de realizar la mejorar de la perforación
y voladura de rocas para reducir costos operacionales en la construcción de la rampa (-)
2705 zona Balcón (Profundización) Consorcio Minero Horizontes S.A. En el proceso
constructivo la Perforación y voladura de rocas son operaciones primarias muy
importantes y críticas ya que de ella depende el avance real de la obra motivo por el cual
se debe de contar con una buena perforación y voladura.
La perforación y voladura de rocas, requiere técnicas especializadas para cada
condición de trabajo y tipo de roca, es necesario contar con personal idóneo,
responsable y bien capacitado para lograr el objetivo deseado.
En conclusión, la mejora de la perforación y voladura permite aumentar el metro de
avance, la seguridad, reduce la sobre rotura, disminuye los costos y optimiza la
distribución de energía con mayor precisión.

CONTENIDO
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTOS
RESUMEN
INTRODUCCIÓN
CAPÍTULO I ASPECTOS GENERALES DE LA INVESTIGACIÓN..............06
1.1. Titulo........................................................................................................................06
1.2. Planteamiento del Problema.....................................................................................06
1.3. Formulación del Problema.......................................................................................07
1.3.1. Problema General.................................................................................................07
1.3.2. Problema Especifico.............................................................................................07
1.4. Objetivos..................................................................................................................07
1.3.1. Objetivo General..................................................................................................07
1.3.2. Objetivo Especifico..............................................................................................08
1.5. Importacia................................................................................................................08
1.6. Justificación..............................................................................................................08
1.7. Alcances y Limitaciones..........................................................................................09
1.8. Hipótesis...................................................................................................................09
1.8.1. Hipótesis General.................................................................................................09
1.8.2. Hipótesis Especifico.............................................................................................09
1.9. Variables de Investigación.......................................................................................10
1.8.1. Variables Independiente.......................................................................................10
1.8.2. Variables Dependientes........................................................................................10
1.10. Diseño Metodologico...............................................................................................11
CAPÍTULO II MARCO TEORICO...........................................................................12
2.1. Ubicación y Acceso..................................................................................................12
1
2.1.1. Ubicación..............................................................................................................12
2.1.2. Acceso..................................................................................................................12
2.2. Clima y Vegetación..................................................................................................15
2.3. Fisiografia................................................................................................................15
2.4. Antecedentes Historicos...........................................................................................15
2.5. Recursos...................................................................................................................18
2.5.1. Fauna....................................................................................................................18
2.5.2. Flora......................................................................................................................18
2.5.3. Hidrico..................................................................................................................18
2.5.4. Humanos...............................................................................................................18
2.5.5. Energetico.............................................................................................................18
2.7. Organización de la Empresa.....................................................................................20
2.8. Geología Regional....................................................................................................21
2.8.1. Geomorfologia.......................................................................................................24
2.8.2. Litologia.................................................................................................................24
2.8.3. Estratigrafia............................................................................................................24
2.9. Geologia Estructural.................................................................................................27
2.9.1. Plegamiento...........................................................................................................27
2.9.2. Fracturamiento.......................................................................................................27
2.9.3. Fallamiento............................................................................................................28
2.10. Geología Local.........................................................................................................28
2.11. Geología Económica................................................................................................29
2.11.1. Génesis.................................................................................................................30
2.11.2. Mineralización.....................................................................................................31
2.11.3. Estructuras Mineralizadas....................................................................................32
2.11.4. Controles de Mineralización................................................................................33
2.11.5. Clasificación de los minerales por importancia económica.................................34
2
2.11.6.. Clasificación de los minerales por su valor, certeza y leyes...............................35
2.12. Geomecanica............................................................................................................36
2.12.1. Mecánica de Rocas..............................................................................................36
2.12.2. Mapeo geomecanico............................................................................................37
2.12.3. Factores Que Controlan La Estabilidad De Las Excavaciones...........................39
2.12.4. Evaluación Geomecánica Mediante RMR Y GSI...............................................40
2.12.4.1. Sistema de Bieniawski................................................................................40
2.12.4.2. Índice De La Calidad De La Roca – RQD...................................................41
2.12.4.3. Sistema del GSI...........................................................................................46
2.12.4.4. Clsificación Geomecanica de Barton...........................................................49
2.12.4.5 Clsificación NATM (Nuevo Método Austriaco de Tuneleria).....................52
2.12.5. Propiedades Fisicas y Mecanica del Macizo Rocozo..........................................54
2.12.5.1. Propiedades Fisicas......................................................................................54
2.12.5.2. Propiedades Mecánicas................................................................................55
2.12.6. Evaluación Geomecanica de la Rampa 2705......................................................55
2.12.7. Determinacion de Esfuerzos Existente................................................................61
2.12.7.1. Esfuerzos Verticales....................................................................................61
2.12.7.2. Esfuerzo Horizontal.....................................................................................62
2.12.8. Resultados de la Evaluación Geomecanica.........................................................63
2.13. Perforación y Voladura...........................................................................................64
2.13.1. Perforación......................................................................................................64
2.13.2. Condiciones de Perforación............................................................................65
2.13.3. Fallas en la perforación...................................................................................66
2.13.4. Voladura..........................................................................................................67
2.13.5. Parametros de la Voladura de Rocas..............................................................69
2.13.6. Parametros de Explosivo................................................................................71
2.14. Seguridad................................................................................................................80
3
2.14.1. Aspectos de seguridad en la rampa.................................................................80
2.14.2. Herramientas de Gestión.................................................................................80
3.5.10.3. Peligros, riesgo y control en la rampa..........................................................81
CAPÍTULO III MEJORAMIENTO DE LA PERFORACION Y VOLADURA

EN LA RAMPA 2705...............................................................................................84
3.1. Determinación de los Efectos, Eventos y Causas que Originan un Baja Eficiencia en el
Avance y la Sobrerotura en la Contrucción de la Rampa...................................................... 84
3.1.1. Programa Semanal de Avance..............................................................................84
3.1.2. Mano de Obra de Lideres de la labor...................................................................85
3.1.3. Mano de Obra Técnicos Operaradores de Equipos..............................................86
3.1.4. Parámetros de Perforación y Voladura.................................................................87
3.2. Evaluación de los Parámetros Actuales de Perforación y Voladura que Originas la

Presencia de Tiros Cortados, Tacos y Sobrerotura en la Rampa.............................89
3.2.1. Parámetros actuales de Perforación......................................................................89
3.2.2. Parámetros actuales de Voladura..........................................................................89
3.3. Analisis del Factor Roca..........................................................................................90
3.4. Tipos de Roca y sus Caracteristicas para la perforación y Voladura.......................92
3.4.1. Ensayos geomecanicos de la granodiorita..............................................................92
3.5. Malla de Perforación................................................................................................93
3.5.1. Antecedentes de la Investigación.........................................................................93
3.5.2. Diseño de la Malla de Perforación.......................................................................94
3.5.2.1. Tipos de Malla de Acuerdo al RMR.........................................................96
3.6. Procesos de Perforación y Voladura........................................................................99
3.7. Analisis Factor Explosivo......................................................................................101
3.7.1. Tipos de Explosivos...........................................................................................101
3.7.2. Retardos y Secuencia de Iniciación....................................................................104
4
3.8. Factor de Carga y Potencia....................................................................................109
3.9. Mejora de la Perforación y Voladura Aplicando el Modelo Matemático de
Holmberg..................................................................................................................110
3.10. Resultados de los Calculos Obtenidos...................................................................143
3.11. Analisis de Costos de Perforación y Voladura en la Rampa..................................144
3.11.1. Situación Despues de la Aplicación del Método.............................................145
CAPÍTULO IV RESULTADOS Y DISCUSIONES...............................................147
4.1. Resultados del Método Aplicado...........................................................................147
4.1.1. Resultado de fallas en la Perforación y Voladura antes de aplicar el Método...147
4.1.2. Resultados de mejora en la Perforación y voladura Aplicación del Método....149
4.1.3. Resultados de Eficiencia de la Perforación y Voladura Aplicando el Método. .150
4.1.4. Resultado Respecto a la Sobre Excavación Aplicando el Método.....................151
4.1.5. Promedio de Resultados.....................................................................................153
4.2. Discusiones de los Resultados...............................................................................154
CONCLUSIONES....................................................................................................156
RECOMENDACIONES...........................................................................................157
REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍA.......................................................................158
ANEXOS..................................................................................................................159
1.1 TITULO CAPÍTULO I

ASPECTOS GENERALES DE LA INVESTIGACIÓN
MEJORAMIENTO DE LA PERFORACION Y VOLADURA EN LA

CONSTRUCCIÓN DE LA RAMPA 2705(-) DE LA UNIDAD MINERA PARCOY
CONSORCIO MINERO HORIZONTE S.A
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
5
El proceso de perforación y voladura de rocas en la rampa 2705 (-) En la unidad
Minera Parcoy perteneciente a Consorcio Minero Horizonte tiene una serie de
deficiencias que deben ser corregidos ya que estos ocasionan pérdidas
económicas al encarecer los costos directos de la construcción de la rampa
2705 (-). Al realizar un mal procedimiento de perforación y voladura estos
generan pérdidas económicas. Las malas prácticas de los operadores de jumbo
hacen que muchas veces no se cumpla estrictamente el diseño de la malla de
perforación, al no cuidar el paralelismo y profundidad de cada taladro perforado
al realizar con rapidez la perforación el barreno se calienta y se producen las
desviaciones, en el proceso de voladura, al realizar el carguío de los taladros
con material explosivo no se realiza correctamente, el uso correcto de los tacos
de arcilla y en proceso de secuenciamiento no se respeta muchas veces.
Analizando el problema que genera todo este registro en la rampa 2705 (-)
en la unidad Minera Parcoy perteneciente a Consorcio Minero Horizonte es una
gran pérdida económica (horas hombres, horas equipo, materiales, explosivos).
Para la cual se propone la mejorar la perforación y voladura, considerando la
mayor cantidad de parámetros para mejorar los resultados de la voladura.
6
1.3. FORMULACION DE PROBLEMA
¿Cómo mejorar la perforación y el control de La voladura en Consorcio
Minero Horizonte S.A.?
1.3.1.- PROBLEMA GENERAL
¿Se podrá mejorar la perforación y la voladura, en el proceso de
construcción de la rampa 2705 (-) en Consorcio Minero Horizonte?
1.3.2.- PROBLEMA ESPECIFICO
 ¿Se tendrá en consideración las condiciones geomecánicas para la
mejora de perforación y voladura?
 ¿De qué manera influye el tipo de explosivo, accesorios y secuencia
de disparo en la voladura?
 ¿Qué tan importante es considerar variables para mejorar los
resultados en voladura?
1. 4.- OBJETIVOS
1.4.1. OBJETIVO GENERAL
Realizar un análisis concreto y específico de la mejora de la perforación y
voladura en la rampa 2705 (-) En la unidad Minera Parcoy perteneciente a
Consorcio Minero Horizonte, con el fin de una distribución óptima de energía
en el macizo rocoso basándonos en las características Geomecánicas de la
roca.
1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Se ejecutará la mejora de un nuevo diseño de malla de perforación y de
voladura de acuerdo al tipo de roca basándonos en el RMR.
 Se realizará la mejora de la voladura en la Consorcio Minero Horizonte, a
través de pruebas insitu del terreno.
 Demostrar que si se puede considerar las variables geomecánicas (RQD,
GSI O RMR) y la mejora de una buena perforación y voladura.
 Sé podrá mejorar, monitorear y supervisar los nuevos diseños de mallas de
perforación y de la voladura.
1.5. IMPORTANCIA.
La importancia es lograr un buen avance por disparo mejorando la
perforación y evaluando la voladura y así poder lograr mejorar en los
resultados que se tienen.
1.6.-JUSTIFICACIÓN.
La mejora de la perforación y voladura de rocas es muy importante porque
no permitirá reducir los costos operacionales en la construcción de la rampa
(-) 2705 en Consorcio Minero Horizonte S.A. para ello es necesario realizar
una investigación minuciosa que determinar el grado de cumplimiento de lo
planificado al compararlo con lo real.
Debido a la necesidad de avance en la construcción de la rampa, las
operaciones de perforación y voladura y el cumplimiento de lo planificado no
es muy estricto produciendo inestabilidad en el macizo rocoso y perdidas
económicas, concluyendo que para la reducción de los costos es necesario
capacitaciones continuas hasta lograr el compromiso de cumplir con los

diseños planteados y de esta manera se lograra una buena perforación y
voladura.
1.7.- ALCANCES Y LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN.
El presente trabajo de investigación está referido a la mejora de la
perforación y voladura en la rampa 2705(-) en la Unidad Minera Parcoy
perteneciente a Consorcio Horizonte S.A
1.8. HIPÓTESIS.
1.8.1. HIPÓTESIS GENERAL.
Con la mejora del diseño de la malla de perforación y voladura adecuada se
mejora el avance y se reducirá los costos en la construcción de la rampa
2705 en la Unidad Minera Parcoy perteneciente a Consorcio Horizonte S.A
1.8.2. HIPÓTESIS ESPECÍFICO.
 Con la mejora de la perforación y voladura, teniendo en cuenta el
RMR en la RP2705 (-) en la Unidad Minera Parcoy perteneciente a
Consorcio Minero Horizonte, Se lograra un mejor avance, evitando
sobrerotura, disparos soplados y taqueados que repercutirá en una
disminución de los costos y el logro de mayor rentabilidad económica
para la empresa.
 Con la determinación de la carga explosiva apropiada se obtendrá un
buen perfil de la sección de la rampa en función a la roca, las
condiciones geomecánicas que están cuantificada en base de (RQD,
RMR O GSI), selección de explosivos según su potencia relativa por

peso y densidad, también debe estar en función de otras variables
como: diámetro de taladro, dimensión de sección, se realizan de
acuerdo al algoritmo matemático que se elija.
1.9. Variables de Investigación
La mejora de la perforación y voladura se va a considerar variables
dependientes e independientes que determina parámetros de carga,
explosivo y roca.
1.9.1. Variables Independientes
M = macizo rocoso.
Indicadores:
9.1.1 RQD (%)
9.1.2 RMR (%)
9.1.3 Q (%)
9.1.4 GSI (Grado de Fracturamiento)
1.9.2. Variables Dependientes
G = geometría de perforación y tipo de explosivo a utilizar.
Indicadores:
9.2.1. Nueva malla de perforación (N° de taladros).
9.2.2. Tipo de explosivo (% de potencia).
9.2.3. Factor de carga (Kg/m³).
9.2.4. Factor de potencia (Kg/TM).
9.2.5. Sobre excavación (𝑚3)/m.l).
9.2.6. Costo unitario (us$/m.l)
9.2.7. Recorte (número de taladros).

9.2.8. Longitud de avance (m.)
1.10. DISEÑO METODOLOGICO
 Tipo de investigación: Aplicada.
 Nivel de investigación: Descriptivo.
 Población: Rampa 2705 en el Consorcio Minero Horizonte S.A.
 Tamaño de muestra: Longitud programado de excavación de la rampa.
 Técnicas de recolección de datos: observaciones y mediciones en
campo.
 Instrumento de recolección de datos: formatos de avance por guardia,
reportes de operación, consumo de explosivos por guardia, metros
lineales de avance por guardia.

CAPÍTULO II
MARCO TEORICO
2.1. UBICACIÓN Y ACCESO

2.1.1.- UBICACIÓN
La unidad minera parcoy de consorcio minero horizonte s.a. se encuentra ubicada
en la confluencia de los ríos parcoy y llacuabamba en el anexo de retamas, distrito
de parcoy, provincia de patáz en el departamento de la libertad, y sus coordenadas
son las siguientes: (ver cuadro n° 01)
CUADRO N°01
COORDENADAS GEOGRÁFICAS COORDENADAS UTM COTA DATUM
72° 28’ 00” Longitud Oeste E227281.33 2750 PSAD 56
08° 01’ 00” latitud Sur N911276.24 2750 PSAD 56
La mina aurífera está situada al norte de Lima sobre el flanco oriental de la cordillera de los
andes y pertenece a la cuenca hidrográfica del marañón. de acuerdo a la carta geológica
del instituto geológico; “hoja de tayabamba” (17-i). las áreas de operación están cerca a los
poblados de retamas, la soledad, parcoy, lúcumas y llacuabamba.
2.1.2.- ACCESIBILIDAD
Por Vía Terrestre: El acceso por vía terrestre es el siguiente (camioneta):
CUADRO N°02
CIUDAD DISTANCIA TIEMPO
LIMA TRUJILLO 560 KM 09 HORAS
TRUJILLO CHAGUAL 440 KM 10 HORAS
CHAGUAL RETAMAS 40 KM 02 HORAS
Por Vía Aérea: El acceso por vía aérea en avioneta, se realiza hasta un aeródromo
Ubicado en la playa de la laguna de Pías.
CUADRO N°03
CIUDAD TIEMPO
LIMA PIAS 1 HORA 20 MINUTOS
PIAS TRUJILLO MINUTOS
14
2.2. CLIMA Y VEGETACIÓN
En la temporada de verano (abril a octubre) la temperatura oscila entre los 7°
a 20° C, el clima es seco con presencia de lluvias esporádicas. En la
temporada de invierno (noviembre a marzo) la temperatura oscila entre los
10° a 16° C con fuertes precipitaciones casi diariamente.
La vegetación silvestre es abundante cubriendo la superficie de los cerros
principalmente en épocas de lluvias. Entre ellos se tiene como el huarango,
pati, chilca, retama, y entre otros árboles pequeños
2.3. FISIOGRAFÍA
Fisiográficamente el yacimiento se encuentra en el flanco occidental de la Cordillera
Central, en la unidad de valles interandinos, según Wilson (1 964), se observan valles
agudos y quebradas profundas que se han formado por la erosión glaciar y fluvial, las
que están en procesos de estabilización. El drenaje principal está conformado por el río
Parcoy, que drena hacia el Noreste, pasando por la Laguna Pías, para luego
desembocar al río Marañón, el que finalmente llega al río Amazonas. El clima de la
zona es cálido a templado, hasta los 3 000 m.s.n.m., por encima de esta altitud el clima
se torna frío. Es seco en verano (de abril a octubre) y lluvioso en invierno (noviembre
a marzo).
2.4. ANTECEDENTES HISTÓRICOS
La mineralización del Batolito de Pataz, se viene trabajando desde la época de los
Incas, posiblemente el oro para el rescate de Atahualpa salió de las minas de
Parcoy y de la región de Chinchipe, dada la cercanía a Cajamarca; la Corona
Española, conocedora de la gran riqueza de la zona, nombra al corregidor
Santisteban regente del lugar y se establecen los poblados de Pataz, Parcoy y
15
Buldibuyo. La fundación del pueblo de Parcoy ocurre en el siglo XVII, la explotación
aurífera a lo largo de todo
16
el batolito fue muy intensa durante la colonia, para evidenciar ello, se puede
observar aún la gran cantidad de labores en media barreta y otros trabajos mineros
propios de esa época, para la molienda del mineral se emplearon grandes ingenios
y para la recuperación del oro el proceso de amalgamación. Durante los últimos
años de la colonia y principios de la República, el ritmo de la explotación de las
vetas disminuye 4 notablemente, ello debido indudablemente a que los minerales
oxidados con oro libre se habían agotado, por consiguiente, las recuperaciones
eran muy bajas, ello ocasiona que el oro contenido en las piritas frescas no pueda
recuperarse por amalgamación. A comienzos del siglo XX el polaco Mariano
Tarnawiescky (1913 - 1929) realizó un intenso trabajo exploratorio en toda la
provincia de Pataz, desde el cerro el Gigante al Sur hasta Pataz hacia el Norte,
determinando una serie de estructuras. La firma inglesa Pataz & Parcoy Gold
Syndicate Ltd. se establece en la zona y en el año 1918 Mariano Tamawiescky
instala la primera planta de cianuración en Retamas, esto le dio buenos resultados
económicos, desde entonces hasta la actualidad ha sido el centro de tratamiento de
mineral, con sucesivas ampliaciones y modificaciones. El señor Eulogio Fernandini
en el año 1934, funda el Sindicato Minero Parcoy S.A., el cual inicia sus actividades
al año siguiente. La Compañía Aurífera Anglo - Peruana S.A., en 1938 explora las
vetas Sissy, Chinchiles y Elisa al Oeste de la zona, aparentemente no llegan a
procesar mineral; la Compañía, se disolvió y sus concesiones fueron adquiridas por
el SIMPAR; es así que el Sindicato Minero Parcoy desarrolla en el área la mina
subterránea más grande del País. Durante los veinticinco años, que el Sindicato
Minero Parcoy desarrolla sus operaciones trabaja varias vetas, entre las cuales
cabe mencionar: Esperanza, Carlos Bernabé, Carmencita - Mishahuara, San
Francisco, Encanto, Mishencanto y Cabana en 5 los alrededores de Retamas,
Lastenia y Porvenir en la parte alta del cerro el Gigante; se llega a trabajar gran
parte del batolito. El cierre de esta empresa se debió a la estabilidad del precio del
oro en 35 dólares/onza. El Sindicato minero Parcoy S.A., en los años 1934 - 1960,
explotó mineral por un tonelaje aproximado de
1'200,000 TM y con una ley promedio de 10.84 g Au/TM. En 1978, Rafael Navarro
Grau y Jaime Uranga fundan Consorcio Minero Horizonte S.A. y deciden procesar
los relaves del área dejados por la operación de SIMPAR, que ascendían
aproximadamente a 200,000 toneladas con una ley 3.5 gr. Au/TM en promedio,
para la realización de su proyecto se adquieren los derechos mineros que
correspondían al Sindicato Minero Parcoy . Después de cuatro años de intentar
procesar los relaves no se obtuvo resultados positivos. Al ver que el proyecto de
procesamiento y recuperación de valores de los relaves no se lograba, los
directivos de Consorcio Minero Horizonte deciden trabajar la mina. Ya en 1985
realizó exploraciones trabajando la cortada Fernandini, donde se determinó la veta
Rosa Orquídea. El crecimiento de la empresa empieza con el descubrimiento y
desarrollo del clavo "Rosa - Orquídea " el más importante de Parcoy, con leyes
promedio de 10 onzas por tonelada. Luego se descubren los clavos Dolores y
Teresa los cuales dan muy buenos resultados. Después de varias dificultades, en
1986 se produce la primera barra de oro la cual pesa 700 gramos. Debido a los
ingresos obtenidos que genera la operación minera y el aporte de los socios se
repotencia la planta y se adquieren nuevos equipos para la mina. 6 Pronto la
situación económica de la empresa mejora y secuencialmente se apertura nuevos
niveles superiores de exploración y desarrollo, ello permite incrementar la
producción a 20; 30 ; 50 y 90 TM/día , en el año 1988 la producción es sostenida en
100 TM/día . Para el año 1989, la producción se establece en 150 TM / día. A partir
del año 1990 la producción de mina se va incrementando paulatinamente a 250;
350; 450 600; 700; 800; 900; 1000 TM / día. Actualmente Consorcio Minero
Horizonte S.A. viene trabajando la veta Milagros en la Zona Norte, Veta Rosa -
Orquídea, Lourdes y Vannya, Veta Encanto, en la Zona Cento y Candelaria, Santa
Rosa, Split I y II en la Zona Sur, la mineralización permite sostener un ritmo de
producción de 1200 TM/día, con una ley del orden de 12.4 g Au
/TM.
2.5. RECURSOS
2.5.1.-Fauna.
En el área de la unidad, las especies que viven en su habitad natural
están como lo animales silvestre son compuesta por gallinazo, perdiz,
ratón, lagartija, gorrión, zorro.
2.5.2.- flora.
La vegetación silvestre es abundante cubriendo la superficie de los
cerros principalmente en épocas de lluvias. Entre ellos se tiene como
el huarango, pati, chilca, retama, y entre otros árboles pequeños
2.5.3.- Hídrico.
El agua es abundante en la zona, durante todo el año fluye en forma
constante por los ríos Mishito, Llacuabamba y Castilla, son utilizadas
para la planta y el riego de las carreteras circundantes.
2.5.4.- Humanos.
Entre los pueblos más cercanos a la compañía minera Horizonte, se
encuentra el pueblo de Retamas que tienes un Instituto técnico en
minería que saca profesionales técnicos en explotación de minas y
topografía.
2.5.5.- Energético.
Actualmente la energía eléctrica en Consorcio Minero Horizonte es
provista por el Sistema Interconectado con la Red Nacional. Cuenta
con una casa fuerza propia en donde se tienen instalados 5
compresoras eléctricas (4 Atlas Copco y 1 Sullair) de 1780 HP de
potencia que generan 7846 CFM, también hay otras 6 compresoras

ubicados en distintos puntos de la mina que suman 1750 HP y generan
5665 CFM.
2.7. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA.
Lamina N° 01. Organigrama de Consorcio Minero Horizonte S.A
FUENTE: CMH.
20
2.8. GEOLOGÍA REGIONAL
Según el Departamento de geología de CMH. la geología de la zona de Pataz está
compuesta por diferentes series de basamento, con metamorfismo de bajo grado
del proterozoico y Paleozoico inferior a terciario inferior con roca Vulcano- clásica
casi sin deformar el terciario superior. (Ver plano Nº 02). Este basamento está
incluido dentro del Batolito de Pataz a lo largo de toda la zona fracturada. La
formación del Batolito se encuentra en la Era Paleozoica: Carbonífero Superior
(300 M.A.). La fractura que dio lugar a estas pulsaciones magmaticas fue del tipo
Inverso, producto de esfuerzo de compresión de la tectónica de Placas (entre la
placa Oceánica y la Continental), La inyección del magma que fue rellenado a esta
falla con Rumbo Norte- Sur fue predominante en calco alcalino (granodiorita). Se ha
podido detectar con la ayuda de los mapeos geológicos, 80Km de Batolito, tiene
una forma lenticular en sus extremos Sur y Norte, con un ancho variable que va
desde 3 a 8 Km. El Batolito de Pataz contiene vetas de cuarzo- pirita, donde se
encuentra normalmente el oro, asociado a la pirita y en pequeñas proporciones
asociados a la galena, esfalerita y arsenopirita, se ha encontrado mineralización en
rocas precámbricas y paleozoicas debido a la intrusión del Batolito en estas rocas
en su formación, pero acentuándose mas esta mineralización en las calizas Pucara
en los Contactos con el lntrusivo y así formando diseminaciones de oro. El Batolito
está controlado por dos grandes fallas regionales una al Norte - Este que pone en
contacto con el complejo Marañón, formadas por pizarras que corresponden a la
formación Contaya, metamorfismo con presencia de pirita fina, se observa también
Filitas siendo las rocas más antiguas que presentan cierto metamorfismo de
contacto, la otra falla regional que se ubica al Sur-Oeste pone al contacto con las
Rocas del Paleozoico y Mesozoico de la formación Chota. Dicho Batolito tiene
una dirección de N 30º W,

21
controlado con cizalla marginal y cabalgamiento de geometría listrica. La
localización de oro a escala local y regional se atribuye a zonas de dilatación de
orientación predominante NW-SE.

PLANO N° 02 GEOLOGIA REGIONAL.
FUENTE: GEOLOGIA CMH

2.8.1. GEOMORFOLOGIA.
Fisiográficamente el yacimiento se encuentra en el flanco occidental de la Cordillera
Central, en la unidad de valles interandinos, según Wilson (1,964), se observan
valles agudos y quebradas profundas que se han formado por la erosión glaciar y
fluvial, las que están en procesos de estabilización.
El drenaje principal está conformado por el río Parcoy, que drena hacia el Noreste,
pasando por la Laguna Pías, para luego desembocar al río Marañón, el que
finalmente llega al río Amazonas.
2.8.2. LITOLOGIA.
Regionalmente la geología del distrito está dominada por tres franjas (fajas): El
basamento Precambriano del Complejo Marañón al Este, el Batolito de Pataz del
Carbonífero, y los estratos deformados del Pérmico - Cenozoico al Oeste.
El complejo basal de Marañón consiste de meta sedimentos pizarrosos a
esquistosos y rocas meta volcánicas y exhibe plegamiento complejo y formación de
clivajes. Los estratos del Pérmico al Cenozoico están plegados en pliegues parados
hasta volcados convergiendo hacia el oeste cerca del contacto con el batolito, pero
más al oeste son homoclinales.
La Historia Geológica de la región consta de eventos sedimentarios que van del
Precámbrico hasta el reciente, afectados por intrusiones de diversos tipos,
composiciones, así como de edades.
2.8.3 ESTRATIGRAFIA.
La Geología de la zona está vinculada a la evolución estratigráfica y estructural de
la cordillera Andina del Norte del Perú, la cual está formada por la superposición de
tres ciclos orogénicos, el Precámbrico, el Hercínico y el Andino.
El Pre cambriano corresponde a las rocas del Complejo Marañón y está formado
por filitas, mica esquistos y meta volcánicos. El Hercínico está formado por las
pizarras
de la Formación Contaya. El plegamiento Eohercínico sucede en un periodo de
distensión con la formación de una cuenca intramontañosa que es rellenada por
rocas del Grupo Ambo, en el Permiano superior tenemos una acumulación
volcánica andesítica conocida como Volcánico Lavasen, que tiene una amplia
distribución en las partes altas de Parcoy principalmente al Este, margen derecha
del río Parcoy. Una fase Epirogenética genera una emersión y la acumulación de
las rocas ferruginosas del Grupo Mitu.
La sedimentación del ciclo Andino que es más notoria en la Cordillera Occidental,
comienza con las calizas del Grupo Pucará, cubiertas posteriormente por areniscas
del Grupo Goyllarisquizga, calizas de la Formación Crisnejas y por las capas rojas
de la Formación Chota. Finalmente se encuentran depósitos aluviales, coluviales y
fluviales del Cuaternario Reciente (ver Columna Estratigráfica).

26
2.9. GEOLOGÍA ESTRUCTURAL
Según el Departamento de geología de CMH. El distrito minero ha sido
afectado por los diferentes eventos tectónicos acaecidos en los últimos 300 M.a.
dando como resultado una complejidad estructural muy marcada. No presenta
fuerte foliación, por lo que se supone intruyó la corteza superior en una zona
extensional. Dicha zona extensional se habría reactivado subsecuentemente como
consecuencia de un sistema de fallas inversas oblicuas durante la mineralización y
de nuevo por fallamiento post mineralización.
Las fallas producto de los eventos tectónicos Regionales, deben haber tenido un
efecto en la distribución de zonas mineralizadas en el distrito de Parcoy, que
incluyen fallamiento y plegamiento pre-mineral, sin- mineral y post-mineral. Los
eventos pre- mineral incluyen deformación y metamorfismo en el Complejo Marañón
Proterozoico (la orientación estructural o direcciones de compresión no son muy
reconocidas), débil acortamiento NW-SE en el Ordoviciano, acortamiento NE-SW
en el Devoniano tardío, y extensión NW-SE durante la intrusión del Batolito de
Pataz en el Mississippiano (Haeberlin y Fontboté, 2002).
2.9.1 PLEGAMIENTO:
Son de extensión regional, con eje orientado al SE a NW presentándose en rocas
sedimentarias y metamórficas. La dirección probable de estos esfuerzos es de NE a
SW.
2.9.2 FRACTURAMIENTO:
La zona se halla fuertemente fracturada debido al tectonismo, estas fracturas
siguen un patrón estructural derivado de la dirección de esfuerzos, se presentan
formando sistemas de fracturamiento local.
27
2.9.3. FALLAMIENTO:
Hay tres sistemas de fallamiento:
 Sistema de fallamiento NW- SE (longitudinal): son fallas
postminerales de rumbo paralelo-sub paralelo a la veta originando
ensanchamiento, acuñamiento, etc. Son de carácter normal – sinextral e
inversa.
 Sistema de fallamiento NE-SW a NS (diagonal): de rumbo N a NW y
buzamiento alto al W, se presentan agrupadas (fallas gravitacionales).
Las vetas muchas veces se hallan afectadas por este tipo de fallamiento
ya sea normal como inverso, etc.
 Sistema de fallamiento principal E-W o fallas mayores (transversal):
de rumbo promedio E-W.
2.10. GEOLOGÍA LOCAL
Según Departamento de geología de CMH, e s muy común determinar las áreas de
colapso a partir de las dos grandes fallas regionales producto de que este Batolito ha
estado sujeto a esfuerzos de compresión, por eso la formación de fracturas de cizalla y
luego una relajación dio lugar a fracturas de tensión. Las fracturas pre - existentes a la
mineralización tienen un rumbo paralelo a las grandes fallas Norte-Sur con buzamiento
variable al Nor-Este, en algunos casos presentando inflexiones a uno y otro lado, la
mineralización a rellenado estas fracturas con cuarzo y pirita que posteriormente fueron
afectados por fallas diagonales de alto ángulo, esto dio origen a que las vetas presenten un
modelo en "Rosario", también es muy común ver duplicidad de vetas o falsas cajas que
muchas veces llevan a la confusión en la explotación y exploración. Con el mapeo
geológico, se ha podido determinar que el tectonismo que dio origen a las fracturas
preexistentes, presenta la forma de un "USO", como en el caso de la veta Candelaria que,
realizando su proyección vertical, tiende a unirse a otras vetas en la superficie,
presentando una zona de óxidos muy importante. De la misma forma en el mapeo

geológico subterráneo las estructuras a medida que profundizan se van
verticalizando, este fenómeno ha determinado que donde hay mejores condiciones de
mineralización económico es cuando las vetas tienen bajo ángulo y van perdiendo valores
cuando se hacen más verticales.
CARACTERISTICAS DEL YACIMIENTO.
La mineralización consiste en vetas hidrotermales, rellenas de cuarzo, pirita y en
menor proporción arsenopirita. Las estructuras se encuentran afectadas por fallas
diagonales de alto ángulo, generando el modelo "Rosario" con adelgazamiento y
ensanchamiento cuyo rango abarca de 0.5 m a 1 O m, existen pequeñas fallas que
se concentran como falsas cajas, donde se concentran los valores auríferos en la
pirita masiva y de grano muy fino, también hay fallas transversales de corto
desplazamiento. El contenido de oro varía según se presente libre o asociado a la
pirita masiva y de grano fino, la pirita cristalizada de grano grueso generalmente es
de baja ley.
2.11. GEOLOGÍA ECONÓMICA

La mineralogía aurífera asociada al Batolito de Pataz, ocurre con mayor incidencia en la
zona central del Batolito, esto como ya se mencionó es producto del fuerte tectonismo que
sufrió esta zona en lo que se refiere a fallamientos, fracturamientos y las buenas
condiciones físicos químicos favorables para una mineralización como sucede con las
vetas Rosa Orquídea, Candelaria, Santa Rosa, Sissy, Milagros, en cada una de estas
vetas se ha observado que en los niveles superiores las vetas son angostas y a medida
que profundizan incrementan su potencia llegando en ciertos lugares hasta 20 m. Así
mismo las leyes de oro que presentan estas vetas y el ancho de sus potencias no han sido
las mismas desde sus orígenes puesto que estas vetas se han ido ensanchando y
enriqueciendo con los flujos mineralizantes que han ocurrido en diferentes eventos
geológicos. Quizás esto explique porque las rocas más antiguas tienen mejores leyes que
las rocas más modernas. En las diferentes vetas se han realizado estudios microscópicos
de la mineralización, teniendo
como mineral principal Pirita con gran contenido de oro, galena, esfalerita también con
presencia de oro libre y calcopirita en menor proporción.
2.11.1. GÉNESIS.
La mineralización consiste en vetas hidrotermales, rellenas de cuarzo, pirita y en menor
proporción arsenopirita.
La calcita se ha cristalizado posterior a todos los minerales, esto indica un ambiente de
baja temperatura, la calcita es un control negativo, en profundidad la calcita tiende a
disminuir por el aumento de temperatura y aumenta el oro.
YACIMIENTO.
Se trata de un yacimiento tipo relleno de fisuras cuyos afloramientos algunas
veces se dan como afloramientos ciegos, las principales vetas de Parcoy
están en el cuerpo Granodioritico.
Las vetas están oxidadas hasta unos 20 a 30 m de profundidad y el
enriquecimiento secundario carece de la significación que alcanza por las
leyes observadas en las secciones longitudinales; las rocas de las cajas
están cloritizadas, caolinizadas y sericitizadas; algunos de ellos muestran
signos de reavivamiento.
La composición del relleno mineral es bastante homogénea tanto en el
sentido horizontal como en el vertical.
 Es Primario, por precipitarse a partir de soluciones mineralizantes que
se originaron durante la diferenciación magmática. A las vetas de
enriquecimiento secundario se les considera de carácter secundario.
 Es Hipógeno, porque los minerales provienen de aguas ascendentes de
derivación magmática.
 Es Hipogénico, porque las rocas encajonantes se formaron con
anterioridad a la formación de las estructuras mineralizadas, la formación
de las vetas tuvo lugar por el fracturamiento de la roca encajonante,
emplazándose las soluciones mineralizantes en algunas de estas
fracturas.
 Es Mesotermal a Epitermal, por sus características de temperatura
intermedia baja que nos indica su formación en condiciones de Presión,
Temperatura moderada y profundidad.
La mineralización consiste en vetas hidrotermales, rellenas de cuarzo,
pirita y en menor proporción arsenopirita. Las estructuras se encuentran
afectadas por fallas diagonales de alto ángulo, generando el modelo
"Rosario" con adelgazamiento y ensanchamiento cuyo rango abarca de
0.5 m a 10 m, existen pequeñas fallas que se concentran como falsas
cajas, donde se concentran los valores auríferos en la pirita masiva y de
grano muy fino, también hay fallas transversales de corto
desplazamiento. El contenido de oro varía según se presente libre o
asociado a la pirita masiva y de grano fino, la pirita cristalizada de grano
grueso generalmente es de baja ley.
2.11.2. MINERALIZACIÓN
La mineralogía de las Vetas de Consorcio Minero Horizonte S.A. se emplazó en los
granitos, granodioritas, tonalitas y microtonalitas del Batolito de Pataz, al que se
considera responsable de esta mineralización.
Las soluciones mineralizantes circularon a través de lasfracturas pre-existentes y se
depositaron a lo largo de estas; lareacción con las rocas encajonantes provocaron
alteracioneshidrotermales causadas por los cambios físicos y químicos que
imperaron en el ambiente deposicional El Contenido de mineral en las vetas de
Retamas es relativamente simple; Cuarzo con Pirita acompañado con pequeñas

cantidades Galena y otros sulfuros. De estudios mineralógicos realizados
anteriormente se
tiene los siguientes resultados:
 Minerales Nativos: Oro
 Minerales Sulfuros: Pirita, Arsenopirita, Pirrotita, Esfalerita,
Calcopirita, Galena, Bornita y Covelita.
 Minerales Óxidos: Limonita
 Minerales no Metálicos: Sericita, Cuarzo, Calcita y Cerusita.
Asimismo, de este estudio mineralógico realizado por Departamento de Geología,
podemos deducir que gran parte del oro se encuentra libre y que por su tamaño
requiere molienda fina para optimizar su recuperación.
2.11.3. ESTRUCTURAS MINERALIZADAS

Los afloramientos de las estructuras mineralizadas no son nítidos por la fuerte
alteración hipógena de sus cajas y fracturamiento posterior de la formación de la
veta que permitieron una erosión, las cuales hacen imposible la observación de los
rasgos geológicos.
El depósito mineralizado se compone de un conjunto de vetas de potencia variable de
0.8 a 20 m. Las principales hacen un megasimoide alineadas a la dirección NE-SE.
Estas estructuras buzan de 30 a 65° E y están falladas intensamente por un sistema
transversal post mineralización que muestran desplazamientos de 5 a 70 m. La
mineralización está formada por pirita aurífera, cz y electrum.
 Veta Milagros.
Presenta cuarzo, limonita, cuarcita, calcita principalmente con rumbo N20-30W y

buzamiento al NE.
 Veta Lourdes.
Rumbo promedio de 20 a 40 W y buzamiento al Este, presenta principalmente
cuarzo limón.
 Veta Candelaria.
Tiene cuarzo, limonita con rumbo N20W y buzamiento 45 a 50° NE.
 Veta Rosarito.
Presenta cuarzo, pirita aurífera y con rumbo de N20W y buzamiento al Este.
2.11.4. CONTROLES DE MINERALIZACIÓN
 Control estructural. El Sistema Lourdes presenta un control estructural marcado
en la geometría de sus vetas, de esa forma se enmarca en un sistema de fallas
inicialmente de tipo inverso, donde las zonas de bajo ángulo han servido de
entrampamientos para la deposición de iones metálicos generadores de sulfuros
económicos y su posterior enriquecimiento de oro.
La reactivación de este sistema en el mismo sentido ha generado vetas tensionales
con buzamiento al Este como es el caso del Split Lourdes, de igual forma las zonas
de bonanza se concentran en las zonas de bajo ángulo; a diferencia del sistema
Milagros en Lourdes no se han hallado aún tensionales de tipo distensivo o por
relajación con buzamiento al Oeste como lo sucedido en la zona de Golden, ello
involucra que se debe explorar al techo y piso del Split Lourdes con el fin de hallar
zonas de iguales características antes mencionadas. Estas reactivaciones en el
mismo sentido de esfuerzo y rumbo han formado estructuras tipo rosario fácilmente
observable en vistas horizontales y típicas en todo el yacimiento
 Control litológico: La roca tipo granodiorita constituyente mayor del batolito es la
que presenta mayores condiciones fisicoquímicas para la formación de vetas de

moderada potencia y leyes favorables, se evidencia zonas de estructuras como
xenolitos y diques tipo microdioritas que no han favorecido en potencia y leyes a lo
largo de su rumbo y en profundidad.
 Control mineralógico: La veta presenta minerales típicos de cuarzo blanco
brechado con relleno de cuarzo gris, diseminación de pirita fina deleznable en
matriz fílica con contenidos de oro en el orden de 10 gr/tm a 13 gr/tm de Au,
asimismo la presencia de pirita cristalizada no representa mayor interés económico
sobre todo en los bordes y contacto con las cajas, debido a que se ha formado
posterior al microfracturamiento y relleno de fluidos ricos en oro. Es importante
resaltar el grado de cristalización y la intensidad del fracturamiento de las piritas y
sobretodo saber diferenciarlo en el cartografiado geológico ya que este es una
herramienta para designar sectores de emplazamiento y controles de las zonas de
bonanza ya que estos se pueden localizar hacia la caja piso como usualmente
ocurre o hacia la caja techo como es el caso de otras vetas en el corredor sur del
yacimiento.
2.11.5. CLASIFICACION DE LOS MINERALES SEGÚN SU IMPORTANCIA ECONÓMICA
En Consorcio Minero Horizonte se puede clasificar a los minerales de acuerdo a su
importancia económica, necesaria para los costos de su explotación y que genere
utilidades rentables para la empresa, clasificándolo en:
 Minerales de mena: Son todos aquellos minerales que con su extracción
dan un beneficio económico. Oro (Au) Electrum (Au, Ag.)
 Minerales de ganga: Son aquellos minerales que no presentan cierto
beneficio económico pero que están asociados a los minerales de mena y
son:
Cuarzo (Si 02)
Pirita ( S2 Fe )
Esfalerita (ZnS)
Galena (PbS)
Arsenopirita (S As Fe)
Calcopirita (Cu FeS2)
Pirrotina (SFe)
Jamesonita ( 814 Sbs Pb4 Fe)
Las potencias de las vetas son muy variables, abarcan desde pocos centímetros
hasta más de 20 m formando las vetas tipo Rosario (Veta Orquídea), en otros casos
se observan ramificaciones que son lazos cimoides (Veta Candelaria). En algunas
partes de la Veta Candelaria se observa fuerte Propilitización con presencia de
pirita que contiene altos valores de oro.
2.11.6. CLASIFICACION DE MINERALES SEGÚN SU VALOR, CERTEZA Y LEYES.
Por su valor, se considera rangos para la clasificación, siendo estas:
 Mineral Económico : ≥ 10 g/TM de Au
 Mineral Marginal : 10 – 8 g/TM de Au
 Mineral Sub. Marginal : 8 – 5 g/TM de Au
Por su certeza, esta clasificación implica las posibilidades de continuidad de la
mineralización como mineral probado - probable, cuyo coeficiente de certeza es 2 a
1. El mineral prospectivo y potencial no se considera para la cubicación.
Por sus leyes, esta clasificación determina que mineral es explotable y rentable
para ser tratado en la planta de beneficio de acuerdo al contenido de oro, y se
clasifican en:
 Desmonte : 0 – 5 g/ TM de Au.
 Mineral de Evaluación : 5 – 8 g/ TM de Au.
 Mineral económico : 8 – 12 g/ TM de Au.
 Mineral económico rentable : ≥ 12g/TM de Au

2.12. GEOMECÁNICA.
Según Departamento de Geomecánica de CMH , la geomecánica es la disciplina

que estudia las características mecánicas de los materiales geológicos que
conforman las rocas de formación. Esta disciplina está basada en los conceptos y
teorías de mecánica de rocas y mecánica de suelos, que relacionan el
comportamiento de la formación bajo los cambios de esfuerzo producto de las
operaciones
En el área de geomecánica se han planteado los siguientes objetivos:
 Determinar los parámetros geomecánicos del macizo rocoso.

 Determinar parámetros de estabilidad para un minado eficiente y seguro.
 Establecer tipos de soporte y controles de calidad.
 Garantizar la seguridad durante la excavación de las labores mineras, a
través del análisis de deformaciones, niveles de presiones, tensiones, etc.
 Definición de las aberturas máximas y tiempos de autosoporte de las
excavaciones mineras: ejecutadas y las futuras a ejecutarse.
 Aplicación en las operaciones mineras subterráneas para mejorar sus índices
de seguridad y productividad, evitando o minimizando los accidentes por
caída de rocas, que es una de las causas principales de las fatalidades que
ocurren en la minería subterránea del país.
2.12.1. MECÁNICA DE ROCAS.
Según Córdova Rojas D. (2001). Es la ciencia teórica y aplicada que trata del
comportamiento mecánico de las rocas, estudia el comportamiento mecánico de
las masas rocosas que se encuentran bajo la acción de fuerzas producidas por
fenómenos naturales o impuestos por el hombre.
La problemática de la ingeniería mecánica en todos los diseños estructurales es la
predicción del comportamiento de la estructura bajo las cargas actuantes o durante
su vida útil. La temática de la ingeniería de mecánica de rocas, como una práctica
aplicada a la ingeniería de minas, es concerniente a las aplicaciones de los

principios
de la ingeniería mecánica al diseño de las estructuras de roca generadas por la
actividad minera.
Determinar el estado de tensiones en el interior del macizo rocoso significa conocer
la intensidad, dirección y el sentido de las tensiones, donde se ha de realizar la
excavación. Por esta razón, las direcciones de las tensiones principales, y sus
intensidades, deben ser, por regla general determinadas a través de ensayos “in
situ”.
Los esfuerzos que existen en un macizo rocoso inalterado están relacionados con
el peso de las capas suprayacentes y con la historia geológica del macizo. Este
campo de esfuerzos se altera cuando se realiza una excavación subterránea y, en
muchos casos, esta alteración introduce esfuerzos suficientemente grandes que
pueden sobrepasar la resistencia de la roca. En esos casos, el debilitamiento de la
roca adyacente a los límites de la excavación puede llevar a la inestabilidad de
ésta, manifestándose por el cierre gradual de la excavación, desprendimiento del
techo y de las paredes o explosiones de rocas (“rock burst”).
2.12.2. MAPEO GEOMECANICO.
Se define como la representación de la información registrada en el terreno con la
finalidad de conocer en detalle la geología de la mina. Los parámetros a mapear
son: Tipo de roca, discontinuidades, alteración, clasificaciones de macizo rocoso y
detalles de una geometría o volumen (ejemplo una cuña)
El mapeo geomecánico contiene información geológica-geotécnica de parámetros
que afectan al macizo rocoso y que podrían generar inestabilidad en las labores
mineras. También contiene información de los tipos de estructura, prospección
geomecánica, mecánica de rocas y otros relacionados.
El resultado de mapeo geomecánico sirve para determinar el tipo de excavación
más conveniente, así como diseñar un sostenimiento adecuado.

Mapeo de registro lineal: Es un método de recolección de información geomecánica
que consiste en extender una cinta métrica en la pared rocosa e ir registrando todos
los datos referidos a las propiedades de las discontinuidades teniendo cuidado de
no incluir las fracturas de la voladura.
Los datos se van registrando en formatos debidamente diseñados para este fin,
luego serán procesados y presentados en los planos de las labores mineras.
Mapeo en arco rebatido: Rebatir una labor subterránea significa llevar a un solo
plano la corona y paredes de dicha labor. De tal manera que el eje de la corona
coincidirá con el eje de la planilla del mapeo y los bordes de dicha planilla
coincidirán con el pie de las paredes.
Mapeo por celdas o ventanas: Este registro considera los sistemas de
fracturamiento más persistentes, a los que se les toma sus características
geomecánicas, tales como: su orientación, espaciamiento, abertura, rugosidad,
persistencia y meteorización. Se toma en cuenta la valoración geomecánica de
Bieniawski.
La principal ventaja de este tipo de mapeo respecto al mapeo por registro lineal es
que proporciona información en 3D teniendo mayor alcance y conocimiento de los
sistemas de fracturamiento.
Entre los objetivos de este mapeo de celda están: caracterizar y cuantificar
estadísticamente las discontinuidades del macizo rocoso. Los parámetros a mapear
son discontinuidades mayores y menores.
Este tipo de mapeo se utiliza para definir la ingeniería básica y de detalle de un
proyecto en forma dirigida cuando se manifiestan cambios importantes en la
geología para optimizar un proyecto.
parámetros de diseño (ajuste por orientación a parámetro RMR), orientación de
cámaras.
2.12.3. FACTORES QUE CONTROLAN LA ESTABILIDAD DE LAS EXCAVACIONES.
Hay dos grupos de factores que controlan la estabilidad de las excavaciones
asociadas al minado subterráneo de los yacimientos minerales. Estas son a
factores pre-existentes a la excavación y a factores posteriores a la
excavación. Los factores pre-existentes a la excavación son:
 Las características del medio geológico.
 El comportamiento mecánico del medio geológico.
 Los esfuerzos in-situ. Los factores posteriores a la excavación son:
 Los esfuerzos inducidos por el minado.
 La forma, tamaño y orientación de las excavaciones.
 Método de las excavaciones y avance del minado.
 Diseño del sostenimiento
El continuo desarrollo de la explotación minera invariablemente conduce a la
profundización de los yacimientos; a medida que la explotación se profundiza la
infraestructura minera penetra en macizos rocosos constituidos de roca primaria,
este tipo litológico de rocas se caracterizan por presentar una mayor rigidez, es
decir una menor tendencia a la deformación.
A mayor profundidad el nivel de esfuerzos aumenta progresivamente, la
convergencia de rocas rígidas en ambientes altamente confinados constituye el
factor desencadenante del fenómeno de estallido de rocas. El estallido de rocas
(rockburst) se materializa cuando un macizo rocoso con características rígidas es
sometido a altos niveles de confinamiento, este al no poder deformarse
suficientemente comienza paulatinamente a almacenar energía de deformación,
este continuo almacenamiento de energía llega a un punto crítico donde se
produce una liberación violenta de energía materializándose como un colapso
repentino del macizo rocoso.

2.12.4. EVALUACIÓN GEOMECÁNICA MEDIANTE RMR Y GSI.
2.12.4.1. SISTEMA DE BIENIAWSKI (RMR):
Bieniawski, Z.T. (1989) Esta clasificación geomecánica se basa en el RMR “Rock Mass
Rating”, que da una estimación de la calidad del macizo rocoso, teniendo en cuenta los
siguientes factores:
 Resistencia compresiva de la roca.
 Índice de la calidad de la roca (RQD).
 Espaciamiento de juntas.
 Condiciones de juntas.
 Correcciones por orientación.
Estos factores se cuantifican mediante una serie de parámetros definiéndose unos
valores para dicho parámetro, cuya suma, en cada caso nos da el índice de calidad de
RMR que varía entre 0 – 100.
Los objetivos de esta clasificación son:
 Determinar y/o estimar la calidad del macizo rocoso.
 Dividir el macizo rocoso en grupos de conducta análoga.
 Proporcionar una buena base de entendimiento de las características del macizo
rocoso.
CUADRO N°05: CLASIFICACIÓN DE LAS ROCAS
COHESION ANGULO DE
CLASE CALIDAD RMR
(KPa) FRICCION (°)
muy
I 81 –100 > 400 > 45
buena
II Buena 61 – 80 300 – 400 35 – 45
III Regular 41 – 60 200 – 300 25 – 35
IV Mala 21 – 40 100 – 200 15 – 25
V muy mala 0 – 20 < 100 < 15
Fuente: “Engineering Rock Mass Classifications”, Bieniawski, Z.T.
Se clasifican las rocas en cinco categorías. En cada categoría se estiman los valores de la
cohesión y el ángulo de fricción interna del macizo rocoso.
A continuación, se definen y valoran cada uno de los factores que intervienen en la

clasificación.
Resistencia compresiva de la roca.
La resistencia compresiva de una roca se puede determinar por tres procedimientos:
 Primer procedimiento:
Estimación de la resistencia compresiva mediante el martillo de
Schmidt de dureza.
 Segundo procedimiento:
Determinación de la resistencia compresiva mediante el ensayo de
carga puntual “Franklin”.
 Tercer procedimiento:
Determinación de la resistencia compresiva mediante el ensayo de compresión
simple y/o uniaxial.
2.12.4.2. ÍNDICE DE LA CALIDAD DE LA ROCA – RQD.
Según Deere entre (1963 y 1967), Para determinar el RQD (Rock Quality
Designation) en el campo y/o zona de estudio de una operación minera, existen hoy
en día tres procedimientos de cálculo.
 Primer Procedimiento:
Se calcula midiendo y sumando el largo de todos los trozos de testigos mayores o
iguales que 10cm en el intervalo de testigo de 1.5m.
∑ 𝑇𝑅𝑂𝑍𝑂𝑆 ≥ 10𝑐𝑚
𝑅𝑄𝐷 =
1.5𝑚
 Secundo Procedimiento:
Comprende el cálculo del RQD en función del número de fisuras, por metro lineal,
determinas al realizar el levantamiento litológico – estructural en el área y/o zona
predeterminada de la operación minera.
𝑅𝑄𝐷 = 100 × 𝑒−0.1𝜆 × (0.1𝜆 + 1)
𝑁° 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑠𝑢𝑟𝑎𝑠
λ=
𝑆𝑃𝐴𝑁
 Tercer Procedimiento:
Comprende el cálculo del RQD en función del número de fisuras, por
metro cubico, determinadas al realizar el levantamiento litológico –
estructural en el área y/o zona predeterminada de la operación
minera.
𝑅𝑄𝐷 = 115 − 3.3(𝐽𝑣)
Donde:
Jv = Numero de fisuras por metro cubico.
Espaciamiento de Juntas.
Según Bieniawski, Z.T. (1989) se ha comprobado que el espaciamiento de juntas
tiene gran influencia sobre la estructura del macizo rocoso. La resistencia del
macizo rocoso disminuye según va aumenta el número de juntas, donde espacio de
las juntas es el factor más influyente en la disminución de resistencia.

Un material rocoso de alta resistencia de 100 a 200 MPa, que este muy fracturado
con un espaciamiento de juntas de 5 cm, corresponde a un macizo rocoso débil. A
continuación, se presenta la clasificación de Deere de los macizos rocosos.
CUADRO N° 06 ESPACIAMIENTO DE JUNTAS
ESPACIO DE TIPO MACIZO

DESCRIPCION
JUNTAS ROCOSO
Muy ancho >3m Solido

Ancho 1-3m Masivo
Moderadamente 0.3 - 1 m En bloques
Cerrado 50 - 300mm Fracturado
Muy cerrado < 50 mm Manchado
Condiciones de Juntas.
 Apertura: La apertura de las juntas es un criterio para descripción
cuantitativa de un macizo rocoso.
CUADRO N° 07 CONDICIONES DE JUNTAS
DESCRIPCIÓN SEPARACIÓN
Abierta 5 mm
Moderadamente
1 - 5 mm
abierta
Cerrada 0.1 - 1 mm
Muy cerrada 0.1 mm
 Tamaño: El tamaño de las juntas influye en la importancia que el
material rocoso y la separación de las juntas tienen en el
comportamiento del macizo rocoso
 Rugosidad: En esta clasificación se establecen 5 categorías de
rugosidad: muy rugosa, rugosa, ligeramente rugosa, suave y espejo de
falla.
 Dureza de los labios de la discontinuidad: se consideran 3 categorías
de dureza: dura, media y blanda.

 Relleno: se define por su espesor, tipo de material, consistencia y
continuidad.
Presencia de agua
Existe una tabla propuesta por Bieniawski para determinar un valor de
acuerdo a sus características.
Corrección por orientación
A la hora de considerar los efectos de la orientación de las discontinuidades
para la clasificación del macizo rocoso, con vistas a la construcción de una
excavación subterránea y una labor minera superficial, es suficiente considerar
si las orientaciones del rumbo y del buzamiento son más o menos favorables
con relación a la labor minera que se va ejecutar.

CUADRO N° 08 Tabla de Bieniawski
ESCALA DE
Parámetros
VALORES
Carga 40 - 80 20 - 40 10 - 20
80 kg/cm2 10 kg/cm2
Puntua kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2
l
Resistenc
i a de la
roca A
2000 1000 - 2000 500 - 1000 250 - 500 100 - 250 30 - 100 10 - 30
intacta Compresió
kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2
n Simple
VALO 15 12 7 4 2 1 0
R
RQD 90 - 100 % 75 - 90 % 50 - 75 % 25 - 50 % 25%
VALO 20 17 13 8 3
R
Espaciado de Juntas 3m 1-3m 0.3 - 1 m 50 - 300 mm 50 mm
VALO 30 25 20 10 5
R
Espejo
Muy Ligeramente
Ligeramente de falla
rugos rugosa ˂ 1
rugosa ˂ 1 o relleno de
a sin mm. Relleno blando de espesor
mm. espesor ˂ 5
Condición de Juntas continuida De ˂ 5 mm o abiertas ˂ 5 mm.
de mm o
d cerradas, separació Fisuras continuas
separación abiertos 1-
Paredes de n Paredes
Paredes de 5mm
roca dura de roca
roca dura Fisuras
suave
Continuas
VALO 25 20 12 6 0
R
Cant.
Infiltración 25 - 125
Ningun 25 litros/min. ˃ 125 litros/min
10 m. de litros/min
a
túnel
Aguas Presión de
Subterránea agua
Cero 0.0 - 0.2 0.2 - 0.5 0.5
s Esfuerzo.
Principal
Ligera
Situació Solo
Totalmente seco presió Serios problemas de agua
n húmedo
n de
General aguas
agua
instert.
VALO 10 7 4 0
R
Fuente: área de geomecánica CMH
Bieniawski ha propuesto la siguiente clasificación:

2.12.4.3. CLASIFICACIÓN DEL GSI:
Según Hoek y Brown (1994) Como se sabe, además de las clasificaciones más
difundidas como son la de Bieniawski y la de Barton, últimamente se está utilizando
con mucha frecuencia el índice de calidad GSI (Geological Strength Index),
desarrollado por Hoek y Brown, el cual tiene la ventaja de poder estimar los
parámetros de corte “equivalentes”, C y φ.
Por otro lado, la relación entre el GSI y el RMR puede expresarse como sigue:
GSI = RMR76 o GSI = RMR89 – 5
Siendo, además la relación propuesta por Hoek entre la resistencia a la compresión
simple de la masa rocosa σcm y la intacta σc:
(σcm/σc) = (0.022) e0.038GSI
Este índice ha sido introducido como un equivalente del RMR para que sirva como
un medio de incluir la información geológica en la aplicación del criterio de falla
generalizada de Hoek - Brown, especialmente para rocas de mala a muy mala
calidad (muy alterada y con elevado contenido de finos).
La determinación del G.S.I., es el primer paso a seguir, definir en forma empírica la
resistencia y deformabilidad del macizo rocoso, basándose en las condiciones
estructurales (grado de fracturamiento) y de superficie (alteración, forma de
fracturas, relleno).
La clasificación según su estructura varía de:
 Levemente fracturado (LF)
 Fracturada (F)
 Muy fracturada (MF), 12 a 20 fracturas/m
 Intensamente fracturada (IF), mayor de 20 fracturas/m

 Triturada (T)
La clasificación según sus condiciones superficiales varía de:
 Muy buena (MB)
 Regular (R)
 Pobre (P)
 Muy pobre (MP)

TABLA N°01. Tabla GSI para la mina Parcoy
Fuente: área de geomecánica CMH

2.12.4.4. CLASIFICACION GEOMECANICA DE BARTON (1974).
Esta clasificación geomecánica se basa en el índice de calidad “Q” denominado
también índice de calidad tunelera, que da una estimación de la calidad del macizo
rocoso, teniendo en cuenta los siguientes factores:
Donde:
RQD: Índice de la calidad de la roca
Jn : Índice de diaclasado que tiene en cuenta el número de
familias. Jr : Índice de rugosidad de las juntas
Ja : Índice de alteración de las juntas
Jw: factor de reducción por presencia de agua de las juntas.
SRF: factor de reducción por esfuerzos.
CUADRO N° 09 Tabla de Q de Barton
INDICE DE CALIDAD Q
TIPO DE ROCA VALOR DE Q
Excepcionalmente mala 0.001 - 0.01
Extremadamente mala 0.01 - 0.1
Muy mala 0.1 - 1.0
Mala 1.0 - 4.0
Media 4.0 - 10.0
Buena 10.0 - 40
Muy buena 40 - 100
Extremadamente Buena 100 - 400
Excepcionalmente Buena 400 - 1000
Fuente: área de Geomecánica CMH
CUADRO N° 10 Numero de Familias
NÚMERO DE FAMILIAS JN OBSERVACIONES

A.- Masivo, sin o con pocas juntas 0.5 – 1
B.- Una familia de juntas 2 1.- Para utilizar
C.- Una familia y algunas juntas ocasionales en túneles
3 Utilizar (3 x Jn).
D.- Dos familias de juntas 4
2.- Para portales
E.- Dos familias y algunas juntas 6 utilizar (2 x Jn)
F.- Tres familias de juntas 9
G.- Tres familias y algunas juntas 12
H.- Cuatro familias o más, roca muy
15
fracturada, terrones de azúcar
I.- Roca triturada terrosa 20
Fuentes: Barton, N., Lien, R.
CUADRO N° 11
NUMERO DE RUGOSIDAD DE LAS JR OBSERVACIONES

JUNTAS
- contacto entre las dos caras de la junta

- contacto entre las dos caras de la junta
mediante un desplazamiento lateral 10 1.- Se añade 1.0 si el
cm. Espaciamiento medio
A.- Juntas discontinuas 4 juntas es mayor de 3m.
B.- Juntas rugosa o irregular ondulada 3
2.- Jr = 0.5 se puede usar
C.- Suave ondulada 2
para juntas de fricción
D.- Espejo de falla, ondulada 1.5 planas y que tengan
E.- rugosa o irregulares plana 1.5 alineaciones orientadas
F.- Suave plana 1 para resistencia mínima.
G.- Espejo de falla o superficie de fricción 0.5
plana
- Sin contacto entre las dos caras de la

junta desplazados lateralmente
H.- Zona que contiene 1
minerales arcillosos
de espesor suficientemente gruesas para
impedir el contacto entre las dos caras.
I.- Zona arenosa de grava o roca triturada 1
suficientemente gruesa para impedir
el contacto entre las dos caras de la junta.
CUADRO N° 11
ØR
NUMERO DE ALTERACIÓN DE LAS JA (APROX) OBSERVACIÓN
JUNTAS
- Contacto entre las dos caras de la
junta
A.- Junta sellada, dura, sin 0.75

reblandamiento relleno
impermeable, ejm. Cuarzo.
1 25° - 35°
B.- Caras de la junta están únicamente
manchadas.
C.- Las caras de la junta están

alteradas ligeramente y contienen 2 25° - 30°
minerales no reblandecibles, partículas
de arena, roca desintegrada libre de
arcilla.
D.- Recubrimiento de limo o arena

arcillosa, pequeña fracción arcillosa no 3 20° - 25°
rebandecible
E.- Recubrimiento de minerales 1.- Los valores de

arcillosos blandos o de baja fricción, ejm. 4 8° - 16° Ør el ángulo de
Coalinita, mica, clorita, talco y pequeñas fricción residual, se
cantidades de arcillas expansivas, los indican como guía
recubrimientos son discontinuos con aproximada de las
espesores de 1 ó 2 mm. propiedades
mineralógicas de los
- Contacto entre las dos caras productos de la
de las junta con menos de 10 alteración si es que
cm de desplazamiento lateral. están presentes.
4 25° - 30°
F.- Partículas de área, roca desintegrada,
libre de arcilla.
G.- Fuertemente sobreconsolidados,

rellenos de minerales arcillosos no 6 16° - 24°
reblandecidos. Los recubrimientos son
continuos menores de 5 mm de
espesor.
H.- Sobreconsolidacion media a baja,

reblandecimiento, relleno de mineral 8 8° - 16°
arcilloso. Los recubrimientos son
continuos menores de 5mm de espesor.
I.- Relleno de arcillas expansivas ejm.

Montmorillonita, de espesor continuo de 8 – 12 6° - 12°
5mm. El valor (Ja) depende del porcentaje
de partículas del tamaño de la arcilla
expansiva.
51
- No existe contacto entre las
dos caras de la junta cuando
esta es cizallada.
J.- Zonas o bandas de roca desintegrada 6-8 6° - 24°

o machacada y arcilla. 8 – 12
K.- Zonas blandas de arcilla limosa o 5° 6° - 24°

arenosa con pequeña fracción de arcilla
sin reblandamiento.
L.- Zonas o capas gruesas de arcilla 10 - 13 6° - 24°

13 – 20
2.12.4.5. CLASIFICACIÓN NATM (NUEVO MÉTODO AUSTRIACO DE
TUNELERÍA).
Objetivo Principal
La transformación de la roca circundante al túnel en un miembro activo del
sistema de soporte.
Principios Básicos del N.A.T.M.
 La parte más importante de la estructura de un túnel es la masa
rocosa circundante.
 Debe mantenerse la resistencia original de la roca tanto como sea
posible porque esta, es el elemento resistente fundamental.
 Debe prevenirse la desintegración de la roca (Loosening) tanto como
sea posible porque ella conduce a la considerable pérdida de
resistencia.
 Cuando sea posible deben evitarse las condiciones de tensiones
uniaxiales o biaxiales, es decir, debe buscarse el confinamiento de la
roca.
 Las deformaciones deben controlarse de modo de producir una zona

de protección (Zona Plástica) y por otra parte, prevenir la
desintegración de la roca.
 El revestimiento debe ser colocado a tiempo, ni demasiado pronto ni
demasiado tarde y la resistencia del soporte debe ser dosificada de
acuerdo a las necesidades.
 El revestimiento debe ser capaz de adaptarse a la deformación, es decir,
debe ser flexible.
 El sistema de soporte debe permitir ajustes de modo que si es necesario un
aumento de resistencia no pierda flexibilidad y pueda combinarse con otras
técnicas. Los elementos de soporte que más se adaptan a esta filosofía de
diseño son: el concreto lanzado, malla y pernos de anclaje.
 Las técnicas de refuerzo y el momento de colocación se determinan en base
a mediciones del desplazamiento de la masa rocosa.
 Debe considerarse el efecto de las etapas de construcción y el efecto del
tiempo en el comportamiento de la excavación. El programa de construcción
puede ser una buena herramienta para controlar el comportamiento de la
roca.
 Para prevenir concentración de tensiones que destruyen la roca, deben
evitarse las esquinas y preferirse las secciones de contornos redondeados.
 La excavación y la primera etapa de soporte, frecuentemente conocida como
soporte temporal, tiene que considerarse como parte del sistema total del
túnel, porque ella tiene una influencia significativa sobre la acción del
soporte final. En realidad, el soporte temporal es el principal elemento de
control de las deformaciones y permite alcanzar equilibrios definitivos.
 La estabilidad debería lograse en esencia mediante el soporte preliminar. El
revestimiento interno sirve para aumentar la seguridad. Las técnicas de

soporte que se van a emplear para asegurar la estabilidad definitiva deben
protegerse para actuar durante el largo plazo.
 Si existen flujos de agua subterránea, es necesario considerar medidas de
drenaje (perforación de taladros y pernos huecos)
2.12.5. PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS DEL MACIZO ROCOZO.
Según Departamento de Geomecánica de CMH, las propiedades físicas son
las que controlan las características resistentes y deformaciones de la matriz rocosa
(composición mineralógica, densidad, estructura, porosidad, permeabilidad,
alterabilidad, dureza, etc.), y son el resultado de la génesis, condiciones, procesos
geológicos y tectónicos sufridos por las rocas a lo largo de su historia.
En las propiedades y en el comportamiento mecánico de los macizos rocosos
competentes influye el grado de fracturación y de meteorización, la presencia de
agua, la orientación y tipo de discontinuidades, el tamaño de los bloques.
2.12.5.1. PROPIEDADES FÍSICAS.
Se describe a menudo como “sal y pimienta” debido a la mezcla. En este
espécimen algunos de los granos de cuarzo pueden ser vistos como granos lisos
de color gris claro y dispersos entre los feldespatos blancos.
Puede confundirse con facilidad con el granito debido a su similitud. Debido a esto
se considera tanto la granodiorita como el granito como parte del grupo de las rocas
granitoides.
Este mineral se compone de cuarzo en un 20%, mientras que entre el 70% y el
90% del feldespato es plagioclasa.

La absorción de agua en los granitos es más bien reducida, con valores en general
inferiores al 0,6%, lo que implica, generalmente, un buen comportamiento frente al
hielo y un bajo coste de mantenimiento.
PROPIEDADES FISICAS
ROCA DENSIDA gr/cm3 ABSORCIÓN % POROSIDAD %
GRANODIORITA 2.65 > 01.56 % 2.04%
2.12.5.2. PROPIEDADES MECÁNICAS.
PROPIEDADES MECÁNICAS
COMPRESION UNIAXIAL RESISTENCIA COHESION DE
ROCA KG/CM2 TRACCIÓN KG/CM2 KG / CM2 FRICCIÓN
GRANODIORITA 560.4 46.7 1.51 27°
2.12.6. EVALUACIÓN GEOMECÁNICA DE LA RAMPA 2705(-).
CARACTERIZACIÓN DEL MACIZO ROCOSO:
Para caracterizar el macizo rocoso del Consorcio Minero Horizonte, se ha utilizado
el estudio geológico local y definido en campo las propiedades geológico
Ingenieriles, así como la composición heterogénea del intrusivo producto de su
génesis y la tectónica posterior que la han afectado al yacimiento. Para la
caracterización geológica se ha considerado los siguientes criterios:
 Evaluación según propiedades geomecánicas del fragmento rocoso
 Descripción del macizo rocoso
ANÁLISIS DEL MACIZO ROCOSO:
Las clasificaciones geomecánicas están adaptadas a los macizos rocosos. El
término "roca blanda", puede definir la transición suelo-roca que es siempre difusa,
pero en general se acepta que resistencias inferiores a 1 MPa son ya típicas de los
suelos.
De acuerdo a las evaluaciones geomecánicas (Sistema RMR), el macizo rocoso no
mineralizado las cuales son aprovechadas para efectuar rampas, cruceros, bypass
y galerías de acceso presentan un mayor porcentaje de rocas
de calidad menos mala (IV Mala A) que en las zonas de mineralización en tajos y
subniveles que presenta mayormente rocas de mala calidad.
El espaciado de las juntas es mayormente entre 0.02 a 0.20m, con 4 a 5 familias de
discontinuidades, la resistencia de la roca se encuentra entre 30 a 75 Mpa, la
alteración es intensa en las cajas y moderado en el mineral, el relleno de fisuras es
por calcita, cuarzo, clorita y limpia, el agua subterránea es por goteo en las cajas y
pequeños flujos en la estructura mineralizada.
DIMENSIONADO DEL SOPORTE Y SOSTENIMIENTO EN LA RAMPA 2705:
Para el sostenimiento en CMH se toma en combinación los elementos estructurales
que es necesario colocar para asegurar y proteger la estabilidad de la excavación
en la etapa de excavación y durante el tiempo que estará en servicio; para ello es
necesario tomar en cuenta los principios siguientes:
 Los terrenos siempre se van a deformar al realizar la excavación
 El tiempo para la utilización que se le dará a la estructura subterránea.
El dimensionado del soporte depende por lo tanto básicamente de la calidad de la
roca, de la geometría de la excavación y del estado tensional existente en el terreno
antes de realizar la excavación. Los materiales habitualmente utilizados como
elementos de soporte son las cerchas metálicas, el hormigón proyectado y los
pernos de anclaje y en los tajos convencionales los cuadros de madera.

En base a esto se ha determinado el sistema de sostenimiento patrón para labores
permanentes y temporales y aspectos complementarios sobre el sistema de
explotación actual que faciliten las operaciones y sostenimiento los cuales se
plasman en la “Cartilla geomecánica”.
 Para el control y seguimiento diario se está trabajando con las
clasificaciones de RMR, GSI, e Índice Q de Barton, que son los más
indicados para una evaluación geomecánica permanente.
 Una de las Clasificaciones Geomecánicas para el sostenimiento preventivo
y oportuno que refuerza la toma de decisiones es el sistema de
clasificación NATM.
En base a las condiciones del macizo rocoso en el área excavada definido por los
diferentes tipos de clasificación geomecánica, se determina el tipo de soporte a
colocar que consta básicamente de:
 Concreto lanzado (Shotcrete) con fibra metálica (kg/tn).
 Pernos de Compresión y fricción axial (Hydrabolt, X-Pandabolt).
 Pernos de fricción (Split Set). • Pernos de Adhesión (Helicoidal)
 Cimbras metálicas Tipo H de 4” y 6”. Tramos muy inestables.
TECNOLOGÍA DEL SHOTCRETE:
Superintendencia de Geomecánica de CMH , un buen Shotcrete se obtiene con
un buen diseño de concreto. Sin embargo, un buen concreto no es suficiente para
un buen sostenimiento de rocas; debido a que se presentan muchos factores que
influyen en la buena calidad del Shotcrete aplicado; tales como: la técnica de
proyección, dosificación de aditivos, distancias de lanzado, tiempos, plasticidad y
factor humano; además, la disponibilidad de los equipos utilizados para aplicar el

Shotcrete tienen gran influencia para el rendimiento y eficiencia. En CMH, la
tecnología del shotcrete se desarrolla con dos métodos de aplicación diferentes:
SOSTENIMIENTO DE ROCAS CON SHOTCRETE:
El Shotcrete es actualmente un elemento de sostenimiento de primer orden en
CMH, en estos últimos años se ha demostrado que es una herramienta de fácil
aplicación que remplaza a los elementos pasivos de sostenimiento y a un menor
costo; el uso continuo ha permitido implementar tecnologías más avanzadas para el
transporte y aplicación.
El shotcrete provee ventajas importantes en su calidad y aplicación para el soporte
de rocas de muy mala calidad; ahora, sumado las investigaciones realizadas en
cuanto a los insumos, equipos y conocimientos de aplicación, ha hecho de éste
elemento una alternativa viable y necesaria para los trabajos de operación minera;
el avance tecnológico experimentado y realizado con el shotcrete por vía húmeda y
vía seca, ha mejorado el área del sostenimiento del laboreo subterráneo. Se ha
logrado el sostenimiento de rocas muy complejas y extremas con resultados
positivos, que ha permitido el minado selectivo y el incremento de producción.
Actualmente el Shotcrete reforzado con fibras de acero y aditivos adecuados se
utiliza en CMH, con muy buenos resultados, y el uso es variado principalmente
como sostenimiento de excavaciones mineras, y rehabilitación de infraestructuras
subterráneas temporales basados en la filosofía del método no tradicional NATM.
El Consorcio Minero Horizonte cuenta con un laboratorio completo de concreto,
para la realización de ensayos del shotcrete y optimizar los diversos insumos, como
cemento, áridos, fibras y aditivos, según los requerimientos; se ha logrado
conseguir resistencias tempranas que nos permiten agilizar los ciclos de minado, la
ganancia de resistencia inicial y su adherencia del concreto en las rocas facilita la
instalación
de un soporte rápido, eficiente y seguro en las labores; además, del aumento de
durabilidad del concreto, mejorando la plasticidad de la mezcla.
MÉTODO POR VÍA HÚMEDA
En este método todos los ingredientes (arena, cemento, fibra, agua y super-
plastificante), son mezclados en Plantas de Concreto I – II, donde abastecen a
camiones hormigoneros y luego transportados hasta la zona en donde se requiere
el sostenimiento y se lanza mediante una bomba de concreto del “Robots lanzador”;
la mezcla o mortero se bombea a través de tuberías y/o mangueras, adicionando el
acelerante en la boquilla antes de ser lanzado.
La aplicación de vía húmeda tiene las ventajas de un control de calidad superior (a
través del control de la relación agua/cemento), menor costo de colocación, mayor
rendimiento y un ambiente de trabajo relativamente libre de polvo y mejor
resistencia. El shotcrete ha permitido sostener labores de hasta 17m de ancho por
6.50m de altura en rocas muy malas a extremadamente mala con 2” a 3” de
espesor. El diseño del shotcrete está contemplado para buenas resistencias a
edades tempranas, fueron estandarizadas entre los rangos mínimos: a las 3 horas
45kg/cm2, a las 24 horas 120 kg/cm2, a los tres días 240kg/cm2 y a los 28 día por
encima de 380 kg/cm2. Básicamente la aplicación y uso de shotcrete se simplifica a
lo siguiente:
 Sostenimiento como: Rampas, Galerías, By Pass, Accesos, Estocadas,
Cámaras, Sub Niveles, Tajos.
 Labores para servicios Mineros como: Túneles, Piques, Sub Estaciones
Eléctricas, Comedores, Cámaras de Perforación Diamantina, Cámaras
para RB.
 Reparaciones de shotcrete deteriorado para las distintas labores.

 Reforzamiento y sostenimiento de taludes en superficie.
El diseño de shotcrete VH y VS, están calculados para evitar las relajaciones
prematuras del macizo rocoso y para el sostenimiento inicial, cuyas resistencias en
condiciones normales deben ser las siguientes:
 Una hora: 15 kg/cm2.
 Dos horas: 35 kg/cm2.
 24 horas: 100kglcm2.
 días: 210 kg/cm2.
 7días 320kglcm2.
 28 días: mayor de 400 kg/cm2.
Tabla N° 02 Diseño de mezcla-shotcrete vía húmeda
El uso del aditivo acelerante está en función del peso del cemento, la dosificación cambiara
de acuerdo a las condiciones de la labor.

Tabla N° 03 Aditivo requerido por m3 de Shotcrete.
FOTO 2. PLANTA DE SHOTCRETE II BALCÓN
2.12.7. DETERMINACIÓN DE ESFUERZOS EXISTENTES.

2.12.7.1. Esfuerzo Vertical (𝛔𝐯)
Es la carga litostatica que soporta una excavación a una determinada
profundidad, que se traduce en un esfuerzo.
σv = H x γ
Dónde:
H: Profundidad
γ: Peso específico de la roca

Para nuestro caso la sobrecarga existente encima del área de la rampa 2705(-
) es de 1000 m. y la densidad de la roca es de 2.57 Kg/cm², por lo que el
esfuerzo vertical resulta:
σv = 1000 m x 2.57 Kg/m³ = 257 Kg/cm²
2.12.7.2. Esfuerzo horizontal (𝛔𝐇)
σH = k σv
Donde:
k = Coeficiente de reparto de tensiones
Viene dado por la siguiente fórmula:
Donde:
v: Coeficiente de poisson del macizo rocoso (v=0.26)
Por lo tanto:
K= 0.26 = 0.15 1- 0.26
Por consiguiente:
σh = 0.15 x 257
σh = 38.55 Kg/ cm²

Debido a la gran profundidad (1000 m) el esfuerzo vertical es igual al
esfuerzo horizontal.
2.12.8. RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN GEOMECÁNICA.
En CMHSA se tiene roca de mala calidad, De acuerdo a las evaluaciones
geomecánicas (Sistema RMR), el macizo rocoso no mineralizado las cuales
son aprovechadas para efectuar rampas, cruceros y galerías de acceso
presenta en mayor porcentaje rocas de calidad IV Mala A, seguido de rocas
de calidad IV Mala B y en menor porcentaje rocas III Regular B y limitados
tramos de roca III Regular A.
Labor desarrollada en roca granodiorita, cuyas propiedades geomecánicas
son las siguientes:
 Resistencia: del fragmento es dura se estima entre 60 – 100 MPa,

con ligera alteración.
 RQD: 0 – 50%
 Espaciamiento de discontinuidades: muy fracturada entre 0,06 a
0,20m.
 Grado de Alteración: medianamente a muy alterada.
 Relleno de discontinuidades: es con clorita, calcita, cuarzo y en
muchos casos limpia.
 Rugosidad de planos de fractura: de ligera a medianamente rugosa.
 Separación de discontinuidades: estrechamente espaciada entre 0
a 2 mm.
 Número de Familias: presenta tres familias principales de
discontinuidad y dos aleatorias.
 Alteración: por sericitación leve a moderada, pátinas de óxidos en
la zona circundante a la falla Rosarito, la cual presenta una
orientación N 22° W con buzamiento 68º SW.
 Agua Subterránea: agua intersticial manifestándose en humedad y
por goteo ligero.
 Requerimiento: el tiempo de auto-soporte de Inmediato hasta 8:00
horas, como máximo.
 Esta labor presenta sostenimiento con Shotcrete entre 1” a 3”, más
pernos Hydrabolt.
 Por ser zona de profundización, presenta eventos paulatinos de
reventazón a evidencias de estallido de roca, con manifestaciones
de “crackelamiento” periódico de roca y del sostenimiento. Tras
liberación de esfuerzos llegan a su estado de equilibrio cesando los
empujes.
2.13. PERFORACIÓN Y VOLADURA.
2.13.1. PERFORACIÓN.
Manual de perforación y voladura – López Jimeno (2001), perforación de rocas,
dentro del campo de las voladuras, es la primera operación que se realiza y tiene
como finalidad abrir huecos, con la distribución y geometría adecuada dentro de los
macizos, donde alojar las cargas de explosivo y sus accesorios iniciadores.
Se basa en principios mecánicos de percusión y rotación, cuyos efectos de golpe y
fricción, producen el astillamiento y trituración de la roca, en un área
equivalentemente al diámetro de la broca, hasta una profundidad dada por la
longitud del barreno utilizado.
La eficiencia en perforación, consiste en lograr la máxima penetración al menor
costo. En perforación, tiene gran importancia, la resistencia al corte o dureza de la
roca (que influye en la facilidad y velocidad de penetración) y la abrasividad. Esta
última influye en el desgaste de la broca, y por ende, en el diámetro final de los
taladros, cuando ésta se adelgaza (brocas chupadas).

2.12.2. CONDICIONES DE PERFORACIÓN.
Para conseguir una voladura eficiente, la perforación es tan importante como la
selección del explosivo, por lo que este trabajo, debe efectuarse con buen criterio y
cuidado. Lamentablemente, la supervisión de la correcta operación de perforación,
aun, no es adecuadamente realizada en muchas minas, lo que permiten, que
ocurran deficiencias en la calidad del trabajo (taladros desviados, más espaciados,
de longitud irregular, etc), que determinan pérdidas de eficiencia de la energía
explosiva disponible. Normalmente la calidad de los taladros está determinada por
cuatro condiciones: diámetro, estabilidad, longitud y rectitud.
 Diámetro: depende del tipo de aplicación en que el taladro será utilizado.
Como regla general, el de menor diámetro factible, será el más adecuado y
económico de realizar.
 Longitud: influye mucho en la elección de la capacidad de los equipos
perforados, y naturalmente, en el avance del disparo (profundidad del
taladro).
 Rectitud: varía con el tipo de roca, método de perforación y características
del equipo perforador. Deben tener la mayor rectitud y alineamiento, para
que el explosivo sea adecuadamente distribuido. En la mayoría de trazos de
perforación, el paralelismo entre taladros es de vital importancia, para la
interacción de las cargas explosivas en toda la voladura.
 Estabilidad: los taladros deben mantenerse abiertos hasta el momento de
su empleo. En terrenos sueltos, tienden a desmoronarse, por lo que, puede
ser necesario revestirlos interiormente con tubos especiales para poderlos
cargar o hacer otro taladro adyacente al obturado.
Es fundamental que los operadores perforistas, conozcan a fondo el manejo de su
máquina, sus posibilidades y limitaciones, su mantenimiento básico y capten
claramente los diseños del trazo o plan de perforación, entendiendo claramente el

propósito o finalidad de la voladura a realizar.
2.12.3. FALLAS DE PERFORACIÓN: Los errores son significativos,
especialmente, si afectan al arranque del disparo. Entre ellos tenemos:
 En arranques: insuficiente diámetro o número de taladros de alivio.
 Desviaciones en el paralelismo: en este caso el burden, no se mantiene uniforme,
resulta mayor al fondo lo que afecta la facturación y avance. Este problema es
determinante en los arranques y periferia (techos) de túneles y galerías.
 Espaciamientos irregulares entre taladros: Propician fragmentación gruesa o
soplo del explosivo.
 La irregular longitud de taladros: influye en el avance (especialmente, si el de
alivio es muy corto), y también determina una nueva cara muy irregular.
 Intercepción de taladros: Afecta a la distribución de la carga explosiva en el
cuerpo de la roca a romper.
 Mayor número de taladros que los necesarios o diámetros muy grandes:
pueden determinar sobrecarga, que golpeará a la roca circundante.
La perforación horizontal es más eficiente, cuando mayor sea el tamaño del disparo (en
disparos pequeños hay que perforar y limpiar muchas veces seguidas), por lo que es
importante, el ancho del tajeo, y que, de ninguna manera puede ser más amplio que el
cuerpo del mineral.
Los equipos de perforación pueden ser estándar; con los jumbos, se puede conseguir altas
capacidades de perforación y buen nivel de paralelismo; mientras que con jack legs, la
capacidad de perforación es muy baja, ya que, fracturado para conseguir una altura
suficiente, es difícil alcanzar el techo (piso regular o irregular).
El mejor resultado de la perforación horizontal, se obtiene con jumbos y con relleno
hidráulico (relave), al que puede hacerse llegar muy cerca al techo el tajo (0.5 a 1.0 m), con
lo que puede aumentar la altura del corte, al facilitarse la perforación en tajos altos.
Incrementa la
productividad, al permitir aumentar la mecanización. Incrementa la seguridad, al reducir la
altura de los cortes y mejorar su estabilidad.
2.12.4. VOLADURA.
Manual de perforación y voladura – López Jimeno (2001), el objetivo esencial de la
utilización de un explosivo en el arranque de rocas, consiste en disponer de una energía
concentrada químicamente, situada en el lugar apropiado y en cantidad suficiente, de
forma que:
 Liberada: de un modo controlado en tiempo y espacio, pueda lograr la
fragmentación del material rocoso.
 La explosión: es según Berthelot, “La repentina expansión de los gases en un
volumen mucho más grande que el inicial, acompañada de ruidos y efectos
mecánicos violentos”.
 Los tipos de explosión son los siguientes: mecánicos, eléctricos, nucleares y
químicos. Estos últimos, son los que desde el punto de vista de este manual tienen
interés.
 Los explosivos comerciales: no son otra cosa que, una mezcla de sustancias,
unas combustibles y otras oxidantes que, iniciadas debidamente, dan lugar a una
reacción exotérmica muy rápida, que genera una serie de productos gaseosos a
alta temperatura, químicamente más estables, y que ocupan un mayor volumen.
 Para tener una idea del poder de un explosivo: puede efectuarse una
comparación con otras fuentes de energía. Consideremos para ello, una central
térmica de 550 MW de potencia instalada. Sabiendo que 1 kw es igual a 0,238
kcal/s, la potencia instalada equivale a 130.900 kcal/s. Un kilogramo de explosivo
gelatinoso de 1.000 kcal/kg dispuesto en una columna de 1 m de longitud y con una
velocidad de detonación de 4,000 m/s, desarrolla una potencia de 1.200 kcal / 1
m/4,0000 m/s) = 48x105 kcal/s, que es 37 veces superior a la de la central térmica.

 El factor tiempo de explosión: es tan importante, que aún, teniendo los explosivos
comerciales de poder calorífico pequeño (la trilita 1,120 kcal/kg), comparado con
otras sustancias combustibles (Antracita, por ejemplo 7,000 kcal/kg); donde, la
velocidad de reacción del explosivo, es tal que, al detonar sobre una plancha de
metal, puede producir un orificio en ella, pues, no da tiempo, a que la energía
desarrollada, se distribuya hacia los lados o hacia arriba, donde se opondrá la
resistencia del aire.
 La Voladura de Rocas de acuerdo a los criterios de la mecánica de rotura: la
voladura es un proceso tridimensional, en el cual las presiones generadas por
explosivos confinados dentro de los taladros perforados en la roca, originan una
zona de alta concentración de energía que produce dos efectos dinámicos:
fragmentación y desplazamiento. El primero se refiere al tamaño de los fragmentos
producidos, a su distribución y porcentajes por tamaños mientras que el segundo se
refiere al movimiento de la masa de roca triturada.
Una adecuada fragmentación es importante, para facilitar la remoción y transporte
del material volado, y está en relación directa con el uso al que se destinará este
material, lo que calificará a la mejor fragmentación. Así en la explotación de
minerales, se busca preferentemente, fragmentación menuda, que facilita los
procesos posteriores de conminación en las plantas metalúrgicas; mientras que en
rocas, algunas veces, se requiere, que sea en grandes bloques, como los que se
emplean, para la construcción de aterías o rompeolas.
El desplazamiento y la forma de acumulación del material volado, se proyecta de la
manera más conveniente para el paleo y acarreo, de acuerdo al tipo y dimensiones
de las palas y vehículos disponibles. Teniendo en cuenta los diversos criterios que
involucra un trabajo de voladura , como el propósito o uso final del lugar a excavar o
el del material a obtener (volumen a ser excavado), el grado de fragmentación
promedio requerido, si la roca excavada se queda in situ o será transportada a otro
lugar, el tipo y la dimensión del equipo de remoción y acarreo disponible, la
proximidad a instalaciones importantes, que puedan ser afectadas por vibraciones o

proyecciones; además de otros, es pues, necesaria una planificación cuidadosa de
la voladura, considerando todos los detalles, que pueden influir en sus resultados.
Existe una serie de factores o variables que intervienen directa o indirectamente en
la voladura, que son mutuamente dependientes o que están relacionados uno al
otro; unos son controlables y otros no. Son controlables, por ejemplo, las variables
de diseño, de perforación o del explosivo a emplear; mientras que, no podemos
modificar la geología o las características de la roca.
2.13.5. PARÁMETROS EN LA VOLADURA DE ROCAS.
La voladura de roca es un proceso tridimensional, en el cual las presiones
generadas por explosivos confinados dentro de taladros perforados en la roca,
originan una zona de alta concentración de energía que produce dos efectos
dinámicos: fragmentación y desplazamiento. El primero se refiere al tamaño de los
fragmentos producidos, a su distribución y porcentajes por tamaños, mientras que
el segundo se refiere al movimiento de la masa de roca triturada.
Una adecuada fragmentación es importante para facilitar la remoción y transporte
del material volado y está en relación directa con el uso al que se destinará este
material, lo que calificará a la “mejor” fragmentación. Así, en la explotación de
minerales se busca preferentemente fragmentación menuda, que facilita los
procesos posteriores de conminución en las plantas metalúrgicas, mientras que en
la de rocas algunas veces se requiere que sea en grandes bloques, como los que
se emplean para la construcción de ataguías o rompeolas. El desplazamiento y la
forma de acumulación del material volado se proyecta de la manera más
conveniente para el paleo o acarreo, de acuerdo al tipo y dimensiones de las palas
y vehículos disponibles. Teniendo en cuenta los diversos criterios que involucra un
trabajo de voladura, como el propósito o uso final del lugar a excavar o el del
material a obtener el volumen a ser excavado, el grado de fragmentación promedio

requerido, si la roca excavada se
quedará in situ o será transportada a otro lugar, el tipo y la dimensión del equipo de
remoción y acarreo disponible, la proximidad a instalaciones importantes que
puedan ser afectadas por vibraciones o proyecciones, además de otros, es pues
necesaria una planificación cuidadosa de la voladura considerando todos los
detalles que puedan influir en sus resultados.
Existe una serie de factores o variables que intervienen directa o indirectamente en
la voladura de rocas, que son mutuamente dependientes o que están relacionados
uno u otro; unos son controlables y otros no. Son controlables, por ejemplo, las
variables de diseño, de perforación o del explosivo a emplear, mientras que no
podemos modificar la geología o las características de la roca. Para facilidad de
interpretación se resume a estos factores afines en grupos, que suelen
denominarse variables, factores, parámetros o condiciones fundamentales que
comprenden:
Parámetros de la roca: Son determinantes, debiendo los explosivos y sus métodos
de aplicación adecuarse a las condiciones de la roca. Entre ellos tenemos:
Propiedades físicas.
 Dureza: Indica aproximadamente la dificultad de perforarla.
 Tenacidad: Indica la facilidad o dificultad de romperse bajo el efecto de
fuerzas de compresión, tensión e impacto, variando entre los rangos de
friable (fácil), intermedia a tenaz (difícil).
 Densidad: Indica aproximadamente entre la dificultad para volarla y
varía entre 1,0 a 4,5 g/cm3 en promedio. Rocas densas requieren
también explosivos densos y rápidos para romperse.
 Textura: Trama o forma de amarre de los cristales o granos y su grado
de cementación o cohesión, también relacionada con su facilidad de
rotura.
 Porosidad: Proporción de poros u oquedades y su capacidad de captar

agua.
 Variabilidad: Las rocas no son homogéneas en su composición y
textura. Tienen un alto índice de anisotropía o heterogeneidad.
 Grado de alteración: Deterioro producido por efecto del intemperismo
y aguas freáticas, además de fenómenos geológicos que las modifican
o transforman.
2.13.6. PARÁMETROS DEL EXPLOSIVO.
Propiedades físico – químicas.
 Densidad: Peso específico en g/cm3 (a mayor densidad, mayor potencia),
varía entre 0,7 a 1,6 g/cm3.Todo explosivo tiene una densidad crítica
encima de la cual ya no detona.
 Velocidad de detonación (VOD): Velocidad de la onda de choque, en m/s,
califica a los explosivos como detonantes y deflagrantes; a mayor velocidad
mayor poder rompedor o brisance.
 Transmisión o simpatía: Transmisión de la onda de detonación en la
columna de carga. Una buena simpatía asegura la explosión total de la
columna de carga.
 Resistencia al agua: Varía desde nula hasta excelente (varias horas).
 Energía del explosivo: Se puede dar en cal/g o J/g. Calculada sobre la
base de su formulación, aplicable para estimar su capacidad de trabajo.
 Sensibilidad a la iniciación: Cada explosivo requiere un iniciador o cebo
mínimo para iniciarse (usualmente se tiene como referencia al detonador N°
8 para calificarlos como altos explosivos (sensibles) y agentes de voladura
(insensibles), por lo que requieren un cebo más potente).
 Volumen normal de gases: Cantidad de gases en conjunto generados por
la detonación de 1 kg de explosivo a 0°C y 1 atm de presión, expresado en
litros / kg. Indica aproximadamente la “cantidad de energía disponible” para

el trabajo a efectuar y generalmente varía entre 600 y 1 000 litros/kg.
 Presión de taladro: Fuerza de empuje que ejercen los gases sobre las
paredes del taladro. Se expresa en kg/cm2, en kilobares (kbar) o en
Megapascales (MPa) en el sistema SI. Para evaluarla se aplican las
mismas ecuaciones de estado como las que valen en el estado de
detonación y explosión, tomando en cuenta la variación del volumen. Esta
presión varía con el confinamiento. Así, un explosivo con densidad 1,25 y
g/cm3 una presión de explosión de 3 500 MPa en taladro lleno al 100%,
cuando se llena sólo al 90% llega aproximadamente a 2 600 MPa y cuando
sólo se llena al 80% bajará hasta cerca de 1 900 MPa.
 Categoría de humos: Factor de seguridad que califica su toxicidad (todos
los explosivos generan gases de CO y NO en diferentes proporciones).
Condiciones de la carga.
a) Diámetro de la carga (diámetro del taladro): Influye directamente sobre el
rendimiento del explosivo y la amplitud de la malla de perforación. Todo
explosivo tiene un diámetro crítico; por debajo de ese diámetro no detonan.
b) Geometría de la carga: Relación entre el largo de la carga con su diámetro
y el punto donde es iniciada. Se refleja en el proceso de rompimiento y en la
formación de “zonas de fracturación” en las cargas cilíndricas de los taladros
de voladura.
c) Grado de acoplamiento: Radio del diámetro de carga al diámetro del taladro.
El acoplamiento físico entre la carga explosiva y la roca permite la
transferencia de la onda de choque entre ellas, teniendo un carácter muy
significativo sobre el rompimiento. El efecto de trituración depende mucho
del contacto directo del explosivo con la roca. El desacoplamiento tiene
enorme efecto sobre el grado de confinamiento y sobre el trabajo del
explosivo, ya que la presión de taladro decrecerá con el aumento del

desacoplamiento.
Esta condición puede incluso ocasionar que los gases liberados por la
explosión se aceleren más rápidamente que la onda de detonación en la
columna de carga, acumulándola al descomponer al explosivo por el
fenómeno denominado “efecto canal” o presión de muerte (dead pressing).
El desacoplamiento es recomendable sólo para la voladura controlada o
amortiguada, donde forma un colchón de aire que amortigua el impacto, con
lo que disminuye la fragmentación. Para voladura convencional se
recomienda que la relación entre diámetro de taladro y diámetro de cartucho
no sea mayor que 1,2:1. Como, por ejemplo: cartuchos de 32 mm de
diámetro para taladros de 45 mm de diámetro, o cartuchos de 42 mm de
diámetro para taladro de 50 mm de diámetro.
d) Grado de confinamiento: Depende del acoplamiento, del taqueo o
acabado, del uso de taco inerte para sellar el taladro y de la geometría de la
carga (burden y distancia entre los taladros). Un confinamiento demasiado
flojo determinará un pobre resultado de voladura. Por otro lado, un alto
grado de confinamiento (por excesivo atacado del explosivo) puede
incrementar tanto su densidad que lo puede hacer insensible a la
transmisión de la onda de detonación y fallar. Los explosivos a granel
(ANFO, emulsión) en bancos se confinan por sí solos.
e) Densidad de carguío (Dc): Da la medida de llenado de un taladro. En el
caso de un llenado perfecto sin dejar el menor espacio desocupado
tendremos por definición una densidad de carguío = 1. En general, cuando
un taladro se llena al X% de su espacio ocupado por explosivo tendremos
Dc = 0,92.
f) Distribución de carga en el taladro: La carga explosiva puede ser de un
solo tipo en todo el taladro (carga única) o tener primero explosivo más
denso y potente (carga de fondo) y luego explosivo menos denso (carga de
columna). También pueden ser varias cargas de igual o distinto tipo

separadas entre sí por material inerte (cargas espaciadas o decks).
g) Tipo y ubicación del cebo: Puede emplearse el cebo único, el cebado
múltiple (dos o más en rosario en la misma columna de carga, o una en
cada deck en cargas espaciadas) y el cebado longitudinal (axial), este
generalmente con cordón detonante.
h) Distribución de energía, en cal/t de roca: La energía aplicada sobre la
roca dependerá de la distribución de la carga en el taladro, de la densidad
del carguío, del punto de iniciación y del tipo de explosivo utilizado, mientras
que el consumo útil de energía está vinculado al confinamiento y tiempo de
duración del proceso de rotura antes que los gases se disipen en el
ambiente. Alrededor de la columna explosiva la fracturamiento presenta
cierta zonificación; el área de cráter o de cavidad de la explosión donde
procesos hidrodinámicos asociados a la detonación producen la
volatilización y pulverización de la roca, la zona de transición donde la
presión y tensión se reducen rápidamente originando un flujo plástico o
viscoso de la roca acompañado por trituración y desintegración, finalmente
la zona sísmica donde la tensión se encuentra ya por debajo del límite
elástico de la roca y donde ya no se presenta fragmentación si no hay caras
libres. La densidad de carguío y la distribución del explosivo tienen
influencia en esta zonificación. Así, un taladro con carga normal de columna
con refuerzo de carga de fondo tendrá un buen rompimiento al piso. Por lo
contrario, si la mayor densidad de carga está hacia la boca del taladro, el tiro
proyectará demasiados fragmentos volantes y tendrá mal rompimiento al
piso. Igualmente, es diferente el resultado entre una carga concentrada al
fondo y otra en la que se empleen cargas alternadas con tacos a lo largo del
taladro (deck charges). Las cargas desacopladas y el empleo de explosivos
de baja presión de detonación normalmente eliminan la zona de trituración y
controlan el rumbo y extensión de las grietas en la voladura amortiguada.
i) Intervalos de iniciación de las cargas (timing): Los taladros deben ser

disparados manteniendo una secuencia ordenada y correcta, para crear las
caras libres necesarias para la salida de cada taladro, lo que se logra con
los detonadores de retardo o con métodos de encendido convencional
escalonados.
j) Variables de perforación: Tienen importante influencia en los resultados de
la voladura:
 La profundidad del taladro respecto a la altura de banco en superficie
y al avance estimado en túneles.
 La malla de perforación, relación de burden y espaciamiento entre
taladros, importante para la interacción entre ellos.
 Diámetro del taladro, base para determinar el burden y el consumo
de explosivo. Las brocas de perforación tienen desgaste variable
según el tipo
de roca, tendiendo a reducir paulatinamente su diámetro (bit wear
factor), especialmente en perforaciones de pequeño diámetro. d.
Inclinación del taladro, controlada, como en la perforación radial o en
abanico y desviación del taladro (fuera de control, perjudica el
performance del explosivo y por tanto la fragmentación y avance).
 Otros factores que se deben considerar en el planeamiento de un
disparo son el costo de perforación y el costo del explosivo, con base
en el consumo total de explosivo por m3 o tonelada de roca movida
(factor de carga en kg/m3). También para ciertos tipos de explosivo
su vida útil (shelf life).
k) Condiciones generales para el trabajo eficiente de los explosivos:
 Deben contar con cara libre para facilitar la salida del material
fragmentado.
 Deben estar confinadas, para aumentar su densidad de carga

(atacado con vara de madera en subsuelo, compactación con aire
comprimido en carguío a granel en subterráneo y por gravedad en
superficie). Sellado del taladro con taco inerte.
 Deben ser cuidadosamente cebados.
 Deben ser disparados manteniendo una secuencia ordenada de
salidas (temporización).
 El espaciamiento entre taladros debe ser el adecuado para permitir la
interacción de las grietas radiales entre ellos; de lo contrario habrá
mala fragmentación, incluso hasta pueden soplarse sin efecto
rompedor.
 Campos de aplicación de la voladura Los explosivos industriales se
emplean en dos tipos de voladuras subterráneas y de superficie.
 Los trabajos subterráneos comprenden: túneles viales e hidráulicos,
excavaciones para hidroeléctricas y de almacenamiento, galerías y
desarrollos de explotación minera, piques, chimeneas, rampas y
tajeos de producción.
 Son efectuados con el empleo mayoritario de dinamitas y emulsiones
encartuchadas de diferentes grados de fuerza y resistencia al agua,
con agentes de voladura granulares, secos comoANFO y Examon
cargados neumáticamente y eventualmente emulsiones puras
sensibles a granel, cargadas por bombeo.
 Las dinamitas (gelatinas, semigelatinas, pulverulentas y permisibles)
se comercializan encartuchadas en papel parafinado, en diámetros
que van desde 22 mm (7/8”) hasta 76 mm (3”), las emulsiones
sensibilizadas en cartuchos de lámina de plástico y en pocos casos
en papel parafinado (ejemplo:Semexsa-E), en diámetros desde 22
mm (7/8”) y los agentes granulares en bolsas a granel.

 Los trabajos de superficie comprenden: apertura de carreteras,
canales, canteras d material para la construcción, cimentaciones,
demoliciones y minas a tajo abierto, los que son efectuados con
dinamitas y emulsiones de pequeño a mediano diámetro, ANFO y
Examon en canteras y obras viales, mientras que los tajos abiertos
tienen empleo mayoritario de ANFO a granel, ANFO Pesado, Slurries
emulsiones (en cartuchos de lámina plástica PVC hasta 8” de
diámetro (203 mm) y a granel en carguío mecanizado en taladros de
127 mm (5”) hasta 304 mm (12”) de diámetro.
l) Evaluación de la voladura: Una voladura se evalúa por los resultados
obtenidos. Para calificarla se consideran los siguientes aspectos: volumen
de material movido, avance del disparo, pisos, fragmentación, forma de
acumulación de los detritos, costo total del disparo.
m) El volumen o tonelaje del material movido: deberá ser igual o cercano al
volumen teórico calculado previamente considerando el esponjamiento del
material roto.
n) El avance del frente disparado en voladura de bancos en superficie
deberá sobrepasar la última fila de taladros: En túneles y galerías el
avance máximo es equivalente a la amplitud del túnel, por tanto el avance
deberá ser al menos igual a la profundidad de los taladros. La periferia en
los túneles deberá ser igual a la proyectada; si resulta menor, requerirá
ensanche adicional (desquinche). Por otro lado, si sobrepasa el límite
especificado resultarán problemas de costo, y en ciertos casos problemas
de estabilidad y gastos de sostenimiento.
o) El nivel del piso en bancos o el piso del nuevo banco disparado debe
resultar al mismo nivel del existente: Si se presentan irregularidades
como lomos (toes), debe presumirse muy poca sobre perforación o falta de
carga de fondo. Estos lomos dificultan el trabajo de las palas cargadoras y

requieren
trabajo adicional, usualmente de voladura secundaria para eliminarlos. En
galerías y túneles es indispensable mantener el nivel del piso para el
drenaje de agua y para el tendido de líneas de riel donde se utilice
transporte con locomotora.
p) El grado de fragmentación del material disparado: o el tamaño promedio
requerido de los fragmentos depende del trabajo en que se van a emplear,
pero por lo general la fragmentación demasiado gruesa o demasiado
menuda son inconvenientes. Debe observarse el porcentaje de pedrones
grandes que tendrán que ser reducidos posteriormente. La fragmentación
tiene relación directa con la facilidad de paleo y transporte y con sus costos.
q) La sobrerotura (over break): y la sobre rotura hacia atrás (back break) en
bancos, afectan la estabilidad de la nueva cara libre de voladura y a los
taladros que hayan sido perforados a continuación de la última fila
disparada. Generalmente indica exceso de carga explosiva en la última fila
de taladros. En túneles y labores subterráneas debilita y agrieta a la roca
remanente en toda la periferia, afectándola a profundidad, con el riesgo de
colapso del techo o paredes. Aparte de condiciones geológicas de
incompetencia, debilidad estructural y alto grado de fracturamiento, tienen
responsabilidad en este problema el exceso de carga explosiva y/o el
encendido instantáneo o con tiempos muy cortos entre taladros, debido al
fuerte golpe que producen.
r) El desplazamiento y acumulación del material volado: debe ser adecuado
para facilitar las operaciones de carga y acarreo. La forma de acumulación
se proyecta de acuerdo al tipo de equipo que se va a emplear en la limpieza
del disparo. La forma aproximada de los montículos de detritos se consigue
con el trazo de perforación y con el diagrama del tendido de iniciación,
distribución de los retardos y de la disposición de las caras libres. Así, una
distribución con amarres en “V” resulta en un montículo central, mientras

que un amarre en líneas longitudinales resultará en acumulación a lo largo
de toda la cara
del frente disparado.
s) La falta de desplazamiento: Cuando un disparo rompe material pero no se
mueve de su sitio, se dice que el tiro se ha “congelado”. Esto se traduce en
mala fragmentación en la parte inferior e interior del banco, en dificultad para
la remoción del material roto y en riesgo de encontrar material explosivo no
detonado. Esto ocurre generalmente cuando los retardos nofuncionan o no
han sido distribuidos adecuadamente, y en subterráneo cuando falla el
arranque.
t) La dispersión de fragmentos a distancia: además de incrementar el
riesgo de proyección de fragmentos volantes, tiene el inconveniente en
minas de “diluir” el material de valor económico al mezclarlo con desmonte,
cuando se desparrama lejos de la cara de voladura. Generalmente indica
excesiva carga explosiva hacia el cuello del taladro, o falta de taco inerte.
u) Costo de la voladura: Para determinar el costo total de una voladura,
además del costo de perforación (aire, barrenos, aceite, depreciación de la
máquina, etc.) costo de explosivos, accesorios y planilla del personal
(valorados en soles o dólares/TM) se debe tener en cuenta los costos de
carguío y acarreo del material triturado, más los adicionales de voladura
secundaria de pedrones sobre dimensionados y los de empleo de equipo
adicional para eliminar lomos al piso. Todos ellos, aparte del avance y del
volumen o tonelaje movido, representan el real rendimiento o resultado
económico de la voladura.
v) Aparte de la evaluación visual del disparo: sujeta a la experiencia del
observador, se cuenta actualmente con equipos de control sofisticados,
como cámaras de video o película de alta velocidad, sismógrafos, equipos y
software para determinar la granulometría del material obtenido,
instrumentos topográficos rápidos y precisos para determinar el contorno del
área disparada y cubicarla, instrumentos para la detección y control de

gases en
las fronteras y para la medición de velocidad de detonación (VOD) dentro de
taladros, y otros, que ayudan a interpretar la información de campo en forma
rápida y precisa.
2.14. SEGURIDAD.
2.14.1. ASPECTOS DE SEGURIDAD EN LA RAMPA 2705.
Según departamento de Seguridad y salud Ocupacional CMH. estándares operacionales,

permiten el control y cumplimiento efectivo de los diseños técnicos y la aplicación correcta
de los parámetros establecidos dentro de las actividades de CMH S.A.; los estándares
identificados en CMH son:
Tabla N° 03 Estándares.
ESTANDARES IDENTIFICADOS EN CMH
1.Sistemas de Inspecciones Prevención y control de incendios
Orden y limpieza en el local Explosivos
Código de colores, demarcación y colocación de letreros Control de sustancias peligrosas
Guardas de seguridad Mantenimiento y operación de sistemas eléctricos y subestaciones
Máquinas y equipos de Izaje Perforación y voladura
Sistema de candados y tarjetas de seguridad; Lock Out – Tag Out Transporte, carga, acarreo y descarga
Autorización para trabajos de alto riesgo Operaciones en concesiones de beneficio
Procedimientos escritos de trabajo seguro Diseño de labores mineras-Planos y mapas
Comités Implementación y mantenimiento de accesos y vías de escape
Equipos Motorizados – transporte de personal y seguridad vial
10. Control de terreno Maquinarias, equipos y herramientas manuales eléctricas
Agua, aire comprimido y tanques a presión
11. Drenaje
Transporte de materiales peligrosos
12. Equipo de protección personal
Almacenamiento de combustibles y lubricantes
13. Iluminación Control de parámetros físico químicos
14. Ventilación Método de cortes verticales
15. Informe, investigación y análisis de incidentes Re categorización del obrero de mina
16. Entrenamiento personal nuevo y reingreso Entrenamiento y certificación de competencias técnicas del obrero de mina
17. Escaleras y andamios Desempeño SSOMA
18. Edificios e instalaciones Procesos y Controles alimentarios
Salud Ocupacional.
19. Salud ocupacional
20. Manejo de materiales, apilamiento y almacenamiento
21. Servicios de terceros incluyendo contratistas y proveedores
3.5.10.2. HERRAMIENTAS DE GESTIÓN.
 ORDEN DE TRABAJO. Es la herramienta de gestión nos indica los trabajos a
realizar en nuestra labor.

 PRC. - Es una herramienta de control de riegos, que permite al trabajador identificar
a tiempo situaciones peligrosas (P), reconocer los riesgos a que nos exponemos
(R) y tener presente la forma o controles que se debe de realizar para evitarlos.
 VEO. - (Verificación de estándares operacionales), son reportes proactivos que nos
permiten medir el nivel de seguridad con la que está trabajando cada labor de la
mina y por ende el cuantificar el nivel de seguridad en la totalidad de la mina, consta
aproximadamente de 25 criterios operacionales que según el tipo de labor deben
estar conformes y son llenados por los trabajadores y también por los supervisores.
 REPORTE DE OCURRENCIA. - herramienta de control de riesgo, que tiene por
finalidad reportar las desviaciones de los estándares, reglas y procedimientos
establecidos por el SGI SSOMA. Ver Anexo N°
 PETS. - (Procedimientos Escritos de Trabajo Seguro), el área de seguridad y
operaciones ha creado los respectivos PETS para realizar los trabajos con la más
alta seguridad en cada tipo de actividad que se realice tanto como en interior mina y
en superficie.
3.5.10.3. PELIGROS, RIESGO Y CONTROL EN LA RAMPA 2705.

EVALUACIÓN EVALUACIÓN TIPO DE
ITEM PELIGRO RIESGO CONTROLES
IPERC IPERC RESIDUAL INCIDENTE
1.- CAPACITAR E INSTRUIR MENSUALMENTE A LOS

COLABORADORES EN EL PETS DE DESATE DE ROCAS
2.- APLICAR MENSUALMENTE OPT AL PETS DE DESATE DE
ROCAS EN LA EJECUCION DEL CICLO DE MINADO
(PERFORACION, VOLADURA, LIMPIEZA, SOSTENIMIENTO)
3.- REALIZAR IPER E INSPECCIONAR EL TIEMPO DE
AUTOSOPORTE VENCIDO Y DEFINIR EL PETAR.
Rocas fracturadas y sostenimiento 4.- CAPACITAR BIMESTRALMENTE A LOS COLABORADORES
Muerte o Lesión por Desprendimiento de
P1 con pernos, malla electro soldada y 5 SOBRE LAS CONDICIONES ESTRUCTURALES Y SUPERFICIALES 18 rocas
caída de roca DEL MASIZO ROCOSO
shotcrete mal ejecutados 5.- CAPACITAR BIMESTRALMENTE A LOS COLABORADORES
SOBRE SOSTENIMIENTO ACTIVO
6.- INSPECCIONAR PERMANENTEMENTE LOS TRABAJOS DE
SOSTENIMIENTO ACTIVO EN LAS LABORES
7.- APLICAR IPER Y PETAR A LABORES DE ALTO RIESGO A
SOSTENER, QUE SE ENCUENTREN EN CONDICIONES
SUBESTANDARES
1.- CAPACITAR TRIMESTRALMENTE A LOS COLABORADORES
5 DEBIDAMENTE AUTORIZADOS, SOBRE MANEJO A LA
DEFENSIVA DE EQUIPOS TRACKLESS.
2.- INSPECCIONAR PERMANENTEMENTE EL USO DE
Operación de Maquinaria(Jumbo-
P2 Atropello al personal MAMELUCOS CON CINTAS REFLECTIVAS A LOS 18 Tránsito
scooptram-camión- camioneta) COLABORADORES EN SUS OPERACIONES DIVERSAS
3.- INSPECCIONAR PERMANENTEMENTE EL ESTADO DE LOS
EQUIPOS TRACKLESS EN LA EJECUCIÓN DEL PREUSO DE LOS
MISMOS.
1.- CAPACITAR TRIMESTRALMENTE A LOS COLABORADORES EN
LOS RIESGOS Y CONTROLES ELECTRICOS.
2.- INSPECCIONAR PERMANENTEMENTE EL USO DE CANDADOS
P3 Cables eléctricos energizado Electrocución 5 Y TARJETAS DE BLOQUEO A LAS CAJAS BREACK DURANTE EL 18 Energía Eléctrica
MANTENIMIENTO DE EQUIPOS ELECTRICOS Y TENDIDO
ESTANDAR DE LINEATROLEY.
1.- CAPACITAR BIMESTRALMENTE A LOS COLABORADORES
SOBRE TRANSPORTE, MANIPULACION Y ALMACENAMIENTO
PROVISIONAL DE EXPLOSIVOS Y ACCESORIOS.
2.- INSPECCIONAR QUE LOS COLABORADORES HAGAN USO DE
SU AUTORIZACION PARA MANIPULACION DE EXPLOSIVOS
EMITIDO POR LA SUCAMEC.
3.- INSPECCIONAR PERMANENTEMENTE QUE LOS
Transporte y manipulación de COLABORADORES CUMPLAN CON EL HORARIO DE CHISPEO
P4 Explosión prematuro 8 Explosivos
explosivos y accesorios 5 VIGENTE Y PROCEDIMIENTOS PARA DESACTIVAR TIROS 18
CORTADOS, ASI COMO LOS CONTROLES PREVENTIVOS DE
ACUERDO A LEY.
4.- CAPACITAR BIMESTRALMENTE A LOS COLABORADORES
SOBRE PETS RELATIVOS A LA GESTION DE EXPLOSIVOS Y
ACCESORIOS.
5.- REALIZAR IPER Y PETAR A TRABAJOS DE ALTO RIESGO
RELATIVOS AL USO DE EXPLOSIVOS Y ACCESORIOS.
1.- INSPECCIONAR PERMANENTEMENTE LAS CONDICIONES DE
VENTILACION DE NUESTRAS LABORES.
2.- REALIZAR EL MONITOREO PERMANENTE DE GASES DE
LABORES MINA Y DE EQUIPOS DIESSEL, PARA REALIZAR LAS
5 REPARACIONES Y ACONDICIONAMIENTOS QUE PERMITAN QUE 18
P5 Gases Gaseamiento SE ENCUENTREN DENTRO DE LOS LIMITES MAXIMOS Falta de ventilación
PERMISIBLES.
3.- CAPACITAR TRIMESTRALMENTE SOBRE LOS RIESGOS DE
LOS GASES DE MINA Y SUS CONTROLES RESPECTIVOS.
4.- REALIZAR UN SIMULACRO POR GASEAMIENTO EN LIDIA ALTA
EN EL SEGUNDO SEMESTRE
82
1.- CAPACITAR PERMANENTEMENTE A LOS COLABORADORES
Lesión por SOBRE COMUNICACIÓN EFECTIVA DURANTE LA MANIPULACION
Manipulación de
P6 Traslado de los Pernos y/o mallas manipulación de 5 DE MATERIALES. 18
2.- CAPACITAR SEMESTRALMENTE A LOS COLABORADORES materiales
materiales SOBRE LA LUMBALGIA POR CAPACITADOR EXTERNO
1.- CAPACITAR PERMANENTEMENTE A LOS COLABORADORES
SOBRE LA CORRECTA MANIPULACION DE LOS
DIFERENTES MATERIALES PARA LA EJECUCION DE
NUESTROS TRABAJOS.
2.- INSPECCIONAR EL ADECUADO TRANSPORTE Y APILAMIENTO
DE MATERIALES PARA LA EJECUCION DE NUESTROS
Manipulación de materiales y Manipulación de
P7
herramientas en mal estado
Lesiones al personal 5 TRABAJOS DE OPERACIONES Y MANTENIMIENTO MECANICO. 18 materiales
3.- INSPECCIONAR PERMANENTEMENTE EL ESTADO DE LAS
BARRETILLAS, PERCHEROS, CUCHARILLAS, ATACADORES,
CEBADORES Y HERRAMIENTAS EN GENERAL PARA LA ÓPTIMA
EJECUCION DE NUESTRA OPERACIONES EN NUESTRA
RAMPA
4.- CAPACITAR TRIMESTRALMENTE SOBRE LA PREVENSION DE
LA LUMBALGIA EN NUESTROS COLABORADORES, POR
CAPACITADOR EXTERNO.
1.- REALIZAR LA MEDICION MENSUAL DE LOS NIVELES DE
RUIDO EN dB DE LAS VENTILADORAS Y OTROS EQUIPOS, 18 Falta de
P8 Ruido Hipoacusia 8 EN LAS DIFERENTES LABORES. 21 implementos de
2.- INSPECCIONAR PERIODICAMENTE EL USO DE seguridad
PROTECCION
AUDITIVA EN ZONAS CON RUIDOS ALTOS.
1.- CAPACITAR E INSTRUIR BIMESTRALMENTE A LOS
COLABORADORES SOBRE INSTALACION DE TUBERIAS DE
SERVICIOS
Lesión por 2.- APLICAR MENSUALMENTE OPT DE PETS DE INSTALACION Manipulación de
P9 Aire comprimido 8 DE TUBERIAS A LOS COLABORADORES 21
desempalme 3.- INSPECIONAR MENSUALMENTE EL TENDIDO DE TUBERIAS
materiales
DE SERVICIOS EN NUESTRAS
LABORES
1.- INSPECCIONAR CONSTANTEMENTE EL USO DE EQUIPO DE
PROTECCION RESPIRATORIA EN LOS COLABORADORES
2.- INSPECCIONAR CONSTANTEMENTE EL REGADO DE CARGA Falta de
P10 Polvos Neumoconiosis 8 DISPARADA EN NUESTRAS LABORES 21 implementos
3.- REALIZAR CAPACITACION BIMESTRAL A LOS de seguridad
COLABORADORES SOBRE
PROTECCIONRESPITARORIA POR CAPACITADOR EXTERNO
1.- INSPECCIONAR PERMANENTEMENTE LAS LABORES EN LA Manipulación de
P11 Materiales desordenados Caída del 8 APLICACIÓN DE LAS 5 ESES JAPONESAS 21 materiales
personal
1.- CAPACITAR TRIMESTRALMENTE A LOS COLABORADORES
SOBRE USO INDEBIDO DE SUSTANCIAS ALCOHOLICAS.
Agresión fisica y Síntomas de
P12 Colaborador en estado etílico 8 2.- CAPACITAR TRIMESTRALMENTE A LOS COLABORADORES 21
verbal ebriedad
SOBRE COMUNICACIÓN
EFECTIVA Y DELEGACION.
CAPÍTULO III
MEJORAMIENTO DE LA PERFORACION Y VOLADURA EN LA
CONTRUCCION DE LA RAMPA 2705 DE LA UNIDAD MINERA
PARCOY CONSORCIO MINERO HORIZONTE S.A.
3.1.-DETERMINACION DE LOS EFECTOS, EVENTOS Y CAUSAS QUE ORIGINAN LA
BAJA EFICIENCIA EN EL AVANCE Y LA SOBREXCAVACION EN LA
CONSTRUCCION DE LA RAMPA 2705.
Para determinar las efectos, eventos y causas de las incidencias de las voladuras
deficientes se realiza seguimiento constante, a cada una de las operaciones unitarias
en la rampa. Para lo cual el seguimiento por parte del personal encargado del área de
perforación y voladura de la empresa CONMICIV. S.A conjuntamente con el personal
de supervisión y jefes de guardia. Los aspectos a evaluar y observar se plantean en
un plan de trabajo planificado conjuntamente con residencia. Los cuales son:
 Programa semanal de avances
 Mano de obra líderes de labor
 Mano de obra técnicos operadores de equipos
 Parámetros de perforación y voladura
 Características del macizo rocoso
3.1.1. Programa semanal de avances.
El programa semanal de avances es un estimado de los metros que se debe de
desarrollar dentro de la semana, esta planificación se realiza de acuerdo a los
equipos, personal, tipo de sostenimiento, es decir se estima todos los aspectos que
puedan afectar al plan semanal de avances. Es así que el cumplimiento tiene ser
efectivo para continuar con las operaciones subsecuentes de las de avances. Es
necesario considerar también la disponibilidad de labores alternas para que los
equipos no tengan horas muertas por el tema de hallazgos de voladuras deficientes
en un
84
determinado frente lo que causa paralización de esta labor por media guardia. De
acuerdo al horario de voladura.
Causas.
 Las paralizaciones de labores por voladuras deficientes, hasta media guardia
por el horario de voladura.
 Frentes con tacos de 1.50, 1.0, 0.60 metros resultado de la voladura deficiente.
 Demora en la etapa de sostenimiento por superficie irregular del perímetro
(sobre excavación).
Medida de control o plan de acción
Las medidas de control se fueron aplicando progresivamente de acuerdo a los
diseños de malla de perforación y voladura, con monitoreo constante realizado en
cada una de las etapas del ciclo de minado en la rampa 2705(-). Se aplica voladura
controlada en los contornos del frente para mejorar la etapa de sostenimiento y
prevenir, minimizar el desprendimiento de rocas.
3.1.2. Mano de obra de líderes de labor
El personal es la fuerza laboral que mueve la economía de una empresa, es por lo
mismo que se pide personal con experiencia para determinadas áreas, con la
finalidad de darle soporte a las operaciones. Lo que es complicado lograrlo con
personal sin experiencia los cuales pueden ocupar el cargo de ayudante y con las
capacitaciones diarias insitu se logra formar elementos que en un determinado
momento se harán cargo de una determinada labor.
Causas
 Los líderes de labor son personales sin experiencia en labores mecanizadas.
No están familiarizados con los accesorios de voladura mecanizada en este
caso con exaneles.
 Desconocen de los tiempos de retardo que debe tener cada etapa o grupo de
taladros para un buen secuenciamiento de salida.

 Personal tiene deficiencias en el proceso de carguío de taladros, no
trabajaron con el tipo de explosivos que se está empleando en la unidad
(semexa y exablock).
Medida de control
Se tiene personal que tiene todas las ganas de aprender las técnicas adecuadas para
realizar voladura en minería sin rieles. Se programa capacitaciones diarias en la sala
de reparto de guardia y en el lugar de trabajo. Concientización al personal en la
realización de trabajos eficientes y en el interés que deben tener en que los
resultados de la voladura sean óptimos. Se logra la correcta manipulación y empleo
de los accesorios y agentes de voladura por parte del personal en general iniciando
esto con el personal bodeguero que es el encargado de distribuir los accesorios y
agentes de voladura, desde el polvorín.
Tabla N° 04 Factores que intervienen en la ocurrencia de voladuras deficientes.
Fuente: Propia.
3.1.3. Mano de obra técnicos operadores de equipos
El factor mano de obra de los operadores de equipos está dirigido específicamente a
los operadores de jumbo electro hidráulico ya que de ellos depende el factor de
perforación que es la parte más importante de toda esta operación unitaria. El
operador de jumbo es un personal experimentado en perforación de rocas, está en la
capacidad
de evaluar las características del macizo rocoso, resuelve que tipo de corte se va
aplicar en el frente, conocedor de la relación burden y espaciamiento de los taladros
de acuerdo a las condiciones del macizo rocoso y estima la cantidad de taladros que
se tiene que perforar en el frente de acuerdo a su criterio y experiencia.
Causas
 Los operadores de jumbo con los cuales se hizo los trabajos de campo, se
detectó que tienen deficiencias en el paralelismo, desviación de perforación,
falta de simetría en la distribución de taladros, profundidad de taladros
irregulares, no utilizan guiadores para perforar los taladros de arranque.
 También se considera el tiempo de vida de los jumbos ya que están
desgastados y las presiones que regulan el posicionamiento del brazo tienen
caída de presión y se tiene que estar constantemente regulando a esto se
debe la desviación de perforación.
Medidas de control
Se inicia los trabajos con las capacitaciones a los operadores de jumbo en temas de
paralelismo, simetría, geometría en la distribución de taladros en el frente, relación de
burden y espaciamiento, uso de guiadores en todo momento. Estas capacitaciones
dieron sus resultados que se reflejaron con una notable mejora en cuanto al avance
en metros en cada uno de los frentes monitoreados.
3.1.4. Parámetros de perforación y voladura
Los parámetros de perforación son especificaciones que están considerados como
estándares, los mismos deben estar en cada una de las labores que se está
ejecutando. En estos parámetros se especifican cantidad de taladros a perforar de
acuerdo a la sección del frente, cantidad de explosivos a emplear para la voladura,
secuenciamiento de salida de acuerdo a la distribución de exaneles en los taladros
con sus retardos respectivos.

Causas
 Los parámetros con las cuales se estuvo trabajando, con ciertas limitaciones,
con diseños empíricos no se aproximan a la realidad, muchas veces el
personal líder de labor no entiende la distribución de los taladros en el frente
y mucho menos la distribución de exaneles en los taladros.
 No tienen conocimiento en cuanto a los retardos que cuentan los exaneles y
con qué tipo de exaneles se realizara la voladura.
 No se cuenta con un formato de seguimiento a los procesos unitarios de
perforación, no se cuenta con estándares de mallas de perforación y
distribución de exaneles en el frente.
Medidas de control
La implementación de estándares con sus respectivos diseños de mallas de
perforación y voladura, para cada sección de labores de preparación y desarrollo. Se
implementa el formato de seguimiento a la operación unitaria de perforación y
voladura. Se genera reporte diario de registro de voladuras deficientes por labores
para llevar un control estadístico.
FIGURA N° 05 DIAGRAMA DE CAUSA – EFECTO DE UN DEFICIT DE DISPARO

3.2.- EVALUACIÓN DE LOS PARÁMETROS ACTUALES DE PERFORACIÓN Y
VOLADURA QUE ORIGINAN LA PRESENCIA TIROS CORTADOS, TACOS Y
SOBREROTURA EN LA RAMPA 2705(-).
3.2.1 PARAMETROS ACTUALES DE PERFORACIÓN.
La perforación es la primera operación en la preparación de una voladura. Su
propósito es el de abrir en la roca huecos cilíndricos destinados a alojar al explosivo y
sus accesorios iniciadores, denominados taladros, barrenos, hoyos o blast holes.
(EXSA, 2009, p 73). Se basa en principios mecánicos de percusión y rotación, cuyos
efectos de golpes y fricción producen el astillamiento y trituración de la roca en un
área equivalente al diámetro de la roca y hasta una profundidad dada por la longitud
del barreno utilizado. La eficiencia en perforación consiste en lograr la máxima
penetración al menor costo. (EXSA, 2009, p 73)
TABLA N° 05 Parámetros de voladura

PARAMETROS UNIDAD VALOR
Diámetro de taladro MM 45
Diámetro de taladro alivio MM 102
Espaciamiento M 0.63
Burden MM 40
Ancho de labor M 4.5
Alto de labor M 4.2
Longitud de barra M 3.90
Eficiencia de perforación % 80
Desviación angular M/M 0.02
Error de emboquillaje M/M 0.02
3.2.2 PARAMETROS ACTUALES DE VOLADURA.
El propósito principal de la voladura es la fragmentación de la roca y para esto se
requiere de una gran cantidad de energía durante la explosión, en donde, solo el 20-
30 % es utilizada para la ruptura y el desplazamiento de las rocas, mientras que el
resto de esta energía es desperdiciada en forma de efectos secundarios ambientales
(Ghasemi et al., (2011)).

Según EXSA (2009, p 147). De acuerdo a los criterios de la mecánica de rotura, la
voladura es un proceso tridimensional, en el cual las presiones generadas por
explosivos confinados dentro de taladros perforados en la roca, originan una zona de
alta concentración de energía que produce dos efectos dinámicos: fragmentación y
desplazamiento.
TABLA N° 06 Parámetros de voladura

PARAMETROS UNIDAD VALOR
Tipo de explosivo semexa - exablock
densidad de semexa g/cm3 1.08 +/-3%
densidad de exablock g/cm3 0.91 +/-5%
cantidad de explsivo/m kg/mts 30.78
cantidad de explosivo kg 98.5
volumen roto m3 69.93
tonelaje ton 185.3145
factor carga kg/m3 1.41
factor potencia kg/ton 0.53
3.3. ANÁLISIS DEL FACTOR ROCA.
El índice de volabilidad propuesto inicialmente por Lilly (1986) nos
sirve para calcular el factor de roca, que también Cunninghan en el año
1987 propone una modificación para calcular este factor, este factor es
una variable para predecir la fragmentación.
FR(A) = 0.12 * BI FR(A) = 0.12*
BI: Índice de volabilidad
Es necesario resaltar que este valor debe tener una variación de entre 6 a
14, así como lo recomienda la investigación de Sanchidrián. Y para ello
se ha encontrado una relación polinómica de tercer grado con la
constante de roca.
Lilly (1986, 1992) definió el índice de volabilidad “BI” (Blastability
Index) obtenido como suma de los 5 parámetros geomecánicos.

BI = 0.5 (RMD + JPS + JPO + SGI + RSI)
Donde:
RMD : Descripción del macizo rocoso.
JPS : Espaciamiento de los planos de juntas.
JPO : Orientación de los planos de juntas
SGI : Gravedad específica.
RSI : Dureza de la roca.
CUADRO N° 10 PARAMETROS PARA IB.
PARÁMETROS GEOMECÁNICOS CALIFICACIÓN

DESCRIPCIÓN DEL MACIZO ROCOSO (RMD)
1.- 1.1 FRIABLE POCO CONSOLIDADO 10

1.2 DIACLASADO EN BLOQUES 20
1.3 TOTALMENTE MASIVO 50
ESPACIAMIENTO ENTRE PLANOS DE LAS JUNTAS
JPS
2.-
2.1 PEQUEÑO (< 0.1 M) 10
2.2 INTERMEDIO (0.1 A 1 M) 20
2.3 GRANDE (> 1) 50
ORIENTACIÓN DE LOS PLANOS DE JUNTAS
JPO
3.1 horizontal 10
3.- 3.2 Buzamiento Normal al frente 20
3.3 Dirección normal al frente 30
3.4 Buzamiento coincidente con el frente 40
INFLUENCIA DEL PESO ESPECÍFICO
SGI
4.-
GSI = 25 *GS - 50
Donde: GS = Peso específico ton/m3
INFLUENCIA DE RESISTENCIA RSI Tipo de roca
5.- RSI = 0.05 * RC Granodioríticas
Donde: Monzogranito
RC = Resistencia a la compresión
Fuente: índice de volabilidad “BI” (Blastability Index)
Tomando la ecuación se puede obtener que:
C.E (kg SEMEXA/tn) = 0.004 * BI

Con esta ecuación se puede estimar el índice “BI” a partir del insumo
específico de explosivo. “C.E” de la ecuación de Ashby modificado.
3.4. TIPO DE ROCA Y SUS CARACTERÍSTICAS PARA LA PERFORACIÓN Y
VOLADURA.
4.4.1. GRANODIORITA: ENSAYOS GEOMECANICOS.
Propiedades Físicas.
 Densidad Seca (gr./cm3) De 2.65 a 2.79
 Densidad Húmeda (gr./cm3) De 2.65 a 2.80
 Porosidad Aparente (%) 2.04
 Absorción (%) 1.56
 Peso Específico Aparente (KN/m3) De 25.93 a 27.39
Ensayos de Compresión Simple.
 Resistencia a la Compresión uniaxial (kg/cm2) 560.4
 Resistencia a la Compresión uniaxial (MPa) 56.04
Ensayos de Propiedades Elásticas.
 Módulo de Young (kg/cm2) 3.28x105
 Poisson De 0.24
Ensayos de Tracción Indirecta (Brasilero).
 Resistencia a la Tracción (kg/cm2) De 46.7
Ensayos de Compresión Triaxial.
 Ángulo de Fricción Interno e) 27°
 Cohesión (kg/cm2) 1.51

ANALISIS DEL ENSAYO GEOMECANICO DE LA GRANODIORITA.
El análisis de los resultados de laboratorio indican valores correspondientes a rocas
del tipo Regular; las propiedades fisica indican una densidad promedio de 2.7 que
corresponde a una muestra de roca compacta, típica de un intrusivo de granodiorita
fresca a ligeramente alterada (un cuerpo compacto es, por lo general, más denso
que otro más disperso); porosidad baja con un promedio de 0.79% en todo los
casos menor a l. 7 % debido a su condición cristalina masiva; y una absorción
igualmente muy baja de promedio 0.29% en comparación con rocas sedimentarias;
el peso específico (como unidad de fuerza por unidad de volumen) de 25.93 a 27.39
KN/m3 es alta en comparación con rocas alteradas o meteorizadas.
3.5. MALLA DE PERFORACIÓN.
3.5.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN.
 Robert Antonio Loza Carazas (2013), concluye “Diseñar una malla de perforación y
voladura en base a las clasificaciones geomecanicas, permite optimizar la
distribucion de energía, con mucha más precisión que de manera común o
empleando otros modelos matemáticos”
 Marco Antonio Calderon Navarro (2015), concluye “El diseño y marcado de malla
de perforación, así como el uso de guiadores en las diferentes labores son el punto
de inicio de una buena voladura y por consecuencia tener un material cuya
granulometría es la óptima”
 James LLanco y Yasser Sicus (2012), concluyen “Para que la aplicación de la
voladura basada en las clasificaciones geomecanicas sea aceptable debemos
realizar evaluaciones geomecanicas constante en las labores mineras”

3.5.2. DISEÑO DE LA MALLA DE PERFORACIÓN PARA LA RAMPA 2705 DE
SECCIÓN 4.5*4.2.
La rampa 2705(-) trabaja con diseños de malla de perforación y voladura de acuerdo al
tipo de roca, con la cual actualmente se perfora la rampa, la voladura es realizada con
Exaneles combinados de periodos cortos y largos en donde se tiene un avance
programado de 3.70 m por disparo.
Los datos de campo son:
1. Diámetro de broca de 45 mm
2. Longitud de la barra de perforación 13 pies
3. Eficiencia de Voladura 80 %
4. Eficiencia de Perforación 95%
5. Explosivos: Semexa de 45% 1 1/8” x 12 y Exsablock 7/8” x 7, utilizado en el
arranque, ayudas y cuadradores.
6. Exaneles de periodo corto y largo de 4.0 m de longitud.
9. Pentacord 5P para la realización de los amarres con los faneles y fulminantes.
10. Carmex (02 unidades) de 7 pies cada una.
11. RMR: de acuerdo al tipo de roca.
12. Densidad de la Roca: 2.65 gr/cm3
El diseño se realiza con el objetivo de:
 Reducir los gastos de perforación y cantidad de explosivos.
 Obtener un buen avance.
 Mantener el tamaño o sección de la labor uniforme.
 Determinar el orden y salida de los taladros.

TABLA N°07 DISTRIBUCIÓN DE TALADROS PARA SEMEXA DE 45% 1 1/8” X 12 Y
EXSABLOCK 7/8” X 7
DISTRIBUCION DE CARGA DE EXPLOSIVOS

SEMEXSA EXABLOCK 45
DESCRIPCION # CART # TAL TOTAL PZAS TOTAL KGMS
11/8"X12" 7/8"X7"
Taladro Alivio $ 4
Arranque 13.00 4.00 52.00 52.00 10.66
1ra Ayuda Arranque 12.00 3.00 36.00 36.00 7.38
2da Ayuda Arranque 10.00 4.00 40.00 40.00 8.20
4ta Ayuda Arranque 8.00 4.00 32.00 32.00 6.56
Ayudas de Cuadrador 4.00 2.00 8.00 8.00 1.64
Ayudas de Corona 4.00 3.00 12.00 12.00 2.46
Ayudas de Arrastre 7.00 4.00 28.00 28.00 5.74
Cuadradores 6.00 6.00 36.00 36.00 2.61
Coronas 6.00 14.00 84.00 84.00 6.09
Arrastres 10.00 6.00 60.00 60.00 12.30
Alivio Contorno
TOTAL 300.00 120.00 420.00 96.89
TOTAL CARGADOS 53.00 TOTAL KG
TOTAL KG 61.48 8.70 70.17
PESO Kgs/Cartucho 0.205 0.072
FUENTE: Propia
FIGURA N° 06 MALLA DE PERFORACIÓN.
Fuente: Propia.
3.5.2.1. TIPOS DE MALLA DE PERFORACION DE ACUERDO AL RMR.
 MALLA DE PERFORACION DE RMR > 21
FIGURA N° 07 MALLA DE PERFORACIÓN.
UNSCH
FACULTAD: INGENIERIA DE MINAS GEOLOGIA Y CIVIL
ESCUELA: INGENIERIA DE MINAS
DIBUJO: MMB ESCALA: Indicada
MALLA N° 01
REVISADO: FECHA : Mayo 2019
Fuente:
 MALLA DE PERFORACION DE RMR 21 – 30 FIGURA
N° 08 MALLA DE PERFORACIÓN.
UNSCH
MALLA N° 02
Fuente:
 MALLA DE PERFORACION DE RMR 21 – 30 FIGURA
N° 09 MALLA DE PERFORACIÓN.
UNSCH
MALLA N° 03
FUENTE :
3.6. PROCESOS DE PERFORACION Y VOLADURA.
El proceso de perforación inicia con un buen desatado de frente, pintando de la
malla de perforación por parte de los trabajadores de la rampa luego del pintando
ingresa el jumbo DD310 SANVINK que es un equipo de perforación con cuenta
con una barra de 12 pies para dicha perforación el tiempo a perforar es de
acuerdo al tipo de roca.
FOTO N° 04 Proceso de perforación
El proceso de la voladura inicia con el encebado de los explosivos junto a los
exaneles para luego ser distribuidos en el frente de acuerdo al tipo de malla que
se ha perforado luego siguen el proceso del atacado con los explosivos (SEMEXA
Y EXABLOCK) y el respectivo sellado de los taladros con arcilla para un buen

confinamiento una vez concluido se inicia con el amarre de todos los exaneles al
pentacord y al final el pentacord es amarrado al CARMEX. Concluido todo este
proceso sin inicia el retirado del personal y poner vigías en las labores cercanar
para iniciar el chispeo.
Explosivos que se utilizan son:
 Semexa de 45% 1 1/8” x 12.
 Exsablock 7/8” x 7.
 Cordón detonante.
 Guía ensamblada 2,4 mts. – Carmex.
 Ignición rápida (Igniter cord).

FIGURA N° 10 INDICACIONES DEL CORRECTO AMARRE DEL FRENTE.
3.7. ANÁLISIS DEL FACTOR EXPLOSIVO.
3.7.1. TIPOS DE EXPLOSIVO. (EXSA)
a) SEMEXA DE 45% 1 1/8” X 12.
Dinamita semigelatinosa muy versátil por sus características de detonación
que pueden variar según las circunstancias, desde un alto efecto empujador
hasta un alto poder rompedor, lo que permite su empleo en voladura de
rocas intermedias a duras. El nivel de energía de los diversos tipos de
Semexsa permite superar la fuerza estructural y masa de las diferentes
calidades de roca. Gracias a su gran rendimiento, adaptabilidad y seguro
manipuleo, son usadas en minería subterránea, canteras, obras civiles
(túneles, carreteras) generando también un excelente comportamiento en
labores confinadas como rampas, chimeneas, piques y entre otros. Por
último, su adecuada transferencia de energía liberada a la roca, minimiza los
daños alrededor del taladro.
Propiedades / Beneficios
 Alta a mediana velocidad de detonación.
 Mediana impedancia.
 Sensible al detonador No. 8 y al cordón de bajo gramaje.
 Larga vida útil.
TABLA N° 08 Características Técnicas del explosivo.
FUENTE: Manual de EXSA.

b) EXSABLOCK 7/8” X 7.
Dinamita de baja energía especialmente desarrollada para voladura
controlada, ya que evita la sobre rotura de la roca remanente (overbreak) y
la dilución del mineral. También se puede emplear en la rotura dimensional
de la roca. Debido a su densidad y velocidad de detonación relativamente
baja, junto a una reacción química endotérmica (absorbe calor), este
producto ofrece una potencia rompedora suficiente para generar las
fracturas y el plano de rotura continua en la roca, sin dañar el área
superficial de las labores subterráneas. Asegura la estabilidad de la roca
próxima, minimizando la ampliación de la red de fracturas preexistentes,
reduciendo los riesgos de desprendimiento del techo y asegurando la
integridad de las personas, instalaciones y equipos.
 Menos daños en las superficies de la pared final y con menor incidencia de
sobreexcavacion.
 Menor debilitamiento y craquelamiento en el shotcrete por incidencia de las
vibraciones.
 Incremento en el tiempo de auto soporte.
 Menor operación para el desatado de rocas.
 Reducción del potencial por desprendimiento y /o derrumbe
 Ahorro en tiempo y costos.
 Sensible al detonador No. 8 y al cordón de bajo gramaje.
 Lara vida útil.

TABLA N° 09 Características Técnicas del explosivo.
3.7.2 RETARDOS Y SECUENCIA DE INICIACION.
a) EXANELES.
Sistema de iniciación no eléctrico, compuesto por un detonador de retardo, un tubo
de choque transmisor de señal y un conector plástico para asegurar el contacto
optimo entre el tubo de choque y el cordón detonante. La función del detonador de
retardo dentro del taladro es iniciar el cebo o primer de la columna de carga
explosiva y retardar el tiempo designado. La función del tubo de choque es
transmitir la señal de encendido que se inicia en la superficie mediante el cordón
detonante al detonador en el taladro. Comprende tres series de retardo de acuerdo
con el uso destinado:
 Largo LP: Desarrollado generalmente para la excavación de túneles. Los
tiempos de retardo entre los intervalos generalmente son más largos, para
que la roca confinada se libere y sea desplazada apropiadamente y forme la
cara libre para la salida de los demás taladros.

 Periodo Cortó MS: Sistema de retardo con intervalos de tiempos cortos de
25 ms entre cada intervalo. Su uso generalmente está destinado a voladura
superficial y en subterráneo para la voladura de tajeos anchos.
 Periodo Universal: Esta serie combina las series de periodo largo y corto,
para tener más opciones en la planificación de los tiempos de retardos en
voladuras de mayor amplitud.
 Una mayor cantidad de retardos necesarios para el diseño de secuencia en
una voladura, ello minimiza las vibraciones.
 Un mayor control sobre el diseño del desplazamiento de la roca (fly rock).
 Un mejor rango de tiempo de retardos necesario para obtener la
fragmentación requerida.
 El detonador no eléctrico EXSANEL, otorga un alto nivel de seguridad contra
la iniciación por electricidad estática, corrientes vagabundas y transmisiones
de radiofrecuencia.
 Incorpora alta resistencia a la tracción y alta resistencia a la abrasión.
 Resistente al impacto y al choque.
 Mínimo porcentaje de dispersión en los tiempos de retardo.
 Alta resistencia al desglose o desprendimiento del tubo y el detonador.
 Alta resistencia a la tracción del tubo.
 Alta resistencia al agua.
 Sensible al cordón detonante y fulminante No. 8.
 El detonador tiene una fuerza Nº 12, para asegurar la iniciación fiable de los
cebos y explosivos sensibles a los detonadores.

TABLA N° 10 Características Técnicas del exanel.
b) CORDÓN DETONANTE (PENTACORD).
El Cordón Detonante es un accesorio para voladura constituido por un núcleo
granulado fino y compacto de pentrita PETN (Pentaeritritol tetranitrato) que está
recubierto por varias fibras sintéticas e hilos de algodón. Su cobertura exterior
plástica varía según el tipo de cordón, simple o reforzado permitiéndole flexibilidad,
resistencia a la tracción e impermeabilidad. Para otros formatos de presentación
preguntar a un especialista EXSA. Características técnicas Presentación y embalaje
Se activa generalmente por medio de un fulminante común, eléctrico o no-eléctrico.
El núcleo del explosivo detonará a una velocidad de 7,000 m/s aproximadamente,
generando una onda de choque que permitirá activar explosivos sensibles al
detonador. Este accesorio para voladura tiene múltiples aplicaciones en minería,
canteras, movimientos de tierra y diferentes trabajos de ingeniería civil. Funciona
adecuadamente en todo tipo de voladuras, independiente del diámetro y longitud
del taladro.
TABLA N° 11 Características Técnicas del Cordón Detonante.
c) GUÍA ENSAMBLADA 2,4 MTS. – CARMEX.
El CARMEX ha sido concebido y desarrollado como un seguro y eficiente sistema de
iniciación para efectuar voladuras convencionales. El CARMEX está compuesto por los
siguientes componentes: un Fulminante Común Nº 8, un tramo de Mecha de
Seguridad, un Conector para Mecha Rápida y un Block de sujeción, que viene a ser un
seguro de plástico, cuya función es asegurar la Mecha Rápida al Conector para Mecha
Rápida. El CARMEX es ensamblado por personal especializado, mediante el uso de

máquinas
fijadoras neumáticas, garantizando con ello la hermeticidad del Fulminante – Mecha de
Seguridad – Conector.
TABLA N° 12 Especificaciones técnicas del carmex.
d) IGNICIÓN RÁPIDA (IGNITER CORD).
La MECHA RÁPIDA ensamblado con el CONECTOR PARA MECHA RÁPIDA tiene
como objetivos eliminar el encendido o “chispeo” individual de las “armadas” o
“primas”, evitar la exposición del operador a labores con presencia de humos y
permitir la evacuación segura del personal ante la posibilidad de una iniciación
prematura, ya que usándola adecuadamente proporciona el tiempo suficiente al
operador para retirarse a un lugar seguro. Para efectuar cada conexión en las redes
de encendido, la MECHA RÁPIDA se inserta en la ranura del CONECTOR PARA
MECHA RÁPIDA y la base de este se presiona para asegurar un buen contacto.

Dicha conexión también puede realizarse por enrollamiento o “torniquete” o
utilizando el” block de sujeción” que se provee adicionalmente.
3.8. FACTOR DE CARGA Y POTENCIA.
Existe dos términos que aparentemente tienen el mismo significado, pero en la
práctica es distinto, es el factor de carga y el factor de potencia, el primero tiene como
unidades dimensionales a kg/m3 de explosivo y el segundo tiene como unidades
dimensionales a kg/ton. el primero se utiliza en frentes para calcular los kg de explosivo
que estás utilizando por cada m3 que estás rompiendo, sea en galerías subniveles,
chimeneas, pero cuando rompes tajeos (mineral) se utiliza el factor de potencia.
VOLUMEN POR DISPARO LABOR

ANCHO LABOR MT 4.50
ALTO LABOR MT 4.20
LONGITUD MT 3.70
SOBREROTURA % 13%
VOLUMEN TOTAL M3 69.93
DENSIDAD MATERIAL TMS/M3 2.65
TONELAJE TMS/DISP 185.31
DISTRIBUCION DE CARGA DE EXPLOSIVOS

SEMEXSA EXABLOCK 45
DESCRIPCION # CART # TAL TOTAL PZAS TOTAL KGMS
11/8"X12" 7/8"X7"
Taladro Alivio $ 4
Arranque 13.00 4.00 52.00 52.00 10.66
2da Ayuda Arranque 10.00 4.00 40.00 40.00 8.20
4ta Ayuda Arranque 8.00 4.00 32.00 32.00 6.56
Ayudas de Cuadrador 4.00 2.00 8.00 8.00 1.64
Ayudas de Corona 4.00 3.00 12.00 12.00 2.46
Ayudas de Arrastre 7.00 4.00 28.00 28.00 5.74
Cuadradores 6.00 6.00 36.00 36.00 2.61
Coronas 6.00 14.00 84.00 84.00 6.09
Arrastres 10.00 6.00 60.00 60.00 12.30
Alivio Contorno
TOTAL 300.00 120.00 420.00 96.89
TOTAL CARGADOS 53.00 TOTAL KG
TOTAL KG 61.48 8.70 70.17
PESO Kgs/Cartucho 0.205 0.072
EFICIENCIAS
DESCRIPCION UNIDAD VALOR
Factor de carga Kgs/mt 27.02
lineal
Factor de Carga Kgs/m3 1.49
Factor de potencia Kgs/ton 0.56
3.9. MEJORA DE LA PERFORACION Y VOLADURA APLICANDO EL MODELO
MATEMATICO DE HOLMBERG.
a) Descripción de la rampa 2705(-).
La RAMPA- 2705(-) está ubicado en el nivel 1865 en la zona de Norte de la mina
Lourdes, esta labor es de desarrollo que la profundización de Consorcio Minero
Horizonte es completamente mecanizada.
b) Especificaciones técnicas.
Tabla N° 13. Especificaciones técnicas de los explosivos Semexa 45%
Fuente: manual de Perforación y Voladura EXSA
c) CALCULANDO EL ÁREA DE LA LABOR RP-2705(-) SECCION 4.5*4.2.
 Hallando el área del rectángulo.
A=bxh
A = 4.5 * 4.2
A = 13.5
 Hallando el área del círculo.
A.C. = 3.6 m2
 Área total de labor (S):
S = área del rect. + área del arco
S = 13.5 m2 + 3.6 m2
 S = 17.1 m2
d) Número de taladro en el frente:
 Hallando el perímetro
P = √S x 4
P = √17.1 x 4
P = 16.54
Se tiene por dato:
K = 1.5 C = 0.6
 Hallando el N° de taladros
16.54
NT = + (1.5 ∗ 17.1)
0.6
NT=53 Taladros.
e) Diseño del arranque.
Se utilizará el algoritmo de Roger Holmberg para mejorar la malla de perforación de
esta manera obtendremos los resultados favorables que se desea:
Calculo de la densidad de carga de la explosión.

Paso l: Avance por disparo según el diámetro de broca y longitud de barra. Como la
longitud de barra del jumbo es de 13 pies entonces el avance estimado por disparo es el 95
% de dicha longitud.
H = 13pies = 3.90m.
I = 3.90m x 0.95 = 3. 70
Se calculó que se requiere un avance de 3.70 m. por disparo según la longitud de la
barra del jumbo.
Ahora calculamos cuantos taladros de alivio es necesario realizar para alcanzar un avance
de 3.70 por disparo según la siguiente expresión.
Dónde:
Ø2 = Diámetro del taladro vacío (m)
Con una broca de 45 mm obtendremos el siguiente valor:
H = 0.15+34.1(0.045)-39.4(0.045)2 = 1.60m.
Esto nos da a conocer que con un solo taladro de alivio de 45 mm solo se podría alcanzar a
1.60 m de avance y como ya se calculó, el avance requerido es 3.70m, por lo tanto, se
tiene dos opciones. Una es perforar taladros juntos según la ecuación para encontrar el
taladro vacío equivalente y otra es usar la broca rimadora. Se opta por la broca rimadora de
102 mm y se tiene:
H = 0.15+34.1(0.102)-39.4(0.102)2 = 3.21m.
Podemos apreciar que aun usando una broca rimadora no es suficiente por lo cual
optaremos por realizar 2 taladros de alivio, utilizando la formula siguiente:

∅2 = ∅1 ∗ √NT
Dónde:
∅1 = diámetro de broca rimadora (0,102 m).
∅2 = diámetro vacío equivalente.
NT =número de taladros a perforar.
FIGURA N° 11 TALADRO VACIO EQUIVALENTE.
Reemplazando la ecuación con dos taladros juntos perforados se tiene:
∅2 = 0.102 ∗ √2
∅2 = 0.144 M
Calculamos longitud de taladro. Según diámetro equivalente "∅𝟐":
L = 0.15 + 34.1∅2 − 39.4(∅2)2

L = 0.15 + 34.1(0.144) − 39.4(0.144)2
L= 4.24 m
I = 4.24x0.95 = 4.03m
Con dos taladros de alivio es suficiente para alcanzar hasta 4.03 m de
avance por disparo. En consecuencia para alcanzar un avance de I = 3.70m
por disparo se debe realizar dos taladros de alivio de 0. 102m de diámetro.

Paso 2. Cálculo del Burden en el primer cuadrante.
FIGURA N° 12 Burden en el primer cuadrante.
Be Max. = l. 7 * ∅2
Be Max. = 1.7x0.144m
Be Max. = 0.245m
Calculamos error de perforación "Ep":
Ep = (α ∗ L) + ℮
Ep = (0.010 ∗ 3.70) + 0.020
Ep =0.57
Cálculo de 𝐁𝐩 burden práctico
B1 practico. = Be Max. − Ep
B1 practico. = 0.245 −0.057

B1 practico. = 0.188 m
Tener presente que este valor no reemplaza al burden " Be Max " para calcular la
concentración lineal de carga " a1 "
Entonces la abertura en el primer cuadrante será.
a1 = √2 (Be Max. * Ep)

a1 = √2 ( 0.245 * 0.057)
a1 = 0.265 m
FIGURA N° 13 Taladros de arranque.
Paso 3. Cálculo de la constante de roca "cx|".
Para calcular la constante de roca primeramente se calcula el consumo específico
de explosivo con la fórmula modificada de Ashby:

𝟒𝟑 + 𝟏𝟓
𝟎. 𝟓𝟔 ∗ 𝟐. 𝟔𝟓 ∗ 𝑻𝑨𝑵( )
𝟐
𝑪𝑬 = 𝟑 𝟏𝟏𝟓 − 𝟒𝟗
√
𝟑. 𝟑
CE = 0.303 kg/m3
Ahora, se calcula la constante de roca sueca "C" según la ecuación:
C = 0.8784 (C. E. ) + 0.052
C = 0.8784 (0.303) + 0.052
C = 0.271 kg/m3
Para más adelante predecir la fragmentación es necesario conocer el factor de
roca "A" que se calcula según la ecuación:
AF. roc. = 96.667 ∗ (C. E.)3 − 138.5 ∗ (C. E.)2 + 75.883 ∗ C. E.−4.41
AF roc. = 96.667 ∗ (0.303)3 − 138.5 ∗ (0.303)2 + 75.883 ∗ 0.410 −
4.41 AF roc. = 8.57
Cunningham (1983) indica que en su experiencia el límite más bajo para "A" incluso
en tipos de roca muy débiles es A=8 y el límite superior es A= 12. Pues en este
caso tiene razón pues se puede decir que es geomecánicamente incompetente.
Cálculo de los factores complementarios índice de volabilidad de Lilly “B.I.”:
Por la ecuación:
C. E.
B. I. =
0.004
0.303
B. I. =
0.004
B. I. =75.75
Cálculo de factor de energía “F.E.”:

Se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación:
𝐅. 𝐄. = 𝟑𝟎 ∗ (𝐂. 𝐄. )
F.E. = 30 * 0.303
F.E.= 9.09 MJ/TN
Pasó 4. Cálculo de concentración de carga lineal de explosivo ( q1)
Cálculo de la densidad de carga en el arranque “𝐪𝐨”:
RWS ANRJ= Potencia relativa en peso del explosivo referida al ANFO. En este
caso, se usará como explosivo el SEMEXSA 45%
( RWS ANJ<O = 99% = 0.99)
𝟎. 𝟐𝟒𝟓 𝟏.𝟓 𝟎. 𝟏𝟒𝟒 𝟎. 𝟐𝟕𝟏 𝟏

𝒒𝟎 = 𝟓𝟓 ∗ 𝟎. 𝟎𝟒𝟓 ∗ ( ) ∗ (𝟎. 𝟐𝟒𝟓 − )∗( )∗( )
𝟎. 𝟏𝟒𝟒 𝟐 𝟎. 𝟎. 𝟗𝟗
𝟒
𝑞0 = 0.650 𝑘𝑔/𝑚
Cálculo de la longitud de taco con la ecuación:
LTaco = (10 ∗∅0)

LTaco = (10 ∗0.045)
LTaco = 0.45 m
Se sabe que la longitud de carga (Lc) es:
Lc= Profundidad del taladro - Longitud de taco
LCarga = L − LTaco
LCarga = 3.90 − 0.45

LCarga = 3.45 m
Cálculo de N° de cartuchos/taladro en el arranque
El número de cartuchos por taladro que se empleara para el carguío de taladros en el

arranque. Se calcula con la siguiente ecuación:
0.650∗3.45
N°𝐶𝐴𝑅𝑇./𝑇𝐴𝐿 =
0.205 N° CART/TAL = 11 cart/tal.
Cálculo de masa explosiva"𝐐𝐞" utilizado por taladro en el arranque.
Qe = q0 ∗ LCarga
Qe = 0.650 ∗ 3.45
Qe = 2.11 kg/ton
Pasó 5. Predicción de la fragmentación.
Cálculo de la predicción de fragmentación "𝐗" por el método kuz ram.
Se calcula con la siguiente ecuación:

𝑸𝒆 = 𝟐. 𝟏𝟏 𝒌𝒈
𝒕𝒐𝒏
RWS ANFO = Fuerza relativa por peso del explosivo con respecto al ANFO
(SEMEXSA 45%) = 0.99
K= Factor Triturante (consumo específico de explosivo) kg/m3
K = C.E = 0.303kg 1m3

115 19/30
𝑋 = 8.57 ∗ (0.303)0.8 ∗ 2.111/6( )
99
𝑿 = 4.11 cm
Este resultado predice que no habrá problemas de bancos porque el tamaño
promedio esta por muy debajo de 25 cm (1O") que es la longitud de la parrilla de los
echaderos. Si se quiere interpretar este resultado de manera técnica se podría decir que el
50% del material roto son menores o iguales a 4,11 cm.
f) Diseño de las cuatro secciones del arranque o corte.
Paso l. Este diseño es de cuatro secciones en el arranque, la primera sección ya ha
sido diseñada, ahora faltarían tres secciones más.
Para calcular el resto de las secciones se considera que ya existe unos huecos
rectangulares de anchura " a1" y que se conocen las concentraciones lineales de
carga " a1", el valor del burden se calculará a partir de:

Cuando existe un error de perforación tal y como se muestra en la figura 11 la
superficie libre" a2 " difiere de la distancia" a2 " en la primera sección, por lo que:
a2 = √2 (B1 practico. - Ep)
a2 = √2 (0.118 * 0.057)
a2 = 0.185 m
Por tanto, el burden para el nuevo cuadrante será:
B2 Max. = 8.8 ∗ 10−2 ∗ √0.185∗0.650∗0.99

0.045∗0.271
𝐵 = 0.275 𝑚
El burden práctico será:
B2 practico. = B2 Max. − Ep
B2 practico. = 0.275 −0.057
Abertura en el segundo cuadrante
a2 = √2 (B2 practico. + a1/2)
a2 = √2 ( 0.218 + 0.265/2)
a2 = 0.496 m
FIGURA N° 14 Taladros del segundo cuadrante.
Taladros del segundo cuadrante.
B2 Max.
Como = 0.275m.no excede a 2a2 = 0.37m. por lo tanto se usara la
misma carga que es q1 = 0.650kg/ m.
Longitud de taco
LTaco = (10 ∗∅1)

LTaco = (10 ∗0.045)
LTaco = 0.45 m
0.650∗3.45
g) Cálculo el tercer cuadrante.
𝒂𝟑 = √𝟐 (𝟎. 𝟐𝟏𝟖 + 𝟎.𝟐𝟔𝟓 − 𝟎. 𝟎𝟓𝟕)

𝟐
𝒂𝟑 = 𝟎. 𝟒𝟏𝟓
B3 Max. = 8.8 ∗ 10−2 ∗ √0.415 ∗ 0.650∗0.99

0.045∗0.271
B3 Max = 0.412 𝑚
B3 Max.
Como = 0.412 m. no excede a 2a2 = 0.83 m. por lo tanto se utilizara la
B3 practico. = 0.412 −0.057
Longitud de taco
LTaco = (10 ∗∅1)

LTaco = (10 ∗0.045)
LTaco = 0.45 m
0.650∗3.45
Abertura en el tercer cuadrante
á𝟑 = √𝟐(𝟎. 𝟑𝟓𝟓 + 𝟎.𝟒𝟗𝟔

𝟐
á𝟑 = 𝟎. 𝟖𝟓𝟑 𝒎
Como 0.853m. < √3.70 = 1.92 m entonces se sigue calculando más

cuadrángulos.
FIGURA N° 15 Taladros del tercer cuadrante.

h) Cálculo en el Cuarto cuadrángulo.
𝒂𝟒 = √𝟐 (𝟎. 𝟑𝟓𝟓 + 𝟎.𝟒𝟗𝟔 − 𝟎. 𝟎𝟓𝟕)

𝟐
𝒂𝟒 = 𝟎. 𝟕𝟕𝟐 𝒎
B4 Max. = 8.8 ∗ 10−2 ∗ √0.772 ∗ 0.650∗0.99

0.045∗0.271
B4 Max = 0.562 𝑚
B4 Max.
Como = 0.562 m. no excede a 2a4 = 1.54 m. por lo tanto se utilizara la
B4 practico. = 0.562 −0.057
Longitud de taco
LTaco = (10 ∗∅1)

LTaco = (10 ∗0.045)
LTaco = 0.45 m
0.650∗3.45
Abertura en el tercer cuadrante
á𝟒 = √𝟐(𝟎. 𝟓𝟎𝟓 + 𝟎.𝟖𝟓𝟑

𝟐
á𝟒 = 𝟏. 𝟑𝟐 𝒎
Como se llegó al cuarto cuadrángulo entonces aquí se termina el cálculo de
los cuadrángulos.
FIGURA N° 16 Taladros del tercer cuadrante.

Diseño de arrastre.
Se estima con la misma fórmula que se emplea en las voladuras de banco,
considerando que la altura de esta última es igual al avance del disparo.
Reemplazando la ecuación se tiene:
0.07 0.07
𝐶 = 𝑐 + 𝐵4 𝑝𝑟𝑎𝑐𝑡. 𝐶 = 0.271 + 𝐶 = 0.359
0.505
BA Max. = 0.9 ∗ √ 0.650∗0.99

0.359∗1.45(1)
BA Max = 1.0 𝑚
El número de taladros vendrá dado por:
𝟒. 𝟓 + 𝟐(𝟒. 𝟐) ∗ 𝑺𝑬𝑵(𝟑°)
𝑵𝑻 = ( + 𝟐)
𝟏. 𝟎
NT = 6 tal.
Espaciamiento entre taladros.
𝟒. 𝟓 + 𝟐 ∗ 𝟒. 𝟐𝟎 ∗ 𝒔𝒆𝒏𝟑°
𝑺𝒕 =
𝟔−𝟏
St = 0.972 m
Donde: AT =ancho de la labor (m) = 4,5
El espaciamiento práctico "Se" para los taladros de las esquinas será:
Se= St – H * seny
Se= 0.972 – 4.20 * sen3°
Se= 0.752m
El burden práctico" BA pract. ' se obtiene a partir de:
BA pract. = BA MAX. - H * sen y – EP
BA pract. = 1.0 – 4.20 * SEN 3° - 0.057

BA pract. = 0.723m.
En los taladros de arrastre es necesario considerar el ángulo de realce "𝛼" o
inclinación que se precisa para proporcionar un hueco adecuado a la
perforadora para realizar el emboquille del próximo disparo. Para un avance
de 3m un ángulo de 3°, que equivale a 5 cm / m, es suficiente, aunque
dependerá lógicamente de las características del equipo.
Altura de carga de fondo
hb= 1.25 * BA pract.
hb = 1.25 * 0.723
hb = 0.903 m
ℎ𝑏 0.903
𝑁° 𝐶𝐴𝑅𝑇. = 𝑁° 𝐶𝐴𝑅𝑇. =
𝑙𝑜𝑛𝑔.𝑐𝑎𝑟𝑡. 𝑁° 𝐶𝐴𝑅𝑇. = 2.96 = 3 𝑐𝑎𝑟𝑡.
0.3048
Altura de carga de columna.
hc = H – hb – 10∅1
hc = 4.20 – 0.903 – 10 * 0.045
hc = 2.8 m
ℎ𝑏 2.8
0.3048
Concentración de Carga.
70%(hb) = 0.7(0.903) = 0.632 Kglm
i) Diseño de los taladros de contorno de techo.
Aquí se usa el explosivo exsablock cuyas características técnicas se detalla
en la siguiente tabla:
Cálculo De Espaciamiento Entre Taladros
Como se va a realizar voladura de contorno {pre corte) el espaciamiento de

taladro se calcula a partir de.
Presión de taladro (Pt):
Reemplazando en la formula se tiene.
(2800)
𝑃𝑡 = 228 ∗ 10−6 − 0.8 ∗ 2
1+0.8∗0.8
Pt = 871.96 Mpa
Presión de taladro efectiva:
𝑃𝑡𝑒 22.2
= 𝑃𝑡 ∗ 0.045
𝑃𝑡𝑒 = 71.24 𝑀𝑝𝑎
Valor menor a la resistencia a compresión (75 MPa) de la roca por lo que ésta
configuración de cargas es válida.

Espaciamiento (E):
𝟕𝟏.𝟐𝟒+𝟗.𝟑
𝑺 = 𝟎. 𝟎𝟒𝟓 ∗ 𝟗.𝟑 S= 0.39 m
La relación S/B debe ser igual a 0.8

S / B = 0.8
𝐵𝑐 𝑚𝑎𝑥. 𝑆 𝐵𝑐 𝑚𝑎𝑥. = 0.39 𝐵𝑐 𝑚𝑎𝑥. = 0.49 𝑚
= 0.8 0.8
Entonces el burden práctico será.
𝐵𝑐 𝑝𝑟𝑎𝑐𝑡. = 𝐵𝑐 𝑚𝑎𝑥. − 𝐻 ∗ 𝑆𝐸𝑁(𝑌) − 𝐸𝑃
𝐵𝑐 𝑝𝑟𝑎𝑐𝑡. = 0.49 − 4.20 ∗ 𝑆𝐸𝑁(3°) − 0.057 𝐵𝑐 𝑝𝑟𝑎𝑐𝑡. = 0.21 𝑚
La concentración lineal de carga mínima se determina en función al diámetro de la
perforación. Para barrenos con un diámetro menor a 150 mm. Se emplea la ecuación.
𝒒 = 𝟗𝟎 ∗ ∅𝟐𝟏 𝒒 = 𝟗𝟎 ∗ 𝟎. 𝟎𝟒𝟓𝟐 q= 0.182 kg/m
Calculando el número de taladros se tiene.
𝟓.𝟓
𝑵𝑻 = 𝟎.𝟑𝟗 + 𝟏 𝑵𝑻 = 𝟏𝟓 𝑻𝑨𝑳
Se sabe que la longitud de carga "Le" es: 3.45 m
Entonces el Nro. de cartuchos por taladro será:

(3.45 ∗ 0.182)
𝑁° 𝑐𝑎𝑟𝑡/𝑡𝑎𝑙 =
0.091
N° CART/ TAL. = 6.9 = 7 cartuchos de exablock.
j) Diseño de los hastiales.
La altura del hastial es 3.0 m. entonces el área disponible a perforar en los
hastiales será.
Area. Disponible. = Altura de hastial - 𝐵𝐴 𝑝𝑟𝑎𝑐𝑡. - 𝐵𝑐 𝑝𝑟𝑎𝑐𝑡.
Área. Disponible. = 3.0 – 0.723 – 0.21 = 2.06 m
Tabla N° 14 Relación y factor de fijación
𝐶 = 0.359
Bp Max. = 0.9 ∗ √ 0.650∗0.99

0.359∗1.2(1.25)
Bp Max = 0.98 𝑚
Bp pract. = 0.98 − 4.20 ∗ 𝑠𝑒𝑛(3) − 0.057
Bp Max. =0.70 m
2.06
𝑁° 𝑇𝐴𝐿 = +2
0.98∗1.25
N° TAL = 3.68 = 4 Tal. Cada lado
Espaciamiento:
𝑆=
𝐿𝑜𝑛𝑔.𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
S=
2.06 S= 1.03
2 2
hb= 1.25 * BP pract.
hb = 1.25 * 0.70
hb = 0.875 m
ℎ𝑏 0.875
0.3048
hc = H – hb – 10∅1
hc = 4.20 – 0.875 – 10 * 0.045
hc = 2.8 m
ℎ𝑏 2.8
0.3048
k) Diseño de los taladros de Destroza.
Cálculo de taladros de la primera destroza (D1)
Para el diseño de los taladros de destroza calcularemos la concentración
lineal de carga: q1 = 0.650.kg/ m
El burden para los taladros de destroza “s” se estima con la misma fórmula
que se emplea en las voladuras de banco, considerando que la altura de
esta última es igual al avance del disparo.
0.650∗0.99
BD MAX = 0.9 ∗ √
0.359∗1.45(1.25)
BD MAX = 0.89 𝑚
BD1 pract.
El burden práctico " " se obtiene a partir de:
BD pract. = BD MAX − 𝐻 ∗ 𝑆𝐸𝑁(𝑌) − 𝐸𝑃
BD pract. = 0.89 − 4.2 ∗ 𝑠𝑒𝑛(3) − 0.057

BD pract. = 0.61 𝑚
2.06
𝑁° 𝑇𝐴𝐿 = +2
0.89∗1.25
N° TAL = 3.85 = 4 Tal.
Ahora el número de cartuchos por taladro ( N°cart 1 Tal) será:
(0.650∗3.45 )
0.205
N° CART/ TAL. = 10 cart/tal
Cálculo de taladros destroza superiores D2)
Para el diseño de los taladros de destroza calcularemos la concentración
lineal de carga:
𝟓𝟒𝟎 ∗ 𝟎. 𝟎𝟒𝟓 ∗ 𝟎. 𝟐𝟕𝟏 ∗ 𝟎.

𝒒𝟏 = 𝟏𝟐𝟒
𝟎. 𝟗𝟗
𝒒𝟏 = 𝟎. 𝟖𝟐𝟑 𝒌𝒈/𝒎
El burden para los taladros de destroza superiores se estima con la misma fórmula
que se emplea en las voladuras de banco, considerando que la altura de esta última
es igual al avance del disparo.
BD MAX = 0.9 ∗ √ 0.823∗0.99

0.359∗1.2(1.25)
BD MAX = 1.09 𝑚
BD2 pract.
BD2 pract. = BD MAX − 𝐻 ∗ 𝑆𝐸𝑁(𝑌) − 𝐸𝑃
BD2 pract. = 1.09 − 4.2 ∗ 𝑠𝑒𝑛(3) − 0.057
BD2 pract. = 0.81 𝑚
2.06
𝑁° 𝑇𝐴𝐿 = +2
1.09∗1.25

Ahora el número de cartuchos por taladro será:
(0.823∗3.45 )
𝑁° 𝑐𝑎𝑟𝑡/𝑡𝑎𝑙 = 0.205 = 13 cart/tal
Cálculo de taladros destroza Inferiores (D3)
Calculo del burden para los taladros de destroza Inferiores
BD MAX = 0.9 ∗ √ 0.823∗0.99

0.359∗1.2(1.45)
BD MAX = 0.102 𝑚
BD3 pract.
BD3 pract. = 0.102 − 4.2 ∗ 𝑠𝑒𝑛(3) − 0.057

2.06
𝑁° 𝑇𝐴𝐿 = +2
0.77∗1.25
Ahora el número de cartuchos por taladro ( N°cart 1 Tal) será:
(0.823∗3.45 )
0.205
N° CART/ TAL. = 10 cart/tal
Cálculo de taladros destroza de la corona (D4)
El área disponible para la perforación zona superior de la destroza es.
Area. disponible = 4 – Ba - Be - Ah
Area. disponible = 4-0.75-0.24-2.44
Area. disponible = 0.57m.
El burden se estima con la misma fórmula que se emplea en las voladuras de banco,
considerando que la altura de esta última es igual al avance del disparo.
Calculo del burden para los taladros de destroza Inferiores

0.650∗0.99
BD MAX = 0.9 ∗ √
0.359∗1.20(1.25)
BD MAX = 0.96 𝑚
𝟒. 𝟓 + 𝟐(𝟒. 𝟐) ∗
𝑵𝑻 = ( + 𝟐)
𝑺𝑬𝑵(𝟑°)
𝟎. 𝟗𝟔
NT = 7 tal.
El burden práctico " BD4 pract. " se obtiene a partir de:
BD4 pract. = 0.96 − 4.2 ∗ 𝑠𝑒𝑛(3) − 0.057
Como el área disponible es 0.57 m entonces el Burden debe ser:
BD4 pract. = 0.57m.

Espaciamiento entre taladros
𝟒. 𝟓 + 𝟐 ∗ 𝟒. 𝟐𝟎 ∗ 𝒔𝒆𝒏𝟑°
𝑺𝒕 =
𝟕−𝟏
St = 0.85 m
Se usa la misma carga explosiva de los taladros de hastiales.
hb= 1.25 * BP pract.
hb = 1.25 * 0.70
hb = 0.875 m
ℎ𝑏 0.875
0.3048
hc = H – hb – 10∅1
hc = 4.20 – 0.875 – 10 * 0.045
hc = 2.8 m
ℎ𝑏 2.8
0.3048
l) Resumen de cálculo.
TABLA N° 15 Resumen.
N° de kg de
taladros valor explosivo
Arranque y ayuda de arranque. 20 20*11*0.205 45.1
Arrastres 6 6.0*9.0*0.205 11.07
Contorno Techo 15 15*7*0.091 9.555
Contorno Hastiales 8 8.0*9.0*0.205 14.76
Destroza 4 4.0*10*0.205 16.4
Carga total de la voladura 53 96.885
Superficie del túnel 17.1 m2

Avance 3.7 m
Volumen de roca arrancado 63.27 m3
Consumo especifico de
explosivo 1.531 kg/m3
Número total de Taladros 53 und
Longitud total perforada 196.1 m
Perforación especifica 3.10 m/m3
m) Comprobación de los esquemas de voladura
Una vez efectuados los cálculos de los esquemas y cargas, y antes de dar las
voladuras, es interesante chequear o contrastar los datos obtenidos con los
estándares o resultados típicos de operaciones similares. Estas comprobaciones se
pueden realizar con simples gráficos, donde se refleja el consumo específico de
explosivo en función de la sección del túnel y diámetro.

FIGURA N°17. CONSUMO ESPECÍFICO EN FUNCIÓN DEL ÁREA DEL TÚNEL Y
DIÁMETRO DE LOS BARRENOS.
Fuente: Manual de Petforación y Voladura de López Jimeno
Comparando el resultado de Consumo Especifico obtenido en los cálculos con el
ábaco propuesto por López Jimeno se observa:
Para una sección de Área 17.1m2 y un diámetro de perforación de 45 mm.
Se calculó un consumo especifico de 1.53 Kg/m3
Según el ábaco para la misma sección de 17.1m2. Se obtiene un Consumo
Especifico 2.4 Kg/m3 que es mayor de 1.53 Kg/m3 en consecuencia estamos dentro
del parámetro establecido.

3.10. RESULTADOS DE LOS CÁLCULOS OBTENIDOS.
TABLA N° 15 Resultados.
DESCRIPCIÓN DEL LUGAR

LABOR LUGAR RP 2705
Ancho de labor 4.5
Alto de labor 4.2
PARAMETROS DE ROCA
DATOS DE CAMPO
RMR 45
RQD 49
GSI 43
Resistencia a la comprensión 75 Mpa
Densidad de Roca 2.65 kg/cm3
PARAMETROS DE PERFORACIÓN
Diametro de broca 45 mm
Diametro de rimadora 102 mm
Longitud de barreno 3.9 m
Eficiencia de perforación 95%
Porcentaje de acoplamiento 80%
Desviación Angular 10 mm/m
Error de emboquille 20 mm
TIPO DE EXPLOSIVO SEMEXA 45
DATOS DE EXPLOSIVOS
Dimenciones 1 1/8"x12"
Densidad 1.08 g/cm3
VDO 3800 m/s
Presión de detonación 60 kbar
RWS Anfo 0.99%
Resistencia al agua 4 hr
Fuente: Propia.
n) Resultados de los parámetros de perforación y voladura.
TABLA N° 16 parámetros de perforación y voladura.

PARAMETROS VALOR UNIDADES
N° de taladros 53 und
Longitud del Taladro 3.7 m
Longitud de la Carga 3.45 m
Avance por disparo 3.7 m
Volumen Roto 63.27 m3
Tn Rotas 166.95 tn
Peso del explosivo 0.205 kg
Total del Explosivo 96.8 kg
Fc 1.5 Kglm3
Diámetro de Alivio 102 mm
Factor de Avance 27.02 kg/m
Longitud total perforada 196.1 m
Perforación especifica 3.1 m/m3
o) Resultados de los cálculos de la constante de la roca”Cx”, Indice de

volatilidad, Factor roca, factor de energía.
Constante de roca "C" 0.271

Índice de volabilidad 75.75
Factor de Roca A 8.57
Factor de Energía (MJ/t) 9.09
p) Resultados N° de taladros.
N° DE BROCA
TALADROS TIPO (mm) LONGITUD (m)
53 PRODUCCIÓN 45 3.7
2 ALIVIO 102 3.7
3.11. ANÁLISIS DE COSTOS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA EN LA RAMPA - 2705
TABLA N° 17 COSTOS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA
MANO DE OBRA UNIDAD CANTIDAD FACTOR PU SUB TOTAL U.S.$/MT

OPERADOR DE JUMBO Hom/Disp 1 1 53.98 53.98
MAESTRO PERFORISTA 1 Hom/Disp 3 1 37.54 112.62
AYUDANTE PERFORISTA Hom/Disp 1 1 37.54 37.54
OPERADOR SCOOPTRAM 0.5 Hom/Disp 1 1 47.78 47.78
BOMBERO Hom/Disp 1 1 37.54 37.54
AUXILIAR 1 Hom/Disp 2 1 35.06 70.12
SUB-TOTAL 359.58 138.29
VOLADURA
DESCRIPCION UNIDAD TALADROS CANTIDAD/TALADRO CANTIDAD PZA UNIDAD KGS COSTO U.S.$/Pza U.S.$/MT
SEMEXSA 45% 1 1/8" X 12" (122) TALADRO 34.00 8.82 300.00 61.48 0.59 87.73
EXABLOCK 7/8" X 7" (276) TALADRO 20.00 6.00 120.00 8.70 0.20 9.07
CORDON DETONANTE 5P MTS 40.00 0.27 4.12
GUIA ENSAMBLADA 2.4 MTL - CARMEX PZAS 2.00 0.86 0.66
EXSANEL 4.80 MTL PZAS 54.00 1.61 33.38
SUB-TOTAL 115.21
MATERIALES
VIDA
ESTANDAR PRECIO
DESCRIPCION UNIDAD MTS/DISP ECONOMICA U.S.$/MT
PZAS/DISP U.S.$/PZA
MTS
BARRAS DE PERFORACION 14 FTS MT/DISP 197.06 $ 2,500 0.08 482.66 14.63
BROCAS DE 45 MM MT/DISP 184.35 $ 200 0.92 86.74 30.75
SHANK ADAPTER MT/DISP 197.06 $ 3,500 0.06 238.74 5.17
AFILADOR BROCAS MT/DISP 184.35 $ 100,000 0.00 0.00 0.00
COPLAS MT/DISP - $ 3,000 0.00 79.65 0.00
RIMADORA DE 89 MM MT/DISP 12.71 $ 200 0.06 205.28 5.02
ADAPTADOR DE RIMADORA MT/DISP 12.71 $ 200 0.06 133.17 3.26
TUBO PVC (Voladura recorte) $ 5 PZAS/DISP 12.00 1.88 8.69
TUBERIA DE POLIETILENO DE 2" AGUA PZAS/DISP - 2.08 0.00
PETROLEO (JUMBO) GLN/HR 1.50 3.38 1.95
PETROLEO (SCOOP) GLN/HR 16.00 3.38 20.79
HERRAMIENTAS 1.02 0.39
ALCAYATAS DE 3/4" PZAS/DISP 4.00 7.27 11.19
SUB-TOTAL 101.84
EQUIPOS
COSTO COSTO COSTO
COSTO TOTAL
DESCRIPCION UNIDAD HRS/DISP PROPIEDAD OPERACIÓN TOTAL U.S.$/MT
U.S.$
U.S.$/HR U.S.$/HR U.S.$/HR
JUMBO ELECTROHIDR DE 1 BRAZO (*) $ 2 HORAS 2.30 138.00 317.40
SCOOP DIESEL 4.1 YD3 HORAS 4.00 29.97 $ 63 93.00 372.00
SCALER HORAS 1.00 0.00 0.00
BOMBA DE 10 HP HORAS 5.00 1.57 7.85
PERFORADORA PIES 12.00 0.12 1.44
SUB-TOTAL 698.69 188.84
IMPLEMENTOS SEGURIDAD
COSTO UNIT
DESCRIPCION UNIDAD MTS/DISP COSTO U.S.$ U.S.$/MT
U.S.$/Pers
Implementos Seguridad Unidad 7.00 1.62 11.34 4.36
Implementos Operador Scoop Unidad 1.00 3.06 3.06 1.18
SUB-TOTAL 5.54
TOTAL COSTOS DIRECTOS 549.71
CONTINGENCIAS 3% 16.49
GASTOS GENERALES 0% 0.00
UTILIDAD 10% 54.97
TOTAL COSTOS U.S.$/Mt (Con equipos) 621.17

TOTAL COSTOS U.S.$/Mt (Con equipos) - SIN UTILIDAD NI CONTINGENCIA 592.24
LIMPIEZA SCOOPTRAM HASTA 150 MTS DEL FRENTE O CARGUIO AL VOLQUETE, POCKET, O CAMARA DENTRO DE ESTE RANGO
3.11.1. SITUACIÓN DESPUÉS DE LA APLICACIÓN DEL MÉTODO.
Una vez ya obtenidos todos los datos geomecánicos del RP2705 se procedió al
mejoramiento de la perforación y voladura para luego ser llevada al campo donde se

obtuvieron los siguientes resultados los cuales nos benefician en nuestra operación.
Para plasmar en el frente de trabajo el mejoramiento de la perforación, el supervisor del
área debe pintar la malla y hacer el seguimiento correspondiente para que este sea llevado
con la máxima precisión posible, por ende, todo supervisor debe de tener de conocimiento
del marcado de la malla de perforación. Y luego estar en la perforación del frente haciendo
seguimiento para una buena perforación de frente y seguido el correcto carguío del frente.
CAPÍTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIONES
4.1.- RESULTADO DEL MÉTODO APLICADO.
4.1.1 RESULTADOS DE FALLAS EN LA PERFORACION Y VOLADURA ANTES DE LA
APLICACIÓN DE METODO EN LA RAMPA 2705.
En la TABLA N° 18. Se muestra las fallas de voladura que se tenían de ENERO a
JUNIO del 2018, según el tipo de falla por mes.
FALLAS EN VOLADURA ENERO – JUNIO 2018

MES SOPLADOS TAQUEADOS
ENERO 2 6
FEBRERO 5 7
MARZO 4 5
ABRIL 3 6
MAYO 3 5
JUNIO 4 5
PROMEDIO 3.5 5.7
Fuente: Propia
FIGURA N° 14 FALLAS EN VOLADURA ENERO – JUNIO 2018
FALLAS EN VOLADURA ENERO - JUNIO 2018

8 7
7
6 6
6
5 5 5 5 5
4 4 4
3 3 3
2 2
1
0
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO

SOPLADOS 2 5 4 3 3 4
TAQUEADOS 6 7 5 6 5 5
SOPLADOSTAQUEADOS
TABLA N° 19 FALLAS EN LOS AVANCES ENERO – JUNIO 2018
EFICIENCIA E. DISPARO % DE
MES MINIMA REAL EFICIENCIA
ENERO 3.7 3.19 81.9
FEBRERO 3.7 3.24 83.2
MARZO 3.7 3.10 79.6
ABRIL 3.7 3.21 82.4
MAYO 3.7 3.15 80.9
JUNIO 3.7 3.3 84.7
PROMEDIO 3.7 3.20 82.12

DIFERENCIA 0.50
FIGURA N° 15 FALLAS DE AVANCE REQUERIDO POR DISPARO ENERO –
JUNIO 2018
EFICIENCIA DE DISPARO POR MES

3.8 3.7 3.7 3.7 3.7 3.7 3.7
AVANCE m.
3.6
3.4
3.3
3.24 3.21
3.2 3.19 3.15
3.1
3
2.8
ENERO FEBREROMARZO ABRIL MAYO JUNIO
PROMEDIO DE DISPARO POR MES
EFICIENCIA MINIMA E. DISPARO REAL

4.1.2. RESULTADO DE LA MEJORA EN LA PERFORACION Y VOLADURA
APLICANDO EL MÉTODO EN EL RP2705(-).
Luego de aplicar el método de Holmberg implicando mayor cantidad de variables se

puede ver que hay una disminución en las fallas de voladura, sobre todo en el caso de
tiros taqueos que son los más comunes.
TABLA N° 20 FALLAS EN VOLADURA JULIO – DICIEMBRE 2018
FALLAS EN VOLADURA JULIO – DICIEMBRE 2018

MES SOPLADOS TAQUEADOS
JULIO 1 2
AGOSTO 1 1
SETIEMBRE 2 1
OCTUBRE 2 1
NOVIEMBRE 0 1
DICIEMBRE 1 2
PROMEDIO 1.2 1.3
FIGURA N° 16 FALLAS EN VOLADURA JULIO – DICIEMBRE 2018
FALLAS EN VOLADURA JULIO - DICIEMBRE 2018

2.5
2 2 2 2
2
1.5
1 1 1 1 1 1 1
1
0.5
0
0 JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
SOPLADOS 1 1 2 2 0 1
TAQUEADOS 2 1 1 1 1 2
SOPLADOSTAQUEADOS
4.1.3. RESULTADO DE LA EFICIENCIA DE LA PERFORACIÓN Y VOLADURA APLICANDO EL MÉTODO EN EL RP2705(-).
Los resultados obtenidos al aplicar este método en el RP2705 se presentan en los siguientes cuadros que representan
datos de campo tomados después de la voladura.
 Datos y cálculos tomados con respecto al avance por disparo.
Tabla N° 21: Resultado de la Voladura Aplicando el Método en el RP2705(-)
DESCRIPCIÓN UNIDADES Disp. N° 01 Disp. N° 02 Disp. N° 03 Disp. N° 04 Disp. N° 05 Disp. N° 06 Disp. N° 07 Disp. N° 08 Disp. N° 09 Disp. N° 10
Avance m 3.60 3.65 3.50 3.70 3.60 3.65 3.55 3.50 3.30 3.60
Eficiencia % 97.30 98.65 94.59 100.00 97.30 98.65 95.95 94.59 89.19 97.30
Tn Roto Real tn 172.23 175.10 168.14 177.45 172.37 175.05 170.19 168.16 158.94 172.73
Volumen roto m3 64.99 66.08 63.45 66.96 65.05 66.06 64.22 63.46 59.98 65.18
carga kg/m3 1.49 1.46 1.53 1.45 1.49 1.47 1.51 1.53 1.61 1.49
FACTOR potencia kg/tn 0.56 0.55 0.58 0.55 0.56 0.55 0.57 0.58 0.61 0.56
avance kg/m 26.89 26.52 27.66 26.16 26.89 26.52 27.27 27.66 29.33 26.89
DESCRIPCIÓN UNIDADES Disp. N° 11 Disp. N° 12 Disp. N° 13 Disp. N° 14 Disp. N° 15 Disp. N° 16 Disp. N° 17 Disp. N° 18 Disp. N° 19 Disp. N° 20
Avance m 3.70 3.65 3.55 3.70 3.60 3.65 3.50 3.55 3.60 3.55
Eficiencia % 100.00 98.65 95.95 100.00 97.30 98.65 94.59 95.95 97.30 95.95
Tn Roto Real tn 177.21 175.27 170.72 176.99 172.87 174.85 167.95 170.41 172.60 170.24
Volumen roto m3 66.87 66.14 64.42 66.79 65.24 65.98 63.38 64.31 65.13 64.24
carga kg/m3 1.45 1.46 1.50 1.45 1.48 1.47 1.53 1.51 1.49 1.51
FACTOR potencia kg/tn 0.55 0.55 0.57 0.55 0.56 0.55 0.58 0.57 0.56 0.57
avance kg/m 26.16 26.52 27.27 26.16 26.89 26.52 27.66 27.27 26.89 27.27
FUENTE: Propia.
150
4.1.4. RESULTADO RESPECTO A LA SOBRE EXCAVACIÓN APLICANDO EL MÉTODO EN EL RP2705.
 Datos y cálculos tomados con respecto a la sobre rotura por disparo.
Tabla N° 22: Resultado de la Sobre excavación Aplicando el Método en el RP2705(-).
DESCRPCIÓN UNIDADES Disp. N° 01 Disp. N° 02 Disp. N° 03 Disp. N° 04 Disp. N° 05 Disp. N° 06 Disp. N° 07 Disp. N° 08 Disp. N° 09 Disp. N° 10
Avance m 3.6 3.65 3.5 3.7 3.6 3.65 3.55 3.5 3.3 3.6
Tn Roto Real tn 172.23 175.10 168.14 177.45 172.37 175.05 170.19 168.16 158.94 172.73
Tn Roto tn 163.13 165.40 158.60 167.67 163.13 165.40 160.87 158.60 149.54 163.13
Calculado
Sobrerotura tn 9.10 9.70 9.54 9.78 9.24 9.65 9.32 9.56 9.40 9.60
DESCRPCIÓN UNIDADES Disp. N° 11 Disp. N° 12 Disp. N° 13 Disp. N° 14 Disp. N° 15 Disp. N° 16 Disp. N° 17 Disp. N° 18 Disp. N° 19 Disp. N° 20
Avance m 3.7 3.65 3.55 3.7 3.6 3.65 3.5 3.55 3.6 3.55
Tn Roto Real tn 177.21 175.27 170.72 176.99 172.87 174.85 167.95 170.41 172.60 170.24
Tn Roto tn 167.67 165.40 160.87 167.67 163.13 165.40 158.60 160.87 163.13 160.87
Calculado
Sobrerotura tn 9.54 9.87 9.85 9.32 9.74 9.45 9.35 9.54 9.47 9.37
FUENTE: Propia.
FIGURA N° 17 AVANCE POR DISPARO DEL RP2705.
AVANCE POR DISPARO RP 2705

3.8
3.7 3.7 3.7
3.7 3.65 3.65 3.65 3.65
3.6 3.6 3.6 3.6 3.6
AVANCE m
3.6 3.55 3.55 3.55 3.55

3.5 3.5 3.5
3.5
3.4
3.3
3.3
3.2
3.1
Disp.Disp.Disp.Disp.Disp.Disp.Disp.Disp.Disp.Disp.Disp.Disp.Disp.Disp.Disp.Disp.Disp.Disp.Disp.Disp.
N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° N° 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18
NUMERO DE DISPAROS
FIGURA N° 18 EFICIENCIA DE VOLADURA POR DISPARO RP2705
EFICIENCIA DE VOLADURA POR DISPARO
102.00
100.00 100.00100.00
100.00 98.65 98.65 98.65 98.65
98.00 97.30 97.30 97.30 97.30 97.30
96.00 95.95 95.95 95.95 95.95
EFICIENCIA
94.00 94.59 94.59 94.59

92.00
90.00
88.00
86.00 89.19
84.00
82.00
Disp. Disp. Disp. Disp. Disp. Disp. Disp. Disp. Disp. Disp. Disp. Disp. Disp. Disp. Disp. Disp. Disp. Disp. Disp. Disp.
N°N°N°N°N°N°N°N°N°N°N°N°N°N°N°N°N°N°N°N° 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 NUMERO DE DIS
152
4.1.5 PROMEDIO DE RESULTADOS.
TABLA N° 23 PROMEDIO DE RESULTADOS
DESCRIPCIÓN UNIDADES PROMEDIO
Avance m 3.59
Eficiencia. % 96.89
Tonelaje Roto tn 171.97
Volumen Roto m3 64.9
carga kg/m3 1.49
FACTOR potencia kg/tn 0.56
avance kg/m 27.02
Figura N° 19 Tn. Rotas Real VS Tn. Rotas Calculado RP2705
TONELAJE ROTO REAL VS TONELAJE ROTO

TONELAJE ROTO
CALCULADO
180.00
170.00
160.00
150.00
140.00
130.00
02 N° 01
Disp. N°Disp.
NUMERO DE DISPAROS
Tn Roto Real Tn Roto Calculado
TABLA N°24. PROMEDIO DE RESULTADOS DE SOBRE-ROTURA
DESCRIPCIÓN UNIDADES PROMEDIO

Tn Roto Real tn 171.97
Tn Roto Calculado tn 162.45
Sobrerotura tn 9.52
% sobrerotura % 5.86
4.2.- DISCUSIONES DE LOS RESULTADOS.
 Al implementar y estandarizar el nuevo diseño de perforación y voladura por
el método de Roger Holmberg, se reduce las incidencias de voladuras
deficientes notablemente, se mejora también los avances lineales y se
cumple los planeamientos mensuales, ver TABLA N°: 18 y 19. En donde se
detalla la evolución de la reducción de voladuras deficientes y la mejora de
los avances lineales en promedio por mes
 El resultado de mejora en la perforación y voladura se observa que antes de
aplicar el método se tenían fallas en voladura con un promedio de 3.5
disparos soplados y 5.7 disparos taqueados por mes y Luego de aplicar el
método de Holmberg implicando mayor cantidad de variables se puede ver
que hay una disminución en las fallas de voladura, en un promedio de 1.2
disparos soplados y 1.3 disparos taqueados por mes.
Observándose una reducción de fallas en la voladura con un promedio de
2.3 disparos soplados y 4.4 disparos taqueados promedio por mes.
 En lo que respecta a la eficiencia de la voladura se ha llevado a obtener
resultados satisfactorios con una eficiencia de 96.89% que equivale a un
avance de 3.60 m. (verificar tabla N°23) en consecuencia una óptima
distribución de la energía en el macizo rocoso mejoro la eficiencia de la
voladura.
 Los resultados obtenidos con respecto a la sobre excavación se observa
que se redujo a un 5.86% cuando es permitido hasta el 13% de sobre
excavación Este diseño tan justificado como el que se presenta en esta
investigación ha reducido en un 9.52 ton. la sobre excavación, (verificar
tabla N° 24) se muestra los resultados en el RP2705.
 El resultado del factor de carga es 1.49 kg explosivo/m3 y el factor de
potencia es 0.56 kg de explosivo/ton, son dos parámetros, muy utilizados
para medir la eficiencia de una voladura. y según el siguiente Abaco.

Fuente: Manual de Perforación y Voladura de López Jimeno
Comparando el resultado de Consumo Especifico obtenido en los cálculos
con el ábaco propuesto por López Jimeno se observa: Para una sección de
Área 17.1m2 y un diámetro de perforación de 45 mm. Se calculó un
consumo especifico de 1.53 Kg/m3 Según el ábaco para la misma sección
de 17.1m2. Se obtiene un Consumo Especifico 2.3 Kg/m3 que es mayor de
1.53 Kg/m3 en consecuencia estamos dentro del parámetro establecido.

CONCLUSIONES
1. Con el nuevo diseño de perforación y voladura por el método Roger Holmberg
implementado en Consorcio Minero Horizonte S.A se logró reducir las estadísticas
en incidentes de voladuras deficientes de un promedio de: 9 reportes/mes de
voladuras deficientes a: 2 reportes/mes en promedio.
2. Se logra una eficiencia de voladura en cuanto a avances lineales de 82% a 96.89%,
de un promedio de: 3.20 m/disparo a un avance promedio de 3.60 m/disparo. A partir
de los meses de julio a diciembre, estos resultados se reflejan en el cumplimiento
mensual de los metrajes programados durante el mes.
3. El resultado de la voladura evidentemente está condicionado en la manera como es
distribuido los taladros de acuerdo al burden y el espaciamiento de los taladros en la
malla de perforación realizada por el operador de jumbo, en el cual se observó
resultados malos a causa de una perforación de taladros cercanos al no distribuir
bien los taladros respecto al burden y al espaciamiento.
4. Se tomaron medidas de control para determinar las efectos, eventos y causas de las
incidencias de las voladuras deficientes con un seguimiento constante en cada una
de las operaciones unitarias en la rampa.

RECOMENDACIONES.
1. Con los resultados obtenidos se recomienda aplicar el nuevo diseño de malla de
perforación y voladura para reducir las incidencias de las voladuras deficientes,
realizar evaluación constante a los diseños malla y de perforación y voladura,
seguimiento a las operaciones unitarias de perforación y voladura y en el
momento de carguío de taladros y minimizar las prácticas empíricas que realizan
el personal, también se recomienda el uso de emulsiones en los arrastres por la
presencia de agua en la rampa.
2. Es importante considerar los factores que se tienen que tomar en cuenta para una
buena eficiencia en los avances como son la geología, simetría de taladros,
paralelismo, distribución de retardos en el frente, etc. Factores que van a generar
una buena condición que finalmente favorece a los resultados de voladura.
3. Realizar las operaciones de perforación y voladura según el diseño de la malla de
perforación establecida, considerando los burdenes y espaciamientos de los
taladros en las distintas secciones de la malla, así como también el carguío de los
taladros de acuerdo a la cantidad de explosivo a utilizar para así evitar deficientes
resultados después de la voladura o problemas como los tiros soplados.
4. Para una empresa dedicada a ejecutar labores mineras en cuanto al, desarrollo e
infraestructura es importante que su personal esté comprometido con su trabajo
diario y también con la empresa a la cual presta sus servicios. Solo así los
resultados en las distintas operaciones se reflejarán en resultados óptimos, no hay
forma de lograr resultados satisfactorios si no existe un compromiso de todo el
equipo de trabajo, desde el ingeniero residente hasta el último colaborador

REFRERENCIA BIBLIOGRAFICA.
1.- Córdova Rojas D. (2001). Mecánica de rocas para minería y obras civiles. Lima. Curso
de Actualización – UNI.
2.- Exsa (2010). Manual práctico de voladura. Lima. 4ta. Edición.
3.- Hoek and Brown (1990). Excavaciones subterráneas en roca. Nueva York. Edit. Mc
Graw Hill.
4.- Método de Roger Holmberg. Diseños de mallas de perforación y voladura.
5.- López Jimeno C. (1998). Manual de Perforación y Voladura de Rocas. Madrid. Instituto
Tecnológico de España.
6.-Sherpenisse C. (2015). Diseño y evaluación de voladura controlada y pre corte México.

Edit. Limusa
7.- Vidal Sánchez E. (2005). Apuntes del curso de Ingeniería de explosivos. Lima. Sección
Minas PUCP.
ANEXO
1. MATRIZ DE CONSISTENCIA.
MATRIZ DE CONSISTENCIA
“MEJORAMIENTO DE LA PERFORACION Y VOLADURA EN LA CONSTRUCCIÓN DE LA RAMPA 2705(-) DE LA UNIDAD MINERA PARCOY CONSORCIO MINERO HORIZONTE S.A “
PROBLEMA OBJETIVOS MARCO TEÓRICO HIPÓTESIS VARIABLES E METODOLOGÍA
INDICADORES
PROBLEMA PRINCIPAL OBJETIVO GENERAL MARCO CONCEPTUAL HIPOTESIS GENERAL: VARIABLE 1. TIPO DE INVESTIGACIÓN
¿Se podrá mejorar la Realizar un análisis concreto Con la mejora de la INDEPENDIENTE Aplicada.
perforación y la voladura, en y específico de la mejora de  Comportamiento perforación y voladura, 2. NIVEL INVESTIGACIÓN
el proceso de construcción geomecánico del macizo teniendo en cuenta el RMR Descriptivo
la perforación y voladura en Macizo Rocoso
rocoso y su influencia. en la RP2705 (-) en la 3. MÉTODO
de la rampa 2705 (-) en la rampa 2705 (-) En la Unidad Minera Parcoy Deductivo-inductivo
Consorcio Minero unidad Minera Parcoy INDICADORES
 Los esfuerzos actuantes perteneciente a Consorcio 4.DISEÑO
Horizonte? perteneciente a Consorcio en la zona circundante a la Minero Horizonte, Se RQD (%) No experimental-Transversal
Minero Horizonte, con fin excavación. logrará un mejor avance, RMR (%) 5. POBLACION
PROBLEMAS una distribución óptima de evitando sobrerotura, Q (%) Rampa -2705 de la Unidad Minera
SECUNDARIOS energía en el macizo rocoso disparos soplados y GSI (grado fracturamiento). Parcoy perteneciente a Consorcio
 La performance de los taqueados que repercutirá Minero Horizonte
basándonos en las
a.- ¿Se tendrá en equipos de perforación. en una
características disminución de los costos y VARIABLE 6. MUESTRA
consideración las
geomecánicas de la roca. el logro de mayor DEPENDIENTE Tamaño de muestra:
condiciones geomecánicas  La idoneidad del
OBJETIVOS ESPECÍFICOS rentabilidad económica para Mejorar el avance por Tramo de rampa -2705 a
para la mejora de perforista.
a.- • Se ejecutará la mejora la empresa. HIPÓTESIS disparo con una buena construirse.
perforación y voladura? ESPECIFICO: Selección de muestra:
de un nuevo diseño de malla voladura.
de perforación y de voladura a.-Con la mejora de la
b.- ¿De qué manera influye  La mejora de la Muestreo aleatorio.
de acuerdo al tipo de roca perforación de acuerdo al perforación y voladura, Apropiado diseño de carga
el tipo de explosivo, teniendo en cuenta el RMR explosiva y secuencia de
basándonos en el RMR. (RMR) 7. TÉCNICAS
accesorios y secuencia de en la RP2705 (-) en la disparo en los taladros de
. Observacional y mediciones de
disparo en la voladura?  Tipos de explosivos, y Unidad Minera Parcoy producción y recorte.
b. • Se realizará la campo.
accesorios perteneciente a Consorcio .
mejora de la voladura en la
c.- ¿Qué tan importante es Minero Horizonte, Se podrá INDICADORES 8. INSTRUMENTOS:
Consorcio Minero Horizonte,
considerar variables para proponer una buena Malla de Perforación
a través de pruebas insitu  Cantidad de carga
mejorar los resultados en perforación y voladura y (espaciamiento), (burden) Formatos de avance.
del terreno. explosiva operante Reportes de consumo de
voladura? obtener mejores indicadores Potencia explosivo (%)
c.- Demostrar que si explosivos
en el avance, evitando Factor de potencia(Kg/TM)
se puede considerar las . Reportes de operación por guardia.
d.- ¿Cómo impacta el sobrerotura, disparos Factor de Carga (Kg/𝑚3)
variables geomecánicas
sonido de la perforación? soplados y taqueados que Sobre excavación (𝑚3)/m.l)
(RQD, GSI O RMR) y la Análisis e interpretación:
repercutirá en una Costo unitario (us$/m.l)
mejora de una buena
perforación y voladura. disminución de los costos y Estadística descriptiva.
el logro de mayor
rentabilidad económica para
la empresa.
160
2. PLANO: GEOLOGIA DE CONSORCIO MINERO HORIZONTE.
161
3. LAMINA N° 1 ESTRATIGRAFIA
162
4. FOTOGRAFIA N° 01 PROCESO INTERIOR MINA.
LANZADO DE SHOTCRETE ROBOT PROCESO DE SOSTENIMIENTO BOLTER
PROCESO DE PERFORACION JUMBO PROCESO DE LIMPIEZA SCOOP
163
5. IMÁGENES: HERRAMIENTAS DE GESTIÓN PRC Y REPORTE DE
OCURRENCIA.
HERRAMIENTA DE GESTIÓN PRC
HERRAMIENTA DE GESTIÓN REPORTE DE OCURRENCIA.

HERRAMIENTA DE GESTIÓN VPO.
HERRAMIENTA DE GESTIÓN VDO.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS, GEOLOGÍA Y CIVIL

ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

¨ MEJORAMIENTO DE LA PERFORACIÓN Y VOLADURA EN LA

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO DE MINAS

A mis padres Dionisio y Lucia por su incansable amor y ternura, a mi

esposa Thalía e hijo Alessandro Valentín por su paciencia y por su

amor incondicional y a mis hermanos por su apoyo, y sobre todo por

su comprensión, por entender el sacrificio que uno tiene que hacer

para así lograr las metas planteadas en el transcurso de nuestro

A la Universidad Nacional San Cristóbal de Huamanga y en especial a la

Facultad de Ingeniería de Minas, Geología y Civil.

formado parte de mi vida profesional a las que me encantaría agradecerles su

amistad, consejos, apoyo, ánimo y compañía en los momentos más difíciles de

mi vida. Algunas están aquí conmigo y otras en mis recuerdos y en mi corazón,

todo lo que me han brindado y por todas sus bendiciones

La mejora de la Perforación y voladura en la construcción de la rampa (-) 2705 zona

Balcón (Profundización) en Consorcio Minero Horizonte S.A. Requiere de un proceso

constructivo en el cual se debe de cuidar la estabilidad del macizo rocoso con el

consumo adecuado de aceros de perforación y de los explosivos. Motivo por el cual la

mejora de la perforación y voladura de rocas es muy importante porque nos permitirá

obtener mejores resultados y reducir costos.

La perforación y voladura de rocas son operaciones unitarias mineras básicas y

principales en la construcción RP2705 (-) zona Balcón (Profundización) en Consorcio

voladura que serán realizados con los modelos matemáticos existentes:

 El Método de Roger Holmberg.

El proceso de perforación y voladura de rocas en la (-) 2705 Zona Balcón

directos de construcción de la rampa. Al realizar un mal procedimiento de perforación y

voladura de rocas estos generaran perdidas económicas.

La presente tesis tiene por objetivo general el de realizar la mejora de la perforación y

voladura de rocas para reducir costos operacionales en la construcción de la rampa (-)

2705 Zona Balcón (Profundización) en Consorcio Minero Horizonte S.A.

(SEMEXA, EXABLOCK) y accesorios (EXSANEL)

Al realizar al realizar la mejora de la perforación, voladura y una buena supervisión es

posible realizar un ahorro significativo al reducir el costo directo de construcción de la

La presente investigación tiene como finalidad el de realizar la mejorar de la perforación

y voladura de rocas para reducir costos operacionales en la construcción de la rampa (-)

2705 zona Balcón (Profundización) Consorcio Minero Horizontes S.A. En el proceso

constructivo la Perforación y voladura de rocas son operaciones primarias muy

se debe de contar con una buena perforación y voladura.

La perforación y voladura de rocas, requiere técnicas especializadas para cada

condición de trabajo y tipo de roca, es necesario contar con personal idóneo,

responsable y bien capacitado para lograr el objetivo deseado.

En conclusión, la mejora de la perforación y voladura permite aumentar el metro de

avance, la seguridad, reduce la sobre rotura, disminuye los costos y optimiza la

distribución de energía con mayor precisión.

CAPÍTULO I ASPECTOS GENERALES DE LA INVESTIGACIÓN..............06

1.2. Planteamiento del Problema.....................................................................................06

1.3. Formulación del Problema.......................................................................................07

1.3.1. Problema General.................................................................................................07

1.3.2. Problema Especifico.............................................................................................07

1.3.1. Objetivo General..................................................................................................07

1.3.2. Objetivo Especifico..............................................................................................08

1.7. Alcances y Limitaciones..........................................................................................09

1.8.1. Hipótesis General.................................................................................................09

1.8.2. Hipótesis Especifico.............................................................................................09

1.9. Variables de Investigación.......................................................................................10

1.8.1. Variables Independiente.......................................................................................10

1.8.2. Variables Dependientes........................................................................................10

1.10. Diseño Metodologico...............................................................................................11