DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y MECÁNICA

INGENIERÍA MECATRÓNICA

ASIGNATURA:

LABORATORIO DE TECNOLOGÍA MECÁNICA

NRC: 5091

INFORME DE LA PRÁCTICA DE LABORATORIO N° 5:

FUERZA Y POTENCIA DE CORTE

PROFESOR: ING. EDWIN MARCELO OCAÑA GARZÓN

INTEGRANTES:

ÁGUILA VILLALBA JOSEPH ANTHONY

PILLALAZA LINCANGO IVÁN ANDRÉS

ZABALA CORONEL BOLÍVAR ALEXANDER

SANGOLQUÍ, DOMINGO 17 DE ENERO 2021

 LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA I
CLASE PRÁCTICA No. 5
TEMA: FUERZA Y POTENCIA DE CORTE

1. OBJETIVO
Medir las fuerzas de corte implícitos en distintos regímenes de corte y establecer cómo
influyen en la óptima utilización de una Máquina Herramienta, así como en la calidad del
trabajo.

2. MARCO TEÓRICO

La fuerza de corte que actúan sobre una herramienta depende de su geometría, del material,
cortado y del régimen de corte. Para el caso del torneado, el esquema de corte oblicuo es el
más generalizado en el cual básicamente se tiene tres fuerzas: Fuerza tangencial, Fuerza axial
y Fuerza radial; sin embargo, para efectos prácticos la fuerza tangencial es la más importante
y por lo tanto conocerla.

La óptima utilización de una M.H. depende de la magnitud de la fuerza de corte y de la

velocidad a la que se elimina el material, es decir de la potencia que se utiliza para el trabajo.
La fuerza de corte depende del área cortada, de las propiedades mecánicas del material
maquinado, de la geometría de la herramienta de corte y de otros factores más.
Estudios sobre el maquinado han determinado que en forma teórica se puede calcular la
fuerza de corte y la potencia de corte mediante las siguientes fórmulas:
F c = K s×ax × py
P c = F c×V c
Donde:
Fc ​= Fuerza de corte
Ks ​= Fuerza específica de corte o presión específica de corte (propia del Material
cortado) ​a ​= avance
​ profundidad
p=
​ Velocidad de corte
Vc =
Pc ​= Potencia de corte
x e​ ​y ​= exponentes (en forma general es igual a 1 para el torneado).

En forma práctica la fuerza de corte tangencial (mayor componente) durante el torneado puede
ser medida mediante un dinamómetro (Fig. 1). El principio de un dinamómetro mecánico
simple es aplicado en un dispositivo que mide la fuerza tangencial que se aplica en la
herramienta de corle. La deflexión de la cuchilla es medida por el reloj comparador; esta
deflexión ​Ay’ ​se multiplica por la constante del dinamómetro ​Kd y​ se obtiene la fuerza de
corte.

Constante del dinamómetro (​Kd) ​x ​Ay’ =

​ Desviación medida en el comparador de reloj

Figura 1. Medición de la fuerza tangencial de corte con un dinamómetro.

Cabe recalcar que la herramienta de corte debe estar correctamente afilada ​para obtener
resultados sin tantos ruidos en las mediciones realizadas. Sabiendo de antemano que, La
geometría básica de cualquier herramienta de corte que se emplee para trabajar con máquinas
herramientas consta de tres ángulos principales que son:

· Ángulo de incidencia, alfa (α)

· Ángulo de filo, beta (β​)

· Ángulo de desprendimiento, ataque o despullo, gama. (γ​).

La herramienta propia del tomo está formada por un mango o cuerpo mediante el que se fija al
portaherramientas y por una cabeza, que es la parte activa de la herramienta sobre lo que se
disponen el filo de corte.
 Figura 2. Ángulos para condiciones de corte

Ángulo de posición.- Es el ángulo que forma el filo de corte principal con el eje
geométrico de la pieza que se está torneando, este depende de la pieza que se trabaja y del
tipo de máquina.

Tabla 1. Ángulos de posición ε para diferentes condiciones de corte

​ ​, ​β​, ​γ ​para una herramienta de acero rápido según

Tabla 2. Valores de los ángulos α
el material a trabajar

Fuerzas de corte en operaciones de cilindrado con maquina

Harrison M300

Antes de proceder con el uso de la máquina Harrison M300 procederemos a

explicar las partes principales de una máquina de torneado y su respectiva
seguridad que se debe tener.
Tornear es quitar parte de una pieza mediante una cuchilla u otra herramienta de
corte para darle forma (moldear).
El torno es una máquina-herramienta que realiza el torneado rápido de piezas de
revolución de metal, madera y plástico. También se utiliza en muchas ocasiones
para pulir piezas.
El torneado es, posiblemente la primera operación de mecanizado (dar forma a una
pieza) que dio lugar a una máquina-herramienta.
A parte de tornear el torno se puede utilizar para el ranurado (hacer ranuras en
piezas), para cortar, lijar y pulir. Luego veremos los trabajos más comunes con el
torno.
Partes del Torno

Figura 3. Partes del torno

- Bancada: es su estructura y suele ser un gran cuerpo de fundición. Sirve de
soporte y guía para las otras partes del torno.
- Eje principal y plato: sobre este eje se coloca la pieza para que gire. En un
extremo lleva un eje terminado en punta que es móvil, llamado contrapunto, para
sujetar la pieza por un punto, en el otro extremo se sujeta la pieza con un plato.
El plato se puede cambiar mediante el husillo.
- Carro Portaherramientas: son los carros que permiten desplazar la herramienta
de corte. Hay 3 carros diferentes:
- Carro Longitudinal o Principal: este se mueve a lo largo de la bancada o
sea hacia la izquierda o a la derecha. Produce el movimiento de avance
de la pieza, desplazándose en forma manual o automática paralelamente
al eje del torno.
- Carro Transversal: se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular
al carro principal. Es utilizado para dar profundidad. Se mueve
perpendicularmente al eje del torno en forma manual, girando la manivela
de avance transversal o embragado la palanca de avance transversal
automatico. Sobre este carro está montado el carro orientable ó carro
auxiliar.
- Carro Auxiliar o Porta Herramienta: es una base giratoria a 360° y sirve
principalmente para hacer conicidades o penetrar la herramienta con
cierto ángulo. El carro auxiliar sólo puede moverse manualmente girando
la manivela de tornillo para su avance.
- Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante unas
palancas que accionan un conjunto de engranajes que se encuentran en el interior
de la caja.
Precauciones:

Las manos deben estar apoyadas sobre los volantes del torno, no debiendo
apoyarlas nunca sobre la bancada, el carro, el contrapunto, el mandril o la pieza
que se está trabajando.
Las ropas deben estar bien ajustadas cerradas por botones o cremalleras hasta el
cuello, sin bolsillos en el pecho y sin cinturón. Las mangas deben ceñirse a las
muñecas o bien estar remangadas.
Se prohíbe llevar relojes, anillos, pulseras, cadenas, bufandas, etc., al trabajar con
el torno.
Las inmediaciones del torno deberán estar limpias y libres de obstáculos. Se
deberán retirar las virutas con regularidad (no esperar al fin de jornada) y eliminar
las manchas de aceite utilizando serrín. Los objetos caídos pueden provocar
tropezones peligrosos, por lo que deberán ser recogidos antes de que esto suceda.
Las herramientas deberán guardarse en un armario adecuado. No se deberá dejar
ninguna herramienta sobre el torno, detrás de él, sobre la cubierta o en lugares
similares.
Es obligatorio el uso de gafas de protección.

Figura 4. Tablas con parámetros para configurar la velocidad del torno y dirección

Figura 5. Dials para configurar la velocidad del torno

como se puede ver en la imagen, está contenido todos los elementos de control de
la caja de velocidades en sistema métrico y SI.
Cada combinación de letras genera una una velocidad diferente a la cual la
máquina debe funcionar y por supuesto a los diferentes parámetros que se quiere
maquinar, así como: velocidad de corte, dirección a la que queremos tornear y su
velocidad de avance.
 Figura 6. Porta cuchillas
El porta cuchillas es el encargado de sostener o fijar las cuchillas para que el
proceso de torneado sea el más óptimo. Tiene un giro de 360° y las herramientas
estan sujetas a tornillos con punta cuadrada.

Figura 7. Carros principales para el movimiento y ubicación de la herramienta

Se ubicó una imagen que nos indica los carros principales que nos ayudan al
movimiento y ubicación de la herramienta.
El carro que desplaza al carro portacuchillas se mueve de manera diagonal en
dirección hacia la pieza.
El carro transversal se mueve perpendicularmente a la dirección de la máquina del
torno
El carro longitudinal se mueve en dirección del torno.
y el modo automático nos permite que la máquina funcione a una sola velocidad de
avance, esto es importante ya que esto luego intervendrá en el acabado de la
pieza.

Método Taguchi
El método Taguchi se expone como una herramienta eficiente para el diseño y
optimización de procesos y productos, debido a que se centra en la identificación y
evaluación de las variables con mayor influencia en la salida del proceso, en la
reducción de los efectos de los factores no controlables y en la reducción de la
variación del desempeño del proceso. Otros autores identifican el Método Taguchi
como una técnica que ayuda a obtener una combinación óptima de diseño de
parámetros para que el producto sea funcional y con un alto nivel de calidad [1].

El método se basa en el estudio de los efectos principales generados por la

ocurrencia de algo no controlado e incorpora en su análisis las variaciones que
afectan en forma negativa a la calidad, mediante el uso de experimentos, el análisis
de datos, el análisis de interacciones y la comprobación. El análisis se realiza sobre
los efectos principales y permite definir las condiciones óptimas para asegurar el
diseño del proceso o del producto.

El método Taguchi no solo se emplea en la investigación de las relaciones

causales, sino que busca desarrollar un modelo matemático de causa y efecto y
contribuir a la selección de los efectos principales para consolidar la robustez del
diseño del producto y del proceso. Es aplicable en procesos donde sea bastante
costoso el manejo de los niveles para cada uno de los factores involucrados en la
experimentación y, aunque existen otros métodos aplicables, ofrece ventajas
superiores como: mayor poder de estimación de las interacciones, el tamaño de los
arreglos experimentales, la efectividad de las soluciones, la facilidad de su
aplicación, la buena relación beneficio/costo, la flexibilidad y la efectividad de los
métodos propuestos para el análisis de los resultados.

Desde el punto de vista metodológico, el método Taguchi se sustenta en el

concepto de aleatorización y análisis de varianza para asegurar productos robustos,
de alta calidad y de bajo costo. Para tal fin, se apoya en una secuencia de pasos
para asegurar la obtención de los datos apropiados, de modo que permitan un
análisis objetivo que conduzca a deducciones válidas respecto del problema
establecido. La expresión 1 expone el modelo sobre el cual se sustenta el método.

Donde:

αi = Coeficiente de regresión del efecto principal del factor i.

αij = Coeficiente de regresión de la interacción entre los factores i y j.
xi = Factores controlables del proceso.
Y = Variable dependiente.

Lo particular del método son los arreglos ortogonales, los cuales son factoriales
fraccionados para la realización del experimento, así como la utilización de una
medida de variabilidad para la realización del análisis de resultados. Este método
permite hacer una evaluación matemática e independiente del efecto de cada uno
de los factores presentes en el diseño[1].
 3. EQUIPO
· Tomo Paralelo Harrison M300.
· Cuchilla de corte, HSS.
· Juego de llaves hexagonales.
· Pie de rey
· Juego de llaves de boca
· Brocha

4. PROCEDIMIENTO
a) Atienda la explicación sobre la operación del torno, especialmente de como fijar los
regímenes de corte.
b) Compruebe que el dinamómetro se encuentre bien instalado, con la herramienta en la
ubicación correcta y los relojes comparadores correctamente fijados.
c) Establezca la referencia en el reloj comparador, fije el régimen de corte, prenda el
torno, conecte el avance automático y realice el maquinado.
d) Anote la lectura que marca el reloj comparador en la tabla respectiva. (No se debe
esperar demasiado tiempo para tornar la lectura). Desconecte el avance automático,
regrese la cuchilla al inicio de la pieza y limpie la cuchilla.
e) Repita los puntos c y d, hasta que se agoten todas las variaciones de régimen de corte
(se recomienda iniciar con la variación del avance, luego con la variación de la
profundidad y por último la variación de la velocidad de rotación.)
f) Limpie el sitio de trabajo.

4.1 ​Diseño de Experimentos (DOE)

g) Con base a los factores (avance, profundidad y rpm) en sus 3 niveles mostrados en la
Tabla 3, se sugiere realizar un Diseño de Experimentos DoE mediante un diseño
ortogonal de Taguchi L​9​.[2]
Tabla 3. Factores de corte por torneado y sus diferentes niveles a analizar en el DoE

Niveles
Factores Parámetros del proceso
1 2 3

A Velocidad de corte 120 160 200

(m/min)

B Avance de corte (mm/rev) 0.10 0.12 0.14

C Profundidad de corte 0.20 0.35 0.50

(mm)

D Radio de nariz (mm) 0.4 0.8 1.2

 Para evaluar experimentalmente la influencia de los factores arriba indicados, sobre las
respuestas siguientes:
· Fuerza de corte, ​Fc ​(N);
· Potencia de corte, ​Pc ​(W);
· Fuerza (presión) específica de corte, ​Ks (​ N/mm​2​);
· Índice de utilización de la máquina, η​i (​ %).
· Rugosidad, ​Ra ​(µm)

La Tabla 4 muestra las diferentes corridas experimentales a realizar para el arreglo

ortogonal L9 para 4 factores y 3 niveles.

Tabla 4. Diseño Ortogonal L9 para 4 factores y 3 niveles

Para analizar el diseño de Taguchi se ubican los parámetros medidos experimentalmente

en las diferentes corridas. En este caso se obtuvieron valores de consumo de potencia,
entonces para analizar las fuerzas de corte se realizará un cálculo utilizando la siguiente
ecuación:

60×P c
Fc = 1000×V c

Y se obtienen los siguientes datos:

Tabla 5. Obtención de la fuerza de corte a partir del consumo de potencia

Y para el análisis nada más es de importancia tomar los siguientes datos:

Tabla 6. Tabla utilizada para el análisis del diseño de Taguchi de fuerza de corte en Minitab

Realizando el análisis del diseño de Taguchi se obtienen las siguiente tablas y gráficas.

Tabla 7. Tabla de respuestas para medias de fuerza de corte

Figura 8. Efectos de los parámetros del proceso sobre la fuerza de corte.

En la gráfica se puede observar que para los diferentes factores, se tienen gráficas de la
fuerza de corte vs los niveles, entonces de la gráfica se puede concluir que para obtener
una menor fuerza de corte y por ende un menor consumo de potencia se debería escoger
una velocidad de corte nivel 3 ó 200m/min, un avance nivel 1 ó 0.1mm/rev y el radio de
nariz nivel 1 ó 0.4mm, según la gráfica la profundidad de corte casi no influye en la fuerza
de corte, cosa que no concuerda con la fórmula de la fuerza de corte.

Análisis de la rugosidad:

Para determinar la rugosidad en un proceso de torneado se tiene la siguiente fórmula:

f2
Ra = 8Re
× 1000(um)
Donde:

f: velocidad de avance (mm/rev)

Re: Radio de punta de la herramienta(mm)

Para realizar el análisis se tiene el siguiente diseño de Taguchi:

Tabla 8. Tabla utilizada para el análisis del diseño de Taguchi de rugosidad en Minitab

Realizando el análisis del diseño de Taguchi se obtienen las siguiente tablas y gráficas.

Tabla 9. Tabla de respuestas para medias de rugosidad

Figura 9. Efectos de los parámetros del proceso sobre la rugosidad.

Lo que se requiere en este caso sería encontrar el mejor acabado superficial posible, sin
tener en cuenta las combinaciones para la fuerza de corte, los factores que más influyen en
la rugosidad de la pieza maquinada es el avance y el radio de punta, para la rugosidad no
es muy influyente la velocidad de corte y la profundidad de corte. Para obtener un mejor
acabado superficial, lo más óptimo sería escoger un avance nivel 1 ó 0.10mm/rev y un
radio de punta nivel 3 ó 1.2mm.

A continuación se presentarán los diferentes parámetros a calcular: Pc, Fc, Ks, ni% y Ra,
cabe recalcar que para la potencia y la fuerza de corte presentadas en la Tabla 5 se
realizará un promedio y la potencia del motor es 2.2kW:

FÓRMULAS PARA OBTENCIÓN DE RESPUESTAS.

​ Velocidad de corte [m/min]
Vc =
D ​= Diámetro de la pieza [mm]
​ Velocidad de rotación de la pieza [rpm]
n=
​ Área de corte [mm​2​]
Ac =
a ​= Avance [mm/rev]
p ​= Profundidad de corte [mm]
​ Fuerza de corte [N]
Fc =
Kd ​= Constante del dinamómetro [N/mm]
​ deflexión del dinamómetro [mm]
Y=
​ Fuerza (presión) específica de corte [N/mm​2​]
Ks =
Pc​= Potencia de corte [Kw]
η​i ​= Índice de utilización de la máquina [%]
​ Potencia del motor eléctrico de la máquina [Kw]
Pm =

Tabla 10. Tabla de respuestas Fc, P, Ks, ni, Ra

5. ANÁLISIS
Realice un análisis de varianza ANOVA con un 95% de confiabilidad para validar la real
significancia de cada factor sobre las respuestas arriba indicadas, Puede apoyarse en
softwares como Minitab u Origin.

Para realizar el análisis de varianza para las fuerzas de corte, se utilizó también el
programa Minitab, en el cual para ingresar los datos se tiene una estructura donde se
tienen las corridas (en este caso 9) y los diferentes valores obtenidos en cada corrida.
La tabla que se requiere para empezar el análisis es la siguiente:
Tabla 11. Corridas y fuerzas de corte para el análisis de varianza

Minitab arroja los siguientes datos haciendo el análisis ANOVA de los datos:

Figura 10. Método utilizado y análisis de varianza para las corridas con sus fuerzas de
corte.
Como Valor P<0.05 entonces se rechaza la hipótesis nula y se concluye que al menos una
de las fuerzas promedio es diferente.

Figura 11. Resumen del modelo

El R-cuad nos indica el porcentaje de variación en la respuesta que es explicada por el
modelo, cuando más grande sea, mejor se ajustará el modelo a los datos.
 Tabla 12. Medias, desviación estándar e intervalos de confianza

Para la media de cada corrida, se tiene una desviación y el intervalo de confianza con un
95% es cuánto puede oscilar el valor de la media utilizando la desviación estándar. Aquí
se puede observar que hay una diferencia significativa en las medias por lo que se rechazó
la hipótesis nula donde decía que cada corrida tendría una misma media.
Para las comparaciones en parejas de Tukey se tiene:
Tabla 13. Comparaciones en parejas de Tukey

Aquí se comparan agrupando con letras, y si estas no se comparten, significa que las
medias son significativamente diferentes, también se puede observar que la menor fuerza
de corte se consiguió con la corrida 5.
 Figura 12. Diferencia de las medias para las corridas.
En la gráfica se tiene que observar los intervalos y la línea de cero, en cada comparación si
no pasan por el cero, entonces quiere decir que esos valores son significativamente
diferentes.

Figura 13. Gráfica de intervalos de las corridas

En la gráfica se puede observar claramente las diferentes corridas con las fuerzas de corte
y sus respectivos intervalos de confianza con un 95% de nivel de confianza. La media está
representada por el punto y los intervalos por las líneas, como no es muy grande la
desviación estándar se observa muy unida la media de los extremos del intervalo.
 Figura 14. Boxplot de las diferentes corridas
Este es un boxplot de cada corrida, es un poco complicado observar debido a que la
desviación estándar es muy pequeña y hace que el rango del diagrama de caja y bigotes no
sea visible pero lo que sí se puede deducir es que la corrida 5 presenta la menor fuerza de
corte promedio.

Figura 15. Gráfica 3 en 1 de residuos para las corridas

Esta gráfica es para corroborar lo supuesto, los datos deben tener un comportamiento
normal, la gráfica de probabilidad normal indica una referencia de cómo se alinean los
datos a la recta roja, que indica una normalidad de los datos. Un residual es la diferencia
entre la respuesta observada y la predicha por el modelo, la gráfica de residuales vs ajustes
se utiliza para verificar que los residuos están distribuidos aleatoriamente y tengan una
varianza constante, lo ideal es que los puntos se ubiquen aleatoriamente a ambos lados de
la línea de referencia cero. En el histograma se hace una agrupación en intervalos y el fin
es que al hacer trozos de líneas se logre obtener la campana de Gauss y como se observa
no tiene un comportamiento normal ya que los datos se encuentran alejados del cero, esto
es porque no son medidas que deben coincidir, sino que son medidas tomadas cuyas
fuerzas de corte eran alejadas unas de las otras debido a los parámetros del proceso.

6. CUESTIONARIO

6.1 Cuál(es) considera que es (son) los parámetros más influyentes sobre la potencia
de corte?Justifique cuantitativamente.

Los parámetros más influyentes para la potencia de corte son la fuerza de corte [N]
{lb} y la velocidad de corte [m/s] {ft/min}; sin embargo, la fuerza de corte y su
velocidad dependen también de otros parámetros así como: la profundidad del corte,
el avance de corte, el avance por vuelta, y la fuerza de corte específica del
material.[3]
Ejm:
Un árbol de St60 y diámetro de 80 mm. Hay que tornearlo con un avance de
0.5mm/rev a 70 mm. de diámetro. La velocidad de corte que se va a emplear es v =
40m/min. ¿Qué magnitud de la potencia de corte se debe tener en cuenta para el
proceso?

para resolver este ejercicio usaremos la siguiente fórmula:

donde:
Pc Potencia neta kW
Vc es la velocidad de corte m/min
ap es la profundidad de corte mm
fn avance por vuelta mm/rev
kc es la fuerza de corte específica N/mm^2

En este caso para un árbol St60 la fuerza de corte específica (kc) sería de 278 N/mm^2

aplicando la fórmula y transformando las unidades obtenemos:

Pc = (0.6666 [m/s]*0.07 [m]*0.005 [m]*278000000 [N/m^2])/(60*10^3)
Pc= 4.13 kW

Cabe recalcar que todo este análisis previo se puede realizar también en el sistema
métrico, lo único que haría falta es cambiar los valores por sus respectivas equivalencias

6.2 Para un mismo material ¿Por qué la fuerza específica de corte para el torneado
 es distinta de la fuerza específica de corte para el taladrado o fresado?

El valor de la fuerza de corte específica (kc) es constante para cada material,

independientemente del proceso que se vaya a realizar.
Al momento de realizar el torneado, fresado o taladrado con un material, la fuerza de
corte específica (kc) no cambia ya que es propia del material; se altera al momento de
cambiar de material, no se proceso.[4]

6.3 ¿Cómo influye la rigidez de la pieza, la rigidez de su sujeción y la rigidez de la

herramienta de corte durante el maquinado?;

Influyen de manera positiva que tanto la pieza como la herramienta esten rígidos, ya que
estabiliza el proceso, reduce posibles desviaciones, aumenta la productividad, reduce el
tiempo de cambio de herramienta, reduce los costos y tiempo.[5]

6.4 ¿Señale cuál es la importancia de la fuerza radial cuando se

realiza un corte?
Es muy importante ya que dependerá de la posición de la herramienta para
saber si la fuerza radial y axial crecen o disminuyen.
Si vamos a posicionar la herramienta a un ángulo de posición inferior,
esto resultaría malo para la fuerza radial, ya que la fuerza radial crecería y
provocaría que haya más vibraciones en la operación
Esta fuerza tiene que ver mucho con el radio de la nariz, ya que al ser un
radio más grande al momento de maquinar mejora el acabado, adelgaza
las virutas, disipa el calor y otorga mayor resistencia.[5]

7.-CONCLUSIONES:

- De la gráfica de los principales efectos de las medias de la rugosidad, se concluye

que los factores más influyentes para obtener un mejor acabado superficial son el
avance y el radio de nariz. La mejor combinación para obtener un buen acabado
superficial es un nivel 1 de velocidad de corte, nivel 1 de avance, la profundidad en
nivel 1 y nivel 3 de radio de nariz. (A=1, B=1, C=1, D=3)
- De la gráfica de los principales efectos de las medias de la fuerza de corte, se puede
concluir que la mejor combinación para que se tengan menores fuerzas de corte es
un nivel 3 de velocidad de corte, nivel 1 de avance, la profundidad en nivel 1 y
nivel 1 de radio de nariz. (A=3, B=1, C=1, D=1)
- Del análisis de varianza se concluye que existe una diferencia significativa entre las
medias de fuerza de corte de cada corrida ya que el Valor-P es menor al valor de
significancia 0.05 y esto se corrobora en las tablas de medias donde se ve que en
algunas corridas existen valores alejados de sus medias.
- Realizando el análisis de las comparaciones en parejas de Tukey, se ve que en
ninguna corrida comparten una letra, con lo cual se concluye que las medias son
significativamente diferentes.
 - Según la gráfica de intervalos se concluye que la mejor corrida que dio una menor
fuerza de corte es la número 5.

8.- RECOMENDACIONES:
- Se recomienda que se entreguen datos conforme a una práctica realizada en laboratorio
con un diseño de taguchi previo y así poder elegir bien un proceso que optimice el
proceso

9.-BIBLIOGRAFÍA:

[1]"Mejoramiento de la calidad del café soluble utilizando el método Taguchi", ​Scielo,​ 2021.
[Online]. Available:
https://scielo.conicyt.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-33052014000100011#:~:t
ext=El%20m%C3%A9todo%20Taguchi%20se%20expone%20como%20una%20herramient
a%20eficiente%20para,y%20en%20la%20reducci%C3%B3n%20de. [Accessed: 04- Feb-
2021].

[2]​A. Aggarwal, H. Singh, P. Kumar and M. Singh, ​Optimizing power consumption for CNC
turned parts using response surface methodology and Taguchi’s technique—A comparative
analysis​, 1st ed. Delhi, India, 2007.

[3]Métodos de recorte. (2019, 14 febrero). Sandvik Coromant.

https://www.sandvik.coromant.com/es-es/knowledge/milling/milling-holes-cavities-pockets/
pages/slicing-trochoidal-milling.aspx

[4]Oviedo, U. I. D. C.-. (2020, 14 mayo). Servicio de Prevención de Riesgos Laborales -

Torno. Universidad de Oviedo.
https://www.prevencion.uniovi.es/seguridad/seguridadtaller/torn​o

[5]Torno: Qué es, Partes, Funcionamiento y Normas de Uso. (2020, 13 enero). Tecnología.
https://www.areatecnologia.com/herramientas/torno.html