Curso de Neumática (Festo)

Neumática
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Neumática
Autor: SEAS, Estudios Superiores Abiertos
Imprime: El depositario, con autorización expresa de SEAS, S.A.
ISBN: 978-84-15545-30-9
Depósito Legal: Z-725-2012

ÍNDICE ASIGNATURA
UNIDAD 1. PRODUCCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO
1.1. Introducción a la neumática

1.1.1. El aire como fuente de energía
1.1.2. Propiedades del aire comprimido
1.2. Física aplicada
1.2.1. Presión
1.2.2. Unidades de presión
1.2.3. Caudal
1.2.4. Unidades de caudal
1.2.5. Temperatura absoluta
1.3. Física de los gases
1.3.1. Causas de la presión de un gas
1.3.2. Leyes de los gases
1.4. Compresores
1.4.1. Características
1.4.2. Compresores alternativos
1.4.3. Compresores rotativos
1.4.4. Depósito de aire comprimido
1.4.5. Ubicación de los compresores
Neumática 1
UNIDAD 2. TRATAMIENTO DEL AIRE COMPRIMIDO
2.1. Acondicionamiento del aire comprimido

2.1.1. Humedad en el aire comprimido
2.1.2. Métodos y grados de depuración
2.2. Distribución del aire comprimido
2.2.1. Consumo
2.2.2. Número de compresores
2.2.3. Redes de distribución 19
2.2.4. Disposición de las redes
2.2.5. Calculo de tuberías
2.2.6. Calidad de las tuberías
2.3. Racordaje neumático
2.3.1. Tipos de rosca
2.4. Racores y tubo flexible
2.4.1. Ejemplos de racores
2.4.2. Tubo flexible
UNIDAD 3. ACTUADORES NEUMÁTICOS
3.1. Actuadores
3.2. Actuadores lineales
3.2.1. Cilindros de simple efecto
3.2.2. Cilindros de doble efecto
3.2.3. Cilindros de doble vástago
3.2.4. Amortiguación
3.2.5. Sistemas antigiro
3.2.6. Cilindros tándem
3.2.7. Cilindros multiposicionales
3.2.8. Cilindros de vástago hueco
3.2.9. Unidades de bloqueo
3.2.10. Cilindros de fuelle
3.3. Actuadores de giro
3.3.1. Actuador de paleta
3.3.2. Actuador piñón - cremallera
3.3.3. Motores de paletas
3.4. Mecánica de un cilindro
3.5. Cálculos de cilindros
3.5.1. Fuerza del émbolo
3.5.2. Longitud de carrera
3.5.3. Velocidad del émbolo
3.5.4. Consumo de aire
3.5.5. Fijaciones
Neumática 2
UNIDAD 4. VÁLVULAS 1
4.1. ¿Qué es una válvula direccional?

4.1.1. Nomenclatura. Vías y posiciones
4.1.2. Mecánica de las válvulas
4.1.3. Métodos de accionamiento
4.1.4. Concepto de mono/biestable
4.2. Cuerpos principales
4.2.1. Cuerpo 2/2
4.2.2. Mecánica de una 2/2
4.2.3. Cuerpo 3/2
4.2.4. Cuerpo 4/2 y 5/2
4.2.5. 3 posiciones
4.3. Transformación de válvulas
4.3.1. Transformación 3/2 – 2/2
4.3.2. CASO ESPECIAL. INVERSIÓN DE 3/2
4.3.3. Transformaciones desde 5/2
4.4. Montaje de las válvulas
4.4.1. Conexión directa
4.4.2. Bloques de válvulas
4.4.3. Placas base
4.5. Cálculo de válvulas
Neumática 3
UNIDAD 5. VÁLVULAS 2
5.1. Válvulas de bloqueo

5.1.1. Válvulas antirretorno
5.1.2. Válvulas selectoras
5.1.3. Válvulas de simultaneidad
5.2. Válvulas de flujo
5.2.1. Reguladores bidireccionales
5.2.2. Reguladores unidireccionales
5.2.3. Circuitos de regulación
5.2.4. Escapes rápidos
5.2.5. Temporizadores
5.3. Ejemplos de aplicación
5.3.1. Ejemplo 1
5.3.2. Ejemplo 2
5.3.3. Ejemplo 3
5.3.4. Ejemplo 4
5.3.5. Ejemplo 5
5.3.6. Ejemplo 6
5.3.7. Ejemplo 7
5.3.8. Ejemplo 8
5.3.9. Ejemplo 9
5.3.10. Ejemplo 10
UNIDAD 6. MÉTODOS DE DISEÑO
6.1. Métodos de representación

6.1.1. Diagrama de fases
6.1.2. Construcción de un diagrama de fases
6.1.3. Otros métodos de representación
6.1.4. Diagramas de mando
6.2. Denominación de componentes
6.2.1. Designación mediante números
6.2.2. Marcado de tubos neumáticos
6.3. Métodos sistemáticos de diseño
6.3.1. Finales de carrera escamoteables
6.3.2. El concepto de distribución
6.3.3. Número de grupos
6.3.4. Memorias en cascada
6.3.5. Memorias paso a paso
Neumática 4
UNIDAD 7. LÓGICA NEUMÁTICA
7.1. Células lógicas

7.1.1. Función lógica SI
7.1.2. Función lógica NO
7.1.3. Función lógica AND
7.1.4. Función lógica OR
7.1.5. Función Lógica NAND (NO – AND)
7.1.6. Función lógica NOR (NO – OR)
7.1.7. Función lógica “Inhibición”
7.1.8. Función lógica “Implicación”
7.1.9. Resumen de funciones lógicas
7.1.10. Combinación de funciones
7.1.11. Otras válvulas (lógica)
7.2. Registros
7.2.1. Elementos de una estación
7.2.2. Funcionamiento de una estación
7.2.3. Simbología de los registros
7.3. Ciclos de un registro
7.3.1. Ciclo base 1
7.3.2. Ciclo base 2
7.3.3. Bifurcación simultánea
7.3.4. Bifurcación selectiva
7.3.5. Salto de secuencia
7.3.6. Repetición de secuencia
Neumática 5
01 Neumática
Producción de
aire comprimido
Neumática 01
 Índice
 OBJETIVOS .......................................................................................................... 3
 INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 4
1.1. Introducción a la neumática ....................................................................... 5
1.1.1. El aire como fuente de energía ............................................................. 5
1.1.2. Propiedades del aire comprimido .......................................................... 6
1.1.2.1. Ventajas del aire comprimido ......................................................... 6
1.1.2.2. Desventajas del aire comprimido.................................................... 8
1.2. Física aplicada ........................................................................................... 11
1.2.1. Presión ................................................................................................ 11
1.2.2. Unidades de presión ........................................................................... 14
1.2.3. Caudal ................................................................................................. 15
1.2.4. Unidades de caudal ............................................................................ 15
1.2.5. Temperatura absoluta ......................................................................... 16
1.3. Física de los gases ................................................................................... 18
1.3.1. Causas de la presión de un gas .......................................................... 18
1.3.2. Leyes de los gases ............................................................................. 19
1.4. Compresores ............................................................................................. 22
1.4.1. Características .................................................................................... 22
1.4.2. Compresores alternativos ................................................................... 24
1.4.2.1. Compresores de una etapa .......................................................... 24
1.4.2.2. Compresores de dos etapas ........................................................ 25
1.4.2.3. Compresores de membrana ......................................................... 26
1.4.3. Compresores rotativos ........................................................................ 26
1.4.3.1. Compresor de paletas .................................................................. 27
1.4.3.2. Compresores de tornillo................................................................ 28
1.4.4. Depósito de aire comprimido .............................................................. 29
1.4.5. Ubicación de los compresores ............................................................ 31
1.4.5.1. Aspiración ..................................................................................... 32
 RESUMEN .......................................................................................................... 34
Producción de aire comprimido 1

Neumática 01
 Objetivos
 Conocer las propiedades de la técnica neumática, analizando para ello las

principales ventajas e inconvenientes que presenta la utilización de aire como
fluido de potencia.
 Conocer los principios físicos fundamentales para el trabajo con aire comprimido
(presión, caudal y temperatura), a un nivel propio de mantenimiento (no de
diseño de aplicaciones neumáticas).
 Conocer los procesos para la obtención de aire comprimido (primeramente leyes

de los gases) para pasar posteriormente a un análisis genérico de los
principales tipos de compresores que podemos encontrar en el mercado.
 Conocer los elementos destinados al almacenamiento del aire comprimido a

nivel industrial (depósitos).
 Conocer aspectos genéricos en cuanto a la sala de compresores de una

industria (ubicación y aspectos generales relacionados con la aspiración).

Formación Abierta
 Introducción
Comenzaremos el estudio de la asignatura de neumática mediante una breve

descripción de los conceptos físicos que rigen el trabajo con aire comprimido.
Dentro de estos cabe destacar el estudio de la presión, caudal, temperatura, leyes
de los gases, etc. Todo ello se hace con una intención de adquirir unos
conocimientos básicos para las tareas de mantenimiento de instalaciones (no
diseño). Se estudiarán también las ventajas e inconvenientes que se presentan en
la técnica neumática.
Posteriormente se realizara un estudio sobre los procesos de generación de aire,

describiendo el funcionamiento y clasificación de los principales y más comunes
compresores neumáticos. Además, se tratará también el almacenamiento de aire
comprimido y aspectos básicos relacionados con la sala de compresión.
4 Producción de aire comprimido

Neumática 01
1.1. Introducción a la neumática

La neumática se ocupa del trabajo y mando mediante aire comprimido, o lo que es
lo mismo, es la técnica que emplea el aire comprimido (aire bajo presión) para la
realización del trabajo mecánico en un sistema automático. Al mismo tiempo, el aire
comprimido también es capaz de realizar funciones de análisis y tratamiento de
señales (segunda etapa de un proceso automático), mediante la utilización de
elementos específicos (válvulas neumáticas). Así pues, la neumática es la técnica
que emplea exclusivamente aire comprimido en todas las etapas de la
automatización (adquisición de datos, análisis y ejecución). Por contra, la técnica
electroneumática emplea el aire principalmente en el proceso de ejecución de
tareas, realizándose la adquisición de datos y análisis mediante elementos
eléctricos o electrónicos.
Ambas técnicas serán desarrolladas ampliamente a lo

largo de la asignatura, pero antes deberemos conocer
algunos conceptos básicos referentes a la fuente de
energía empleada, el aire.
1.1.1. El aire como fuente de energía

En las aplicaciones neumáticas, el aire es obtenido del manto gaseoso en el que
está envuelta la Tierra. Este aire se introduce en elementos capaces de aumentar
su valor de presión (compresores), dejándolo en condiciones de poder ser utilizado
en procesos neumáticos. La composición del aire por unidad de volumen es del
78% de Nitrógeno, 20% de Oxígeno, 1,3% de Gases Nobles y cantidades menores
de anhídrido carbónico, vapor de agua y partículas sólidas.
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Otros Gases Oxígeno Nitrógeno
nobles
Figura 1.1. Composición del aire por unidad de volumen.

Formación Abierta
Un dato importante referente al aire atmosférico es la densidad, ya que nos será

necesario conocer su valor para operaciones como, por ejemplo, el cálculo del
diámetro de tuberías para la distribución de aire comprimido.
La densidad (relación entre la masa y el volumen de un cuerpo) del aire en la capa

de donde es tomado para aplicaciones neumáticas es de 1,293 kg/m3.
Masa
ρ
Volumen
Donde:
 Densidad, en kg/m3
M Masa, en kg
V Volumen, en m3
1.1.2. Propiedades del aire comprimido

En los últimos años, la técnica neumática / electroneumática se ha colocado como
una de las tecnologías de mayor aplicación en los procesos automatizados. Esto se
debe principalmente a que para muchos procesos, no existe una tecnología más
simple y económica.
Antes de realizar un detallado estudio sobre las ventajas e inconvenientes que presenta
el mando neumático o electroneumático, deberemos conocer las propiedades del
elemento común a ambas técnicas usado como fuente de energía: el aire.
1.1.2.1. Ventajas del aire comprimido

Las principales ventajas (que no las únicas) que presenta el trabajo con aire
comprimido como fuente de energía son:
 Abundancia: no existe fuente de energía que presente mayor

disponibilidad, ya que el aire se encuentra en cantidades ilimitadas listo para
su compresión. Se ha de tener en cuenta que será preciso disponer de
compresores (elementos encargados de aumentar el valor de la presión del
aire); estos elementos precisan de otra fuente de energía (actúan
generalmente mediante motores eléctricos o de explosión).
 Transporte: el aire comprimido presenta gran facilidad para su transporte.
Generalmente se emplean tuberías, las cuales pueden ser de diversos
materiales. No se precisa de tuberías de retorno como en otras técnicas
(hidráulica), debido a que una vez utilizado el aire a presión para la
realización de las acciones correspondientes, es expulsado de nuevo a la
atmósfera.

Neumática 01
 Almacenabilidad: los compresores (elementos generadores del aire

comprimido), no tienen por qué estar constantemente trabajando ya que el
aire a presión puede ser almacenado en depósitos y luego tomarse de
éstos. Algunos de estos depósitos son móviles (botellas de aire
comprimido), por lo que se refuerza la ventaja de una fácil transportabilidad.
 Resistencia a la temperatura: el aire comprimido es insensible a las
variaciones de temperatura, garantizando un correcto funcionamiento de las
instalaciones (cuidado, los rangos de temperatura han de ser razonables).
 Limpieza: ésta es quizás una de las principales ventajas que presenta el
aire comprimido. Si las tuberías o cualquier otro elemento de la instalación
no aseguran la estanqueidad o se rompen, no se producen ensuciamientos
(tal y como sucedería, por ejemplo, en una instalación hidráulica). Esto ha
contribuido a su uso generalizado en industrias donde se trabaja con
productos de responsabilidad, como las farmacéuticas, alimenticias, etc.
 Constitución de los elementos: en general, los componentes neumáticos
(bien sean de trabajo, análisis o adquisición de datos) son de una
construcción extremadamente sencilla y por tanto económica. En este punto
deberemos hacer una salvedad: si los elementos son de amplia difusión se
cumplirá, pero si la aplicación es específica, el precio del componente puede
llegar a ser muy elevado.
 Velocidad: la velocidad en los actuadores neumáticos es extremadamente
elevada, lo que permite optimizar los tiempos de ciclo consiguiendo así
instalaciones más rentables. La velocidad de los actuadores puede ser
considerada una propiedad más que una ventaja. Esta elevada velocidad
algunas veces puede ocasionar problemas en la vida útil de los actuadores,
debiendo disponerse de elementos amortiguadores.
 Sobrecargas: otra de las ventajas de los componentes neumáticos es que
son insensibles a los bloqueos producidos por sobrecargas.
Si el eje de un motor eléctrico es bloqueado

mecánicamente y la alimentación eléctrica perdura, el
bobinado se quemará debido a la sobreintensidad.
Por el contrario, si esto sucede con un motor neumático,

la presión se igualará al valor de red pero el componente
no sufrirá deterioro alguno.
Debemos diferenciar el no deterioro por bloqueo (recién

explicado), con la aplicación de presiones superiores a
las soportados por el componente, donde si es posible el
deterioro.

Formación Abierta
1.1.2.2. Desventajas del aire comprimido

Hasta aquí, hemos expuesto las principales ventajas que presenta el trabajo con
aire comprimido, pero como ya hemos comentado, también existe una serie de
propiedades adversas o de limitaciones, que enumeramos a continuación:
 Preparación: una de los principales inconvenientes que presenta el aire es

que debe ser acondicionado antes de su utilización industrial, es decir,
deberemos realizar una serie de procesos con objeto de reducir al mínimo
las impurezas contenidas. El grado de preparación es variable en función de
la aplicación a la cual se destine el aire comprimido, pero como idea general
nos quedaremos con que cuanto más puro sea el aire obtenido, más dinero
habrá costado su preparación.
 Compresible: una de las características principales del aire es que es
compresible (se puede comprimir). Esto representa una gran ventaja para el
autor, ya que de no ser así no existiría esta publicación, pero de cara a la
aplicación industrial supone un gran inconveniente, ya que no será posible
obtener velocidades uniformes y constantes para los actuadores.
Un ascensor o elevador se acciona mediante un cilindro neumático

en posición vertical. Si en un momento determinado es
posicionado en un punto intermedio de su carrera y la carga
permanece estable, la posición también lo será.
Si la carga disminuye (bajan unas personas o se retira carga), el

aire comprimido en el interior de la cámara tenderá a expansionar
y el ascensor o elevador perderá su posicionamiento debido a esta
expansión (concretamente la plataforma se elevará).
W
W
Posicionado
A B A B
Y1 Y2 Y1 Y2
R S R S
P P

Neumática 01
Trabajo de posicionado de una carga.
RETIRADA DE CARGA PÉRDIDA DE POSICIÓN
W
W Pérdida del
Posicionado posicionado
Aumento de
presión
Pérdida de
presión
A B A B
Y1 Y2 Y1 Y2
R S R S
P P
Efectos de retirada de carga.
Como se puede observar, si la válvula distribuidora se encuentra

en posición neutra se entiende que la cámara de avance tiene X
valor de presión para una carga dada.
Si se procede a la retirada de carga, el aire comprimido presente

en el interior de la cámara de avance tiende a recuperar volumen y
presión inicial.
En consecuencia, el cilindro avanza perdiendo posicionado (en

este caso elevación) y la cámara inversa experimenta un aumento
del valor en presión hasta alcanzar equilibrio.
AUMENTO DE CARGA PÉRDIDA DE POSICIÓN
W
W W
W W
Posicionado Pérdida del
W
posicionado
Aumento de
presión
A B A B
Y1 Y2 Y1 Y2
R S R S
P P
Efectos del aumento de carga.
En caso de incorporar más carga, se ejecutará una mayor

compresión del aire en cámara de avance. La consecuencia;
pérdida del posicionado en este caso hacia mínima posición hasta
alcanzar equilibrio.

Formación Abierta
 Fuerza: el aire comprimido es económico sólo hasta cierto límite de fuerza.

Para presiones habituales de servicio, como por ejemplo 7 bar, el límite
oscila entre 20.000 y 30.000 N (2.000 a 3.000 kp).
 Escape: el aire una vez utilizado en los componentes neumáticos, es
expulsado a la atmósfera, produciendo un gran ruido. Este efecto ha sido
resuelto en gran parte debido a la utilización de escapes, desarrollados con
materiales insonorizantes. Además, en los puntos de escape se localizarán
zonas aceitosas debido a la lubricación del aire comprimido, por lo que ha
de disponerse de medios adecuados para su recogida.
Figura 1.2. Silenciadores plásticos. Por gentileza de FESTO Pneumatic S.A
 Costos: el aire comprimido es una fuente de energía relativamente cara

(debido generalmente a los componentes instalados para el
acondicionamiento). La mayoría de las veces se compensa con un elevado
rendimiento y un coste asequible de los diferentes componentes.

Neumática 01
1.2. Física aplicada

Conocidas ya las ventajas e inconvenientes del aire comprimido como fuente de
energía, analizaremos los conceptos físicos necesarios para el trabajo con técnicas
neumáticas.
1.2.1. Presión
La presión es la fuerza que actúa por cada unidad de superficie. Para determinar el
valor de la presión deberemos dividir el valor de la fuerza total aplicada entre la
superficie sobre la cual actúa.
Así pues tenemos que…
Fuerza
P
Superficie
Donde:
P Presión, en kg / cm2
F Fuerza, en kgf
S Superficie, en cm2
En aplicaciones neumáticas será necesario conocer y distinguir entre la

denominada presión atmosférica, relativa y absoluta. A continuación se explica
detalladamente cada una de ellas.
Presión atmosférica
La capa de aire que envuelve la Tierra y forma la atmósfera ejerce como cualquier
otro gas, una determinada presión sobre los cuerpos que envuelve. Esta presión
actúa en todas las direcciones y siempre perpendicularmente a la superficie de los
cuerpos. Así pues, podríamos definir la presión atmosférica como la presión que
ejerce el aire en un punto de la atmósfera.
En todos los puntos de la Tierra existe presión atmosférica, pero el cuerpo humano
no la suele notar porque está preparado para contrarrestarla. Solo en caso de
diferencias muy elevadas de altura la apreciaremos.

Formación Abierta
Si nosotros colocásemos un tubo cuya sección fuera de

1cm2 desde el nivel del mar hasta la última capa de la
atmósfera, el peso de esta columna de aire sería de
1,033kg, por lo que el valor de la presión atmosférica a
nivel del mar es de 1,033kg / cm2.
Presión relativa
Se conoce como presión relativa a la diferencia que hay entre la presión reinante en
un recipiente menos la presión atmosférica. Los aparatos utilizados para la
medición de presiones relativas son llamados manómetros, por lo que esta presión
también es conocida como presión manométrica, útil o de trabajo.
En las aplicaciones neumáticas o electroneumáticas, de no

especificar lo contrario, nos referimos siempre a este tipo
de presiones, las relativas.
Los elementos encargados para la medición de este tipo de presiones son, como ya
se ha indicado, los manómetros. Los más habituales son los denominados de tubo
Bourdon.
Sus componentes principales son los siguientes:
1. Cuerpo.
2. Muelle tubular o tubo Bourdon.
3. Sistema de articulaciones (transmisión de la deformación).
4. Aguja lectora.
5. Escala graduada.

Neumática 01
5
4
Figura 1.3. Manómetro. Por gentileza de FESTO Pneumatic S.A
Cuando el aire bajo presión se introduce en el tubo Bourdon (2) a través de la

boquilla, éste tiende a deformarse por efecto de la presión (efecto similar al de un
“matasuegras”). Esta deformación varía en función del valor de la presión y es
transmitida hasta la aguja (4) por medio de un juego de palancas, formado
principalmente por articulaciones del tipo piñón - cremallera (3). Estas articulaciones
hacen girar un determinado grado la aguja, la cual nos muestra el valor de presión
por medio de la escala graduada (5).
Presión absoluta
El concepto de presión absoluta se reserva para aquellas mediciones referidas al

cero absoluto de presión.
La diferencia existente entre el valor de la presión atmosférica y el cero absoluto se

conoce como zona de depresión o vacío, siendo ampliamente utilizada en
aplicaciones neumáticas y electroneumáticas. Para calcular el valor de la presión
absoluta tan sólo hemos de sumar el valor de la presión atmosférica reinante y el
valor de la presión relativa analizada.
Así pues…
P. absoluta = P. atmosférica + P. relativa
El siguiente gráfico nos permite comprender mejor los conceptos expuestos sobre
presión atmosférica, relativa y absoluta.

Formación Abierta
P Presión Presión
absoluta relativa
Presión atmosférica
Depresión o vacío
Figura 1.4. Zonas de presión.
1.2.2. Unidades de presión

Para analizar las unidades empleadas en la medición de presiones, partiremos de
la fórmula base para el cálculo de la presión, ya conocida por todos nosotros.
Fuerza
P
Superficie
En Sistema Internacional, la unidad de fuerza es el Newton (N) y la superficie o

área se expresa en m2. De esto se deduce que la unidad empleada en SI. para la
medición de presiones es el N / m2.
N
P
m2
Esta unidad recibe el nombre de Pascal (Pa.), siendo 1 N / m2 igual a 1 Pa (Pascal).

Por ser esta unidad extremadamente pequeña se recurre a agrupaciones de
pascales, siendo una de las más empleadas la agrupación en bloques de 1000 Pa,
que equivalen a 1 Kilopascal (1 kpa.).
Otra identificación es la que nos indica que 105 Pa, o lo que es lo mismo, 100.000
Pa, equivalen a 1 bar, siendo ésta una de las unidades más empleadas en el
trabajo de aplicaciones neumáticas y / o electroneumáticas.
Otras unidades de presión son por ejemplo el kg / cm2, la atmósfera, etc. Entre
todas estas unidades de presión existen pequeñas diferencias, pero para una
aplicación de taller o un cálculo rápido podemos afirmar que…
1 bar  1 kg/cm2  1 atmósfera

Neumática 01
Para la realización de conversiones exactas entre diferentes unidades de presión

utilizaremos la tabla mostrada a continuación:
Pa bar atm. kg/cm2 p.s.i
1 Pa (N / m2) = 1 10 -5 9,87 · 10 -4 1,02 · 10 -5 1,45 · 10 -4
1 bar = 105 1 0,987 1,02 14,5
1 atm = 1,013 · 105 1,013 1 1,033 14,68
1 kg/cm2 = 0,981· 105 0,981 0,968 1 14,22
1 p.s.i = 6.900 0,069 0,0681 0,07 1
Figura 1.5. Equivalencias entre unidades de presión.
1.2.3. Caudal
Se entiende como caudal, la cantidad de fluido que atraviesa una sección dada por
unidad de tiempo. La sección dada puede ser considerada como la sección de una
tubería, de un componente como un cilindro, etc. Lógicamente la unidad de tiempo
suele ser el segundo, pero para determinadas aplicaciones se emplea el minuto o la
hora. La “cantidad” de fluido identificada en la definición de caudal, puede ser
expresada en Kilogramos o metros cúbicos (masa o volumen). Dependiendo de la
unidad empleada estaremos hablando de un caudal másico o volumétrico.
El caudal másico expresa la cantidad de Kilogramos de fluido (masa) que atraviesa

una sección dada por unidad de tiempo. El caudal volumétrico expresa la cantidad
de m3 de fluido que atraviesa una sección dada por unidad de tiempo (volumen).
Evidentemente, caudal másico y volumétrico están relacionados mediante la
densidad (si recordamos de páginas anteriores, la densidad es una relación masa /
volumen). Se establece la siguiente relación…
Q. másico = Q. Volumétrico · 
1.2.4. Unidades de caudal

El caudal másico se expresa en kg / s, mientras que la unidad empleada para los
caudales volumétricos es el m3 / s. Es habitual emplear otras bases de tiempo como
pueden ser el minuto o la hora. Si el volumen es expresado en condiciones
normales, la indicación se realizará mediante N m3/s.

Formación Abierta
Las condiciones normales son definidas por la norma

CETOP en su apartado RP44P y se expresa “normal litro
/ unidad tiempo”, habitualmente Nl/min. Los valores son:
Temperatura = 20 ºC.
Presión = 1,013 mbar.
Humedad relativa = 65%
1.2.5. Temperatura absoluta

La temperatura de los cuerpos depende de la velocidad de las moléculas. Existe
una relación entre la temperatura y la presión ya que si aumenta la presión (por
disminución del volumen), las moléculas han de moverse a mayor velocidad y
consecuentemente los roces entre ellas provocarán un aumento de la temperatura.
Debido a este motivo, si la presión disminuye, la velocidad con la que las moléculas
de un gas se mueven será menor.
Existe una temperatura tan baja en la que las moléculas dejan de moverse, por lo
que el gas en cuestión dejará de ejercer presión (moléculas inmóviles). Esta
temperatura es conocida como cero absoluto de temperatura y su valor es de
aproximadamente – 273 ºC.
La escala de temperaturas utilizada en el Sistema Internacional es la escala Kelvin,

la cual corresponde a la escala que hace referencia precisamente al cero absoluto
de presión. En esta escala el punto de hielo (0º C) corresponde al valor 273º K,
mientras que el punto de vapor corresponde al 373º K. Como podemos observar, la
diferencia entre el punto de hielo y el de vapor corresponde a 100º Kelvin, al igual
que corresponderán a 100º C (queda así demostrado que la diferencia en valor
absoluto entre grados C y K es nula.

Neumática 01
Escala Escala
centígrada absoluta
Punto de vapor Punto de vapor

100 ºC 373 K
Punto de hielo Punto de hielo

0 ºC 273 K
Cero Absoluto Cero Absoluto

- 273 ºC 0K
Figura 1.6. Escala de temperaturas (Centígrada y Absoluta).
Relación entre escala Kelvin y Centígrada
En numerosos cálculos neumáticos, nos será imprescindible operar con valores de

temperatura, y éstos han de ser expresados en valores absolutos (es decir,
empleando la escala Kelvin). De esto se desprende que será necesario conocer
cómo pasar de escala centígrada a escala Kelvin, así como su proceso contrario.
Se deduce pues que para realizar las conversiones entre distintas escalas
deberemos realizar las siguientes operaciones:
T = t + 273
t = T - 273
Donde:
T Temperatura absoluta en K.
t Temperatura en escala centígrada.

Formación Abierta
1.3. Física de los gases

Debido al tamaño de las moléculas que componen los gases, se puede afirmar que
éstas se encuentran muy distanciadas y, por tanto, las fuerzas de atracción entre
ellas son muy pequeñas (fuerzas de atracción prácticamente nulas). Además, estas
moléculas se mueven con gran rapidez y de una forma desordenada.
La separación de estas moléculas y la velocidad a la que se mueven, dan origen a

las siguientes propiedades para los gases:
 Los gases carecen de forma propia y no tienen volumen fijo (siempre tiende a
ocupar el mayor volumen posible).
 Debido a la gran separación entre las moléculas, los gases se pueden

comprimir fácilmente. Dada su tendencia a expandirse, en cuanto desaparezcan
las fuerzas de compresión, volverán a ocupar el volumen inicial. Podemos
afirmar entonces que los gases son extremadamente compresibles y elásticos.
 En un volumen determinado y fijo, siempre existirá menor cantidad de moléculas

en un cuerpo en estado gaseoso que en otro en estado líquido o sólido.
1.3.1. Causas de la presión de un gas

La presión en los gases se debe principalmente a dos causas:
 Las moléculas de los gases se desplazan de un punto a otro con gran

rapidez, golpeando contra las paredes del recipiente que los contiene y
aumentando la presión a medida que aumenta el número de moléculas o se
incrementa su velocidad.
 Los gases, líquidos o sólidos, ejercen una determinada presión en función
del peso de sus moléculas, aunque ésta es despreciable en comparación
con la provocada por su velocidad.
Un gas cuando deja de ser sometido a un esfuerzo, tiende

a recuperar volumen y presión inicial. Este efecto tiene
como consecuencia no poder ejecutar posicionados del
todo correctos si la carga del sistema varía.

Neumática 01
1.3.2. Leyes de los gases

El estado de un gas queda definido por tres magnitudes fundamentales, como son
la presión, el volumen y la temperatura. La relación entre éstas se encuentra
definida en las leyes de Boyle - Mariotte, Gay - Lussac y Charles. A continuación se
procede a enunciar cada una de estas leyes intentando apreciar su utilidad práctica.
Ley de Boyle - Mariotte
La ley de Boyle - Mariotte expresa la evolución de un gas a temperatura constante,

o lo que es lo mismo, es el estudio de compresibilidad a temperatura constante.
Se puede enunciar como: “a temperatura constante, el volumen ocupado por una

masa de gas invariable, está en razón inversa de su presión”, es decir, que en tales
circunstancias se verifica que:
A temperatura constante... P · V = Constante.
Asimismo puede decirse que…
A temperatura constante... P1 · V1 = P2 · V2
Esta ley, tal y como podemos observar en la formulación, nos indica que el volumen
y la presión de un gas varían de manera inversa siempre y cuando la temperatura
se mantenga constante. Para comprenderlo mejor tomaremos un ejemplo.
Imaginemos un conjunto pistón, en el cual a una temperatura

ambiente quedan contenidos 4 m3 de aire. Si ejerciendo una fuerza
sobre el accionador (reducción del volumen interno del pistón), éste
queda reducido a la mitad (2 m3), el valor de la presión reinante en el
interior será del doble. El resto de compresiones sucesivas seguirán
la relación establecida.
Los estados aquí descritos son entendidos como volúmenes y

presiones en 1, 2, 3...
A temperatura Cte. P·V = Cte
V = 4 m3 V = 2 m3 V = 1 m3
P = 1 bar P = 2 bar P = 4 bar
Figura 1.7. Ley de Boyle – Mariotte.

Formación Abierta
Tal y como podemos observar en la figura, para un volumen de 4

3
m , la presión reinante era de, por ejemplo, 1 bar. Si el volumen
interno se reduce a la mitad, la presión aumentará al doble para
mantener el equilibrio (P · V = Constante). Si el volumen se ve
reducido de nuevo a la mitad (ó 1 / 4 del total), la presión aumentará
de nuevo y conservará el equilibrio.
Las operaciones son reflejadas a continuación:
P · V = Constante, luego 1 · 4 = 4
Ley de Gay - Lussac
La evolución a presión constante (ley de Gay Lussac), es el estudio de la dilatación

a presión constante. Se enuncia como “a presión constante, el volumen ocupado
por una masa de gas es directamente proporcional a su temperatura absoluta”. Por
ello puede escribirse:
V
A presión Constante... = Constante.
T
Ley de Charles
La ley de Charles es el estudio de la variación de presión a volumen constante.

Queda enunciada como “a volumen constante, la presión absoluta de una masa de
gas dada, es directamente proporcional a la temperatura absoluta.
P
A volumen Constante... = Constante.
T
Gases perfectos
La experiencia demuestra, que los gases obedecen a las leyes de Boyle - Mariotte y
Gay - Lussac de una forma aproximada y no exacta, sobre todo a temperaturas
bajas y presiones elevadas. No obstante, estas diferencias son tan mínimas que no
representan problema alguno sobre las aplicaciones industriales.
Se llega a la conclusión que el gas perfecto, que es aquél que obedece

exactamente a las leyes de Boyle - Mariotte y Gay - Lussac. Se dice por tanto que
ningún gas real es un gas perfecto.

Neumática 01
Ecuación general de los gases perfectos
Para hallar la relación entre las tres variables que definen un gas (presión, volumen
y temperatura), bastará con hacerlo pasar de condiciones iniciales a finales a través
de dos transformaciones consecutivas. La primera a presión constante y la segunda
a temperatura constante.
En otras palabras, utilizaremos la ecuación de estado de los gases. Ésta nos

permite calcular cualquiera de los estados (P, V, T), iniciales o finales cuando el
resto de variables son conocidas.
P inicial·Vinicial P final·Vfinal
T inicial = T final
Una masa de gas ocupa en condiciones iniciales un

volumen de 15m3, siendo la temperatura de 20ºC y la
presión de 1 bar. ¿Cómo podemos calcular la presión
final del gas cuando éste ocupe un volumen de 10 m3 y
la temperatura sea de 320K?
Definamos los datos conocidos…
P. inicial = 1bar.
V. inicial = 15m3
T. inicial = 20 ºC ó 293 K.
P. final = ???
V. final = 10m3
T. final = 320K
Conocido que...
P·V Pi·Vi Pf·Vf

= Constante, es decir =
T Ti Tf
Despejamos P. final…
Pi·Vi·Tf
P. final = y sustituimos...
Ti·Vf
1·15·320
P. final = = 1,63 bar.
293·10

Formación Abierta
1.4. Compresores
Los compresores son máquinas que aspiran el aire ambiente (a presión
atmosférica) y la comprimen hasta alcanzar presiones superiores. Estas máquinas,
a nivel industrial, suelen ser instaladas en recintos especialmente acondicionados,
aunque también existen equipos generadores portátiles (bien sean de tamaño
reducido, o grandes compresores para la maquinaria de obras públicas).
Unos y otros suelen ser accionados mediante motores eléctricos, aunque para los
pequeños compresores portátiles encontremos accionamientos mediante motores
de explosión.
En otras ocasiones, son los motores de explosión los encargados de la activación

de los mismos (como por ejemplo sucede en máquina de obre pública).
Los compresores habitualmente se instalan en rincones de la planta o bien en

pequeñas edificaciones exteriores, debido principalmente a la realización de
aspiraciones más limpias y con el objeto también de no percibir el molesto ruido
provocado por los compresores de pistón.
1.4.1. Características
Como es lógico pensar, la característica principal de un compresor es el caudal que
puede suministrar. Este caudal viene expresado generalmente en litros / min.,
litros / seg. o m3 / min. Este caudal, además ha de reflejarse en condiciones
normales, es decir, en unas condiciones estándar.
Es por esto por lo que las unidades de caudal vienen precedidas de una N
mayúscula, que indica un caudal expresado en condiciones normales. Así pues, las
indicaciones del fabricante vendrán dadas como N litros / min.

Neumática 01
Lo más normal corresponde a indicaciones de caudal en

condiciones normales designadas como N..., pero se
pueden dar otras indicaciones como “Aire Libre
Suministrado”, a.f.d., etc.
Por otra parte, el caudal suministrado por el compresor, debe adaptarse a los
diferentes elementos que tengamos en la planta. Esto se consigue mediante el
depósito de aire comprimido o calderín, colocado justo después del compresor.
En cuanto a la presión alcanzada por los compresores, ésta suele ajustar por los
presostatos (en caso de la regulación por arranque - parada). Este método, llamado
también de funcionamiento intermitente, consiste en la conexión del motor por
efecto de un presostato de alta / baja.
Al funcionar el compresor, la presión va aumentando poco a poco, hasta alcanzar

un valor máximo prefijado, momento en el cual el compresor será desconectado por
efecto de un presostato de alta presión dispuesto a tal efecto. Este tipo de
regulación tiene como inconveniente el alto numero de arranques que se suelen
producir por hora, encontrando una limitación habitual de 20 arranques hora (como
máximo).
N
L1 380 V
L2 50 Hz
L3
Figura 1.8. Esquema de arranque - parada de un compresor.
No obstante existen otros métodos para el control de la presión como puede ser la
marcha en vacío del compresor. En este método el compresor esta funcionando
constantemente pero sin realizar trabajo, es decir, en vacío. El consumo del motor
eléctrico sin carga será de aproximadamente un 15 %.
Las presiones obtenidas por los compresores son variables en función del tipo de
estos y su potencia, siendo recomendable para aplicaciones industriales genéricas
una presión garantizada de 7 bar.

Formación Abierta
1.4.2. Compresores alternativos

Los compresores alternativos de émbolo o de pistón son unos generadores
ampliamente utilizados en la industria. Esto es debido principalmente a la amplia
gama de caudales y presiones suministradas. Así pues, podemos encontrar
compresores de pistón desde caudales mínimos hasta caudales de mas de 500 m3,
y presiones de hasta 15 bar.
Los compresores de pistón se clasifican principalmente en dos grandes grupos, de

simple y doble efecto, dependiendo del número de caras empleadas del pistón. Por
otro lado, también se clasifican como una y dos etapas dependiendo del número de
emboladas realizadas para alcanzar la presión final.
1.4.2.1. Compresores de una etapa

Este tipo de compresores dispone de una simple etapa de compresión, es decir,
alcanzan la presión final en una sola embolada del pistón.
Son muy utilizados en aplicaciones donde el caudal es muy limitado y el servicio

intermitente (en definitiva, pequeñas potencias).
Tienen la gran desventaja de provocar elevadas temperaturas de salida del aire

comprimido (situadas alrededor de 180° +/- 20°C), por lo que suelen disponer de
delgadas aletas exteriores para evacuar calor por radiación.
Figura 1.9. Trabajo de un compresor alternativo de 1 etapa.
Podríamos afirmar, que el funcionamiento es similar al de los motores de

combustión, pero como es lógico sin ninguna explosión. En un eje conectado al
motor, se fija una manivela excéntrica que provoca un movimiento alternativo sobre
una biela. Este movimiento alternativo es retransmitido al pistón, el cual sube y baja
realizando los procesos de compresión y aspiración respectivamente.

Neumática 01
El compresor dispone de un juego de válvulas encargadas de permitir el paso del

aire al lugar correspondiente, dependiendo del proceso que se este realizando en
cada instante. Las fases corresponden a...
Cuando el émbolo del compresor desciende, se tiende a generar un vacío en el

interior de la cámara y la válvula de aspiración abre venciendo la fuerza de un
pequeño resorte; el compresor aspira. Mientras tanto, la válvula de impulsión se
encuentra en cierre debido al resorte y la propia presión del sistema.
Pasados 180º de giro, el embolo comienza a reducir el volumen de la cámara. En

consecuencia, la válvula de aspiración cierra y abre la de impulsión; el fluido es
lanzado al sistema receptor (por norma general el calderín).
1.4.2.2. Compresores de dos etapas

Este tipo de compresores proporciona una presión final realizando dos emboladas
de compresión. En la primera etapa se alcanza una presión de unos 2 o 3 bares y
en la segunda el resto.
Refrigerador Refrigerador
Figura 1.10. Trabajo de un compresor alternativo de 2 etapas.
En el paso del aire comprimido de la primera a la segunda etapa, se realiza un

proceso de refrigeración mediante intercambios aire - aire o aire – agua. Debido a
esta refrigeración intermedia la temperatura de salida es de aproximadamente
130º a los +/- 15º. El funcionamiento de estos compresores es similar a los
estudiados anteriormente pero con dos cámaras de compresión. Ambos pistones
son accionados por el eje común aplicado al motor.

Formación Abierta
1.4.2.3. Compresores de membrana

Los compresores de membrana, también conocidos con el nombre de compresores
de diafragma, pertenecen al grupo de los compresores alternativos de pistón.
Figura 1.11. Trabajo de un compresor alternativo de membrana.
El funcionamiento de los compresores de membrana es similar al de los

compresores alternativos de una etapa, con la particularidad de que el pistón es
solidario a una membrana elástica (elemento que entra en contacto con el aire
comprimido) y que garantiza la estanqueidad del gas.
El aire de entrada no tiene contacto con ningún mecanismo interno del compresor,
por lo que su vida aumenta notablemente. Al mismo tiempo, el aire comprimido no
contiene trazas de aceite quemado, lo que nos garantiza un aire más limpio en las
aplicaciones.
Un compresor alternativo de membrana será empleado en

las aplicaciones donde se requiera un aire exento de
aceite (proveniente del arrastre en compresión).
1.4.3. Compresores rotativos

Los compresores rotativos son máquinas que realizan un proceso de compresión
por medio de un movimiento rotatorio y continuo. Estos compresores presentan dos
importantes ventajas con respecto a los alternativos.
 En primer lugar ofrecen la ventaja de ser compresores mucho menos

ruidosos.

Neumática 01
 Además provocan un caudal de salida constante, no como los alternativos,

que producen caudales pulsatorios debido a los tiempos de aspiración –
compresión.
COMPRESOR ALTERNATIVO
(Efectos pulsatorios de presión)
Presión
1 rev . 1 rev . 1 rev . 1 rev .
COMPRESOR ROTATIVO
(Efecto contínuo de la presión)
Presión
1 rev . 1 rev . 1 rev . 1 rev .
Figura 1.12. Comparativa. Compresores alternativos y rotativos.
En este apartado realizaremos un estudio de los compresores rotativos más

ampliamente utilizados como son:
 De paletas: el rotor es excéntrico en relación al estátor, en él se alojan una

serie de paletas que son expulsadas hacia el exterior por acción de la fuerza
centrífuga, formando las diferentes cámaras de compresión.
 De tornillo: compuestos esencialmente por un par de rotores de perfil
especial, y realizar la compresión por reducción de volumen.
1.4.3.1. Compresor de paletas

Los compresores de paletas, o multicelulares, constan principalmente de un rotor y
un estátor. El rotor está colocado excéntricamente en el interior del estátor. Este
lleva un número determinado de paletas radiales introducidas en unos alojamientos
dispuestos a tal efecto. Las paletas son expulsadas hacia el exterior por acción de
la fuerza centrífuga, ajustándose a la pared interior del estátor y formando diversas
cámaras de compresión por efecto de la reducción de volumen.

Formación Abierta
Aspiración Impulsión
Figura 1.13. Compresor de paletas.
Este tipo de compresores tiene su principal campo de aplicación en presiones

efectivas de 4 bar, aunque en determinados casos pueden fabricarse para
presiones de 10 a 12 bar. En cuanto al caudal suministrado, es muy variable,
situándose entre los 1000 y 2500 Nm3/ hora.
1.4.3.2. Compresores de tornillo

Los compresores de tornillo se van imponiendo poco a poco en el mercado, siendo
su utilización cada vez más frecuente en instalaciones de gran envergadura.
Los tornillos son accionados mediante un sistema mecánico de gran precisión, con
lo que se consigue un alto grado de ajuste. Entre estos tornillos no existe contacto
metal - metal, por lo que la estanqueidad es conseguida mediante la inyección de
aceite.
Figura 1.14. Perfil de los tornillos

Neumática 01
Estos compresores disponen de unos sofisticados sistemas de separación de

aceite. No obstante, existe una variante de este tipo de compresor denominada
compresor rotativo de uña, en el cual los rotores no tienen contacto físico, por lo
que se prescinde de la lubricación obteniéndose así un aire totalmente exento de
aceite.
El campo de aplicación de estos compresores se sitúa en aplicaciones donde el

caudal oscila entre los 2,5 y 100 Nm3/min. y unas presiones máximas de 8 a 10
bar.
1.4.4. Depósito de aire comprimido

Los depósitos de aire comprimido son conocidos con el nombre genérico de
calderines. Dependiendo de su ubicación dentro de la red, también pueden ser
llamados acumuladores intermedios.
Independientemente del nombre, se puede definir como depósito al elemento

principal de almacenaje del aire a presión, el cual está siempre posicionado en un
punto cercano al compresor.
Dentro de una instalación neumática, el depósito cumple importantes funciones que

detallamos a continuación:
 El depósito actúa como amortiguador de las pulsaciones de caudal

producidas en la compresión, sobre todo en instalaciones que dispongan de
compresores alternativos.
 Actúan como distanciadores en los períodos de regulación, asegurando el
abastecimiento de aire comprimido en los períodos de no compresión o falta
de suministro eléctrico para el accionamiento de los motores.
 Adaptan el caudal de salida del compresor a la demanda real de caudal de
la instalación (pemitiendo tiempos de parada para los mismos).
 Hacen frente a demandas puntuales de caudal, evitando que se produzcan
caídas de presión importantes (colocándose en aquellos puntos de red
donde se preveean consumos puntuales sumamente importantes, por
ejemplo, pistolas de soplado).
 Actúan como refrigeradores y condensadores, debido a la gran superficie de
evacuación, y permiten un rápido enfriamiento del gas. Por este motivo son
instalados en zonas protegidas del sol y perfectamente ventiladas.

Formación Abierta
Figura 1.15. Depósito de aire comprimido.
Los depósitos de aire comprimido se construyen en disposición vertical y

horizontal. El material utilizado es chapa de acero y consta de fondos repujados en
forma de bóveda esférica. Su capacidad depende del caudal suministrado por el
compresor, así como del tipo y numero de activadores que tengamos en la red.
De modo aproximado, podemos calcular la capacidad con la siguiente formula:
Volumen = K · Q
Donde:
V Volumen en m3
K Constante (oscilará entre 0,2 y 0,5).
Q Caudal del compresor en m3 / min.
Tanto la capacidad del compresor como la del depósito deberán

sobredimensionarse para conseguir un mejor rendimiento de la instalación, así
como prever futuras ampliaciones de la instalación neumática (por efecto de nuevos
puntos de consumo).
La fabricación de depósitos de aire comprimido ha de

llevarse a cabo atendiendo al Reglamento Español de
Recipientes a Presión, aprobado por el R.D. 1244/1979,
modificado hasta el actual R.D. 2060/2008, que entra en
vigor el 5/08/2009, y cumplir las normas de seguridad
indicadas en las ordenanzas españolas de seguridad,
estando sujetos a inspecciones periódicas.

Neumática 01
Otro cálculo un poco más estudiado corresponde a...
 0,25·Q  3
V   ·10
 Z(P1  P2) 
Donde:
V Volumen del depósito

Q Caudal del compresor en m3 / hora.
P1 Presión máxima en bar.
P2 Presión mínima en bar.
Z Conexiones deseadas para el compresor.
1.4.5. Ubicación de los compresores

La elección del lugar apropiado para la construcción de la sala de compresores,
dependerá en gran manera de la longitud y envergadura de la red de distribución
del aire comprimido. En principio, siempre se elegirá la zona norte, es decir, la parte
más fría de la fábrica al objeto de tomar el aire exterior de aspiración tan bajo de
temperatura como sea posible. Se deberá situar el calderín en el exterior de fábrica
en virtud de las normas vigentes sobre recipientes de presión.
Si lo emplazamos en la zona norte, donde haya casi siempre sombra, la

temperatura ambiente contribuirá al enfriamiento del aire comprimido contenido en
el calderín, facilitando la decantación de impurezas y evitando que una parte por lo
menos, se introduzca por la red de tuberías. La situación de los compresores
requiere una decisión fundamental y una contestación a la siguiente pregunta:
¿La planta compresora debe de estar centralizada o descentralizada? En otras

palabras, ¿es mejor montar una sola estación de compresión o varias
estaciones satélites cercanas a los puntos de consumo?
Para los expertos, la ubicación centralizada es la más adecuada, pero estando

equidistante de los puntos de consumo de fábrica o descentralizada, teniendo en
cuenta los mayores consumos que puedan originarse con el propósito de evitar
grandes diámetros de tubería de conducción o pérdidas de presión por el transporte
del aire a largas distancias. Presenta la ventaja de poder instalar unidades de
compresión con potencias superiores beneficiándose de un destacado rendimiento
y de un precio inferior por Kw establecido.
Además permite unificar las características de los compresores (consiguiendo que

la capacidad total sea menor y posiblemente el gasto inicial relativamente bajo), y
por otra parte facilita la vigilancia y el mantenimiento con desembolsos de
supervisión significativamente menos costosos.

Formación Abierta
Se pueden permitir excepciones en ciertos casos particulares, como que la potencia

y/o la presión se tengan que adaptar a los requerimientos locales de la planta. De
esta manera, si una fábrica ocupa una gran superficie y pretende consumir aire en
dos o tres naves alejadas relativamente entre sí, se podrá preferir que esas naves
dispongan cada una de su propia estación de compresores.
Al emplazar los compresores, debemos elegir un local cerrado, pero bien ventilado
y lo más exento posible de polvo y suciedad. Cuanto más baja sea la temperatura
ambiente en la sala de compresores, mejor será la disipación del calor cedido por el
compresor durante la compresión. A ello puede ayudar la colocación de rendijas de
ventilación combinadas con algún ventilador o tiro forzado en el techo, con el fin de
establecer una corriente de aire de abajo hacia arriba que elimine el calor,
barriéndolo por aire de ventilación.
1.4.5.1. Aspiración
La aspiración conviene situarla en un lugar totalmente desprovisto de polvo y de
cualquier otro elemento contaminante. La entrada de aire polvoriento al compresor
y su mezcla con el aceite de engrase de los cilindros crea un auténtico esméril, con
lo que el desgaste de los cilindros, émbolo y segmentos es muy superior al
previsible. También, para que el rendimiento del compresor sea máximo, el aire
será lo más frío posible. Una disminución de la temperatura de 3ºC aumenta la
masa de aire aspirado en un 1 por 100, manteniéndose todas las demás
condiciones.
Los compresores pequeños y los de tamaño mediano suelen tomar el aire

directamente de la sala de compresores; los de tamaño grande lo hacen por medio
de un tubo de aspiración que sale al exterior del edificio, teniendo la precaución de
colocarlo de modo que se eleve por lo menos tres metros sobre el nivel del suelo y
siempre por encima del tejado o recodos para evitar la reflexión del sonido por las
paredes. Cada compresor debe tener su tubo de aspiración independiente,
debiendo evitarse tuberías comunes para varios compresores.
Los compresores han de situarse en lugares totalmente

exentos de polvo u otro tipo de impurezas. Si estas son
aspiradas, la instalación puede sufrir un deterioro
extremadamente importante.

Neumática 01
Es importante verificar los filtros, o el filtro, de admisión del aire del compresor, ya
que si el elemento filtrante está deteriorado o no cierra herméticamente entra aire
sucio a las cámaras de compresión y, por otro lado, si está obstruido por suciedad
se reduce el paso de aire exterior, bajando notablemente el rendimiento del
compresor.

Formación Abierta
 Resumen
 Los fluidos son sustancias que se deforman cuando son sometidos a tensiones
de cortadura, por pequeñas que sean éstas. Las leyes por las que se rigen
varían dependiendo de la velocidad del fluido.
 La presión que ejerce un fluido sobre una superficie o viceversa, se define como
el cociente entre la fuerza y la superficie que recibe su acción.
 Se entiende como caudal, la cantidad de fluido que atraviesa una sección dada
por unidad de tiempo. El caudal se puede expresar según los conceptos de
caudal másico (hace referencia a la masa del fluido), y caudal volumétrico (hace
referencia al volumen del fluido).
 En tecnología neumática, para los cálculos en los que utilicemos la temperatura,

ésta se utilizará en escala Kelvin.
 Se llaman compresores aquellas máquinas que aspiran el aire ambiente (a

presión atmosférica) y lo comprimen hasta lograr una presión superior.
 Los compresores alternativos de pistón pueden clasificarse según el número de

etapas y el modo de trabajar que tiene el pistón. Otra clasificación de los
compresores alternativos puede hacerse según el número y la disposición de los
cilindros.
 La regulación de los compresores tiene por objeto ajustar el suministro de aire

cedido por los compresores a la petición de aire real solicitado por los consumos
de la instalación.
 Los compresores rotativos son aquellos que producen aire comprimido por un
procedimiento rotatorio y continuo, empujando el aire desde la aspiración hasta
la salida comprimiéndolo.
 Las funciones de los depósitos de aire son las de amortiguar las pulsaciones,
distanciar los períodos de regulación, hacer frente a demandas puntuales y
adaptar la salida de aire del compresor al consumo real.

02 Neumática
Tratamiento del
aire comprimido
Neumática 02
• Índice
• OBJETIVOS .......................................................................................................... 3
• INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 4
2.1. Acondicionamiento del aire comprimido .................................................. 5
2.1.1. Humedad en el aire comprimido ........................................................... 5
2.1.1.1. Humedad absoluta ......................................................................... 6
2.1.1.2. Humedad relativa ........................................................................... 6
2.1.1.3. Punto de rocío ................................................................................ 6
2.1.2. Métodos y grados de depuración .......................................................... 7
2.1.2.1. Tratamiento a la salida del compresor............................................ 7
2.1.2.2. Tratamiento en los puntos de utilización ...................................... 10
2.2. Distribución del aire comprimido ............................................................ 18
2.2.1. Consumo ............................................................................................. 18
2.2.2. Número de compresores ..................................................................... 19
2.2.3. Redes de distribución .......................................................................... 19
2.2.3.1. Presión ......................................................................................... 19
2.2.3.2. Caudal .......................................................................................... 20
2.2.3.3. Pérdida de carga (caída de presión) ............................................ 20
2.2.3.4. Velocidad de circulación ............................................................... 21
2.2.4. Disposición de las redes ..................................................................... 21
2.2.4.1. Tomas de la red ............................................................................ 22
2.2.4.2. Tuberías ....................................................................................... 22
2.2.5. Calculo de tuberías ............................................................................. 25
2.2.5.1. Formulación .................................................................................. 25
2.2.6. Calidad de las tuberías ....................................................................... 26
2.2.6.1. Color de las tuberías..................................................................... 27
2.2.6.2. Diámetro de las tuberías .............................................................. 27
2.3. Racordaje neumático ................................................................................ 28
2.3.1. Tipos de rosca ..................................................................................... 28
2.3.1.1. Roscas BSPP y BSPT .................................................................. 28
2.3.1.2. Roscas métricas ISO .................................................................... 30
2.3.1.3. Otras roscas ................................................................................. 31
2.4. Racores y tubo flexible ............................................................................. 33
2.4.1. Ejemplos de racores ........................................................................... 35
2.4.2. Tubo flexible ........................................................................................ 37
• RESUMEN .......................................................................................................... 39
Tratamiento del aire comprimido 1

Neumática 02
• Objetivos
• Conocer los procesos y elementos relacionados con el tratamiento de aire

comprimido, especialmente los ejecutados en los puntos de utilización.
• Conocer los diferentes elementos y las posibilidades de configuración que

ofrecen las unidades de mantenimiento (en función de las condiciones
particulares de trabajo de cada unidad neumática).
• Conocer los sistemas tradicionales para la ejecución de distribuciones de aire

(líneas de distribución neumáticas). Para ello se analizaran las diferentes
tuberías de una instalación y sus propiedades particulares.
• Conocer los principios básicos de dimensionado de una red neumática.
• Conocer los diferentes medios de unión tubo – componente. Para ello se

realizará un breve resumen de los principales racores disponibles en el mercado
y se profundizará sobre las diferentes roscas que podemos encontrar.

Formación Abierta
• Introducción
Este apartado abordará tres áreas principales como son el tratamiento de aire
comprimido antes del compresor, en los puntos de utilización y los diferentes
sistemas de distribución y conexionado existentes.
Se comenzará describiendo los problemas relacionados con el trabajo mediante

aire comprimido (en su mayoría debidos a la humedad, la cual conlleva
condensaciones en la red que serán fuente de innumerables problemas). Una vez
conocidos dichos problemas, se abordará su solución.
Otro de los aspectos fundamentales de la unidad, hará referencia al tratamiento del

aire en los puntos de utilización. El elemento principal para su ejecución es la
unidad de mantenimiento, la cual integrará diferentes elementos en función de las
necesidades propias de cada aplicación (niveles de filtrado). Se estudiarán los
filtros, reguladores de presión, lubricadores, válvulas de carga progresiva,
presostatos, llaves de paso, etc.
Para terminar, analizaremos de forma global la distribución del aire. Para ello
veremos como transportar el aire desde la propia salida del compresor hasta el
último de nuestros componentes. Se verán los principales tipos de rosca empleados
en aplicaciones neumáticas y un breve resumen del racordaje más común.
4 Tratamiento del aire comprimido

Neumática 02
2.1. Acondicionamiento del aire

comprimido
Uno de los puntos decisivos para el correcto funcionamiento de los equipos
neumáticos es el grado de pureza del aire comprimido.
La duración de los componentes neumáticos, viene enormemente influenciada por

la calidad del aire. Esta calidad se consigue dotando al compresor y a la instalación
de una serie de elementos capaces de filtrar las impurezas, enfriar el aire
comprimido y, en último lugar, evacuar todas estas sustancias al exterior de la
instalación (para ello se dispone de un gran número de componentes propios del
apartado tratamiento y distribución).
Desde el momento en que aspiramos el aire, este irá pasando por un número
determinado de componentes, en función del grado de pureza deseado para
nuestra instalación. El estudio detallado de todos estos componentes, así como los
fenómenos y conceptos físicos relacionados, van a ser desarrollados en las
siguientes páginas.
2.1.1. Humedad en el aire comprimido

Como ya es conocido por todos nosotros, el aire atmosférico contiene determinadas
impurezas (como el polvo en suspensión) y cantidades variables de vapor de agua,
que depende de la temperatura y de la situación geográfica.
Esta humedad, una vez introducida en nuestra instalación podrá condensarse

(debido principalmente a las bajas temperaturas), provocando numerosas e
importantes averías además de defectos en la ejecución. Los efectos más
aparentes provocados por las condensaciones de agua son:
Oxidación.
Disminución del paso efectivo en las conducciones, debido a la acumulación
de elementos condensados.
Malos acabados en operaciones sensibles a la pureza del aire, como son
barnizados, pintados, etc.
Cortocircuitos en el soplado de arcos y un largo etcétera.
Ahora que ya conocemos los principales daños producidos por el agua,

profundizaremos más sobre los conceptos de humedad en el aire comprimido.

Formación Abierta
2.1.1.1. Humedad absoluta

Es quizás el concepto de humedad absoluta uno de los mas fáciles de asimilar
puesto que no es más que una relación entre el peso del vapor de agua contenido
con cada unidad de peso de aire seco.
gramos de vapor de agua

Generalmente se expresa en
kg. de aire seco
2.1.1.2. Humedad relativa

La humedad relativa es el tanto por ciento que representa la cantidad de vapor de
agua que contiene el aire, con respecto del máximo contenido posible (es decir, la
humedad específica). Conocer el grado de humedad relativa nos permite
determinar las posibilidades de que se produzcan condensaciones en nuestra
instalación, debidas principalmente a las variaciones de presión y / o temperatura.
Si en un momento dado el valor de la humedad relativa fuese del 100 %, se

producirían condensaciones, ya que el aire no podría aceptar ni una molécula más
de vapor de agua.
2.1.1.3. Punto de rocío

El punto de rocío es aquél en el que se producen las condensaciones, o, en otras
palabras, cuando la humedad relativa tiene un valor del 100%. Conceptos
importantes son:
A la temperatura correspondiente al punto de rocío el aire está saturado de

humedad, es decir, la humedad relativa es del 100%.
Si la temperatura aumenta, se produce un efecto de secado del aire. Esto es
debido a que la humedad absoluta no varía mientras que la relativa
disminuye. Por el contrario, si la temperatura disminuye comenzarán a
producirse condensaciones en forma de agua líquida.
El punto de rocío es la temperatura a la cual se producen

condensaciones. Si se quiere realizar una reducción de la
humedad, se deberá refrigerar por a una temperatura
inferior al punto de rocío para provocar la condensación).

Neumática 02
2.1.2. Métodos y grados de depuración

Ahora ya conocemos los problemas que representa la humedad en el aire
comprimido. Como podemos deducir, se hace necesaria la depuración del aire (en
distinto grado según su utilización), realizada en distintos componentes que
conoceremos a continuación.
El tratamiento básico del aire comprimido consiste en rebajar el grado de humedad

y en eliminar la niebla de aceite arrastrada por el aire comprimido que procede del
compresor. Los aparatos utilizados para conseguirlo esto son típicamente los
refrigeradores de aire, separadores de condensados, equipos de secado y
desoleadores.
La correcta disposición de la red y la colocación de puntos de purga a lo largo del

recorrido, facilitan la evacuación del agua. En definitiva, el tratamiento del aire
comprimido se realiza en dos áreas principalmente.
2.1.2.1. Tratamiento a la salida del compresor

Refrigeración posterior
Uno de los componentes más comunes en el tratamiento del aire comprimido son
los refrigeradores posteriores de aire comprimido. Estos elementos son simples
intercambios de calor, aire - aire o aire – agua, y están preparados para condensar
entre el 50 y 30% de la humedad aspirada por el compresor.
En su interior encontramos una serie de tubos por donde circula el aire comprimido
que acaba de salir del compresor, y, alrededor de estos tubos, se establece una
circulación de aire o agua a menor temperatura produciéndose así el intercambio de
calor. Las condensaciones producidas en el intercambiador se expulsan al exterior
mediante purgas automáticas.
Secador frigorífico
Los secadores frigoríficos tienen por objeto reducir la humedad del aire comprimido
mediante el enfriamiento del aire. El principio es lógico, si rebajamos la temperatura
del aire comprimido hasta la mínima que se prevea en la red, posteriormente no se
podrán producir condensaciones.
El aire comprimido penetra en el evaporador donde se enfría hasta alcanzar el

punto de rocío deseado. Se producen las condensaciones en el denominado
separador, donde éstas son purgadas automáticamente.

Formación Abierta
Figura 2.1. Principio de funcionamiento de un refrigerador.
En la figura se aprecia el principio de funcionamiento de los secadores frigoríficos.

No se desarrolla el circuito refrigerador, tan sólo el efecto de secado.
Figura 2.2. Secador colocado después del depósito.
Los refrigeradores pueden estar colocados antes o después del depósito

acumulador, presentando ventajas e inconvenientes que a continuación
enumeramos:
El secador frigorífico instalado después del acumulador, permite que éste

condense la mayor parte de la humedad, evitando así su paso al
refrigerador.
Por otra parte, también se consigue un aire de entrada amortiguada (en
caso de compresores de pistón), lo que permite un funcionamiento más
suave. Este sistema presenta la desventaja de que el depósito está
sometido al contacto con el aire húmedo.

Neumática 02
Si el montaje se realiza antes del calderín éste no estará sometido a contacto con
aire húmedo, al mismo tiempo que podremos retomar muestras del fondo que
determinarán la calidad del aire.
1 2 6
3
1 Compresor de aire 4 Depósito
2 Refrigerador posterior 5 Derivación (bypass)
3 Separador de condensados 6 Secador frigorífico
Figura 2.3. Secador colocado antes del depósito.
La principal desventaja que presenta este tipo de montaje es que el aire recibido
por el secador contiene mayor grado de impurezas, al no haberse realizado una
separación previa en el deposito. Además, si el compresor es alternativo, el aire
recibido es pulsante, al ser amortiguado exclusivamente por el refrigerador posterior
y el prefiltro.
Secadores de adsorción
Como hemos visto en el apartado anterior los secadores frigoríficos permiten un

alto grado de deshumidificación (habitualmente se consiguen puntos de rocío de
+2ºC ó +3ºC).
En determinadas aplicaciones, sobre todo en trabajos exteriores realizados en

zonas de clima frío, esto puede no ser suficiente si se desea no producir
condensaciones por debajo de estas temperaturas, se hace necesaria la utilización
de un proceso de secado por adsorción.
Estos secadores constan de dos torres de secado, en cuyo interior se encuentra

una carga de elemento absorbente. Estas torres entran en funcionamiento
cíclicamente, lo que permite obtener un flujo continuo de aire seco. El tiempo en
que una torre no está funcionando, se emplea para proceder a la regeneración del
elemento absorbente, es decir, que mientras una trabaja, la otra anteriormente
saturada, se regenera. Dicha regeneración puede llevarse a cabo mediante dos
métodos de regeneración: por aire caliente o frío.

Formación Abierta
Figura 2.4. Principio de funcionamiento de un sistema de secado por adsorción (torres

gemelas de funcionamiento alternativo).
La regeneración por aire caliente consiste en impulsar una corriente de aire caliente
a unos 180°C, a través de la masa de la sustancia desencante. El tiempo de
regeneración ha de ser al menos de 1 / 3 del de servicio.
La regeneración por aire frío es, en realidad, mediante aire seco obtenido de la torre
en funcionamiento (aproximadamente un 15%). No se consume energía en el
proceso de calentado, pero este 15% de aire seco es desperdiciado,
considerándolo perdido.
Secadores de absorción
Este tipo de secador, realiza su proceso mediante la utilización de sustancias

desecantes llamadas higroscópicas (con propiedad para absorber la humedad).
Estas sustancias al absorber el agua se van licuando poco a poco, depositándose
en el fondo del depósito, donde son purgadas automáticamente.
Es por esta razón por lo que la sustancia ha de recargarse una vez consumidas sus
2/3 partes. Como valor aproximado se puede considerar que cada kilogramo de
sustancia puede retener, unos 13 kilogramos de condensados.
2.1.2.2. Tratamiento en los puntos de utilización

Como hemos podido comprobar, el aire, desde su admisión en el compresor, ha
sufrido una serie de procesos con el objeto de purificarlo, eliminando la mayor parte
de las impurezas.

Neumática 02
Se han colocado filtros en la aspiración del compresor, también se han colocado

separadores, secadores y un elevado número de componentes para obtener al final
un aire de mayor o menor pureza en función de su aplicación. No obstante y debido
a la delicadeza de los componentes neumáticos siempre es recomendable someter
al aire a un último proceso de acondicionamiento en los puntos de utilización.
Para ello se dispone de unas unidades que reciben el nombre de “unidades de

mantenimiento”. Estos grupos tienen como principal función el filtrado del aire, la
regulación de la presión de trabajo y la lubricación en caso de que esta sea
necesaria.
En la actualidad no se suele incorporar lubricador a las

unidades de mantenimiento ya que los componentes
neumáticos vienen auto lubricados de por vida.
En ocasiones muy especiales, puede ser necesaria una

lubricación adicional (como por ejemplo velocidades
extremas de los actuadores neumáticos).
Estas unidades generalmente están compuestas de:
Filtro.
Regulador de presión y manómetro.
Lubricador.
No obstante, se debe destacar que las unidades de mantenimiento son

configuraciones modulares y variables en función de nuestras propias necesidades.
De este modo y por ejemplo, pueden no disponer de lubricador e incorporar otra
serie de elementos como válvulas de carga y descarga progresiva, llaves de corte
3/2 de carácter biestable montadas a la salida, presostatos para la captación de la
presión existente en línea, etc.

Formación Abierta
Figura 2.5. Unidad de mantenimiento clásica. Simbología desarrollada y simplificada de una

unidad de mantenimiento o FRL. Por gentileza de FESTO Pneumatic S.A.
Veremos a continuación los elementos integrantes más comunes de una unidad de

mantenimiento (denominadas también FRL – Filtro – Regulador – Lubricador).
Filtros
Los filtros son elementos diseñados principalmente para la eliminación de partículas

líquidas y sólidas como agua, aceite, etc. El filtrado se realiza en dos etapas.
En la primera, el aire se acelera radicalmente al hacerlo pasar por unas placas

deflectoras dispuestas con el fin de provocar este efecto. En este proceso, las
partículas mayores golpean contra las paredes del vaso (contenedor de
condensados), depositándose en el fondo por su propio peso. Un pequeño plato
hace que las partículas ya depositadas en el fondo no puedan ser arrastradas de
nuevo.
El vaso se construye en materiales plásticos para las aplicaciones convencionales

pero se dispone de filtros con vaso metálico para aplicaciones sometidas a calor
extremo o en contacto con agentes químicos degradantes.
En un segundo proceso, se realiza el filtrado fino, haciendo pasar al aire

comprimido por un mallado muy fino. Este elemento (cartucho de filtración), he de
ser lavado periódicamente. Los cartuchos estándar suelen ejecutar un filtrado de
entre 5 y 40 micras. Los condensados depositados en el fondo del vaso son
expulsados al exterior por medio de una purga, la cual puede ser manual,
automática o semiautomática.

Neumática 02
Figura 2.6. Filtro para unidad de mantenimiento. Simbología. Por gentileza de FESTO
Pneumatic S.A.
Para aplicaciones especiales, pueden ser instalados filtros de mayor calidad como
son los “filtros micrónicos” y “submicrónicos”.
Un filtro micrónico está desprovisto de plato de separación y ejecuta un proceso de

filtraje desde dentro del cartucho filtrante hacia el exterior. Se emplean en este
elemento una combinación de tejidos, papeles y esponjas filtrantes que hacen que
el polvo u otras sustancias sólidas queden retenidas y la niebla de agua o aceite
caiga al fondo del vaso después de haber formado gotas por un efecto coalescente.
Este tipo de filtros se mueve por grados en torno a las 3 micras.
Un filtro submicrónico es un dispositivo similar al explicado anteriormente

(micrónicos) pero que aporta una mayor calidad de aire al disponer de capas de
filtrado adicionales.
La calidad de aire proporcionado por este tipo de filtros (filtración de 0,01 micras ó
99,999 %), los hace adecuados para aplicaciones muy especiales como por
ejemplo aire de pintura, de secado de componente electrónico, de aplicación
química, alimentaría, etc...
Para aumentar la vida del componente es recomendable

ejecutar un prefiltrado no superior a 5 micras.

Formación Abierta
Regulador de presión
La función principal del regulador de presión es mantener una presión estable en el

circuito neumático. Este efecto se puede conseguir si la presión de entrada es
mayor que la de salida, puesto que un regulador de presión sólo puede disminuirla
y nunca aumentarla. La presión que ajustemos, se indica mediante un manómetro,
elemento incorporado en las unidades de mantenimiento (conexión en regulador de
presión).
Existen en versión de dos vías y de tres vías, siendo los más comunes los de tres.
La diferencia radica en que una posible sobrepresión en el canal de salida sería
expulsada a la atmósfera a través de la tercera vía. Evidentemente, un regulador
de dos vías no podrá ejecutar dicha expulsión.
Figura 2.7. Regulador de presión con manómetro. Simbología. Por gentileza de FESTO
Pneumatic S.A.
Un regulador de presión bien instalado proporciona:
Regularidad en la presión de trabajo, amortiguando las posibles

pulsaciones.
Mayor rentabilidad de la instalación al alimentar los componentes a la
presión de cálculo.
Mayor rentabilidad de la instalación al realizar regulaciones óptimas de
presión (reducción de consumo).

Neumática 02
Lubricadores
Los componentes utilizados en las instalaciones neumáticas están constituidos por

delicados elementos mecánicos que deberemos preservar. Las estrictas tolerancias
y los altos grados de acabado superficial hacen necesaria la introducción de una
niebla de aceite para la lubricación de todos los elementos móviles de las válvulas o
actuadores. Ésta es la principal función de los lubricadores.
En la actualidad, es poco frecuente la colocación de

lubricadores debido a la auto lubricación de los
componentes. Esta lubricación adicional queda reservada
para casos muy especiales (como por ejemplo velocidades
extremas).
El principio de funcionamiento de los lubricadores es el efecto Venturi (caída de

presión originada por una restricción al paso). El aire comprimido procedente del
regulador de presión, entra al lubricador a través de una sección generosa (lo cual
implica una baja velocidad de fluido).
En el interior del lubricador, se fuerza una restricción al paso que aumenta la

velocidad del aire y en consecuencia genera una pérdida de presión. Es justamente
en este punto de presión debilitada, donde un tubo baja a buscar el aceite que esta
en el fondo del vaso, es aspirado y se dirige a la corriente de aire donde será
pulverizado (formando una niebla de aceite lubricante).
Figura 2.8. Lubricador para unidad de mantenimiento. Simbología. Por gentileza de FESTO
Pneumatic S.A.

Formación Abierta
Otros componentes
Como ya se ha comentado, hoy por hoy es bastante frecuente encontrar otros

elementos integrando la unidad de mantenimiento. Algunos destacables son:
Llave de paso.
Presostatos.
Válvula de carga progresiva.
Las llaves de paso son sencillamente válvulas 3/2 de carácter biestable (estudiadas
en el apartado Válvulas 1), que permiten establecer o cortar la alimentación de aire
a la aplicación, con la característica de despresurizarla cuando esta es cortada.
Se suelen emplear para ello válvulas de corredera, las cuales son roscadas
directamente sobre la salida del conjunto de elementos integrantes de la unidad de
mantenimiento.
Figura 2.9. Llave 3/2. Corte de alimentación. Por gentileza de FESTO Pneumatic S.A
Los presostatos (los cuales se desarrollaran extensamente en Electroneumática),

pueden estar incorporados en la unidad de mantenimiento y su función corresponde
a la permisión de accionamientos tan sólo cuando nos encontramos en un rango de
presiones deseado (por ejemplo entre una presión mínima de 4 bar y una máxima
de 6,5 bar). Básicamente son contactos eléctricos conmutados por la presión del
sistema.
Figura 2.10. Presostato. Por gentileza de FESTO Pneumatic S.A

Neumática 02
Al igual que los presostatos, las válvulas de arranque progresivo que podemos
encontrar incorporadas sobre unidad de mantenimiento, se desarrollan en
Electroneumática.
Tan solo indicar que se trata de conjuntos para ejecutar un arranque suave de los
actuadores e impedir de este modo movimientos extremadamente rápidos al
establecimiento de la presión neumática.
Figura 2.11. Unidad de mantenimiento con válvula de arranque progresivo. Por gentileza de
FESTO Pneumatic S.A

Formación Abierta
2.2. Distribución del aire comprimido

Conocidos los procesos de producción y tratamiento del aire comprimido,
necesitaremos conocer los medios para la distribución del mismo dentro de la
planta. Para poder realizar una óptima distribución, será necesario conocer algunos
aspectos referentes a la instalación, los cuales son detalladamente estudiados en
las siguientes páginas.
2.2.1. Consumo
A la hora de realizar el cálculo de una instalación neumática, el primer punto
consistirá en estudiar detalladamente el consumo, o lo que es lo mismo, en
determinar la cantidad de aire que necesitamos para cubrir la necesidad existente.
Éste es un punto bastante delicado, puesto que cualquier fallo cometido en esta
primera fase, originará un defecto de cálculo provocando efectos desastrosos. En la
siguiente tabla (extracto orientativo de catálogos de fabricantes) se muestran los
consumos para actuadores lineales de simple y doble efecto.
Diámetro Presión de
cilindro (mm) trabajo en el bar
125 2
4
100 6
80 8
10
60
50
40
32
25
20
16
12
10
500 200 100 50 10 0,01 0,04 0,1 0,4 1 4 10 40

Carrera del cilindro (mm) Consumo de aire V (litros por carrera doble)
Figura 2.12. Tabla de fabricante (cálculo del consumo de aire).
No obstante, las instalaciones neumáticas no sólo incorporan actuadores de simple

efecto, sino que incorporan elementos de constitución muy variada. Es por este
motivo por el que se recomienda acudir a las tablas de fabricantes, las cuales nos
ofrecen los datos o fórmulas correspondientes para conocer cuanto consumen los
actuadores, en especial para su gama de componentes.
Una vez conocida la necesidad de caudal para cada actuador, se multiplicará por el
número de accionamientos propios de cada uno (en la base de tiempos analizada)
y se sumaran.

Neumática 02
Aparte de los consumos propios de los actuadores, se

deberá analizar el aire empleado en el mando (pilotajes
neumáticos) y otras cantidades (propias por ejemplo del
llenado de los tubos de potencia, etc.).
2.2.2. Número de compresores

Una vez determinadas las necesidades de caudal o consumo total de la instalación,
deberemos determinar el número de compresores a colocar en la instalación.
Siempre que sea posible, huiremos de un solo compresor que cubra la necesidad
de caudal para evitar los posibles tiempos de paro que pueda tener un compresor,
ya que aunque estas máquinas son robustas, no están exentas de períodos de
mantenimiento que son períodos improductivos de la instalación.
Una buena solución, consiste en colocar dos compresores en paralelo, que cubran
las necesidades de la red. La mejor solución consiste en colocar 2 en paralelo más
uno de reserva, para cubrir los períodos de parada. Cada uno de los compresores,
debe ser capaz de suministrar la mitad del caudal demandado.
2.2.3. Redes de distribución

Una vez establecida la demanda de caudal e identificado el tipo y número de
compresores, deberemos realizar un detallado estudio de todos aquellos factores y
parámetros que influyan de modo determinante sobre la instalación. Estos
parámetros, que son la presión de servicio, el caudal, la pérdida de presión y
velocidad de circulación, se detallan a continuación.
2.2.3.1. Presión
Se definirán, previo paso a las aproximaciones de cálculo de la red, tanto la presión
que proporcionará el compresor, como la presión a la que trabajarán los diversos
componentes de la red, con objeto de aumentar la eficacia y rentabilidad de éstos.
En este aspecto, se ha de destacar que de no especificar lo contrario, en neumática

se hacer referencia a presiones relativas (tal y como ya se ha indicado en apartados
anteriores).

Formación Abierta
La presión de red deberá ser siempre superior a la de

utilización. Esta será ajustada en los reguladores de
presión disponibles en la unidad de mantenimiento.
2.2.3.2. Caudal
En segundo lugar, se debe determinar el caudal que circular por cada una de las
zonas o ramales de trabajo. Dependiendo del tipo de proyecto estudiado
(neumática - hidráulica), podrá ser expresado según convenga, es decir, como
caudales másicos o volumétricos.
No obstante, en aplicaciones neumáticas se suelen emplear caudales volumétricos

expresados en m3 o en litros, partido por segundo, minuto u hora, y referidos
siempre a aire libre.
Se entiende por aire libre o en condiciones normales, aire

a presión atmosférica y a temperatura de referencia
(habitualmente 20°C).
Puede existir alguna desviación con respecto a los datos

aportados por el fabricante, por lo que deberemos prestar
especial atención a sus indicaciones.
2.2.3.3. Pérdida de carga (caída de presión)

La pérdida de carga, caída de presión , presión diferencial, Δp, y algún otro término
de este estilo, hacen referencia a la pérdida de energía experimentada en el aire
comprimido ante los diferentes obstáculos que se van encontrando (como pueden
ser válvulas, codos, la propia red...).
Figura 2.13. Gráfico representativo de la caída de presión.

Neumática 02
La pérdida de presión ha de mantenerse siempre entre unos márgenes muy

estrictos, ya que hemos de tener en cuenta que la pérdida de presión es sinónimo
de perdida de energía. Una instalación con una elevada Δp, hace que la instalación
no sea rentable económicamente.
2.2.3.4. Velocidad de circulación

Nosotros ya conocemos que cuanto mayor sea la velocidad de circulación de un
fluido, menor será la presión, precisamente por la compensación de energías.
Lógico es que el diámetro de la tubería modifica la velocidad de circulación de un

fluido y, por tanto, la presión en red. Las velocidades dentro de las tuberías quedan
limitadas entre 3 y 10 m / s. Por supuesto, estas velocidades cambiarán en función
del tipo de tuberías en las que nos encontremos, aspecto éste que será tratado con
mayor profundidad en las siguientes páginas.
2.2.4. Disposición de las redes

En las redes de aire comprimido que disponen de equipos de secado, no es
necesario disponer de configuraciones especiales, debido a que el aire que circula
está prácticamente exento de humedad.
En aquellas instalaciones que no dispongan de secadores, si que será conveniente

realizar alguna disposición especial, como las denominadas de “diente de sierra”.
Esta disposición consiste en colocar la red con cierta inclinación, con objeto de que
toda el agua depositada por condensación en la parte inferior del tubo, corra hacia
las zonas más bajas de la red, donde será expulsada al exterior por medio de
purgas, las cuales pueden ser manuales o automáticas.
Figura 2.14. Disposición de red en “diente de sierra”.
La inclinación para estas tuberías suele ser del 3/100 para cada uno de los tramos.

Formación Abierta
Una disposición en diente de sierra permite que las

condensaciones circulen por gravedad hacia puntos de
purga por donde serán descargadas.
2.2.4.1. Tomas de la red

Con objeto de eliminar mayor cantidad de agua condensada, también las tomas de
la red se realizarán en disposición especial. Esto proporcionará mayor grado de
rentabilidad en los equipos, debido a que los componentes y herramientas
neumáticas adquieren un menor grado de humedad.
Las tomas se realizarán siempre por la zona superior, con objeto de no arrastrar el
agua condensada. Además se procurará dotar a la tubería de un ángulo de unos
60º en la disección de circulación del aire.
Una vez en el tramo de bajada, aplicamos

de nuevo el concepto, realizando las
tomas en los laterales y nunca en los
puntos bajos, ya que éstos indirectamente
pueden ser considerados como purgas.
Figura 2.15. Toma de red.
2.2.4.2. Tuberías
El conjunto de tubos utilizado para el transporte del aire comprimido desde la sala
de compresión hasta cualquier punto de la red, recibe el nombre de instalación de
aire comprimido.
Dentro de la instalación, no todas las tuberías tienen por qué corresponder al

mismo diámetro, ya que cada una de ellas ha de ser calculada en función de los
parámetros expuestos anteriormente.

Neumática 02
Así, dentro de la instalación las tuberías se pueden clasificar en tres grandes

grupos, como son:
Tubería madre o principal.

Tuberías secundarias.
Tuberías de servicio.
Tubería principal
La tubería principal, también llamada tubería madre, es la encargada de transportar

la totalidad del aire comprimido que procede del compresor, hasta las distintas
derivaciones.
Esta tubería ha de ser generosamente dimensional, puesto que un error de cálculo

haría que la instalación no fuese rentable (ΔP), o que incluso no pudiésemos
realizar ninguna ampliación debido a la imposibilidad de transportar mayor cantidad
de aire.
En su cálculo se adoptarán amplios márgenes de seguridad que, en ningún caso,

serán de diámetro inferior al de racor de salida del calderín. Interesa que la
velocidad de circulación sea baja, procurando que no sobrepase los 10 m / s.
Siempre resulta más caro renovar la instalación por un mal

dimensionado que invertir un poco más en el primer
diseño, dotando a las tuberías de diámetros generosos.

Formación Abierta
Figura 2.16. Disposición general de una red de aire comprimido. Cortesía NORGREN.
Tuberías secundarias
Las tuberías secundarias son aquéllas que parten de la tubería principal y de las
cuales se ramifican las de servicio.
Si sumásemos los caudales que circulan por las tuberías secundarias, hallaríamos
el mismo valor de circulación que el de la tubería madre.
Los conceptos y precauciones adoptados para el dimensionado de estas tuberías

son los mismos que para la tubería madre, aunque en éstas, la limitación de
velocidad para la circulación del aire es un tanto más generoso, a permitiéndose
hasta los 15 m / s. No obstante, hemos de recordar que cuanto mayor sea la
velocidad de circulación, tanto mayor será la caída de presión.

Neumática 02
Tuberías de servicio
Las tuberías de servicio son las denominadas bajantes, y alimentan a las diversas
máquinas o herramientas neumáticas existentes en la instalación. En sus extremos
se colocan los denominados acoplamientos rápidos, que nos permiten gran
facilidad para realizar la conexión de equipos. Su dimensionado varía según el
número de salidas o tomas que tiene, o, en otras palabras, según los caudales que
han de proporcionar.
La velocidad máxima en estas tuberías ha de oscilar entre 15 y 30 m / s.
2.2.5. Calculo de tuberías

Como hemos visto en apartados anteriores, siempre que transportemos un fluido a
través de unas tuberías, se originará una pérdida de presión, traducida
inmediatamente en un aumento de los costes. Dicha pérdida de presión es
originada principalmente por el rozamiento interno de la tubería, y, en la medida de
lo posible, ha de ser eliminada.
Son muchos los métodos empleados para el cálculo de tuberías, pero nos
centraremos en el estudio de dos métodos, uno de ellos aproximado (mediante
monogramas) y otro más exacto, que requiere un conocimiento de formulación
matemática de nivel medio.
Antes de proceder a este estudio es de vital importancia saber que la pérdida de

presión en una instalación no debe superar el 2% de la presión de red, ya que a
ésta deberemos sumar las caídas de presión puntuales que se produzcan en los
componentes, tales como filtros, válvulas, etc. Éstas son las llamadas pérdidas de
carga localizadas, y su valor suele venir dado por la longitud de la tubería
equivalente (obtenida por medio de tablas).
2.2.5.1. Formulación
La caída de presión que se produce en un tubo recto, se calcula mediante la
fórmula:
B V2
ΔP = ⋅ ⋅ LP
R⋅T D

Formación Abierta
Donde:
ΔP Caída de presión en bar.

P Presión de red en bar.
R Constante para el gas. Para el aire 29,27
T Temperatura en K.
D Diámetro de la tubería en mm.
L Longitud de la tubería en m. (real + equivalente).
V Velocidad del aire en m / s.
β Índice de resistencia o grado medio de rugosidad variable con la
cantidad suministrada G.
Ver tabla.
G Cantidad de aire suministrada en kg / hora.
1,3 · Nm3 / min · 60
G β G β G β G β
10 2,03 100 1,45 1000 1,03 10000 0,73
15 1,92 150 1,36 1500 0,97 15000 0,69
25 1,78 250 1,26 2500 0,90 25000 0,64
40 1,66 400 1,18 4000 0,84 40000 0,595
65 1,54 650 1,10 6500 0,78 65000 0,555
100 1,45 1000 1,03 10000 0,73 100000 0,520
Figura 2.17. Tabla para identificación de valores β.
2.2.6. Calidad de las tuberías

La elección de las diferentes calidades de los materiales empleados para las
tuberías viene determinada principalmente por las normas vigentes en cada país.
Estas normas suelen ser desarrolladas en función del fluido y presión a transportar.
Según la norma DIN 2448, para neumática se recomienda la utilización de tuberías

de acero estirado sin soldadura ST-35. En estas normas, también se especifican los
diámetros normalizados, así como los diversos espesores. La presión de prueba
para estas tuberías suele ser de 50 kg / cm2, conseguida ésta mediante ensayo
hidráulico.

Neumática 02
2.2.6.1. Color de las tuberías

En las instalaciones industriales, las tuberías han de quedar definidas externamente
por el color en función del fluido que transportan. Todo ello queda reflejado en la
norma UNE 1063. Para aplicación neumática según S 703 UNE 48 103, el color
básico será el azul moderado.
Colores de identificación para otros fluidos:
Agua potable Verde
Agua caliente Verde con banda blanca
Vacío Gris
Ácidos Naranja
Aceite Marrón moderado
Aire comprimido Azul moderado
2.2.6.2. Diámetro de las tuberías

Las medidas comerciales que podemos encontrar corresponden a: empleo de
sistema métrico (diámetros expresados en mm.) o bien sistema imperial (diámetros
expresados en pulgadas). En la siguiente tabla se muestran los diámetros para tubo
de acero o cobre.
Tubo de cobre. Tubo de cobre. Tubo de acero.

Dimensión Imperial. Dimensión Métrica. Dimensión Métrica.
D. ext. · E. pared (en “). D. int. · D. ext. (en mm). D. int. · D. ext. (en mm).
1 / 8 x 0,028 ---- ----
3 / 16 x 0,028 ---- ----
1 / 4 x 0,036 4x6 4x6
5 / 16 x 0,036 6x8 6x8
3 / 8 x 0,036 8 x 10 8 x 10
1 / 2 x 0,064 10 x 12 10 x 12
5 / 8 x 0,064 12 x 14 12 x 14
---- 14 x 16 14 x 16
3 / 4 x 0,064 15,6 x 18 16 x 18
---- 17,6 x 20 17 x 20
---- 18,8 x 22 19 x 22
1 x 0,080 21,8 x 25 22 x 25
1, 1 / 4 x 0,080 28 x 32 27 x 30
Figura 2.18. Tabla de tubería neumática normalizada.

Formación Abierta
2.3. Racordaje neumático

En los próximos apartados, hablaremos constantemente del conexionado de
componentes neumáticos (válvulas, actuadores, etc. con respecto a la tubería).
Para poderlo ejecutar se precisará roscar sobre los componentes los denominados
racores de conexión, que no dejan de ser más que la unión componente – tubo.
El problema viene dado por que se dispone de una gran variedad de roscas sobre
los dispositivos y una gama amplia de racores orientados a facilitar dicho
conexionado. Hablaremos primero de las posibles roscas que se pueden encontrar
para posteriormente analizar la gama básica de racores.
2.3.1. Tipos de rosca

Los dos tipos de rosca principales que podemos encontrar en componentes y
racores corresponden a las métricas (para conexionado de bajo diámetro) y las
GAS (para conexionado de mayor diámetro). Comenzaremos con sistemas
imperiales.
2.3.1.1. Roscas BSPP y BSPT

Las roscas de tipo BSPP y BSPT tienen un ángulo de filete de 55º y corresponden a
las más empleadas dentro del conexionado neumático (predominando la de tipo
BSPP o rosca GAS). La diferencia entre ambas corresponde a que la tipo gas es
una rosca cilíndrica mientras que la BSPT es una rosca cónica.
Rosca BSPP o rosca GAS
Rosca de tipo cilíndrico según norma británica para tubos y racores neumáticos
donde no se ejecuten cierres por presión en la rosca, es decir, para cuando se
busque la estanqueidad en la arandela de cierre (preferentemente).
Rosca BSPT
Rosca de tipo cónico según norma británica para tubos y racores neumáticos donde
se ejecuten cierres por presión en la rosca, es decir, el propio apriete del elemento
llega a forzar la estanqueidad.
La letra G representa roscas BSPP mientras que la R representa roscas BSPT.

Neumática 02
Designación... G 1 / 8”
Rosca cilíndrica de 1 / 8 de pulgada.
Designación... R 1 / 8”
Rosca cónica de 1 / 8 de pulgada.
Figura 2.19. Gráfico comparativo de roscas BSPP y BSPT.
Las dimensiones normalizadas para cada una de las cotas, se identifica en la

siguiente tabla.
Rosca BSPP conforme a...
ISO 2281
BS 2779
DIN 38522 Tipo A, B, E

Formación Abierta
Hilos A L2
BSSP BSPP d1 d4 min. a max. b2 min. b2 min.
por “ nominal max.
G1/8 R1/8 28 9,73 3,97 15 1 8 8 5,5
G1/4 R1/4 19 13,16 6,05 19 1,5 12 12 8,5
G3/8 R3/8 19 16,66 6,35 23 2 12 12 8,5
G1/2 R1/2 14 20,95 8,16 27 2,5 14 14 10,5
G3/4 R3/4 14 26,44 9,2 33 2,5 16 16 13
G1 R1 11 33,25 10,39 40 2,5 18 18 ---
G1, 1/4 R1, 1/4 11 41,91 12,7 50 2,5 20 20 ---
G1, 1/2 R1, 1/2 11 47,80 12,7 56 2,5 22 22 ---
Rosca BSPT conforme a...
ISO 7-2
BS 21
DIN 38522 Tipo C
2.3.1.2. Roscas métricas ISO

Las roscas métricas ISO tienen un ángulo de filete de 60º y se emplean
preferentemente para las aplicaciones neumática miniatura (como por ejemplo
micro cilindros neumáticos) o como conexionado de pilotajes neumáticos. La
estanqueidad se consigue por junta tórica o junta (generalmente metal – buna) o
bien de cobre para tamaños pequeños (M3 y M5).

Neumática 02
d1
A
60º
l1
d5
f g
ISO 6149
Estanqueidad por
b2 a2 junta tórica
d1
d3
l1
ISO 261
b2 a2
Estanqueidad por
arandela
Figura 2.20. Rosca métricas.
d1 I1 f g d3 d5 A b2 a2 Junta
* Las roscas M3, M5 y M20 no están incluidas en la especificación ISO
M3 X 0,5* 3,25 ---- ---- 6,5 6,5 ---- 4 1 ----
M3 X 0,8* 8 1,5 3,8 14 6,35 12 8 1 3,6 X 1,5
M8 X 1 10 1,5 6,55 17 9,1 12 10 1 6,2 X 1,5
M10 X 1 10 1,5 8,55 20 11,1 12 10 1 8,2 X 1,5
M12 X1,5 11,5 2,3 9,85 22 13,8 15 11,5 1,5 9,4 X 2,1
M14 X1,5 11,5 2,3 11,85 25 15,8 15 11,5 1,5 11,4 X2,1
M16 X 1,5 13 2,3 13,85 27 17,8 15 13 1,5 13,4 X 2,1
M18 X 1,5 14,5 2,3 15,85 29 19,8 15 14,5 2 15,4 X 2,1
M20 X 1,5* 14 2,3 17,85 32 21,8 15 14 2 17,4 X 2,1
M22 X 1,5 15,5 2,3 19,85 34 23,8 15 15,5 2 19,4 X 2,1
2.3.1.3. Otras roscas

Es posible encontrar otro tipo de roscas en aplicaciones neumáticas, pero estas no
son demasiado corrientes.
Por ejemplo, las roscas UNF -Roscas Finas Unificadas-, presentan un ángulo de
60º y emplean cierre por arandela (rosca cilíndrica). En ocasiones son
denominadas como roscas en pulgadas ISO.

Formación Abierta
También podemos encontrar roscas NPT, las cuales presentan un ángulo de 60º y
cuerpo cónico (conicidad 6,25º). Si el cierre se ejecuta con presión sobre la rosca
para forzar estanqueidad y se denomina NPT. Si por el contrario no fuerza cierre
sobre la rosca precisará de un material sellante. Se denomina entonces NPTF. Son
expresadas en pulgadas.
Las roscas más comunes en las aplicaciones neumáticas

corresponden a...
Roscas GAS para conductos de potencia.

Roscas métricas ISO para conductos de pilotaje
(sobre válvulas), o bien para componentes de
dimensiones reducidas.

Neumática 02
2.4. Racores y tubo flexible

Abordar todas las referencias que un fabricante comercializa en cuanto a racordaje,
seria una tarea casi imposible debido a la enorme variedad de soluciones que estos
aportan. Por ello, tan sólo trataremos de dar una cuantas nociones y visualizar los
más habituales (ver catálogos de fabricante para ampliar información).
Se entiende que los racores serán el medio de unión entre los diferentes
componentes neumáticos y el tubo de conducción. Hoy por hoy, lo más frecuente
es trabajar con tubo flexible en vez de rígido y realizar los acoples mediante racores
instantáneos.
Un racor instantáneo precisa tan solo de un

ligero empuje para establecer la conexión
neumática (mediante una pequeña grapa
interior).
Activando sobre la pestaña exterior, el tubo se

soltará y la unión neumática queda rota.
EJEMPLO DE CONEXIONADO
Imaginemos que se ha de establecer una

unión entre un actuador neumático (por
ejemplo cilindro de simple efecto) y su válvula
de control. Se precisará un racor para cámara
de cilindro y al menos dos para la válvula (P y
A). Sobre R al ser un escape, no será
estrictamente necesario colocar racor (pero
por ejemplo puede insertarse un racor con
función de regulación de caudal,
consiguiéndose una velocidad controlada de
retorno). En cuanto a los accionamientos,
también se requerirán racores si se opta por
piloto neumático.
Dependiendo de la orientación de los

componentes, podría interesar racores rectos,
acodados, etc.
Veamos el conexionado gráficamente...

Formación Abierta
Racores
instantáneos
A
Ejemplo: R
Racor codo M 5 P
Ejemplo:
Racor codo G 1/8'’
Figura 2.21. Racores a colocar para la válvula de potencia.
Racores
instantáneos
A
Ejemplo: R
Racor codo M 5 P
Ejemplo: Ejemplo:
Regulador Q. Escape 1/8'’ Racor codo G 1/8'’
Figura 2.22. Incorporación de un control de velocidad.

Neumática 02
Por ejemplo, sobre el actuador podemos optar por la colocación de un racor 1/8”
recto.
Figura 2.23. Racor a colocar sobre el cilindro.
Tan sólo restará establecer la conexión neumática mediante tubo (por ejemplo
flexible de puliuretano de 6 mm. de diámetro) entre los diferentes componentes y la
aplicación quedará lista para trabajar.
2.4.1. Ejemplos de racores

Veremos a continuación, algunos de los racores más típicos que podemos
encontrar instalados en una instalación y sus posibles aplicaciones:
RACOR RECTO
Racor clásico para conexión de válvulas y cilindros.

Disponible en varios métodos de apriete (como hexágono
exterior, interior, etc.). Todas las medidas desde M3, M5,
1/8” ...1/2”.
Por supuesto, estos racores tan sólo representan una mínima parte de la oferta
disponible pero pensamos que como idea genérica es suficiente.
Veremos para terminar algún otro tipo que puede resultar interesante como por
ejemplo son los rápidos y los multi conectores para cuadros de maniobra.

Formación Abierta
RAPIDOS
Los denominados acoplamientos rápidos son frecuentes en

las alimentaciones generales a circuito, permitiéndose la
conexión o desconexión de la alimentación a un sistema de un
modo extremadamente rápido y sin herramienta. Se clasifican
como machos y hembras.
MULTI CONECTORES
Un multi conector permite la conexión instantánea a varios

conductos al mismo tiempo. Realmente se trata de varios
acoplamientos macho – hembra bajo un mismo colector.
Multi conector hembra. Multi conector macho.
Conectores para macho (variables en función del número de

conexiones a realizar).

Neumática 02
2.4.2. Tubo flexible

El tubo flexible constituye hoy por hoy el medio más empleado para la ejecución de
las conexiones entre los diferentes componentes neumáticos, ya que presenta una
extrema facilidad de conexión y evita los costosos procesos de ejecutar una
conexión a través de los tubos rígidos.
Los materiales plásticos empleados para su fabricación son del todo variados
(Poliamida, Poliuretano, Polietileno, etc.), presentando de este modo diferentes
clases, calidades y usos. Por ejemplo, un tubo convencional no puede ser
empleado para el transporte de producto alimenticio, cosmético, etc (se debe optar
por referencias específicas que cumplan la normativa vigente).
Se comercializan en diferentes diámetros (marcados siempre exteriormente) y

colores (para una rápida identificación de los circuitos).
Predominan los diámetros 4, 6, 8 y 10 mm.
Figura 2.24. Tubo neumático. Por gentileza de FESTO Pneumatic S.A.

Neumática 02
• Resumen
• El tratamiento de aire comprimido (algo fundamental para el correcto

funcionamiento de una aplicación neumática), ha de ser ejecutado antes de la
utilización y en los propios puntos de consumo.
• El tratamiento antes de los puntos de utilización constituye la principal

depuración de aire (eliminado la humedad) en función de los elementos
instalados.
• El tratamiento en los puntos de utilización constituye la adecuación del aire a las

condiciones propias de trabajo de cada unidad o accionamiento neumático. Su
grado dependerá de los elementos instalados en la unidad de mantenimiento.
• La distribución de aire se ejecuta a través del tuberías, las cuales se clasifican

como: tubería madre, secundarias o de servicio. Cada una de ellas presenta sus
propias limitaciones en cuanto a caudal circulante y velocidades máximas para
el mismo.
• Si no se ha optado por un sistema eficaz para la eliminación de la humedad, las

redes de distribución deberán de estar dotadas de cierta inclinación para drenar
el condensado por gravedad. Se entiende por tanto que los puntos de utilización
nunca deberán ser colocados en las zonas bajas de la instalación.
• Una vez que el aire ha de ser empleado en la aplicación, este se direcciona a

los componentes a través de tubo flexible conexionado mediante racores. Estos
presentan grandes posibilidades debido a la enorme cantidad de modelos
(funciones de distribución) diferentes.

03 Neumática
Actuadores
neumáticos
Neumática 03
• Índice
• OBJETIVOS .......................................................................................................... 3
• INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 4
3.1. Actuadores .................................................................................................. 5
3.2. Actuadores lineales .................................................................................... 6
3.2.1. Cilindros de simple efecto ..................................................................... 6
3.2.2. Cilindros de doble efecto ....................................................................... 8
3.2.3. Cilindros de doble vástago .................................................................. 12
3.2.4. Amortiguación ..................................................................................... 13
3.2.5. Sistemas antigiro ................................................................................. 16
3.2.5.1. Sección no circular ....................................................................... 16
3.2.5.2. Sistemas de guía .......................................................................... 17
3.2.5.3. Sistemas guiados y sistemas de vástago paralelo ....................... 19
3.2.6. Cilindros tándem ................................................................................. 20
3.2.7. Cilindros multiposicionales .................................................................. 21
3.2.8. Cilindros de vástago hueco ................................................................. 23
3.2.9. Unidades de bloqueo .......................................................................... 24
3.2.10. Cilindros de fuelle ................................................................................ 26
3.3. Actuadores de giro ................................................................................... 28
3.3.1. Actuador de paleta .............................................................................. 28
3.3.2. Actuador piñón - cremallera ................................................................ 31
3.3.3. Motores de paletas .............................................................................. 32
3.4. Mecánica de un cilindro ........................................................................... 34
3.5. Cálculos de cilindros ................................................................................ 40
3.5.1. Fuerza del émbolo .............................................................................. 40
3.5.2. Longitud de carrera ............................................................................. 40
3.5.3. Velocidad del émbolo .......................................................................... 41
3.5.4. Consumo de aire ................................................................................. 41
3.5.5. Fijaciones ............................................................................................ 42
• RESUMEN .......................................................................................................... 45
Actuadores neumáticos 1
Neumática 03
• Objetivos
• Conocer los diferentes tipos de actuadores existentes en el mercado (en su

gama básica), con objeto de conocer las amplias posibilidades que ofrece la
neumática de cara a la automatización de procesos industriales.
• Conocer los principios constructivos de los diferentes tipos de actuadores

(clasificación simple, doble efecto, etc.). Se pretende dar la noción de
funcionamiento genérica con independencia de la mecánica que emplee el
fabricante para su consecución.
• Conocer cómo se dimensionan los actuadores en función de los esfuerzos que

realizan (ciñéndonos a tablas de fabricante). La mecánica externa del sistema
no se contempla ya que se estudiará en “Mecánica Aplicada”.
• Conocer los elementos fundamentales de un actuador, desarrollando

internamente un cilindro de doble efecto convencional. Se analizarán aspectos
como la “denominación” de cada uno de los elementos integrantes, funciones
del mismo, materiales de construcción, etc.
Formación Abierta
• Introducción
En esta unidad se explican detalladamente los diferentes tipos de actuadores, tanto

los lineales como los de movimiento giratorio, prestando especial atención a su
construcción interna, funcionamiento y campo de aplicación más usual.
También se describen todos los cálculos necesarios para la elección de un actuador

para las condiciones de trabajo que nosotros le marquemos.
Es de suma importancia el conocimiento de dichos actuadores, ya que esto nos

permitirá realizar la selección más adecuada a nuestras necesidades. No obstante,
no podemos olvidar que la neumática es un campo en evolución constante por lo
que este módulo sólo pretende ser un compendio de los actuadores clásicos más
usuales.
Para una mayor información acerca las novedades en actuadores recomendaremos

la consulta de catálogos comerciales actualizados.
4 Actuadores neumáticos
Neumática 03
3.1. Actuadores
El trabajo realizado por un actuador neumático puede ser lineal o rotativo. El
movimiento lineal se obtiene por cilindros de émbolo (éstos también proporcionan
movimiento rotativo con variedad de ángulos por medio de actuadores del tipo
piñón-cremallera). También encontramos actuadores neumáticos de rotación
continua (motores neumáticos), movimientos combinados e incluso alguna
transformación mecánica de movimiento que lo hace parecer de un tipo especial.
Actuadores hidráulicos
Actuadores lineales Actuadores de giro Actuadores especiales
Ac. “giro limitado”

Ac. “simple efecto” Ac. “especiales”
Ac. “giro ilimitado o
Ac. “doble efecto" Ac. “combinados"
motores"
Figura 3.1. Clasificación genérica de actuadores.
A continuación, se detallan algunos de los actuadores más característicos...
Formación Abierta
3.2. Actuadores lineales

Los cilindros neumáticos independientemente de su forma constructiva, representan
los actuadores más comunes que se utilizan en los circuitos neumáticos. Existen
dos tipos fundamentales de los cuales derivan construcciones especiales.
• Cilindros de simple efecto, con una entrada de aire para producir una carrera
de trabajo en un sentido.
• Cilindros de doble efecto, con dos entradas de aire para producir carreras de
trabajo de salida y retroceso. Más adelante se describen una gama variada de
cilindros con sus correspondientes símbolos.
3.2.1. Cilindros de simple efecto

Un cilindro de simple efecto desarrolla un trabajo sólo en un sentido. El émbolo se
hace retornar por medio de un resorte interno o por algún otro medio externo como
cargas, movimientos mecánicos, etc. Puede ser de tipo “normalmente dentro” o
“normalmente fuera”.
Figura 3.2. Cilindro de simple efecto tipo “dentro”.
Los cilindros de simple efecto se utilizan para sujetar, marcar, expulsar, etc. Tienen
un consumo de aire algo más bajo que un cilindro de doble efecto de igual tamaño.
Sin embargo, hay una reducción de impulso debida a la fuerza contraria del resorte,
así que puede ser necesario un diámetro interno algo más grande para conseguir
una misma fuerza. También la adecuación del resorte tiene como consecuencia una
longitud global más larga y una longitud de carrera limitada, debido a un espacio
muerto.
Neumática 03
Cilindro de simple efecto Cilindro de simple efecto

Recuperación por carga externa Recuperación por resorte
“normalmente dentro” “normalmente dentro”
Cilindro de simple efecto Cilindro de simple efecto

Recuperación por carga externa Recuperación por resorte
“normalmente fuera” “normalmente fuera”
Figura 3.3. Simbología normalizada. Cilindro de simple efecto.
La variedad constructiva de los cilindros de simple efecto es muy importante, pero

todos ellos presentan la misma mecánica de trabajo. Se muestran a continuación
algunos ejemplos de los mismos:
Figura 3.4. Simple efecto Figura 3.5. Simple efecto con

“tradicional”, guiado y camisa plana,
normalmente dentro. normalmente fuera.
Figura 3.6. Compacto simple Figura 3.7. Micro cilindro simple

efecto. efecto.
Figura 3.8. Figuras 3.4, 3.5, 3.6 y 3.7. Por gentileza de FESTO Pneumatic S.A.
Formación Abierta
Como se puede observar, los fabricantes ofertan soluciones para casi todas las
necesidades que se puedan presentar en el diseño del automatismo neumático.
Conviene repasar la gama genérica de actuadores de los principales fabricantes.
La simbología neumática no suele representar las

características mecánicas de un componente sino tan sólo
su principio de funcionamiento y por tanto su aplicación.
3.2.2. Cilindros de doble efecto

Los cilindros de doble efecto son aquellos que realizan tanto su carrera de avance
como la de retroceso por acción del aire comprimido. Su denominación se debe a
que emplean las dos caras del émbolo (aire en ambas cámaras), por lo que estos
componentes sí que pueden realizar trabajo en ambos sentidos.
Sus componentes internos son prácticamente iguales a los de simple efecto, con
pequeñas variaciones en su construcción. Algunas de las más notables las
encontramos en la culata anterior, que ahora ha de tener un orificio roscado para
poder realizar la inyección de aire comprimido (en la disposición de simple efecto
este orificio no suele prestarse a ser conexionado, siendo su función la
comunicación con la atmósfera con el fin de que no se produzcan contrapresiones
en el interior de la cámara).
El perfil de las juntas dinámicas también variará debido a que se requiere la

estanqueidad entre ambas cámaras, algo innecesario en la disposición de simple
efecto.
Figura 3.9. Cilindro de doble efecto.
Neumática 03
El campo de aplicación de los cilindros de doble efecto es mucho más extenso que
el de los de simple, incluso cuando no es necesaria la realización de esfuerzo en
ambos sentidos. Esto es debido a que, por norma general (en función del tipo de
válvula empleada para el control), los cilindros de doble efecto siempre contienen
aire en una de sus dos cámaras, por lo que se asegura el posicionamiento. El
concepto queda más claro con un ejemplo:
Imaginemos que una carga se coloca en el extremo del vástago

de un cilindro, el cual ha sido montado con una disposición
vertical. Cuando el vástago del cilindro tenga que encontrarse en
mínima posición podemos encontrarnos 2 casos:
Cilindro de doble efecto: el vástago mantiene la mínima

posición debido a que ésta se encuentra en ella debido a la
presión introducida en la cámara. La carga se encuentra en
posición correcta. La disposición escogida es satisfactoria.
Cilindro de simple efecto: al no asegurar la posición mediante

aire, el propio peso de la carga vencerá la fuerza del muelle de
recuperación, por lo que el vástago será arrastrado a la máxima
posición. La carga no se encuentra en posición correcta y se
hace evidente la mala disposición escogida.
Selección de cilindros. Simple / Doble efecto.
Para poder realizar un determinado movimiento (avance o retroceso) en un

actuador de doble efecto, es preciso que entre las cámaras exista una diferencia de
presión. Por norma general, cuando una de las cámaras recibe aire a presión, la
otra está comunicada con la atmósfera, y viceversa. Este proceso de conmutación
de aire entre cámaras nos ha de preocupar poco, puesto que es realizado
automáticamente por la válvula de control asociada (disposiciones de 4 ó 5 vías con
2 ó 3 posiciones).
Formación Abierta
En definitiva, podemos afirmar que los actuadores lineales de doble efecto son los
componentes más habituales en el control neumático. Esto es debido a:
Se tiene la posibilidad de realizar trabajo en ambos sentidos (carreras de

avance y retroceso).
No se pierde fuerza en el accionamiento debido a la inexistencia de muelle
en oposición.
Para una misma longitud de cilindro, la carrera en doble efecto es mayor
que en disposición de simple, al no existir volumen de alojamiento.
No debemos olvidar que estos actuadores consumen prácticamente el doble que

los de simple efecto, al necesitar inyección de aire comprimido para producir tanto
la carrera de avance como la de retroceso. También presentan un pequeño desfase
entre fuerzas y velocidades en las carreras, aspecto que se detalla a continuación.
Desfase fuerza / velocidad
En los actuadores lineales de doble efecto, se produce un desfase entre la fuerza

provocada a la salida y a la entrada del vástago, y lo mismo ocurre con la velocidad.
Este efecto se debe a la diferencia que hay entre los volúmenes de las cámaras
formadas (en consecuencia, del volumen ocupado por el vástago del cilindro).
Cuando aplicamos aire en la cámara que fuerza la salida del vástago, éste actúa
sobre una superficie conocida, que denominamos A1. Es conocido que el valor de la
fuerza provocada responde a la fórmula:
F=P·A
Así pues, para calcular el valor de la fuerza de salida, realizaríamos la siguiente

operación:
F salida = P · A 1, resultando un valor F 1
Para el cálculo de la fuerza provocada en el retroceso, aplicaremos la misma

fórmula y valor de presión, pero deberemos tener en cuenta que el área sobre la
cual se aplica ya no es A1, sino A1 menos el área del vástago (ya que ésta no es
efectiva). Nosotros la denominaremos A2.
A1 menos igual a A2
Figura 3.10. Diferencia entre las secciones efectivas de un cilindro.
Neumática 03
Con esto tenemos que:
F retorno = P · A 2, resultando un valor F 2
Como podemos deducir, a igualdad de valor de presión, y debido a la desigualdad

de áreas, el valor de la fuerza de salida (F1) es mayor que el valor de la fuerza de
retroceso (F2).
Este mismo efecto es aplicable a la velocidad para el vástago, ya que si el volumen

de la cámara de retorno es menor, para una igualdad de caudal le costará menos
llenarse, y por ello la velocidad de retorno será mayor.
En consecuencia podemos afirmar que en los actuadores de doble efecto, para

igualdad de presión y caudal:
La velocidad de retorno es mayor que la de avance.

La fuerza provocada a la salida es mayor que la fuerza de retorno.
F salida > F retorno ; V retorno > V salida
Figura 3.11. Cilindro de doble efecto convencional. Por gentileza de FESTO

Pneumatic S.A.
Un cilindro de doble efecto convencional presenta

desfases de fuerza y velocidad. Este efecto puede ser
corregido mecánicamente o bien por automatismo.
Formación Abierta
Los desfases comentados pueden corregirse fácilmente mediante la utilización de

cilindros de doble vástago. Éstos disponen de vástago a ambos lados del émbolo,
consiguiendo así igualdad entre las áreas de acción y volúmenes. Debido a ello se
consigue igualdad de fuerzas y velocidades en las carreras (pérdida de fuerza y
aumento de la velocidad para cilindros de igual tamaño).
3.2.3. Cilindros de doble vástago

Este tipo de cilindros tiene un vástago corrido hacia ambos lados. La guía del
vástago es mejor, porque dispone de dos cojinetes y la distancia entre éstos
permanece constante. Por eso, este cilindro puede absorber también cargas
laterales pequeñas. Los emisores de señales, pueden disponerse en el lado libre
del vástago.
Figura 3.12. Cilindro compensado o de doble vástago.
La fuerza es igual en los dos sentidos (las superficies del émbolo son iguales), al
igual que sucede con la velocidad de desplazamiento. Este tipo de cilindros recibe
también la denominación de cilindro compensado y es importante recordar el
equilibrio entre fuerzas y velocidad de lo que puede considerarse como “teóricos”
avances y retornos de vástago.
Con el empleo de cilindros de doble vástago...
Fuerza de avance = Fuerza de retorno
Velocidad de avance = Velocidad de retorno
Evidentemente, para cumplirse esta corrección de desfases los diámetros de los

vástagos han de ser iguales.
Neumática 03
Figura 3.13. Cilindro de doble vástago o compensado. Por gentileza de FESTO

Pneumatic S.A
Simbólicamente, los cilindros de doble efecto muestran su doble punto de conexión.

En el caso de los doble vástago (efecto compensador), también se puede apreciar
su mecánica doble efecto.
Figura 3.14. Simbología normalizada.
3.2.4. Amortiguación
En los accionamientos neumáticos que son ejecutados a velocidades importantes y
la masa trasladada es representativa, se producen impactos del émbolo contra la
camisa que liberan gran cantidad de energía que tiende a dañar el cilindro. En estos
casos, es evidente que la regulación de velocidad alargaría la vida del componente
pero al mismo tiempo restaría eficacia al sistema.
Como solución, se presentan los actuadores con amortiguación interna. Estos

disponen e unos casquillos de amortiguación concebidos para ser alojados en las
propias culatas del cilindro. Como particularidad, se observa que se dispone de
forma integrada de unos pequeños reguladores de caudal de carácter
unidireccional.
Cuando el cilindro comienza a mover, el aire puede fluir por el interior del
alojamiento de la culata y por el regulador. En estos momentos, la velocidad
desarrollada es la nominal.
Formación Abierta
Figura 3.15. Cilindro con amortiguación en finales de carrera (detalle I).
Cuando el casquillo de recrecimiento entra en contacto con el alojamiento, se

obtura el punto de fuga más importante y el poco aire que todavía queda en el
interior del cilindro, se ve obligado a escapar a través del regulador de caudal. En
consecuencia, se obtiene una regulación de velocidad en los últimos milímetros de
carrera del cilindro.
Aire desalojado con

restricción
Movimiento
Figura 3.16. Cilindro con amortiguación en finales de carrera (detalle II).
La obturación, genera una contrapresión en la cámara

opuesta, originándose de este modo la regulación de
velocidad.
Cuando se invierte el movimiento, el aire puede circular a través del interior del
alojamiento del casquillo y también por el antirretorno, lo cual hace que el sistema
tenga función unidireccional.
Neumática 03
Figura 3.17. Cilindro con amortiguación en finales de carrera (detalle III).
Los amortiguadores neumáticos no son propios de los cilindros clásicos sino de

prácticamente la totalidad de actuadores. De este modo encontramos unidades
convencionales, unidades de doble vástago, unidades sin vástago e incluso
actuadores de giro limitado que incorporan el recurso en sus mecánicas. Como
ejemplo para la representación simbólica, tenemos...
Figura 3.18. Simbología normalizada (ejemplos).
Los límites para el empleo de las amortiguaciones neumáticas vienen establecidos

por gráficas y fabricante, haciendo referencia a la velocidad máxima de
desplazamiento y la carga trasladada. Una curva delimitará con total claridad los
límites de funcionamiento para este tipo de amortiguaciones.
En caso de no ser suficientes, se requerirá la colocación de amortiguadores

hidráulicos exteriores (también en caso de limitar la carrera del cilindro
mecánicamente).
Formación Abierta
masa
Figura 3.19. Ejemplo de gráfico (amortiguación neumática).
Existen fórmulas para el cálculo de las velocidades máximas de los actuadores pero
desde aquí siempre se recomienda el empleo de las tablas de fabricante, ya que las
mismas hacen referencia a las series de actuadores específicas y no a las
generalidades de la formulación.
3.2.5. Sistemas antigiro

Uno de los principales problemas que plantean los cilindros de émbolo
convencionales es el movimiento de giro que puede sufrir el vástago sobre sí
mismo, ya que tanto el émbolo como el vástago, habitualmente son de sección
circular al igual que la camisa, y por ello ningún elemento evita la rotación del
conjunto pistón.
En determinadas aplicaciones, esto puede tener efectos negativos y se hace

necesaria la incorporación de actuadores o elementos exteriores que realicen un
efecto antigiro.
Existen múltiples posibilidades, de las cuales detallamos las más extendidas.
Sistemas de sección no circular (embolo – camisa o vástago – casquillo).

Sistemas de guía (simple o doble).
Sistemas doble vástago.
3.2.5.1. Sección no circular

Una de las primeras soluciones adoptadas, fue sustituir la clásica sección del
vástago (circular) por otros perfiles que no permitan el giro sobre sí mismo. Algunos
de estos perfiles fueron los cuadrados, ovales, etc., pero presentaban el problema
de una difícil mecanización (y por ello precio un excesivo del componente), además
de presentar un grado de estanqueidad bastante bajo, ya que el perfil de la juntas
dinámicas y estáticas no es el más adecuado.
Neumática 03
Figura 3.20. Secciones de vástago para funciones antigiro.
Otra solución corresponde al trabajo mediante secciones de vástago circulares (y

en consecuencia del casquillo guía) pero marcando la función antigiro sobre el perfil
interior de la camisa del cilindro (y en consecuencia del émbolo).
Figura 3.21. Sistema antigiro de vástago oval. Por gentileza de FESTO Pneumatic
S.A.
3.2.5.2. Sistemas de guía

Las unidades de guiado son elementos mecánicos exteriores que aseguran la
función de guiado del vástago al mismo tiempo que protegen al vástago de las
fuerzas de giro y flexión exteriores.
Se fabrican en acero y se acoplan sobre la culata anterior de los cilindros

normalizados. En su interior se encuentran unos cojinetes de bronce sintetizado por
los cuales se deslizan las varillas de guiado (en ocasiones pueden ser rodamientos
lineales, los cuales aportan una mayor fiabilidad, reducen el rozamiento pero
incrementan el coste de la unidad).
Formación Abierta
Figura 3.22. Unidad de guiado para cilindros (doble guía). Por gentileza de
FESTO Pneumatic S.A.
Figura 3.23. Sistema de guiado integrado (simple guía). Por gentileza de FESTO
Pneumatic S.A.
Una de las ventajas adicionales que presentan los sistemas de guía es la

posibilidad de limitar la carrera de un cilindro de forma rápida, sencilla y sin
intervención sobre el mismo. Esta limitación suele ser muy frecuente ya que rara
vez coincidirá la carrera deseada en el diseño con las ofertadas comercialmente.
Esta limitación de carrera se ejecuta mediante un disco colocado directamente

sobre la guía (golpeando antes de la ejecución completa de la carrera). Se pueden
colocar amortiguadores hidráulicos sobre el bloque si el fabricante lo ha previsto.
Neumática 03
Figura 3.24. Ejemplo limitación de carrera.
3.2.5.3. Sistemas guiados y sistemas de vástago

paralelo
Como ya se ha indicado, algunos actuadores incorporan ya unas guías que le
proporcionan función antigiro. En estos actuadores se dispone de un solo émbolo y
vástago efectivos; los restantes vástagos tienen función exclusiva de antigiro, no
siendo solidarios a ningún émbolo, y desplazándose exclusivamente por arrastre
(no tienen contacto con la presión de alimentación).
Estos actuadores no deben confundirse con los denominados de vástago paralelo.

En éstos también se dispone de 2 vástagos pero la diferencia se encuentra en que
cada uno de ellos dispone de su propio émbolo.
Este tipo de actuadores tiene función antigiro, y presentan mayor prestación en

cuanto a la absorción de cargas exteriores, si bien, la principal ventaja de estos
actuadores es que al disponer de un doble émbolo, desarrollan el doble de fuerza
que uno convencional de igual tamaño.
Formación Abierta
Figura 3.25. Vástagos paralelos (función antigiro). Por gentileza de FESTO

Pneumatic S.A
Existen más sistemas que aportan a los actuadores funciones antigiro, pero quizá
los tres expuestos anteriormente constituyen los más representativos. Seguiremos
analizando otras unidades.
3.2.6. Cilindros tándem

Está constituido por dos cilindros de doble efecto que forma una unidad. Gracias a
esta disposición, al aplicar simultáneamente presión sobre los dos émbolos se
obtiene en el vástago una fuerza de casi el doble de la de un cilindro normal para el
mismo diámetro.
Figura 3.26. Cilindro tándem. Por gentileza de FESTO Pneumatic S.A
Se utiliza cuando se necesitan fuerzas considerables y se dispone de un espacio

relativamente pequeño, no siendo posible utilizar cilindros de diámetros mayores.
Sin ser unidades excesivamente comunes, vale la pena conocerlas ya que en
ocasiones pueden resultar de interés para la resolución de problemas muy
concretos.
Neumática 03
3.2.7. Cilindros multiposicionales

Los cilindros multiposicionales son una buena opción el aquellos casos en los que
se requiera alcanzar 3 ó 4 posiciones diferentes y no se requiera una variabilidad
frecuente de las mismas.
Son no obstante, unidades sencillas ya que tan solo se componen de 2 unidades

convencionales unidas por el extremo de los vástagos o bien por las culatas
(mediante placa adaptadora comercial). Para 4 posiciones, se requiere que la
carrera de las 2 unidades sean diferentes.
Figura 3.27. Pieza de acople para la formación de un multiposicional. Por

gentileza de FESTO Pneumatic S.A
Analizaremos un ejemplo de posibilidades de ejecución de carrera con un par de

cilindros convencionales de carreras 100 y 200 mm. Las posiciones totales a
conseguir son 4...
0 1 2 3
A- B- 0 mm + 0 mm
A- B+ 0 mm + 100 mm
A+ B- 200 mm + 0 mm
A+ B+ 200 mm + 100 mm
Formación Abierta
Figura 3.28. Montaje multiposicional.
Neumática 03
3.2.8. Cilindros de vástago hueco

Algunos actuadores neumáticos presentan la ventaja de tener el vástago o eje
hueco, lo que los hace ideales para el trabajo con aplicación de la técnica de vacío,
o bien, para pasar cables eléctricos si fuera necesario.
Figura 3.29. Cilindro de vástago hueco.
La aplicación de este tipo de actuadores permite y facilita el conexionado de

elementos, ya que no será necesario el guiado de tubos para vacío o cableado
eléctrico desde los puntos de generación de energía hasta los consumidores
(ventosas, electroimanes, etc.), sino que pueden pasar a través del hueco que
encontramos en el vástago, consiguiendo así una instalación más simple y por tanto
más económica.
En la siguiente figura comprobaremos una de las aplicaciones

típicas para este tipo de cilindros, y las ventajas que representa
frente a la aplicación de actuadores convencionales:
Figura 3.30. Aplicación de vacío (mediante

vástago hueco).
Formación Abierta
3.2.9. Unidades de bloqueo

Las unidades de bloqueo no pueden considerarse en sí actuadores, sino como
elementos auxiliares de éstos. No obstante, son uno de los componentes de mayor
aplicación en la actualidad, ya que aportan una solución eficaz y económica a uno
de los principales problemas que plantea el trabajo con actuadores neumáticos: el
posicionamiento intermedio de los mismos.
En los circuitos neumáticos y electroneumáticos, uno de los principales problemas

siempre ha sido el posicionamiento de los vástagos de los cilindros con cierta
precisión en posiciones intermedias entre finales de carrera. Uno de los métodos
tradicionales para conseguir estos accionamientos, ha sido el empleo de válvulas
de tres posiciones (centro abierto o cerrado). Estos métodos presentaban el gran
inconveniente de no asegurar el posicionamiento, sobre todo si existían cargas
exteriores acopladas o sobre los vástagos. Todo es debido a la compresión de aire
que se da en el interior de las cámaras, ya que trabajamos con fluidos
compresibles. Por supuesto, los centros abiertos no son de utilidad cuando se
requiere un control de la posición y existen este tipo de cargas.
En el apartado correspondiente a válvulas direccionales se

estudiará con mayor detenimiento el control de cilindros
tanto en un “todo o nada” como en el posicionado de los
mismos.
Otro de los grandes inconvenientes venía dado por las grandes aceleraciones
sufridas por los vástagos cuando se producían las conmutaciones, ya que la
diferencia de presión era notable. Este problema se soluciona aplicando controles
mediante 2 válvulas de 3 vías y 2 posiciones, en vez de las 5 vías y las 2 ó 3
posiciones tradicionales.
Por todos estos motivos se hace necesario el desarrollo de nuevos componentes

ideados para este tipo de movimientos, y es cuando aparecen las unidades de
retención.
Éstas consiguen el posicionamiento mediante un frenado mecánico del vástago

(bloqueo), asegurando el mismo por efecto de fricción en ambas direcciones.
Estructura interna
Las unidades de bloqueo están compuestas principalmente por un cuerpo exterior

de aluminio, el cual se acopla mecánicamente a la culata anterior de los cilindros
normalizados.
Neumática 03
Generalmente, en el interior de este cuerpo se aloja una excéntrica con una

palanca de actuación y un pistón. El pistón se desplaza axialmente por la fuerza de
un muelle o de la presión aplicada, desplazando en su recorrido la palanca aplicada
a la excéntrica. Cuando la palanca es desplazada por el pistón, hace rotar el cuerpo
unos grados determinados, produciéndose así la sujeción del vástago del cilindro
(zona de ferodo). El vástago atraviesa la unidad de retención.
La liberación del vástago puede producirse por una nueva inyección de aire
comprimido, o bien por la eliminación de éste sobre la línea piloto o de actuación
(dependiendo de si la unidad de retención trabaja como elemento monoestable o
biestable). Estas unidades siempre son capaces de desarrollar mayores fuerzas de
sujeción que las desarrolladas por las cargas aplicadas sobre el cilindro.
Si se utiliza una disposición de simple efecto, también aseguramos el bloqueo del

vástago en caso de una caída repentina de la presión, por lo cual estos elementos
pueden formar parte de los sistemas de seguridad.
Estas unidades de retención no disponen de una simbología normalizada, pero los

fabricantes se las van asignando, siendo bastante usual encontrarnos algunas
como:
Amarrar
Liberar Liberar
Figura 3.31. Simbología para unidades de bloqueo.
A continuación se muestra un esquema clásico en aplicaciones neumáticas dotadas

con actuadores que dispongan de sistema de bloqueo. El esquema puede sufrir
ciertas variaciones en función del tipo de carga que se este controlando (cargas
verticales en tracción o compresión).
Figura 3.32. Ejemplo de aplicación (I).
Formación Abierta
Figura 3.33. Ejemplo de aplicación (II).
En la figura se observa un sistema que trabaja con presurizado en ambas cámaras

(condición de reposo del sistema). En esta circunstancia deberá forzarse el bloqueo
del sistema (ausencia de aire) para evitar movimientos no deseados debido a las
diferentes secciones presentadas por el cilindro.
En otras ocasiones, la inversión en las vías y el empleo de reductores de presión

pueden solventar el problema.
En la utilización de sistemas con bloqueo siempre ha de

ser notablemente mayor este que la carga a retener (tan
solo entonces el sistema será estable).
3.2.10. Cilindros de fuelle

Los cilindros de fuelle o de lóbulos, están constituidos por dos tapas de cierre que
actúan a modo de culata unida entre sí por medio de una membrana elástica
(fabricada de material elastómero, como el neopreno).
Su disposición es siempre de simple efecto, deformándose la membrana axialmente

ante la aplicación de aire comprimido y recuperándose por acción de la gravedad o
de fuerzas externas (previa liberación del aire comprimido de la cámara de
expansión).
Neumática 03
Presentan numerosas ventajas, como son:
Son de larga duración y están exentos de mantenimiento, al no existir piezas

internas (trabajo por expansión de lóbulos).
No se producen rozamientos en la maniobra.
Tienen una instalación simple y por tanto, económica.
Buena relación de volumen ocupado entre compresión - expansión (son
fabricados con 1, 2 ó 3 lóbulos).
Buena absorción de cargas radiales en los extremos. Pueden ser utilizados
como amortiguadores debido a la facilidad con la que pueden absorber las
vibraciones.
Figura 3.34. Cilindro de fuelle (3 lóbulos).
Hay que tener en cuenta que, al no disponer de vástago ni de guías, el cilindro es

incapaz por sí solo de alinearse, por lo que hay que instalarlos en alojamientos
guiados si se pretende que el movimiento sea perfectamente axial.
Figura 3.35. Otros actuadores en base a elastómeros. Por gentileza de FESTO

Pneumatic S.A.
Formación Abierta
3.3. Actuadores de giro

Los actuadores rotativos son los encargados de transformar la energía neumática
en energía mecánica de rotación. Dependiendo de si el móvil de giro tiene un
ángulo limitado o no, se forman los dos grandes grupos a analizar:
Actuadores de giro limitado, que son aquellos que proporcionan

movimiento de giro pero no llegan a producir una revolución (exceptuando
alguna mecánica particular como por ejemplo piñón – cremallera). Existen
disposiciones de simple y doble efecto para ángulos de giro de 90º, 180º...,
hasta un valor máximo de unos 300º (aproximadamente).
Motores neumáticos, que son aquellos que proporcionan un movimiento
rotatorio constante. Se caracterizan por proporcionar un elevado número de
revoluciones por minuto.
A continuación se explican detalladamente los 3 principales actuadores de giro que

podemos encontrar en el mercado, los cuales representan a motores y actuadores
de giro limitado.
3.3.1. Actuador de paleta

El actuador de giro de tipo paleta quizá sea el más representativo dentro del grupo
que forman los actuadores de giro limitado. Estos actuadores realizan un
movimiento de giro que rara vez supera los 270º, incorporando unos topes
mecánicos que permiten la regulación de este giro.
Están compuestos por una carcasa, en cuyo interior se encuentra una paleta que
delimita las dos cámaras. Solidario a esta paleta, se encuentra el eje, que atraviesa
la carcasa exterior. Es precisamente en este eje donde obtenemos el trabajo, en
este caso en forma de movimiento angular limitado. Tal y como podemos apreciar
en la figura, el funcionamiento es similar al de los actuadores lineales de doble
efecto. Al aplicar aire comprimido a una de sus cámaras, la paleta tiende a girar
sobre el eje, siempre y cuando exista diferencia de presión con respecto a la
cámara contraria (generalmente comunicada con la atmósfera). Si la posición es
inversa, se consigue un movimiento de giro en sentido contrario.
Para realizar este control utilizaremos válvulas de 4 ó 5

vías y 2 posiciones para todo o nada (accionamiento
hasta el tope). Si se requiere de posiciones intermedias
será necesario la utilización de válvulas de 3 posiciones.
Neumática 03
Figura 3.36. Trabajo de un actuador de paleta (giro limitado).
Estos componentes presentan ventajas propias de los componentes de última

generación, tal y como amortiguación en final de recorrido, posibilidad de detección
magnética de la posición (mecánica o magnética), etc.
La detección mecánica se ejecuta mediante elementos móviles exteriores

ajustables en grado mediante nonio graduado.
Formación Abierta
Figura 3.37. Actuador de paleta. Por gentileza de FESTO Pneumatic S.A.
Este tipo de actuadores ha de recuperar siempre la posición (ejecución de retorno),

por lo cual no son aptos para el marcado de pasos regulares a no ser que el
fabricante incorpore una rueda libre (consiguiéndose un avance regular de pasos
apto para un número importante de aplicaciones).
Figura 3.38. Piñón libre para acoplamiento sobre giro limitado. Por gentileza de
Este tipo de piñones o ruedas libres son comercializadas por los propios fabricantes
para el acople directo con sus productos y se presentan en versiones de giro a
izquierdas o a derechas (para cubrir las necesidades del automatismo).
Neumática 03
3.3.2. Actuador piñón - cremallera

En esta ejecución de cilindro de doble efecto, el vástago es una cremallera que
acciona un piñón y transforma el movimiento lineal en un movimiento giratorio,
hacia la izquierda o hacia la derecha, según el sentido del émbolo. Los ángulos de
giro corrientes pueden ser de 45º, 90º, 180º y 290º. Es posible determinar el
margen de giro dentro del margen total por medio de un tornillo de ajuste que ajusta
la carrera del vástago.
Figura 3.39. Actuador piñón – cremallera.
El par de giro está en función de la presión, de la superficie del émbolo y de la

desmultiplicación. Los accionamientos de giro se emplean para voltear piezas,
doblar tubos metálicos, regular acondicionadores de aire, accionar válvulas de
cierre, válvulas de tapa, etc.
Existen actuadores piñón – cremallera de doble cremallera, los cuales proporcionan

mayor par y mejor guiado de la unidad.
Formación Abierta
Figura 3.40. Aspecto físico de un piñón – cremallera. Por gentileza de FESTO

Pneumatic S.A
3.3.3. Motores de paletas

Como ya hemos comentado anteriormente, los motores neumáticos son los
encargados de la transformación de la energía neumática en energía mecánica
(movimiento rotatorio constante).
Dentro de la variada gama de motores neumáticos, los más representativos son los
del tipo “de paletas”, también conocidos como “de aletas”. Debido a su construcción
sencilla y peso reducido, su aplicación se ha extendido bastante en los últimos
años.
Su constitución interna es similar a la de los compresores de paletas, es decir, un

rotor ranurado, en el cual se alojan una serie de paletas, que gira excéntricamente
en el interior del estator. En estas ranuras se deslizan hacia el exterior las paletas o
aletas por acción de la fuerza centrífuga cuando se aplica una corriente de aire a
presión.
Figura 3.41. Detalle de funcionamiento y rotor de un motor de paletas.
Neumática 03
En estos actuadores no tiene sentido la clasificación de simple o doble efecto, si

bien, dependiendo de la construcción de estas paletas el motor podrá girar en uno o
dos sentidos.
Los motores de paletas son fabricados para potencias entre 0,1 y 20 CV. El número
de revoluciones en vacío oscila entre 1000 y 5000 r.p.m., siendo frecuentemente
utilizados en herramientas portátiles neumáticas (como taladradoras,
esmeriladoras, etc.).
Giro limitado de doble efecto Giro limitado de simple efecto
Motor neumático Motor neumático

1 sentido de giro 2 Sentidos de giro
Figura 3.42. Simbología normalizada.
Formación Abierta
3.4. Mecánica de un cilindro

El cilindro de émbolo se compone de: tubo, tapa posterior (fondo) y tapa anterior
con cojinete y aro rascador, además de piezas de unión y juntas.
Cuando el cilindro ha de realizar trabajos pesados, el tubo (camisa del cilindro 1),
se fabrica en la mayoría de los casos de tubo de acero embutido sin costura (St.
35). Para prolongar la duración de las juntas, la superficie interior del tubo debe
someterse a un mecanizado de precisión (bruñido).
Hoy en día, donde la mayoría de las aplicaciones requieren esfuerzos débiles, se

suelen construir en aluminio. Estas ejecuciones especiales se emplean cuando los
cilindros no se accionan con frecuencia o para protegerlos de influencias corrosivas.
También para la captación de finales de carrera magnéticamente.
Figura 3.43. Camisa.
La camisa marca dos parámetros fundamentales del cilindro.
• Por un lado, su diámetro interno marcará la sección que presenta el cilindro y

por tanto, para una presión dada nos indicará la fuerza que este es capaz de
realizar. Evidentemente, a mayor diámetro, mayor fuerza y consumo.
• Por otro lado, la longitud del tubo delimita lo que se conoce como carrera del
cilindro, o longitud útil para el trabajo con el mismo.
Tanto diámetros como carreras se encuentran normalizados.
Para las tapas posterior fondo (2) y anterior (3) se emplea preferentemente material
de fundición (aluminio o acero en función del resto de materiales del cilindro). La
fijación de ambas tapas en el tubo puede realizarse mediante tirantes, roscas o
bridas.
Neumática 03
Figura 3.44. Detalle de la culata posterior.
Figura 3.45. Detalle de la culata anterior.
El vástago se fabrica preferentemente de acero bonificado. Este acero contiene un

determinado porcentaje de cromo que lo protege de la corrosión. A deseo, el
émbolo se puede someter a un tratamiento de temple. Su superficie se comprime
en un proceso de rodado entre discos planos. En algunas ocasiones, sobre la
simbología de los actuadores los fabricantes indican mediante una serie de
símbolos tratamientos específicos aplicados a los vástagos.
La profundidad de asperezas del vástago es de 1 μm. En general, las roscas se

laminan al objeto de prevenir el riesgo de roturas. En cilindros hidráulicos debe
emplearse un vástago cromado (con cromo duro) o templado.
Formación Abierta
Figura 3.46. Sección de un cilindro.
Neumática 03
Figura 3.47. Vástago de un cilindro.
El vástago acopla mecánicamente con el émbolo del cilindro, cerrando la unión

mediante tuerca y juntas estáticas (para el sellado).
Sobre el émbolo se montaran las juntas dinámicas y el imán (si es un cilindro

preparado para captación magnética de la posición).
Figura 3.48. Detalle del conjunto pistón.
Observe las diferentes secciones presentadas por el

émbolo para la ejecución de las carreras de avance y
retorno. Debido a las mismas, los cilindros de doble efecto
presentan desfases de fuerza y velocidad.
Formación Abierta
Para hermetizar el vástago, se monta en la tapa anterior un collarín obturador (5).

De la guía de vástago se hace cargo un casquillo del cojinete (6), que puede ser de
bronce sinterizado o un casquillo metálico con revestimiento de plástico. Delante del
casquillo del cojinete, se encuentra un aro rascador (7). Este impide que entren
partículas de polvo y suciedad en el interior del cilindro. Por eso, no se necesita
emplear un fuelle. Pertenece a los elementos estanqueizantes que componen el
cilindro teniendo en cuenta que ningún componente neumático es totalmente
estanco.
Figura 3.49. * Detalle de rascador, casquillo guía, obturador y tórica de cierre.
* La lectura respectivamente de izquierda a derecha.
El junta dinámica (8), hermetiza las cámaras del cilindro para un óptimo
rendimiento. Las juntas tóricas o anillos toroidales (9), se emplean para la
obturación estática, porque deben pretensarse, y esto causa pérdidas elevadas por
fricción en aplicaciones dinámicas.
Neumática 03
Figura 3.50. Detalle de cilindro (doble efecto I).
Figura 3.51. Detalle de cilindro (doble efecto II).
Formación Abierta
3.5. Cálculos de cilindros

Analizaremos brevemente los principales aspectos a tener en cuenta a la hora de
calcular un cilindro. No obstante, lo más recomendable es acudir siempre a los
datos aportados por el fabricante donde se nos mostraran tablas para los esfuerzos
desarrollados, máximas longitudes de flexión y pandeo, etc.
3.5.1. Fuerza del émbolo

La fuerza ejercida por un elemento de trabajo depende principalmente de la presión
del aire, del diámetro del cilindro y del rozamiento de las juntas. La fuerza teórica
del émbolo se calcula con la siguiente fórmula:
F teórica = P · A
Donde:
Ft Fuerza teórica del vástago en kgf
P Presión relativa en kg / cm 2
A Superficie del émbolo en cm 2
En la práctica, es necesario conocer la fuerza real que ejercen los actuadores. Para
determinarla, también hay que tener en cuenta los rozamientos. En condiciones
normales de servicio (presiones de 400 a 800 kPa. / 4 a 8 bar) se puede suponer
que las fuerzas de rozamiento representan de un 3 a un 20% de la fuerza
calculada.
3.5.2. Longitud de carrera

La longitud de carrera en cilindros neumáticos no debe exceder de 2000 mm. Con
émbolos de gran tamaño y carrera larga, el sistema neumático no resulta
económico por el elevado consumo de aire y precio de los actuadores.
Cuando la carrera es muy larga, el esfuerzo mecánico del vástago y de los cojinetes
de guía, es demasiado grande. Para evitar el riesgo de pandeo, si las carreras son
grandes, deben adoptarse vástagos de diámetro superior a lo normal. Además, al
prolongar la carrera, la distancia entre cojinetes aumenta y, con ello, mejora la guía
del vástago. Otra solución la aportan los cilindros de vástago guiado, mucho más
resistentes a los esfuerzos mecánicos.
Neumática 03
3.5.3. Velocidad del émbolo

La velocidad del émbolo, en cilindros neumáticos depende de la fuerza antagonista,
de la presión del aire, de la longitud de la tubería, de la sección entre los elementos
de mando y trabajo y del caudal que circula por el elemento de mando. Además,
influye en la velocidad la amortiguación de final de carrera. Cuando el émbolo
abandona la zona de amortiguación, el aire entra por una válvula antirretorno y de
estrangulación y produce un aumento de la velocidad.
La velocidad media del émbolo, en cilindros estándar, está comprendida entre 0,1 y
1,5 m/s. Con cilindros especiales (cilindros de impacto) se alcanzan velocidades de
hasta 10 m/s.
La velocidad del émbolo puede regularse con válvulas especiales. Las válvulas de
estrangulación, las antirretorno y de estrangulación, y las de escape rápido,
proporcionan velocidades mayores o menores, dependiendo de su regulación.
3.5.4. Consumo de aire

Para disponer de aire y conocer el gasto de energía, es importante conocer el
consumo de la instalación, cálculo que comenzará por los actuadores (potencia).
Para una presión de trabajo, un diámetro y una carrera de émbolo determinados, el
consumo de aire se calcula como sigue:
La formula de cálculo por embolada, resulta:
Q = 2 (S ⋅ n ⋅ q)
Con ayuda de tablas, se puede establecer los datos del consumo de aire de una
manera más sencilla y rápida. Los valores están expresados por cm de carrera para
los diámetros más corrientes de cilindros y para presiones de 100 a 1500 kPa. (1-15
bar).
Donde:
Q Caudal nominal ( Nl / min) S Carrera en cm.

n Carreras por minuto q Consumo por carrera.
Formación Abierta
∅ Cilindro
6 0,0016 0,0022 0,0027 0,0033 0,0038 0,0044
12 0,007 0,009 0,011 0,013 0,015 0,018
16 0,011 0,016 0,020 0,024 0,028 0,032
25 0,029 0,038 0,048 0,057 0,067 0,076
35 0,056 0,075 0,093 0,112 0,131 0,149
40 0,073 0,097 0,122 0,146 0,171 0,195
50 0,115 0,153 0,191 0,229 0,267 0,305
70 0,225 0,299 0,374 0,448 0,523 0,597
100 0,459 0,610 0,736 0,915 1,067 1,219
140 0,899 1,197 1,495 1,793 2,091 2,389
200 1,835 2,443 3,052 3,660 4,268 4,876
250 2,867 3,817 4,768 5,718 6,668 7,619
Figura 3.52. Ejemplo de tabla para el calculo de caudales.
3.5.5. Fijaciones
El tipo de fijación es importante ya que el cilindro puede ir equipado de los
accesorios de montaje necesarios. De lo contrario, como dichos accesorios se
construyen según el sistema de piezas estandarizadas, también más tarde puede
efectuarse la transformación de un tipo de fijación a otro.
Este sistema de montaje facilita el almacenamiento en empresas que utilizan a

menudo el aire comprimido, puesto que basta combinar el cilindro básico con las
correspondientes piezas de fijación. La principal ventaja que ofrecen los sistemas
de fijación no fijos, es que un mismo cilindro puede colocarse en una máquina de
distintas formas según el tipo de fijación.
Algunos ejemplos de fijaciones clásicas corresponden a...
Fijación por pies.
Simple o doble (1 ó 2 culatas).
Neumática 03
Fijación por brida.
Generalmente delantera.
Fijación oscilante.
Aplicaciones con movimiento.
A medio cilindro.
Fijación por caballete.
Aplicaciones con movimiento.
Fijación posterior.
Neumática 03
• Resumen
• El trabajo realizado por un actuador neumático puede ser lineal o rotativo.

Algunos de ellos no encajan puramente con el movimiento descrito o bien
ejecutan ambos, pasando al grupo de los actuadores especiales o combinados.
• Los actuadores lineales, independientemente de su forma constructiva, pueden

ser de simple o de doble efecto. Presentan símbolos normalizados con
independencia de sus dimensiones y mecánica (tan sólo en algunas ocasiones
se representan simbólicamente las mismas).
• Los cilindros de simple efecto pueden realizar trabajo solamente en una de sus
carreras. La recuperación será ejecutada por resorte (el cual es diseñado tan
solo para la recuperación) o bien por carga externa (habitualmente la propia
gravedad en casos de elevación) o bien otros órganos móviles de máquina.
• Los cilindros de doble efecto pueden realizar trabajo en cualquiera de sus

carreras. Se debe tener en cuenta que las unidades clásicas presentan desfases
de fuerza y velocidad debido a sus diferentes secciones.
• Existen actuadores para el cumplimiento de funciones especiales, como son los

cilindros con amortiguación en finales de carrera, de doble vástago, tándem, etc.
La gama es extremadamente amplia y por tanto aquí tan solo se ha tratado una
mínima parte de los mismos.
• Los actuadores de giro se clasifican en actuadores de giro limitado y motores

neumáticos. Son menos empleados en aplicaciones neumáticas pero no por ello
menos importantes.
04 Neumática
Válvulas 1
Neumática 04
• Índice
• OBJETIVOS .......................................................................................................... 3
• INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 4
4.1. ¿Qué es una válvula direccional? ............................................................. 5
4.1.1. Nomenclatura. Vías y posiciones .......................................................... 5
4.1.2. Mecánica de las válvulas .................................................................... 11
4.1.3. Métodos de accionamiento ................................................................. 13
4.1.4. Concepto de mono/biestable .............................................................. 17
4.2. Cuerpos principales .................................................................................. 21
4.2.1. Cuerpo 2/2 .......................................................................................... 21
4.2.2. Mecánica de una 2/2 ........................................................................... 23
4.2.3. Cuerpo 3/2 .......................................................................................... 23
4.2.4. Cuerpo 4/2 y 5/2 .................................................................................. 25
4.2.5. 3 posiciones ........................................................................................ 29
4.3. Transformación de válvulas ..................................................................... 30
4.3.1. Transformación 3/2 – 2/2 .................................................................... 30
4.3.2. CASO ESPECIAL. INVERSIÓN DE 3/2 ....................................................... 31
4.3.3. Transformaciones desde 5/2 ............................................................... 34
4.4. Montaje de las válvulas ............................................................................ 40
4.4.1. Conexión directa ................................................................................. 40
4.4.2. Bloques de válvulas ............................................................................ 41
4.4.3. Placas base ......................................................................................... 42
4.5. Cálculo de válvulas ................................................................................... 44
• RESUMEN .......................................................................................................... 47
Válvulas 1 1
Neumática 04
• Objetivos
• Conocer la clasificación de válvulas direccionales, prestando especial atención a

su función y utilidad dentro de los circuitos neumáticos.
• Conocer los conceptos de vía y posición para una válvula direccional, elementos
base para comprender la simbología neumática (tanto a nivel de generación
como de interpretación de esquemas neumáticos).
• Conocer las diferentes mecánicas que pueden emplear las válvulas

direccionales, indicando sus principales ventajas e inconvenientes así como
alguna peculiaridad constructiva.
• Conocer los diferentes mandos aplicables a las válvulas direccionales, lo cual

permitirá conocer la versatilidad que presenta la neumática de cara a la solución
de diferentes problemas de automatismo.
• Conocer las transformaciones aplicables a las válvulas direccionales con objeto

de reducir los stocks en almacén (conceptos básicos para una gestión eficaz de
los repuestos).
• Conocer las técnicas de montaje más usuales dentro de la neumática (en

referencia a válvulas de potencia).
• Conocer los principios básicos de dimensionado de las válvulas neumáticas.
Válvulas 1 3
Formación Abierta
• Introducción
En todos los circuitos neumáticos existen elementos que generan y acondicionan el

aire a presión, la fuente de energía. También hay elementos que transforman esta
energía neumática en movimiento a través de los órganos de trabajo, como son los
diversos tipos de actuadores. Sin embargo, una instalación neumática no sirve de
mucho si no cuenta con una serie de elementos que proporcionan el control sobre
el funcionamiento de los órganos de trabajo, ya sean lineales, rotativos o pinzas
neumáticas. Estos elementos, denominados “válvulas”, realizan las funciones de
control y mando en un circuito neumático (puesta en marcha, paro, retroceso,
avance rápido, etc.).
Para tener una visión amplia y completa de una de las válvulas es conveniente
estudiarlas desde el punto de vista tecnológico y funcional. El presente capítulo va a
dedicarse tan solo al estudio de las válvulas distribuidoras, prescindiendo de las de
bloqueo, flujo y presión, las cuales serán analizadas en la siguiente unidad.
En esta unidad se realiza un estudio general de las válvulas y se presentan algunas

de las más utilizadas, junto con sus características de construcción, funcionamiento
interno, accionamiento, colocación, y otros detalles que pueden ser importantes a la
hora de montar una instalación neumática.
4 Válvulas 1
Neumática 04
4.1. ¿Qué es una válvula direccional?

Dentro de la neumática, existen diferentes familias de válvulas como son las
distribuidoras, de bloque, de presión, etc. En este capitulo, nos centraremos tan
solo en las válvulas distribuidoras (casi se puede decir que la corresponde a la
familia más importante).
Las válvulas distribuidoras son de modo genérico, las encargadas de permitir o no

permitir el paso de aire comprimido o bien distribuirlo (entre sus diferentes
aplicaciones). Por tanto, se entiende que las válvulas distribuidoras son las
encargadas del control de los actuadores neumáticos. Según sea la naturaleza de
estos, se precisará de dos o tres posiciones y el número de vías será variable.
Comenzaremos el estudio de este tipo de válvulas centrándonos en su función, con

independencia del mando asociado a las mismas (el cual puede ser del todo
variado como por ejemplo, manual, pilotado, eléctrico, combinado, etc.).
4.1.1. Nomenclatura. Vías y posiciones

Como es lógico pensar, a la hora de representar gráficamente una serie de
componentes neumáticos, no lo haremos mediante la sección interna de éstos,
debido a que sería extremadamente complejo y lento. Por ello, para representar
estos componentes deberemos utilizar una serie de símbolos claros y sencillos que
nos permitan interpretar o expresar el funcionamiento de una instalación neumática.
Los símbolos identifican la función de los componentes, nunca su constitución
interna.
Para interpretar satisfactoriamente la simbología asociada a las válvulas

neumáticas, será imprescindible que conozcamos dos conceptos: vías y posiciones.
Concepto de posición
Como posición de una válvula, se entenderá cada uno de los posibles estados en
los que se pueda encontrar.
El concepto es bastante sencillo. Imagínese un pulsador eléctrico cualquiera.

Conocemos que el pulsador se puede encontrar en posición de reposo (cuando no
está pulsado), o bien en posición activa (cuando realizamos la pulsación). Pues
bien, si el concepto de “posición” fuese aplicable a este componente eléctrico,
determinaríamos que tiene 2 posiciones: posición activa y no activa.
Válvulas 1 5
Formación Abierta
Figura 4.1. Concepto de posición.
En neumática pueden presentarse válvulas de dos, tres e

incluso más posiciones. Las más frecuentes corresponden
a las de dos posiciones, reservándose las tres posiciones
para el control de motores o aplicaciones específicas. Las
válvulas de más de tres posiciones, son poco frecuentes
dentro de las aplicaciones neumáticas.
Mediante simbología neumática, cada una de las posiciones se representa

mediante un cuadrado. Como es lógico, las válvulas neumáticas tienen al menos 2
posiciones. Como ejemplo podemos pensar en un grifo que puede permitir o no el
paso del agua, por lo tanto tiene dos posiciones. Si hemos de representar
gráficamente las posiciones de este grifo, deberíamos representar 2 cuadrados
(uno para cada posición) de forma yuxtapuesta.
Figura 4.2. Representación esquemática de las posiciones de una válvula.
Las válvulas neumáticas tienen habitualmente 2 posiciones, si bien podemos

encontrar un mayor número de estas (3, 4, etc.). Este tipo de válvulas son de
aplicación limitada en la técnica neumática, siendo más frecuente en otras técnicas
como la hidráulica (en aplicaciones hidráulicas, existen las válvulas de dos
posiciones pero las predominantes son las de tres, ya que es frecuente buscar
posiciones intermedias o efectos concretos sobre la presión del sistema).
En el interior de estos cuadrados (posiciones) se ha de representar el

funcionamiento interno o comportamiento. Para ello se utilizan una serie de
indicadores gráficos como son flechas, cierres, etc. Ahora se hace imprescindible
conocer el segundo enunciado, el concepto de “vías”.
6 Válvulas 1
Neumática 04
Concepto de vías
Las válvulas disponen en su exterior de una serie de orificios, cada uno de ellos de
aplicación específica (alimentación, aplicación, escape, etc.). En estos orificios es
donde se realiza la conexión del tubo neumático. La forma en que estos orificios se
comunican entre sí, varía dependiendo de la posición en la que se encuentra la
válvula. Para comprender mejor este aspecto, veremos un ejemplo sobre un grifo
para el control de un fluido.
Un grifo tenía dos posiciones (abierto y cerrado). Es conocido por todos nosotros
que un grifo dispone de dos orificios exteriores (alimentación de la red y salida de
usuario).
Cuando el grifo está cerrado (1ª posición) el agua de la red está retenida y no
puede circular a través de él. Cuando lo abramos, el agua de la red pasará y llegará
al orificio de usuario (salida o aplicación de la válvula). Se observan dos posiciones
y dos vías.
Figura 4.3. Concepto de vía y posición.
Cuando nos encontramos en una posición inicial (válvula cerrada), el orificio P (red)
no está comunicado con A (usuario). Cuando activemos el grifo la posición
cambiará y la relación entre las 2 vías también. Ahora P sí entra en comunicación
directa con A, por lo que el agua fluye libremente y se obtiene una salida de ésta. Si
deseáramos representar esquemáticamente el funcionamiento de este grifo,
deberíamos tener en cuenta los siguientes indicadores:
Mediante líneas se representan las conexiones entre vías. Estas líneas,

tendrán una o incluso las dos puntas en forma de flecha, indicando el
sentido de circulación.
Figura 4.4. Válvula en posición de comunicación. Unidireccional o

bidireccional.
Válvulas 1 7
Formación Abierta
Si en un momento dado se ha de representar un cierre (no conexión entre

vías), se realizara mediante una línea perpendicular a las mismas.
Figura 4.5. Válvula en posición de cierre.
Si existiese una conexión interna entre vías se representaría mediante un

punto (unión neumática). Este aspecto será importante cuando se traten
válvulas más importantes jerárquicamente (como las 4/3 ó 5/3).
Figura 4.6. Posición de cierre P. A y B despresurizados.
Las citadas vías (conexiones exteriores), son sencillamente orificios

roscados sobre los cuales posicionaremos los racores (elementos que
permiten el conexionado del tubo neumático). Estos orificios se representan
mediante líneas salientes del cuerpo de la válvula, y se han de representar
exclusivamente sobre una de las posiciones de la válvula (reposo o inicio).
POSICIÓN DE REPOSO.
Es aquélla que adopta la válvula por acción de

mecanismos de reposición (como, por ejemplo, un
muelle) cuando la válvula se encuentra no accionada.
8 Válvulas 1
Neumática 04
POSICIÓN INICIAL.
Es aquélla que adoptan las válvulas en el montaje de las

mismas (bien sea por acciones mecánicas o porque han
sido definidas por el instalador).
Posición de reposo Posición inicial
A A
P R P R
Figura 4.7. Concepto. Posición de reposo o posición inicial.
Conocidos ya los indicadores gráficos para la representación de las vías, y

volviendo al ejemplo del grifo, su representación debería ser…
A
P A
Figura 4.8. Representación de una válvula 2/2.
Podemos observar que en la posición inicial (cerrado, tal y como habíamos

determinado) el orificio P (red de agua) no entra en comunicación con A, por lo que
el agua no puede circular. Si la posición cambia, entonces P entra en comunicación
con A, obteniéndose así una circulación de fluido.
Tenemos que destacar que la flecha de conexión determina siempre circulación de

P hacia A, o sea, de la red a la salida de usuario (no sería lógico lo contrario). Al
mismo tiempo, las vías a conexionar han sido marcadas exclusivamente en una
posición, concretamente la inicial.
Válvulas 1 9
Formación Abierta
Denominación de vías
Para el marcado de las vías, existe normativa la cual corresponde a la expresada

en la siguiente tabla.
Denominación DIN / ISO CETOP
Alimentación P 1
Aplicaciones A, B 2, 4
Escapes R, S 3, 5
Pilotajes Z, Y 12, 14
Figura 4.9. Denominación de vías.
Los orificios o vías que encontramos en las válvulas neumáticas tienen una
denominación que se específica dependiendo de las funciones que tienen. Éstas
principalmente pueden ser de tipo:
Alimentación
Es el orificio por el cual se ha de alimentar a la válvula. Esta alimentación

suele proceder de la red neumática aunque en otras ocasiones puede
corresponder a otras zonas del circuito, como si por ejemplo se alimenta en
serie varios componentes.
Aplicaciones
Son los conductos de trabajo que ofrecen las válvulas neumáticas, o en

otras palabras, los orificios de los que obtendremos el aire comprimido que
podremos utilizar para realizar la alimentación a otras válvulas, forzar
conmutaciones en componentes o realizar el llenado de las cámaras de los
actuadores, dependiendo de su posición en el ciclo. No disponen de
símbolos gráficos, pero sí han de ser identificados mediante números o
letras.
Escapes
Son los orificios por donde expulsaremos el aire comprimido hacia la

atmósfera, una vez que éste haya realizado su función.
Se pueden representar gráficamente mediante un triángulo solapado a la

base de la válvula (si ésta no dispone de la posibilidad de colocar racor), o
bien conexionado a ésta (si dispone de él).
10 Válvulas 1
Neumática 04
Figura 4.10. Representación esquemática de los puntos de escape.
Pilotajes neumáticos
Son los orificios encargados de realizar la conmutación de posiciones en

otras válvulas. Estos orificios serán tratados con mayor profundidad en las
siguientes páginas porque son elementos clave en las técnicas de mando
neumáticas. La representación gráfica se realiza mediante flechas, las
cuales apuntan hacia el cuerpo de la válvula en caso de tratarse de pilotaje
positivo (inyección de aire comprimido), o hacia el exterior si el piloto es
negativo (creado por depresión, vacío). Con el fin de evitar costosos errores
en el montaje de instalaciones neumáticas, cada uno de estos orificios se
identifica mediante números o letras, según la norma.
Figura 4.11. Pilotajes de una válvula neumática.
4.1.2. Mecánica de las válvulas

Las válvulas direccionales, pueden ser construidas bajo diferentes mecánicas las
cuales les aportan unas propiedades particulares. Genéricamente encontramos
válvulas de asiento, de corredera y bajo estas sus diferentes variantes. El siguiente
gráfico muestra una visión general de las mecánicas empleadas.
Válvulas 1 11
Formación Abierta
Asiento esférico
Asiento plano
Asiento cónico
Mecánica: Asiento
Válvulas direccionales
Mecánica: Corredera Juntas en corredera

Juntas en cuerpo
Cierre metal-metal
Figura 4.12. Mecánica de las válvulas distribuidoras.
De modo genérico, se determina que las válvulas de corredera son más

económicas que las de asiento, pero menos estancas. Dentro de los asientos se
presentan diferentes mecánicas para conseguir el cierre, pero todos ellos presentan
buenas características de estanqueidad. De igual modo, las correderas pueden
precisar juntas para esta función (en cuerpo o corredera) o bien realizar cierre metal
/ metal. La ajustada tolerancia de mecanización dispara el coste de estas últimas.
Por lo general, y salvo estrictos requisitos de

estanqueidad, las aplicaciones neumáticas suelen
trabajar con válvulas direccionales de corredera con
juntas (indistintamente sobre cuerpo o corredera).
En la figura, puede observarse en

alojamiento practicado sobre la corredera
con objeto de la inserción de las juntas
tóricas para estanqueizar el sistema.
Figura 4.13. Detalle de una
corredera de válvula
direccional.
12 Válvulas 1
Neumática 04
4.1.3. Métodos de accionamiento

Como accionamiento de las válvulas neumáticas, entendemos toda fuerza aplicada
sobre los mecanismos de control que tiene por objeto la conmutación de las
posiciones de la válvula. Los accionamientos tradicionalmente se han clasificado en
los siguientes grupos:
Válvulas de accionamiento muscular.

Válvulas de accionamiento mecánico.
Válvulas de accionamiento neumático.
Válvulas de accionamiento eléctrico.
Válvulas de accionamiento combinado.
En las siguientes páginas, se desarrolla con mayor profundidad cada grupo.
Accionamiento muscular
Las válvulas de accionamiento muscular son aquéllas que conmutan su posición

ante la acción de fuerzas exteriores de origen muscular. Ejemplos claros son los
pulsadores, palancas neumáticas, etc. Cada uno de estos accionamientos queda
identificado por su correspondiente símbolo gráfico, el cual habitualmente queda
posicionado en el lateral izquierdo de la válvula.
Figura 4.14. Diferentes mandos manuales. Por gentileza de FESTO Pneumatic

S.A.
Figura 4.15. Válvula 2/2 accionamiento manual con enclavamiento. Por gentileza
de FESTO Pneumatic S.A.
Válvulas 1 13
Formación Abierta
Se debe destacar, que el mando es independiente de la función de la válvula. Esto

supone que un pulsador puede corresponder a una válvula 2/2, 3/2, 5/2, etc.
Muchos fabricantes ofertan cuerpos de válvula donde se podrán colocar una serie
de accesorios de conmutación (mandos). Suelen coincidir con la serie estándar de
accionamientos en diámetro 22 mm.
Figura 4.16. Accionamientos variables para la serie 22 mm.
Accionamiento mecánico
Los accionamientos mecánicos están concebidos para que sean los vástagos de
los cilindros o bien los órganos móviles de máquinas, quienes realicen la
conmutación de posición de las válvulas neumáticas.
Figura 4.17. Accionamientos mecánicos.
14 Válvulas 1
Neumática 04
Dentro de los accionamientos mecánicos existe un gran número de mecanismos,

como pueden ser las levas, sondas, etc., pero los más importantes son los de
rodillo (conocidos como finales de carrera). Éstos son los encargados generalmente
de captar la posición de los vástagos de los cilindros neumáticos, y es por ello por
lo que se consideran elementos clave en los automatismos neumáticos
secuenciales.
Existen unos finales de carrera (tipo rodillo), llamados escamoteables, que se

utilizan principalmente para la resolución de circuitos automáticos secuenciales, ya
que, debido a su especial construcción, son capaces de eliminar señales
permanentes (enviando al circuito pulsos de aire comprimido).
Este tipo de final de carrera y su montaje, se analizará con mayor detenimiento a lo

largo de la asignatura.
Simbólicamente estos finales de carrera se representan de la siguiente manera.
Figura 4.18. Accionamientos mecánicos. Final de carrera convencional y

escamoteable.
Figura 4.19. Final de carrera, convencional y escamoteble. Por gentileza de

Válvulas 1 15
Formación Abierta
Accionamiento neumático
Otro de los métodos para conseguir la conmutación de posición de las válvulas

neumáticas, es la utilización de aire con diverso valor de presión. Si la conmutación
se realiza mediante la inyección de aire con presión superior a la atmosférica, el
mando recibe el nombre de positivo. Si por el contrario, la conmutación se realiza
por aire cuyo valor de presión es inferior a la atmosférica (vacío, depresión), el
mando recibe el nombre de negativo.
En ambos casos, estos orificios para conmutación reciben el nombre de pilotajes.

De lo expuesto anteriormente se deduce que existen válvulas de piloto positivo y
negativo. Otro tipo de válvulas, también de accionamiento neumático, son las
conocidas como válvulas de piloto diferencial. En estas válvulas (siempre doble
piloto), una de las posiciones es preferente, debido a que existe una mayor sección
y por ello se crea una mayor fuerza de conmutación (aun cuando exista señal en el
piloto contrario). Este tipo de válvula se emplea cuando se trabaja a presión de
mando constante.
Figura 4.20. Detalle. Corredera diferencial.
Simbólicamente, ha de representarse un recrecimiento sobre la superficie

diferencial. Dependiendo del tipo de válvula se establecerá un prioridad al SET o
RESET (cuerpos 2/2 y 3/2) o bien a la distribución A ó B (cuerpos 5/2).
En la siguiente figura se muestran diferentes prioridades y su correspondiente

simbología.
Figura 4.21. Diferentes prioridades mediante piloto diferencial.
16 Válvulas 1
Neumática 04
Accionamiento eléctrico
En este caso, las posiciones de las válvulas son conmutadas por acción de un
efecto de electromagnetismo, creado al atravesar la corriente eléctrica una bobina
dispuesta a tal efecto. Estas válvulas, conocidas con el nombre genérico de
electroválvulas, se estudiarán con mayor detenimiento en Electroneumática.
Figura 4.22. Representación de simple y doble accionamiento por bobina.
Accionamiento combinado
Éste es el nombre que reciben las válvulas que, al menos, agrupan 2 técnicas de
mando. Un ejemplo claro lo encontramos en las electroválvulas, las cuales suelen
trabajar por acción indirecta o servopiloto, es decir, válvulas compuestas de un
cuerpo principal y otro auxiliar.
A B A B
Figura 4.23. Representación de simple y doble accionamiento por servopiloto

(acción indirecta).
Este tipo de válvulas, también serán desarrolladas con mayor profundidad en

Electroneumática.
4.1.4. Concepto de mono/biestable

Uno de los conceptos más importantes a la hora de realizar el análisis de las
válvulas neumáticas es determinar si son de tipo monoestable o biestable.
Elemento monoestable
Como válvulas monoestables (o elementos monoestables en general),

entenderemos todas aquéllas que tienen definida una posición de reposo, marcada
por diversos mecanismos (siendo los más comunes los muelles de recuperación).
Cuando nos encontramos con un elemento de tipo monoestable, éste se encuentra
en un determinado estado (posición de reposo). Al aplicar una fuerza de
accionamiento, el elemento conmutará, siendo ahora efectiva su segunda posición
(una vez vencida la fuerza de oposición). Si el accionamiento perdura, la
conmutación es estable, pero si éste cesa, los mecanismos de reposición
devolverán la válvula a su posición estable.
Válvulas 1 17
Formación Abierta
Este concepto es aplicable a cualquier válvula, independientemente del tipo de

fuerza utilizada para provocar la conmutación (musculares, neumáticas, eléctricas,
etc.).
Accionamiento de carácter monoestable.
La siguiente simbología nos muestra una válvula de 3 vías y 2

posiciones, accionada por pulsador y con retorno de muelle
(monoestable). La válvula es normalmente cerrada y no
permite el paso del aire comprimido en condición de reposo.
P R
Válvula monoestable. 3/2 NC.
El número de vías queda definido por el número de orificios

que presente la válvula, en este caso 3, identificados con las
letras P, A y R. Recuerde que los orificios se deben contar
exclusivamente en una posición.
El número de posiciones es 2, ya que se han representado

dos cuadros yuxtapuestos. Se hace la denominación de
normalmente cerrada, puesto que el aire que introducimos por
el orificio de alimentación no podrá pasar, al encontrarse P en
posición de cierre.
En cuanto el accionamiento, la simbología representa un

pulsador y un muelle, el cual ejerce una fuerza que marca la
condición de reposo.
FUNCIONAMIENTO:
En condiciones de reposo el aire comprimido es introducido por el

orificio de alimentación de la válvula (P), el cual se encuentra en
posición de cierre. Mientras tanto, la aplicación (A) está
comunicada directamente con el orificio de escape (R). Al realizar
una acción muscular sobre el pulsador, se producirá la
conmutación de posición de la válvula, puesto que se vence la
fuerza del muelle. En estos momentos, el escape (R) acaba de
quedar en bloqueo y los orificios P y A se comunican directamente,
por lo que se obtiene una emisión de aire comprimido en la válvula.
Esta emisión se mantendrá mientras no cese la acción sobre

el pulsador. Si ésta desaparece, el muelle se recupera,
forzando la posición de reposo de la válvula (se pierde
emisión en aplicación). Este proceso lo podemos observar en
el siguiente gráfico:
18 Válvulas 1
Neumática 04
Accionamiento y recuperación de una válvula 3/2 NC.
Se puede comprobar gráficamente que cuando se actúa sobre la

válvula, se ejecuta una compresión de muelle el cual devolverá la
válvula a su posición estable en cuanto el esfuerzo desaparezca.
Elemento biestable
Los elementos biestables son aquellos que no tienen definida una posición de
reposo, es decir, que se pueden encontrar en cualquiera de sus posiciones.
Elementos clásicos biestables son, por ejemplo, las válvulas de doble piloto
neumático, electroválvulas de doble bobina, etc. Este tipo de válvulas se caracteriza
por mantener la posición adquirida aún cuando no se tiene la presencia de la señal
que ha forzado la misma. Este estado (posición) sólo se perderá cuando se active
la señal contraria (por norma general y salvo construcciones especiales, no puede
existir coincidencia de señales de conmutación en el mismo instante, ya que la
válvula entraría en condición de bloqueo).
Veamos todo esto con un ejemplo:
La siguiente simbología nos muestra una válvula de 5 vías y 2

posiciones, accionada mediante doble piloto neumático
(biestable). Este tipo de válvulas se conoce con el nombre de
distribuidoras, no pudiéndose definir como normalmente cerrada o
abierta, ya que siempre se obtiene una salida en aplicación (bien
sea A o B).
Figura 4.24. Válvula 5/2 biestable.
Al igual que en el ejemplo anterior, el número de posiciones y vías

queda definido por el conteo de cuadros yuxtapuestos y el número
de orificios, contándolos exclusivamente en una de las casillas
(posiciones). Los orificios corresponden a las denominaciones P
(alimentación), A y B (aplicaciones) y R, S (escapes asociados a
cada una de las aplicaciones).
Válvulas 1 19
Formación Abierta
El accionamiento se realiza mediante una doble inyección de aire

comprimido (doble piloto positivo).
FUNCIONAMIENTO:
Definimos una condición de inicio para la válvula, en la cual el

orificio P comunica directamente con la aplicación B, donde se
obtiene emisión de aire, mientras tanto, la aplicación A comunica
con el escape R, y S se encuentra en cierre.
Para que la válvula se encuentre en esta posición, es necesario

que la última señal recibida en los pilotos de la válvula haya sido
por el pilotaje denominado como Y. Para que la válvula mantenga
esta posición no es necesario que la señal sobre el piloto Y
permanezca, ya que tiene un carácter biestable. Cuando se desee
conmutar la posición de la válvula, aplicaremos aire comprimido
sobre el orificio de pilotaje contrario.
Para que la comunicación sea efectiva, será necesario que haya

desaparecido la señal sobre Y, porque de otra manera
entraríamos en bloqueo. Si la conmutación es efectiva, en estos
momentos P (alimentación), comunicará con la aplicación A. La
otra aplicación comunica con su correspondiente escape. Esta
posición permanecerá aunque desaparezca la señal sobre el
pilotaje, manteniendo la posición debido a su carácter biestable.
Lo podemos observar en el siguiente gráfico:
Figura 4.25. Accionamiento de una 5/2 biestable.
20 Válvulas 1
Neumática 04
4.2. Cuerpos principales

Ahora que ya conocemos un poco más sobre las válvulas encargadas del control de
actuadores, realizaremos un estudio para los cuerpos más representativos de las
mismas (2/2, 3/2, 4/2 ,5/2 y 5/3). Se prestará atención al cuerpo y no al mando,
analizando con mayor profundidad algunos aspectos como si el cuerpo trabaja
mediante corredera o asiento (principalmente en 2 y 3 vías). Comenzamos con el
cuerpo básico 2/2.
4.2.1. Cuerpo 2/2

Las válvulas de vías de disposición 2/2 no pueden considerarse como
distribuidoras, ya que tan sólo permiten o interrumpen el paso del aire comprimido
desde el punto de alimentación al de aplicación o viceversa. Lógicamente, estas
válvulas sólo disponen de 2 posiciones, una abierta y la otra cerrada. Hay que
prestar especial atención a que las denominaciones son inversas a las utilizadas en
automatismos eléctricos (en caso de que estas sean de carácter monoestable):
Si una válvula no permite el paso de aire comprimido, se dice que está en

posición normalmente cerrada (NC).
Si, por el contrario, sí que permite su paso, se dice que la válvula se
encuentra en posición normalmente abierta (NA).
Si una válvula 2/2 es carácter monoestable, deberá ser

definida como normalmente abierta o cerrada, en función
de que esta permita o no el paso de aire en condiciones de
reposo.
La utilización de válvulas de 2 vías, y 2 posiciones es poco frecuente dentro de los

circuitos neumáticos de mando, ya que al no disponer de orificio de escape, no
permiten la liberación del aire dejando los circuitos presurizados.
Es por este motivo por el cual se emplean preferentemente como llaves de paso en
las tuberías de distribución (apertura /cierre) o aislamiento de tramos (presentando
simbología clásica de fontanería).
Válvulas 1 21
Formación Abierta
Figura 4.26. Llave de paso. Por

Figura 4.27. Representación
gentileza de FESTO
simbólica de llave de paso.
Pneumatic S.A.
No obstante, y debido precisamente a la inexistencia de este orificio de escape,

pueden ser utilizadas como elementos de mando de los circuitos neumáticos en
puntos específicos, en especial en aquellas aplicaciones donde se requiera la
obtención de posiciones intermedias con aire presurizado en cámaras. Estos
elementos no se presentan como válvulas individuales, sino que forman parte del
mismo racor de conexión del actuador. Reciben el nombre de racores de bloqueo.
Estos racores permiten cortar voluntariamente la circulación de aire si en un

momento determinado cae la señal de pilotaje (también llamada señal de
autorización). La señal de autorización puede proceder de los elementos auxiliares
de mando o incluso del aire de las aplicaciones (si el deseo era mantener un
bloqueo estanco).
Figura 4.28. Ejemplo de aplicación de racores de bloqueo.
22 Válvulas 1
Neumática 04
4.2.2. Mecánica de una 2/2

Una válvula 2/2 puede presentarse en mecánica de corredera o bien de asiento
(está última corresponde a la opción preferente). Con independencia de la misma,
la función consistirá en abrir o cerrar el paso de aire comprimido (recordar que una
válvula 2/2 carece de escape).
Las válvulas pueden presentar una mecánica de corredera

o asiento. Principalmente la mayor diferencia la constituye
la estanqueidad que esta presenta.
Figura 4.29. Válvula 2/2 NC, mecánica de asiento plano.
4.2.3. Cuerpo 3/2

Las válvulas de 3 vías y 2 posiciones son unas de las más utilizadas dentro del
mando neumático. La función principal de este tipo de válvulas es doble:
Por un lado son las válvulas empleadas como órganos de potencia para el
control de actuadores de simple efecto (independientemente del método de
accionamiento, construcción interna o disposición NC o NA).
Por otro lado, es la disposición más usual para los elementos de entrada de
señales (emisores de información), como pueden ser los pulsadores
neumáticos, palancas, finales de carrera, temporizadores, etc.
Para comprender mejor el funcionamiento de estas válvulas se muestra a

continuación la sección de una válvula monoestable de 3 vías y 2 posiciones,
accionamiento manual en general y recuperación por resorte interno:
Válvulas 1 23
Formación Abierta
Figura 4.30. Válvula 3/2 NC de accionamiento manual. Asiento plano.
La válvula mostrada en la figura es del tipo normalmente cerrada, por lo que cuando
no se realiza ninguna acción sobre el accionamiento, el orificio de aplicación A está
comunicado permanentemente con el orificio de escape R, mientras que el orificio
de alimentación P permanece en cierre.
Cuando se activa sobre el accionamiento, un émbolo interno se desplaza, se apoya

sobre el asiento y vence la fuerza del muelle de recuperación. La posición de la
válvula conmuta y en estos momentos el orificio P (alimentación) comunica
directamente con la aplicación, mientras que el orificio de escape R permanece en
cierre. Ahora la válvula permite el paso del aire comprimido.
Figura 4.31. Secuencia de accionamiento de una 3/2.
Conocemos que la disposición 3/2 puede darse para diversas construcciones

internas y métodos de accionamiento. Por ejemplo, se encuentran disponibles en el
mercado válvulas de 3 vías y 2 posiciones con una distribución biestable de
accionamiento manual, cuya construcción interna es de corredera longitudinal (se
suelen colocar a la salida de las unidades de mantenimiento para el control de
abastecimiento de aire).
24 Válvulas 1
Neumática 04
Figura 4.32. Válvula 3/2 (montaje clásico sobre unidad de mantenimiento). Por
gentileza de FESTO Pneumatic S.A.
La incorporación de pilotos neumáticos a este tipo de válvulas, permite la

realización de accionamientos indirectos de control neumático, tal y como nos
muestra el siguiente esquema:
1.0
1.1 A
Z Y
1.2 A 1.3 A
P R
P R P R
Figura 4.33. Control indirecto de un cilindro de simple efecto.
Como podemos observar en el esquema, los elementos 1.2 y 1.3 corresponden a

válvulas de 3 vías y 2 posiciones, las cuales actúan como emisores de señal. Sin
embargo el elemento 1.1 (idéntica disposición) actúa como elemento de control
para el cilindro de simple efecto.
4.2.4. Cuerpo 4/2 y 5/2

Las válvulas de 4 ó 5 vías y 2 posiciones son los elementos utilizados por
excelencia para el control de cilindros de doble efecto. Su función es la de
direccionar el aire introducido por el orificio de alimentación hacia una de sus 2
aplicaciones, dependiendo de la posición en que se encuentre.
Válvulas 1 25
Formación Abierta
Mientras el aire se dirige desde la alimentación hacia una de las aplicaciones, la

otra ha de comunicar directamente con la atmósfera. La diferencia entre la
disposición de 4 vías y de 5 vías se encuentra en el modo de realizar la expulsión
de aire hacia la atmósfera.
La válvula 4/2 dispone de un orificio de escape común para ambas

aplicaciones, es decir, tanto el aire que se fuga de A como el de B, lo hace a
través del orificio de escape R.
La válvula 5/2 dispone de escapes independientes para cada una de las
aplicaciones. El aire de la aplicación A se fugará a través del escape
asociado (R), mientras que el de la aplicación B lo hará por el contrario (S).
Figura 4.34. Mecánica de una válvula 4/2.
Ambas válvulas presentan las mismas características en cuanto a accionamiento y

función, si bien las disposiciones 4/2 son más complejas en cuanto al proceso de
fabricación, y por ello menos económicas. Además se entiende que el doble escape
permite otras funciones interesantes como son las regulaciones de velocidad
independientes sobre los escapes.
Las válvulas 4/2 y 5/2, constituyen la mayoría de la

potencia de los circuitos neumáticos donde se trabaje con
actuadores de doble efecto.
Son por tanto, válvulas imprescindibles dentro de los

automatismos neumáticos o electroneumáticos.
26 Válvulas 1
Neumática 04
Figura 4.35. Válvula 5/2 doble piloto neumático. Por gentileza de FESTO
Pneumatic S.A.
Simbólicamente, las válvulas de 4 y 5 vías (preferentemente en dos posiciones),

quedan representadas por...
Figura 4.36. Representación simbólica de válvulas 4/2 y 5/2.
Válvulas 1 27
Formación Abierta
A B
R S
P
Figura 4.37. Válvula 5/2 accionamiento manual.
Las válvulas 5/2 constituyen la base de la potencia

neumática.
Debe observarse que cuando una de las aplicaciones

con la alimentación, la contraria se encuentra en
descarga. Este se ejecuta a través de escapes
diferenciados R y S.
Algunas aplicaciones típicas corresponden a...
Figura 4.38. Control directo de cilindros de doble efecto.
28 Válvulas 1
Neumática 04
4.2.5. 3 posiciones
Las válvulas neumáticas suelen presentar dos posiciones debido a las
características todo – nada del accionamiento, pero en ocasiones pueden
precisarse más posiciones (como ejemplo: control de motores neumáticos de doble
sentido de giro, posicionado de actuadores, etc.).
En este tipo de válvulas, se puede trabajar con accionamientos manuales (donde se

introduce el concepto de válvula triestable, si sus tres posiciones son estables), o
bien monoestables (tan sólo la posición central es estable). También se dan
actuaciones neumáticas y eléctricas.
Lo más representativo de este tipo de válvulas corresponde a su posición central.

En aplicaciones neumáticas los centros comunes corresponden al cierre de todas
las aplicaciones y a la comunicación de las aplicaciones con la atmósfera o bien
con la presión. Esquemáticamente, las válvulas presentar los siguientes símbolos...
Figura 4.39. Símbolos de válvulas 5/3. Diferencias entre centros.
Identifica posibles aplicaciones que se te ocurran para

cada una de las válvulas de 3 posiciones mostradas en la
figura anterior.
Válvulas 1 29
Formación Abierta
4.3. Transformación de válvulas

Uno de los conceptos importantes dentro de las aplicaciones neumáticas cuando se
esa trabajando con válvulas, es conocer que un cuerpo de válvula se puede
transformar en todos sus anteriores, consiguiéndose de este modo minimizar el
número de repuestos necesarios en almacén. Evidentemente, el mando de la
válvula ha de coincidir en todos los casos.
Se entiende por tanto, que una válvula 3/2 puede ser transformada en una 2/2. Una
válvula 4/2 en 3/2 y 2/2 (si es de carácter monoestable se puede realizar la
transformación tanto de abiertas como cerradas), y lo propio sucede con las
válvulas 5/2, con las que se puede conseguir funciones de 4, 3 y 2 vías (NC – NA).
Comenzaremos con una transformación sencilla.
4.3.1. Transformación 3/2 – 2/2
Se parte de la base de que las válvulas 3/2 y 2/2 son

prácticamente similares, ya que su función es establecer o
cortar el paso de aire comprimido. De echo, la única
diferencia es que cuando se trabaja con válvulas 3/2 se
permiten las despresurizaciones de la aplicación, cosa que
no sucede con una 2/2. Se puede entender, que la
transformación será algo tan sencillo como el taponado del
escape (este ha de ser conexionable). Para ello
emplearemos cualquier tipo de cierre.
Base Operación Nueva función
A A A
P R P R P
Figura 4.40. Transformación de una 3/2 en 2/2 (ejemplo 3/2 NC – 2/2 NC).
En este tipo de transformación, la válvula seguirá siendo alimentada por P y

empleada por A. Esto hace que la transformación sea perfectamente válida y que
no se den problemas de cara al accionamiento (aspecto que puede suceder si
intentamos alimentar a la válvula por un punto no previsto para ello). Este efecto
suele aparecer en el trabajo con válvulas de asiento.
30 Válvulas 1
Neumática 04
Veremos un ejemplo...
Se desea realizar una transformación de válvula 3/2 NC

(única existente en stock) en una 2/2 NA. Aparentemente
resulta tan sencillo como invertir la alimentación de la
válvula (ahora por punto R) y taponar el escape
(entendido ahora como P).
Es evidente, que la operación realizada daría un buen

resultado a nivel simbólico, pero no se puede aventurar
hasta que no se analice la mecánica. Se entiende que la
válvula puede presentar fuga (este no será el caso de las
válvulas 2/2 al ser el punto P bloqueado, pero ha de
tenerse en cuenta para otras transformaciones).
Si el fabricante ha considerado mecánicamente la

posibilidad de invertir puntos, lo indicará por simbología y
se entiende que la aplicación será correcta.
4.3.2. CASO ESPECIAL. INVERSIÓN DE 3/2

Se ha comprobado que una válvula 3/2 puede ser transformada sin mayor problema
en una 2/2 (normalmente abierta o cerrada) con la única acción del bloqueo e
inversión de los puntos R y P (según necesidad). Cabe destacar también que una
3/2 (por ejemplo NC), puede transformarse en una 3/2 NA invirtiendo los puntos de
alimentación y escape. De este modo, tenemos...
A A
A
P R P R
P R
Figura 4.41. Inversión. De 3/2 NC a 3/2 NA.
Válvulas 1 31
Formación Abierta
Al igual que en casos anteriores, aparentemente por simbología la transformación

es válida pero deberemos atender a la mecánica de la válvula. Si por ejemplo, se
emplea una construcción mediante asiento, el aire introducido por R se conducirá
sin mayor problema hacia la aplicación A pero levantará el asiento que tan sólo es
retenido por un pequeño resorte y la válvula fugará notablemente por P (ahora
considerado escape).
Fuga
de aire P
(R)
R
Ahora P
Figura 4.42. Inversión de una 3/2 incorrecta por mecánica.
Si la válvula presenta una mecánica de corredera equilibrada (mismas secciones en

ambas caras de la misma), la válvula se podrá invertir sin mayor problema. En
estos casos, el fabricante lo indica mediante simbología bidireccional e incluso
marca las vías según la función que se quiera ejecutar.
Figura 4.43. Inversión correcta de una 3/2 (NC ó NA).
Partiendo de una 3/2 NC de corredera equilibrada...

A A
R R
P P
Figura 4.44. Válvula 3/2 NC base.
32 Válvulas 1
Neumática 04
Se puede invertir la función sin mayor problema...
Figura 4.45. Válvula 3/2 NC invertida (3/2 NA).
Las fuerzas en la válvula están equilibradas y tan sólo las fuerzas adicionales
aplicadas tienden a la conmutación. Puede existir una nueva denominación de
orificios (estos se muestran tanto a nivel simbólico como a nivel de sección)...
OUT
NC NA
Figura 4.46. Simbología de válvula 3/2 multifunción (designación de vías).
OUT
F1 F2 F1 = F2
NA NC
Figura 4.47. Efecto de corredera equilibrada. Posibilidad de inversión.
Válvulas 1 33
Formación Abierta
4.3.3. Transformaciones desde 5/2

Desde una válvula 5/2, se pueden conseguir todos los cuerpos anteriores, es decir,
4/2, 3/2 y 2/2. Si la válvula presenta un accionamiento de carácter monoestable, se
podrá además conseguir las funciones normalmente abiertas o cerradas para los
cuerpos de 3 y 2 vías.
Estas transformaciones corresponderán a unas sencillas operaciones de unión

(para válvulas de 4 vías) o anulación (para válvulas de 3 y 2 vías) de los orificios R
y S. Comenzaremos con una transformación poco frecuente pero perfectamente
ejecutable como es el paso a 4 vías.
Transformación de 5/2 a 4/2
Este tipo de transformaciones es poco frecuente pero a veces resulta necesario

como por ejemplo si se requiere que un único regulador de caudal controle
idénticas velocidades de avance y retorno para un actuador.
Partiendo de la base de que la única diferencia entre las 4 y 5 vías es el escape

diferenciado o común, la operación resultará tan sencilla como la unión de ambos
puntos.
Simbólicamente...
Figura 4.48. Transformación 5/2 en 4/2 (simbólicamente).
34 Válvulas 1
Neumática 04
A B
Figura 4.49. Transformación 5/2 en 4/2 (nivel físico).
Transformación 5/2 en 3/2 NC
La transformación desde 5/2 a 3/2 resulta sencilla ya que tan sólo será necesario el
taponado de una de las aplicaciones (dependerá de la función que se pretenda
implementar – NC ó NA -). En el caso de transformaciones a válvulas 3/2 cerradas,
se deberá taponar aquella aplicación por donde fluya el aire en condiciones de
reposo.
En nuestro ejemplo, es la aplicación B la que deberá taponarse.
A B A B A
R S R S P R
P P
Figura 4.50. Transformación 5/2 en 3/2 NC (simbólicamente).
Válvulas 1 35
Formación Abierta
Figura 4.51. Transformación 5/2 en 3/2 NC (nivel físico).
Transformación 5/2 en 3/2 NA
En este caso bastará con taponar la aplicación contraria, permitiendo de este modo
el paso de aire en condiciones de reposo y cortándolo en posición de conmutación.
Figura 4.52. Transformación 5/2 en 3/2 NA (simbólicamente).
R S
P
Figura 4.53. Transformación 5/2 en 3/2 NA (nivel físico).
36 Válvulas 1
Neumática 04
Como se puede observar, en condiciones de reposo el fluido es obtenido en punto

de aplicación B (emisión y por tanto comportamiento como válvula abierta). Es
cuando se acciona cuando cesa la emisión al ser A un bloqueo.
Transformación 5/2 en 2/2 (NC ó NA).
Para la ejecución de las transformaciones a funciones de 2 vías, bastará con

taponar el escape correspondiente a la vía empleada. Si por ejemplo hemos
empleado la vía A (función 3/2 NC) eliminando la aplicación B, se entiende que no
deberemos permitir que la aplicación A pueda despresurizar y por tanto
bloquearemos R (su escape asociado). Trabajamos en este caso la válvula como
2/2 NC. Si por el contrario, empleamos la aplicación B, taponaremos S para no
permitir su despresurización. Trabajamos en este caso la válvula como 2/2 NA.
Figura 4.54. Transformación de 5/2 a 2/2 NC.
Válvulas 1 37
Formación Abierta
R S
P
R S
P
Figura 4.55. Transformación de 5/2 a 2/2 NA.
Como se puede comprobar, todas las transformaciones analizadas hasta el

momento partiendo de la base 5/2, corresponden a taponados de determinadas
vías pero jamás la inversión de conductos.
Por este motivo, se entiende que son transformaciones limpias es decir, que son
perfectamente ejecutables independientemente de la mecánica que emplee la
válvula.
Es por ello, un tema extremadamente interesante a la hora de poder ejecutar ciertas

operaciones de mantenimiento.
A modo de resumen de transformaciones tenemos...
38 Válvulas 1
Neumática 04
A B A B A
z z z
R S R S R
P P P
A B A B A
z z z
R S R S R
P P
P
A B A B A
z z z
R S R S
P P P
A B A B A
z z z
R S R S
P P P
Figura 4.56. Resumen de transformaciones con base 5/2.
Las transformaciones de 5/2 a 3/2 y 2/2 en versiones

abiertas o cerradas, corresponden a operaciones donde no
se invierte la función de las vías y por tanto son
independientes de la mecánica que emplee la válvula.
Válvulas 1 39
Formación Abierta
4.4. Montaje de las válvulas
4.4.1. Conexión directa

El montaje mas empleado para las válvulas neumáticas corresponde a la
denominada conexión directa. Esta no es más que la colocación directa de los
racores de conexión sobre la propia válvula, la cual presenta orificio roscados para
la colocación de los mismos.
En este montaje no se requieren componentes

adicionales (como placas base u otros), pero
debe tenerse en cuenta lo voluminoso de la
aplicación y el elevado número de conexiones P,
R Y S a ejecutar.
Este tipo de montajes (directo), es más propio de

los emisores de señal como pulsadores, finales
de carrera, etc. que de los distribuidores de
potencia (aunque podemos encontrarlos sin
mayor problema).
Figura 4.57. Válvula 5/2 piloto – retorno
muelle. Montaje directo.
En algunas ocasiones, este tipo de válvulas pueden montarse agrupadas sobre

reglas de distribución, consiguiéndose así montajes más compactos. Se precisa
entonces de componentes adicionales como la propia regla de distribución y
tornillos huecos para el punto de presión.
Figura 4.58. Regla de distribución y tornillo hueco. Por gentileza de FESTO

Pneumatic S.A.
40 Válvulas 1
Neumática 04
4.4.2. Bloques de válvulas

Cuando se trabaja con un número importante de válvulas de potencia (con
independencia del número de vías y posiciones, accionamiento, etc), suele optarse
por un montaje mediante bloque.
Un bloque es una pieza (generalmente aluminio) que aporta presión y escapes

comunes para las válvulas que se montan sobre la misma. De este modo, el
montaje resulta extremadamente compacto, se reduce el racordaje y se simplifican
las conexiones. Las salidas de las válvulas (y pilotajes si se dispone de ellos), se
conectan mediante racordaje convencional.
Figura 4.59. Bloque para 2 válvulas.
Los bloques se fabrican para albergar a un número de válvulas determinado. De

este modo, si se precisan 2 válvulas de potencia se puede optar por un bloque
como el representado en la figura siguiente. En caso de no coincidir con la oferta de
fabricante, seleccionaremos un bloque con mayor número de puestos y
bloquearemos los no empleados mediante placas ofertadas por el mismo
fabricante.
Figura 4.60. Placa ciega para la anulación de puestos en un bloque. Por

Válvulas 1 41
Formación Abierta
Entre el bloque y la válvula, deben colocarse juntas de estanqueidad para asegurar

el total sellado del sistema. En algunas ocasiones son juntas tóricas mientras que
en otras, se trabaja con juntas que ejecutan el sellado de la alimentación y escapes
simultáneamente.
Los fabricantes suelen hacer coincidir las dimensiones de

sus bloques con varias de las series de válvulas ofertadas
por el mismo. No suele existir intercambiabilidad con otros
fabricantes exceptuando placas acogidas a normas
específicas (como por ejemplo placas base ISO 1, 2 y 3...).
4.4.3. Placas base

A diferencia de un bloque de válvulas, una placa base realiza de forma automática
todo el conexionado neumático (es decir, P – A – B – R y S). De modo similar a los
bloques, se establece una alimentación y escapes comunes para todos los puestos
pero las aplicaciones son sacadas al lateral de la placa base. Esta configuración,
permite cambios extremadamente rápidos ya que no es necesario tocar el
conexionado neumático y en caso de fallo, bastará con la sustitución de la válvula.
Figura 4.61. Placa base y válvula para montaje (ISO). Por gentileza de FESTO
Pneumatic S.A.
Las placas base pueden ser simples (1 puesto o válvula), o bien múltiples. En este
caso se parecen a los bloques de válvulas ya mencionados a excepción de que las
aplicaciones de las válvulas están integradas y no requieren el conexionado sobre
el elemento. Del mismo modo que en los bloques, los fabricantes ofrecen una serie
de puestos para su empleo. En caso de sobrar, deberemos emplear tapas ciegas.
Otra opción corresponde a las placas base configurables, donde vamos ejecutando
el montaje de tantos puestos como sea necesario mediante acople mecánico. Se
requieren Kits de inicio y fin de la placa.
42 Válvulas 1
Neumática 04
Figura 4.62. Elemento de placa base múltiple ISO. Por gentileza de FESTO
Pneumatic S.A.
Figura 4.63. Kit de inicio / fin de una placa base múltiple ISO. Por gentileza de
Existen en el mercado gran cantidad de accesorios para estas placas como son
reguladores de caudal integrados, reductores de presión, reductores de tamaño,
etc.
El montaje de los mismos es apilado sobre la placa base con técnicas más propias
de la hidráulica que de la neumática.
Válvulas 1 43
Formación Abierta
4.5. Cálculo de válvulas

Para la selección correcta de los distribuidores neumáticos, pueden emplearse los
gráficos aportados por el fabricante (lo cual suele resultar cómodo, rápido y
sencillo), o bien acudir a una serie de coeficientes que permitirán un cálculo
matemático de los mismos (siempre más complejo).
Los coeficientes corresponden a...
• Factor kv.
Es un factor de referencia para el cálculo de distribuidores. Trabaja sin unidades

y se dice que el kv es igual a 1 cuando un litro de agua circula por un elemento
con una pérdida de carga o presión de 1 bar.
• Factor Kv.
Idéntica definición al factor kv pero empleando como unidades las propias del
Sistema Internacional, es decir, con caudales expresados en m3/s.
• Factor Cv.
Idéntica definición al factor kv pero con unidades anglosajonas es decir, con

caudales expresados en Galones y presiones en PSI.
• Factor f.
Idéntica definición al factor Cv pero expresando en Galones Imperiales.
• Sección equivalente S (mm2).
La sección equivalente S representa un conjunto de elementos que provocarían

la misma restricción de caudal y pérdida de carga. Viene a expresar la facilidad
con la que un fluido circula por un componente.
• Viene expresada en mm2.
En nuestras aplicaciones, lo más común será el empleo de la sección

equivalente prescindiendo de los otros coeficientes indicados que si bien
resultan perfectamente válidos para el cálculo, difieren en que todos ellos hacen
referencia al agua mientras que la sección equivalente lo hace al aire
comprimido (aspecto por lo que resulta mucho más adecuado).
La fórmula de cálculo para la sección equivalente corresponde a...
273
Q = 22,2 · S · (P2 + 1,013) · ΔP ·
273 + θ
44 Válvulas 1
Neumática 04
Donde:
Q Caudal nominal [ Nl/min ]

P2 Presión de utilización [ bar ]
θ Temperatura de fluido [ ºC ]
S Sección equivalente [ mm2 ]
AP Pérdida de presión [ bar ]
0.0357x106 0.06
-6
28x10 16.67
0 .0
417
17
24x
1.
x10
21
-6
10
0.
1144.4
04
-6
8
86
0.
0.055
18
0.0009
4
.4
54
98
0.
00
1.
5
1 8
01
0.
Figura 4.64. Tabla de conversión.
Válvulas 1 45
Neumática 04
• Resumen
• Las válvulas de vías tienen como función establecer o cortar el paso de aire
comprimido o bien distribuirlo entre las diferentes aplicaciones.
• Las válvulas de vías quedan definidas por el número de vías y por el número de
posiciones. Como función de corte predominan las válvulas de 2 ó 3 vías y como
función de distribución las de 4 ó 5 vías.
• En cuanto a número de posiciones, se entiende que las válvulas de 2 posiciones

son válvulas “todo o nada”, ideales para controles de carácter de avance /
retorno o marcha / paro. Utilizar una tercera posición, implica mayor flexibilidad
de mando permitiendo por regla general, los posicionados.
• Las válvulas pueden clasificarse mecánicamente en asiento o corredera. Las

primeras son más estancas y propias de accionamientos 2 y 3 vías. Las
segundas corresponden por norma general a funciones de distribución (4 y 5
vías).
• Los diferentes cuerpos de válvulas pueden presentar diferentes mandos, los

cuales pueden ser manuales, mecánicos, neumáticos, eléctricos, combinados,
etc.
• Una válvula de vías puede transformarse en sus anteriores jerárquicamente. De

este modo, una válvula de 5 vías podrá transformarse de 4, 3 ó 2 vías. Este
aspecto es extremadamente importante a la hora de minimizar repuestos.
• Los montajes de las válvulas pueden ser de lo más diverso, si bien los emisores
de señal suelen presentar un conexionado directo y los distribuidores suelen ser
instalados en bloques o placas base.
• El cálculo del tamaño de los distribuidores resulta extremadamente sencillo

gracias a las gráficas o datos aportados por el fabricante. Toda la información
suministrada por este ha de ser estudiada con detalle.
Válvulas 1 47
05 Neumática
Válvulas 2
Neumática 05
Índice
OBJETIVOS ........................................................................................................ 3
INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 4
5.1. Válvulas de bloqueo .................................................................................. 5
5.1.1. Válvulas antirretorno ............................................................................ 5
5.1.2. Válvulas selectoras .............................................................................. 7
5.1.3. Válvulas de simultaneidad ................................................................. 12
5.2. Válvulas de flujo ...................................................................................... 19
5.2.1. Reguladores bidireccionales .............................................................. 20
5.2.2. Reguladores unidireccionales ............................................................ 21
5.2.3. Circuitos de regulación ...................................................................... 23
5.2.4. Escapes rápidos ................................................................................ 28
5.2.5. Temporizadores ................................................................................. 29
5.3. Ejemplos de aplicación ........................................................................... 35
5.3.1. Ejemplo 1........................................................................................... 35
5.3.2. Ejemplo 2........................................................................................... 36
5.3.3. Ejemplo 3........................................................................................... 37
5.3.4. Ejemplo 4........................................................................................... 38
5.3.5. Ejemplo 5........................................................................................... 39
5.3.6. Ejemplo 6........................................................................................... 40
5.3.7. Ejemplo 7........................................................................................... 41
5.3.8. Ejemplo 8........................................................................................... 42
5.3.9. Ejemplo 9........................................................................................... 43
5.3.10. Ejemplo 10......................................................................................... 44
RESUMEN......................................................................................................... 45
Válvulas 2 1
Neumática 05
Objetivos
Conocer el funcionamiento, simbología y aplicaciones de las válvulas

antirretorno.
Conocer el funcionamiento, simbología y aplicaciones de las válvulas selectoras

de circuito (se ampliará en el apartado 7. Lógica Neumática).
Conocer el funcionamiento, simbología y aplicaciones de las válvulas de

simultaneidad (se ampliará en el apartado 7. Lógica Neumática).
Conocer el funcionamiento, simbología, aplicaciones y constitución interna de

los temporizadores neumáticos. Serán analizados los dos tipos base, es decir,
temporizadores de retardo a la conexión y a la desconexión.
Conocer los elementos existentes para la regulación de velocidad en

aplicaciones neumáticas. Se estudiarán para ello los reguladores de caudal de
carácter unidireccional y bidireccional, prestando una especial atención a su
posición sobre el circuito y los efectos que esto conlleva.
Conocer los elementos que complementan las funciones de control de velocidad

(aumento de la misma). Se estudiarán los escapes rápidos o válvulas de purga.
Válvulas 2 3
Formación Abierta
Introducción
En el apartado anterior se desarrollaron extensamente las válvulas direccionales, es

decir, aquellas encargadas del paso o no paso del fluido o bien su
direccionamiento. Se puede decir por tanto, que ya conocemos los controles
directos para los actuadores neumáticos.
Sin embargo, esto no será suficiente ya que en la mayoría de las aplicaciones

neumáticas los mandos suelen ser más complejos y se requieren funciones
adicionales como son los tratamientos lógicos de la información, los controles de
velocidad, los mandos en función del tiempo, etc.
En este apartado, se desarrollarán los componentes básicos relacionados con el

tratamiento lógico de la información que son las válvulas selectoras de circuito y las
válvulas de simultaneidad. Para una mayor información, puede consultarse la
unidad 7. Lógica Neumática en sus apartados relacionados con funciones lógicas
OR y AND.
También se desarrollan extensamente los conceptos relacionados con la regulación

de velocidad y se complementa con los temporizadores neumáticos.
Unos cuantos ejemplos de mando neumático desarrollados paso a paso nos

permitirán también hacernos una rápida idea de cómo se va desarrollando un
mando en función de las condiciones adicionales que se soliciten.
4 Válvulas 2
Neumática 05
5.1. Válvulas de bloqueo

Las válvulas de bloqueo son las encargadas de “tratar” el aire comprimido dentro de
las aplicaciones neumáticas (preferentemente en mando). Generalmente su trabajo
consiste en establecer o cortar el paso de aire comprimido ante determinadas
circunstancias.
Este tipo de válvulas garantizan perfectamente la estanqueidad por medio de un

estudiado conjunto de juntas, reforzado por la propia presión del aire que circula.
Son de vital importancia dentro de los circuitos, ya que dentro de este grupo quedan
las denominadas funciones lógicas.
A continuación desarrollaremos los siguientes componentes:
Válvula antirretorno o de retención.
Válvula selectiva o selectora de circuito.
Válvula de simultaneidad.
5.1.1. Válvulas antirretorno

La válvula antirretorno es la más sencilla del conjunto de las válvulas de bloqueo.
Esta válvula permite la circulación del aire en un sentido y lo impide en el contrario,
realizando su función con una pérdida de carga mínima. En la figura podemos
apreciar el funcionamiento de la válvula antirretorno.
No conduce
Conduce
Figura 5.1. Válvula antirretorno.
Válvulas 2 5
Formación Abierta
Figura 5.2. Antirretornos (conexión rápida y roscada). Por gentileza de FESTO

Pneumatic S.A.
Cuando el aire proviene del lado del cono de cierre, éste se desplaza venciendo la
fuerza de oposición del muelle de recuperación. La válvula permite el paso del aire
comprimido. Si el aire proviene del conducto contrario, la válvula se cierra, efecto
que se ve favorecido cuanto mayor es la presión.
Como elementos de cierre se utilizan discos, bolas, conos, etc., pero la simbología
asociada siempre es la misma. La colocación de antirretornos se sitúan en aquellos
puntos donde no se desea la mutua influencia entre componentes (contrapresiones,
cierres / aperturas bruscas, etc.,).
Como ejemplo de utilización, un antirretorno puede venir colocado entre el

compresor y el calderín, evitándose de este modo el retorno y vaciado del aire en
los tiempos de inactividad del compresor.
N
L1 380 V
L2 50 Hz.
L3
Figura 5.3. Ejemplo de utilización.
Otra de las funciones importantes que tiene la válvula antirretorno, consiste en

conferir a los elementos condición unidireccional si se encuentra montado en
paralelo al elemento en cuestión.
6 Válvulas 2
Neumática 05
Si por ejemplo se dispone de un regulador de caudal básico (bidireccional), este

regulará en los dos sentidos; si dispone de un antirretorno en paralelo, el elemento
tan solo regulara en un sentido por lo tanto se entenderá como regulador
unidireccional.
Figura 5.4. Función unidireccional de componente.
Este tipo de funciones es algo que no se suele montar a través de componente

individual sino que los elementos ya presentan la posibilidad de compra con función
bidireccional o unidireccional según nuestras necesidades.
Una válvula antirretorno permite el paso de caudal en un

sentido y lo impide en el contrario.
Mecánicamente se trata de una válvula de asiento y por

tanto se encuentra exenta de fugas.
5.1.2. Válvulas selectoras

Las válvulas selectoras de circuito cumplen la función lógica OR, es decir,
direccionan el aire desde cualquiera de sus 2 entradas a la salida, evitando fugas a
través de los escapes de otros componentes.
Si eléctricamente deseáramos accionar un elemento desde 2 puntos, el

automatismo quedaría bastante sencillo ya que se implementaría mediante 2
contactos en paralelo. Neumáticamente el montaje resulta más complejo, ya que el
paralelo que podemos realizar mediante el elemento de unión “T” resulta
inadecuado al presentar coincidencia en el escape, provocando una excesiva
pérdida de aire, o la no conmutación.
Válvulas 2 7
Formación Abierta
Lo podemos observar en los siguientes esquemas:
2 2
1 3 1 3
Figura 5.5. Accionamiento selectivo incorrecto.
2
1 1
2 2
1 3 1 3
Figura 5.6. Accionamiento selectivo correcto.
Las válvulas selectoras, por limitaciones mecánicas, disponen de 2 entradas y una

salida. En su interior se aloja una corredera y el correspondiente sistema de juntas
(el cual asegura la estanqueidad).
Cuando aplicamos aire por una de las entradas (X), la corredera interna se
desplaza a la posición contraria, cerrando el escape que se produciría por la otra
entrada (Y). El aire es direccionado desde la entrada hacia la aplicación de la
válvula (A).
8 Válvulas 2
Neumática 05
A A
x y x y
Figura 5.7. Válvula selectora de circuito.
Si el caso es el contrario (Y), el aire también es direccionado hacia la aplicación A,

pero en este caso la entrada bloqueada es X.
Si se recibe una doble entrada (X e Y), una de éstas llega antes y produce el
desplazamiento de la corredera. Para nosotros no tiene importancia cuál de las 2
entradas es la dominante, ya que se sigue cumpliendo la función (salida en
aplicación e inexistencia de fugas).
A continuación se muestra la simbología asociada a la válvula y su tabla de verdad.
Válvula
Selectora
x y A
0 0 0 Símbolo ISO 1219
0 1 1 A
x y
1 0 1
1 1 1
Figura 5.8. Tabla de verdad. Válvula selectora de circuito.
Válvulas 2 9
Formación Abierta
Figura 5.9. Válvula selectora de circuito. Por gentileza de FESTO Pneumatic S.A.
En caso de que sea necesario agrupar más de 2 señales, cumpliendo la función

lógica OR, será necesaria la utilización de más válvulas en montaje cascada. El
número de válvulas a utilizar responde a la fórmula:
Número de válvulas necesarias = Número de señales - 1
Así pues, imaginando que sea necesario el agrupamiento de 3 ó 4 señales, los

esquemas de control resultarían como sigue:
2
1 1
2
1 1
2 2 2
1 3 1 3 1 3
Figura 5.10. Agrupamiento OR para 3 señales.
10 Válvulas 2
Neumática 05
Para un mayor desarrollo del empleo de válvulas

selectoras como implementación de funciones lógicas
consulte el tema 7 LOGICA NEUMÁTICA.
2
1 1
2
1 1
2
1 1
2 2 2 2
1 3 1 3 1 3 1 3
Figura 5.11. Agrupamiento OR para 3 señales.
Cuando sea necesario realizar una implementación mediante selectoras y no se

disponga de las mismas, puede conseguirse el accionamiento empleando una
válvula de 3 vías y 2 posiciones de tipo normalmente abierto.
En este tipo de accionamientos se procederá a:
 Uno de los emisores de señal a tratar será conectado directamente sobre la

alimentación de la válvula 3/2 NA que cumplirá la función de selectora. Al
activar sobre el emisor el aire fluye hacia la salida.
 El segundo de los emisores de señal será conectado sobre el pilotaje de la
válvula 3/2 NA y al mismo tiempo (por derivación), será conexionado sobre
el escape. Al actuar sobre este emisor, la válvula tiende a cerrar
comunicando el escape y la aplicación, entendiendose por tanto una salida
del sistema.
Válvulas 2 11
Formación Abierta
Realiza un esquema para asegurar efecto de selección

entre 3 pulsadores. Emplea para ello válvulas de 5 vías y
2 posiciones de accionamiento neumático y retorno
muelle.
1 3
2 2
1 3 1 3
Figura 5.12. Función de selección mediante 3/2 NA.
5.1.3. Válvulas de simultaneidad

Las válvulas de simultaneidad presentan un aspecto exterior similar a las válvulas
selectoras, pero éstas cumplen la función lógica AND (se precisa de señal sobre
todas las entradas para que la válvula emita una señal de respuesta).
Al igual que las selectoras, las válvulas de simultaneidad disponen de 2 entradas y

una salida. En su interior se aloja una corredera y el correspondiente sistema de
juntas.
Cuando aplicamos una señal neumática sobre una de las entradas, X, la corredera
se desplaza bloqueando el paso a la propia señal. En estos momentos, la entrada
contraria comunica directamente con la aplicación. Si no existe señal simultánea
sobre la entrada contraria, Y, la válvula no emite ninguna señal en la salida. En
caso contrario (señal de entrada por Y), el efecto sería similar y la válvula
continuaría sin emitir señal sobre su salida.
12 Válvulas 2
Neumática 05
A A
x y x y
Figura 5.13. Válvula de simultaneidad (posición de no emisión).
A A
x y x y
Figura 5.14. Válvula de simultaneidad (emisión con X o Y en bloqueo).
Sólo en el caso de que coincidan las señales en entrada (para un mismo instante
de tiempo), se producirá una señal de salida, ya que una de las entradas se habrá
bloqueado y la otra será efectiva.
Se muestra a continuación la simbología asociada para estas válvulas y su

correspondiente tabla de la verdad:
Válvulas 2 13
Formación Abierta
Válvula
Simultaneidad
x y A
0 0 0 Símbolo ISO 1219
0 1 0 A
x y
1 0 0
1 1 1
Figura 5.15. Tabla de verdad. Válvula de simultaneidad.
Estas válvulas presentan la misma limitación que las selectoras en cuanto al

número de entradas. Si se desea agrupar en simultaneidad más de 2 señales, será
necesario realizar un montaje de válvulas en cascada, cuyo número se obtendrá en
base a la fórmula vista anteriormente:
Número de válvulas necesarias = Número de señales - 1
De esta forma, para asegurar la señal simultánea de 3 elementos, utilizaremos 2

válvulas de simultaneidad; para cuatro señales, tres válvulas; y así sucesivamente.
2
1 1
2
1 1
2 2 2
1 3 1 3 1 3
Figura 5.16. Agrupamiento AND para 3 señales.
14 Válvulas 2
Neumática 05
2
1 1
2
1 1
2
1 1
2 2 2 2
1 3 1 3 1 3 1 3
Figura 5.17. Agrupamiento AND para 4 señales.
Para un mayor desarrollo del empleo de válvulas de

simultaneidad como implementación de funciones lógicas
consulte el tema 7 LOGICA NEUMÁTICA.
Al igual que con el trabajo mediante válvulas selectoras, existen otros métodos de
montaje para conseguir los mismos efectos. En el caso concreto de las válvulas de
simultaneidad, estas podrán ser sustituidas por...
 Montaje serie de componentes.

 Montaje mediante válvula 3/2 NC aire – muelle.
En el montaje serie, el sistema queda limitado a tener que trabajar con emisores de
señal, mientras que en el montaje mediante 3/2 son válidas cualquier tipo de
emisiones neumáticas (desde emisores de señal, desde líneas de aire comprimido,
etc).
Válvulas 2 15
Formación Abierta
Montaje serie
En este método se realiza un montaje serie (similar al automatismo eléctrico) de los

emisores a tratar. Cabe destacar que el sistema es extremadamente económico al
no tener que introducir ningún componente adicional pero presenta el problema de
no poder trabajar con un número elevado de señales debido a la pérdida de
presión.
Si la pérdida de presión es elevada debido a un

accionamiento con un elevado número importante de
válvulas, puede emplearse un amplificador de señal
(células SI)
* ver lógica neumática.
1 3
1 3
1 3
1 3
Figura 5.18. Montaje serie de componentes (función AND).
16 Válvulas 2
Neumática 05
Montaje mediante 3/2 NC
Un método menos económico (pero no por ello menos interesante), consiste en el

empleo de una 3/2 NC aire – muelle. Uno de los emisores se conecta a la
alimentación de la válvula mientras que el segundo se conecta al pilotaje.
Evidentemente para tener una salida neumática serán necesarias las dos señales.
Por un lado, uno de los emisores pilotará la válvula para que pase a disposición de
abierta y el otro se encarga de alimentarla para poder obtener aire a la salida.
1 3
2 2
1 3 1 3
Figura 5.19. Empleo de una 3/2 NC para efecto de simultaneidad (2 señales).
Si se requiere efecto de simultaneidad entre más de dos señales emplearemos más

de una válvula 3/2 NC. De hecho, la relación es la misma que para válvulas de
simultaneidad, es decir...
Número de válvulas necesarias = Número de señales – 1
Realiza un esquema para asegurar efecto de

simultaneidad entre 4 pulsadores. Emplea para ello
válvulas de 5 vías y 2 posiciones de accionamiento
neumático y retorno muelle.
Válvulas 2 17
Formación Abierta
1 3
2
1 3
2 2 2
1 3 1 3 1 3
Figura 5.20. Empleo de una 3/2 NC para efecto de simultaneidad (3 señales).
18 Válvulas 2
Neumática 05
5.2. Válvulas de flujo

Las válvulas estranguladoras o reguladoras de caudal son uno de los elementos
más importantes dentro de los automatismos neumáticos y electroneumáticos, ya
que se encargan del control de la velocidad de los actuadores.
Estos elementos siempre se colocan en la zona de

potencia, y es por este motivo por lo que,
independientemente de cuál sea la técnica de mando
aplicada (aire, contactos eléctricos, electrónica, etc.),
aparecerán con frecuencia en nuestros esquemas.
Se pueden clasificar en 2 grandes grupos:
Reguladores de caudal bidireccionales: elementos encargados de la

regulación del caudal en ambos sentidos de circulación.
Reguladores de caudal unidireccionales: elementos encargados de la

regulación del caudal en un solo sentido de circulación. En el sentido contrario
la válvula entra en estado de “flujo libre”.
Por su posición de montaje pueden ser clasificados...
Reguladores para el montaje en línea: los cuales se presentan para el

montaje por racores. Existen tanto en bidireccional como en unidireccional.
Reguladores de caudal sobre racor (de función): hay algunos racores que
aparte de permitir la conexión de tubo incluyen una función neumática, como
por ejemplo la restricción al paso de caudal. Suelen encontrarse como
unidireccionales y se montan directamente sobre el cilindro.
Reguladores para montaje sobre el escape: generalmente de función

unidireccional lo cual tampoco tiene la mayor importancia ya que no presentan
conexión en uno de sus puntos (descarga a la atmósfera a través de un
silenciador). Se montan roscados directamente sobre los escapes de los
distribuidores.
Válvulas 2 19
Formación Abierta
5.2.1. Reguladores bidireccionales

Los reguladores de caudal bidireccionales son componentes neumáticos de una
extremada sencillez, ya que son simples restricciones de la sección de paso, las
cuales pueden ser o no ajustables (mediante tornillos). Tal y como podemos
observar en la figura, independientemente de que la sección sea o no ajustable, la
restricción afectará en ambos sentidos de circulación y es por ello por lo que se
denominan bidireccionales.
Figura 5.21. Regulador de caudal bidireccional (no ajustable y ajustable).
Estos elementos provocan una fuerte caída de presión debido a la gran aceleración
a la que se somete el fluido. Este efecto puede ser favorable o desfavorable, en
función de donde se coloque.
La aplicación de estos elementos queda bastante limitada dentro de los ciclos

neumáticos (debido a esa doble regulación). Su aplicación es casi exclusiva para el
control de la velocidad en actuadores, siempre y cuando su montaje se realice al
escape, tal y como muestra la figura (regulación de avance, regulación de retorno y
doble regulación):
2 4 2 4 2 4
3 5 3 5 3 5
1 1 1
Figura 5.22. Ejemplo de regulación al escape.
20 Válvulas 2
Neumática 05
La regulación al escape es una de las más empleadas ya

que resulta extremadamente limpia y cómoda.
Se emplean reguladores específicos para esta función.
En la figura se representa una de estas unidades...
Figura 5.23. Regulador de caudal con silenciador y símbolo ISO 1219. Por
5.2.2. Reguladores unidireccionales

Este es el tipo de regulador de mayor aplicación dentro de los ciclos neumáticos, ya
que permite regulaciones independientes del sentido de circulación sea cual sea su
posición de montaje.
Básicamente están compuestos por un regulador de caudal bidireccional montado

en paralelo con una válvula antirretorno, la cual le proporciona la propiedad de
unidireccionalidad.
A B A B
Regula No regula
Figura 5.24. Regulador de caudal unidireccional.
Válvulas 2 21
Formación Abierta
Suelen disponer de un tornillo con el que se ajusta la sección de paso y, con ello, se
regula el caudal. Cuando el aire circula desde el orificio A hacia B, todo el caudal
atraviesa libremente el regulador, ya que puede pasar a través del antirretorno y de
la sección ajustada. En este sentido de circulación no existe regulación y se dice
que el caudal circula en “flujo libre”.
Si el sentido de circulación es el inverso, es decir, el aire va desde B hacia A, el

antirretorno bloquea el paso y la totalidad del caudal ha de pasar por la sección
ajustada, por lo que la regulación es efectiva.
Figura 5.25. Regulador de caudal unidireccional (montaje en línea). Por

Figura 5.26. Regulador de caudal unidireccional (racor de función). Por gentileza

de FESTO Pneumatic S.A.
A continuación, se representaran los esquemas básicos de regulación e velocidad

prestando una especial atención a la posición donde son colocados los reguladores
y los efectos que estos tienen sobre el sistema.
22 Válvulas 2
Neumática 05
5.2.3. Circuitos de regulación

En la práctica totalidad de los circuitos neumáticos, se suele precisar un control de
velocidad de los actuadores el cual debe ser ejecutado de modo independiente para
cada una de las cámaras ya que suele tener interés, el control de diferentes
velocidades de avance y retorno.
De este modo, es poco frecuente encontrar reguladores de caudal de carácter

bidireccional (exceptuando la regulación al escape), predominando los reguladores
de carácter unidireccional. Partiendo por tanto de estos elementos, se debe
identificar que la regulación podría venir dada en la entrada o en la salida de aire.
Veamos los efectos.
Regulación en la entrada
La regulación en la entrada consiste en restringir el caudal de aire que entra en

cámara de avance o retorno mediante el paso a través de un regulador. El
problema viene dado por la elevada pérdida de presión que se produce en el paso y
que hace que el vástago del cilindro tenga un movimiento extremadamente
irregular.
Este tipo de regulaciones no es común (exceptuando la regulación para actuadores

simple efecto).
100%
4 2
5 3
1
Figura 5.27. Regulación de velocidad en avance (poco frecuente).
Válvulas 2 23
Formación Abierta
100%
4 2
5 3
1
Figura 5.28. Regulación de velocidad en retorno (poco frecuente).

100%
100%
4 2
5 3
1
Figura 5.29. Doble regulación de velocidad (poco frecuente).
24 Válvulas 2
Neumática 05
Como ya se ha comentado, en la actuación sobre cilindros de simple efecto, si se

desea el control de velocidad en el avance, al no disponer de cámara inversa
neumática no queda mas remedio que el empleo de este tipo de regulaciones
(asumiendo los problemas propios de la pérdida de presión).
100%
2
1 3
Figura 5.30. Regulación en la entrada para un simple efecto.
En el movimiento de retorno, el problema desaparece y se emplea la típica

regulación en cámara inversa (por contrapresión), la cual se explica en el siguiente
apartado.
100%
100%
1 3
Figura 5.31. Clásica regulación de un simple efecto.
Válvulas 2 25
Formación Abierta
Veamos ahora la típica regulación neumática, es decir, las regulaciones a la

salida...
Deben evitarse en la medida de lo posible las regulaciones

ejecutadas a la entrada del fluido, ya que tienen graves
inconvenientes como la pérdida de fuerza y el movimiento
irregular de los vástagos.
Regulación en la salida
La regulación de la salida del aire de cámaras constituye la regulación neumática

más habitual. Al no ejecutarse restricción en la entrada, no se experimenta pérdida
de presión y el cilindro tiende a mover desarrollando toda la fuerza, pero en cámara
contraria se produce una contrapresión (al no permitir flujo libre) lo cual produce la
regulación de velocidad (y una pérdida de fuerza, aspecto este inevitable).
Se entiende que la regulación de velocidad es correcta.
100%
4 2
5 3
1
Figura 5.32. Regulación de velocidad a la salida (control del avance).
26 Válvulas 2
Neumática 05
Para otras regulaciones...
100%
4 2
5 3
1
Figura 5.33. Regulación de velocidad a la salida (control del retorno).

100%
100%
4 2
5 3
1
Figura 5.34. Regulación de velocidad a la salida (doble control).
Válvulas 2 27
Formación Abierta
5.2.4. Escapes rápidos

Las válvulas de purga o escape rápido son utilizadas para aumentar la velocidad de
los accionamientos de actuadores neumáticos.
Cuando se ha de provocar el escape de aire de una cámara, éste ha de pasar a

través de la tubería (en ocasiones varios metros) y al final atravesar la válvula
distribuidora de control. Esto ralentiza la velocidad, y puede suponer un grave
perjuicio económico al no encontrarse el tiempo de ciclo optimizado.
Por este motivo se hace necesaria la existencia de unos componentes que permitan
evacuar el aire de la cámara de cilindro, al mismo tiempo que no afecte al
movimiento contrario. Estos elementos son los denominados escapes rápidos. Los
escapes rápidos constan de 3 orificios de conexión, que corresponden al de
alimentación (P), aplicación (A) y escape (R).
A A
P R P R
Figura 5.35. Escape rápido o válvula de purga.
 El orificio de alimentación (P) es conectado a una de las aplicaciones de la

válvula, en función de en qué momento ha de actuar el escape.
 El orificio de aplicación, A, se conecta a una de las cámaras del cilindro.
 El escape se deja libre a la atmósfera (en ocasiones se pueden colocar
silenciadores para reducir el nivel sonoro del escape).
Cuando el aire es introducido por el orificio P, desplaza el elemento de cierre, el

cual provoca el cierre del orificio de escape R. En estos momentos se establece
una comunicación directa entre P y A. El escape rápido no ha actuado.
Figura 5.36. Escapes rápidos. Por gentileza de FESTO Pneumatic S.A.
28 Válvulas 2
Neumática 05
Cuando el aire es introducido por el orificio A (evacuación de una cámara de

cilindro), el elemento móvil también es desplazado, provocando el cierre del
conducto P y evitando así el escape que se produciría a través de la tubería y la
distribuidora.
En estos momentos se establece una comunicación directa entre A y el escape R,

por lo que la evacuación se produce prácticamente en la misma cámara del cilindro,
optimizando el tiempo de ciclo. A continuación se muestra el esquema del control
de un cilindro de doble efecto para aumentar la velocidad de avance.
2
1
3
4 2
5 3
1
Figura 5.37. Empleo de un escape rápido (aumento velocidad de avance).
5.2.5. Temporizadores
Uno de los mandos que nos puede resultar de gran ayuda a la hora de diseñar
circuitos neumáticos, son los realizados en función del tiempo o en función de
circuitos de temporización.
Los temporizadores neumáticos pueden ser de tipo “Retardo a la conexión – RC” o

“Retardo a la desconexión – RD”. Ambos tipos están compuestos por una válvula
3/2 aire – muelle, un volumen de expansión y un regulador de caudal de carácter
unidireccional. La 3/2 puede ser normalmente cerrada o abierta y este aspecto
delimita la función del temporizados (RC o RD respectivamente).
Válvulas 2 29
Formación Abierta
Retardo a la conexión
Temporizadores neumáticos
- Regulador de Q.
- Depósito de expansión
- 3/2 NC
Retardo a la desconexión
- Regulador de Q.
- Depósito de expansión
- 3/2 NA
Figura 5.38. Clasificación genérica de temporizadores neumáticos.
El funcionamiento se entiende perfectamente a través de la figura, que presenta la

sección simplificada de un temporizador RC. Se pueden apreciar con todo detalle
las diferentes partes que componen un temporizador.
No se contempla la sección de un temporizador de retardo a la desconexión puesto

que la única diferencia que encontramos es la válvula 3 / 2, que en ese caso sería
normalmente abierta.
Funcionamiento
En la posición de reposo (el pilotaje Z no tiene presión de trabajo), el muelle de la

parte inferior presiona el disco contra su asiento impidiendo el paso de aire de P a
A. En estos momentos, la vía de trabajo A está conectada a escape. Cuando en Z
hay presión, ésta no actúa directamente sobre el pistón como vimos en el
funcionamiento de la válvula 3/2 normalmente cerrada. En este caso, la conducción
interna lleva el aire a presión al depósito o cámara, que se llena lentamente debido
a que la entrada de aire está estrangulada por la válvula unidireccional.
A A
A A
P P
Figura 5.39. Sección de un temporizador RC.
30 Válvulas 2
Neumática 05
Esta reducción de la sección de paso del aire es regulada a voluntad por un tornillo.
Cuando el aire de la cámara llega a la presión necesaria para poder empujar el
pistón, éste, como ya sabemos, cierra la posible conexión a escape y abre la
conexión P-A. Para volver a la posición de reposo es necesario disminuir la presión
del aire de la cámara. Esto se consigue conectando a escape el depósito a través
de la válvula unidireccional. Sin embargo, no interesa que esta salida sea
estrangulada, lo que retardaría la señal de cierre de la válvula principal. Por este
motivo, se ha dispuesto una válvula estranguladora unidireccional y no una que
proporcione estrangulación en ambos sentidos de flujo.
Figura 5.40. Temporizador neumático. Por gentileza de FESTO Pneumatic S.A
Cuando el conducto de pilotaje se conecta a escape, la presión del aire de la

cámara levanta el cierre, venciendo la fuerza del resorte opuesto, y se obtiene una
sección de paso mucho mayor que en la entrada. Al reducirse la presión de la
cámara, inmediatamente actúa el resorte levantando el pistón y volviendo a cerrar
la válvula principal.
En los temporizadores comunes, el tiempo de retardo varía entre 0 y 60 sg,

pudiéndose regular a través del tornillo de la válvula estranguladora. Si se desea un
mayor tiempo, se puede recurrir a soluciones del mercado que incorporan depósitos
externos de mayor capacidad. No obstante, para los requerimientos habituales de
las instalaciones neumáticas, los temporizadores disponen de suficiente precisión y
fiabilidad.
2 2
12 10
100% 3 3
100%
1 1
Figura 5.41. Simbología temporizadores. RC y RD.
Válvulas 2 31
Formación Abierta
Temporizador RC
Los temporizadores de retardo a la conexión pueden considerarse como los

temporizadores neumáticos por excelencia, siendo los más utilizados en las
instalaciones que requieren un control de tiempo neumático.
En este tipo de temporizadores la señal de entrada es retenida en el interior hasta

que transcurre el tiempo prefijado mediante el tornillo de regulación. Una vez
transcurrido éste, una válvula interna conmuta su posición, permitiendo el paso del
aire comprimido que se obtiene por el orificio de aplicación.
Una de las aplicaciones típicas es la de retener un cilindro

en máxima posición durante un determinado tiempo,
transcurrido el cual retornará a su posición inicial.
Proponemos un ciclo temporizado: Un cilindro de doble efecto, gobernado por

una válvula 5 / 2 de doble piloto neumático, ha de avanzar hacia máxima posición al
activar un pulsador dispuesto a tal efecto.
Para que este accionamiento se provoque, también será necesaria la presencia de

señal en el final de carrera que indique que el vástago del cilindro se encuentra
retraído. El retorno del vástago se realiza automáticamente cuando éste llega a la
máxima posición, pero permanecerá en ella durante 5 segundos.
Si se cumplen las condiciones de arranque, el distribuidor 5/2 conmuta para forzar

el movimiento de avance. Cuando el vástago del cilindro alcance la máxima
posición, activará el final de carrera a1, cuya señal será considerada como señal Z
de temporización.
32 Válvulas 2
Neumática 05
A0 A1
4 2
5 3
1
2
2
12
A0
1 3 3
50% 1
2 2
A1
1 3 1 3
Figura 5.42. Circuito de temporización RC.
El aire introducido por este orificio se verá obligado a pasar por un regulador de
caudal unidireccional, con lo que se provoca una caída de presión, incrementada
por la expansión de volumen que sufrirá el aire en el depósito de expansión.
La relación entre la presión y el área existente en el piloto neumático de la 3/2 no

crea la fuerza suficiente para provocar el accionamiento. Se está ejecutando la
temporización.
Hay que tener en cuenta que el caudal de aire aportado por el final de carrera a1 es
constante, por lo cual la presión sobre el piloto neumático irá en aumento hasta el
punto en el que se produzca la conmutación. En estos momentos el aire que
alimentaba a la válvula 3/2 NC podrá pasar y forzar el accionamiento de la
distribuidora, provocándose así el retorno del vástago del cilindro. Todo esto sucede
transcurrido el tiempo prefijado mediante el ajuste del regulador de caudal, o lo que
es lo mismo, del ajuste de la caída de presión.
Los temporizadores más comunes corresponden a los

“Retardo a la Conexión – RC -”.
Estos emplean una 3/2 NC aire – muelle.
Mientras el vástago del cilindro retorna a posición inicial (liberación de la válvula

a1), el aire presurizado del interior del temporizador se fuga a la atmósfera
rápidamente a través del escape del temporizador. Este escape se ve favorecido
por el carácter unidireccional del regulador de caudal (antirretorno en paralelo).
Válvulas 2 33
Formación Abierta
Temporizador RD
Este tipo de temporizadores es bastante menos usual dentro de los ciclos

neumáticos, siendo su función principal la anulación de señales (de ahí que sea
conocido también como “anulador de señales”).
Estos temporizadores permiten el paso del aire comprimido si reciben alimentación

neumática. Una vez recibida una señal Z constante, y transcurrido el tiempo prefijado
mediante el regulador de caudal, cortan el paso del aire, sin permitirlo de nuevo hasta
que desaparezca la señal Z y vuelva a ejecutarse una nueva temporización.
Veamos un ejemplo representativo de aplicación:
Se desea que al activar un pulsador de 3 vías y 2 posiciones se ejecute un

determinado ciclo neumático. Si el operario no libera el pulsador, transcurridos 3
segundos este se bloqueará, es decir, no obtendremos salida en el sistema de
arranque y será necesario liberar el pulsador para poder ejecutar un nuevo ciclo.
Figura 5.43. Circuito de temporización RD.
Un temporizador de tipo RD es menos común que los de

tipo RC pero no por ello menos importantes.
Su empleo proporciona anulación de señales en función

del tiempo ajustado para los mismos.
34 Válvulas 2
Neumática 05
5.3. Ejemplos de aplicación

En este apartado se tratará un ejemplo base y sobre el mismo se realizaran una
serie de modificaciones para comprobar el desarrollo de una estructura de mando
neumático.
5.3.1. Ejemplo 1
Enunciado
Se desea realizar el control de un cilindro de doble efecto mediante una pareja de

pulsadores (funciones de avance y retorno).
Solución
El control indirecto se realiza a través de una válvula 5/2 de doble piloto. Cada uno
de los mismos se controla desde una 3/2 NC (clásico emisor de señal).
4 2
5 3
1
2 2
1 3 1 3
Figura 5.44. Solución al ejemplo 1.
Válvulas 2 35
Formación Abierta
5.3.2. Ejemplo 2
Enunciado
Se desea realizar el control de un cilindro de doble efecto mediante un pulsador

pero el retorno se deberá ejecutar de modo automático una vez alcanzada la
máxima posición.
Solución
El control indirecto se realiza a través de una válvula 5/2 de doble piloto. Cada uno
de los mismos se controla desde una 3/2 NC, pulsador para avance y final de
carera para retorno (clásicos emisores de señal).
A1
4 2
5 3
1
2 2
A1
1 3 1 3
Efecto
Si el pulsador no es liberado, cuando el cilindro alcance la máxima posición se

producirá una doble señal y la válvula distribuidora entrará en bloqueo. Liberando el
pulsador, el cilindro podrá retornar.
36 Válvulas 2
Neumática 05
5.3.3. Ejemplo 3
Enunciado
Se desea realizar el control de un cilindro de doble efecto mediante un pulsador

pero el retorno se deberá ejecutar de modo automático una vez alcanzada la
máxima posición (incluso si el pulsador continua activo).
Solución
Se fuerza la serie (efecto de simultaneidad) entre el pulsador y a0 para conseguir el

avance. Cuando se libere el final de carrera a0 dejará de existir señal de piloto y por
tanto se elimina la posibilidad de doble señal. El final de carrera a1 tiene funciones
de retorno.
A0 A1
4 2
5 3
2
1
A0
1 3
2 2
A1
1 3 1 3
Válvulas 2 37
Formación Abierta
5.3.4. Ejemplo 4
Enunciado
Se desea realizar el control de un cilindro de doble efecto mediante un pulsador o

bien una señal estable. El retorno se deberá ejecutar de modo automático una vez
alcanzada la máxima posición (incluso si las señales de marcha continúan activas).
Solución
Se debe incluir una función de selección para los elementos manuales. No olvidar el
montaje serie con respecto al final de carrera a0.
A0 A1
4 2
2 5 3
A0 1
1 3
2
1 1
2
2 2
A1
1 3
1 3 1 3
38 Válvulas 2
Neumática 05
5.3.5. Ejemplo 5
Enunciado
Se desea realizar el control de un cilindro de doble efecto mediante dos pulsadores

simultáneos o bien una señal estable. El retorno se deberá ejecutar de modo
automático una vez alcanzada la máxima posición (incluso si las señales de marcha
continúan activas).
Solución
Se debe incluir una función de simultaneidad y de selección para los elementos

manuales. No olvidar el montaje serie con respecto al final de carrera a0.
A0 A1
4 2
2 5 3
A0 1
1 3
2
1 1
2
1 1
2 2 2 2
A1
1 3 1 3 1 3 1 3
Válvulas 2 39
Formación Abierta
5.3.6. Ejemplo 6
Enunciado
Se desea realizar el control de un cilindro de doble efecto mediante dos pulsadores

simultáneos o bien una señal estable. El retorno se deberá ejecutar de modo
automático una vez alcanzada la máxima posición (incluso si las señales de marcha
continúan activas). El retorno será ejecutado 5 segundos más tarde de alcanzada la
posición máxima de cilindro.
Solución
Se debe incluir una un temporizador de retardo a la conexión (retardo de la señal

a1).
A0 A1
4 2
2 5 3
A0 1
1 3
2 2
1 1
12
2 3
1 1 50%
1
2 2 2 2
A1
1 3 1 3 1 3 1 3
40 Válvulas 2
Neumática 05
5.3.7. Ejemplo 7
Enunciado
Se desea realizar el control de un cilindro de doble efecto mediante un pulsador o

bien una señal estable (si se ejecuta a través del pulsador no se podrá ejecutar
ciclo continuo). El retorno se deberá ejecutar de modo automático una vez
alcanzada la máxima posición (incluso si las señales de marcha continúan activas).
El retorno será ejecutado 5 segundos más tarde de alcanzada la posición máxima
de cilindro.
Solución
Se debe incluir una un temporizador de retardo a la desconexión (anulación de la

señal de pulsador). El ajuste se realizará para la ejecución de un único ciclo.
A0 A1
4 2
2 5 3
A0 1
1 3
2 2
2 1 1
12
10 3
50%
1
100% 3
1
2 2 2
A1
1 3 1 3 1 3
Válvulas 2 41
Formación Abierta
5.3.8. Ejemplo 8
Enunciado
Al ciclo propuesto en el Ejemplo 6, deberá agregarse una velocidad controlada en el

retorno del cilindro.
Solución
Se debe incluir un regulador de caudal de carácter unidireccional. Se representa la

solución mediante un montaje en línea o mediante racor de función pero se debe
recordar que esta regulación podría venir dada en el escape del distribuidor.
A0 A1
50% 4 2
2 5 3
A0 1
1 3
2 2
1 1
12
2 50% 3
1 1 1
2 2 2 2
A1
1 3 1 3 1 3 1 3
42 Válvulas 2
Neumática 05
5.3.9. Ejemplo 9
Enunciado
Al ciclo anterior deberá agregarse una velocidad máxima en el avance.
Solución
Se deberá incluir un escape rápido o válvula de purga.

A0 A1
50%
2
1
3
4 2
2 5 3
A0 1
1 3
2 2
1 1
12
2 50% 3
1 1
1
2 2 2 2
A1
1 3 1 3 1 3 1 3
Válvulas 2 43
Formación Abierta
5.3.10. Ejemplo 10
Enunciado
Al ciclo anterior se le incorporará una válvula de seguridad (5/2 de enclavamiento).

Al pulsarla, el cilindro comenzará el retorno incondicional quedando en bloqueo
hasta la retirada de la misma.
Solución
Se colocará una válvula 5/2 encargada de la alimentación del circuito de mando o

bien de la emergencia. Esta señal se direcciona a través de selectora a pilotaje
menos. El circuito de potencia no pierde alimentación.
A0 A1
50%
2
1
3
4 2 1
2
2 5 3
A0 1 1
1 3
2 2
1 1
12
2 50% 3
1 1
1
2 2 2 2
A1
1 3 1 3 1 3 1 3
4 2
5 3
1
44 Válvulas 2
Neumática 05
Resumen
Las válvulas antirretorno permiten el paso de aire comprimido en un sentido y lo

impiden en el contrario. Una de las funciones principales es la anulación de una
función neumática en un sentido (derivación).
Las funciones lógicas OR son implementables neumáticamente mediante

válvulas selectoras de circuito. Su configuración especial hace que sean
apropiadas para direccionar aire desde varios puntos hacia uno sin provocar
fugas de aire comprimido.
Las funciones de selección pueden ser sustituidas por montajes mediante

válvulas 3/2 aire muelle normalmente abiertas.
Las funciones lógicas AND son implementables neumáticamente mediante

válvulas de simultaneidad. Este efecto también puede ser conseguido mediante
el montaje serie de componentes y mediante válvulas 3/2 aire muelle
normalmente cerradas.
Los temporizadores neumáticos puede ser principalmente de tipo “Retardo a la

Conexión” o “Retardo a la Desconexión”, siendo los primeros más frecuentes
dentro de los automatismos neumáticos.
Los temporizadores emplean una válvula 3/2 aire – muelle entre otros
componentes. Si la válvula es normalmente cerrada se trata de un temporizador
RC; si por el contrario la válvula es abierta, se trata de un RD.
La regulación de velocidad de los actuadores neumáticos se realiza mediante

reguladores de caudal. Estos pueden ser unidireccionales o bidireccionales
siendo los primeros más comunes (exceptuando la regulación al escape).
La regulación de velocidad más adecuada se consigue mediante la colocación

de los reguladores de caudal sobre la cámara inversa, es decir, mediante la
generación de una contrapresión neumática.
Para el aumento de la velocidad de un actuador se emplean las denominadas

válvulas de escape rápido o de purga.
Válvulas 2 45
06 Neumática
Métodos de diseño
Neumática 06
 Índice
 OBJETIVOS .......................................................................................................... 3
 INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 4
6.1. Métodos de representación ....................................................................... 5
6.1.1. Diagrama de fases ................................................................................ 5
6.1.2. Construcción de un diagrama de fases ................................................. 6
6.1.3. Otros métodos de representación ....................................................... 11
6.1.4. Diagramas de mando .......................................................................... 12
6.2. Denominación de componentes .............................................................. 13
6.2.1. Designación mediante números .......................................................... 13
6.2.2. Marcado de tubos neumáticos ............................................................ 16
6.3. Métodos sistemáticos de diseño ............................................................. 18
6.3.1. Finales de carrera escamoteables ...................................................... 19
6.3.1.1. Determinación de dobles señales................................................. 21
6.3.1.2. Eliminación de señales permanentes ........................................... 23
6.3.2. El concepto de distribución ................................................................. 25
6.3.3. Número de grupos .............................................................................. 28
6.3.4. Memorias en cascada ......................................................................... 31
6.3.5. Memorias paso a paso ........................................................................ 48
6.3.5.1. Colocación de las memorias......................................................... 49
6.3.5.2. Ejemplos de resolución. Paso a paso........................................... 52
 RESUMEN .......................................................................................................... 59
Métodos de diseño 1
Neumática 06
 Objetivos
 Conocer los principales sistemas que podemos encontrar para la indicación

gráfica del funcionamiento de una aplicación neumática. Estas representaciones
resultaran extremadamente cómodas para el personal de mantenimiento a la
hora de conocer el funcionamiento de un automatismo.
 Conocer como han de designarse cada uno de los componentes integrantes de

un automatismo neumático. Su conocimiento implica poder interpretar el
esquema de la aplicación sin mayor problema.
 Conocer los problemas que pueden surgir en la automatización de un dispositivo

debido a las dobles señales que se producirán (bloqueo del sistema). Debe
destacarse que las dobles señales se producirán con independencia del mando
asociado (neumático o eléctrico).
 Conocer los principales métodos para la resolución de los bloqueos neumáticos.

Para ello se desarrollarán extensamente los métodos clásicos de resolución
neumática como son los rodillos escamoteables, los sistemas cascada y los
sistemas paso a paso.
 Integrar los mandos básicos analizados en otros apartados a un gran

automatismo. Con esto se completa la cadena de mando – potencia neumática.
Formación Abierta
 Introducción
Una vez conocidos los mandos básicos de aplicaciones neumáticas (analizados en

unidades anteriores), pasaremos a trabajar con aplicaciones de mayor envergadura
que suelen traer en consecuencia, problemas de bloqueo debido a dobles señales.
Para la resolución de estos sistemas analizaremos en primer lugar la base del
problema para posteriormente, analizar sus soluciones mediante diferentes
métodos de resolución.
Se debe indicar, que los 3 métodos que se desarrollaran en este aparado no son
las únicas opciones existentes para la resolución de secuenciales, pero si las más
clásicas y preferentes a lo largo de mucho tiempo. Además, se entiende que uno de
los objetivos de la unidad es ampliar la cadena de mando y así poder comprobar las
posibilidades que ofrece la neumática.
Con independencia del método que empleemos para la resolución, deberemos

conocer las técnicas existentes para la identificación gráfica del comportamiento de
una aplicación y además, conocer las técnicas de marcado de componentes. Por
ello, y antes de entrar en soluciones, comenzaremos con la representación y
marcado de componentes en las aplicaciones neumáticas...
4 Métodos de diseño
Neumática 06
6.1. Métodos de representación

En las aplicaciones automatizadas, se hace necesario disponer de unos métodos
de representación sencillos para las secuencias neumáticas o electroneumáticas.
Los más empleados corresponden a diagramas espacio - fase y espacio - tiempo
para las secuencia convencionales, y los métodos de representación Grafcet, de
aplicación para los ciclos complejos o automatismos que presenten condiciones
especiales como saltos de secuencia, bifurcaciones, etc.
A continuación se detalla la ejecución de los diagramas de fases (representación

que trabajaremos para la aplicación neumática convencional). El sistema de
representación Grafcet será tratado en la asignatura “Electroneumática”.
6.1.1. Diagrama de fases

Los diagramas de fases son uno de los métodos de representación más comunes
dentro del mundo del automatismo neumático y electroneumático, debido a su
extrema sencillez en cuanto a construcción e interpretación.
Estos diagramas están normalizados según VDI 3260, aunque es habitual que la
representación no sea fiel a las normas, porque son relativamente laboriosos de
realizar. Debemos tener en cuenta que cualquier profesional relacionado con el
tema no tendrá mayor problema en interpretar uno de estos diagramas (incluso si
se ha representado sin normalizar), debido a su extrema sencillez, ya comentada. A
lo largo de la asignatura se mostrarán algunas de estas variantes.
Finales de
Cilindro Fases 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9=1
carrera
a1
A S
a0
b1
B
b0
c1
C
c0
d1
D
d0
e0
E
e1
Figura 6.1. Representación de un diagrama de fases.
Un diagrama de movimientos (espacio - fase) representa los procesos y estados de

los elementos de trabajo (cilindros, unidades de avance, etc.,). En una coordenada
se representa el recorrido (carrera del elemento en avance o retroceso) en la otra,
las fases. Si se indica el tiempo para cada una de las fases, el diagrama es
conocido como diagrama espacio - tiempo.
Formación Abierta
Tal y como podemos observar en la figura, en el eje vertical se representan los

actuadores y finales de carrera. En el eje horizontal (fases de trabajo), se
representa la evolución de cada actuador, o lo que es lo mismo, los movimientos
que éste experimenta.
Comenzando por la fase inicial 0 (elementos de trabajo en condiciones de reposo),

los actuadores van moviéndose en función de la secuencia a desarrollar. Se ha de
tener en cuenta que la última fase ha de tener idéntico estado a la primera, ya que
trabajamos con un ciclo secuencial, de ahí la indicación 9=1 (última fase en idéntico
estado a la primera). A continuación veremos un ejemplo de desarrollo de un
diagrama de fases, tomando como referencia un ciclo automático neumático o
electroneumático.
Un diagrama espacio – fase representa los movimientos

a ejecutar en el ciclo neumático.
Un diagrama espacio – tiempo representa los

movimientos a ejecutar en el ciclo y el tiempo de
ejecución de los mismos.
6.1.2. Construcción de un diagrama de fases

En el sistema automático representado en la siguiente figura (constituido por 4
actuadores lineales A, B, C y D), se desea realizar la construcción del diagrama de
fases para conocer el desarrollo de la secuencia a desarrollar. Esta constituye un
proceso de:
 Sujeción.
 Doblado 1.
 Doblado 2.
 Estampado.
Neumática 06
Figura 6.2. Croquis funcional de un sistema automático neumático.
Nuestra máquina esta compuesta por 4 actuadores (cilindros lineales). Cada uno de
ellos tiene una función específica dentro del ciclo y sólo ha de actuar en el momento
preciso. Esto es precisamente lo que vamos a representar mediante el diagrama de
fases.
Conocemos que:
Cilindro A Se realiza la sujeción de la chapa.
Cilindro B Se realiza el primer proceso de doblado.
Cilindro C Se realiza el segundo proceso de doblado.
Cilindro C Retorna el útil de curvar (2) a posición inicial.
Cilindro D Estampado de agujero de diámetro 4 mm.
Cilindro D Retorno del útil de estampar.
Cilindro B Retorna el útil de curvar (1) a posición inicial.
Cilindro A Liberación de la chapa.
Formación Abierta
Como podemos observar, se han identificado las funciones que realiza cada uno de
los cilindros y, además, se ha hecho en orden secuencial, por lo que lo realizado
hasta ahora nos podría servir como un primer método de representación
secuencial.
Desgraciadamente, es probable que un japonés, alemán u otra persona no pueda
interpretarlo al no conocer nuestro idioma; será preciso disponer de un método de
representación puramente gráfico que permita la interpretación de la secuencia por
parte del técnico, independientemente de su idioma o cualquier otra circunstancia.
Esta representación es precisamente el diagrama de fases.
En primer lugar deberemos establecer el esquema base para un diagrama de fases.
En éste representaremos todos los actuadores (A, B, C y D) para nuestro ejemplo, y
todos los finales de carrera a utilizar en el ciclo (desde a0 hasta d1). Las fases de
trabajo son 8, una por cada uno de los movimientos realizados en el ciclo.
Finales
Cilindro de Fases 0 1 2 3 4 5 6 7 8+1
carrera
a1
A
a0
b1
B
b0
c1
C
c0
d1
D
d0
Figura 6.3. Esquema base de un diagrama espacio – fase.
Una vez realizado lo anterior, representaremos las condiciones iniciales de nuestro

sistema. En el ejemplo, todos los cilindros se encuentran en posición mínima en
condiciones iniciales, activando los finales de carrera de subíndice cero. Todo esto
queda representado, así como la notación “S”, identificadora de señal de marcha.
Neumática 06
Finales de
Cilindro Fases 0 1 2 3 4 5 6 7 8=1
carrera
a1
A S
a0
b1
B
b0
c1
C
c0
d1
D
d0
Figura 6.4. Representación de posiciones iniciales y marcha de ciclo.
El resto es sencillo. Basta con representar los movimientos que se van

desarrollando fase a fase en secuencia.
 Los movimientos hacía máxima posición, se representan con línea

ascendente.
 Los movimientos a posición mínima, son representados mediante línea
descendente.
 Si durante una o más fases un cilindro no realiza movimiento (conserva su
posición), se representa con una línea horizontal, en posición máxima o
mínima según el estado de la fase anterior.
 Cada confirmación de movimiento (y pase a la siguiente fase) se representa
mediante un punto de mayor grosor.
Siguiendo el ejemplo, vemos que ante la condición de marcha y condiciones

iniciales, el ciclo comenzará lanzando el cilindro A hacía su máxima posición.
Mientras que el resto de los cilindros permanece inmóvil, por lo que su
representación será una línea horizontal en la zona inferior, identificando así que se
encuentran en mínima posición.
Finales de
Cilindro Fases 0 1 2 3 4 5 6 7 8=1
carrera
a1
A S
a0
b1
B
b0
c1
C
c0
d1
D
d0
Figura 6.5. Representación de primera fase de trabajo.
Formación Abierta
El resto se realiza del mismo modo, es decir, representación fase a fase de cada
uno de los movimientos por fase y permanencia del resto. Al final del desarrollo,
habremos obtenido una total representación de la secuencia fácilmente
comprensible por cualquier persona relacionada con los procesos neumáticos o
electroneumáticos de tipo secuencial.
En los circuitos de carácter secuencial representados

mediante diagramas de fase, el punto de inicio coincide
con el punto final debido a su carácter cíclico.
Finales de
Cilindro Fases 0 1 2 3 4 5 6 7 8=1
carrera
a1
A S
a0
b1
B
b0
c1
C
c0
d1
D
d0
Figura 6.6. Representación del diagrama de fases (secuencia ejemplo).
Existen ciclos en los que, por exigencias del proceso, dos o más actuadores han de
realizar movimientos (+ ó -) en la misma fase de trabajo. Del mismo modo, un
actuador neumático no ha de encontrarse en mínima posición bajo condiciones
iniciales, pudiéndose encontrar en máxima y realizando su trabajo al retorno.
También es posible que un mismo actuador trabaje varias veces en un ciclo,

realizando varias carreras de avance y retorno. Todo esto es fácilmente
representable mediante diagramas de fases. Para comprenderlo mejor
analizaremos otro ejemplo donde se den algunas de estas condiciones particulares,
partiendo de un diagrama de fases de una secuencia dada, se estudian los casos
anteriormente descritos (movimientos simultáneos en fases, dobles movimientos y
actuadores cuyo primer movimiento es el retorno del vástago).
Neumática 06
Finales de
Cilindro Fases 0 1 2 3 4 5 6 7=1
carrera
a1
A S
a0
b1
B
b0
c1
C
c0
Figura 6.7. Representación del diagrama de fases (ejemplo).
Tal y como nos muestra el diagrama de fases, la secuencia corresponde a un ciclo

de 3 actuadores neumáticos (A, B y C). El vástago del cilindro C se encuentra en
máxima posición bajo condiciones iniciales, por lo que así ha sido representado en
el diagrama (ver posición 0). El actuador B realiza dos carreras de avance y
lógicamente dos de retorno, y, por último, los actuadores A y C realizan
movimientos simultáneos en una fase, lo cual es representado en posición 6 – 7 =
0. Queda así cubierta una amplia gama de secuencias que pueden ser
representadas mediante diagramas de fases sin mayor dificultad.
6.1.3. Otros métodos de representación

En aplicaciones neumáticas también son frecuentes otros métodos de
representación aún más sencillos, como puede ser la indicación vectorial mediante
signos. Es un método ampliamente utilizado para la resolución de secuencias
mediante métodos sistemáticos de diseño, como los sistemas cascada o paso a
paso, debido a que permiten un establecimiento rápido y claro de los grupos
neumáticos (este concepto será explicado en páginas posteriores). Representando
la secuencia ejemplo vectorialmente, obtendríamos el resultado mostrado en la
siguiente tabla de movimientos:
Cilindro A  Cilindro A +
Cilindro B  Cilindro B +
Cilindro C  Cilindro C +
Cilindro C  Cilindro C -
Cilindro D  Cilindro D +
Cilindro D  Cilindro D -
Cilindro B  Cilindro B -
Cilindro A  Cilindro A -
Vástago extendido  Vástago extendido +

Vástago retraído  Vástago retraído -
Formación Abierta
6.1.4. Diagramas de mando

Otro de los diagramas que nos pueden resultar de gran ayuda, sobre todo a la hora
de resolver circuitos mediante finales de carrera escamoteables, es la
representación del estado binario de todos los finales de carrera (estados ON /
OFF, Activo / No Activo).
No se representan tiempos de conmutación ya que éstos son mínimos,

determinándose así que la conmutación se produce instantáneamente. Se puede
determinar que la representación resultará muy parecida a un tren de pulsos de los
utilizados para la representación de señales digitales electrónicas. Se hace la
representación más habitual:
Denominación de Fases
abierto 1
a0
cerrado 0
Figura 6.8. Representación del diagrama de mando.
Los diagramas de mando suelen encontrarse situados en la zona inferior de los

diagramas de fases. Representando el diagrama de fases y de mando de la
secuencia del ejemplo obtendríamos.
Finales de
Cilindro Fases 0 1 2 3 4 5 6 7 8=1
carrera
a1
A S
a0
b1
B
b0
c1
C
c0
d1
D
d0
abierto 1
a0
cerrado 0
abierto 1
a1
cerrado 0
abierto 1
b0
cerrado 0
abierto 1
b1
cerrado 0
abierto 1
c0
cerrado 0
abierto 1
c1
cerrado 0
abierto 1
d0
cerrado 0
abierto 1
d1
cerrado 0
Figura 6.9. Representación del diagrama de fases y de mando.
Neumática 06
6.2. Denominación de componentes

Conocidos ya los principales métodos, de representación de secuencias,
deberemos conocer cómo se denominan los componentes de un esquema
(válvulas, actuadores, etc.), una vez colocados éstos en el esquema de mando y
potencia.
Principalmente las denominaciones de válvulas y actuadores pueden realizarse

mediante números o letras. La representación mediante números es bastante más
precisa que la basada en letras, si bien con esta última suele ser suficiente. Si se
emplea el sistema de numeración, deberemos seguir el siguiente criterio:
6.2.1. Designación mediante números

La designación mediante números de los elementos neumáticos dentro del
esquema de mando se realiza en base a la función del componente. Así pues,
deberemos distinguir entre:
1.0, 2.0, 3.0, ... Órganos de trabajo (actuadores).
1.1. 2.1, 3.1, ... Órganos de control de los actuadores (generalmente distribuidores)
Así pues, en una instalación neumática, el primer actuador será denominado como
1.0, el segundo como 2.0 y así sucesivamente hasta el último de los actuadores
existentes en la misma. La válvula de control que gobierna al actuador 1.0 será
denominada como 1.1, la que gobierna al actuador 2.0, como 2.1, etc. Veamos un
ejemplo de lo descrito hasta este punto.
1.0 2.0
1.1 2.1
4 2 4 2
5 3 5 3
1 1
Figura 6.10. Denominación del conjunto de potencia.
Formación Abierta
Los captadores de información, bien sean válvulas de accionamiento manual o

mecánico, son identificados tal y como nos indica la siguiente tabla:
1.2, 1.4, 1.6, ... Captadores de información cuya función suele estar asociada al avance
del elemento de trabajo (obsérvese denominación par).
1.3, 1.5, 1.7, ... Captadores de información cuya función suele estar asociada al
retroceso del elemento de trabajo (obsérvese denominación impar).
Para poder observar gráficamente la denominación de estos elementos, se

desarrolla un esquema básico para el control de un cilindro de doble efecto
mediante 2 pulsadores.
1.0 2.0
1.1 2.1
4 2 4 2
5 3 5 3
1 2.2 1 2.3
1.2 1.3
2 2 2 2
1 3 1 3 1 3 1 3
Figura 6.11. Denominación de elementos de un esquema neumático.
Otros elementos que podemos encontrar en una instalación neumática han de ser
marcados tal y como se indica a continuación:
0.1, 0.2, 0.3, ... Elementos auxiliares que actúan sobre todos los elementos que forman el circuito.
Son denominados elementos auxiliares y entre ellos pueden incluirse las unidades
de mantenimiento, válvulas de seguridad, etc.
1.01, 1.02, ... Órganos de regulación tales como reguladores de caudal, escapes rápidos, etc.
Estas designaciones conservan las indicaciones realizadas para los anteriores

elementos, es decir, identificación del actuador al que se hace referencia y
numeración par o impar en función de tareas de avance o retroceso.
El esquema mostrado a continuación, resume las distintas designaciones realizadas

para la identificación de los diferentes elementos que nos podemos encontrar en
una instalación neumática.
Neumática 06
Marcado de componentes de una aplicación neumática.
Ver esquema.
1.0
1.01 1.02
2
100%
1
3
1.1
4 2
1.12 5 3
2
1
A0
1 3
1.10 1.5 2
2
1 1 12
2
1.8 1 1 3
50%
1
1.2 1.4 1.6 1.3

2 2 2 2
A1
1 3 1 3 1 3 1 3
0.2
2
0.1
1 3
Figura 6.12. Denominación de elementos de un esquema neumático.
Tal y como observamos, el único actuador ha sido denominado como elemento 1.0
de la instalación, y en consecuencia, la válvula 5 / 2 de control como elemento 1.1.
En la parte inferior observamos una unidad de mantenimiento y la válvula de

alimentación general. Puesto que ambos son elementos auxiliares que afectan al
funcionamiento de todos los componentes del esquema, son denominados 0.1 y
0.2.
El pedal neumático y los pulsadores intervienen en funciones de mando con objeto

de provocar el avance del cilindro, al igual que las funciones lógicas AND y OR, por
lo que sus denominaciones serán 1.2, 1.4, 1.6, 1.8 y 1.10.
Formación Abierta
El final de carrera que indica que el vástago del cilindro está retraído y puede
comenzar un nuevo ciclo se denomina 1.12, y ha de indicarse su posición física
sobre el vástago del cilindro (obsérvese el esquema).
En cuanto a los elementos que intervienen en el retorno del vástago del cilindro,
encontramos un final de carrera y un temporizador de retorno a la conexión. Son
designados como 1.3 y 1.5 respectivamente (designación impar debido a que tienen
funciones de retorno).
Ya en el esquema de potencia, encontramos un regulador de caudal (designado

como 1.02 porque afecta al avance de vástago) y un escape rápido (designando
como 1.01 debido a que afecta al retorno del vástago).
6.2.2. Marcado de tubos neumáticos

Al igual que cuando se realiza un esquema eléctrico todos los conductores se
designan con una numeración, en neumática también puede realizarse, si bien no
es habitual porque se trata de un proceso bastante laborioso.
La designación de conductores (tubo neumático), se realiza mediante rótulos, que

contienen relaciones entre el número del elemento y el orificio de conexión.
En lo posible las conexiones deberán dibujarse rectas y exentas de cruces. Las

líneas de trabajo se dibujarán en trazo continuo mientras que las de piloto con trazo
discontinuo (se acepta la representación con trazo continuo si el esquema es
complejo).
Un ejemplo de designación…
 1.2.P: conexión a la alimentación del elemento 1.2.

 1.2.A: conexión a la aplicación del elemento 1.2.
1. 2 A
1.2 A / ...
P R
Elemento 1 . 2
Designación de la
Conexión A conexión final
Figura 6.13. Representación de una designación.
Neumática 06
En la designación debe incluirse un principio y un final, determinando así todos los

puntos de conexión de la tubería. En el ejemplo vemos que la tubería que parte de
la aplicación de 1.2, se dirige hasta el orificio de piloto Z del elemento 1.1 (válvula
distribuidora de control).
Al elemento... 1. 1 Z / 1. 2 A 1.1
A B
z
Al elemento...
1. 2 A / 1. 1 Z
1. 2 A
P R
Figura 6.14. Denominación de conexionados neumáticos.
El marcado de los tubos neumáticos es un recurso válido

aunque en muy pocas ocasiones se realizará debido a la
simplicidad que suelen presentar los esquemas y lo
laborioso de la tarea.
No obstante, puede resultar útil para aquellas personas

que no tengan experiencia en el montaje de dispositivos
neumáticos.
Formación Abierta
6.3. Métodos sistemáticos de diseño

En los sistemas neumáticos o electroneumáticos donde se trabaja con varios
actuadores (generalmente procesos de tipo secuencial), es habitual la aparición de
las denominadas “dobles señales”. Éstas consisten en la aparición de señales
activas en un mismo instante de tiempo, provocándose así el consecuente bloqueo
de las válvulas.
Las dobles señales son creadas por señales permanentes provocadas por los
captadores o elementos para la introducción de señales en los sistemas de mando.
Generalmente, estos captadores han de provocar un pulso de señal para provocar
una acción sobre las válvulas distribuidoras; el problema viene dado cuando estas
señales no son pulsos, sino que quedan fijadas forzando señales permanentes.
Los métodos sistemáticos de diseño tratan de eliminar estas señales permanentes,

distribuyendo de forma periódica y secuencial las señales (envían la señal sólo
cuando esta es precisa, eliminándola cuando no se hace necesaria su presencia).
La eliminación de estas señales permite el buen funcionamiento de los ciclos
neumáticos, dando la oportunidad de desarrollar ciclos complejos de
automatización.
Los métodos habitualmente empleados son:
 Utilización de finales de carrera de tipo escamoteable.

 Sistemas de memorias en cascada.
 Sistemas de memorias paso a paso.
El primer método consiste en la utilización de un tipo especial de final de carrera

que permite emitir señal neumática en un solo sentido de accionamiento, y que, por
su posición en ciclo, evita la fijación de la señal.
Por el contrario, los sistemas de memorias en cascada o paso a paso basan su

funcionamiento en la alimentación selectiva de los emisores de señal (se produce la
alimentación sólo en el preciso momento de realizar la función asociada).
A continuación se desarrollaran estos tres métodos, tanto en sus principios de

elaboración como enumerando sus ventajas e inconvenientes, limitaciones, etc.
Neumática 06
6.3.1. Finales de carrera escamoteables

En primer lugar, y antes de comenzar con el desarrollo del método de resolución,
deberemos conocer el funcionamiento de los finales de carrera escamoteables.
Como ya es conocido, las válvulas neumáticas constan de un cuerpo base al cual

se coloca un accionamiento (como por ejemplo cabezas de pulsador, palanca,
piloto neumático, etc.). Independientemente del accionador asociado, los cuerpos
suelen ser estándar (3 vías y 2 posiciones de tipo normalmente abierto o cerrado, 5
vías y 2 posiciones, etc.). Los cuerpos para finales de carrera escamoteables
suelen ser del tipo 3 vías y 2 posiciones normalmente cerrados al tratarse de
emisores de señal.
El accionamiento de estas válvulas se realiza mediante rodillo, si bien éste no es

convencional. El rodillo presenta una articulación mecánica de tal forma que sólo
proporciona accionamiento en un sentido; en el contrario la articulación actúa y todo
el rodillo se flexiona no provocando el accionamiento de la válvula.
F F
Resbala...
P A P A P A
R R R
Figura 6.15. Accionamiento de un final de carrera escamoteable.
En la primera imagen mostrada podemos observar que cuando el vástago se

encuentra en una carrera de avance hacia el final de carrera, éste no se encuentra
activo; al sobrepasarlo, el rodillo activa sobre la leva de accionamiento
provocándose así la conmutación de posiciones de la válvula.
Una vez concluida la carrera de avance, se provoca el retorno del vástago no

provocándose la conmutación de la válvula, ya que el mecanismo de articulación se
flexiona no provocándose la acción sobre la leva.
Queda así demostrado que los accionamientos escamoteables sólo provocan el

accionamiento de conmutación en un sentido.
Formación Abierta
Figura 6.16. Final de carera escamoteable 3/2 NC. Por gentileza de FESTO Pneumatic S.A.
Lógicamente, dependiendo de la colocación física del rodillo, el accionamiento se

provocará al avance o al retorno del vástago.
Otra consideración a tener en cuenta con la colocación de este tipo de finales de

carrera es que han de colocarse unos milímetros desplazados (antes o después) de
la posición física de final de carrera, ya que si no volveríamos a encontrar el
problema de señales fijadas (permanentes).
La colocación de estos finales de carrera en un cilindro lineal (imaginando que se

precisen sobre las dos posiciones “máxima / mínima”) sería la siguiente:
A P P A
R R
Figura 6.17. Posicionado de finales de carrera escamoteables.
Neumática 06
6.3.1.1. Determinación de dobles señales

Tal y como hemos comentado anteriormente, en los circuitos neumáticos o
electroneumáticos de tipo secuencial es frecuente la aparición de señales
permanentes que producen el bloqueo de las válvulas neumáticas.
Para su localización, será preciso analizar tanto los diagramas de fases de los
ciclos como los diagramas de estado de finales de carrera o detectores de posición
en general. Éstos permitirán determinar de forma clara dónde se provocan las
dobles señales y, en consecuencia, dónde aplicar los finales de carrera de tipo
escamoteable con objeto de resolver los automatismos.
En primer lugar partiremos y analizaremos una secuencia que presente doble señal,
con objeto de determinar dónde se presentan y como eliminarla. Planteamos la
siguiente secuencia:
Finales de
Cilindro Fases 0 1 2 3 4=1
carrera
a1
A
a0
b1
B
b0
Figura 6.18. Diagrama de fases para la secuencia A+ B+ B- A-.
Una vez planteada la secuencia según diagrama de fases será necesario elaborar
el diagrama de estado de finales de carrera.
En este tipo de diagrama se ha de representar la conmutación de los finales de

carrera en forma binaria. Para su elaboración se parte del diagrama de fases, de tal
forma que pueden analizarse simultáneamente los movimientos y los estados de los
detectores asociados al ciclo.
De los 3 métodos indicados para la resolución de

secuenciales neumáticos que presenten problemas de
bloqueo (doble señal neumática), la resolución por finales
de carrera es la menos empleada. Predominará la
resolución por memorias en cascada o paso a paso.
Formación Abierta
Finales de
carrera
a1
A S
a0
b1
B
b0
abierto 1
a0
cerrado 0
abierto 1
a1
cerrado 0
abierto 1
b0
cerrado 0
abierto 1
b1
cerrado 0
Figura 6.19. Diagrama de fases y estados para la secuencia A+ B+ B- A-
A partir de este punto, deberemos analizar las señales que se direccionan hacia los
pilotos neumáticos, con objeto de determinar si en alguna de las fases se provoca
una doble señal. Sobre los gráficos se suele hacer referencia con una indicación
marcando “interferencia”. Lógicamente, esta interferencia sólo se dará si entre los
dos finales de carrera que gobiernan un mismo actuador localizamos un estado 1
coincidente sobre una de las fases. Pasamos a analizar las señales que llegan
hasta nuestras válvulas.
Sabemos que A+ se ejecutará mediante la activación de a0 y A - se ejecuta

mediante la activación de b0. Para conocer pues si existe doble señal sobre el
distribuidor que controla al cilindro A, deberemos comparar los estados de a0 y b0.
Por el mismo motivo analizaremos a1 (B+) y b1 (B-), en este caso para determinar
las posibles interferencias sobre la válvula encargada del control del actuador B.
Finales de
carrera
a1
A S
a0
b1
B
b0
abierto 1
a1
cerrado 0
abierto 1
a0
cerrado 0
abierto 1
b1
cerrado 0
abierto 1
b0
cerrado 0
Zona de interferencia (comparación entre a0 y b0)
Figura 6.20. Localización de interferencias para el distribuidor A.
Neumática 06
En la figura 6.20, se aprecia claramente como sobre el distribuidor que controla al

actuador A, existe una doble señal. Cuando activemos el pulsador de marcha y
tengamos presencia del detector a0, esta señal no podrá provocar el accionamiento
A+ puesto que encontramos fijada la señal del piloto contrario (b0), activando sobre
A-. Entraríamos en una doble señal neumática con el consecuente bloqueo de la
válvula.
Sólo con esta interferencia, es suficiente para que no podamos realizar un montaje
convencional; no obstante, analicemos lo ocurrido en el distribuidor que controla al
actuador B.
Como adelanto se puede indicar que también existirá doble señal sobre este
actuador (bloqueo de la válvula).
Finales de
carrera
a1
A S
a0
b1
B
b0
abierto 1
a1
cerrado 0
abierto 1
a0
cerrado 0
abierto 1
b1
cerrado 0
abierto 1
b0
cerrado 0
Zona de interferencia (comparación entre a1 y b1)
Figura 6.21. Localización de interferencias para el distribuidor B.
En el caso del distribuidor que controla al actuador B, observamos el bloqueo

neumático cuando aparezca la señal del final de carrera b1, ya que se encontrará
con una señal permanente sobre el piloto contrario (activado por a1).
6.3.1.2. Eliminación de señales permanentes

La resolución del circuito mediante finales de carrera escamoteables consistirá en
eliminar las interferencias localizadas sobre el esquema de estados. Volviendo
atrás, concretamente al estudio realizado sobre el distribuidor que controla al
actuador A, observamos que el bloqueo viene dado por la presencia en condiciones
iniciales de la señal b0. Esta señal deberá ser activada en la fase 3, pero no en
condiciones iniciales. De esta forma, el final de carrera b0 deberá ser de tipo
escamoteable y de accionamiento al retorno del vástago.
Formación Abierta
Mediante la colocación de este final de carrera, la señal permanente provocada con

anterioridad quedará convertida en un pulso que no bloqueará la válvula en
condiciones iniciales.
La misma operación deberá realizarse con el final de carrera a1, pero en este caso
con objeto de eliminar la doble señal que encontrábamos sobre la válvula que
controla al actuador B, y el final de carrera deberá provocar señal al avance. El
diagrama de estados que encontramos una vez aplicado este tipo de finales de
carrera.
Finales de
carrera
a1
A S
a0
b1
B
b0
abierto 1
a0
cerrado 0
abierto 1
a1
cerrado 0
abierto 1
b0
cerrado 0
abierto 1
b1
cerrado 0
Zona de eliminación de señales permanentes
Recorrido anterior de la señal
Figura 6.22. Gráficos de estado mediante la utilización de f.c.e.
Queda así demostrada la resolución de circuitos mediante este método, al haberse

eliminado los bloqueos neumáticos.
a0 a1 b0 b1
A B
Figura 6.23. Sentido de accionamiento de los f.c.e.
Neumática 06
Una vez realizado este gráfico y llegando a las soluciones correctas, tendremos que
realizar el esquema neumático de potencia y mando. Para ello deberemos prestar
especial atención a las indicaciones de sentido de accionamiento de los finales de
carrera escamoteables (si son activos al avance o al retroceso del vástago).
a0 a1 b0 b1
1.4 2.2 1.3 2.3
1.0 ( A ) 2.0 ( B )
1.1 A B 2.1 A B
Z Y Z Y
1.4 A
P R
1.2 A 1.3 A 2.2 A 2.3 A
P R P R P R P R
Figura 6.24. Esquema de secuencia A+ B+ B - A –
6.3.2. El concepto de distribución

Tal y como se ha desarrollado en páginas anteriores, uno de los métodos para el
desarrollo de circuitos de tipo secuencial es la anulación de señales permanentes
por medio de finales de carrera de tipo escamoteable, los cuales conseguían una
señal de pulso en vez de señales permanentemente fijadas. Los otros dos métodos
habitualmente empleados para la resolución de este tipo de ciclos (sistemas de
memorias en cascada y paso a paso), se basan en el principio de alimentar a los
finales de carrera sólo cuando sea estrictamente necesario; esta alimentación se
realiza en base a la denominada distribución de aire “por grupos de señal”. Así
pues, los finales de carrera serán alimentados en un orden secuencial en función
del desarrollo de la secuencia. Como ejemplo analizaremos un ciclo que presenta
doble señal y por ello bloqueo de válvulas distribuidoras:
Finales de
carrera
a1
A S
a0
b1
B
b0
Figura 6.25. Diagrama de fases para la secuencia A+ B+ B- A-
En primer lugar analizaremos el ciclo según un desarrollo incorrecto que no utilice

ninguno de los métodos indicados hasta ahora para la resolución de circuitos.
Formación Abierta
R
A
2.3
b1
P
2.3
Y
1.3
b0
B
2.0 ( B )
A
2.1
Esquema incorrecto de la secuencia A+ B+ B - A -

Z
R
A
P
2.2
R
A
2.2
a1
P
1.3
Y
Figura 6.26.
1.4
a0
B
1.0 ( A )
A
1.1
Z
R
A
A
P
P
1.4
1.2
Como podemos observar, cuando queramos forzar el arranque del ciclo se

producirá una doble señal ya que el final de carrera que marca mínima posición
para el actuador B (b0) se encuentra activo, y por este motivo fijando la señal para
provocar el movimiento A-. Las señales de marcha no podrán activar el piloto A+.
Neumática 06
El problema real de este ciclo es que b0 se encuentra activo en condiciones iniciales

y, por tanto, permite el paso del aire comprimido y por tanto provocando el bloqueo.
Este efecto se puede apreciar también en los controles del distribuidor que gobierna
al actuador B, ya que cuando el final de carrera b1 dé la señal correspondiente para
provocar el accionamiento B-, nos encontraremos con una señal fijada sobre el
piloto B+ (proveniente del final de carrera a1).
Analicemos más detenidamente el primer caso (distribuidora de control del cilindro A).
a0 a1
1.4 2.2
1.0 ( A )
1.1 A B
Z Y
1.4 A
Final de carrera activo

y alimentado de red
P R Provoca el bloqueo
1.2 A 1.3 A
P R P R
Figura 6.27. Esquema incorrecto de la secuencia A+ B+ B – A –
Detalle parcial del distribuidor de control para el actuador A.
Como vemos, el final de carrera b0 sólo tiene funciones en un punto determinado

del ciclo y consiste en provocar el accionamiento A-. En condiciones de arranque
(estando activo y por ello permitiendo el paso del aire comprimido), podríamos decir
que no hace más que “molestar”, ya que provoca el bloqueo. Así pues, el concepto
de distribución consiste en establecer grupos de alimentación de tal forma que los
finales de carrera de una misma distribuidora se alimenten de distintos grupos.
Una de las características de estos grupos es que cuando tengamos aire en uno de
ellos, el resto se encontrará a escape, es decir, a presión atmosférica (esta
característica será común para todos los sistemas que utilicemos).
De esta forma, si el bloque de marcha se alimentara de un grupo (red de

distribución) 1, y el control opuesto, en este caso b0, lo hiciera del grupo 2, el
problema quedaría resuelto, ya que cuando queramos ejecutar el arranque, el aire
se encontrará en el grupo 1 y aunque el final de carrera contrario (b 0) se encuentre
activo y en disposición de dejar pasar el aire comprimido, no lo podrá hacer, ya que
se alimentaba del grupo 2 en esos momentos comunicado con la atmósfera. El
mismo efecto se dará con la distribuidora contraria (control sobre el actuador B).
Formación Abierta
A+ B+
Accionamiento A+ ( M · a0) Accionamiento A- (b0) Accionamiento B+ (a1) Accionamiento B- (b1)
Alimentación de G1 Alimentación de G2 Alimentación de G1 Alimentación de G2
Figura 6.28. Concepto de grupos.
La figura nos muestra claramente cuál es el concepto de grupos; los finales de

carrera que activan sobre los pilotos de una distribuidora se alimentan de grupos
distintos. Dado el carácter incompatible de los grupos (cuando existe aire en uno de
los grupos no existe sobre el resto). Debido a este carácter de incompatibilidad no
es posible la existencia de dobles señales.
La base de resolución consiste en que cada pilotaje de un

mismo distribuidor cuelgue de grupos diferentes. Debido a
la incompatibilidad de estos quedará anulada la posibilidad
de dobles señales.
Este concepto es válido para los dos sistemas que se desarrollarán a continuación
(cascada y paso a paso), de hecho, la diferencia que existe entre ellos es el método
de distribuir el aire a los diferentes grupos.
El siguiente paso a realizar es conocer cuántos grupos será necesario establecer

para la resolución de una secuencia, ya que cuanto más compleja sea la secuencia,
mayor será el número de grupos a utilizar. No obstante, la determinación de este
número de grupos es extremadamente sencilla y se expone a continuación.
6.3.3. Número de grupos

Para establecer el número de grupos necesarios para la resolución de secuencias
neumáticas es conveniente expresar la secuencia en forma lineal, es decir,
expresarla mediante indicaciones de movimientos según los símbolos + ó -. Para
ello deberemos manejar con soltura los diagramas de fases, ya que de ellos
extraeremos la secuencia en expresión lineal. Como ejemplo de esta
transformación encontramos...
Neumática 06
Para un diagrama de fases como el mostrado…
Finales de
carrera
a1
A S
a0
b1
B
b0
Tendremos una secuencia lineal:
A+ B+ B - A -
Una vez expresadas las secuencias según este formato, deberemos realizar el
establecimiento de los grupos atendiendo a la siguiente norma.
Por cada uno de los grupos sólo se podrá realizar un

movimiento de cada actuador, independientemente de
que sea avance o retroceso. De esta forma, en un grupo
1 podremos realizar un único movimiento del actuador A,
otro del B y así sucesivamente.
En el momento en que por orden de la propia secuencia aparezca un segundo

movimiento del actuador, se ha de realizar un cambio de grupo. La mejor forma de
comprender la creación de estos grupos es proponer algunos ejemplos:
Ejemplo 1
Para una secuencia A+ B+ B- A-, la indicación de grupos se realizará de la

siguiente forma:
En el primer grupo encontraremos un movimiento de A (A+), un movimiento de B

(B+) y como el siguiente movimiento de secuencia corresponde a B-, éste no puede
pertenecer al mismo grupo, luego se requiere un cambio de grupo.
El primero de los grupos quedaría formado por los movimientos A+ y B+. En el

segundo es como si comenzásemos de nuevo. Encontramos un primer movimiento
para el cilindro B (B-) y un movimiento para el cilindro A (A-). Éstos son de
actuadores distintos y al terminar la secuencia diremos que pueden pertenecer al
mismo grupo.
Formación Abierta
El segundo grupo, y último para esta secuencia, quedaría definido por los
movimientos B- y A-. Para la resolución de esta secuencia se necesitarán dos
grupos de distribución.
Ejemplo 2
Para una secuencia A+ B+ C+ B- A- C-, la indicación de grupos se realizará de la

siguiente forma:
En el primer grupo comenzaremos con un movimiento para el actuador A (A+), y un

segundo movimiento que corresponde a B (B+); en este primer grupo se puede
incluir el movimiento de C (C+), ya que es el primero que realiza. El siguiente
movimiento en secuencia corresponde al segundo movimiento para B, por lo cual
no puede pertenecer al mismo grupo, siendo necesario un cambio del mismo.
El primer grupo quedaría definido por los movimientos A+ B+ C+.
En el segundo grupo concentraremos el resto de movimientos de secuencia, ya que

sólo se ejecutan una vez dentro del grupo. Quedaría definido por los movimientos
B- A- y C-.
Esta secuencia, al igual que el ejemplo anterior, se resolvería mediante dos grupos,
por lo que puede indicarse que la complejidad para su resolución será similar (aún
cuando el número de actuadores sea mayor).
Esto recuerda que hay un concepto muy importante dentro de los automatismos
secuenciales neumáticos: la complejidad de resolución de una secuencia neumática no
la delimita el número de actuadores a utilizar, sino la propia secuencia que éstos realizan.
Ejemplo 3
Para una secuencia A+ A- B+ C+ C- B-, la indicación de grupos se realizará de la

siguiente forma:
El primer movimiento de secuencia, que formará parte del grupo 1, es A+. Acto
seguido en secuencia aparece un movimiento A-, el cual no podrá pertenecer al
grupo 1 ya que sería el segundo movimiento de un actuador dentro de un mismo
grupo. Se precisa un cambio de grupo.
El primer grupo del sistema quedaría formado por un único movimiento del actuador
A (A+). El segundo grupo quedará formado por un primer movimiento del actuador
A (A-), y un primer movimiento de B y C (B+ y C+); el siguiente movimiento en
secuencia corresponde a C- (no podrá pertenecer al mismo grupo ya que sería el
segundo movimiento de este actuador en el mismo grupo).De esta forma el grupo 2
queda formado por los movimientos A- B+ y C+.
El tercer y último grupo formado para la resolución de esta secuencia está formado
por los movimientos C- y B-. Al no repetirse movimientos en este grupo el
establecimiento de los grupos queda completado.
Neumática 06
Para la resolución de esta secuencia será necesario el establecer tres líneas de

distribución (3 grupos).
En esta secuencia queda demostrado también que los grupos no tienen por qué
encontrarse equilibrados, es decir, existen grupos formados por un único
movimiento mientras que otros pueden estar formados por dos, tres, cuatro o más
movimientos. Esto lo determina la propia secuencia tratada.
6.3.4. Memorias en cascada

Conocido ya el método que deberemos utilizar para la creación o designación de
grupos neumáticos, deberemos pasar a un sistema que nos permita establecer las
alimentaciones secuenciales para estos grupos.
Uno de estos métodos se conoce como sistema de distribución mediante memorias

en cascada, y debe su nombre a la colocación de las memorias (válvulas
neumáticas colocadas de forma que la aplicación de una ejecutará la alimentación
de la siguiente, etc.). Este sistema es especialmente adecuado para el trabajo con
un número de grupos reducido (2 ó 3 a lo sumo), ya que para más grupos
encontraremos que el montaje provoca una pérdida de presión muy importante,
además de presentar un montaje complejo.
Sin más, comenzamos a describir cómo solucionar problemas secuenciales

mediante este método.
Colocación de las memorias
Para la explicación del método, partiremos de una secuencia que presenta

problemas de doble señal como A+ B+ B- A-.
En primer lugar deberemos conocer el número de grupos (líneas de distribución) a

utilizar. Esto se realiza atendiendo a las normas descritas en el apartado “Número
de grupos”.
Para la secuencia dada tenemos que…
A+ B+ / B - A - ……….luego 2 grupos.
Los sistemas en cascada consisten en distribuir el aire secuencialmente a los

grupos. Esta función esta asignada a las memorias, que no son mas que válvulas
distribuidoras de 4 ó 5 vías y 2 posiciones, y doble piloto neumático. Es siguiente
paso será pues determinar cuántas memorias (válvulas 5/2) son necesarias para
distribuir aire a un número X de grupos. Siempre se sigue el siguiente criterio:
Numero de válvulas a utilizar = Numero de grupos - 1
Formación Abierta
Esta indicación es solamente válida para la resolución de sistemas mediante

memorias en cascada.
Para el ejemplo dado, tenemos que 2 grupos necesitan de 1 válvula distribuidora;

un sistema de 4 grupos, se resolvería mediante un bloque de 3 válvulas
distribuidoras, etc. (el conexionado de 2 o más memorias se analizará en las
siguiente páginas). Retomando el ejemplo propuesto, sabemos ya que
necesitaremos una válvula de distribución de tipo biestable (doble piloto neumático),
cuya disposición ha de ser de 4 ó 5 vías y 2 posiciones.
El punto de alimentación de la válvula se conexionará directamente con el aire de

red (alimentación general del circuito de mando). Las aplicaciones son las
alimentaciones a los grupos, y los pilotos neumáticos se consideran como las
señales que forzarán la conmutación (cambio) entre éstos.
Distribución de Distribución de
alimentación a grupos alimentación a grupos
GRUPO 1 GRUPO 2
A B
Señal de cambio Z Y Señal de cambio
a GRUPO 1 a GRUPO 2
Figura 6.29. Principio de distribución de un sistema en cascada
Este es un concepto muy importante: el aire que alimenta a los grupos (y que luego
se direccionará hasta los elementos de control del circuito) proviene de la válvula
distribuidora, es decir, que todos los elementos colocados en el circuito de mando
son alimentados con aire de los grupos (dependiendo de la posición que ocupen en
la secuencia). Por norma general, ninguno de ellos se alimenta con aire directo de
la red general de distribución. Los grupos son elementos cerrados en extremos que
reciben alimentación de la válvula de memoria colocada para su control, y que
permiten el paso del aire hacia los componentes de mando que tengan que recibir
la presión de ese grupo.
Los grupos de distribución son implementados mediante

regletas abastecidas de aire desde las válvulas que
constituyan el sistema de resolución escogido.
Neumática 06
Mostraremos en el siguiente ejemplo cómo podríamos implementar físicamente el

montaje de estos grupos, lo encontramos en la siguiente figura:
Figura 6.30. Grupo neumático de distribución (ejemplo). Por gentileza de FESTO Pneumatic S.A.
Como podemos observar en la figura anterior 6.29, el aire es dirigido al grupo

número 2. Esto no se ha realizado al azar, sino que en este tipo de sistemas el aire
suele dejarse en el último grupo del que dispongamos.
Así pues, bajo condiciones iniciales (estado de reposo del sistema), el aire quedaría
en el grupo 2. Si disponemos de un sistema en cascada de 3 grupos, el aire se
dirigiera al grupo 3 y así sucesivamente.
Conocemos los pilotos neumáticos que hemos forzado para direccionar el aire
hasta esos grupos, luego se puede afirmar que conocemos los pilotos neumáticos
que fuerzan la entrada del grupo 1 y grupo 2.
Debemos observar que por la propia mecánica de la distribuidora 5/2, cuando

tengamos el aire en grupo 2, el 1 estará comunicado con la atmósfera; cuando se
provoque la conmutación de la distribuidora, el aire se direccionará hacía el grupo
1, quedando el 2 a escape. De esta forma, cuando alimentemos los componentes
que cuelguen del 2, los elementos que lo hagan del 1 no tendrán alimentación
neumática y no emitirán aire comprimido, aun cuando estén activos.
Estos elementos estarían en disposición de dejar pasar el aire comprimido, pero no

lo hacen porque no están alimentados neumáticamente.
Mediante simbología neumática, esta distribución sería representada como:
G1
G2
0.1 A B
Señal de cambio Señal de cambio
a GRUPO 1 a GRUPO 2
R S
P
Figura 6.31. Esquema de distribución de un sistema en cascada (2 grupos).
Formación Abierta
Una vez establecido el conjunto de potencia y sistema de distribución mediante las

memorias, comenzaremos a ejecutar el desarrollo secuencial de todos y cada uno
de los movimientos.
Desarrollo de secuencia
En primer lugar deberemos tener en cuenta que partimos de condiciones iniciales,

es decir, cilindro A y B con vástagos retraídos y aire de alimentación al circuito de
mando en el último grupo, en este caso el grupo 2.
Para comenzar a ejecutar la secuencia deberemos realizar el movimiento A+.
Éste depende del grupo número 1, y nosotros nos encontramos con el aire en el 2,
por lo tanto deberemos realizar un cambio de grupo. Para ello forzaremos la señal
de conmutación al grupo número 1 (piloto neumático de la distribuidora 5 / 2 ).
Este cambio de grupo (para inicio de secuencia) debe ejecutarse con las señales
que fuerzan el arranque del ciclo. Estas señales corresponden a una señal de
marcha genérica M (o bloque de señales, como por ejemplo combinaciones lógicas
AND, OR, NOT, etc.) y la señal que confirme que el ciclo anterior ya ha sido
ejecutado. Esta señal corresponde al final de carrera a0, ya que confirmará el último
movimiento ejecutado en la secuencia y que corresponde al A-.
Los elementos encargados de realizar esta conmutación (M · a0) se alimentarán del

grupo al cual pertenecen, en este caso el grupo 2, en vez de hacerlo directamente
de la red.
Este concepto se repetirá a lo largo de todo el desarrollo secuencial.
Una vez que la válvula distribuidora haya conmutado su posición, el grupo 1 se

llenará de aire comprimido, mientras que el grupo 2 se comunicará directamente
con la atmósfera a través del escape de la 5 / 2. Con el aire en el grupo número 1
se realizará un movimiento libre, es decir, directamente desde el grupo número 1 se
direccionará el aire hasta el piloto que fuerce el movimiento A+.
El cilindro A avanzará hasta que alcance la máxima posición (a1 activo); éste será el
momento de realizar el movimiento B+. La aplicación del final de carrera a 1 se
comunicará con el piloto neumático que fuerza el movimiento B+, mientras que se
alimenta del grupo al cual pertenece; al estar trabajando en el grupo número 1, la
alimentación se realizará del mismo.
Neumática 06
1.4 2.2 1.3 2.3

(a0) (a1) (b0) (b1)
1.0 (A) 2.0 (A)
1.1 A B 2.1 A B
Z Y Z Y
2.2
( a1 ) A
P R
G1
G2
0.1 A B
S.C.G1
1.4
(a0) A R S
P
P R
1.2 A
P R
Figura 6.32. Desarrollo parcial de la secuencia A+ B+ B- A-
Confirmado A+, se ejecuta el movimiento B+, y cuando éste se confirma (activación

del detector b1), es el momento de provocar el movimiento B-. Este movimiento
depende del grupo número 2, y en estos momentos nos encontramos trabajando en
el 1, por lo que deberemos ejecutar el cambio al grupo número 2.
De esta forma, el final de carrera b1, alimentándose del grupo número 1 ejecuta el
cambio al 2, para lo cual deberá forzar el piloto neumático correspondiente de la
válvula distribuidora encargada de la distribución.
Formación Abierta
1.4 2.2 1.3 2.3

(a0) (a1) (b0) (b0)
1.0 (A) 2.0 (A)
1.1 A B 2.1 A B
Z Y Z Y
1.3 2.2
(b0) A (a1) A
P R P R
G1
G2
0.1 A B
S.C.G1 S.C.G2
1.4 2.3
(a0) A R S (b1) A
P
P R P R
1.2 A
P R
Figura 6.33. Desarrollo de la secuencia A+ B+ B - A -
Una vez forzado este accionamiento, el grupo 2 recupera el aire mientras que el 1
comunica directamente con la atmósfera. Se realizará un primer movimiento de
forma libre que en este caso corresponde a B- (primer movimiento del grupo
número 2). Ejecutado este movimiento (confirmación mediante b0), se realiza el
último movimiento de la secuencia, que corresponde a A-.
Este final de carrera se alimentará del grupo al que pertenece, en este caso el
número 2. Se realiza el movimiento A- y se confirma con la activación del detector
(final de carrera a0). Nos encontramos en condiciones iniciales y estamos en
disposición de comenzar un nuevo ciclo en caso de provocar el accionamiento de la
señal o señales de marcha (combinación lógica M · a0).
Neumática 06
A modo de resumen…
Queremos realizar en este apartado un resumen de los pasos necesarios para

ejecutar la resolución de una secuencia neumática mediante el método de
resolución de memorias en cascada. Los pasos a realizar son:
 Distribución a partir del diagrama de fases de la secuencia en modo lineal,

con objeto de poder establecer los grupos (líneas de distribución) necesarios
para la resolución de la secuencia.
 Elaboración del circuito de potencia (actuadores neumáticos y válvulas
distribuidoras de control), así como circuito de distribución de aire al circuito
de mando (memorias en cascada según el número de grupos necesarios).
 Desarrollo de los movimientos secuencialmente teniendo en cuenta las
siguientes pautas:
 Primer movimiento de cada grupo ejecutado de forma libre
(comunicación directa del grupo correspondiente y el piloto neumático).
 Colocación de finales de carrera para el desarrollo de secuencia,
alimentando los detectores del grupo asociado. En principio, salvo los
distribuidores de potencia y el conjunto de distribución en cascada, nada
se deberá alimentar de la red, sino que lo harán de los grupos colocados
para la resolución.
¿Y para más de 2 grupos?
En la mayoría de las secuencias neumáticas, no serán suficientes dos grupos de

distribución, siendo necesario realizar el montaje de los sistemas de alimentación
en cascada. En principio resultarán complejos y además provocarán una pérdida de
carga elevada, ya que el aire que se direccione a alguno de los grupos deberá
pasar a través de varias válvulas, con las consecuentes pérdidas de presión.
Tal y como se había indicado con anterioridad, los sistemas de distribución en

cascada son adecuados para 2 o tres grupos, perdiendo eficacia para más (se
recurrirá a otros métodos de distribución como el paso a paso). No obstante, y
debido a la repetitividad en el montaje, se explica a continuación cómo ejecutar
distribuciones en cascada para tres y cuatro grupos de señal.
Distribución para tres grupos
A la hora de realizar las distribuciones para tres grupos, en primer lugar deberemos
determinar el número de distribuidores a utilizar. Esto se realiza en base a la
fórmula indicada con anterioridad:
Numero de válvulas a utilizar = Numero de grupos – 1
Formación Abierta
En este caso para la distribución a tres grupos será necesario utilizar un total de 2
válvulas distribuidoras de 5 vías y 2 posiciones. Sólo una de ellas tiene alimentación
directa de la red, es decir, que la segunda válvula actuará exclusivamente para
dirigir el aire que le aporte la primera. Este conjunto nos ofrece 4 vías de aplicación,
pero nosotros sólo necesitamos 3 (alimentación a los tres grupos). La cuarta
aplicación es utilizada para forzar alimentación a la segunda válvula. A continuación
se muestra el esquema de distribución para un montaje en cascada de tres grupos.
G1
G2
G3
0.2 A B
Señal de cambio
a GRUPO 2
R S
0.1 A B

a GRUPO 1 a GRUPO 3
R S
Figura 6.34. Esquema de distribución de un sistema en cascada (3 grupos).
Tal y como podemos observar en el grupo de distribución, bajo condiciones iniciales

el aire aportado a la válvula de alimentación al sistema (válvula colocada en
posición inferior), direcciona todo el aire hacia el grupo número tres (último grupo
que se utilizará en el sistema). Al mismo tiempo, este aire está forzando un piloto
neumático a la válvula superior con objeto de realizar una correcta alimentación al
grupo 1 en la etapa posterior (si no existiese este piloto, una vez metidos en ciclo el
aire se direccionaría hacia el grupo 2).
Para comenzar un ciclo deberemos aportar una señal neumática al orificio de piloto,
denominado “señal de conmutación a grupo número 1”. La válvula de alimentación
conmuta su posición y direcciona el aire hacia la alimentación de la válvula superior.
Ésta se encuentra en posición definida para direccionar el aire al grupo número 1
(gracias al piloto forzado que se había realizado desde el grupo 3 - etapa anterior -).
Esta señal de conmutación será aportada por la combinación de “marcha” y la

última señal activa del ciclo (variables según secuencia). En el grupo 1 se realizarán
las acciones correspondientes, ejecutándose el primer movimiento de forma libre, y
el resto condicionado por los finales de carrera oportunos.
Neumática 06
Los primeros movimientos de cada uno de los grupos son

ejecutados con aire libre (incondicionalmente) del grupo
donde se encuentran. Las señales de ejecución se
encuentran implícitas en el propio cambio de grupo.
Una vez terminadas las acciones correspondientes al grupo 1, se realizará el

cambio al 2 activando la señal identificada como “señal de cambio a grupo número
2”. La válvula superior conmuta su posición y todo el aire existente en el punto de
alimentación (aportado por la válvula inferior) se direcciona al grupo 2. En estos
momentos los grupos 1 y 3 se encuentran comunicados con la atmósfera a través
de los escapes de las distribuidoras de mando (memorias).
Al igual que para el resto de los grupos, el primer movimiento se ejecutará de forma
libre, y el resto estará condicionado por los diferentes finales de carrera, hasta
concluir el último movimiento de grupo donde se realizará el cambio al grupo 3,
activando la señal identificada como “señal de cambio a grupo número 3”.
Se ejecutan los movimientos correspondientes a este grupo y se concluye la

secuencia. Como podemos observar, el sistema queda en las condiciones iniciales,
es decir, los movimientos realizados y la presión de aire en el grupo número 3. Al
mismo tiempo se fuerza al piloto neumático para que una vez reanudada la
secuencia (cambio a grupo número 1), este se direccione correctamente.
Distribución para cuatro grupos
Todos los conceptos indicados para la resolución mediante dos y tres grupos son
aplicables para cuatro, variando exclusivamente las conexiones de las válvulas de
memoria. Se muestra a continuación el esquema de conexionado para
distribuciones mediante cuatro grupos.
Los sistemas de resolución mediante memorias en

cascada suelen emplearse para resoluciones de 2 y 3
grupos. Para un número mayor, resultan más adecuados
otros medios de montaje.
Formación Abierta
G1
G2
G3
G4
0.3 A B
Señal de cambio
a GRUPO 2
R S
P
0.2 A B
Señal de cambio
a GRUPO 3
R S
P
0.1 A B

a GRUPO 1 a GRUPO 4
R S
Figura 6.35. Esquema de distribución de un sistema cascada (4 grupos).
Ejemplos de resolución. Cascada
Para una mejor comprensión de los sistemas de distribución mediante memorias en

cascada, se muestran dos ejemplos para resolución mediante 3 y 4 grupos de señal
(en páginas anteriores ya se ha visto la distribución para 2 grupos de señal). Tal y
como se ha indicado anteriormente, la distribución mediante 4 grupos no es
económica mediante sistemas en cascada, pero parece conveniente razonar y
comprender el principio del funcionamiento de estos sistemas.
EJEMPLO 1.
DOBLADO DE PERFILES.
En nuestro taller precisamos de una máquina que nos permita agilizar el proceso de
doblado de unos perfiles metálicos, de los que tenemos una gran demanda
mensual.
Neumática 06
La persona encargada de realizar estas operaciones manualmente, nos ha

entregado un croquis de cómo piensa que debería ser el dispositivo. Nosotros
hemos encargado al departamento de mantenimiento que realice los utillajes
necesarios y el esquema neumático para su funcionamiento.
B A
Figura 6.36. Croquis de posición (doblado de perfiles).
Como observamos en el croquis, un cilindro A realizará la sujeción de las chapas que se

introducirán manualmente en el utillaje (movimiento A+, cilindro pisador). Una vez
realizada esta sujeción, un cilindro B avanza con objeto de realizar el primer doble. Este
cilindro deberá retirar el vástago para permitir la entrada de un segundo doblador (cilindro
C). Realizado el segundo proceso de doblado y previa retirada del vástago del cilindro C,
se retira el vástago del cilindro pisador A (A-). La pieza se retirará manualmente.
Estaremos en disposición de comenzar un nuevo ciclo.
Para la ejecución de esta ciclo no existen condiciones adicionales, realizándose la carga

y retirada de materiales de forma manual por parte del operario. El ciclo comenzará al
activar un pulsador o bien un pedal neumático, dispuestos a tal efecto. Pasamos ahora a
realizar la automatización del ciclo mediante sistema en cascada.
En primer lugar, y dado el diagrama de fases, expresaremos la secuencia en forma

lineal, con objeto de poder determinar el número de grupos a utilizar para la
resolución del ciclo.
Formación Abierta
Finales de
Cilindro Fases 0 1 2 3 4 5 6=1
carrera
a1
A S
a0
b1
B
b0
c1
C
c0
Figura 6.37. Diagrama de fases (ejemplo 1).
La secuencia resultante es A+ B+ B- C+ C- A-. Para su resolución es necesario

establecer 3 grupos de señal que quedan definidos por los movimientos:
 Grupo 1 = A+ B+
 Grupo 2 = B - C+
 Grupo 3 = C - A -
Una vez realizado este paso, comenzaremos con las acciones correspondientes al
grupo número 1, tanto el paso al mismo como la ejecución de las acciones que
dependen de él. El paso a grupo se ejecuta mediante la combinación lógica M · a0,
ya que el último movimiento realizado en secuencia es A-, y la activación de a0
supone su confirmación. La alimentación de este conjunto se lleva a cabo desde el
grupo número 3, que es donde se encontraba el aire en condiciones iniciales. El
primer movimiento del ciclo se ejecutará de forma libre en cuanto el aire entre en el
grupo número 1. Este movimiento corresponde al A+. Confirmado éste mediante la
señal del final de carrera a1, se ejecutará el movimiento B+. El detector a1 se
alimenta del grupo 1, puesto que pertenece al mismo.
En una aplicación neumática, la complejidad aumenta con

el incremento de grupos.
Neumática 06
1.4 2.2 3.2 2.3 1.3

(a0) (a1) (b0) (b1) (c0)
1.0 (A) 2.0 (B) 3.0 (C)
1.1 A B 2.1 A B 3.1 A B

Z Y Z Y Z Y
2.2
(a1) A
P R
G1
G2
G3
0.2 A B
2.3 S.C.G2
(b1) A
R S
P
0.1 A B
P R
S.C.G1 S.C.G3
1.6
R S
1.4 P
1.2 A (a0) A
P R P R
Figura 6.38. Desarrollo parcial de secuencia (ejemplo 1).
La confirmación del movimiento B+ mediante el final de carrera b1 debe provocar el

movimiento B-, dependiente del grupo número 2. Se hace necesario un cambio de
grupo. El final de carrera b1, alimentándose del grupo número 1, forzará el cambio
al grupo número 2. Tras este cambio, el resto de los grupos se encontrarán
comunicados con la atmósfera.
En el grupo número 2 se ejecutará un movimiento libre (primer movimiento de

grupo), que en este caso corresponde a B-. Confirmado este movimiento, mediante
el final de carrera b0 se ejecutará C+ (movimiento condicional). Éste, a su vez, ha
de provocar C- dependiente del grupo 3. El final de carrera c1 deberá ejecutar un
cambio al grupo número 3, alimentándose del 2 puesto que pertenece a el.
Los primeros movimientos de grupo se realizan

incondicionalmente pero no el resto.
De este modo, cada movimiento será condicional al

grupo al que pertenece y a la confirmación del paso
previo de secuencia.
Formación Abierta
1.4 2.2 3.2 2.3 1.3 3.3

1.0 (A) (a0) (a1) 2.0 (B) (b0) (b1) 3.0 (C) (c0) (c1)
1.1 A B 2.1 A B 3.1 A B

Z Y Z Y Z Y
2.2 3.2
(a1) A (b0) A
P R P R
G1
G2
G3
0.2 A B
2.3 S.C.G2
(b1) A
R S
P
P R 0.1 A B
S.C.G1 S.C.G3
1.6
R S
1.4 3.3
P (c1)
1.2 A (a0) A A
P R P R P R
Figura 6.39. Desarrollo parcial de secuencia (ejemplo 1).
Ya en el grupo 3, se ejecutará un movimiento libre (C-) y el resto condicionales

(movimiento A - forzado por c0, el cual se alimenta del grupo 3). Éste corresponde
al último movimiento de secuencia, luego una vez confirmado mediante la señal de
final de carrera a0, estaremos en disposición de comenzar un nuevo ciclo, activando
indistintamente el pulsador o pedal de arranque.
1.4 2.2 3.2 2.3 1.3 3.3
1.0 (A) (a0) (a1) 2.0 (B) (b0) (b1) (c0) (c0)
3.0 (C)
1.1 A B 2.1 A B 3.1 A B

Z Y Z Y Z Y
1.3 2.2 3.2

(c0) A (a1) A (b0) A
P R P R P R
G1
G2
G3
0.2 A B
2.3 S.C.G2
(b1) A
R S
P
P R 0.1 A B
S.C.G1 S.C.G3
1.6
R S 3.3
1.4 P
1.2 A (a0) A (c1) A
P R P R P R
Figura 6.40. Solución final de secuencia (ejemplo 1).
Neumática 06
EJEMPLO 2.
TRIPLE ESTAMPADO.
Se desea realizar un mecanismo la estampación en un perfil previamente

conformado. La sujeción del perfil se realizará mediante amarres exteriores, y el
ciclo de estampado comenzará al activarse una señal manual (supongamos que un
pulsador neumático). Se presenta el croquis de la instalación, así como el diagrama
de fases (secuencia a realizar).
En el croquis podemos observar un dispositivo de amarre exterior. Una vez que

esté colocado el perfil, activando la señal de arranque un cilindro A que realizará el
proceso de primera estampación. Nada más estampar, el vástago ha de retirarse
para proceder a la segunda estampación (cilindro B). Igualmente, este actuador ha
de retirarse para realizar la tercera y última estampación (cilindro C). Cuando éste
se haya retirado, estaremos en condiciones de provocar de nuevo el proceso
completo de estampado.
Figura 6.41. Croquis de posición (triple estampado).
Vamos a realizar la automatización del ciclo mediante sistema en cascada.
En primer lugar, y dado el diagrama de fases, expresaremos la secuencia en forma

lineal, con objeto de poder determinar el número de grupos a utilizar para la
resolución del ciclo.
Formación Abierta
Finales de
carrera
a1
A S
a0
b1
B
b0
c1
C
c0
La secuencia resultante es A+ A- B+ B- C+ C-. Para su resolución es necesario

establecer 4 grupos de señal que quedan definidos por los movimientos:
Grupo 1 = A+
Grupo 2 = A - B+
Grupo 3 = B - C+
Grupo 4 = C-
Con éstos podemos pasar a realizar el esquema de potencia y el de distribución

mediante un sistema cascada de 4 grupos. Una vez realizado este paso,
comenzaremos con las acciones correspondientes a grupo número 1, tanto el paso
al mismo como la ejecución de las acciones que dependen de él.
El paso a grupo se ejecuta mediante la combinación lógica M · c0, ya que el último

movimiento ejecutado en secuencia es C-, y la activación de c0 supone su
confirmación. La alimentación de este conjunto se realiza desde el grupo número 4,
que es donde se encontraba el aire en condiciones iniciales.
En el grupo número 1 se realiza un movimiento directo (primer movimiento de

grupo) que corresponde al A+. Confirmado este movimiento mediante el final de
carrera a1, deberemos ejecutar un cambio de grupo ya que la siguiente acción,
según secuencia, corresponde a A, y este movimiento no puede pertenecer al
grupo número 1.
Forzada la señal de conmutación al grupo 2, éste se llena de aire mientras que el

resto se encuentra comunicado con la atmósfera. En el grupo 2 se realiza un primer
movimiento libre (A-) y el resto condicional (B+ se realiza confirmado A- con señal
a0). El final de carrera b1 ejecutará el cambio a grupo 3.
Neumática 06
2.2 1.3 3.2 2.3 1.4 3.3

(a0) (a1) (b0) (b1) (c0) (c1)
1.0 (A) 2.0 (B) 3.0 (C)
1.1 A B 2.1 A B 3.1 A B

Z Y Z Y Z Y
2.2 3.2
(a0) A (b0) A
P R P R
G1
G2
G3
G4
0.3 A B
1.3
(a1) A
R S
P
P R 0.2 A B
2.3
(b1) A
R S
P
P R 0.1 A B
1.6
R S
P
1.4
1.2 A (c0) A
P R P R
2.2 2.2 3.2 2.3 1.4 3.3

1.0 (A) (a0) (a1) 2.0 (B) (b0) (b1) 3.0 (C) (c0) (c1)
1.1 A B 2.1 A B 3.1 A B

Z Y Z Y Z Y
2.2 3.2
(a0) A A
(b0)
P R P R
G1
G2
G3
G4
0.3 A B
1.3
(a1) A
R S
P
P R 0.2 A B
2.3
(b1) A
R S
P
P R 0.1 A B
1.6
R S
P
1.4 3.3
1.2 A (c0) A (c1) A
P R P R P R
Figura 6.43. Desarrollo parcial y completo de la secuencia (ejemplo 2).
El grupo 3 es completamente igual, es decir, B- se ejecuta directamente, y C+ con

la confirmación del movimiento anterior (señal b0). El final de carrera c1 ejecuta el
cambio al grupo número 4 y último en secuencia.
Formación Abierta
En el grupo número 4 se ejecutará exclusivamente el movimiento C-, el cual se

produce de forma libre. Estamos en condiciones de comenzar un nuevo ciclo
(previa confirmación de C- mediante c0).
Hay que tener en cuenta, y que sirva para todos los sistemas (cascada y paso a
paso), que aquellas secuencias en las que los movimientos realizados en el último
grupo no coincidan con los del primero, se podrán simplificar uniendo grupos. Como
ejemplo encontramos la secuencia de este ciclo, donde en el último grupo teníamos
movimiento C- y en el primero A+. Ambos grupos podrían unirse para formar:
C - …Si se da “M”…A+ / A - B+ / B - C+ /
Actuando de esta forma la secuencia queda reducida a 3 grupos, y, por tanto, su

resolución es más económica.
Para la implementación del circuito deberemos saltarnos la norma de dejar el aire

en el último grupo (condiciones iniciales), pasando a encontrarse en el primero, y
estando retenido exclusivamente por la señal de marcha.
6.3.5. Memorias paso a paso

Los sistemas paso a paso son métodos de resolución para circuitos neumáticos
secuenciales que presentan problemas de doble señal. El modo de trabajo (modo de
resolución) apenas varía de los métodos empleados en los sistemas en cascada
(establecimiento de grupos, primer movimiento libre, resto condicionales, etc.), si bien, el
método empleado para la distribución del aire a los grupos es totalmente diferente.
En primer lugar deberemos identificar que el número de memorias a utilizar para la

resolución de la secuencia mediante este método es igual al número de grupos
tratados. Así pues, si tenemos un sistema de 3 grupos, necesitaremos 3 memorias,
si son cuatro los grupos, cuatro memorias, y así sucesivamente.
Numero de válvulas a utilizar = Numero de grupos
Otra de las diferencias fundamentales es que las válvulas no son del tipo 5/2, sino
3/2 de doble piloto neumático (lógico, las 3/2 aportan tan sólo una aplicación y cada
una de estas aplicaciones alimentará a un grupo).
El sistema paso a paso presenta la ventaja de que todas las válvulas encargadas
de la alimentación a grupos, son alimentadas directamente de la red, por lo cual no
se provocan las molestas pérdidas de carga de los sistemas en cascada (en un
sistema paso a paso la presión existente en cualquiera de lo grupos es similar). Por
otra parte, este tipo de distribución presenta un montaje extremadamente sencillo,
en el cual es prácticamente imposible cometer errores de conexionado.
Neumática 06
El inconveniente se encuentra en que no se pueden resolver sistemas de dos grupos, ya

que se provocarían bloqueos en las válvulas (tal y como se verá a continuación). Esto no
quiere decir que no se puedan resolver las secuencias que definamos con dos grupos,
sino que lo que no se puede hacer es resolver dos grupos.
Expliquémonos un poco más…
Una secuencia como A+ B+ B - A -, quedaba definida por dos grupos, pero si

nosotros intentamos resolverla mediante dos grupos en paso a paso no funcionará
el circuito. Lo que podemos hacer perfectamente es dividir la secuencia en más de
dos grupos, cortando por donde nosotros queramos. Como ejemplo podríamos
perfectamente realizar la siguiente división:
A+ / B+ / B – A – o bien… A+ B+ / B – / A –
Por supuesto esto no sería lógico, ya que para la resolución de esta secuencia
mediante paso a paso necesitaríamos 3 memorias, frente a una única memoria que
necesitaríamos mediante cascada (mucho más económico). Así pues, para
sistemas de dos o tres grupos, resolveremos mediante sistemas cascada. Para más
de tres grupos será lógico utilizar un sistema de resolución mediante memorias en
paso a paso.
6.3.5.1. Colocación de las memorias

Conocemos ya que necesitaremos tantas válvulas como grupos tenemos. Estas
válvulas son de tres vías y dos posiciones de doble piloto neumático, por lo que
pueden encontrarse en cualquier posición. La distribución correcta será alimentar
todas las válvulas directamente de la red (evitando así las caídas de presión).
Además, todas las válvulas deberán encontrarse en posición cerrada, menos la
última (se supone que será la alimentación al último grupo). En esto se coincide con
el sistema cascada; en condiciones iniciales todos los grupos deberán encontrarse
comunicados con la atmósfera excepto el último, el cual deberá encontrarse con
aire a presión. Veamos como ejecutar las conexiones para un sistema paso a paso
de “n” grupos (siendo “n” el último grupo existente en la instalación).
G1
G n-2
G n-1
Gn
A A A A
Set Reset Set Reset Set Reset Set Reset
P R P R P R P R
Alimentación G1 Alimentación G n-2 Alimentación G n-1 Alimentación G n
Figura 6.44. Alimentaciones de grupo mediante sistema paso a paso.
Formación Abierta
Tal y como podemos observar, las aplicaciones de las válvulas 3/2 realizan la
alimentación a cada uno de los grupos. Todas ellas se encuentran cerradas en
condiciones iniciales menos la última, que se encuentra en estado de emisión de
aire alimentando al último grupo de secuencia.
Los pilotos neumáticos de cada una de las válvulas han sido identificados como
puntos de SET y RESET. Para nosotros, el punto de SET corresponderá al punto
donde tendremos que pilotar para que la válvula conmute y así se establezca la
alimentación al grupo correspondiente. El piloto identificado como punto de RESET
corresponderá al punto donde, aplicando la señal, la válvula conmuta y se pierde la
alimentación al grupo. De esta forma, en la primera válvula encontramos: SET, o
punto de conexión de grupo 1; RESET, o punto de desconexión de grupo 1; y así
sucesivamente.
Un sistema de distribución paso a paso emplea válvulas

3/2 aire – aire, entendiéndose que el pilotaje que abre la
comunicación P – A constituye el SET y el que la cierre el
RESET.
Las señales de SET son forzadas por los diferentes finales de carrera del ciclo (será
una asignación variable en función de la secuencia a realizar). Ha de tenerse en
cuenta que las conmutaciones, al igual que en el sistema cascada, deben
provocarse cuando se cumplen dos condiciones: Por un lado, el final de carrera
correspondiente debe estar activo y, por otro, éste sólo ha de actuar en el momento
preciso, es decir, debemos cumplir la condición de que el aire se encuentre en el
grupo anterior. Habitualmente estas condiciones se fuerzan utilizando un montaje
en serie entre el grupo y el componente o bien utilizando una válvula de
simultaneidad. El primer método es más económico, al prescindir de estas válvulas;
el segundo método permite alimentar los finales de carrera directamente de la red,
por lo que el montaje resulta más sencillo y se presta mejor a futuras
modificaciones.
De esta forma, circuitos equivalentes serían:
Neumática 06
G1
G2
G3
A A A
Set Reset Set Reset Set Reset
P R P R P R
Final de carrera Final de carrera Final de carrera

de conmutación de conmutación de conmutación
??? (Según ciclo) ??? (Según ciclo) ??? (Según ciclo)
Figura 6.45. Conexiones de grupo mediante sistema paso a paso.
Utilización de válvulas de simultaneidad (función lógica AND).

G1
G2
G3
A A A
P R P R P R
??? ??? ???

Según ciclo Según ciclo Según ciclo
Alimentado por el Alimentado por el Alimentado por el

grupo número 3 grupo número 1 grupo número 2
Figura 6.46. Conexiones de grupo mediante sistema paso a paso.
Montaje de componentes en serie (función AND)
En las dos figuras anteriores podemos observar que para ejecutar un cambio al
grupo 1, necesitaremos de un elemento informador (final de carrera en función de la
secuencia a realizar) y la condición de grupo precedente (en este caso el grupo 3).
Para pasar al grupo 2, necesitaremos final de carrera y condición de grupo 1, y así
sucesivamente hasta el final de la secuencia.
Otro de los puntos importantes serán las señales referentes a las desconexiones de
cada uno de los grupos (señales de RESET). Hasta ahora hemos visto cómo ir
conectando progresivamente los grupos (orden secuencial).
Éstos, poco a poco irían llenándose de aire comprimido hasta el último, de tal
manera que todos los grupos tendrían presión. Lógicamente, esto no puede ser así,
puesto que no cumpliríamos la norma de contener aire en uno solo de los grupos.
Se hace necesario, pues, un sistema de desconexión de los mismos.
Formación Abierta
Las desconexiones son provocadas por los propios grupos, de tal forma que cada uno de
ellos es desconectado por el siguiente. De esta forma, cuando nosotros pasemos del
grupo 1 al grupo 2, éste desconectará al 1. Cuando pasemos del grupo 2 al grupo 3, éste
desconectará al 2. Cuando pasemos del grupo 3 al grupo 1 (siguiente grupo, pues
trabajamos en circuitos secuenciales), el 1 desconectará al 3.
Veamos ya el esquema definitivo de alimentación para un sistema paso a paso de 3

grupos de señal (alimentación, circuitos de SET y circuitos de RESET).
G1
G2
G3
A A A
P R P R P R
Final de carrera Final de carrera Final de carrera

de conmutación de conmutación de conmutación
??? (Según ciclo) ??? (Según ciclo) ??? (Según ciclo)
Figura 6.47. Conexiones y desconexiones de un sistema paso a paso.
6.3.5.2. Ejemplos de resolución. Paso a paso

Tal y como podemos observar, desarrollando los circuitos mediante un sistema
paso a paso, éstos ya no presentan dificultad dependiendo del número de grupos
(sólo pueden ser algo más laboriosos). No obstante, se plantean a continuación
algunos ejemplos solucionados mediante este método para una mejor comprensión
del mismo.
EJEMPLO 1.
ESTAMPACIÓN.
El ejercicio planteado es el mismo que en los sistemas de resolución de memorias

en cascada. Para un diagrama de fases dado, se pide el esquema neumático de
resolución mediante sistema paso a paso.
El croquis de la instalación se muestra a continuación…
Neumática 06
Figura 6.48. Croquis de posición (dispositivo estampador).
Según el croquis de posición de componentes, la secuencia a realizar por los

actuadores queda reflejada en el siguiente diagrama de fases.
Finales de
carrera
a1
A S
a0
b1
B
b0
Tal y como se ha explicado en páginas anteriores, el sistema de resolución

mediante memorias en paso a paso no permite la resolución de sistemas de dos
grupos. Si hacemos un planteamiento de secuencia A+ B+ / B - A -, observaremos
que en el sistema se producen bloqueos.
G1
G2
A A
Set Reset Set Reset
P R P R
Final de carrera Final de carrera

de conmutación de conmutación
??? (Según ciclo) ??? (Según ciclo)
Figura 6.50. Paso a paso de 2 grupos (montaje incorrecto).
Formación Abierta
Tal y como podemos observar, cuando tratemos de cambiar el aire del grupo 2 al
grupo 1, se producirá un bloqueo debido a que la señal de desconexión del grupo 1
se da precisamente desde el grupo 2 de forma directa. Entramos en doble señal
neumática en el mismo sistema de distribución.
1.4 2.2 1.3 2.3
1.0 (A) (a0) (a1) 2.0 (A) (b0) (b1)
1.1 A B 2.1 A B
Z Y Z Y
1.3
(b0) A
P R
G1
G2
G3
A A A
P R P R P R
1.4
(a0) A
P R
2.2 2.3
1.2 A (a1) A (b1) A
P R P R P R
Figura 6.51. Solución de la secuencia (ejemplo 1).
No obstante, el ciclo puede resolverse de una forma muy sencilla, que consiste en
introducir un nuevo grupo al azar (donde deseemos). Hay que tener en cuenta que
el sistema no resultaría económico (3 memorias para la distribución, siendo una
secuencia extremadamente sencilla). El esquema resultante de la resolución,
imaginando que la distribución realizada sea A+ / B+ / B - A -, se representa en la
figura 6.51.
EJEMPLO 2.
DOBLADO DE PERFILES.
La secuencia que se propone para resolver mediante sistema paso a paso

corresponde al ejemplo de resolución 1 mediante sistema en cascada.
Neumática 06
Se adjunta el croquis de posición y el diagrama de fases correspondiente a la secuencia.
B A
Figura 6.52. Croquis de posición (doblado de perfiles).
Finales de
carrera
a1
A S
a0
b1
B
b0
c1
C
c0
Mediante el desarrollo del sistema de resolución en paso a paso, el esquema

correspondiente a la secuencia propuesta resultará:
1.4 2.2 3.2 2.3 1.3 3.3
1.0 (A) (a0) (a1) 2.0 (B) (b0) (b1) 3.0 (C) (c0) (c1)
1.1 A B 2.1 A B 3.1 A B

Z Y Z Y Z Y
1.3 2.2 3.2

(c0) A (a1) A (b0) A
P R P R P R
G1
G2
G3
0.1 0.3 0.5 A 0.6

0.2 A 0.4 A
P R P R P R
1.4
(a0) A
2.3 3.3
P R
1.2 A (b1) A (c1) A
P R P R P R
Figura 6.54. Solución de la secuencia (ejercicio 2).
Formación Abierta
EJEMPLO 3.
TRIPLE ESTAMPADO.
El último ejemplo a desarrollar sobre los métodos de resolución paso a paso,

corresponde al ejemplo 2 desarrollado en los métodos de resolución en cascada
“Triple Estampado”. A continuación se muestra el croquis de posición y el diagrama
de fases correspondiente a la secuencia a desarrollar.
Figura 6.55. Croquis de posición (triple estampado).
Finales de
carrera
a1
A S
a0
b1
B
b0
Neumática 06
Reset
0.8
(c1)
3.3
R
A
Y
P
(c0)
1.4
R
A
3.0 (C)
0.7
P
3.1
(c1)
3.3
R
Z
Reset
A
R
(b0)
3.2
Solución de la secuencia (ejemplo 3).

P
0.6
Set
R
A
(b1)
2.3
0.5
P
(b1)
2.3
Y
(b0)
3.2
Reset
2.0 (B)
R
A
2.1
P
R
0.4
Z
Set
P
(a0)
2.2
Figura 6.57.
R
A
0.3
P
(a1)
1.3
(a1)
1.3
Reset
Y
(a0)
2.2
R
B
A
1.0 (A)
P
A
0.2
1.1
Set
Z
R
A
A
P
0.1
P
(c0)
1.4
1.2
G1
G2
G3
G4
Con la visión de estos tres ejemplos de resolución paso a paso se demuestra que el
sistema es extremadamente sencillo y repetitivo. Por tanto, un número elevado de
grupos no supondrá una gran complejidad sino más bien, algo laborioso en cuento
a la ejecución.
Neumática 06
 Resumen
 Los sistemas neumáticos de carácter secuencial son expresados mediante

diagramas de fases. En ocasiones, las fases pueden dar las indicaciones sobre
el tiempo de ejecución de cada uno de los movimientos.
 Una vez desarrollado un automatismo, cada componente deberá recibir una

designación específica la cual permite identificar inequívocamente cada
elemento y además indicar la función que tiene en el ciclo.
 Para la resolución de circuitos neumáticos secuencial que presenten problemas

de bloqueo (doble señal neumática), se emplean tradicionalmente los sistemas:
resolución por rodillos escamoteables, sistemas cascada o sistemas paso a
paso. Estos no representan todas las posibilidades de resolución pero son las
más clásicas.
 Un sistema de resolución mediante memorias en cascada presenta problemas

en cuanto a complejidad de conexionado y pérdidas de presión.
Tradicionalmente se emplean para la resolución de secuencias que precisen 2 ó
3 grupos de señal.
 Un sistema de resolución mediante memorias paso a paso resulta

extremadamente sencillo en cuanto a conexionado y no presenta pérdidas de
presión representativas. Por tanto, se emplean para la resolución de secuencias
que precisen un numero de grupos de señal elevado (4, 5, 6...).
 Un sistema de resolución mediante memorias en cascada emplea válvulas 5/2

aire – aire (en un numero igual a grupos menos una). Ejemplo: para 3 grupos de
señal 2 válvulas 5/2 aire – aire.
 Un sistema de resolución mediante memorias paso a paso emplea válvulas 3/2

aire – aire (en un numero igual a grupos). Ejemplo: para 3 grupos de señal 3
válvulas 3/2 aire – aire.
07 Neumática
Lógica neumática
Neumática 07
Índice
OBJETIVOS ........................................................................................................ 3
INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 4
7.1. Células lógicas .......................................................................................... 5
7.1.1. Función lógica SI ................................................................................. 5
7.1.2. Función lógica NO ............................................................................... 9
7.1.3. Función lógica AND ........................................................................... 11
7.1.4. Función lógica OR ............................................................................. 13
7.1.5. Función Lógica NAND (NO – AND) ................................................... 15
7.1.6. Función lógica NOR (NO – OR) ......................................................... 16
7.1.7. Función lógica “Inhibición” ................................................................. 16
7.1.8. Función lógica “Implicación”............................................................... 17
7.1.9. Resumen de funciones lógicas .......................................................... 18
7.1.10. Combinación de funciones ................................................................. 20
7.1.11. Otras válvulas (lógica) ....................................................................... 21
7.2. Registros .................................................................................................. 26
7.2.1. Elementos de una estación ................................................................ 26
7.2.2. Funcionamiento de una estación ....................................................... 28
7.2.3. Simbología de los registros ................................................................ 36
7.3. Ciclos de un registro ............................................................................... 38
7.3.1. Ciclo base 1 ....................................................................................... 38
7.3.2. Ciclo base 2 ....................................................................................... 41
7.3.3. Bifurcación simultánea ....................................................................... 44
7.3.4. Bifurcación selectiva .......................................................................... 47
7.3.5. Salto de secuencia ............................................................................ 49
7.3.6. Repetición de secuencia .................................................................... 51
RESUMEN......................................................................................................... 53
Lógica neumática 1
Neumática 07
Objetivos
Conocer el tratamiento digital de la información neumática en base a las

denominadas puertas lógicas (implementadas en función neumática mediante
las células lógicas).
Conocer la equivalencia entre los circuitos que trabajan con células lógicas y los
que implementan mediante componentes convencionales.
Conocer las células lógicas a nivel individual para poder posteriormente

incorporarlas a circuitos complejos, formando de este modo los sistemas de
mando tradicionales (desde los básicos hasta los complejos).
Conocer la diferencia a nivel físico entre los componentes convencionales y las

células lógicas. Del mismo modo, conocer las técnicas de montaje de estas
últimas.
Conocer el funcionamiento interno de los registros neumáticos en sus diferentes

variantes y poder con ello comprender los sistemas de mando neumáticos
avanzados.
Conocer las diferentes posibilidades de mando mediante registros, analizando

para ello diferentes circuitos que por su complejidad, suelen emplear registro (si
se opta por mando neumático).
Formación Abierta
Introducción
A la hora de realizar automatizaciones complejas de ciclos basados en técnicas de

fluidos (neumática principalmente), puede optarse por el empleo de componentes
de carácter convencional como los tratados hasta el momento o por componentes
denominados lógicos. Estos últimos presentan un dimensionado especialmente
pequeño, lo cual los hace aptos para la miniaturización del control al mismo tiempo
que presentan las ventajas propias del tratamiento lógico, común para las diferentes
tecnologías que se puedan presentar para los controles de ciclo.
Como elementos base para el estudio podemos encontrar las células lógicas
convencionales (funciones AND, OR, NAND, NOR, etc.), así como elementos
complejos desarrollados con objeto de cumplir funciones de mando como son los
denominados registros neumáticos. Estos, no dejan de ser más que elementos ya
conocidos integrados en una mecánica propia (en función del fabricante), la cual
nos permitirá la ejecución de ciclos de mando complejos con una simplicidad sin
precedentes.
Este capitulo tratará los dos elementos base, es decir, células lógicas y registros
abordando además el desarrollo de ciclos complejos en un tratamiento “todo aire”.
El estudio de los registros neumáticos será en base al diseño concreto de la
mecánica CROUZET® y JOUCOMATIC® (pueden darse pequeñas diferencias de
funcionamiento con respecto a otros fabricantes).
Se debe tener en cuenta, que tanto células como registros constituyen el mando de
la aplicación. Por tanto, se entiende que actuadores y válvulas direccionales son
elementos convencionales que se integran con “otros” componentes de mando.
4 Lógica neumática
Neumática 07
7.1. Células lógicas

Las células lógicas neumáticas constituyen la base de tratamiento de la información
de un circuito todo aire. Estas pueden ser básicas o complejas y su empleo vendrá
determinado por la complejidad del mando tratado. Empezaremos con el análisis de
las funciones básicas SI, NO, AND, OR y completaremos con funciones
combinadas como son las NAND, NOR, Inhibición e Implicación.
Se debe destacar, que el trabajo con células lógicas corresponde tan solo al mando
de la aplicación, lo cual las combina con los componentes tradicionales (nivel de
potencia de la aplicación). Su aspecto es un tanto diferente con respecto a los
componentes convencionales (tienden a la miniaturización de los componentes) y
su simbología varía.
7.1.1. Función lógica SI

Una función lógica SI a nivel neumático es entendida como una función de
amplificación. Por tanto, una señal de entrada X debilitada en presión por efecto del
sistema o bien por su naturaleza puede ser convertida en una señal de alto nivel
(elevada presión) a través de esta función.
Un ejemplo representativo lo encontramos en el montaje serie de varias señales; es

conocido que cuando el aire circula a través de varios componentes se produce una
pérdida de presión. Esta pérdida puede provocar un no accionamiento sobre el
sistema o bien un retardo en el mismo. La aplicación de una función lógica SI
solucionará el problema al aportar una respuesta instantánea a la señal recibida.
Como PÉRDIDA DE CARGA o PÉRDIDA DE PRESIÓN

(de ahora en adelante P), se entiende la diferencia de
presión medida entre la boca de entrada y salida del
elemento analizado. Esta no es constante y depende
principalmente del caudal circulante por el mismo.
Formación Abierta
2 4
12
P M ...n
3 5
P M4 1
P M3
Presión de piloto mínima
insuficiente
Accionamiento retardado
P M2 o no ejecutado
M1
P
Figura 7.1. Defectos en la ejecución por pérdidas de presión.
Las puertas SI reaccionan ante presiones de accionamiento extremadamente

débiles por lo que pueden solucionar este tipo de defectos sin mayor problema. La
presión de conmutación de una célula lógica es de aproximadamente 0,2 bar. La
presión de salida: común neumática (máximo 10 bar).
En el ejemplo anterior, puede darse el caso de que la pérdida de carga ejecutada

por todos los elementos de mando de cómo resultado una presión de piloto para el
distribuidor 5/2 insuficiente (por debajo de los 3 bar). El sistema puede corregirse
mediante un amplificador de respuesta baja tal y como muestra la figura 7.2.
Analizando el esquema presentado en la figura 7.1, puede

darse el caso de cumplir todos los accionamientos en un
instante de tiempo t1. La pérdida de presión hace que el
sistema se comporte como un temporizador y puede
provocar errores, ya que si antes de ejecutarse la
conmutación se pierde alguna de las señales emisoras el
sistema no actúa.
Neumática 07
2 4
12
2
3 5
12
P M ...n 1
3
P M4 1
P M3
Presión de piloto mínima que
provoca la reacción del
amplificador
P M2
Accionamiento ejecutado
P M1
Figura 7.2. Función clásica de un amplificador neumático.
Como se puede apreciar, ante el cumplimiento de todas

las señales el sistema actúa sobre el amplificador (baja
presión de respuesta). Esta señal se transforma
automáticamente a un nivel de presión mayor (se
entiende que al valor de alimentación del amplificador,
por ejemplo 7 bar). La señal de alto nivel ejecuta la
conmutación del distribuidor y el sistema reacciona
forzando la actuación del dispositivo controlado).
Un amplificador neumático precisará de 3 puntos de conexión. Se precisa un punto

para el conexionado de la señal a amplificar (señal de bajo nivel), un punto de
salida o señal de alto nivel y la alimentación del mismo. El valor de presión de
alimentación corresponderá al alto nivel de salida descontándose la pérdida de
carga generada por el propio amplificador.
Formación Abierta
De este modo, la tabla de verdad del componente corresponde a...
Función lógica Ecuación Booleana
Función lógica SI
A=x
(Amplificación)
Símbolo DIN 40700

x A
0 0 x
1 A
1 1
Tal como se muestra en la tabla de verdad, la célula lógica SI aparentemente no

parece tener funciones de importancia ya que corresponde a un accionamiento
donde si se recibe señal de entrada, se dispone de salida y si no se dispone de la
entrada, tampoco de la salida. Evidentemente la importancia de la misma radica en
los niveles de presión ya que una entrada extremadamente baja (por ejemplo 0,3
bar), puede ser convertida a niveles de salida superiores (por ejemplo 7 bar).
Función lógica SI
A=x
(Amplificación)
Símbolo DIN 40700

x A
0 0 x
1 A
1 1
Salida a nivel alto

Por ejemplo 7 bar
Entrada a nivel bajo

Por ejemplo 0,3 bar
Neumática 07
La función de una amplificador puede ser

simulada mediante componente convencional a
través de válvulas 3/2 de accionamiento
neumático y retorno mediante muelle (3/2
normalmente cerrada).
Figura 7.3. Función lógica SI.

Por gentileza de FESTO
Pneumatic S.A.
A
La aplicación de la señal de piloto X provocará la
x
conmutación de la válvula
R En reposo (X=0), la válvula no emite (A=0)

Activada la válvula (X=1), esta emite (A=1)
El pilotaje corresponde a la señal a amplificar, la salida (2 / A) a la señal amplificada

y la alimentación (1 / P) a la entrada de nivel alto. Evidentemente mediante este
accionamiento se cumple la tabla de verdad pero deben de tenerse en cuenta las
presiones mínimas de accionamiento para estas válvulas (en especial trabajando
con “muelles neumáticos”).
7.1.2. Función lógica NO

La función lógica NO es una de las más representativas e importantes dentro del
campo de la neumática lógica, ya que aparte de poderse emplear como función
individual, puede ser combinadas con otras funciones lógicas básicas para derivar
en funciones lógicas complejas (por ejemplo una puerta NAND es la asociación
entre una puerta básica AND con una puerta básica NO; es decir, una puerta NO
AND ó NAND).
Las células NO también son conocidas como inversoras, complementadoras, etc.

No obstante, todas estas funciones corresponden a la inversión de un valor
entendiendo que la aplicación de una puerta NO permite obtener una respuesta si
la entrada no esta presente y al contrario (perder la salida cuando aparece la
entrada).
Formación Abierta
La tabla de verdad corresponde a...
Función lógica NO
A=x
(Negación)
Símbolo DIN 40700

x A
0 1 x
1 A
1 0
Del mismo modo que en una célula SI se dispone de 3 puntos de conexión

(alimentación, señal inversora y salida). Un montaje mediante componente
convencional emplea para la ejecución de la función una válvula 3/2 de pilotaje
neumático y retorno muelle normalmente abierta.
A
La aplicación de la señal de piloto X provocará la
x
conmutación de la válvula
R En reposo (X=0), la válvula emite (A=1)

Activada la válvula (X=1), esta no emite (A=0)
Una de las aplicaciones más frecuentes que encontramos para las inversiones
corresponde a la obtención de aire comprimido para poder operar sobre un sistema
cuando un determinado elemento no se encuentra activo. De este modo un emisor
3/2 (podría conseguirse la función mediante una 5/2) puede decidir la ejecución de
dos acciones diferentes con aire positivo. En función de la activación o no de un
emisor (en este caso un accionamiento manual), se abre la operación al sistema 1 ó
2 pero siempre con aire positivo.
Un célula lógica NO es algo tan sencillo como una válvula

3/2 normalmente abierta. Su empleo será de suma
importancia ya que es algo frecuente negar o
complementar un valor neumático.
Neumática 07
Al sistema 1...
Al sistema 2...
A
x
R
P
Figura 7.4. Ejemplo del empleo de una negación (función lógica NO).
7.1.3. Función lógica AND

Ver funcionamiento de válvulas de simultaneidad.
Las funciones lógicas AND corresponden a las denominadas válvulas de

simultaneidad dentro del automatismo neumático clásico. A diferencia de las
funciones SI o NO, este tipo de válvulas disponen de 2 entradas y una salida. Para
que exista una emisión de aire en salida, se precisa de la presencia de las dos
entradas (por tanto, la pérdida de una de estas constituye el incumplimiento de la
función y por tanto la pérdida de la salida). Evidentemente, la función de este tipo
de accionamientos corresponde a permitir un accionamiento cuando se cumplan 2 o
más condiciones (por ejemplo, accionamiento de un cilindro al activar 2
pulsadores).
Se debe tener en cuenta, que la salida se da cuando existe presencia de las

entradas pero no analiza el tiempo (por tanto no constituyen mandos de seguridad
como un “bimanual” de accionamiento.
De cara al montaje, este tipo de elementos puede darse para el montaje sobre
zócalo (habitual dentro de las funciones lógicas, bien sea unitario o agrupado) o
bien como válvula aérea (para entubado directo).
Formación Abierta
Figura 7.5. AND sobre zócalo múltiple (integra 3 puertas AND). Por gentileza de
Función lógica AND

A=x·y
(Producto)
x y A
Símbolo DIN 40700
0 0 0
x
0 1 0 & A
y
1 0 0
1 1 1
Como puede observarse, algunos fabricantes ofertan una placa integrante con
varias funciones (por ejemplo AND). Su simbología...
A1 A2 A3
& & &
x1 y1 x2 y2 x3 y3
Figura 7.6. AND sobre zócalo múltiple (integra 3 puertas AND). Simbología.
Neumática 07
Al igual que en las válvulas de simultaneidad, debe tenerse en cuenta que la

entrada de una válvula puede ser simple (elemento directo) o bien una función
lógica antecesora. De este modo, si se precisa asegurar un número X de señales,
se precisará un total de funciones equivalentes a las señales a tratar menos 1.
Como ejemplo, para el aseguramiento de 4 señales neumáticas (a, b, c y d) se
precisará un total de 3 funciones lógicas de 2 entradas.
a a·b
&
b
& A= a · b · c · d
c c·d
&
d
Figura 7.7. Producto lógico (4 señales, 3 puertas de 2 entradas).
7.1.4. Función lógica OR

Ver funcionamiento de válvulas selectoras de circuito.
Una función lógica OR corresponde a las denominadas válvulas selectoras dentro

del automatismo neumático convencional. Este tipo de válvulas también presenta
dos entradas y una salida (por tanto, para asegurar efecto entre más de dos
señales emplearemos tantas funciones como señales menos una). Del mismo
modo que las funciones AND, pueden presentar montaje sobre zócalo (unitario o
múltiple o montaje aéreo).
Figura 7.8. Función lógica OR (montaje aéreo). Por gentileza de FESTO

Pneumatic S.A.
La función de este tipo de funciones corresponde a emitir una señal neumática

cuando está presente alguna de sus entradas (incluso todas). Todo el proceso se
ejecuta impidiendo la fuga de aire comprimido a través de los escapes de otros
emisores. No obstante y como idea fundamental...
Formación Abierta
Una función lógica OR permite el direccionamiento de un

fluido desde varios puntos hacia un único destino. Si desde
un punto se quiere derivar hacia varios, será suficiente con
una T de derivación.
Función lógica OR
A=x+y
(Suma)
x y A
Símbolo DIN 40700
0 0 0
x
>1 A
0 1 1 y
1 0 1
1 1 1
Uno de los ejemplos clásicos corresponde al accionamiento de una válvula desde

cualquiera de 2 ó más puntos. Nosotros en este caso emplearemos la función para
la medición de presión y activación de un presostato desde las cámaras de avance
o retorno de un cilindro.
x
A
y >1
A B
Y1 Y2
R S
P
Figura 7.9. Función lógica OR (ejemplo de aplicación).
Neumática 07
7.1.5. Función Lógica NAND (NO – AND)

Una función lógica NAND corresponde básicamente a la agrupación de una función
lógica AND cuya salida se niega mediante un inversor. De este modo, puede
concebirse como una función agrupada. Comercialmente es tan sólo un elemento
que cumple dicha función pero no existe mayor problema en la implementación
mediante la agrupación de los componentes anteriormente indicados. Se entiendo
por tanto...
x
&
y 1 A
La simbología normalizada corresponde a la negación (gráficamente un punto)

sobre la salida de la función lógica AND.
x A
&
y
Función lógica NAND A=x·y
x y A
Símbolo DIN 40700
0 0 1
x
& A
0 1 1 y
1 0 1
1 1 0
Como puede observarse en la tabla, la función tan sólo responde deja de emitir
cuando se cumple la doble entrada. Este tipo de puertas, por ejemplo se hace
adecuada para la desconexión de válvulas ante una doble aparición de señal, es
decir, cuando se activen dos emisores simultáneamente se perderá la señal de
alimentación.
Formación Abierta
7.1.6. Función lógica NOR (NO – OR)

Al igual que las puertas NAND, las puertas NOR son la agrupación de una puerta
OR negada a su salida. Puede implementarse mediante el montaje agrupado o bien
(y más sencillo), mediante la célula integrada.
El desarrollo de la función corresponde a...
x
>1
y 1 A

sobre la salida de la función lógica OR.
x A
>1
y
Función lógica NOR A=x+y
x y A
Símbolo DIN 40700
0 0 1
x
>1 A
0 1 0 y
1 0 0
1 1 0
7.1.7. Función lógica “Inhibición”

Al igual que en una función lógica NAND, la inhibición emplea la combinación de
una puerta AND y un inversor. La diferencia radica en que la NAND aplica la
negación en su salida y por tanto se niega el producto lógico mientras que la
inhibición niega una de sus entradas.
Se entiende que resulta adecuado su empleo cuando se pretende trabajar con el

producto de dos señales (una en presencia y otra en no presencia). La señal de no
presencia (proveniente por ejemplo de un emisor 3/2), no aporta aire positivo y por
tanto no puede ser analizado en una función AND a no ser que sea negado (señal
de 0 a 1 o viceversa).
Neumática 07
x
1
y & A

sobre la entrada negada de la función lógica AND.
x A
&
y
Se entiende que en la puerta una de las señales de entrada es la que recibe la

negación. En la siguiente tabla de verdad se considera que será x la señal negada
correspondiendo esta a...
Función lógica INHIBICIÓN A=x·y
x y A
Símbolo DIN 40700
0 0 0
x
& A
0 1 1 y
1 0 0
1 1 0
7.1.8. Función lógica “Implicación”

En esta función se aplica una puerta OR y una negación, pero a diferencia de las
puertas NOR, la negación es aplicada a una de las entradas (en nuestro ejemplo
señal x) y no a la suma lógica.
x
1
y >1 A

sobre la entrada negada de la función lógica OR.
x A
>1
y
Formación Abierta
Función lógica IMPLICACIÓN A=x+y
x y A
Símbolo DIN 40700
0 0 1
x
>1 A
0 1 1 y
1 0 0
1 1 1
Las funciones lógicas Inhibición e Implicación son unas de

las más utilizadas. Su empleo aligera el circuito de válvulas
y simplifica el conexionado de las mismas.
7.1.9. Resumen de funciones lógicas

Hasta ahora, se han analizado las funciones más representativas de la lógica neumática.
Para facilitar el conocimiento de las funciones se agrupan en una tabla resumen.
Simbología Simbología Equivalente

Función lógica
DIN 40700 DIN 40700 Convencional
Tabla de Verdad Moderna Antigua DIN ISO1219
SI A =x
A
x A
x
0 0 x x
1 A A
1 1
NO A =x
A
x A
x
0 1 x x
1 A A
1 0
Neumática 07
Simbología Simbología Equivalente

Función lógica
DIN 40700 DIN 40700 Convencional
Tabla de Verdad Moderna Antigua DIN ISO 1219
AND A=x·y
x y A
0 0 0
A
0 1 0
x x
1 0 0 & A A x y
y y
1 1 1
OR A=x+y
x y A
0 0 0
A
0 1 1
x x
x y
1 0 1 >1 A A
y y
1 1 1
NAND A=x·y
x y A
A
0 0 1
0 1 1
x x
1 0 1 & A A x y
y y
1 1 0
NOR A=x+y
x x A
A
0 0 1
0 1 0
x x
1 0 0 >1 A A x y
y y
1 1 0
Inhibición A=x·y
x x A
A
0 0 0
y
0 1 1
x x
x
1 0 0 & A A
y y
1 1 0
Implicación A = x + y
x x A A
0 0 1 y
0 1 1 x x x
>1 A A
1 0 0 y y
1 1 1
Formación Abierta
7.1.10. Combinación de funciones

Como hemos podido comprobar, existen células lógicas neumáticas para la
implementación de las diferentes funciones que se puedan precisar en un circuito.
Tan solo destacar que se ha realizado un estudio de las mismas de modo unitario,
si bien en los circuitos se suelen precisar combinaciones de las mismas. En algunas
ocasiones, estas combinaciones son frecuentes y los fabricantes nos ofrecen
bloques compactos funcionales pero si nuestras condiciones son particulares, de
formar las funciones mediante el entubado de diferentes células base.
Como ejemplo de bloque funcional, FESTO ® ofrece un módulo de arranque

diseñado para funciones de Marcha (manual / automático), Ciclo (único / continuo),
Reset, Paro y Emergencia.
Veremos un ejemplo de accionamiento lógico con

diferentes funciones conexionadas entre si. El ciclo
deberá realizar las siguientes funciones:
Un cilindro debe ejecutar avance al activar dos

pulsadores de forma simultánea (señal a y b) o bien al
activar sobre una palanca neumática (señal c).
Independientemente del la opción seleccionada para
arrancar, se precisa que exista presencia de un detector
de posición a0 (señal d) y un detector de presencia de
pieza (señal e). Además y de forma incondicional, será
necesaria la no presencia de un detector de pieza (señal
f). El retorno se ejecuta al activar el detector de máxima
posición a1 (señal g). Como condición encontramos que
TODOS los detectores de ciclo (señales a, b, c...g)
corresponden a válvulas 3/2 NC sin posibilidad de
inversión a 3/2 NA.
Solución al ejemplo de accionamiento.
Se pretende formar dos ecuaciones lógicas que describen cada pilotaje de válvula o
accionamiento final (ecuaciones para A+ y A-). Estas corresponden a...
A + = (a b)+c) d e f A -=g
Neumática 07
Gráficamente, la solución corresponde al siguiente esquema de control...
a
>1
b &
&
c
&
d
e
&
f
Sobre la solución gráfica aportada al ejemplo, completa

los resultados lógicos de cada operación (en los cuadros
sombreados) y compara con el accionamiento esperado
para el mismo.
Desarrolla un esquema lógico para el cumplimiento de la

siguiente ecuación lógica:
A (a · b · c ) ( d · e) (f g) h
7.1.11. Otras válvulas (lógica)

En este apartado trataremos principalmente dos elementos importantes que
integran los circuitos lógicos neumáticos. Corresponden a las memorias (biestables
neumáticos para el tratamiento lógico) que aparecen cumpliendo funciones 3/2 ó
5/2 a nivel de mando (direccionan caudales reducidos y por tanto no son adecuados
como controles de potencia); el segundo elemento corresponde a los relés
neumáticos para la captación de la caída de presión, dedicados habitualmente a la
detección de posición de un cilindro (su empleo evita la colocación de detectores de
posición mecánicos –finales de carrera).
Formación Abierta
Memorias
Ver válvulas neumáticas 3/2 y 5/2 doble piloto neumático.
Una memoria o biestable neumático corresponde a una válvula convencional 3/2 ó

5/2 de doble piloto neumático (memorización de sus dos posiciones). En el primer
caso, se memoriza la conexión o desconexión del elemento mientras que en el
segundo, se memoriza la distribución hacia una u otra aplicación.
En el caso concreto de las memorias 3/2, la simbología corresponde a...
x1 X
x0
Una señal aplicada sobre x1, provoca la puesta a 1 de la memoria o lo que es lo

mismo, provoca una salida sobre X. Una señal sobre x0, borra o pone a 0 la salida.
En el caso de trabajos con memorias convencionales, la aplicación simultánea de
señales x0 y x1 provoca el bloqueo pero si se trabaja con pilotos diferenciales, se
puede optar por una prioridad (para el SET o RESET de la memoria).
De ahora en adelante, entendemos SET como conexión

de un dispositivo y RESET como desconexión del mismo.
Prioridad a SET o RESET hace referencia al
comportamiento del dispositivo en caso de un doble
mando.
Para marcar una prioridad indicaremos una pequeña línea sobre la misma.
x1 X x1 X
x0 x0
Prioridad al SET Prioridad al RESET
Es importante recordar que existen válvulas con prioridad

ya que los registros neumáticos trabajan con una célula de
memoria 3/2 con prioridad RESET.
Neumática 07
En las células de memoria 5/2, se trabaja con idénticas señales de control x0 y x1

pero con doble salida (X y su complementación). De este modo, una señal sobre x0
proporciona salida en el canal negado y una señal sobre x1 sobre su inverso.
Pueden darse con prioridad de canal.
x1 X
x0 X
Su montaje (tanto en 3 como en 5 vías), corresponde a la integración sobre zócalo.

Su acople en circuito con células lógicas resulta por tanto extremadamente cómodo,
limpio y sencillo.
Figura 7.10. Memoria 5/2 sobre zócalo. Por gentileza de FESTO Pneumatic S.A.
Relé captador de caída de presión
Este tipo de válvula, resulta muy interesante a la hora de realizar la captación de la

posición de un cilindro. Habitualmente, este queda reservado a los finales de
carrera pero hay aplicaciones en los que el empleo de los mismos no resulta
cómodo o adecuado. Para estas aplicaciones, este tipo de componentes puede
resultar una solución interesante.
Su funcionamiento se basa en la caída de la contrapresión que se da en las

cámaras de un cilindro neumático. Se debe tener en cuenta...
 Cuando un cilindro se encuentra al avance, sobre la cámara de retorno se

genera una cierta contrapresión. El detector en estos momentos no emitirá
(función de inversión). Cuando el movimiento concluye, la presión pasa a
ser atmosférica y por tanto la negación de la célula pasa a emisión.
Formación Abierta
 Del mismo, cuando el cilindro se encuentra en movimiento de retorno se

experimentan los mismos efectos (contrapresión en cámara inversa hasta
que el movimiento concluye). El relé invierte la señal y tenemos función de
detección.
Veremos un esquema de aplicación donde se muestra claramente el

funcionamiento de estos componentes...
Captador de Captador de
mínima posición máxima posición
& &
2 4
12
3 5
Para el empleo de este tipo de detección, es necesario que durante los

movimientos se genere una cierta contrapresión sobre las cámaras de descarga.
Por este motivo, se instalan reguladores de caudal (aplicación típica de los
actuadores neumáticos).
Reguladores de caudal
Existentes en formato lógico, su funcionamiento es idéntico a los explicados con

anterioridad (ver válvulas reguladores de caudal).
Neumática 07
Figura 7.11. Regulador de caudal para montaje sobre zócalo (lógica).
Temporizadores
Existentes en formato lógico, su funcionamiento es idéntico a los explicados con

anterioridad (ver válvulas temporizadoras).
Figura 7.12. Temporizador para montaje sobre zócalo (lógica). Por gentileza de
Formación Abierta
7.2. Registros
Un registro neumático es un bloque modular de mando compuesto por un número x
de estaciones (dependiendo de la complejidad de la secuencia). Cada estación
puede utilizarse para el control de una fase de trabajo o bien para el control de un
grupo neumático.
Para la realización de secuenciales neumáticos de cierta

complejidad se deben establecer grupos de resolución.
Trabajando con registros se emplean las mismas bases a
la hora de establecer los grupos que en las aplicaciones
convencionales.
Lo más recomendable es trabajar una estación por grupo (varias fases de trabajo
en un mismo grupo), ya que la resolución será más económica. Como ejemplo
encontramos que si una secuencia precisa de la generación de 6 grupos en una
aplicación convencional, será necesario un registro con 6 estaciones.
Los registros son configurables en número de estaciones ya que disponen de un

sistema de machihembrado que permite una rápida configuración. Un registro se
debe cerrar en extremos mediante placas de inicio y fin.
Placa de inicio
Número variable de estaciones (según necesidad)
E1 E2 E3 ... En
Placa final
Figura 7.13. Configuración modular de un registro.
7.2.1. Elementos de una estación

Una estación de registro está compuesta por una célula de memoria 3/2 con
prioridad RESET, una puerta lógica AND (podemos encontrar alguna aplicación
especial) y por una puerta OR. Dispone de un total de 8 orificios, 6 de los cuales
conectan directamente con las placas anterior y posterior gracias al
machihembrado. De este modo, tan sólo quedan 2 orificios conexionables que
corresponden a las designaciones 1 y 3. 1 corresponde a la entrada de transición
(es decir, la señal que permitirá el transito a la siguiente estación), mientras que 3
corresponde a la señal de salida de la estación (aire con el que ejecutaremos los
movimientos correspondientes a la etapa en cuestión).
Neumática 07
Los orificios laterales de conexión directa por machihembrado (no conectables por
tubo exceptuando si es primera o ultima etapa – gracias a las tapas INICIO / FIN),
corresponden a las designaciones 4, 5, 6, 7 y 2 por duplicado.
Antes de proceder a la explicación de la etapa, veamos su esquema interno de

conexión...
3 1
4 6
S &
R
2 2
5 7
>1
Figura 7.14. Esquema interno de una estación de registro.
La comprensión de este esquema resultará fundamental

para entender correctamente el funcionamiento y las
posibilidades que ofrecen los registros neumáticos.
Se debe prestar una especial atención a las

descripciones de funcionamiento del mismo.
Formación Abierta
Antes de comenzar la explicación, identificaremos la función de cada uno de los orificios

que presenta una estación. Luego, describiremos gráficamente el funcionamiento.
Señal de tránsito. Una señal neumática aplicada al orificio 1 hace que saltemos a la siguiente
1 etapa de registro. Para ello se ha de cumplir la condición adicional de que la propia etapa se
encuentre activa.
Orificio de alimentación para la estación. Es pasante por tanto se entiende que alimentaremos
por 2 y el aire correrá alimentando a todas las células de memoria 3/2. En la tapa final deberemos
2
cerrar para evitar las pérdidas de aire (en algunas ocasiones este punto 2 de salida se emplea
para la alimentación en serie de otros registros si existiesen.
Señal de salida. Cuando una estación se encuentra activa, emite aire comprimido por el orificio 3.
3
Este aire es utilizado para la ejecución de los trabajos propios de grupo.
Señal para la conexión de la primera memoria 3/2. Si existe aplicación de aire sobre este punto y
4 NO EXISTE señal sobre el Reset, la memoria es conectada. Recordar que la memoria presenta
prioridad al RESET.
Señal en línea. Siempre que alguna de las estaciones del registro este trabajando, existirá
presencia de aire comprimido sobre el punto número 5. Inicialmente consideraremos que ha de
5
taponarse para evitar pérdidas de aire pero más adelante comprobaremos que este punto puede
conexionarse con otros puntos de registro para ejecutar ciclos complejos de automatización.
Señal fin de ciclo. Se obtiene una señal neumática por el orificio 6 cuando la estación ha
6
terminado su trabajo.
Señal RESET. Una aplicación de aire comprimido por el orificio 7 resetea todas las estaciones de
7
registro, dejándolo en una condición inicial.
Un registro neumático es un componente de mando. Por

ello, su utilización no exime del empleo de válvulas de
potencia para el control de los actuadores.
7.2.2. Funcionamiento de una estación

Una estación ha de conectarse para realizar un trabajo. Para ello se entiende que la
estación debería encontrarse desconectada (no recibir señal por el orificio 7). Esto
es necesario ya que si se encontrase una señal fijada sobre el RESET, la estación
no conectaría al ser prioridad a la desconexión.
Neumática 07
3 1
4 6
S &
R
2 2
5 7
>1
Figura 7.15. Paso 1.
PASO 1 y 2: si una señal 4 es aplicada sobre el registro y sobre la memoria no

existe señal de RESET, esta conecta. El aire de alimentación (evidentemente el
registro esta alimentado por 2), es obtenido en la salida 3. Este aire será empleado
para la ejecución de los trabajos asociados a la etapa pero al mismo tiempo esta
preparando el tránsito a la siguiente (observar fijación de señal sobre la puerta AND
a la espera de la señal de transición 1). Además, el aire pasa a través de la función
OR para ser obtenido por 5 (indicación de que el registro esta trabajando). Este
orificio ha de taponarse para evitar la fuga del fluido.
3 1
4 6
S &
R
2 2
5 7
>1
Tapón
Figura 7.16. Paso 2 (corrección; tapón sobre 5).
3 1
4 6
S &
R
2 2
5 7
>1
Formación Abierta
PASO 3 y 4: cuando el trabajo del grupo se ha ejecutado, un emisor de señal

informará de la transición inyectando aire por 1. Se cumple la función AND y esta
emite conexionando el siguiente módulo por 4; este, será el encargado de provocar
la desconexión de esta estación inyectando por 7 gracias al sistema de selectoras.
3 1 3 1
4
S & S &
R R
2
5
>1 >1
PASO 5: La señal enviada desde el módulo 2, desconecta al anterior (incluso si aun

persiste la señal de arranque).
3 1 3 1
4
S & S &
R R
2
5
>1 >1
Este paso se repetirá tantas veces como estaciones tengamos. Una vez
comprendida la mecánica, el efecto es repetitivo. Veamos una tercera estación...
Si aparece una señal sobre 1 (de la segunda estación), esta conecta a través de la
función AND a la tercera.
Neumática 07
3 1 3 1 3 1
4
S & S & S &
R R R
2
5
>1 >1 >1
La señal procedente del sistema selector de la estación desconecta a la estación 2...
3 1 3 1 3 1
4
S & S & S &
R R R
2
5
>1 >1 >1
Aunque la estación 2 sea desconectada, hay que observar que el sistema selector
mantiene la desconexión de las estaciones 1 y 2.
En un registro, cada estación mantiene el RESET forzado

para todas sus anteriores. Como ejemplo, si nos
encontramos en la estación número 6, esta mantendrá
desconexión desde la 1 a la 5. El objeto consiste en: una
vez que ha trabajado una estación, se desconecta y de
este modo no genera dobles señales.
Como podemos observar, un registro no es más que un desplazamiento secuencial

entre etapas donde se van desarrollando las acciones. Para pasar de una etapa a
otra se precisa del aporte de una señal exterior y la propia conexión de etapa.
Como ejemplo de registro de 4 estaciones tenemos...
La etapa 1 se conecta aportando aire por 4 y entendiendo el registro en desconexión.
La etapa 2 se conecta aportando aire por 1 (etapa 1) si la estación 1 está activa.
Formación Abierta
La etapa 4 se desconecta forzando un puente entre 6 y 7 (señal fin de ciclo con

señal de RESET). El ciclo puede volver a iniciarse.
3 1 3 1 3 1 3 1
4
S & S & S & S &
R R R R
2
5
>1 >1 >1 >1
Figura 7.22. Paso 8. Trabajo en estación 4 y desconexión de anteriores.
Veremos ahora la desconexión sobre etapa 4. Cuando se aporte la señal de

confirmación de trabajo (1 de estación 4), la célula AND emite por 6 (fin de ciclo). La
señal se emplea para resetear por puente con 7.
3 1
6
S &
R
2
7
>1
Última estación
Figura 7.23. Paso 9. Desconexión.
El aire que entra por el orificio 7, resetea la memoria. Se pierde el aire sobre la
entrada de AND y esta dejará de emitir...
Neumática 07
3 1 3 1
6 6
S & S &
R R
2 2
7 7
>1 >1
Última estación Última estación
Figura 7.24. Paso 10. Desconexión.
La pérdida de aire en la AND, deja de inyectar aire por 7. El registro ya no dispone de

aire en la línea de desconexión. Estamos preparados para ejecutar un nuevo ciclo.
Práctica las conexiones y desconexiones de las diferentes

líneas mediante un esquema de registro de 6 estaciones.
Utiliza para ello el siguiente esquema y ayúdate de
colores.
34
Formación Abierta
Lógica neumática
3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1
S & S & S & S & S & S &

R R R R R R
>1 >1 >1 >1 >1 >1

Neumática 07
Variantes de memoria
Tal y como se ha analizado, los registros neumáticos presentan en su interior una

memoria 3/2 con prioridad al Reset. Esta memoria presenta además la
característica especial de un bloqueo mecánico para la retención de la posición en
caso de no alimentar al registro (seguridad ante pérdidas en la alimentación por
orificio 2). Este bloqueo de accionamiento monoestable, es retirado ante la
presencia de presión y es activado por un resorte en caso de pérdida de la misma.
Mecánicamente el efecto se consigue mediante...
Corredera
Aire de 2 = 0
Corredera
Aire de 2 = 1
Figura 7.25. Bloqueo mecánico de la corredera.
Existe también una variante donde la ausencia de aire en la alimentación, devuelve

el freno a posición de bloqueo pero este fuerza el cierre o desconexión de la
memoria mecánicamente. Se entiende por tanto que en las unidades
convencionales, si existe una pérdida de presión el registro se encuentra
memorizado; la recuperación de la misma supone la continuidad de la secuencia
desde el paso donde se bloqueo. Por el contrario, una unidad con reposición ante la
pérdida de aire resetea el registro mecánicamente y la secuencia deberá comenzar
desde el inicio (previa reposición de la potencia del sistema).
Formación Abierta
7.2.3. Simbología de los registros

Un registro neumático se simboliza mediante el marcado de las placas de conexión
(INICIO y FIN). Entre ellas, se representan las estaciones (variables en función de
la secuencia a ejecutar). Cada placa corresponde simbólicamente a...
4 6
2 n... estaciones 2
5 7
Figura 7.26. Simbología de las tapas INICIO / FIN.
Las estaciones de registro (convencionales), se representan mediante un cuadro y

su diagonal. En zona superior encontramos la salida de estación (orificio 3) y en la
zona inferior la señal de tránsito (orificio 1). Como ejemplo, para un registro de 6
estaciones encontramos una simbología...
4 3 3 3 3 3 3 6
2 2
5 1 1 1 1 1 1 7
Figura 7.27. Simbología registro completo (6 estaciones de trabajo).
Un asterisco sobre la estación indica que se esta trabajando con elementos que
forzaran el borrado en caso de pérdidas en la alimentación.
4 3 3 3 3 3 3 6
2 2
* * * * * *
5 1 1 1 1 1 1 7
Figura 7.28. Simbología registro completo (6 estaciones de trabajo). Borrado de

la memoria por pérdidas de presión.
Existen algunas estaciones donde se incorporan componentes para un tratamiento

más específico de la información de entrada. De este modo podemos encontrar
estaciones donde sus entradas reciben específicamente informaciones de
captadores de caída de presión, ejecutan temporizaciones, amplifican la señal de
entrada, reciben información de electroválvulas, etc.
Neumática 07
Algunos ejemplos los encontramos en...
3 3 3
&
1 1 1
Figura 7.29. Estación para captación de caída de presión, estación

temporizadora, estación amplificadora.
Formación Abierta
7.3. Ciclos de un registro

Los registros neumáticos constituyen componentes avanzados de mando, los
cuales permiten la realización de automatizaciones desde simples hasta complejas
(preferentemente este será su campo de aplicación). Comenzaremos desarrollando
ciclos base y posteriormente analizaremos ciclos complejos de bifurcación, salto y
repetición.
Para simplificar el esquema, tan sólo se anotaran los detectores empleados en ciclo
sin su representación (centrándonos tan sólo en el funcionamiento de registro).
Estos detectores pueden ser de diversa índole (finales de carrera, detectores de
caída de presión, etc.).
7.3.1. Ciclo base 1

Partiremos de un ciclo que ha de ejecutar secuencia A+ B+ B- A-. Evidentemente
se trata de un ciclo de doble señal, donde ha de aplicarse un método de resolución
(por ejemplo, empleo de registro). Podemos plantear una resolución basada en una
estación de registro por fase de trabajo o realizar una división por grupos.
Los ciclos neumáticos que presentan doble señal han de

diferenciarse por grupos. Cada grupo no puede contener 2
movimientos de un mismo actuador. Recordar divisiones
en métodos sistemáticos de resolución.
Para la secuencia dada, dos grupos serán suficientes (A+ B+ / B- A-).
En este primer ejemplo, se representará la potencia del sistema (en ambas

soluciones), lo cual será omitido en posteriores ejemplos. Se entiende que la
potencia corresponde a cilindros de doble efecto gobernados por biestables 5/2
convencionales (caudales de potencia importantes).
La detección: finales de carrera 3/2 NC.
Neumática 07
a0 a1 b0 b1
A B
A B A B
z y z y
R S R S
4 3 3 3 3 6
2 2
5 1 1 1 1 7
A A
A a1 A b1 A b0 a0
R R
R R R
P P
P P P
Figura 7.30. Solución ejemplo base 1.
A+ B+ B- A-
4 3 3 3 3 6
Marcha
2 2
5 1 1 1 1 7
a1 b1 b0 a0
Figura 7.31. Solución ejemplo base 1 (simplificada).
En las figuras 7.30 y 7.31 se representa una solución de asignación de estación por fase
de trabajo. Evidentemente resulta extremadamente sencillo este tipo de solución pero no
económica. Otra posibilidad, es la ya comentada de trabajo por grupos. La secuencia se
soluciona mediante dos estaciones (una por cada grupo de señal).
Formación Abierta
A+ B+ B- A-
& &
4 3 a1 3 b0 6
Marcha
2 2
5 7
1 1
b1 a0
Figura 7.32. Solución por grupos para ejemplo base 1 (simplificada).
De ahora en adelante, la representación empleada corresponderá a la identificada

en la figura 7.32. El funcionamiento corresponde a...
Si se activa sobre 4 con una señal neumática procedente del sistema de arranque
(el cual puede ser simple o complejo) y el registro se encuentra reseteado, la
estación 1 se conecta. El aire obtenido sobre 3 pilota directamente sobre el
distribuidor que controla al actuador A para obtener el movimiento de avance.
Cuando este se confirme, el cumplimiento de la función AND (etapa 1 y final de
carrera a1), ejecuta el movimiento B+. Confirmado el avance de B, la señal b1
aporta tránsito a la segunda etapa y esta borrará la primera (evitando de este modo
las doble señales). Ya en la estación 2, se ejecuta B- y posteriormente A-
(cumplimiento AND). Terminado el trabajo de la estación 2 confirmado por a0, el
registro emite aire por el orificio 6 que al estar puenteado con 7, ejecuta el RESET
para el registro. Este es borrado y estamos en disposición de ejecutar un nuevo
ciclo.
La modificación de los ciclos base si se trabaja con registro resulta extremadamente

cómoda. Si por ejemplo se desea incorporar un sistema de emergencia, con muy
pocas modificaciones seremos capaces de lograrlo. Planteamos en el siguiente
ejemplo un ciclo idéntico con una seguridad 5/2 de enclavamiento. La aparición de
esta señal, ha de provocar el borrado del registro y el retorno incondicional y
simultáneo de los actuadores.
3 funciones lógicas OR serán suficientes. 2 de ellas corresponderán a la doble

opción de pilotos menos de los actuadores A y B, mientras que la tercera función
establecerá la doble opción de borrado de registro (la primera opción: ciclo normal
de ejecución por puente 6-7; la segunda opción: borrado exterior por ciclo de
emergencia).
Neumática 07
B- A-
>1 >1
A+ B+
& &
3 a1 3 b0
4 6
Marcha
2 2
>1
5 1 1 7
b1 a0
A B
R S
Figura 7.33. Ciclo base 1. Resolución con sistema de reposición y puesta a

cero.
Recordar que el orificio 7 conecta con todos los borrados

de memoria. Siendo estos prioritarios, la sola aportación
de una señal neumática por el mismo reseteará por
completo el registro. Hasta que la señal no sea retirada, no
se permitirá un nuevo arranque de la aplicación incluso si
persiste una señal de arranque sobre el orificio 4.
7.3.2. Ciclo base 2

Plantearemos ahora un sistema donde encontraremos más de un movimiento por
actuador e incluso movimientos simultáneos en algunas fases de trabajo.
Conocemos que mediante el empleo de componentes convencionales este tipo de
resoluciones es si no complejo, al menos laborioso. Mediante el empleo de
registros, tal y como podremos comprobar, se simplifica la resolución de modo
importante.
Formación Abierta
Planteamos la resolución de la secuencia...
A+ B+ B- A- C+ B- C- A+ A- D+ D- B-
B+ B+
En primer lugar deberemos establecer el número de grupos para la resolución de

modo económico. Partiendo de bases ya conocidas establecemos...
A+ B+ B- A- C+ B- C- A+ A- D+ D- B-
B+ B+
Grupo 1 Grupo 2 G. 3 Grupo 4 Grupo 5 Grupo 6
Con una base de resolución de 6 grupos, se deberá establecer un registro de 6

estaciones (una por grupo de señales) más las correspondientes tapas INICIO /
FIN.
4 3 3 3 3 3 3 6
Marcha
2 2
5 1 1 1 1 1 1 7
Ya estamos en disposición de realizar la solución simplificada.
B- C- A+ D+ B+
& &
b0 c0
A+ B+ B- A- D- B-
C+ B+ A-
& & & &
4 3 a1 3 b0 3 3 3 d0 6
Marcha
2 2
5 1 1 1 1 1 1 7
b1 a0 & a1 & b0
c1 b1 d1 b1
Lógica neumática
Neumática
43
07
Formación Abierta
7.3.3. Bifurcación simultánea

Los ciclos de bifurcación corresponden a una de las aplicaciones más comunes
dentro de la neumática. Pueden ser de carácter simultáneo o selectivo
(comúnmente denominadas bifurcaciones AND u OR respectivamente).
Comenzando con las bifurcaciones de carácter simultáneo podemos encontrar
circuitos en los cuales se ejecuta una serie de operaciones comunes y
posteriormente se abren ramas de ejecución simultánea (las cuales discurren de
modo independiente entre si). Una vez concluidas, se regresa a un ramal de
operación común o bien el ciclo termina.
Mediante la aplicación de registros, se suele asociar cada grupo de operaciones a

un bloque de registro individual, el cual contendrá x estaciones (en función de su
complejidad). Cada bloque será lanzado o mantenido por medio de funciones
lógicas. Como siempre, lo mejor será analizar sobre un ejemplo...
Un circuito neumático ha de realizar la siguiente función:
Se realiza la introducción de piezas mediante una

combinación de movimientos correspondientes a A+ B+
B- C+ C- A-.
Una vez las piezas se encuentran en zona de actuación,

se han de lanzar dos ciclos de trabajo sobre la misma,
los cuales corresponden a ...
Ciclo 1= D+ D- E+ E-
Ciclo 2= F+ G+ G- F-
La secuencia terminará mediante la extracción de las

piezas, la cual se ejecuta mediante el automatismo C+
A+ A- C-.
Para la resolución, plantearemos bloques de ejecución individual. De este modo, la

resolución resultará extremadamente sencilla. Comenzaremos el estudio del
mantenimiento de las señales de desconexión a través de la línea de selectoras. El
lanzamiento entre bloques corresponde a funciones ya analizadas.
D+ D- E+ E-
A+ B+ B- C+ C- A- C+ A+ A- C-
F+ G+ G- F-
Neumática 07
Una vez planteada la secuencia por grupos (bloque común, ramas de bifurcación y
continuación común), se establece un total de 4 registros. En cada uno de ellos se
deberá plantear el número de estaciones necesarias para su resolución. Según el
ejemplo...
D+ D- E+ E-
R2/E1 R2/E2 R2/E3

A+ B+ B- C+ C- A- C+ A+ A- C-
R1/E1 R1/E2 R1/E3 R4/E1 R4/E2

F+ G+ G- F-
R3/E1 R3/E2
Como se puede observar, para la resolución emplearemos un total de cuatro

registros. El registro 1 y 2 quedarán compuestos por 3 estaciones cada uno (una
por grupo), mientras que los registros 3 y 4 por 2 estaciones. Evidentemente, cada
uno de los mismos deberá disponer de su correspondiente tapa de INICIO / FIN.
46
Formación Abierta
Lógica neumática
D+ D- E+ E-
&
3 3 d0 3
4 6
A+ B+ B- C+ C- A- 2 2 C+ A+ A- C-
& & & & &

5 1 1 1 7
3 a1 3 b0 3 3 c1 3 a0
4 6 d1 e1 e0 4 6
Marcha &
2 2 2 2
>1
5 1 1 1 7 F+ G+ G- F- 5 1 1 7
La solución se muestra en la siguiente figura...z
b1 c1 a0 & & a1 c0
3 f1 3 g0
4 6
2 2
5 1 1 7
g1 f0
Neumática 07
Como puede apreciarse el ciclo corresponde a...
Se inicia el registro mediante el aporte de la señal de arranque y si el registro al

completo se encuentra desconectado. En el registro 1 el ciclo se desarrolla
comúnmente.
Llegados a la finalización del trabajo en el registro 1, se inicializan simultáneamente

los registros 2 y 3. Cada uno de ellos trabaja de modo independiente y mantienen la
desconexión del registro 1 a través del sistema selector.
Cuando ambos aseguran su finalización (cumplimiento AND), se inicia el registro 4.

Este mantiene la desconexión del 1, 2 y 3 a través del sistema selector.
Cumplimentado el trabajo del registro 4, se resetea mediante puente 6 / 7 y el

registro queda en disposición de comenzar un nuevo ciclo.
7.3.4. Bifurcación selectiva

La bifurcación selectiva corresponde a un ciclo donde se decide la ejecución de dos
o más ramales en función de variables exteriores. Es un ciclo extremadamente
importante ya que corresponde a ejecuciones en función de verificaciones,
selección de productos, etc.
Planteamos el mismo ejemplo de secuencia anterior, con la diferencia de que los

ramales que antes se ejecutaban de modo incondicional, ahora lo harán en función
de (variable exterior).
El ciclo queda identificado como...
K
D+ D- E+ E-
R2/E1 R2/E2 R2/E3

A+ B+ B- C+ C- A- C+ A+ A- C-
R1/E1 R1/E2 R1/E3 R4/E1 R4/E2

K
F+ G+ G- F-
R3/E1 R3/E2
48
Formación Abierta
Lógica neumática
D+ D- E+ E-
&
K 4 3 3 d0 3 6
&
A+ B+ B- C+ C- A- 2 2 C+ A+ A- C-
& & & & &

5 1 1 1 7
3 a1 3 b0 3 c0 d0 e1 e0 3 c1 3 a0
4 6 4 6
Marcha >1
2 2 2 2
>1
5 1 1 1 7 F+ G+ G- F- 5 1 1 7
K
b1 c1 a0 & & a1 c0
La solución se representa en el siguiente esquema...
&
3 f1 3 g0
4 6
2 2
5 1 1 7
g1 f0
Neumática 07
7.3.5. Salto de secuencia

En algunas aplicaciones neumáticas, los saltos de secuencia constituyen una
solución interesante a los automatismos. En ellos, una parte de la secuencia será
ejecutada o no ejecutada (salto en secuencia), en función de variables exteriores.
Como ejemplo, podemos encontrar un sistema donde una primera parte del
automatismo se encarga de la introducción del material. Se ejecuta una verificación
de la pieza en curso y si esta se encuentra dentro de la tolerancia se continúa ciclo
pero si por el contrario, la pieza se encuentra fuera de tolerancia se saltará la
operación y se procederá a la extracción de pieza fuera de ciclo.
El modo de planteamiento corresponde a diferentes registros los cuales serán

ejecutados o saltados en función de las combinaciones lógicas que se planteen. En
nuestro ejemplo planteamos una secuencia correspondiente a...
K
A+ B+ B- C+ C- A- D+ D- E+ E- C+ A+ A- C-
Sobre la secuencia, al igual que en ejercicio anteriores se deberán de plantear el

número de estaciones que deberá tener cada uno de los registros indicados. De
este modo, completaremos con...
K
A+ B+ B- C+ C- A- D+ D- E+ E- C+ A+ A- C-
R1/E1 R1/E2 R1/E3 R2/E1 R2/E2 R2/E3 R3/E1 R3/E2
Formación Abierta
Tan solo quedará solucionar la secuencia. El corresponde a...
El ciclo corresponde a una primera ejecución común de movimientos de los

cilindros A, B y C. Cumplimentados estos, se toma la decisión de salto en función
de la presencia o no presencia de una señal K. Se activa el registro 2 ó 3 (en
función del salto), pero se puede observar como el sistema selector mantiene todo
lo anterior en desconexión. Se concluye el trabajo y el registro al completo se
resetea mediante el típico puente 6 / 7 de la última unidad. El ciclo se encuentra en
disposición de ejecutar una nueva operación.
Neumática 07
7.3.6. Repetición de secuencia

En un ciclo con repetición de secuencia, se ejecuta un salto atrás para la ejecución
cíclica de un determinado bloque. Este bloque, se suele ejecutar un número x de
veces (suele prefijarse valor en un contador neumático). En el siguiente ejemplo, se
plantea un salto atrás de un bloque que deberá ejecutarse 10 veces; una vez
concluido el salto, la secuencia continúa y dará fin.
K
A+ B+ B- C+ C- A- D+ D- E+ E- C+ A+ A- C-
CNT=10
K
Como puede observarse, el primer bloque se inicia con la secuencia. El segundo

bloque tiene una primera ejecución incondicional y a partir de este punto se
establece el salto; en caso de conclusión del primer bloque y no disponer de señal
K, se saltará para la nueve ejecución del bloque 2 mientras que en caso de
disponer de la señal K (contador = 10 ciclos), la secuencia continúa en bloque 3 y
finaliza. Se debe resetear el contador para una nueva ejecución de ciclo.
El establecimiento de estaciones por registro es similar a ejemplos anteriores...
K
A+ B+ B- C+ C- A- D+ D- E+ E- C+ A+ A- C-
R1/E1 R1/E2 R1/E3 R2/E1 R2/E2 R2/E3 R3/E1 R3/E2
CNT=10
K
El esquema de resolución corresponde a...
52
Formación Abierta
Lógica neumática
D+ D- E+ E-
&
d0
4 3 3 3 6
A+ B+ B- C+ C- A- 2 2 C+ A+ A- C-
& & & & &

5 1 1 1 7
a1 b0 c0 d1 e1 e0 K c1 a0
4 3 3 3 6 3 3 6
4
Marcha &
2 2 >1 2 2
5 1 1 1 7 K 5 1 1 7
b1 c1 a0 a1 c0
Señal de salida, &
K o complementación
A
Sumador de z
y Reset de CNT;
ciclo; p.e.e1
p.e.c1 en R3
P
Neumática 07
Resumen
El campo de aplicación de la neumática lógica suele venir relacionado con los

registros neumáticos como elementos de mando. Por ello, no se debe olvidar
que habitualmente encontraremos componentes tradicionales para el control de
potencia.
La neumática lógica trabaja en base a las diferentes células lógicas. Pueden ser
clasificadas como básicas o compuestas.
Las células lógicas básicas son las denominas puertas SI, NO, AND Y OR.
Las células lógicas compuestas corresponden a las NAND, NOR, Inhibición e

Implicación. Todas ellas combinan las puertas AND y OR con negaciones, las
cuales pueden ser aplicadas a la salida (negación del producto o suma lógica) o
bien a una de las entradas.
La neumática lógica presenta otra serie de componentes como son las

memorias (3/2 y 5/2), las cuales pueden presentar prioridad. Otros componentes
son reguladores de caudal, temporizadores, etc.
El elemento de mando principal que suele relacionarse con la neumática lógica

es el registro neumático. Esta compuesto de una memoria 3/2 prioridad reset y
puertas AND y OR.
El empleo de registro suele venir relacionado con ciclos complejos como pueden
ser las bifurcaciones (carácter simultáneo o selectivo), así como los ciclos de
salto y repetición de secuencia.
Existen diferentes células aplicables a los registros. Algunas específicamente

realizan captación de posición (relés de umbral), temporizaciones, y otras
funciones comunes dentro de las aplicaciones de mando neumático.

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Neumática

Autor: SEAS, Estudios Superiores Abiertos

Imprime: El depositario, con autorización expresa de SEAS, S.A.

Depósito Legal: Z-725-2012

UNIDAD 1. PRODUCCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO

1.1. Introducción a la neumática

2.1. Acondicionamiento del aire comprimido

UNIDAD 3. ACTUADORES NEUMÁTICOS

4.1. ¿Qué es una válvula direccional?

5.1. Válvulas de bloqueo

UNIDAD 6. MÉTODOS DE DISEÑO

6.1. Métodos de representación

7.1. Células lógicas

Producción de aire comprimido 1

 Conocer las propiedades de la técnica neumática, analizando para ello las

 Conocer los procesos para la obtención de aire comprimido (primeramente leyes

 Conocer los elementos destinados al almacenamiento del aire comprimido a

 Conocer aspectos genéricos en cuanto a la sala de compresores de una

Producción de aire comprimido 3

Comenzaremos el estudio de la asignatura de neumática mediante una breve

Posteriormente se realizara un estudio sobre los procesos de generación de aire,

4 Producción de aire comprimido

1.1. Introducción a la neumática

Ambas técnicas serán desarrolladas ampliamente a lo

1.1.1. El aire como fuente de energía

Figura 1.1. Composición del aire por unidad de volumen.

Producción de aire comprimido 5

Un dato importante referente al aire atmosférico es la densidad, ya que nos será

La densidad (relación entre la masa y el volumen de un cuerpo) del aire en la capa

1.1.2. Propiedades del aire comprimido

1.1.2.1. Ventajas del aire comprimido

 Abundancia: no existe fuente de energía que presente mayor

6 Producción de aire comprimido

 Almacenabilidad: los compresores (elementos generadores del aire

Si el eje de un motor eléctrico es bloqueado

Por el contrario, si esto sucede con un motor neumático,

Debemos diferenciar el no deterioro por bloqueo (recién

Producción de aire comprimido 7

1.1.2.2. Desventajas del aire comprimido

 Preparación: una de los principales inconvenientes que presenta el aire es

Un ascensor o elevador se acciona mediante un cilindro neumático

Si la carga disminuye (bajan unas personas o se retira carga), el

8 Producción de aire comprimido

Trabajo de posicionado de una carga.

RETIRADA DE CARGA PÉRDIDA DE POSICIÓN

Efectos de retirada de carga.

Como se puede observar, si la válvula distribuidora se encuentra

Si se procede a la retirada de carga, el aire comprimido presente

En consecuencia, el cilindro avanza perdiendo posicionado (en

AUMENTO DE CARGA PÉRDIDA DE POSICIÓN

Efectos del aumento de carga.

En caso de incorporar más carga, se ejecutará una mayor

Producción de aire comprimido 9

 Fuerza: el aire comprimido es económico sólo hasta cierto límite de fuerza.

Figura 1.2. Silenciadores plásticos. Por gentileza de FESTO Pneumatic S.A

 Costos: el aire comprimido es una fuente de energía relativamente cara

10 Producción de aire comprimido

1.2. Física aplicada

Así pues tenemos que…

En aplicaciones neumáticas será necesario conocer y distinguir entre la