Trabajo Final de Grado

TRABAJO FINAL DE GRADO
Presentado en cumplimiento parcial de los requerimientos para optar

al grado de Licenciado en Ingeniería Civil
MODALIDAD PRÁCTICA EN EMPRESA
INFORME DE PRÁCTICA EN EMPRESA,

CONTROL Y SEGUIMIENTO DE EJECUCIÓN
DEL PROYECTO EDIFICIO MULTIFAMILIAR
“LOS ESCUDOS”
Autor: Ernesto Cardona Jáuregui
Tutor: Dr. Jorge Rosas
Cochabamba, julio de 2008

RESUMEN EJECUTIVO
El edificio está ubicado en la ciudad de Cochabamba, en la avenida Uyuni entre calle Potosí
y pasaje Misael Saracho en la zona de Queru Queru. El mismo está siendo construido por la
Empresa Constructora Cardona Ríos Ltda.
El presente trabajo trata de mostrar el control y seguimiento en obra que se debe

realizar en proyectos de edificación, para obtener una obra con la calidad de diseño así
como la aplicación de la seguridad industrial enfocada en la construcción civil.
La fecha de inicio de la estructura fue el 15 de marzo de 2007, el plazo de ejecución

inicial de la obra es de 536 días calendario, por lo tanto la fecha de la entrega provisional es
el 28 de noviembre de 2008. El presupuesto original de la obra es 1’670,002.93 Dólares
Americanos.
La práctica empresarial en una obra de esta magnitud, muestra globalmente la

ejecución de una obra, indicando el tipo de organización aplicado y el tipo de ejecución
utilizado para los diferentes ítems constructivos. Se hace un especial estudio sobre el
concreto utilizado, para todos los elementos estructurales, viendo la calidad de sus
componentes mediante ensayos de laboratorio. Además se realiza el control del hormigón
mediante ensayos en obra y en laboratorio, siguiendo las recomendaciones del código
CBH-87, para el tipo de obra y diseño utilizados. También se realiza el seguimiento de
ejecución del concreto basándose en las recomendaciones del libro Jiménez Montoya P. et
al “Hormigón Armado” 13º y 14º edición.
El edificio cuenta con algunas particularidades, en la fundación se optó por la

combinación de una losa radier con vigas de fundación, debido al tipo de suelo encontrado
en el estudio de suelos era un suelo areno limosa con una presión admisible igual a 0,077
N/mm2, de esta manera se vio conveniente usar esta combinación.
Las losas en la estructura son alivianadas en una y dos direcciones, dependiendo del
área de las mismas, las vigas tienen una base de 15 cm, con el propósito de que estas
puedan perderse en el muro de ladrillo y así no tener vigas que crucen por los ambientes, en
los casos donde se iban a encontrar vigas, se las modificaron por vigas planas que se
pierden en la losa, permitiendo así tener cielos limpios en todos los ambientes.
A partir de todas las modificaciones de diseño hechas para la ejecución, se realiza la

simulación del comportamiento de la estructura mediante un programa estructural,
CYPECAD, utilizando la normativa ACI 318-99, para verificar si las alteraciones se diseño
son favorables a la estructura y terreno de fundación.
CONTENIDO
DEDICATORIA………………………………………………………………………………………………. I
AGRADECIMIENTO……………………………………………………………………………………….... II
RESUMEN EJECUTIVO…………………………………………………………………………………….. III
CONTENIDO…………………………………………………………………………………………………. V
CONTENIDO DE ANEXOS…………………………………………………………………………………. X
LISTA DE TABLAS………………………………………………………………………………………….. XI
LISTA DE FIGURAS……………………………………………………………………………………….... XII
1 INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………..... 1
1.1 Generalidades…………………………………………………………………………….......... 1
1.2 ANTECEDENTES DEL PROYECTO………………………………………………………... 3
1.3 Ubicación y antecedentes del Proyecto………………………………………........................... 3
1.4 OBJETIVOS…………………………………………………………………………………… 6
1.4.1 Objetivo general……………………………………………………………………………….. 6
1.4.2 Objetivos específicos………………………………………………………………………….. 6
1.5 JUSTIFICACIÓN……………………………………………………………………………… 6
2 DESCRIPCIÓN Y ESTUDIO……………………………………………………………….. 8
2.1 DISEÑO ARQUITECTÓNICO……………………………………………………………….. 8
2.1.1 Diseño original………………………………………………………………………………… 8
2.1.2 Diseño final……………………………………………………………………………………. 11
2.2 DISEÑO ESTRUCTURAL……………………………………………………………………. 12
2.2.1 Norma………………………………………………………………………………………….. 13
2.2.2 Ubicación y uso………………………………………………………………………………... 13
2.2.3 Materiales……………………………………………………………………………………… 13
2.2.4 Solicitaciones………………………………………………………………………………….. 14
2.2.5 Descripción de la solución adoptada………………………………………………………….. 17
2.2.6 Descripción de los elementos resistentes……………………………………………………… 18
2.3 ANÁLISIS ESTRUCTURAL…………………………………………………………………. 19
2.3.1 Diseño estructural……………………………………………………………………………… 20
2.3.2 Capacidad de soporte del suelo………………………………………………………………... 21
2.3.3 Diseño de fundaciones…………………………………………………………………………. 21
2.4 ESTUDIO DE SUELOS………………………………………………………………………. 22
2.4.1 Tipo de fundación adoptada…………………………………………………………………… 26
3 EJECUCION DE OBRA…………………………………………………………………….. 27
3.1 ORGANIZACIÓN DEL PERSONAL………………………………………………………… 27
3.2 Ejecución…………………………………………………………………………………......... 28
3.2.1 Instalaciones generales………………………………………………………………………… 28
3.2.2 Instalación de faenas…………………………………………………………………………... 28
3.2.3 Limpieza del terreno…………………………………………………………………………… 29
3.2.4 Excavación…………………………………………………………………………………….. 30
3.2.5 Replanteo………………………………………………………………………………………. 38
3.2.6 Fundación……………………………………………………………………………………… 42
3.2.7 Pararrayos……………………………………………………………………………………… 50
3.2.8 Cárcamo de bombeo…………………………………………………………………………… 53
3.2.9 Losas…………………………………………………………………………………………… 54
3.2.10 Vaciado………………………………………………………………………………………… 59
3.2.11 Encofrados……………………………………………………………………………………... 73
3.2.12 Desencofrado…………………………………………………………………………………... 81
3.2.13 Compactación………………………………………………………………………………….. 86
3.2.14 Protección y curado……………………………………………………………………………. 89
4 NORMA ACI…………………………………………………………………………………. 92
4.1 PARÁMETROS GENERALES PARA FLEXIÓN Y CORTE……………………………….. 92
4.2 ECUACIONES DE DISEÑO PARA FLEXIÓN Y CORTE…………………………………. 95
4.3 ECUACIONES DE DISEÑO PARA ELEMENTOS A COMPRESIÓN…………………….. 99
4.4 CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DE LOSAS…………………………………….. 102
4.5 ELEMENTOS SOMETIDOS A TORSIÓN………………………………………………….. 105
4.6 ACCIÓN DEL VIENTO………………………………………………………………………. 106
5 PROGRAMA ESTRUCTURAL…………………………………………………………….. 108
5.1 INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………... 108
5.2 INTRODUCCIÓN Y RESOLUCIÓN DE ESTRUCTURAS…………………………………. 110
5.3 MENÚ OBRA…………………………………………………………………………………. 111
5.3.1 Datos generales………………………………………………………………………………… 111
5.3.2 Tablas de armado………………………………………………………………………………. 113
5.4 MENÚ INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………….. 116
5.4.1 Plantas y grupos………………………………………………………………………………... 116
5.4.2 Introducción del viento………………………………………………………………………… 117
5.4.3 Modelo estructural……………………………………………………………………………... 119
5.4.4 Modificaciones de la estructura………………………………………………………………... 133
6 CONTROL DE MATERIALES…………………………………………………………….. 136
6.1 CONTROL DEL HORMIGÓN……………………………………………………………….. 136
6.1.1 Introducción……………………………………………………………………………………. 136
6.1.2 Resistencias……………………………………………………………………………………. 137
6.1.3 Decisiones derivadas de los ensayos…………………………………………………………... 139
6.2 ENSAYOS DE INFORMACIÓN……………………………………………………………... 140
6.2.1 Ensayo esclerométrico…………………………………………………………………………. 141
6.2.2 Rotura de cilindros…………………………………………………………………………….. 147
6.2.2.1 Procedimiento correcto para tomar muestras de hormigón fresco en obra……………………. 153
6.2.2.2 Confección y conservación de probetas……………………………………………………….. 155
6.2.2.3 Como reconocer una mala fabricación de probetas……………………………………………. 158
6.2.2.4 Preparación deficiente de las bases……………………………………………………………. 160
6.2.3 Factores que influyen en la resistencia del hormigón…………………………………………. 160
6.2.4 Ensayo de consistencia………………………………………………………………………… 165
6.3 CARACTERÍSTICAS DEL HORMIGON ELABORADO…………………………………... 168
6.3.1 Trabajabilidad del hormigón fresco…………………………………………………………… 169
6.3.2 Consistencia del hormigón…………………………………………………………………….. 169
6.3.3 Cohesión de la mezcla…………………………………………………………………………. 170
6.3.4 Factores que afectan la trabajabilidad…………………………………………………………. 170
6.3.5 Puesta en obra del hormigón fresco…………………………………………………………… 172
6.3.6 Hormigón homogéneo…………………………………………………………………………. 172
6.3.7 Hormigón compactado………………………………………………………………………… 173
6.3.8 Hormigón de resistencia uniforme…………………………………………………………….. 174
6.3.9 Hormigón endurecido………………………………………………………………………….. 175
6.3.10 Durabilidad del hormigón……………………………………………………………………... 175
6.3.11 Impermeabilidad……………………………………………………………………………….. 176
6.3.12 Constancia de largo……………………………………………………………………………. 176
6.3.13 Transporte interno dentro de la obra…………………………………………………………... 176
6.3.14 Colocación del hormigón en los encofrados…………………………………………………... 177
6.3.15 Compactación del hormigón después de colocado…………………………………………….. 178
6.3.16 Protección y curado después de la terminación………………………………………………... 179
6.4 FISURAS EN EL HORMIGON………………………………………………………………. 180
6.4.1 Identificación de las grietas……………………………………………………………………. 180
6.4.2 Reparación de las grietas………………………………………………………………………. 181
6.4.3 Fisuras…………………………………………………………………………………………. 181
6.4.4 Fisuras de entumecimiento…………………………………………………………………….. 182
6.4.5 Fisuras más comunes en obra y cómo evitarlas……………………………………………….. 182
6.4.6 Reparación de las fisuras superficiales de "contracción de fraguado"………………………… 183
7 SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL………………………………. 184
7.1 INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………... 184
7.2 SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL………………………………………………….. 185
7.2.1 Objetivos………………………………………………………………………………………. 186
7.3 POLÍTICA DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL………………………………… 186
7.4 ENTRENAMIENTO Y CAPACITACIÓN A LOS TRABAJADORES……………………… 187
7.5 INSPECCIONES DE SEGURIDAD………………………………………………………….. 187
7.6 ANÁLISIS Y PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO…………………………………………. 188
7.7 INVESTIGACION DE ACCIDENTES………………………………………………………. 190
7.8 ELEMENTOS Y EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL………………………………. 190
7.9 SEÑALIZACIONES………………………………………………………………………….. 191
7.9.1 Letreros de peligro……………………………………………………………………………... 191
7.9.2 Letreros de precaución………………………………………………………………………… 191
7.9.3 Letreros informativos y/o de recomendación………………………………………………….. 191
7.9.4 Polvorines y explosivos………………………………………………………………………... 192
7.9.5 Combustibles y lubricantes……………………………………………………………………. 192
7.9.6 Elementos energizados………………………………………………………………………… 192
7.10 MEDIO AMBIENTE………………………………………………………………………….. 192
8 COSTOS Y PRESUPUESTOS………………………………………………………………. 194
8.1 INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………. 194
8.2 EL COSTO…………………………………………………………………………………….. 195
8.2.1 Factores que influyen en la variación de costos……………………………………………….. 196
8.3 EL PRESUPUESTO…………………………………………………………………………… 198
8.3.1 Cálculo del presupuesto………………………………………………………………………... 198
8.3.2 Cálculo por precios unitarios…………………………………………………………………... 199
8.3.3 Precios unitarios……………………………………………………………………………….. 200
8.3.3.1 Costo de materiales……………………………………………………………………………. 201
8.3.3.2 Costo de mano de obra ………………………………………………………………………. 202
8.3.3.3 Desgaste de herramientas y reposición de equipos……………………………………………. 203
8.3.3.4 Gastos generales……………………………………………………………………………….. 204
8.3.3.5 Utilidad………………………………………………………………………………………… 205
9 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES……………………………………………. 206
9.1 CONCLUSIONES…………………………………………………………………………….. 206
9.2 RECOMENDACIONES………………………………………………………………………. 207
CONTENIDO DE ANEXOS
ANEXO 1 PLANOS ARQUITECTÓNICOS – DISEÑO ORIGINAL
ANEXO 2 PLANOS ARQUITECTÓNICOS – DISEÑO FINAL
ANEXO 3 PLANOS ESTRUCTURALES – DISEÑO ORIGINAL
ANEXO 4 PLANOS ESTRUCTURALES – DISEÑO FINAL
ANEXO 5 INFORMES DE DE ENSAYOS EN HORMIGONES
ANEXO 6 PLANILLAS DE COSTOS Y PRESUPUESTOS
ANEXO 7 RESUMEN DE PLANILLAS DE FIERROS
ANEXO 8 CÓMPUTOS MÉTRICOS

LISTA DE TABLAS
Tabla 2.1: Áreas iniciales en proyecto original............................................................................................ 9

Tabla 2.2: Relación de superficies en remodelación.................................................................................... 12
Tabla 2.3: Presión de viento adoptada para el cálculo................................................................................. 17
Tabla 2.4: Tipo de suelo según profundidad ............................................................................................... 23
Tabla 3.1: Dimensiones de vigas de fundación............................................................................................ 43
Tabla 3.2: Dimensiones de columnas........................................................................................................... 44
Tabla 3.3: Fechas y volúmenes de vaciados................................................................................................. 67
Tabla 3.4: Márgenes de tolerancia en la consistencia del hormigón............................................................ 68
Tabla 3.5: Clasificación de las consistencias................................................................................................ 72
Tabla 3.6: Valores recomendados de asentamientos.................................................................................... 72
Tabla 3.7: Plazos mínimos de desencofrado................................................................................................ 85
Tabla 3.8: Plazo para desencofrado.............................................................................................................. 85
Tabla 3.9: Tabla de acción e inmersión por diámetro de la aguja................................................................ 87
Tabla 4.1: Valores del coeficiente de equivalencia β1................................................................................. 94
Tabla 4.2: Presión del viento a diferentes alturas......................................................................................... 106
Tabla 5.1: Presión del viento por altura........................................................................................................ 118
Tabla 5.2: Coeficientes de balasto según tipo de suelo................................................................................ 129
Tabla 6.1: Resistencias características junio 2007 a febrero 2008............................................................... 148
Tabla 6.2: Cantidades mínimas de muestras................................................................................................ 154
Tabla 6.3: Clasificación de las consistencias según los asientos medidos por el cono de Abrams.............. 167
Tabla 6.4: Valores del asentamiento recomendados para distintos tipos de obras...................................... 167
Tabla 6.5: Relación trabajabilidad, rangos de consistencia y discrepancia.................................................. 171
Tabla 7.1: Clasificación de actividades de riesgo......................................................................................... 188
Tabla 7.2: Acciones a tomar según el riesgo determinado........................................................................... 189
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1: Mapa del departamento de Cochabamba..................................................................................... 4

Figura 1.2: Ubicación del edificio LOS ESCUDOS..................................................................................... 4
Figura 1.3: Terreno de emplazamiento.......................................................................................................... 5
Figura 2.2: Características geométricas de la losa alivianada........................................................................ 14
Figura 3.1: Limpieza del terreno.................................................................................................................... 30
Figura 3.2: Fosa descubierta para búsqueda de nivel freático....................................................................... 32
Figura 3.3: Hincamiento de puntales............................................................................................................. 33
Figura 3.4: Submuración por tramos............................................................................................................. 34
Figura 3.5: Construcción de calzadura.......................................................................................................... 34
Figura 3.6: Excavación y transporte de material........................................................................................... 35
Figura 3.7: Excavación vigas de fundación y fosa ascensor......................................................................... 36
Figura 3.8: Volumen de excavación.............................................................................................................. 37
Figura 3.9: Método de verificación de escuadra............................................................................................ 39
Figura 3.10: Verificación de escuadra............................................................................................................. 39
Figura 3.11: Replanteo una vez finalizada la excavación................................................................................ 40
Figura 3.12: Replanteo de ejes y columnas..................................................................................................... 41
Figura 3.13: Fundación.................................................................................................................................... 42
Figura 3.14: Viga de fundación mas solicitada................................................................................................ 43
Figura 3.15: Levantamiento de columnas........................................................................................................ 44
Figura 3.16: Armadura en columnas................................................................................................................ 45
Figura 3.17: Armaduras muro ascensor........................................................................................................... 46
Figura 3.18: Posición de armaduras muro ascensor......................................................................................... 46
Figura 3.19: Armadura de la losa de fundación............................................................................................... 47
Figura 3.20: Armado de vigas de fundación.................................................................................................... 48
Figura 3.21: Armado de columnas en fundación............................................................................................. 49
Figura 3.22: Prueba de separación para jabalinas............................................................................................ 51
Figura 3.23: Jabalinas de cobre enterradas en fundación................................................................................ 52
Figura 3.24: Cárcamo de bombeo.................................................................................................................... 53
Figura 3.25: Dimensiones de losa en una y dos direcciones............................................................................ 54
Figura 3.26: Encofrado losa 1 dirección.......................................................................................................... 55
Figura 3.27: Encofrado losa 2 direcciones....................................................................................................... 56
Figura 3.28: Armadura de losa planta baja...................................................................................................... 57
Figura 3.29: Armadura de losa planta tipo....................................................................................................... 58
Figura 3.30: Mixers de Ready Mix en espera.................................................................................................. 59
Figura 3.31: Rotura de cilindros en planta....................................................................................................... 61
Figura 3.32: Vaciado de fundación con bomba de hormigón.......................................................................... 63
Figura 3.33: Vaciado de fundación.................................................................................................................. 65
Figura 3.34: Rendimiento de cada sistema para una jornada de 8 oras........................................................... 66
Figura 3.35: Costo estimado en horas hombre................................................................................................ 66
Figura 3.36: Guía de despacho Ready Mix...................................................................................................... 69
Figura 3.37: Ensayo de cono de abrams.......................................................................................................... 71
Figura 3.38: Medición de asentamiento en cono de abrams............................................................................ 71
Figura 3.39: Ensayo cono de abrams............................................................................................................... 73
Figura 3.40: Excavación de vigas de fundación.............................................................................................. 74
Figura 3.41: Encofrado de muro de contención............................................................................................... 75
Figura 3.42: Encofrado de losa alivianada en 1 dirección............................................................................... 76
Figura 3.43: Encofrado de losa en 1 dirección................................................................................................ 77
Figura 3.44: Encofrado de vigas planta tipo.................................................................................................... 79
Figura 3.45: Encofrado de Columnas.............................................................................................................. 80
Figura 3.46: Desencofrado de losa en 2 direcciones....................................................................................... 82
Figura 3.47: Aplicación de capa de aceite para fácil desencofrado................................................................. 83
Figura 3.48: Desencofrado de losa en una dirección....................................................................................... 84
Figura 3.49: Vibrado de hormigón en columnas............................................................................................. 88
Figura 3.50: Vaciado y vibrado de hormigón en losa de fundación................................................................ 89
Figura 3.51: Curva del efecto del curado en la resistencia del hormigón........................................................ 90
Figura 3.52: Curado de losa............................................................................................................................. 91
Figura 4.1: Coeficiente de minoración de resistencia Vs. Deformación unitaria del acero........................... 93
Figura 4.2: Diagrama rectangular de cálculo-flexión simple......................................................................... 94
Figura 4.3: Diagrama rectangular de cálculo-viga doblemente armada........................................................ 96
Figura 4.4: Diagrama rectangular de cálculo-columnas................................................................................ 100
Figura 5.1: Vista 3D de la estructura modelada............................................................................................. 109
Figura 5.2: Menú de datos generales............................................................................................................ 112
Figura 5.3: Tabla de armados........................................................................................................................ 113
Figura 5.4: Tabla de Armados en Vigas........................................................................................................ 114
Figura 5.5: Tabla de armados para columnas................................................................................................ 115
Figura 5.6: Tabla de armados para estribos en columnas.............................................................................. 115
Figura 5.7: Ventana de introducción de plantas............................................................................................ 116
Figura 5.8: Ventana de edición de plantas.................................................................................................... 117
Figura 5.9: Curva de presiones...................................................................................................................... 119
Figura 5.10: Losa de fundación (Cypecad)...................................................................................................... 120
Figura 5.11: Esquema de cargas sobre muro de contención............................................................................ 121
Figura 5.12: Losa planta baja (Cypecad)......................................................................................................... 122
Figura 5.13: Losa planta tipo (Cypecad).......................................................................................................... 123
Figura 5.14: Armadura de distribución en losas de 1 y 2 direcciones............................................................. 124
Figura 5.15: Ventana de armado de vigas (Viga 3-4)...................................................................................... 125
Figura 5.16: Áreas necesarias de armadura en vigas....................................................................................... 126
Figura 5.17: Viga más solicitada (Viga 3-4).................................................................................................... 127
Figura 5.18: Dimensionamiento de columnas................................................................................................. 128
Figura 5.19: Tensión admisible del terreno..................................................................................................... 129
Figura 5.20: Definición y geometría en escalera............................................................................................. 131
Figura 5.21: Cargas sobre escalera.................................................................................................................. 132
Figura 5.22: Armaduras en escalera................................................................................................................. 132
Figura 5.23: Menú de datos generales............................................................................................................. 133
Figura 5.24: Armadura de columnas 6 y 7....................................................................................................... 134
Figura 5.25: Refuerzo de viga F-G.................................................................................................................. 135
Figura 6.1: Equipo de esclerometría.............................................................................................................. 142
Figura 6.2 Prueba esclerométrica sobre losa.............................................................................................. 143
Figura 6.3: Toma de datos del esclerómetro.................................................................................................. 143
Figura 6.4: Esclerómetro y su tabla de valores por tipo de impacto.............................................................. 144
Figura 6.5: Prueba esclerométrica sobre muro ascensor................................................................................ 145
Figura 6.6: Informe ensayo de esclerometría................................................................................................. 146
Figura 6.7: Informe de laboratorio – Ensayo mecánico de probetas............................................................. 152
Figura 6.8: Relación entre la resistencia del mortero de cemento normal y la resistencia de hormigón...... 161
Figura 6.9: Influencia del curado húmedo en la resistencia. ......................................................................... 163
Figura 6.10: Desarrollo de la resistencia en el tiempo de un hormigón con cemento pórtland normal........... 164
Figura 6.11: Curvas de fraguado de cemento normal para distintas condiciones de temperatura.................. 164
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
1.1. GENERALIDADES
El trabajo, Diseño y Construcción del Edificio “LOS ESCUDOS”, consiste en la

descripción del proyecto y de las actividades realizadas durante la construcción de esta
estructura, desde el diseño e ingeniería del proyecto, verificación, control y construcción de
la obra.
La Ingeniería Civil es una carrera amplia, que engloba el estudio de diversas

disciplinas, frecuentemente enfoca el estudio desde un punto de vista mas “teórico”, lo que
lleva a jóvenes profesionales, al sentimiento de inexperiencia ante la incapacidad de aplicar
sus conocimientos teóricos a situaciones reales.
Un profesional Ingeniero recién graduado sin experiencia tiene mayores posibilidades

de cometer una equivocación, que uno con conocimientos prácticos de campo, es por eso
que las empresas prefieren profesionales con un mínimo de experiencia.
Uno de los puntos más notables en esta carencia de experiencia práctica, es el

desconocimiento de los procedimientos constructivos, cuando se ejecutan las diferentes
2
obras civiles. En el campo estructural la construcción de los elementos que componen una
edificación, las vigas, columnas, muros de contención, etc. Esto se suma en las diferentes
especialidades, ya que la mayor parte de la enseñanza impartida en las aulas, apunta al
diseño de las obras civiles y no a su método constructivo.
En la modalidad de graduación de “Práctica en Empresas”, le permite al estudiante

adquirir una gran cantidad de experiencia práctica, dentro del campo de su elección. Esto
favorece el proceso de aprendizaje del estudiante, ayuda a llenar los vacíos dentro su
formación y le influye más confianza en los conocimientos teóricos, mediante la vivencia
de una situación real de trabajo, sin responsabilidad total de sus actos.
En la pasantía se pudo presenciar la obra desde el comienzo, con la instalación de

faenas, trazado y replanteo, excavación de suelos, obra grueso e inicio de la obra fina. En
todos estos procesos constructivos pude participar como residente de obra poniendo en
práctica todos los conocimientos adquiridos en aula, siendo responsable de la supervisión
de enferradura y control de calidad del hormigón utilizado.
Conjuntamente con el director de obra, se realizaron todas las actividades relacionadas

a la construcción de la estructura desde su inicio, como ser demolición y excavación para
las fundaciones de la estructura; encofrado y vaciado de los diferentes elementos de la
estructura; organización y distribución del personal, organización, almacenamiento, control
y distribución de materiales; dirección y asesoramiento al personal por medio de planos y
planillas de fierro; replanteo; control de calidad de todas las tareas a realizarse para la
posterior revisión y aprobación por parte de la supervisión de obra, preparación de planillas
de fierros y volúmenes de vaciado, cómputos métricos para liquidaciones a contratistas,
elaboración de certificados y planillas de pago para la empresa constructora.
Todos estos puntos indicados son descritos en este informe, además de las
verificaciones estructurales de distintos elementos, procesos constructivos, fotos, cálculo de
las losas y los principales planos estructurales y arquitectónicos.
3
Finalmente se presentan las conclusiones, según el conocimiento y experiencia

adquiridos a lo largo del tiempo en que se trabajó en la obra, así como las recomendaciones
efectuadas para obras posteriores.
1.2. ANTECEDENTES DEL PROYECTO
El proyecto donde se realizó la práctica empresarial es el edificio multifamiliar “Los

Escudos”, localizado en la zona de Queru Queru, sobre la avenida Uyuni. El inmueble
consta de 11 plantas, con un área de construcción total de 4615,81 m2.
Los departamentos en el edificio están diseñados con amplios ambientes, acabados de

primera calidad, ventilación e iluminación natural, vista panorámica, mesones de granito en
mármol y cocinas, carpintería de madera maciza en puertas y roperos, pisos de parket en
área social, alfombra americana en dormitorios, accesorios y sanitarios de lujo, cerámica de
primera calidad, cocina equipada, carpintería de aluminio en exteriores, suites con vestidor
y baño privado, etc.
Al momento de realizarse el estudio y diseño del edificio, un factor primordial que se

tuvo en cuenta es la seguridad de los copropietarios, debido al momento difícil de
inseguridad ciudadana que vive el país, por lo que se tomó la decisión de realizar un diseño
que no contemple la venta de locales comerciales en planta baja ya que teniendo lugares
públicos dentro del edificio es muy difícil realizar un control riguroso de las personas que
van a ingresar al mismo.
La estructura en su totalidad esta compuesta por hormigón armado, compuesto por

acero Belgo 50 y hormigón premezclado de ReadyMix.
1.3. UBICACIÓN Y ANTECEDENTES DEL PROYECTO
El proyecto de construcción del edificio “Los Escudos” está ubicado en Cochabamba,

Bolivia, en la Av. Uyuni entre calle Potosí y pasaje M. Saracho, en la zona de Queru Queru.
El proyecto se sitúa en un lugar estratégico, pues es una zona de fácil acceso y

transporte hacia todos los puntos de la ciudad, donde uno se movilizará fácil y rápidamente,
4
además de que se encuentra en uno de las zonas que tienes a pocas cuadras a la recoleta,
donde es fácil de encontrar cualquier tipo de comercios, la iglesia, cine center, boulevard,
etc.
El terreno cuenta con una superficie de 683,60 m2 y está a una altura aproximada de
2520 m.s.n.m. En las Figuras 1.1 y 1.2 se aprecian la ubicación del departamento de
Cochabamba y la ubicación del proyecto.
Figura 1.1: Mapa del departamento de Cochabamba
Figura 1.2: Ubicación del edificio LOS ESCUDOS

5
Antes del inicio de las obras, se realizó una nueva medición del terreno para verificar
si las mediciones obtenidas por el plano proporcionado por la alcaldía eras los reales
existentes en obra por lo que se ejecutó una medición directa en obra obteniendo los
siguientes resultados.
Figura 1.3: Terreno de emplazamiento

6
1.4. OBJETIVOS
1.4.1. Objetivo general
El objetivo general del presente trabajo, es desarrollar profesionalmente la teoría y la

práctica, aplicándola a un proyecto específico. Y dentro de él, resolver los problemas reales
de obra, aprovechando la experiencia del personal técnico. Del mismo modo poder ser parte
en el área de supervisión de una obra de gran magnitud en la cual entran una amplia
cantidad de ítems y diferentes procesos constructivos.
Se pretendió también, integrar al pasante al proceso de investigación, seguimiento y

control de calidad de los materiales utilizados y fabricados en obra, a los procedimientos
constructivos y operativos de un proyecto y a la interrelación Empresa-Proyecto.
1.4.2. Objetivos específicos
• Describir la organización del proyecto.

• Describir los procedimientos constructivos utilizados.
• Realizar un análisis del tipo de concreto utilizado, la resistencia alcanzada e
interpretar los resultados de laboratorio.
• Realizar el control del hormigón mediante ensayos al hormigón fresco y endurecido.
• Analizar los presupuestos para obtener el costo final de obra.
• Realizar una verificación estructural, mediante el uso de un paquete de diseño
estructural.
• Analizar las medidas de seguridad necesarias.
1.5. JUSTIFICACIÓN
Generalmente dentro de las obras de construcción, los proyectos presentan especificaciones

técnicas que los supervisores profesionales tratan de hacer cumplir, es decir en ellas se
plasma el tipo y la calidad de obra que se requiere.
En el caso específico de las edificaciones pertenecientes a personas particulares, por

falta de recursos económicos, la supervisión pasa a ser hecha por la misma empresa. Por
7
este motivo, es importante que el profesional ingeniero, conozca los procedimientos

necesarios para realizar un control efectivo de la calidad de su obra, pues el mismo pasa a
ser ejecutor y supervisor.
Para esto, es necesario conocer y tratar de hacer cumplir las recomendaciones

normativas de los códigos especializados.
De esta manera se pretende realizar un seguimiento general del proyecto, encontrando

sus deficiencias y virtudes, aplicando los conocimientos y normativas a todos los procesos
constructivos que sean necesarios.
Por otra parte, el realizar ensayos a la mayor cantidad de los materiales utilizados y
fabricados en el proyecto, tiene el fin de familiarizar al estudiante con los equipos y
métodos de ensayo necesarios para una buena ejecución, para impulsar a futuras
generaciones de alumnos, que opten por realizar una “práctica en empresa”, a que no
aboquen su trabajo a una descripción externa de las bondades del proyecto y las empresas,
si no se internen dentro de éstas, realizando así pequeñas investigaciones propias.
CAPITULO II
DESCRIPCIÓN Y ESTUDIO
Es importante diferenciar los diseños que se utilizaron para la ejecución de este proyecto, pues se
realizaron diversas modificaciones. En esta sección se efectúa una descripción de las
características del diseño, dividiéndolos en: arquitectónicos y estructurales.
La descripción arquitectónica se dividió a su vez en dos: proyecto original y proyecto

final, se realizan comparaciones, tratando de mostrar las características funcionales del inmueble,
para definir adecuadamente las solicitaciones de carga en los elementos estructurales.
De la misma forma la descripción estructural, se dividió en: proyecto original y proyecto

final, siendo parte de los objetivos específicos del presente trabajo estudiar y diferenciar estos
dos diseños.
2.1. DISEÑO ARQUITECTÓNICO
2.1.1. Diseño original
En el diseño arquitectónico original, que se muestra en la Tabla 2.1, se contempla un proyecto de

vivienda multifamiliar de 13 plantas, la superficie del terreno es de 683,60 m2.
9
Tabla 2.1: Áreas iniciales en el proyecto original
SUP. LOTE 683.60 m2
SUP. CONS. SOTANO 503.57 m2
SUP. CONS. PL. BAJA 327.13 m2

SUP. CONS. PL. 1º PISO 351.64 m2
SUP. TOTAL CONST. 4615.81 m2
LONG. VERJA 21.00 ml
El sótano, con una superficie construida de 503,57 m2, esta destinado para el uso de
parqueos, el cual contará con 17 estacionamientos, 10 bauleras, 1 cuarto de transformador, 1
cuarto de medidores y 1 depósito de basura. La altura del nivel Sótano es de 3,20 m.
La planta baja, con una superficie construida de 327,13 m2, está destinada a la recepción,
cuarto de portería con su baño, una sala de estar, una sala múltiple con cocineta y baños tanto
para varones como para mujeres y dos departamentos con patio de 1 y 2 dormitorios.
La comunicación vertical se diseñó mediante dos ascensores con capacidad de 8 personas

cada uno, ambos conectan al edificio desde el sótano (donde se encuentra en el parqueo) hasta la
planta 11º (ingreso de los penthouse); y por una escalera que conecta desde el sótano hasta el
último nivel. La altura del nivel planta baja es de 3,42 m.
10
La planta tipo, con una superficie construida de 351,64 m2, abarca de la 1º planta hasta la
9º, en estas plantas se proyectaron 3 departamentos por planta y se las clasificaron como
departamento A, B y C.
El departamento A consta de 1 suite con vestidor y baño privado, 2 dormitorios con baño
compartido, estar familiar, living, comedor, baño de visitas, comedor de diario, cocina, despensa,
patio de servicio y 1 dormitorio de servicio con su baño privado. La superficie útil del
departamento A es de 167,87 m2 y la altura del departamento es de 2,90 m.
El departamento B consta de 1 dormitorio con vestidor y baño privado, 1 dormitorio,

living, comedor, comedor de diario, cocina, patio de servicio y un baño de visitas. La superficie
útil del departamento es de 100,02 m2 y la altura del departamento es de 2,90m.
El departamento C es un garzonier que consta de 1 dormitorio, baño, cocina, living,

comedor y cuarto de lavado. La superficie útil del departamento es de 54,84 m2 y la altura del
departamento es de 2,90 m.
La planta 10º cuenta con una superficie de 351,64 m2, en la cual se encuentras las plantas
bajas de los penthouse y se clasificaron en A y B.
La planta baja del penthouse A consta de un hall de distribución, living, comedor, bar,
baño de visitas, cocina, comedor de diario, despensa, patio de servicio, dormitorio de servicio,
baño de servicio y terraza. La superficie útil de la planta baja del penthouse A es de 166,59 m2 y
la altura del departamento es de 2,90 m.
La planta baja del penthouse B consta de un hall de distribución, living, comedor, bar,
baño de visitas, cocina, comedor de diario, despensa, patio de servicio, dormitorio de servicio,
baño de servicio y terraza. La superficie útil de la planta baja del penthouse B es de 156,70 m2 y
la altura del departamento es de 2,90 m.
La planta 11º cuenta con una superficie de 268,71 m2, en la cual se encuentras las plantas
altas de los penthouse y se clasificaron en A y B.
11
La planta alta del penthouse A consta de una suite con vestidor, baño con hidromasajes,
un estar familiar y 2 dormitorios con baño compartido. La superficie útil de la planta alta del
penthouse A es de 121,49 m2 y la altura del departamento es de 2,90 m.
La planta alta del penthouse B consta de una suite con vestidor, baño con hidromasajes,
un estar familiar y 2 dormitorios con baño compartido. La superficie útil de la planta alta del
penthouse B es de 120,50 m2 y la altura del departamento es de 2,90 m.
Todos los departamentos tendrán la instalación de dos líneas telefónicas independientes,

televisión por cable, conexión de gas natural para la cocina y calefones. Las conexiones
eléctricas tienen dos bajantes o shafts ubicados al lado de los ascensores en todos los niveles.
Los planos arquitectónicos originales se encuentran en el ANEXO 1.
2.1.2. Diseño final
Tomando como referencia el diseño original, el Director de Obra, realizó el diseño

arquitectónico final del edificio. Comenzando con el replanteo de ejes y niveles, obteniendo la
poligonal del terreno, donde se especifica la ubicación del proyecto.
Las variaciones del diseño arquitectónico fueron varias debido a la demanda que se tenía
en el momento de la construcción por mayor cantidad de departamentos de tres dormitorios, por
lo que a partir de la 6ta planta se unieron los departamentos B y C de 2 y 1 dormitorio
respectivamente realizándose una nueva distribución para conformar un departamento de 3
dormitorios, las variaciones se presentan en la Tabla 2.2. Es de esta manera que se tuvo que
volver a entregar los planos a la alcaldía para la remodelación y la presentación de nuevos planos
para propiedad horizontal. Otro de los cambios se realizaron en los penthouse duplex que se
tenían inicialmente, terminando con un departamento por piso, en el nivel 10 se tiene un
departamento de tres dormitorios en una superficie de 351,64 m2 y el nivel 11 que viene a ser el
penthouse también con 3 dormitorios con una superficie de 268,71 m2. Estas variaciones
afectaron de igual manera al diseño estructural.
Los planos arquitectónicos finales se encuentran en el ANEXO 2.

12
Tabla 2.2: Relación de superficies en remodelación
2.2. DISEÑO ESTRUCTURAL
El cálculo estructural, fue realizado por el ingeniero Julio Guzmán con los siguientes datos
básicos:
• El terreno de fundación es de material areno-limoso.

• El nivel freático se encuentra a 4.85 m de profundidad.
• La capacidad admisible del terreno es de 0,077 N/mm2.
Los datos obtenidos son el resultado de un estudio estratigráfico y de capacidad portante

del terreno, para el cual se realizaron 3 perforaciones de 10 m. de profundidad, efectuándose
pruebas de penetración estándar SPT de acuerdo a normas de la ASTM D-1586.
Debido a que se trata de un terreno de baja resistencia, no apto para fundaciones aisladas
se adoptó una fundación conformada por vigas de fundación y una losa radier.
13
Se realizó un recalculo de la estructura debido a que se varió la losa en el nivel 10 por un

cambio arquitectónico eliminando las escaleras dentro de los departamentos y las dimensiones y
armadura en la losa las variaciones estructurales se presentan en el ANEXO 4.
2.2.1 Norma
Se adopta para el diseño de las estructuras de esta edificación, la Norma ACI 318-2002, en lo
referente a cargas, calidad de los materiales, condiciones de ejecución, niveles de control y todo
aspecto técnico relativo a obras civiles de hormigón armado. En las partes en que dicha Norma
no tenga nada preescrito, se consultó a la Norma Boliviana CBH – 87.
2.2.2. Ubicación y uso
Este edificio se halla ubicado en la Av. Uyuni, entre Av. Potosí y Pje. Saracho, distrito Nº 12,
Sub distrito 04, manzana 129 (191A) zona Queru Queru de la ciudad de Cochabamba.
El uso al que estará destinado este edificio es para la vivienda. La función de cada uno de
los niveles del edificio son:
• Un semisótano para uso de parqueos.

• Una planta baja para recepción y viviendas.
• 11 plantas para la vivienda en departamentos.
2.2.3. Materiales
Las exigencias de calidad y resistencias mínimas (a la rotura y fluencia del Hormigón y del
Acero respectivamente), adoptamos para el análisis y diseño de los diferentes elementos
estructurales, de acuerdo a los requisitos establecidos en la Norma CBH – 87, son:
Hormigón:
• Resistencia Característica Mínima: fck ≥ 23 N/mm2

• Resistencia Media Mínima: fcm ≥ 27,50 N/mm2 (*)
• Condiciones previstas para la Ejecución: BUENAS
14
• Nivel de Control: INTENSO
(*) Valor a ser usado para la dosificación
Acero de refuerzo:
• Resistencia Característica: fyk ≥ 480 N/mm2
En los métodos desarrollados en el código, y que se utilizan en la memoria de cálculo, la

seguridad se introduce a través de los coeficientes de minoración del hormigón y acero, y de la
mayoración de cargas cuyos valores son los siguientes:
• Coeficiente de minoración del acero: 1,15

• Coeficiente de minoración del hormigón: 1,50
• Coeficiente de mayoración de las acciones: 1,60
2.2.4. Solicitaciones
La tipología estructural adoptada para los pisos es la losa nervada en una y dos direcciones,
apoyadas en vigas planas y/o altas, las mismas que se unen a las columnas a través de nudos
rígidos, lo que origina pórticos continuos.
Figura 2.1: Características geométricas de la losa alivianada

15
Características geométricas:
Las características geométricas de la losa alivianada en una y dos direcciones, para los niveles 01
a 11, se presentan en la Figura 2.1.
Cargas en losas:
Cargas para la losa en una dirección:
Carga Permanente (D.L.):
2 viguetas 0.10 x 0.25 x 2500 = 12,5 N/mm2

Losa compresión 0.05 x 2500 = 12,5 N/mm2
Contrapiso de 0.04 x 2300 = 9,2 N/mm2
Paredes, pisos, cielos, etc. = 20,0 N/mm2
Carga Muerta Total (D.L) = 54,2 N/mm2
Carga Viva (L.L.) = 20,0 N/mm2

Carga de Diseño (D.L. + L.L.) = 74,2 N/mm2
Cargas para la losa de dos direcciones:
Carga Permanente (D.L.):
2 viguetas 0.10 x 0.25 x 2500 = 15,0 N/mm2

2 viguetas 0.10x0.25x(1–2x0.1)x2500 = 10,0 N/mm2
Losa de compresión 0.05 x 2500 = 12,5 N/mm2
Contrapiso de 0.04 x 2300 = 9,2 N/mm2
Paredes, pisos, cielos, etc. = 20,0 N/mm2
Carga Muerta Total (D.L) = 66,7 N/mm2
Carga Viva (L.L.) = 20,0 N/mm2

Carga de Diseño (D.L. + L.L.) = 86,7 N/mm2
16
Peso de materiales:
Los pesos adoptados para los materiales son:
• Hormigón Armado = 25,0 kN/m3

• Hormigón Simple = 22,0 kN/m3
• Muro de ladrillo hueco e = 12 cm = 2,0 kN/m3
Descarga de losas y muros a las vigas:
Para las vigas que soportan viguetas en una sola dirección, se adopta el criterio de carga
uniformemente distribuida en función a la longitud de las viguetas entre vigas. En el caso de la
losa en dos direcciones, se distribuye la carga en ambas direcciones, proporcionalmente a las
luces a la cuarta potencia. A estas descargas se añade el peso propio de la viga y del muro de
ladrillo, si existiera alguno, tomando en cuenta si es un muro lleno o tiene ventanas.
Peso de las paredes y las vigas:
• Ladrillo hueco e=0.12 m (soguilla) = 2,0 kN/m2

• Peso propio viga 0.25 x 0.60 x 2.50 = 3,8 kN/m2
• Peso propio viga 0.15 x 0.70 x 2.50 = 2,6 kN/m2
• Peso viga plana 0.50 x 0.30 x 2.50 = 3,8 kN/m2
Solicitación lateral:
Ante la ausencia de un código de diseño antisísmico y con la finalidad de proporcionar una

mayor resistencia estructural a las solicitaciones laterales, se asume una velocidad de viento de
180 km/h, lo que origina una presión de 1,0 kN/m2. Con el fin de rigidizar la estructura de forma
global, se supone que entre todas las columnas, y en las dos direcciones transversales, resisten el
25% de la carga transversal y el 75% restante lo toma el muro del ascensor, esto, por la gran
17
diferencia de la rigidez del muro con respecto a las de las columnas. Se adopta el siguiente
criterio que se presenta en la Tabla 2.3 para determinar la carga total transversal en el edificio.
Tabla 2.3: Presión de viento adoptada para el cálculo
Dirección Longitudinal:
Ancho de la edificación = 15,20 m
Altura de la edificación = 35,00 m
15,2 m x 35,0 m x1,0 kN/m2 = 532,0 kN
Dirección transversal:
Largo de la edificación = 22,50 m
Altura de la edificación = 35,00 m
2
22,5 m x 35,0 m x1,0 kN/m = 787,5 kN
2.2.5. Descripción de la solución adoptada
Dada la actividad sísmica registrada en el departamento de Cochabamba, la estructuración se

plantea bajo las siguientes premisas:
• Se trata de proporcionar la mayor rigidez horizontal con la construcción de columnas

rectangulares de hormigón armado, manteniendo la sección transversal a lo largo de toda
la altura del edificio con suficiente armadura para resistir solicitaciones por flexión y
corte.
• Está concebida para respetar el concepto de utilización de espacio, adaptándolas a la

concepción arquitectónica, evitando la aparición de vigas en los ambientes.
• Las deformaciones laterales delimitan al 2.0‰ con respecto a la altura entre pisos.
• Para toma en cuenta el efecto del pandeo (columnas largas o esbeltas), se determinan los
parámetros de diseño de las columnas tomando en cuenta el grado de empotramiento en
sus extremos. Para cada columna se calcula k (factor de longitud efectiva) en función a
los coeficientes de rigidez relativa del nudo, en función a la geometría de vigas y
18
columnas en cada extremo y de acuerdo a lo establecido por el CBH para este tema. El
coeficiente k se calcula a través de los nomogramas de alineación de Jackson y Moreland
para la determinación del factor de longitud efectiva k. Este valor de k, se calcula
tomando en cuenta si el pórtico está o no está restringido con respecto al desplazamiento
lateral. Posteriormente se calcula el factor de amplificación del momento máximo
actuante para ser tomado en cuenta en el diseño de cada columna.
2.2.6. Descripción de los elementos resistentes
Las losas de los entrepisos son losas nervadas armadas en una y dos direcciones y vaciados
monolíticamente con las vigas “in situ”, estas viguetas descargan en vigas soportadas en
columnas que se apoyan en la base en un sistema de losas con vigas que unen a las columnas
entre sí.
Las vigas son elementos de hormigón armado, las vigas planas con alturas de 30 cm; las
vigas altas con una altura de 60 y 70 cm. Las vigas exteriores son altas.
Las columnas son de sección rectangular, con un espesor variable desde 30 cm en la

planta baja hasta 20 cm en la última planta y con la suficiente armadura lateral para rigidizarlas
transversalmente. La altura es constante en todos los casos, lo que origina una suficiente rigidez
lateral, para de esta manera resistir las solicitaciones horizontales con seguridad y reducir la
deformación horizontal. La cuantía resultante es normal para las solicitaciones consideradas y las
dimensiones adoptadas.
Los sistemas de fundación, por las condiciones geotécnicas y del uso del sótano, se
adopta como estructura de cimentación un sistema mixto, es decir un entramado de vigas de gran
rigidez formando retículas con losas relativamente delgadas entre ellas; estas losas transmiten la
reacción del suelo a las vigas y se las diseña como un sistema de losas en dos direcciones. La
forma de las cargas resultantes sobre las vigas es 45º a partir del centro de los pilares. La retícula
de vigas une a las columnas entre sí y en dos direcciones, de tal manera que se forman vigas
continuas que se apoyan en las columnas y soportan los momentos y cortantes resultantes del
sistema de cargas descrito anteriormente.
19
2.3. ANÁLISIS ESTRUCTURAL
Se realizó el análisis estructural de los pórticos por métodos matriciales (matriz de rigidez) por
medio del uso de un programa computacional de elementos finitos para marcos planos rígidos,
en el que se consideran en cada nudo 3 grados de libertad. Sin embargo, en algunos nudos, por
las condiciones de borde imperantes (tipo de apoyo), se restringen 1 o 2 grados de libertad. En
los apoyos se restringen los tres grados de libertad.
Para la mayoría de los pórticos, se considera en el análisis 3 condiciones de carga, a

saber:
• Peso Propio + Sobrecarga

• Viento actuando por la izquierda
• Viento actuando por la derecha
Las combinaciones de cargas que se consideran son las siguientes:
• Peso propio + Sobrecarga

• (Peso propio + Sobrecarga + Viento izquierda) x 0,67
• (Peso propio + Sobrecarga + Viento derecha) x 0,67
Las combinaciones de carga 2 y 3 se afectan de un coeficiente de minoración de

esfuerzos de 0,67 por que se considera al sismo y al viento como una solicitación eventual.
Los modelos de los pórticos analizados, se adjuntan en el ANEXO 4, también se adjuntan

los resultados obtenidos de la corrida del programa de análisis y diseño para cada pórtico; se
encuentran los siguientes datos referentes a:
a) Datos generales de la estructura: número de nudos, número de elementos, condiciones y

combinaciones de carga y características mecánicas del hormigón y del acero. Así
mismo, se especifican las condiciones de ejecución y control de la obra.
b) Topología estructural, es decir, la numeración de nudos y elementos (vigas y columnas),
las coordenadas de los nudos, la incidencia (orientación) de los mismos y grados de
20
libertad, para cada nudo, restringidos o no restringidos. Para las columnas se informa
sobre los elementos que inciden en los dos nudos (superior e inferior) para el cálculo del
factor de longitud efectiva k.
c) Las propiedades geométricas de cada elemento; longitud, dimensiones transversales de
los elementos. En caso de muros, características de los “cachos” de rigidez infinita, si
existieran, (modelación de Muto), área, momento de inercia, factor de forma (para el
corte), tipo de elemento y cosenos directores.
d) Cargas actuantes, para cada dirección de carga, en el tramo de cada elemento que soporta
algún tipo de solicitación tales como: carga uniformemente distribuida, triangular y/o
trapecial, cargas puntuales, perpendiculares al eje del elemento o inclinadas, elemento
total o parcialmente cargado, etc. Y cargas nodales actuando en los nudos.
e) Esfuerzos en los elementos y deformaciones de nudo para cada condición y combinación
de carga considerada en el análisis. Posteriormente, la envolvente de esfuerzos máximos
resultante para cada elemento.
f) Con los esfuerzos máximos en vigas, diseño de las mismas, por corte, flexión y torsión en
algunos casos.
g) En el caso de las columnas, se determinan las características geométricas para la
consideración del pandeo de las mismas, considerando si el pórtico está o no está
restringido con respecto a la traslación lateral.
2.3.1. Diseño estructural
En todos los casos se respetan los requerimientos mínimos de refuerzo establecido en la norma
para cada elemento estructural.
Se realiza el diseño de acuerdo a los siguientes métodos:
a) VIGAS: Se toma como base los resultados obtenidos en el análisis estructural, el

cual conduce a una envolvente de momentos y cortantes. El diseño comprende a
todas las vigas de los pórticos principales y secundarios. El método empleado es
el método de la resistencia última, con todas las exigencias y limitaciones
impuestas por la norma de diseño.
21
b) COLUMNAS: También se toma como base los resultados obtenidos en el análisis

estructural, el cual conduce a una envolvente de momentos, cortantes y axiales.
En general, es la condición por flexión compuesta la que rige el diseño y para ello
se utilizan los diagramas de interacción M–P. Para el pandeo se calcula el factor
de longitud efectiva k, de los monogramas de Jackson y Moreland, y luego el
factor de amplificación de momentos.
c) LOSAS NERVADAS: Como vigas “T” continuas a la rotura, apoyadas en las
vigas principales.
d) SISTEMA DE FUNDACION: Las vigas por punzonamiento, corte y flexión a la
rotura. Las losas como losas macizas en dos direcciones y por el método de las
líneas de rotura.
2.3.2. Capacidad de soporte del suelo
La capacidad de soporte admisible adoptada para este terreno, de acuerdo con el informe de
suelos, es:
σadm = 0,077 N/mm2
Hasta la profundidad de 3.0 m con respeto al nivel de la acera.
2.3.3. Diseño de fundaciones
Se adopta como fundación un sistema de losas de cimentación, apoyadas en vigas de rigidez

suficiente para evitar asentamientos diferenciales.
El pero total del edificio se ha estimado en 40668,0 kN, y considerando que la losa tiene
una superficie de 487,5 m2, origina una presión bruta al suelo de 83,4 kN/m2.
El alivio de presión por la excavación es:
2,5m x 15,0 kN/m3 = 37,5 kN/m2

22
La presión neta, en la cota de fundación será:
83,4 – 37,5 = 45,9 kN/m2 < 77,0 kN/m2 = σadm
El valor de la presión neta actuante, dada su magnitud, nos asegura que prácticamente no
se producirán asentamientos peligrosos.
El diseño de las losas de fundación se realiza por el método de las líneas de rotura y las
vigas como vigas continuas apoyadas en las columnas. Las vigas soportan la solicitación por
cortante por medio de estribos rectos dada la magnitud de la solicitación.
2.4. ESTUDIO DE SUELOS
A fin de determinar el perfil estratigráfico y la capacidad portante del terreno donde se construirá
el edificio multifamiliar “Los Escudos”, se realizaron tres perforaciones, de 10 metros de
profundidad, efectuándose las pruebas de penetración estándar SPT de acuerdo a normas de la
ASTM D-1586, obteniéndose muestras del suelo para su posterior análisis en laboratorio.
Cuando se tiene una masa de suelo, esta estará constituida por una parte de material sólido,
otra parte por líquidos, y otra parte por gases. Pero si se empieza a bajar de la superficie de la
tierra, se podrá observar que cada vez que se ingresa en la profundidad del suelo se encontrará
mayor contenido de agua, hasta el punto que el contenido de aire es totalmente ocupado por el
agua, en este punto donde se halla solo parte sólida, y parte de agua, se denomina nivel freático.
El nivel freático es muy variable, y se encuentra que en el verano, cuando el calor se hace
más intenso, el nivel freático baja, por el proceso de evaporación que genera el calor en el
verano. Así también se encuentra que el nivel freático en el tiempo de lluvia, sube, y puede llegar
hasta muy altos niveles, es decir a muy poca profundidad, pudiendo ser un factor importante en
la construcción, al modificar los suelos en los que construimos.
En la Tabla 2.4 se describe la tipología de suelo presente de acuerdo al nivel de

excavación, lo que dará una mayor claridad a cerca de acuerdo a la tipología existente teniendo
los espesores de cada tipo de material.
23
Tabla 2.4: Tipo de suelo según profundidad

Profundidad Descripción
Existe una cobertura de material arenoso
0.0 – 0.75
entremezclado con escombros.
El subsuelo en esta capa esta conformado
0.75 – 3.75 por limos arcillosos de baja plasticidad
color marrón, la consistencia es blanda
Esta capa esta conformada por arena limosa
3.75 – 5.00 de grano fino no plástica, color marrón
oscuro, de consistencia blanda.
A la profundidad de 5.00 m. a 6.00 m., se
presenta la misma arena entremezclada con
grava, por presencia de la napa freática, se
corrige el valor del número de golpes
obtenido en la prueba del SPT y se obtiene
lo siguiente:
N´=15+0,5*(28-15)=21
La capa de grava tiene un espesor de 1.0 m.
5.00 – 10.00 Subyacente a la capa gravosa, nuevamente

se presentan arenas limosas no plásticas
color plomo oscuro, el número de golpes en
el SPT fue de N=6.
A la profundidad de 10.0 m., la estratigrafía

del terreno presenta gravas arenosas
pertenecientes a antiguos lechos aluviales
con la probable presencia de botones, por la
imposibilidad de atravesar esta capa, es de
consistencia muy compacta.
24
En el estudio de suelos realizado por el laboratorio de suelos y hormigones CEDEX se

analizó dos alternativas para la construcción de los cimientos del edificio con base a los
resultados obtenidos por el suelo existente:
Primera alternativa.- Diseño de una placa rígida o losa radier, cimentada a -3,50m.
Aplicando la expresión de Meyerhof para suelos granulares, obtenemos que la capacidad de

carga admisible es igual a:
⎛ D⎞
q adm = 11,98 * N * ⎜1 + 0,33 * ⎟ * S
⎝ B⎠
Reemplazando los valores se obtiene:
N
qadm = 0,077
mm 2
Para construir la losa radier, deberá excavarse hasta una profundidad de 3,50 metros, este
alivio de presión por el por el retiro de material es igual a:
kN kN N
Pa = 15,8 3
* 3,5m = 55,0 2 = 0,055
m m mm 2
Por otra parte el Peso del edificio (Pe), asumiendo que por cada nivel la presión transmitida
es igual a 0,01 N/mm2:
N N
Pa = 0,01 2
*12 Pisos = 0,12
mm mm 2
El peso neto estimado que se transmite al terreno:
N N N
Pn = Pe − Pa = 0,12 2
− 0,055 2
= 0,065
mm mm mm 2
N N
Pn = 0,065 2
≤ 0,077 ⇒ Cumple
mm mm 2
25
Segunda alternativa.- Diseño de pilotes.
Se asume a una longitud de pilote de 10 metros, empotrada dentro de la capa de material

aluvial.
La resistencia de la punta se calcula asumiendo un pilote con un diámetro de 10cm.
PB = AB * C KD
Donde:
C KD
= 400
N
C KD = 400 * N Donde N=30 (a 10 metros de profundidad)
kN
C KD = 12000
m2
AB = Área de la Base (Se asume área cuadrada de 40x40 cm) = 1600 cm2
Por consiguiente la resistencia por punta (PB), es igual a:
kN
PB = 0,16m 2 *12000 = 1920kN
m2
Se asume un factor de seguridad de 3
1920
PB = kN = 640kN
3
En la segunda alternativa se presentan pilotes con una capacidad de 640,0 kN.

26
2.4.1. Tipo de fundación adoptada
Para el cálculo de la losa radier se debe considerar una capacidad de carga admisible del suelo
igual a:
N
qadm = 0,077
mm 2
El coeficiente de balasto es igual a:
N
k v = 0,024
mm 3
Para el cálculo de la losa radier, se recomendó el diseño por el método rígido antes que
por el método elástico, esto considerando que el sub-suelo está conformado por arenas limosas
de consistencia blanda
Si se hubiese optado por la alternativa del hincamiento de pilotes, por tratarse de suelos
arenosos, es preferible hincar pilotes prefabricados, ya que la capacidad de carga puede
duplicarse debido a la compactación que provoca la hinca de pilote.
De acuerdo a las cargas transmitidas por la superestructura, se deberá calcular el número

de pilotes, el diámetro nominal, el área de los pilotes y el encepado para el conjunto de pilotes.
La forma de los pilotes pueden ser de sección constante, circular o polígono regular, con
un elemento especial en la punta o azuche, para la hinca.
CAPITULO III
EJECUCION DE OBRA
La organización del proyecto se realizo de manera interna con reuniones dentro de la empresa,
entre el Gerente General, el Director de Obra y quien realizo el presente informe. En el
transcurso de las primeras semanas de ejecución del proyecto, se acordó que el avance de obra
seguiría etapas de ejecución acompañadas de cronogramas previamente establecidos. También se
organizó el orden de responsabilidades del personal, además la interrelación Empresa-Proyecto
en cuanto a pago de salarios, pedido de material y equipo, comunicaciones, etc.
3.1. ORGANIZACIÓN DEL PERSONAL
La dirección de obra estuvo a cargo del Arquitecto José Antonio Patiño Pozo, sus funciones
fueron la administración y organización general de la obra, control de ejecución de los elementos
estructurales así como el control de los elementos en obra fina, es decir, control de los replanteos
en cada losa, control de ejes, ladrillo, yeso, instalaciones eléctricas, sanitarias y de gas.
Como residente de obra y encargado técnico de toda el área en hormigón armado, tanto
enferradura como el control de calidad del hormigón estaba bajo la supervisión del pasante
Ernesto Cardona Jáuregui, que dentro de sus funciones se encontraban, la lectura de planos
28
estructurales, supervisión y control de armaduras y hormigón, control de los procedimientos

constructivos basados en la Norma Boliviana del Hormigón Armado, responsable de pedidos de
materiales y llenado de libro de actas.
En la obra se contó con un encargado de almacenes Edgar Trujillano, sus funciones

fueron las de recepción y control de los materiales que ingresan a la obra, seguimiento y control
de la utilización de los equipos para evitar maltrato, presentación semanal de informes y
encargado de las planillas de asistencia de trabajadores.
El capataz encargado en la obra es Marco Canaviri, un trabajador de extensa experiencia

para la dirección de la mano obra, quien tuvo la responsabilidad de controlar el rendimiento de
los trabajadores y la buena ejecución de los trabajos.
3.2. EJECUCIÓN
3.2.1. Instalaciones generales
Las instalaciones generales se realizó previamente a la construcción de la obra, se refieren a los

trabajos de demolición, instalación de faenas, excavación y submuración de muros perimetrales
con hormigón ciclópeo.
3.2.2. Instalación de faenas
Comprende la ejecución de las construcciones provisionales necesarias para el buen

funcionamiento de la obra y como mínimo lo siguiente:
• Oficina para el Director de Obra

• Oficina para el Consultor y/o el Representante del Propietario
• Vestuarios y sanitarios para los obreros y el personal
• Almacenes y depósitos
• Cercos provisionales de protección, de acuerdo a lo dispuesto por la
Municipalidad local.
29
Comprende lo necesario para dotar a la obra de los servicios requeridos durante la

construcción: Agua, Alcantarillado, Electricidad, Teléfono y otros servicios, especialmente
señalados en ciertas obras.
Asimismo el traslado oportuno de todas las herramientas, maquinarias y equipos para la

más adecuada y correcta ejecución de las obras y su retiro cuando ya no son necesarios.
Se incluye también el cumplimiento estricto de los reglamentos de seguridad, tomando

las medidas precauciones necesarias para la protección y seguridad de las personas,
instalaciones, equipos y otros bienes, tanto en la obra como en las calles y propiedades vecinas,
colocando y manteniendo señalizaciones visibles, barreras y pantallas requeridas, andamios,
correas, etc.
3.2.3. Limpieza del terreno
Al comienzo de la obra el terreno se encontraba con mucha vegetación por lo que se decidió
realizar la limpieza y desbroce con una retroexcavadora Case 590E, en el terreno se encontró
escombros, arbustos y restos de árboles, por último se demolieron restos de construcción que aún
se mantenían de pié. Todo este trabajo se realizó en una jornada ya que no se encontraron
mayores inconvenientes ni suelo duro. En la Figura 3.1 se observa a la retroexcavadora en pleno
trabajo de limpieza.
La demolición se refiere a las antiguas construcciones existentes dentro del área de la

propiedad y/o aquellas que perjudiquen a la creación de la nueva obra. También comprende el
traslado de los escombros resultantes de estas demoliciones. Estos trabajos y disposiciones se
realizarán tomando las precauciones necesarias para no causar daños a terceros.
La limpieza del terreno comprenderá el desmonte, deshierbe y la remoción de restos, de

manera de dejar el área libre de raíces y troncos. También comprenderá la eliminación de todos
los materiales provenientes de esta operación. Para el traslado de escombros, son válidas las
prescripciones descritas en el trasporte de material de excavación y los escombros podrán ser
descargados únicamente: donde no obstaculicen los trabajos de construcción y donde la descarga
no interfiera los intereses públicos.
30
Figura 3.1: Limpieza del terreno
3.2.4. Excavación
Con el estudio de suelos ya realizado, se conocía el tipo de suelo que se iba a presentar en el
momento de la excavación. Como se conoce toda la zona de la Av. Uyuni es colindante al río
Rocha por lo que el suelo que se encuentra es similar al lecho de río.
En la capa superficial, es decir, hasta los 0,75 m de excavación existe una cobertura de
material arenoso entremezclado con escombros, estos escombros corresponden tanto a los
llevados por el río en el paso de los años y restos de material de una antigua construcción que se
encontraba en el lugar. Un poco más profundo, hasta los 3,75 m, el subsuelo en esta capa esta
conformado por limos arcillosos de baja plasticidad color marrón, la consistencia del suelo es
blanda.
En el estudio de suelos se encuentran mayores detalles del tipo de suelo que se encuentra
en la profundidad yendo desde un suelo arenoso hasta encontrar grava entremezclada con
botones que hacen de este suelo bastante resistente.
31
En el estudio de suelos se pudo observar que el nivel freático se encontraba a los 4,85 m
de profundidad, pero para tomar algunas precauciones se realizó una excavación en un sector del
terreno como muestra la Figura 3.2, se dejó la fosa descubierta por 48 horas antes de comenzar
con la excavación y se pudo observar que el nivel freático se encontraba por debajo de lo
esperado.
Figura 3.2: Fosa descubierta para búsqueda de nivel freático
Una vez determinado el nivel se inició con la excavación para la fundación del edificio,
se pudo detectar la presencia de tuberías de desagüe abandonadas que fueron utilizadas
anteriormente por un aserradero que se encontraba en el lugar, en el sector Sur se encontró un
pozo de agua en buen estado y un pozo séptico, ambos favorablemente se encontraron en el
retiro de 7,50 metros que se debe dejar por norma en el frente del edificio por lo que ambos
fueron puestos en mantenimiento para la utilización en la obra.
Sobre la base del estudio geotécnico y las condiciones dadas del proyecto mismo, se
planificó la excavación por etapas, para obtener las profundidades necesarias para la fundación
de muros de contención perimetrales y fundaciones aisladas del edificio. Las excavaciones para
32
fundaciones, subsuelos, depósitos de agua, muros, garajes y otras construcciones previstas bajo
el nivel del terreno, serán ejecutadas de acuerdo a los planos del proyecto y tomando en cuenta la
naturaleza del terreno.
Comprende la excavación y emparejamiento del terreno para conformar la plataforma o

nivel requerido y la extracción de materiales inadecuados en la zona donde se hará fundación.
Cuando se compruebe la existencia de material inadecuado para fundaciones, obras básicas u
otras finalidades constructivas, se excavará ese material debajo las cotas indicadas en los planos.
Bloques de roca, piedras, grava, arena y otros materiales que se encuentren durante la excavación
y que pudieren ser de utilidad durante el desarrollo del proyecto, podrán ser usados en la misma
obra.
Primeramente se empezó con la excavación del sector Norte y se fue avanzando hacia el
centro. En la primera etapa de la excavación se tropezó con que las construcciones vecinas eran
muy precarias por lo que se podía llegar a tener problemas con las cimentaciones de dichas
viviendas por lo que se tomó la precaución de hincar puntales de 6,00 metros dándole rigidez,
estabilidad y sobretodo seguridad a los vecinos. Se puede observar el hincamiento de los
puntales se lo realizó con la ayuda de la retroexcavadora.
Por motivos de seguridad luego de realizar el hincamiento de los puntales, tal como se
muestra en la Figura 3.3, se empezó a realizar la submuración necesaria por lo que se tuvo que
reprogramar toda la excavación dándose un margen necesario para poder asegurar y vaciar todos
los tramos antes de avanzar con la excavación. La submuración fue realizada con un muro de
hormigón ciclópeo que variaba entre 25cm a 30 cm de espesor. En la Figura 3.4, se observa
como se fueron construyendo los tramos de muro.
En el mismo sector norte se encontró otro problema al momento de la excavación, pues

los cimientos de la construcción antigua existente en el terreno se encontraban adheridos a los
cimientos de la vivienda contigua por lo que en ese sector se realizó un trabajo más arduo
teniendo que realizar calzaduras cada metro, para no afectar la estabilidad de los cimientos se
trabajo de forma intercalada rellenando de a 1 m2 por vez cambiando todo el cimiento como lo
demuestra la Figura 3.5, se conoce que la forma mas segura de realizar el cambio de cimentación
33
es la calzadura ya que al momento de retirar el cimiento de manera intercalada las fuerzas se

distribuyen en forma de arco tal como trabaja el suelo en la construcción de túneles.
Figura 3.3: Hincamiento de puntales
Existen diversos tipos de obras para el sostenimiento temporal y definitivo de los taludes
de corte, entre los cuales podemos mencionar las pantallas ancladas, tablestacas, pilotes
continuos, muros diafragma, calzaduras, nailings, entre otros.
Las calzaduras son estructuras provisionales que se diseñan y construyen para sostener
las cimentaciones vecinas y el suelo de la pared expuesta, producto de las excavaciones
efectuadas. Tienen por función prevenir las fallas por inestabilidad o asentamiento excesivo y
mantener la integridad del terreno colindante y de las obras existentes en él, hasta entre en
funcionamiento las obras de sostenimiento definitivas. Las calzaduras están constituidas por
paños de concreto que se construyen alternada y progresivamente. El ancho de las calzaduras
debe ser inicialmente igual al ancho del cimiento por calzar y deberá irse incrementando con la
profundidad. Las calzaduras deben ser diseñadas para las cargas verticales de la estructura que
soportan y para poder tomar las cargas horizontales que le induce el suelo y eventualmente los
sismos.
34
Figura 3.4: Submuración por tramos
Figura 3.5: Construcción de calzadura

35
Se avanzó con la excavación en todo el perímetro dejando el sector Sur para instalación
de depósito de materiales y una oficina temporal. Se continuó con la excavación dejando una
rampa de salida para el transporte de material en el sector Sur, que coincidía con la rampa de
acceso a sótanos que debía tener el edificio.
Se hizo un seguimiento y reconocimiento en sectores aledaños con viviendas colindantes

(se realizó un reconocimiento fotográfico antes de empezar las demoliciones) para no tener
problemas posteriores con los vecinos.
La excavación fue realizada por una retroexcavadora, modelo CAT C215 de 103 hp con
una capacidad del cucharón de 1.3 m3 y una máxima capacidad de excavación de 6.37 m, como
puede verse en la Figura 3.6.
Figura 3.6: Excavación y transporte de material
Para la excavación se alquiló además de la retroexcavadora 5 volquetas, 3 de ellas con

una capacidad de 12 m3 y dos mas pequeñas de 9 m 3. Además, se contaba con dos bombas de
agua una sumergible y otra no por precaución si es que en el momento de la excavación se
36
encontraba la presencia del nivel freático que era esperado, cada una de ellas tenía un caudal
aproximado de bombeo de 3 l/s.
Una vez solucionados los problemas en los extremos de la excavación se avanzó de

manera continua llegando a la cota establecida para la fundación, por motivos de seguridad se
decidió realizar la submuración en todo el perímetro de la construcción, la nivelación de la
excavación se realizó manualmente con una cuadrilla de obreros dándole una pendiente de 10cm
hacia la rampa de acceso de la entrada al sótano donde se instalará una bomba sumergible para
que en un futuro el agua que ingrese al sótano sea evacuada.
Acabada toda la excavación se procedió a un nuevo replanteo para poder realizar la

excavación manual donde se encontraran las vigas de fundación, columnas y fosa del ascensor.
En la Figura 3.7, puede observarse que el por el tipo de suelo que se tiene se pudo realizar una
fina excavación de las vigas de fundación y fosa del ascensor.
Figura 3.7: Excavación vigas de fundación y fosa ascensor

37
Figura 3.8: Volumen de excavación

38
La Figura 3.8, brinda los volúmenes de excavación totales realizados, teniendo un

excedente que fueron retirados manualmente del afinamiento de las vigas de fundación.
Una vez terminada la excavación manual tanto de las vigas como de la fosa del ascensor
se realizó una compactación con una compactadota manual tipo “Wacker” en toda la superficie
donde iban a ser vaciadas las vigas de fundación y la losa de la fosa del ascensor, luego de la
compactación por limpieza se colocó una capa de hormigón pobre de 5cm de espesor cuidando
así que agentes externos afecten la enferradura en un futuro ya que se tendrá estos 5 cm a parte
de los 5cm de recubrimiento.
3.2.5. Replanteo
Previo a la excavación se realizó un replanteo de todo el terreno para poder relocalizar la obra de
acuerdo a los planos estructurales y de esta manera ejecutarla sin alteraciones, mediante
mediciones horizontales y verticales. En el replanteo se utilizó la misma nomenclatura de letras a
los ejes verticales y números al los ejes horizontales. Las distancias utilizadas en el replanteo se
encuentran en la Figura 3.12.
El replanteo comprende todos los trabajos de replanteo y trazado, necesarios para

localizar la obra de acuerdo a los planos. Esta etapa es muy importante y se debe asegurar que se
realizó de la forma correcta pues a partir de las marcas dejadas en el replanteo se comenzará las
excavaciones y la construcción real de la obra. Por lo tanto, antes de ser aceptado el replanteo se
siguieron los siguientes pasos de verificación.
• La precisión de la ubicación del trazo, con relación al área total del terreno disponible y
de acuerdo al plano de la planta general de ubicación.
• El puenteado, debe estar construido en todo el perímetro alrededor del área a edificar, en
forma paralela y a lo que serán los futuros muros internos de la obra.
• El puenteado debe estar perfectamente nivelado y definir una cota de altura, para referir a
la misma el alto de piso de la edificación.
• Si las medidas entre ejes de muros son correctas; para ello, sobre la regla horizontal del
puente, se debe medir con la cinta en cero y desde un extremo, todas las medidas entre
ejes que especifica el plano en forma acumulada para más precisión y no de una en una,
39
debiendo estar perfectamente trazados los ejes de los futuros muros e identificados con el
mismo número o literal con que aparece asignado en el plano.
• Verificar escuadra de ejes, el método utilizado se presenta en la Figura 3.9 y se demuestra

el procedimiento en la Figura 3.10.
Figura 3.9: Método de verificación de escuadra
Figura 3.10: Verificación de escuadra

40
Del mismo modo deberá ser verificada la plomada, lo cual nos dará la verticalidad de los
ejes. Al tratarse de cimentaciones profundas el replanteo final es muchas veces problemático
debido a que se tiene q volver a realizar el replanteo una vez terminada la excavación para poder
encontrar los ejes de las vigas de fundación y las columnas. Uno de los aspectos que dan mayor
variación en lo que se trata de la plomada es el viento, ya que se deberá ser paciente para no
tener errores en el replanteo.
Figura 3.11: Replanteo una vez finalizada la excavación
Una vez jalados los hilos en los ejes replanteados en la primera etapa de la obra, como se
observa en la Figura 3.11, se armará modulares suficientes para alcanzar con comodidad y
seguridad el nivel donde se encuentran los mismos. Se bajaran con plomada todos los ejes
intersectados unos con otros y se verificara en la fundación con las medidas de plano y
nuevamente la escuadra entre ejes perpendiculares. Este paso no tiene un margen de error por lo
que si se encuentran fallas en milímetros se deberá repetir el paso.
41
Figura 3.12: Replanteo de ejes y columnas

42
3.2.6. Fundación
Se deberá tomar en cuenta esta tipo de cimentaciones en los casos que se tenga poca resistencia
en el terreno o sea relativamente heterogéneo, para poder repartir mejor la carga y reducir los
asientos diferenciales; así como cuando existan subpresiones. La losa suele resultar más barata si
la superficie total de las zapatas es más que la mitad de la superficie cubierta por el edificio.
Figura 3.13: Fundación
La fundación de la estructura esta compuesta por vigas y una losa de fundación. Se puede
observar en la Figura 3.13, que en este tipo de cimentaciones el ahorro de encofrados puede
compensar el mayor volumen de hormigón necesario, de la misma manera las vigas de
cimentación al tratarse de nervios inferiores tampoco necesitarán de encofrados pues estos se
realizarán en el mismo suelo. Previamente al armado de las vigas y losa de fundación se vació
una carpeta pobre de hormigón para prevenir el ingreso de suciedad a las vigas y dando mayor
recubrimiento y evitar que la armadura entre en contacto con el suelo lo que puede causar una
oxidación de la misma en un largo plazo. De todas formas igual se dio el recubrimiento de 5 cm.
exigido por la norma para fundaciones.
43
Las vigas de fundación son de diferentes dimensiones y se presentan en la Tabla 3.1, las
armaduras en todas las vigas son barras Ø 25 y como en toda fundación las armaduras negativas
vienen a ser las inferiores y las positivas las superiores, ya que en la fundación el esfuerzo q
resiste la viga es inverso a la que normalmente se suele calcular.
Tabla 3.1: Dimensiones de vigas de fundación
Figura 3.14: Viga de fundación mas solicitada
La Figura 3.14, presenta la viga de fundación más solicitada de la fundación ya que esta
viga estará soportando mayor carga que las restantes debido al que abarca mayor área de la
estructura.
En el caso de las columnas estas también cuentan con dimensiones diferentes y han sido
catalogadas por el calculista en 5 tipos diferente, el número y dimensiones de estas se presentan
en la Tabla 3.2, que se presenta a continuación:
44
Tabla 3.2: Dimensiones de columnas
Figura 3.15: Levantamiento de columnas
Se recuerda que estas dimensiones son las nacientes de fundación, ya que a medida que
de que las columnas se vayan elevando en pisos, el ancho irá disminuyendo hasta llegar todas a
15 cm. mientras que el alto se mantendrá constante durante toda la construcción.
Al igual que las vigas de fundación la enferradura que se utiliza en la salida de fundación
son barras Ø 25 y por ahorro de acero se decidió levantar las columnas en su totalidad con barras
45
enteras de 12 metros, para así poder evitar el empalme de 1 m por barra como se observa en la
Figura 3.15.
Las columnas fueron rectangulares dispuestas en su canto largo, longitudinalmente.

Generalmente es mejor tener, si no todas las columnas, pero por lo menos algunas que corten en
el sentido del edificio, para dar mayor estabilidad y rigidez a la superestructura, evitando así
desplazamientos que sobrepasen lo establecido por normas e incrementos inútiles de acero por
este tipo de disposición
Figura 3.16: Armadura en columnas

46
En la Figura 3.16, se presentan las armaduras necesarias en columnas desde la fundación

hasta su nivel final, como puede observarse los diámetros de la armadura va disminuyendo a
medida que se eleva la estructura ya que a mayor altura se tiene menor carga sobre las columnas.
Se tomó muy en cuenta la separación de los estribos disminuyendo su distancia a la mitad en los
nudos con losas y vigas dando de esa forma mayor rigidez a la columna.
Figura 3.17: Armaduras muro ascensor
Figura 3.18: Posición de armaduras muro ascensor

47
Figura 3.19: Armadura de la losa de fundación

48
Uno de los elementos que le brinda mayor estabilidad y rigidez a la estructura son los
cajones del ascensor, lugar donde normalmente se adoptan las cargas de viento y sismo, creando
en el cajón del ascensor una superestructura capaz de soportar dichas cargas. Las armaduras
correspondientes a la caja del ascensor se presentan en la Figura 3.17 y la posición de las mismas
en la Figura 3.18.
De preferencia se deberá intentar colocar los muros del ascensor lo más centrado de la
estructura de tal manera que esta pueda absorber las exigencias de las cargas en todos los
sentidos sin tener que realizar sobredimensionamiento en las caras de los muros.
Las vigas se armaron elevadas sobre su eje, como se observa en la Figura 3.20, para
mejorar el rendimiento del armado y una vez concluidas fueron descendidas a su posición final.
El descenso de vigas tuvo que realizarse con mucho cuidado debido al gran peso de las mismas y
tratando siempre de no derrumbar los laterales de la fosa ya que si esto hubiese ocurrido se
hubiera tenido que retirar para realizar la limpieza.
Figura 3.20: Armado de vigas de fundación

49
Las primeras vigas a ser armadas fueron las horizontales, luego se entrecruzaban con las
vigas verticales y así se repetía el proceso.
La armadura de las columnas fue levantada con barras enteras, es decir, barras de 12
metros para evitar traslapes en la zona naciente de las columnas influyendo bastante en el ahorro
de acero, pues por cada empalme que se evite se estará ganado 1 metro de barras de 25mm por
cada acero levantado. Se logró mantener las columnas de pie utilizando como tirante fierros de
6mm. En los 4 extremos de la columna y en algunos casos sosteniéndose una de la otra. Se puede
ver la metodología de construcción en la Figura 3.21, donde se ya se ven levantadas las columnas
con fierros enteros.
Figura 3.21: Armado de columnas en fundación
La losa de fundación tiene un espesor de 33 cm. y esta se mantiene constante en toda el

área. La única variación que sufre es que se dará una pequeña pendiente en la losa con una
diferencia de 10cm. entre el eje 14 y el eje 2. Esta pendiente se dio para evitar que si en algún
momento ingrese agua al sótano este escurra hacia el cárcamo de bombeo que se instaló en la
entrada.
50
La losa de fundación, como se observa en la Figura 3.19, es una losa llena armada en
ambos sentidos del mismo modo que las vigas de fundación esta se arma al contrario de que
normalmente se hace en una losa normal invirtiendo la armadura positiva con la negativa, es
decir, la armadura positiva se arma superior a la negativa
3.2.7. Pararrayos
La eficacia de un sistema de protección contra el rayo, es aquella cuyo principio de

funcionamiento sea minimizar o evitar en lo posible las descargas directas de rayos en la
instalación que se quiere proteger, evitando así todo riesgo de muertes de personas, accidentes o
incendio por tensiones de paso o diferencia de potencial durante el impacto del rayo.
El rayo es la reacción eléctrica causada por la saturación de cargas electroestáticas que

han sido generadas por la acumulación progresiva del campo eléctrico entre tierra y nube durante
la activación de una tormenta típica. Durante unas fracciones de segundos, la energía
electroestática acumulada se convierte, durante la descarga del rayo, en energía electromagnética
(el relámpago visible y la interferencia de ruido), energía acústica (trueno) y, finalmente, calor.
Efectos directos e indirectos sobre las instalaciones:
El impacto de rayos genera sobre los cables aéreos una onda de corriente, de amplitud
fuerte, que se propaga sobre la red creando una sobre tensión de alta energía.
51
Las consecuencias:
Destrucción de material, envejecimiento prematuro de los componentes electrónicos

sensibles, disfunción de los equipos conectados a la red con peligro de incendio.
Durante la descarga del rayo se generan inducciones y acoplamientos en líneas de

transporte eléctrico y de comunicaciones. Todos los equipos electrónicos sensibles que se
encuentren dentro de un radio de acción de 1.500 metros pueden estar afectados por una sobre
tensión inducida. En función de la intensidad de descarga del rayo, la toma de tierra no llegan a
absorber la totalidad de la energía descargada. Este fenómeno puede generar tensiones de paso
peligrosas en las instalaciones que no estén preparadas al efecto. Durante la descarga del rayo, en
menos de 1 segundo, su energía circula por el cable del pararrayos en busca de una baja
resistencia eléctrica de tierra. El efecto de la descarga genera retornos eléctricos en las
instalaciones a través de las tomas de tierra. El pulso electromagnético generado por el contacto
eléctrico del rayo en el pararrayos, es el resultado del campo magnético transitorio generado por
la corriente que circula en el canal de descarga del rayo. La corriente de neutralización fluye muy
rápidamente, en proporción a la impedancia del canal de descarga y a la carga eléctrica de la
nube Los rangos de crecimiento de estos pulsos de corrientes varían proporcionalmente su
intensidad y velocidad según cada descarga de rayo.
Figura 3.22: Prueba de separación para jabalinas

52
Luego de haber levantado todas las columnas y asegurarse que estas este seguras se
empezó la instalación de instalación eléctrica de pararrayos, utilizando cables y jabalinas de
cobre y bentonita que viene a ser un mineral que ayuda en la disipación de electricidad en el
suelo. Los cables de cobre vendrán de la sala de control eléctrico del edificio y otro subirá por el
un shaft ubicado próximo al ascensor hasta el techo q servirá para atraer un rayo en el caso de
acercarse uno. Para ubicar las separaciones de las jabalinas se utilizó un medidor eléctrico, ver
Figura 3.22, y haciendo pruebas en el mismo suelo y viendo la reacción que se tiene si hubiese
una descarga, se realiza esto para que una vez instalado y ocurra el choque de rayo este se pueda
dispersar en el suelo sin causar ninguna falla eléctrica dentro del edificio. Estas jabalinas fueron
introducidas 6 metros en el suelo, ver Figura 3.23, acoplados con los cables de cobre y añadido
en su superficie con Bentonita para luego ser cubierto por material del terreno y compactado, así
tener una superficie uniforme para el vaciado de la losa de fundación.
Figura 3.23: Jabalinas de cobre enterradas en fundación

53
Una vez terminada la instalación del pararrayos se comienza el armado de la losa de

fundación, esta losa tiene un espesor de 30 cm. y el concepto de armado es el mismo que de las
vigas de fundación colocando las armaduras negativas en la parte inferior y las armaduras
positivas en la parte superior.
3.2.8. Cárcamo de bombeo
En la entrada hacia el sótano viene a ser el lugar mas bajo debido a la pendiente que se dio para
que no exista retención de agua, se realizó la construcción de un cárcamo de bombeo con la
instalación de una bomba sumergible automática, este se construyó para evitar el ingreso de agua
en la época de lluvias al sótano que pueda provocar daños a las instalaciones y a los vehículos
dentro del mismo, la capacidad del cárcamo es de 500 litros y es alimentado con una rejilla que
se encuentra de manera perpendicular a la entrada de los vehículos, este tendrá una amplia rejilla
para poder realizar el mantenimiento rutinario y el retiro de basuras. La descarga del agua de
lluvias a través del cárcamo de bombeo se realizará en sentido a la pendiente que tiene la calle
evitando así el reingreso del agua extraída, en la Figura 3.24 puede observarse la construcción
del mismo.
Figura 3.24: Cárcamo de bombeo

54
El funcionamiento del cárcamo de bombeo es similar al que se utilizan en los pasos a

desnivel, la bomba utilizada es especial para descargar las aguas de lluvia que puede traer
consigo sedimentos y además se trata de una bomba sumergible, pero se deberá tener mucho
cuidado con el mantenimiento ya que si llegara a ingresar algunos residuos sólidos podrá obstruir
la rejilla del chupador de agua ocasionando un mal funcionamiento del mismo.
3.2.9. Losas
Las losas en toda la estructura mantienen la misma disposición, solamente en la losa de planta
baja existen 20 losas unidireccionales y 2 losas encasetonadas, ambas losas son losas alivianadas
vaciadas in situ, las dimensiones se presentan en la Figura 3.25.
Figura 3.25: Dimensiones de losa en una y dos direcciones
Se utilizó en todas las losas el poliestireno de alta resistencia de Concretec ya que este
brinda mayor resistencia al manipuleo en obra y evita que se tenga mayor volumen de hormigón
en los vaciados.
En las losas de una dirección se armaron los encofrados de los sentidos de los nervios, en
este caso se tienen nervios tienen un ancho de 10 cm, y por motivos constructivos y de seguridad
se utilizaron tablas de madera de 30 cm de ancho con la finalidad de que el poliestireno pueda
apoyar sobre 10 cm de tabla evitando de esta manera que en el vaciado caigan los complementos
perdiendo mezcla y tiempo.
55
Para el replanteo se realizaron dos etapas, en la primera se replanteaban los ejes de los
nervios que llegaban a ser los ejes de las tablas y se aseguraban las tablas con puntales y
largueros. Una vez colocado todas las tablas en la losa, se volvía a replantear con ocre para darle
el sentido correcto a los nervios, ya teniendo las marcas guías sobre las tablas se podía empezar a
subir la enferradura y armarla los nervios con los diámetros correspondientes. En la Figura 3.26,
puede observarse la armadura colocada sobre los nervios. Luego de terminar de colocar la
armadura positiva se empezó a posicionar los complementos asegurándolos con clavos que se
colocan previamente en las tablas. Cuando se terminó de colocar todos los complementos se
empezó con el colocado de la armadura negativa. Por último se orienta la armadura de
distribución teniendo en cuenta las distancias, pues en este caso variará la distancia perpendicular
al nervio con la distancia paralela.
Figura 3.26: Encofrado losa 1 dirección
El encofrado inferior para las losas en dos direcciones, se armó cubriendo su totalidad
mejorando el rendimiento en el armado y vaciado de la losa debido a la facilidad para
desplazarse sobre este encofrado. Ambos encofrados fueron pintados con una capa de aceite
sucio para que el desencofrado sea fácil de realizar y sobretodo para poder recuperar la madera
empleada en el encofrado de la losa para su uso posterior, normalmente las tablas de madera
pueden durar entre 3 y 4 vaciados si son bien conservados. Uno de los problemas que se tuvieron
56
en el momento de los vaciados en ente tipo de encofrado, fue que ya para la 3era o 4ta utilización
de las tablas, estas se deterioraron encontrándose huecos por donde podía salir la mezcla, para
evitar esto se taparon todos los huecos con bolsas de cemento húmedas. Los pasos que se
realizaron para el armado de la losa en dos direcciones es similar a la losa de una dirección
descrita anteriormente.
En el momento del replanteo de las losas se tiene que tener mucho cuidado en la
continuidad entre losas, es decir, que las losas de una dirección deberían continuar siguiendo un
mismo eje cuando estas se unen con los nervios de las losas en dos direcciones.
Otro de los aspectos también importantes en el momento de armado de las losas

alivianadas son que la armadura positiva deberá empotrarse a las vigas adyacentes en un mínimo
de 50% del ancho de la viga, si se tiene dos losas continuas se debe utilizar barras enteras, de esa
manera se dará la continuidad a los nervios y se tendrá un ahorro sustancial en los empalmes, ver
Figura3.27.
Figura 3.27: Encofrado losa 2 direcciones
En las Figuras 3.28 y 3.29 se presentan las distribuciones por tipo de losa que se tiene por
planta y las armaduras. En el ANEXO 3, se podrán analizar los valores con mayor referencia.
57
Figura 3.28: Armadura de losa planta baja

58
Figura 3.29: Armadura de losa planta tipo

59
3.2.10 Vaciado
Todo el vaciado de la estructura se realizó con hormigón premezclado de la empresa Readymix,

debido a que actualmente se constituye en la marca de hormigón premezclado con la que cuenta
SOBOCE para la provisión en ciudades y grandes proyectos. En los ocho años de operación
Readymix ha mantenido niveles de crecimiento significativos y ha participado en proyectos de
gran envergadura, que le permitieron consolidarse como la primera empresa productora de
hormigón premezclado de Bolivia.
Figura 3.30: Mixers de Readymix en espera
Se decidió realizar los vaciados con hormigón premezclado debido a la rapidez del
vaciado con la utilización de bombas y la buena resistencia adquirida en anteriores obras, como
se puede ver en la Figura 3.30 los mixers esperan el turno de vaciar, lo que eleva el rendimiento
en el momento de vaciar. Además, comparando el vaciado manual con hormigón premezclado
presenta las siguientes ventajas:
• Optimización de tiempos (reducción de costos financieros)

• Reducción de personal
60
• Menores pérdidas en material de construcción

• Reducción de espacios de almacenaje de materiales
• Calidad y homogeneidad del hormigón
• Control de calidad de laboratorio y emisión de certificados
• Puntualidad
• Servicio de bomba
• Asesoramiento técnico
• Volúmenes exactos
• Gestión de calidad
El hormigón puede solicitarse de dos formas:
• Hormigón por dosificación (no es muy usual): En este caso, el cliente especifica
la dosificación, es decir las cantidades de los materiales a usarse. Por lo tanto el
costo del hormigón estará en función de los materiales a emplearse.
• Hormigón por resistencia, tamaño máximo y trabajabilidad: En este caso,
Readymix determina la composición de materiales, en función a la resistencia
característica de la obra, el tamaño máximo del agregado en función al elemento a
vaciar (espaciamiento de armaduras, espesor del elemento) y la trabajabilidad
requerida en obra.
Uno de los motivos más importantes en el vaciado del hormigón y para tener buenos
resultados en la resistencia final, se solicitó los procesos de control de calidad que se tienen en la
empresa constructora y además, para asegurar un estricto control de calidad en todos los
productos que comercializa Readymix, se han seguido los siguientes procedimientos:
• El cemento debe cumplir con la norma NB-011 en sus propiedades Químicas,

Físicas y Homogeneidad. Adicionalmente, para asegurarse la mejor calidad,
Readymix utiliza para la fabricación de Hormigones Cemento Especial IP-40.
• Los ensayos más importantes a realizarse en la arena son: limpieza (pasa tamiz
No.200), contenido orgánico, equivalente arena, granulometría, absorción, pesos
específicos y humedad.
61
• Los ensayos más importantes a realizarse en la grava son: limpieza (pasa tamiz
No.200), granulometría, absorción, pesos específicos y humedad.
• Los ensayos que se realizaron en el hormigón son:
• Mezclas de prueba.
• Asentamiento en el cono de Abrams.
• Contenido de aire.
• Tiempo de fraguado en hormigones.
• Extracción de probetas.
• Ensayo de compresión en probetas, ver Figura 3.31.
Figura 3.31: Rotura de cilindros en la planta hormigonera

62
Los tipos de Cemento utilizados fueron:
• EMISA Especial IP-40

• EMISA Estándar IP-30
Todos los elementos estructurales se vaciaron con el cemento EMISA Especial IP-40 ya
que este es el de mayor resistencia y da un fraguado mas rápido, mientras que para las obras
como ladrillo, revoque, contrapiso, etc. se utilizó en cemento EMISA Estándar IP-30
Cemento EMISA Estándar IP-30
Un cemento de uso y aplicación general donde se requieran valores de resistencia normal,

como son:
• Elementos estructurales en general (zapatas, columnas, vigas, losas, muros).

• Obras sanitarias en general
• Hormigones masivos
• Hormigones en contacto con agentes agresivos.
• Morteros para todo uso
Cemento EMISA Especial IP-40
Se recomienda en obras que requieran altos valores de resistencia iniciales y finales como
ser:
• Elementos prefabricados (pretensados, premoldeados, postesados).

• Puentes
• Pavimento rígido
• Hormigón proyectado
Elementos estructurales que requieran una rápida puesta en servicio.

63
En todos los procesos de vaciado en la obra se utilizó el hormigón bombeado ya que con
el mismo se pueden incrementar los rendimientos y realizar vaciados de losas enteras en horas,
además de reducir la cantidad de mano de obra en el mismo. El hormigón bombeado se define
como el hormigón que se transporta por medio de presión a través de tuberías rígidas o
mangueras flexibles y que se descarga directamente en aquellos puntos en donde se desea
colocar. Al bombear, se trata de impulsar el hormigón fresco por la tubería y ejercer una presión
sobre el mismo que sea suficiente para que se desplace en estado plástico, venciendo la
resistencia de su propio peso, además de la pérdida de carga que se produce debido al rozamiento
del hormigón contra las paredes del tubo o la manguera y al rozamiento interno que es el
resultado de la heterogeneidad de las partículas componentes.
Figura 3.32: Vaciado de fundación con bomba de hormigón
La bomba de hormigón, ver Figura 3.32, es el mejor examinador de la calidad de este

producto, pues cualquier defecto del mismo causará el taponamiento del tubo. Algunas de las
siguientes causas pueden hacer difícil o impedir el bombeo: un bajo contenido de cemento, una
granulometría de los agregados no adecuada, un contenido excesivo de agua o un uso inadecuado
de los aditivos empleados.
64
Para obtener una mezcla que sea bombeable, ésta debe ser capaz de transmitir la presión
que recibe de la máquina a toda la vena de hormigón que se va desplazando por el conducto,
venciendo su propio peso más todos los rozamientos que ocurren entre el hormigón y las
paredes, sobre todo cuando se cambia de dirección.
De los diversos materiales que componen el hormigón, el agua es el único que es

bombeable y debe transmitir la presión que ejerce la bomba. El resto de los componentes debe
acompañar a ésta, y tanto las partículas gruesas como las finas deben encontrarse en un equilibrio
que impida la exudación o la escasez de agua. El cemento es fundamental para la acción del
bombeo por su finura y su necesidad de agua para su hidratación, por lo cual se convierte, en
conjunto con los finos de los agregados, en el lubricante que reduce la fricción entre el hormigón
y las paredes del tubo.
Las características más importantes que debe tener el hormigón para ser bombeable son
la plasticidad, la docilidad y la baja fricción interna. Para lograr la mezcla adecuada, son
necesarios: una cantidad adecuada de cemento, una curva granulométrica continua de los
agregados, una buena cohesión entre los componentes, una cantidad de agua que no produzca
exudación y segregación de los agregados.
Si el hormigón es bombeable, lo advierte enseguida la bomba: se producen golpes de

ariete suaves con cierto ritmo y el motor funciona constantemente sin producirse interrupciones.
Si las condiciones anteriores no se cumplen, la mezcla se va convirtiendo en difícilmente
bombeable, esto debe ser advertido inmediatamente por el operador para corregir la situación.
Si no se actúa correctamente, se puede convertir en no bombeable, es decir, que se va a producir
un taponamiento de la tubería.
Resumiendo, un hormigón que es bombeable debe:
• Poseer una plasticidad adecuada para bajar el rozamiento del hormigón sobre las paredes
de la tubería y una docilidad correcta, para que al producirse cambios en la forma y
dirección, no haya un incremento en la fricción interna entre las partículas sólidas.
• Mantener una cohesión mínima para que las partículas sólidas se distribuyan
uniformemente, sin producir exudación ni segregación.
65
• Tener una cantidad suficiente de finos, que incluye al cemento, para constituirse en el
lubricante entre el hormigón que se mueve y las paredes de la tubería.
• Estar bien mezclado para asegurar la distribución uniforme de las partículas en toda la
masa del hormigón.
Figura 3.33: Vaciado de losa de fundación
Como se muestra en la Figura 3.33, una losa de fundación puede ser vaciada con dos
equipos de 7 trabajadores en un día.
Realizando una comparación de rendimientos que se utilizan en el medio tenemos el

guinche, la torre con pluma fija, la bomba de hormigón estacionaria y la bomba de hormigón con
pluma, en los que se tiene los siguientes rendimientos:
a) Guinche con cangilón de 75 l y distribución con carritos hasta el lugar de colocación, con
un rendimiento práctico de 8 a 10 m3/h.
b) Torre con pluma fija, para transporte vertical y horizontal, en baldes con compuerta de
descarga de 750 l, cuyo rendimiento práctico es de 10 a 12 m3/h.
66
c) Bomba de hormigón estacionaria, con cañería fija. El rendimiento práctico está entre 20 y
30 m3/h.
d) Bomba de hormigón con pluma con manguerote de distribución, cuyo rendimiento
práctico es 30 a 40 m3/h.
Finalmente, se dan dos gráficos comparativos, de un metro cúbico de hormigón por

jornada con diferente sistema de transporte, esta comparación se muestra en la Figura 3.34.
Asimismo, en la Figura 3.35, se muestra el costo estimado en horas hombre por metro cúbico de
hormigón transportado, colocado y terminado para cada uno de los sistemas mencionados.
Figura 3.34: Rendimiento de cada sistema para una jornada de 8 horas
Figura 3.35: Costo estimado en horas hombre

67
Los volúmenes de vaciado fueron variables inclusive en las plantas tipo debido a que por
algunos motivos se puede tener pérdidas en el volumen de hormigón y además se debe tomar en
cuenta un desperdicio por el volumen de hormigón que se queda en el tubo una vez que la bomba
se queda sin mezcla, la cual deberá ser succionada y vaciada por el método convencional. A
mayor altura de vaciado la pérdida será mayor por tener mayor recorrido de tubería, se estima
que por tubería de 3 m de largo se tiene una pérdida de 0,053 m3.
Tabla 3.3: Fechas y volúmenes de vaciados

68
En la Tabla 3.3 se presenta las cantidades de hormigón vaciadas de los diferentes

elementos estructurales, las fechas realizadas y la cantidad de cilindros que se sacaron de cada
una para realizar su estudio y ensayos de resistencia. Cabe destacar, la losa de fundación es la
que tiene el mayor volumen de hormigón equivalente a 213 m3, esta fue vaciada en 11 horas
continuas en fecha 29 de mayo de 2007.
Se tuvieron diferentes tipos de control del hormigón que llegaba a la obra, el primer
control que se realiza en el precinto de seguridad que tienen los mixers de Readymix en la
palanca de maniobra que garantizan el volumen exacto en las tolvas. Asimismo, cada mixer que
llega a la obra deberá tener el precinto asegurado y el código tiene que coincidir con el código
inscrito en las planillas de recepción.
Cada mixer que llega a obra se somete a diferentes pasos de control, dichos resultados de
cada ensayo son apuntados y entregados al encargado de obra tal como lo demuestra la Figura
3.36.
El siguiente paso de control que se realiza en la obra es la consistencia del hormigón,

para este efecto se utiliza el ensayo del cono de Abrams de cada mixer que llega a la obra. La
Norma Boliviana del Hormigón Armado se tienen los siguientes márgenes de tolerancia, como
indica la Tabla 3.4.
Tabla 3.4: Márgenes de tolerancia en la consistencia del hormigón

69
Figura 3.36: Guía de despacho Ready Mix para muro ascensor

70
El ensayo del cono de Abrams permite medir la docilidad del hormigón fresco por la
disminución de altura que experimenta un tronco cónico moldeado, con la limitación de no
determinar docilidades para asentamientos inferiores a 2 cm o mayores a 18 cm.
El molde utilizado para este ensayo consiste en un tronco de cono recto metálico cuyo
diámetro superior es de 100 + 1.5 mm, diámetro inferior de 200 + 1.5 mm, y altura igual a 300 +
1.5 mm; provisto de dos pisaderas en la parte inferior para la sujeción por parte del operador
durante el llenado, y dos asas en el tercio superior para levantar el molde después del llenado.
El procedimiento que se deberá seguir par la buena realización de este ensayo deberá
cumplir los siguientes pasos:
• Se coloca el molde sobre la plancha de apoyo horizontal, rígida, no absorbente, ambos

limpios y humedecidos sólo con agua.
• El operador se posa sobre las pisadoras evitando el movimiento del molde durante el
llenado.
• Se llena el molde con tres capas de aproximadamente igual volumen, apisonando cada
capa con 25 golpes de la varilla-pisón distribuidos uniformemente, ver Figura 3.37.
• La capa inferior se apisona en toda su profundidad; la mitad de los golpes se darán
alrededor del perímetro ligeramente inclinada. La capa media y superior se deben
apisonar penetrando la capa subyacente. Al apisonar la última capa se debe mantener un
exceso permanente sobre el borde superior del molde.
• Terminado el llenado y compactado del molde, se enrasa la superficie de la capa superior
con la varilla-pisón y se limpia el hormigón derramado en la zona adyacente al molde.
• Inmediatamente llenado el molde, enrasado y retirado los residuos de hormigón, se carga
el molde con las manos, se liberan las pisaderas; se procede a levantar el molde en
dirección vertical sin perturbar el hormigón en un lapso de 5 a 10 segundos.
• Se coloca el molde al lado del hormigón moldeado.
• Luego de levantado el molde, se mide inmediatamente la disminución de altura del
hormigón moldeado respecto al molde, aproximando a 0.5 cm. La medición se hace en el
eje central del molde en su posición original, ver Figura 3.38.
71
• Si el hormigón se inclina decididamente hacia un lado después de retirado el molde o

sufre disgregaciones, se repite el ensayo, si por segunda vez se presenta este fenómeno,
se considera el hormigón no apto para realizar el ensayo del cono por carecer de la
plasticidad y cohesión necesaria.
Figura 3.37: Ensayo de cono de abrams
Figura 3.38: Medición de asentamiento en cono de abrams

72
En el caso en que el mixer no cumpla con los márgenes previamente mencionados de la

norma podrá ser desechado.
La clasificación de las consistencias según los asientos medidos por el Cono de Abrams
en la se presentan de manera general en la Tabla 3.5, estos valores podrían variar debido al tipo
de obra que se este realizando, también de manera general se presenta estos valores en la Tabla
3.6.
Tabla 3.5: Clasificación de las consistencias
(1) Únicamente usando un aditivo químico superfluidificante.
Tabla 3.6: Valores recomendados de asentamientos

73
Se puede observar de manera gráfica los pasos previamente mencionados para la

realización del cono de Abrams en la Figura 3.39.
Figura 3.39: Ensayo cono de abrams
3.2.11 Encofrados
Los puntales, cimbras, encofrados y moldes, desempeñan tres funciones principales:
• Dar forma al hormigón.

• Permitir obtener la textura y aspecto superficial requerido.
• Soportar la estructura que se construye, hasta que este sea autoportante.
Los encofrados o moldes se componen, fundamentalmente, de una estructura portante y

unos paramentos; y se apoyan sobre las cimbras, puntales o directamente sobre el suelo. Deben
proyectarse y construirse de forma que, tanto ellos como las uniones entre sus distintos
elementos, posean una resistencia, estabilidad y rigidez suficientes para resistir sin asientos ni
deformaciones perjudiciales, las acciones de cualquier naturaleza que puedan producirse sobre
ellos, como consecuencia del proceso de hormigonado previsto y, especialmente, bajo las
74
presiones del hormigón fresco, o los efectos del método de compactación utilizado. Estas
características deben justificarse de acuerdo con los métodos de cálculo propios de sus materiales
constituyentes.
Para los encofrados en cimientos se debe tener en cuenta que las cimentaciones son
elementos de obra cuya disposición, construcción y dimensiones están íntimamente ligadas a las
condiciones de resistencia y situación del terreno de fundación, de ahí que el montaje de los
encofrados dependerá del caso en el se encuentre, en nuestro caso como el suelo tiene la
resistencia suficiente para recibir directamente al hormigón y tratándose de vigas de fundación
toda nuestra cimentación estará apoyada directamente sobre el suelo, es decir, que en este caso
no existirá encofrado para la fundación siendo directamente este el suelo como se muestra en la
Figura 3.40. Para este propósito se tuvo que excavar el suelo dándole la forma necesaria que
necesita la fundación.
Figura 3.40: Excavación de vigas de fundación
Las deformaciones, que habrán de ser siempre compatibles con las tolerancias prescritas
para la obra, no deberán comprometer su buen comportamiento. La justificación de su
75
adecuación, puede hacerse mediante el cálculo, la experimentación, o la aplicación de las normas

de buena práctica.
Los encofrados y moldes, podrán ser, de madera, metálicos o de material plástico; y

deberán poseer la suficiente estanquidad para impedir pérdidas apreciables de lechada durante el
hormigonado, teniendo en cuenta el método de compactación que vaya a utilizarse. La ejecución
debe realizarse por personal competente. En la figura 3.41, se muestra el encofrado de madera
para el muro de sótano.
Figura 3.41: Encofrado de muro de contención
Los encofrados y moldes de madera se humedecen para evitar que absorban el agua
contenida en el hormigón. Por otra parte, se dispondrán de tablas que permitan su libre
entumecimiento (expansión) sin peligro de que se originen esfuerzos o deformaciones anormales.
Las superficies interiores de los encofrados y moldes, deben estar limpias en el momento del
hormigonado. Para facilitar esta limpieza, en la parte inferior de los encofrados de pilares y
muros, deberán disponerse de aberturas provisionales, que una vez cerradas garanticen la
estanquidad.
76
Habrá que tener también en cuenta que los encofrados y los moldes han de ser
compatibles con el procedimiento de curado y los tratamientos térmicos a que vaya a estar
sometido el hormigón. Antes y durante el hormigonado, se examinarán cuidadosamente los
encofrados y sus apoyos. En ningún caso deben volcarse bruscamente los materiales sobre los
encofrados, ni acumularlos sobre ellos en cantidades inadmisibles.
La Figura 3.42, muestra el encofrado, puntales y largueros de la losa en una dirección,

este sistema de encofrado se utilizó en todos los pisos que tienen losa alivianada en una
dirección.
Figura 3.42: Encofrado de losa alivianada en 1 dirección
La Figura 3.43, muestra una vista superior del encofrado de la losa en una dirección,
donde las tablas soportan los nervios de dicha losa.
Los tableros del encofrado de la losa de piso, quedarán adosados a la cara exterior de los
tableros laterales de la viga, por lo que no montarán sobre estos; son precisamente los tableros de
la losa los que han de ofrecer apoyo lateral a los de la viga.
77
Figura 3.43: Encofrado de losa en 1 dirección
Otro aspecto fundamental se refiere al encofrado de las losas ya que, estructuralmente

hablando en el elemento talvez más importante y se lo debe considerar adecuadamente. Es
evidente que la operación del encofrado es muy experimentada y en nuestro medio se halla
estandarizada, sin embargo, se deben conocer principios básicos y criterios fundamentales que
ayudarán a resolver los problemas más importantes.
Todos los encofrados y cimbras deberán arriostrarse, en sentido longitudinal y

transversal, de tal forma que todas las acciones que sobre ellos vayan a actuar, se transmitan de
manera segura a los apoyos, especialmente, cuando las cimbras o encofrados se apoyan sobre
otras estructuras, por ejemplo, sobre losas o cuando se agregan nuevas plantas o se ejecutan
reformas. Este arriostramiento, debe estar suficientemente asegurado, incluso durante el montaje.
Las cargas que transmitan los puntales, deben distribuirse adecuadamente sobre el
terreno. Cuando este no sea resistente o esté helado, deben tomarse precauciones especiales, con
el fin de garantizar una eficaz distribución o transmisión de cargas al terreno, los puntales deben
78
apoyarse sobre una base segura y que no pueda desplazarse, tal como tablones; pero en ningún
caso podrán utilizarse, con este objeto, ladrillos o piedras sueltas. Los puntales oblicuos, deben
asegurarse contra el desplazamiento.
La Figura 3.44, muestra los encofrados de las vigas, en lo que se refiere al encofrado de vigas se
puede mencionar los siguientes aspectos:
• El fondo de un encofrado de viga quedará siempre comprendido entre los dos tableros
laterales, nunca debajo de los mismos.
• El fondo de cualquier molde de viga se formará siempre con tabla de encofrar ordinaria y
nunca con tablones.
• El embarrotado de un fondo de viga será siempre muy ligero, pues la resistencia queda a
cargo de las sopandas de apoyo y de los puntales de apeo. Estos se colocarán, por lo
tanto, con separaciones lo suficientemente pequeñas para impedir la flexión de las tablas
de fondo.
• Los barrotes de los tableros laterales del encofrado de una viga se colocarán con
separaciones pequeñas, pues se trata de elementos de resistencia. Estos barrotes están
destinados a soportar el empuje ejercido por el hormigón, empuje que les es transmitido
por las tablas de los tableros. Los barrotes quedan apoyados en un pie por tabla de
aguante, en su centro, a veces, por carreras arriostradas entre si con atirantados de
alambre, y en su cabeza, por el encofrado de la losa o por carreras o tirantes. En las luces
libres que quedan entre los elementos de refuerzo, deben ofrecer los barrotes la necesaria
indeformabilidad contra la flexión.
• El encofrado de la viga se apoyará por completo en el de la columna que la sustenta, de
modo que, tanto en los tableros laterales como en el fondo, queden los extremos de las
tablas enrasadas con la cara interior del tablero de la columna, o sea, con una entrega o
apoyo de un espesor igual al de la tabla. Nunca quedará el encofrado de la viga adosado
de cabeza contra el tablero de la columna, sino que, como se dijo antes, penetrará dentro
de ella.
79
Figura 3.44: Encofrado de vigas planta tipo
Cuando los dispositivos utilizados para la sujeción del encofrado atraviesen el hormigón,
se evitará que este pueda resultar perjudicial para éste.
Los encofrados y las cimbras deben proyectarse de tal forma que permitan su desmontaje
correcto, sin daño para el hormigón, como consecuencia de golpes, trepidaciones o vibraciones,
etc. Por ello, se recomienda apoyarlos sobre cuñas, cajas de arena u otros dispositivos análogos,
que faciliten el desencofrado.
Los encofrados y cimbras para estructuras de luces considerables, deberán ejecutarse con
una contraflecha adecuada para que, al desencofrar, la estructura quede con el trazado previsto en
el proyecto.
En el encofrado de columnas, la verticalidad se consigue a través de dos plomadas

colocadas una en cada cara adyacente, asimismo se asegura mediante flechas de madera como se
muestra en la figura 3.45. Una vez terminado el vaciado se deberá verificar la verticalidad para
poder corregir algún desplazamiento horizontal.
80
Figura 3.45: Encofrado de columnas
Para conseguir una adecuada seguridad en los encofrados, es indispensable que el

encofrador tenga idea de la acción de las fuerzas que el encofrado está destinado a soportar. Se
deberá exigir no solo seguridad contra la fractura, sino también seguridad contra la deformación,
así como la garantía contra el desportillamiento de las aristas de la pieza hormigonada y contra el
agrietamiento de la misma. Se deberá hacer constar que además en ese lugar la importancia que,
junto con estas seguridades técnicas, tiene también la cuestión económica, es decir, la
construcción de moldes con el mínimo posible de cortes y desperdicio de madera y a su vez
fáciles de desencofrar.
En la determinación de los elementos que constituyen, además de la carga debida al

hormigón, se estima una carga adicional de impacto motivada por las siguientes causas:
81
• Impacto producido por el hormigón al tiempo de vaciarse.

• Impacto de los elementos mecánicos (carretillas y otros), así como los obreros
cumpliendo su faena de trabajo.
Uno de los cuidados que se debe tener es la de darle por medio de riostras o gallineros
una rigidez suficiente de tal modo que el encofrado pueda trabajar como un solo elemento, esto
se realiza sobretodo cuando se hace el vaciado del hormigón por medio de bombas, debido a que
la fuerza de la bomba, sobretodo en altura, moverá el encofrado a vaciarse.
Requisitos que deben cumplir los encofrados:
a) Resistencia.- El encofrado de una estructura determinada debe ser suficiente como para
resistir la presión del hormigón fresco, cargas eventuales durante el proceso constructivo
y el peso propio de los moldes.
b) Rigidez.- Deben ser lo suficientemente rígidos para resistir el vaciado y alisado del
hormigón, así como el vibrado correspondiente.
c) Durabilidad.- En los posible se debe considerar la posibilidad de utilizarlos varias veces,
de ahí que sus elementos deben ser duraderos.
d) Impermeabilidad al mortero.- Este aspecto es esencial para evitar la segregación del
hormigón y las consiguientes pérdidas de cemento.
e) Textura superficial adecuada.- Es conveniente una superficie adecuada expuesta para
tener una correcta terminación.
f) Economía.- Los factores que intervienen en la economía son el bajo precio de los
encofrados, el costo del tratamiento del hormigón a la vista, la posibilidad de usar el
molde varias veces y la facilidad para desencofrar.
3.2.12. Desencofrado
Tanto los distintos elementos que constituyen los moldes o encofrado (tableros laterales, fondos,
etc.) como los puntuales y cimbras, se retiraran de acuerdo con las fases previstas en el proyecto,
sin producir sacudidas ni choques en la estructura y aplicando fuerzas puramente estáticas;
recomendándose, cuando los elementos sean de cierta importancia, el empleo de cuñas, cajas de
arena, gatos u otros dispositivos análogos, para lograr un descenso uniforme de los apoyos.
82
Las operaciones anteriores no se realizaran hasta que el hormigón haya alcanzado la

resistencia necesaria para soportar, con su eficiente seguridad y sin deformaciones excesivas, los
esfuerzos a que va a estar sometido durante y después del desencofrado, desmolde o
descimbramiento. Se recomienda que la seguridad no resulte en ningún momento inferior a la
prevista para la obra en servicio.
El retiro de los puntales, debe hacerse respetando los plazos necesarios para que las
partes de la estructura que dichos puntales soporta, así como aquellas sobre las cuales ellos se
apoyan adquieran la resistencia suficiente. Además, en determinados casos, será necesario
retrasar la retirada de los puntales, por exigencias de estabilidad general de la estructura.
La Figura 3.46, muestra las losas y vigas desencofradas, de estos encofrados se retiran
todos los clavos para poder usar nuevamente en los siguientes pisos, y los que presentan defectos
son separados para darle otro uso en los demás elementos.
Figura 3.46: Desencofrado de losa en 2 direcciones

83
Cuando se trate de obras de importancia y no se posee experiencia de casos análogos, o

cuando los perjuicios que pudieran derivarse de una fisuración prematura fuesen grandes, se
realizaran ensayos de información, para conocer la resistencia real del hormigón y poder fijar
convenientemente, el momento del desencofrado, desmolde o descimbramiento.
Como norma general se recomienda utilizar para estos fines, barnices anti-adherentes
compuestos de siliconas, o preparados a base de aceite solubles en agua, o grasa diluida, evitando
el uso de petróleo, gasoil, grasa corriente, o cualquier otro producto análogo. En la construcción
de este edificio se utilizó aceite sucio, en la Figura 3.47, puede observarse la aplicación del aceite
sobre el encofrado de la losa.
Figura 3.47: Aplicación de capa de aceite para fácil desencofrado
Conviene, en ocasiones, medir flechas durante el descimbramiento de ciertos elementos,

como índice para decidir si se debe o no continuar la operación e incluso si conviene o no
disponer la realización de pruebas de carga a la estructura.
84
En la Figura 3.48, puede observarse la parte inferior de la losa alivianada en una

dirección recientemente desencofrada después de cumplir los 28 días, y una vez desencofrada se
procede a la verificación de la flecha tanto en vigas como en el centro de la losa.
Figura 3.48: Desencofrado de losa en una dirección
Para condiciones atmosféricas favorables (temperatura mínima superior a 5 °C) y cuando

se utilicen los procedimientos normales de encofrado, se recomienda respetar los plazos mínimos
de desencofrado que, a titulo puramente orientativo, se indican en la Tabla 3.7.
En el caso de luces y dimensiones considerables, deberán duplicarse los plazos indicados.
Cuando se utilicen encofrados deslizantes o procedimientos análogos, o cuando las

condiciones atmosféricas sean especialmente favorables, se podrán reducir, prudentemente, los
plazos señalados en la Tabla anterior.
85
Tabla 3.7: Plazos mínimos de desencofrado
En el presente caso las columnas han sido desencofradas al día siguiente del vaciado,
mientras las vigas y las losas han sido desencofradas a los 28 días. Asimismo los muros de
contención fueron desencofrados al tercer día. También cabe destacar, una vez desencofradas las
vigas y las losas se colocaron puntales de seguridad, el número de estos variaba según la luz de
los elementos.
Los puntales de seguridad, deberán mantenerse durante un plazo prudencial después del
desencofrado. Como simple orientación se indica que este plazo, en los casos normales, puede
tomarse igual, por lo menos, lo descrito en la Tabla 3.8.
Tabla 3.8: Plazo para desencofrado
Para hormigones del tipo H25, o inferior 14 días

Para hormigones del tipo H35 8 días
Para hormigones del tipo H45, o superior 6 días
86
Finalmente sólo a titulo de orientación y con carácter general, se indica que pueden
adoptarse los plazos de desencofrado o descimbramiento, deducidos de la ecuación 3.1, que en el
proyecto no se utilizó dicha ecuación.
(3.1)
Donde:
j = Número de días.
T = Temperatura media, en grados centígrados, de las máximas y mínimas diarias durante

los j días.
G = Carga que actúa sobre el elemento, al descimbrar (incluido el peso propio).
Q = Carga que actuará posteriormente ( Q+G=Carga máxima total).
Esta fórmula es solo aplicable a hormigones fabricados con cemento portland y en el

supuesto de que su endurecimiento se haya llevado a cabo en condiciones normales.
3.2.13. Compactación
La compactación de los hormigones se realizó mediante procedimientos adecuados a la

consistencia de las mezclas, de manera tal que se eliminen los huecos o burbujas de aire en el
interior de la masa y se obtenga una perfecto cerrado de la misma, sin que llegue a producirse
segregación, ver Figuras 3.49 y 3.50. El proceso de compactación, se prolongó hasta que refluya
la pasta a la superficie. Una compactación adecuada es esencial para la durabilidad del hormigón.
Las ventajas de un hormigón compacto son las siguientes:
• Elevada impermeabilidad.
• Mejor durabilidad.
• Elevada resistencia a la compresión.
87
• Mejor adherencia del hormigón a la armadura.
Según la consistencia del hormigón fresco y la forma del elemento estructural que se
hormigona, la compactación puede hacerse por diversos métodos tales como: vibrado, picado,
apisonado, golpeando el encofrado, etc.
El equipo de compactación utilizado en la construcción del edificio consiste en

vibradores internos tipo aguja.
En la Tabla 3.9 se presenta información para su correcta utilización de cada tipo de aguja
de vibración.
Tabla 3.9: Tabla de acción e inmersión por diámetro de la aguja
Para la compactación del hormigón en la construcción del edificio se han seguido las
siguientes reglas:
• El vibrador a aguja es introducido en el hormigón en forma rápida y a distancias

regulares; después de haberlo dejado un breve tiempo en la profundidad máxima,
debe ser levantado suavemente y finalmente extraído de forma tal que la
superficie del hormigón es demasiado rígida, que el fraguado ya se inició, o que el
tiempo de vibración no es suficiente.
• No es correcto distribuir el hormigón utilizando el vibrador de aguja.
88
• La distancia entre los puntos de inmersión de la aguja debe ser elegida de manera
tal que los campos de acción se superpongan ligeramente.
• Es necesario suspender la vibración cuando en la superficie se forma un sutil
estrato de mezcla fina y las grandes burbujas de aire comienzan a aflorar de modo
esporádico.
• Si se coloca hormigón “fresco sobre fresco”, el vibrador a aguja debe penetrar a
una profundidad de 10-15 cm en el estrato inferior para poder asegurar la
continuidad y homogeneidad entre los distintos estratos.
Figura 3.49: Vibrado de hormigón en columnas
Asimismo, se tuvo especial cuidado en evitar que la aguja del vibrador entre en contacto
con las armaduras, sobre todo, en las últimas etapas del vibrado, pues ello daría lugar a que se
quedasen vacios alrededor de las barras.
Se recomienda que, cuando el procedimiento de compactación que vaya a utilizarse sea el

vibrado, no se inicie el vertido de hormigón sin que existan en obra, por lo menos, dos vibradores
en perfecto estado de uso.
89
Figura 3.50: Vaciado y vibrado de hormigón en losa de fundación
3.2.13. Protección y curado
Se entiende por curado el conjunto de medidas que tienen la función de proteger el hormigón,
desde el momento de la colocación hasta el desarrollo de resistencias suficientes, mejorando así
la calidad.
Uno de los mayores peligros para el hormigón fresco es la deshidratación precoz: ésta se
inicia en superficie y se propaga en profundidad impidiendo una buena hidratación de la pasta de
cemento. Esta, debe poseer una densidad elevada y de este modo una porosidad mínima, sobre
todo en las zonas directamente bajo la superficie. Sólo así, la pasta de cemento está en
condiciones de oponer resistencia a las agresiones externas y a la carbonatación antes que
alcancen la armadura.
El curado debe proteger al hormigón de una deshidratación precoz debida al viento, al

sol, al frío seco, temperaturas extremas (calor – frío y grandes amplitudes térmicas), intemperie,
la acción prematura de sustancias nocivas como aceites y otras, en la Figura 3,51 se presenta la
curva del efecto del curado en la resistencia del hormigón.
90
Figura 3.51: Curva del efecto del curado en la resistencia del hormigón
Es muy importante que las medidas de protección contra la deshidratación precoz sean
fijadas desde la colocación del hormigón, dado que la pérdida prematura de agua en superficie es
muy grave. Algunos de los efectos no deseados son la parición de importantes fisuras de
contracción plástica, la pérdida de resistencia, la tendencia al desarenado de la superficie, la
reducción de la impermeabilidad, de la durabilidad y la disminución de la resistencia al desgaste.
Para evitar la deshidratación precoz se trató de no desencofrar los elementos estructurales

y así se evitó la pérdida de humedad y regar continuamente con agua como se muestra en la
Figura 3.53.
La velocidad de deshidratación depende de los siguientes factores:
• Temperatura del hormigón.

• Humedad relativa del aire.
• Velocidad del viento.d
91
Figura 3.53: Curado de losa

CAPITULO IV
NORMA ACI - RESUMEN
En general, la norma ACI es un reglamento que cubre el diseño y construcción del concreto
estructural en edificaciones y donde sea aplicable en otras construcciones. Dentro de los temas
tratados en la norma se encuentran: planos y especificaciones, supervisión, materiales, requisitos
de durabilidad, calidad del concreto, mezclado y colocación, encofrados y cimbras, tuberías
embebidas, juntas de construcción, detalles del refuerzo, análisis y diseño, resistencia y
funcionamiento, flexión y fuerza axial, cortante y torsión, desarrollo y empalmes de refuerzo,
sistemas de losa, muros, zapatas, concreto prefabricado, elementos compuestos a flexión,
concreto preesforzado, cascarones y placas delgadas, evaluación de la resistencia de estructuras
existentes, requisitos especiales para diseño sísmico y concreto simple estructural.
4.1. PARÁMETROS GENERALES PARA FLEXIÓN Y CORTE
Uno de los parámetros que define la norma ACI 318-02 para flexión, es el coeficiente de
minoración Φ que esta en función de la deformación unitaria del acero εs, Figura 4.1, según (José
Luís Campos, 2004), se pueden puntualizar 3 aspectos del código:
93
1. Una sección de viga de hormigón armado esta controlada por la compresión si la

deformación unitaria del acero a tracción es menor o igual a εy y el concreto tiene una
deformación unitaria de 0,003.
2. La cuantía máxima para una sección de viga de hormigón armado se da cuando la

deformación unitaria del acero es de 0,004.
3. Una sección de viga de hormigón armado esta controlada por la tensión cuando
tiene una deformación unitaria mayor o igual que 0,005, esto quiere decir que el
coeficiente de minoración de resistencia será de 0,9.
Figura 4.1: Coeficiente de minoración de resistencia Vs. Deformación unitaria del acero
El diagrama utilizado por la norma para la determinación de las ecuaciones de resistencia a

flexión simple, es el diagrama rectangular como se muestra a continuación:
94
Figura 4.2: Diagrama rectangular de cálculo-flexión simple
De este diagrama se pudo deducir que hasta una profundidad “a”, la intensidad de esfuerzo
uniforme es de 0,85*fć, entonces:
a = β1 * c (4.1)
Donde:
a = Profundidad del rectángulo de compresiones en esfuerzos de flexión.
c = Profundidad de la fibra extrema a compresión al eje neutro.
β1 = Coeficiente de equivalencia. Varía como se muestra en la Tabla 4.1.
Tabla 4.1: Valores del coeficiente de equivalencia β1

95
4.2. ECUACIONES DE DISEÑO PARA FLEXIÓN Y CORTE
As * fy
a= (4.2)
0,85 * f ć * b
f ć ⎛ 6117 ⎞
ρb = 0,85 * β1 * *⎜ ⎟ (4.3)
fy ⎜⎝ 6117 + fy ⎟⎠
ρ max = 0,75 * ρb (4.4)
1,4 fć
ρ min = ó (4.5)
fy 4* fy
Donde:
ρb = Cuantía balanceada.
ρmax = Cuantía máxima.
ρmin = Cuantía mínima.
fy = Resistencia especificada de fluencia del acero.
fć = Resistencia característica del hormigón.
b = Base de la sección rectangular.
β1 = Coeficiente de equivalencia.
Las armaduras se determinan con las siguientes ecuaciones:
Mu
As = (4.6)
⎛ a⎞
φ * fy * ⎜ d − ⎟
⎝ 2⎠
Asmin = ρ min* b * d (4.7)

Asmax = ρ max* b * d (4.8)
96
Donde:
As = Área de armadura.
Mu = Momento último.
Asmax = Área de armadura máxima.
Asmin = Área de armadura mínima.
b = Ancho de la sección rectangular.
d = Altura útil.
En una viga cuando el momento flector es demasiado grande, se deberá disponer de

armadura para evitar la falla por compresión en la sección, el diagrama rectangular de cálculo se
muestra a continuación:
Figura 4.3: Diagrama rectangular de cálculo-viga doblemente armada
Las ecuaciones de diseño son:
⎡ ⎛ a⎞ ⎤
φ * Mn = φ * ⎢( As * fy − A´s * f ´s ) * ⎜ d − ⎟ + A´s * f ´s * (d − d´)⎥ (4.9)
⎣ ⎝ 2⎠ ⎦
As * fy − A´s * f ´s
a= (4.10)
0,85 * f ć * b
97
a − β1 * d´
f ´s = 6117 * (4.11)
a
Donde:
f´s = Resistencia de armadura de compresión.
Φ = 0,9.
As = Área de armadura de tensión.
Mn = Momento nominal.
A´s= Área de armadura de compresión.
d = Distancia de la fibra extrema en compresión al centroide de la armadura en tensión.
d´ = Distancia de la fibra extrema en compresión al centroide de la armadura en
compresión.
Para los cálculos se adopta f´s=fy, entonces se tiene que:
⎡ ⎛ a⎞ ⎤
Mu = φ * ⎢( As − A´s ) * ⎜ d − ⎟ * fy + A´s * fy * (d − d´)⎥ (4.12)
⎣ ⎝ 2⎠ ⎦
Donde:
Mu = Momento flector factorizado.
Se debe calcular el cortante en el apoyo y a una distancia “d” de la cara de la columna; el

hormigón aporta a la resistencia del cortante con el valor calculado de “Vc”:
f ć
Vc = *b * d (4.13)
6
Vu <= φ * Vc + φ * Vs (4.14)
98
Donde:
Vc = Resistencia nominal del hormigón a cortante.
Vs = Resistencia nominal del acero a cortante.
fć = Resistencia característica del hormigón.
Vu = Cortante último factorizado.
Φ = 0,75, (ACI 318-02, Capítulo 9.3.2.3).
d = Altura útil.
Entonces:
Asest * fy * d
Sep = (4.15)
Vs
d
Sep max = ó − 600mm (4.16)
2
Donde:
Sep = Separación entre estribos.
Asest = Armadura adoptada para el estribo.
Vs = Resistencia nominal del acero a cortante.
d = Altura útil.
Sepmax = Separación máxima entre estribos.
99
4.3. ECUACIONES DE DISEÑO PARA ELEMENTOS A COMPRESIÓN
Las columnas son elementos sobre los que generalmente actúan una carga axial con
excentricidad, esto provoca que la sección este sometida a esfuerzos de compresión y flexión.
Para poder diseñar la columna primero se debe determinar si esta es corta o larga con el siguiente
análisis:
Se calcula la relación de rigideces en los nudos “ψ”, con los valores, se obtiene el
coeficiente de esbeltez “k”, nomograma, (ACI 318-02, Fig. R10.12.1)
I columna
∑L
ψ = columna
(4.17)
I viga
∑L
viga
Donde:
Icolumna = Momento de inercia de las columnas.
Lcolumna = Longitud de las columnas.
Iviga = Momento de inercia de las vigas.
Lviga = Longitud de las vigas.
Si se cumple la siguiente condición la columna es corta, si la columna es larga los

momentos son amplificados. (ACI 318-02, Capítulo 10.12.3)
k * lu ⎛M ⎞
<= 34 − 12 * ⎜⎜ 1 ⎟⎟ (4.18)
r ⎝ M2 ⎠
100
Donde:
k = Coeficiente de esbeltez.
lu = Longitud de un elemento a compresión.
M1 = Menor momento mayorado.
M2 = Mayor momento mayorado.
r = Radio de giro.
Del análisis interno del diagrama de cálculo para columnas se puede determinar las
ecuaciones que se describen a continuación:
Figura 4.4: Diagrama rectangular de cálculo-columnas
fy
εy = (4.19)
Es
Donde:
εy = Deformación unitaria de fluencia del acero.
ES = Módulo de elasticidad del acero.
εc
c=d* (4.20)
εc + εs
101
a = β1 * c (4.21)
C = 0.85 * f ć * a * b (4.22)
Donde:
c = Profundidad de la fibra extrema a compresión al eje neutro.
εc = Deformación unitaria del concreto.
εs = Deformación unitaria del acero.
C = Resistencia del concreto a la compresión en la sección transversal.
Pu = φ * Pn = φ * (0,85 * f ć * a * b + A´s * f ´s − As * fy ) (4.23)
⎡ ⎛h a⎞ ⎛h ⎞ ⎛ h ⎞⎤
Mu = φ * Mn = φ * ⎢0,85 * f ć * a * b * ⎜ − ⎟ + A´s * f ´s * ⎜ − d ´⎟ + As * fy * ⎜ d − ⎟⎥ (4.24)
⎣ ⎝2 2⎠ ⎝2 ⎠ ⎝ 2 ⎠⎦
Donde:
Pu = Fuerza axial factorizada actuante.
Mu = Momento flector factorizado actuante.
As = Área de armadura de tensión.
A´s= Área de armadura de compresión.
d = Distancia de la fibra extrema en compresión al centroide de la armadura en tensión.
d´ = Distancia de la fibra extrema en compresión al centroide de la armadura en
Las cuantías geométricas límites para elementos a compresión son las siguientes:
ρ max = 0,08 * Ag (4.25)
ρ min = 0,01 * Ag (4.26)

102
Donde:
Ag = Área bruta de sección de columna.
ρmax = Cuantía máxima.
ρmin = Cuantía mínima.
Los parámetros para adoptar separación de estribos en columnas son:
S max = 16*Φlongitudinal (4.27)
48*Φestribo
b/2
4.4. CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DE LOSAS
Las losas son elementos estructurales dúctiles, el coeficiente de minoración “Φ” utilizado es de
“0,9”, que corresponde a una sección dominado por la tensión. En el diseño se puede elegir el
tipo de losa que se quiere utilizar que depende del tipo y características geométricas de la
estructura, de acuerdo a estos puntos se puede definir el tipo de losa a calcular. Las losas más
utilizadas en estructuras de hormigón armado pueden ser: macizas, sistema de vigas T, nervadas
en una o dos direcciones, con vigueta o losa pretensada, entre otras. Los parámetros están
descritos en la norma ACI 318-02, los más predominantes se describen a continuación:
Para losas con vigas de sección T, se debe determinar si se cumple con las verificaciones
de la geometría especificadas en la norma, así mismo, se debe calcular la posición del eje neutro
y compararla con el espesor de la losa.
103
Si c > h f se calcula como viga “T”, y la sección debe cumplir:
L
b − bw <=
4
(b − bw) / 2 <= 8 * h f
(b − bw) / 2 <= B
2
Donde:
b = Ancho del ala.
bw = Ancho del nervio.
hf = Espesor de la losa de la sección T.
B = Distancia libre a la siguiente alma.
L = Luz de la viga.
fć
Asmin = *b *d (4.28)
2* fy
Las losas nervadas consisten en una combinación monolítica de nervaduras regularmente

espaciadas y una losa que se dispone en la parte superior. Las principales consideraciones son las
siguientes:
Para determinar si la losa será armada en una o dos direcciones se debe cumplir la
siguiente condición:
Ll arg a
< 2 , si cumple, la losa es calculada en dos direcciones, entonces:
Lcorta
104
⎛ fy ⎞
ln * ⎜⎜ 0,8 + ⎟
⎝ 1500 ⎟⎠
hmin = (4.29)
36 + 9 * β
bw >= 100mm
hmax = 3,5 * bw
Seplibrenervios <= 750mm
dist.entrenervios
t s >= 50mm ó
12
Donde:
ln = Luz libre mayor.
Ll arg a
β=
Lcorta
bw = Ancho del nervio.
ts = Espesor mínimo de la losa.
La armadura mínima en losas macizas se calcula con la “ec. 3.31 “:
Asmin = ρ min losas * b * d (4.30)
Donde:
ρminlosas = 0,0018 para fy = 500 N/mm2.
Para losas con secciones pretensadas se deben hacer consideraciones especiales las cuales
se detallan en el siguiente subtítulo.
105
4.5. ELEMENTOS SOMETIDOS A TORSIÓN
Para el diseño a torsión se utiliza la “ec. 4.31”. (ACI 318-02, Capítulo 11.6).
φ * fć ⎛⎜ Acp ⎞⎟
2
f cp
Tu = * * 1+ (4.31)
3 ⎜ pcp ⎟ fć
⎝ ⎠
3
Donde.
Tu = Momento torsor mayorado en la sección.
Acp = Área encerrada por el perímetro exterior de la sección
pcp = Perímetro exterior de la sección transversal.
fpc = Tensión de compresión en el hormigón (después de que han ocurrido todas
las pérdidas de pretensado) en el centroide de la sección transversal que resiste las
cargas aplicadas externamente.
Cuando el momento torsor mayorado actuando en la sección es menor a “Tu”, se permite

despreciar los efectos por torsión. Es importante resaltar que el valor de Φ para cortante y torsión
esta definido en el capítulo 9 de la norma, el valor a adoptar es el siguiente:
φ = 0,75 ………………………………. Corte y Torsión

106
4.6. ACCIÓN DEL VIENTO
La acción horizontal del viento es introducida al programa de forma genérica, es decir que se
introduce una curva de presión del viento, ancho y largo del edificio en proyección y, los
coeficientes de barlovento y sotavento, estos coeficientes deben ser sumados para introducirse al
programa ya que este introduce la carga en el centro geométrico de la estructura y la distribuye
por zonas. Entonces, el programa multiplica los coeficientes por la presión correspondiente a una
altura y proporciona la carga en esa planta.
Para la determinación de la presión del viento se utiliza la “ec. 4.1”, de la norma ASCE 7-
02, el uso de esta norma se debe a que no se cuenta con una propia del país.
qz = 0,0613 * k z * k zt * kd * V 2 * I (4.32)
Donde:
qz = Presión del viento.
kz = Factor de exposición a la velocidad de presión.
kzt = Factor topográfico.
kd = Factor de direccionalidad del viento.
V = Velocidad del viento [m/s].
I = Factor de importancia.
Los valores de los coeficientes se obtienen de tablas de la norma ASCE 7. Para las diferentes
alturas de la edificación modelada se tiene que:
Tabla 4.2: Presión del viento a diferentes alturas

Altura(m) kz kzt kd I V(m/s) qz(kg/m2)
3.5 0.57 1 0.85 1.15 36.11 44.54
7.0 0.64 1 0.85 1.15 36.11 50.01
10.5 0.73 1 0.85 1.15 36.11 57.04
14.0 0.79 1 0.85 1.15 36.11 61.73
17.5 0.84 1 0.85 1.15 36.11 65.64
107
Los coeficientes de presión y succión en las caras del edificio son:

• Barlovento = 0,8.
• Sotavento = 0,5.
La introducción del modelo estructural (vigas, losas, columnas y zapatas) se realiza mediante
plantillas en las cuales se puede elegir la geometría y características de cada elemento. Para las
zapatas se utilizan geometrías cuadradas y rectangulares de altura constante.
CAPITULO V
PROGRAMA ESTRUCTURAL
5.1. INTRODUCCIÓN
El programa utilizado para la modelación, dimensionamiento y cálculo de los elementos

de hormigón armado de la edificación es el programa CYPECAD versión 2002, que es
un software desarrollado por empresarios capaces y reconocidos en Europa que tienen a
su cargo CYPE Ingenieros-España, estos ingenieros vieron la necesidad de crear un
programa que simplifique el calculo estructural y permita terminar un proyecto de una
forma mucho mas rápida y ordenada.
Este programa es muy diferente a los programas convencionales que realizan

principalmente el cálculo de esfuerzos, es por eso que se deben hacer algunas
aclaraciones sobre el manejo del programa así como del análisis de resultados que
resulta muy práctico y eficaz de acuerdo al grado de conocimiento del usuario.
Los mejores resultados del programa se obtienen cuando se tiene precaución en

la introducción de datos y además se revisan detalladamente los resultados hasta
personalizar los criterios de armado de los elementos porque estos no siempre resultan
ser la mejor opción para las características de nuestras obras.
En cuanto se refiere a las características del programa, CYPECAD realizó el

cálculo y dimensionado de estructuras de hormigón armado, diseñadas con vigas, losas
109
unidireccionales y reticulares y macizas para edificios sometidos a acciones verticales y

horizontales. Las vigas de las losas son de hormigón. Los soportes son columnas de
hormigón y muros de hormigón armado con empujes horizontales. La cimentación en
una losa de fundación con vigas.
El análisis de las solicitaciones se realizó mediante un cálculo espacial en 3

dimensiones, por métodos matriciales de rigidez, formando todos los elementos que
definen la estructura: columnas, muros, vigas y losas. Se establece la compatibilidad de
deformaciones en todo los nudos, considerando 6 grados de libertad. Para todos los
estados de carga se realiza un cálculo estático, se ha supuesto un comportamiento lineal
de los materiales y, por tanto, un cálculo de primer orden, de cara a la obtención de
desplazamientos y esfuerzos.
Figura 5.1: Vista 3D de la estructura modelada
La estructura se discretiza en barras para vigas y columnas; y elementos finitos

para las cimentaciones y losas. Se eligió la norma ACI 318-02.
110
La Figura 5.1, corresponde a una vista en 3 dimensiones de la modelación de la

estructura, donde se puede apreciar lo anteriormente descrito.
5.2. INTRODUCCIÓN Y RESOLUCIÓN DE ESTRUCTURAS
La organización previa de datos es muy importante para una rápida y eficaz

introducción de la estructura. A continuación se describe la forma de organización de
datos. Se puede organizar los datos como se realizó en la introducción del edificio o se
podrá seguir un método propio. Lo importante es tener toda la información descrita de
una forma ordenada y eficaz.
• Datos generales. Se introdujo el nombre del edificio indicando la norma

a utilizarse en el cálculo, ACI 318-02, y los materiales que se van a
emplear y el tipo de control de ejecución.
• Definición de plantas. En esta ventana se colocaron los datos de la
cantidad de plantas que tendrá el edificio, así como las alturas totales
entre plantas. De igual manera se introducen las sobrecargas de uso y
cargas muertas que la estructura deberá soportar.
• Introducción de columnas. Se describe la geometría de las columnas,
en el edificio, y su posición en la estructura.
• Introducción de vigas y muros. Se introducen los muros y vigas que
van a soportar las losas.
• Introducción de losas y cimentación. Se introducen las losas de
cimentación y las vigas de fundación a emplear en la estructura.
• Colocación de cargas especiales. Se colocó las cargas no consideradas
hasta el momento, como son las de tabiquería. Se tomó en cuenta que las
cargas de uso y las cargas muertas fueron previamente introducidas. Los
pesos propios de los elementos resistentes introducidos, como son los
columnas, pantallas, muros, vigas y losas tampoco tendrá que
introducirlos aquí, pues el programa ya los tendrá en cuenta.
• Cálculo de la estructura. Una vez que se terminó de introducir todos lo
datos del edificio en las ventanas anteriores se pudo realizar el cálculo de
la estructura con el programa
• Identificación y corrección de errores. Una vez realizado el cálculo se
procede al análisis de los mensajes y errores que se recibieron por parte
111
del programa, de modo que, se corrigieron uno a uno los errores de los
elementos resistentes.
• Recálculo de la estructura. Cuando se terminó de hacer el análisis de
los errores en el programa se continuó con el siguiente paso que consiste
en calcular de nuevo la estructura tras corregir las dimensiones que se
encontraron y hayan considerado necesarias en el apartado anterior.
• Preparación de resultados. Cuando se terminó con el recalculo de la
estructura y se haya obtenido valores positivos del mismo, se empieza a
igualar los armados en losas, agrupar las columnas, editar las
enferraduras en vigas, etc. También se corrigieron posiciones de textos
que puedan salir solapadas en los planos.
• Salida de planos y listados. Este es el último paso que se realiza en un
cálculo con Cypecad donde se consiguieron los planos referentes a la
estructura introducida, calculada y revisada.
5.3. MENÚ OBRA

5.3.1. Datos generales
En el menú de obra se procedió a indicar el nombre para la obra actual, descripción,

norma de cálculo, materiales a utilizar, acciones horizontales, nivel de ponderación de
las acciones, coeficientes de pandeo en columnas y modificación de tablas de armado y
opciones, que aparecen en la ventana datos generales, ver figura 5.2.
• Clave. En esta ventana se introduce el nombre para el cálculo de la estructura.

• Descripción. Se realizó una descripción completa de la obra, con sus
características más importantes. En esta ventana puede introducirse el tipo de
texto que desee.
• Norma. Se escogió la Norma ACI 318-02 para el cálculo de la estructura.
• Hormigón Losas. En las ventanas de hormigón se realizó la elección del tipo de
hormigón para las losas.
• Hormigón Cimentación. En las ventanas de hormigón se realizó la elección del
tipo de hormigón para la losa de cimentación. A la derecha de este campo se
encuentra el botón Tensión admisible, que contiene los campos relativos a
tensión admisible del terreno, coeficiente de rozamiento terreno cimiento, donde
112
se introdujo el valor que se obtuvo del estudio geotécnico, y asimismo se

consideró las combinaciones con viento y sismo.
• Hormigón Columnas. En las ventanas de hormigón se realizó la elección del
tipo de hormigón para las columnas.
• Hormigón Muros. En esta ventana se realizó la elección del tipo de hormigón
para los muros de contención y del ascensor.
• Acero en Barras. En la ventana de aceros se realizó la elección del tipo de
acero para toda la estructura.
• Por Planta. En esta ventana se definen diferentes tipos de hormigón tanto en
columnas y muros por planta.
• Por Posición. Del mismo modo que la ventana por planta en esta se podría
haber definido diferentes aceros para diferentes elementos estructurales, pero
debido a que solamente se utilizará un tipo de acero no se tomo en cuenta esta
ventana. De igual manera se uso esta opción para modificar tablas de armado y
opciones de cálculo.
Figura 5.2: Menú de datos generales

113
• Viento. En la ventana de viento se introdujeron los valores de viento

previamente calculados a diferentes alturas. En este caso se realizó una curva de
presiones y se introdujeron los datos al programa.
• Conjuntos de cargas especiales. En esta ventana se creó dos tipos de cargas
especiales, el peso propio y la sobrecarga.
• Coeficientes de pandeo. El coeficiente de pandeo se utilizó igual a 1,0 que es
considerado del lado de la seguridad.
5.3.2. Tablas de armado
En esta sección se eligió la tensión de fluencia de acero y los diámetros comerciales que
existen en el mercado, en la figura 5.3 donde se realizan las elecciones indicadas
anteriormente tanto para columnas, vigas, losas y muros.
Figura 5.3: Tabla de armados
En las ventanas de tablas de armado de columnas, ver figuras 5.5 y 5.6, se

eligieron los tipos de armado tanto longitudinal como el transversal de las columnas
rectangulares.
114
Asimismo, para el montaje de la armadura de cortante de las vigas se utilizó la opción

de tipo continua (Es la armadura para el montaje superior que va corrida por la parte
superior de la viga de apoyo a apoyo), al igual que en los demás elementos estructurales
en las vigas se puede editar los tipos de armados usualmente realizados por el
constructor, variando los diámetros que se quieran utilizar así como la separación de
estribos, ver Figura 5.4.
Figura 5.4: Tabla de Armados en Vigas
En estas ventanas de edición de armados tanto en columnas como vigas y losas

ha sido adecuado al tipo de armado requerido en la construcción del edificio. Asimismo,
la armadura para los estribos se eligió Ø6 mm.
115
Figura 5.5: Tabla de armados para columnas
Figura 5.6: Tabla de armados para estribos en columnas

116
5.4. MENÚ INTRODUCCIÓN

5.4.1. Plantas y grupos
En este menú se introdujeron el número de plantas, como se observa en la Figura 5.7,

paralelamente se asignó el nombre de cada planta, las sobrecargas de uso y la carga
muerta superficial correspondiente a la tabaquería.
Al momento de ingresar las plantas se tuvo que tomar en cuenta los siguientes
aspectos:
• La carga muerta superficial no incluye el peso propio de losas ni de

columnas ni de vigas, pues el programa los calcula automáticamente.
• Para introducir valores diferentes de sobrecargas de uso en la misma
planta, se debió indicar aquí el valor mínimo de la carga y en las zonas
concretas se añadió la diferencia con cargas superficiales locales.
• La altura de la planta se define entre caras superiores de losas.
• Se introdujeron las plantas de manera Suelta (cada planta un grupo).
Figura 5.7: Ventana de introducción de plantas
Con la opción de edición de plantas, ver figura 5.8, se consultó y se modificaron

las alturas entre plantas. En el esquema de plantas se indicará con una llave las plantas
117
que estén agrupadas. La cota del plano de cimentación se introduce con signo negativo
si existe una parte enterrada. En esta ventana se podrán editar grupos, unir grupos y
dividir grupos.
Figura 5.8: Ventana de edición de plantas
5.4.2. Introducción del viento
La acción del viento es introducida al programa de forma genérica, es decir que se

introduce una curva de presión del viento, ancho y largo del edificio en proyección y,
los coeficientes de barlovento y sotavento, estos coeficientes deben ser sumados para
incluirse al programa ya que este introduce la carga en el centro geométrico de la
estructura y la distribuye por zonas. Entonces, el programa multiplica los coeficientes
por la presión correspondiente a la altura y proporciona la carga a esta planta.
Para la determinación de la presión del viento se utiliza la ecuación 5.1, de la

norma ASCE 7-02, el uso de esta norma se debe a que no se cuenta con una propia del
país.
q z = 0,0613 * k z * k zt * k d * V 2 * I (5.1)
118
Donde:
qz = Presión del viento.
kz = Factor de exposición a la velocidad de presión.
kzt = Factor topográfico.
kd = Factor de direccionalidad del viento.
V = Velocidad del viento (m/s).
I = Factor de importancia.
Los valores de los coeficientes de obtienen de tablas de la norma ASCE 7. Para

las diferentes alturas de la edificación modelada las cargas por viento, estos valores se
presentan en la Tabla 5.1, estos valores fueron introducidos en el programa como puede
observarse en la Figura 5.9. La velocidad del viento considerada para este diseño es de
36,11 m/s que equivale a 130 km/h.
Tabla 5.1: Presión del viento por altura
Los coeficientes de presión y succión en las caras del edificio son:
• Barlovento = 0,8.
• Sotavento = 0,4.
119
La fuerza total unitaria ejercida por el viento sobre el edificio en cada dirección
es, por tanto, 0,8w+0,4w=1,2w, de la que corresponden 2/3 a la presión y 1/3 a la
succión.
Figura 5.9: Curva de presiones
5.4.3. Modelo estructural
La introducción del modelo estructural (vigas, losas, columnas y zapatas) se realiza

mediante plantillas en las cuales se puede elegir la geometría y características de cada
elemento. Para las vigas de fundación se utilizan geometrías rectangulares de altura
variable.
En general la losa de cimentación o losa radier, como se observa en la Figura

5.10, llega a tener diferencias entre el calculo realizado con el programa Cypecad, y la
realizada por el calculista, las pequeñas diferencias se dan en el sector de las columnas,
siendo la armadura negativa mayor al del calculista, esto se debe al grado de
empotramiento que toma en cuenta el programa.
120
Figura 5.10: Losa de fundación (Cypecad)
El programa verifica las tensiones de terreno en todos los puntos en los cuales la
estructura entra en contacto con el terreno, por lo que se crea una viga debajo del muro
de contención. Como esta no tiene gran rigidez el programa no empotra las cargas en
éstas, sino a las vigas contiguas, es por eso que se tiene un mayor As (-), en cambio el
calculista tomó en cuenta al muro de contención como una gran viga, en la figura 5.11
puede observarse el esquema de cargas consideradas sobre el muro de contención.
121
Figura 5.11: Esquema de cargas sobre muro de contención
Este modelo es el más adecuado debido a que por lo general la luz horizontal en
relación a la altura del muro es mucho mayor, con este modelo se verificó la armadura
del muro que debería tener una mayor cuantía a la dispuesta por el calculista, además de
disponer de mayor diámetro ya que el muro esta expuesto a la humedad, la norma
especifica Ø12 mm como recomendable. Un buen criterio es el de utilizar Ø10 mm para
no incidir en costos muy elevados.
No obstante, se ha visto con la experiencia de que con armaduras como la

calculada Ø6 c/20cm no se han tenido inconvenientes, lo cual, lleva a un debate sobre
las cuantías que dependerán de la experiencia y los criterios de los diferentes calculistas
y constructores.
Ø10 c/15cm (-) Ø8 c/15cm (+)
Las dimensiones de las vigas en planta baja son de 250x600mm en su mayoría,

dos vigas de 500x300mm que se encuentran unidas al muro del ascensor y una de
400x300mm donde será el ingreso al parqueo de sótano. Se optó por vigas planas
debido a que se tiene el parqueo en el sótano, con esto se ha ganado la altura del sótano.
Además, no se tiene la necesidad como en los pisos superiores de que la viga se pierda
en el muro ya que ese es el principal motivo por lo que las vigas en las plantas
superiores sean de 700 mm de alto por 150 mm de ancho.
El resto de las vigas tanto en las plantas tipo como en la planta de penthouse son
de 150x700mm, por lo que se quiere que las vigas puedan perderse en el muro de
ladrillo. El resto de las vigas son vigas planas y estas se encuentran en el medio de las
122
losas, se utilizaron este tipo de vigas pues se quería tener losas limpias en los ambientes
de los departamentos las dimensiones de estas son de 700x300mm, 800x300.
Figura 5.12: Losa planta baja (Cypecad)

123
Figura 5.13: Losa planta tipo (Cypecad)

124
Las vigas se introducen al programa de manera muy práctica simulando un

dibujo a lápiz, se calcula la carga correspondiente a los muros que se apoyan sobre las
vigas, estas son de ladrillo hueco con un peso específico de 13kN/m3.
q muros = b ∗ h ∗ γ ladrillo = 0,12 ∗ 2,7 ∗ 13 = 0,42(Tn / m )
q muros = b ∗ h ∗ γ ladrillo = 0,17 ∗ 2,7 ∗ 13 = 0,60(Tn / m )
Para las losas de la estructura se utiliza la losa alivianada vaciada en situ ver
figuras 5.12 y 5.13, donde las cargas son distribuidas en toda la losa se distribuye y
envían hacia las vigas correspondientes.
En general las armaduras verifican, la diferencia se encuentra en el

empotramiento al muro de contención, el Cypecad dispone de mayor armadura. Lo
mismo sucede en las viguetas que llegan a empotrarse en las columnas y se puede ver
que se dispone de mayor armadura negativa en estos sectores debido al empotramiento
vigueta-columna.
Se tienes dos tipos de losas alivianadas, en una dirección y en dos direcciones,

sus dimensiones se presentan en la figura 5.14.
Figura 5.14: Armadura de distribución en losas de 1 y 2 direcciones

125
Terminada la introducción de datos en el programa, se analizaron y revisaron los

resultados por partes. Se empezó el análisis con las vigas debido a que una edición en
estas estructuras, podrán derivar en una variación de los demás elementos. Para la
revisión y edición de las vigas se utilizó una ventana que muestra la armadura dispuesta
por el programa, ver figura 5.15, en esta se permite realizar correcciones y revisiones,
tanto en las armaduras, estribos y flechas. En esta etapa es en la se modificó los armados
que dispuso el programa de acuerdo a criterios predeterminados.
Figura 5.15: Ventana de armado de vigas (Viga 3-4)
En las armaduras se observó que la clasificación que utiliza es # debido a que se

utilizó la norma americana, algo que no es usual de utilizar en Bolivia, por lo que se
editó los planos cambiando el # por el diámetro correspondiente Ø. En la ventana se
obtuvieron los cálculos y observar la armadura necesaria y real dispuesta en la viga,
como lo muestra la figura 5.16.
126
Figura 5.16: Áreas necesarias de armadura en vigas
El diámetro para estribos adoptado por el programa corresponde al mínimo que

permite la norma ACI de Ø10mm, en nuestro medio no es usual utilizar este diámetro,
entonces se cambió según lo requerido por la viga ó con la armadura mínima de Ø6 que
es más común para Bolivia, la separación máxima se calcula con la ecuación 4.16.
d 262
Sep max −estribos = = = 130mm Vigas planas de 30cm de alto
2 2
d 662
Sep max −estribos = = = 330mm Vigas altas de 70cm de alto
2 2
127
Figura 5.17: Viga más solicitada (Viga 3-4)
Este proceso fue repetido para todas las vigas, la viga de la figura 5.17 es la más
solicitada de la estructura por el área total que soporta, el programa puede realizar los
planos de toda la estructura, sin embargo para una mejor comprensión de los mismos,
estos fueron dibujados en Autocad utilizando el método convencional conocido en el
medio. Los planos de toda la estructura se encuentran detallados en el ANEXO.
En las columnas la manera de realizar la edición de armaduras es diferente

debido a que se verificó la tensión del hormigón, acero y deformaciones
correspondientes. El programa realiza el cálculo de armadura necesaria y dibuja los
diagramas, se cambiaron las armaduras dispuestas por el programa y verificaron si estas
cumplían, en los casos en las que esta armadura no cumplió, se emitieron unas
advertencias a la izquierda de la pantalla donde se puede observar si la sección o
armadura de la columna es insuficiente.
El primer diagrama corresponde a las deformaciones unitarias (ε/1000) de las

fibras extremas de la sección para cada combinación, la combinación que produce los
esfuerzos mas desfavorables se pinta de color rojo y es para esa combinación que se
arma la columna, si existe la necesidad de amplificar los esfuerzos debido al pandeo,
aparecerán los resultados escritos con letras rojas y es para estos esfuerzos que se realiza
el armado. El segundo diagrama es la tensión calculada del hormigón que debe ser
menor que 0,85*fć, el diagrama solo representa la compresión porque en el hormigón
se desprecia la resistencia a tracción. El último diagrama corresponde a las tensiones del
acero donde los valores positivos indican compresión y los negativos tracción, ver
figura 5.18.
128
Figura 5.18: Dimensionamiento de columnas
Los estribos se disponen a la derecha de la pantalla; como se hizo en las vigas, se

cambió el diámetro mínimo de la norma ACI Ø10mm por Ø6mm que es la común para
Bolivia. La separación máxima para estribos en columnas se calcula con la ecuación
4.27.
S max = 16 * φ Longitudinal = 16 * 25 = 400mm

S max = 48 * φ Estribo = 48 * 6 = 288mm
S max = 48 * φ Estribo = 48 * 8 = 384mm
S max = b / 2 = 500 / 2 = 250mm
Por lo tanto se adoptará una separación máxima de 20 cm.
Se consideró la cimentación apoyada sobre un suelo elástico (método del

coeficiente de balasto), de acuerdo al modelo de Winkler, basado en una constante de
proporcionalidad entre fuerzas y desplazamientos, cuyo valor es el coeficiente de
balasto. Se recuerda que este método no puede estudiar la interacción entre cimientos
próximos.
129
p=K*y (5.2)
siendo:
p: Tensión (T/m2)
K: Coeficiente de balasto (T/m3)
y: Desplazamiento (m) vertical
El módulo de balasto es un dato a introducir en el programa. Su determinación

se realizó mediante métodos empíricos con ensayo de placa de carga. El estudio
geotécnico realizado en la obra proporcionó el valor exacto de este módulo, ver figura
5.19, para las dimensiones que va a tener la losa de cimentación.
Figura 5.19: Tensión admisible del terreno
Tabla 5.2: Coeficientes de balasto según tipo de suelo

130
La revisión del armado de las vigas y la losa de cimentación se realizó de la

misma manera que en las vigas superiores, mediante la ventana que muestra la armadura
dispuesta por el programa, en esta se realizaron correcciones y revisiones, tanto en las
armaduras, estribos y flechas. En esta etapa se modificaron los armados que dispuso el
programa de acuerdo a criterios predeterminados.
Como puede observarse, el cálculo estructural realizado con Cypecad es muy

diferente al que normalmente se realiza con otros programas, resultando tener una
herramienta mucho mas versátil y fácil de utilizar en el momento de revisar y editar los
resultados dados por el programa y poder adaptarlos al medio en el que uno realiza la
obra. El tipo de armado puede ser personalizado incluso antes de realizar el cálculo si
uno llega a tener mas experiencia utilizando el programa
El programa también proporciona módulos de cálculo para escaleras, el tipo de

apoyo a nivel de planta superior e inferior se supone articulado, en este caso se trata de
una viga plana en ambos lados de la escalera, tanto superior como inferior. Al nivel del
descanso se supone articulación-rodillo apoyando en una viga intermedia de las mismas
dimensiones que la anterior.
Para la obtención de los esfuerzos de cálculo se han realizado unas

simplificaciones, que en general, quedan del lado de la seguridad y que están basadas en
la práctica habitual de cálculo manual de esfuerzos, ya que las escaleras se suelen
calcular por métodos simplificados, pues en su cálculo riguroso se deben abordar como
losas inclinadas espaciales.
En la siguiente ventana se introdujeron todos los datos, incluyendo el tipo de

apoyo superior, inferior e intermedio, que como se dijo anteriormente se tratan de vigas
planas en los apoyos externos y una viga descolgada en el tramo intermedio.
131
Figura 5.20: Definición y geometría en escalera
Las cargas se definieron en la pantalla siguiente donde el peso propio de la

escalera es calculado automáticamente por el programa, pero se deberá introducir
manualmente el peso de la sobrecarga, peldaños y baranda. Las dimensiones de los
peldaños son los siguientes, longitud de huella de 30,0 cm y una altura de contrahuella
de 17,5 cm. Por lo tanto, el peso de los peldaños es:
0,175
Ppeldaños = * 30 = 2,625kN / m 2
2
Se adoptó unas cargas sobrepuestas y un peso de baranda de 1,00kN/m2
Total carga muerta en peldaños = 3,63kN/m2
Sobrecarga de uso = 5,0 kN/m2

132
Figura 5.21: Cargas sobre escalera
Con toda la información proporcionada al programa este procede a realizar el

cálculo de la escalera, posteriormente se realiza la edición de armados según criterio.
Figura 5.22: Armaduras en escalera
La ventana anterior muestra la armadura necesaria en la escalera con las

dimensiones y cargas previamente atribuidas. La ventaja en el programa es que se puede
utilizar el criterio de armado tanto en diámetro de barra como en la separación pues
todas las armaduras son editables.
133
5.4.4. Modificaciones de la estructura
Al momento de realizar la comparación acerca de la armadura dispuesta por el

programa y la armadura dada por el calculista se puede verificar que no existe mayor
variación en cuanto a diámetros y separaciones, se presenta a continuación la armadura
presentada por el calculista.
Figura 5.23: Menú de datos generales
El cálculo realizado con el programa Cypecad fue realizado utilizando los

mismos conceptos estructurales, manteniendo las distribuciones de las columnas, vigas
y losas tanto de una como de dos direcciones. Las únicas variaciones fueron las
realizadas de los penthouse, ya que varió las distribuciones cambiando los
departamentos de dos penthouse duplex a un departamento en el piso 10 y un penthouse
en el piso 11, el concepto que se utilizó para realizar este cambio fue el de poder brindar
mayor comodidad a los compradores de dichos departamentos, eliminando las escaleras
que conectaban el área social con el área privada que llegan a ser incómodos sobre todo
en personas de mayor edad, por lo tanto se realizó un nuevo cálculo cambiando por
completo el diseño estructural previsto por el calculista y asemejando esta losa a las
anteriores en distribución.
134
En la losa 10 se reforzaron las vigas A, E-F y I-J pues en las mismas se tuvo que
nacer columnas ya que al cambiar la distribución de los penthouse se vio
económicamente mas factible el tener que apoyar parte de la losa superior sobre estas
vigas mediante columnas, pues se tenía en mente el apoyar la losa con un muro portante
sobre la losa inferior, pero esto implicaba el tener que reforzar la losa inferior y en el
momento de hacer costos resulto mucho mas económico apoyarlas sobre las vigas.
Las columnas se incrementaron en cuatro, tres se encuentran en la parte sud del

edificio y son catalogadas en dos tipos C-6 y C-7. También se incrementó una columna
en la parte norte del edificio.
Figura 5.24: Armadura de columnas 6 y 7
En la viga F-G se reforzaron las armaduras, la armadura positiva paso de ser de

3Ø12 a 6 Ø16 y la negativa de 3 Ø20 a 6 Ø20. Esto se debe a que la viga estará
soportando la carga de la losa superior además del encadenado y techos. Por motivos de
buena distribución de las cargas y evitar punzonamiento en las vigas se deberá colocar
una armadura de distribución de 4 Ø10, es decir 2 Ø10 en cada cara de la viga
135
Figura 5.25: Refuerzo de viga F-G

CAPITULO VI
CONTROL DE MATERIALES
6.1. CONTROL DEL HORMIGÓN
6.1.1. Introducción
En toda obra de hormigón armado se deberá realizar el control de calidad del hormigón, y sus
materiales componentes y del acero, además del control general de ejecución de la obra.
El objeto de estos controles de calidad es verificar que tanto los materiales utilizados
como la obra terminada, reúnen las características de seguridad y durabilidad previstas en el
proyecto y que habrán de ser las generales que correspondan de las exigidas en la Norma
Boliviana del Hormigón Armado.
El control de la calidad del hormigón se reduce normalmente al de su consistencia y su

resistencia. Independientemente se comprobó el tamaño máximo del árido en la planta de
Readymix, de acuerdo con lo que se indica en la Norma y demás características especiales que se
toman en cuenta para la utilización de hormigón premezclado y bombeado.
137
6.1.2. Resistencias
Dentro del control de la resistencia del hormigón se tienen dos tipos de resistencias
características a ser verificadas y son la resistencia característica de proyecto, la resistencia
característica estimada y la resistencia característica real de obra:
• Resistencia característica de proyecto fck , es el valor que se adopta en el proyecto para la

resistencia a compresión como base de los cálculos, asociado en la norma Boliviana del
Hormigón a un nivel de confianza del 95%; se denomina, también, resistencia
especificada.
• Resistencia característica real de obra fcr , es el valor que corresponde al cuantíl del 5%
en la curva de distribución de resistencias a compresión del hormigón colocado en obra.
Dicho de otro modo, fcr (histograma), es el valor de la resistencia, por debajo del cual se
puede esperar hallar un máximo del 5% de la población de todas las medidas posibles de
la resistencia del hormigón especificado.
• Resistencia característica estimada fce , es el valor que estima o cuantifica la resistencia

característica real de la obra, a partir de un numero finito de resultados de ensayos
normalizados de resistencia a compresión, sobre las probetas tomadas en obra.
Abreviadamente, se puede denominar resistencia característica.
Las definiciones dadas se establecen teniendo en cuenta que:
− La resistencia del hormigón colocado en obra es una variable aleatoria, con función de
distribución, en general desconocida, pero cuyo cuantil del 5% es, en cualquier caso, la
resistencia característica real.
− La resistencia especificada o de proyecto, es un limite inferior de especificación, que
establece la condición de que, cada amasada colocada en obra, deberá ser igual o mayor a
fck. También es una especificación para la calidad del conjunto de amasadas, al fijar en un
5% el máximo porcentaje admisible, de aquellas con resistencia menor a la especificada.
Aunque el ideal es que todas las amasadas que se coloquen en obra tengan una resistencia
igual o superior a la de proyecto, en cuyo caso el conjunto de ellas tendría un numero
nulo de amasadas defectuosas y, por lo tanto, seria de la máxima calidad posible, la

138
economía de la construcción aconseja rebajar la exigencia de la calidad del conjunto,

aceptando aquellos en cuya composición se encuentran algunas amasadas (en numero
inferior al 5% del total) con resistencia menor que la de proyecto.
Precisamente, el objeto del control será garantizar, aunque solo sea a nivel de
probabilidad, que a lo sumo el 5% de las amasadas componentes del total sometido a
control tenga resistencia igual o menor que la especificada.
− La determinación de la resistencia característica real de obra se realiza a partir del
diagrama de distribución de resistencias de todas las amasadas colocadas, determinando,
cualquiera sea la forma de dicho diagrama, el cuantil correspondiente a 5%.
Lo anterior implica que la distribución de la resistencia de cada amasada solo es

realizable en casos muy especiales o cuando el numero de amasadas es pequeño. Cuando el
número de amasadas es igual o menor de 20, el cuantil del 5% corresponde al valor de la
amasada de menor resistencia característica real, con independencia de la función de distribución
de la resistencia.
El caso de piezas importantes, en cuya composición entre un numero pequeño de

amasadas, puede ser un caso típico de determinación directa de la resistencia característica real.
En el caso de distribuciones gaussianas (así puede suponerse que se distribuyen las

resistencias del hormigón en la mayoría de los casos), la resistencia característica real de obra,
del hormigón al compresión, se determinara a travez de ensayos de probetas normales (cilindros
de 15 cm de diámetro y 30 cm de altura), a la edad de 28 dias conservadas en agua a 20° ± 2° C,
de acuerdo con las N.B./UNE 7240 – N.B./UNE 7242. Su valor característico fcr se calculara
mediante la formula:
( 6.1.)
Donde:
fcm = resistencia media aritmética de una serie de resultados de ensayos;
δ = coeficiente de variación de la resistencia expresado como numero decimal

139
n = numero finito de ensayos;
fci = resistencia de cualquiera de las probetas; (*)
1,64 = coeficiente correspondiente al cuantil 5%.
(*)En ningún caso se tendrán en cuenta, para ensayos en obra, valores de δ < 0,10 (10%),
si resulta δ < 0,10 se adoptara el valor mínimo citado, del 10%.
En la mayoría de los casos normales, el numero de amasadas colocadas en obra es muy

grande, resultando improcedente y antieconómico calcular la resistencia de cada una de ellas. No
es, por lo tanto, posible construir su diagrama de distribución, ni calcular sus parámetros
directamente. Se recurre, entonces, a los procedimientos de la estadística matemática, que
permiten, mediante la realización de un número pequeño de determinaciones de resistencias de
amasadas, estimar o cuantificar, con cierto nivel de probabilidad, los parámetros de la función de
distribución de la población de todas las amasadas.
La estimación así realizada del cualtil del 5% se denomina, resistencia característica

estimada o simplemente resistencia característica.
6.1.3. Decisiones derivadas de los ensayos
Cuando en una parte de la obra sometida a cualquier nivel de control estadístico, se obtenga fc,est
≥ fck se aceptara dicha parte.
Si resultase fc,est< fck, a falta de una explicita previsión del caso en el correspondiente
pliego de especificaciones técnicas, y sin perjuicio de las sanciones contractuales que se hayan
acordado, se procederá como se sigue:
a) Si fc,est ≥ 0,9 fck, la obra se aceptara.

b) Si fc,est < 0,9 fck, el Director de Obra podrá disponer que se proceda a realizar a costa del
constructor, los ensayos de información o pruebas de carga y según lo que de ello resulte,
decidirá si la obra se acepta, refuerza o demuele.

140
6.2. ENSAYOS DE INFORMACIÓN
El objeto de los ensayos de información es conocer la resistencia real del hormigón de una parte
determinada de la obra, a una cierta edad y/o tras un curado en condiciones análogas a aquellas
en las que se encuentran en la obra.
Los ensayos de información pueden consistir en:
a) La fabricación y rotura de probetas en forma análoga a la indicada para los ensayos de

control, pero conservando las probetas, no en agua, sino en condiciones que sean lo mas
parecidas posible a aquellas en las que se encuentra el hormigón cuya resistencia se
busca.
b) La rotura de probetas testigo extraídas del hormigón endurecido. Este tipo de ensayo,
solo podrá realizarse cuando dicha extracción pueda efectuarse sin afectar de modo
sensible a la capacidad resistente de la obra.
c) Como complemento de los anteriores, el empleo de métodos no destructivos confiables,
debidamente correlacionados con aquellos que merezcan la aprobación del Director de
Obra.
Para la valoración de la resistencia obtenida en los ensayos a), b) y c) deberá tenerse en cuenta
que en pilares o elementos análogos, hormigonados verticalmente, la resistencia puede tener una
reducción hasta del 10% respecto a la de calculo.
La realización de estos ensayos, tiene interés a veces, por ejemplo: para conocer la
resistencia alcanzada por un hormigón que ha sido afectado por la helada; para fijar el momento
de desencofrado o descimbrado de una pieza; para conocer la capacidad de carga de una zona
determinada de la estructura; para decidir el momento de la apertura al tráfico de un pavimento,
etc.
En general, los resultados de los ensayos del tipo a), suelen quedar del lado de la
seguridad; ya que el pequeño tamaño de las probetas y, por lo tanto, su menor inercia en todos
los aspectos, actúa en sentido desfavorable y el hormigón de dichas probetas suele resistir algo
menos que el del elemento que representan.

141
Existe una gran variedad de ensayos no destructivos (acústicos, esclerométricos, etc.), en

el presente caso se hizo ensayos esclerométricos en los muros de contención, losa de fundación,
columnas y muro del ascensor.
En cualquier caso, la preocupación de realizar ensayos no destructivos sobre probetas de

obra, en las fases de ensayos previos, característicos o de control, permiten establecer las
correlaciones oportunas entre los valores obtenidos en los ensayos destructivos y los no
destructivos; lo que en caso de tener que recurrir a los ensayos de información, puede
proporcionar datos de gran valor, especialmente al permitir en cualquier momento, extender el
campo de observación a otros elementos distintos a aquellos de los cuales se han extraído las
probetas.
6.2.1 Ensayo esclerométrico
El ensayo esclerométrico, un ensayo no destructivo, si bien se suelen hacer mayoritariamente en

casos de duda sobre la calidad del hormigón ya colocado, está ganando aceptación, poco a poco,
como prueba orientadora para importantes acciones y decisiones en obra, que facilitan su
ejecución y buena marcha.
El esclerómetro o martillo de Schmidt, ver Figura 6.1, es un aparato que mide la

magnitud del rebote de cierta masa de acero que se hace golpear sobre la superficie del
hormigón. El golpe se produce al liberar la energía de un resorte que impulsa la masa metálica
sobre el hormigón. El resorte se dispara cuando la presión que ejerce el operador con el aparato
sobre la superficie de hormigón, llega al punto conveniente. El rebote es medido en una escala
graduada, siendo evidente, en general, que a mayor rebote mayor dureza superficial.
El aparato debe colocarse siempre perpendicular a la superficie del hormigón y presionarse firme
y lentamente hasta lograr el disparo del resorte, ver Figura 6.2. El valor del rebote o rechazo,
conocido como Índice Esclerométrico, está influido por varias circunstancias. El ángulo que
forma el aparato con la horizontal afecta la magnitud del rebote debido la influencia de la
aceleración de la gravedad; por ello el fabricante del equipo ha colocado en el aparato un gráfico
con claras instrucciones para la corrección, incluyendo los casos de ejes inclinados.

142
Figura 6.1: Equipo de esclerometría
Otras circunstancias que afectan la magnitud del rebote son de índole particular, como lo
fortuito de aplicar el aparato sobre un punto donde se encuentra un poro importante de la masa,
con lo cual el rebote dará un resultado poco representativo. O si el disparo es hecho en un punto
inmediatamente encima de un grano grueso de piedra o de un refuerzo metálico con muy escaso
recubrimiento; tampoco en esos casos el rebote será representativo. Por estas razones, los
manuales de uso del esclerómetro permiten, del conjunto de disparos para cada zona, descartar
aquellos que se vean notablemente superiores o inferiores al promedio.
Cuando el esclerómetro se usa sobre superficies de elementos de hormigón que ya han

cumplido una cierta edad expuestas al medio ambiente, se señala en los manuales de uso la
necesidad de raspar esa superficie con un esmeril, para eliminar en esa forma la “costra” que
sobre el hormigón se ha producido por el fenómeno de carbonatación.

143
Figura 6.2: Prueba esclerométrica sobre losa de fundación
El ensayo esclerométrico puede ser considerado como un valioso auxiliar dentro de un

plan general de mediciones, pero en sí mismo no puede ser relacionado con la resistencia del
hormigón, por lo cual no se permitirá utilizar como único ensayo para evaluar cuantitativamente
la calidad del hormigón endurecido. Para ello se requeriría una minuciosa calibración por
correlación contra el hormigón que se desea evaluar, correlación no siempre fácil de lograr por
las altas dispersiones que produce el esclerómetro.
Figura 6.3: Toma de datos del esclerómetro

144
El equipo se emplea para el control no destructivo de la calidad del hormigón en obras

terminadas. Con una energía definida el martillo de impacto golpea el hormigón. Este impacto
provoca un efecto de rebote que es proporcional a la dureza del hormigón. Mediante el valor del
rebote y gráfico de la curva de calibración del martillo se determina la resistencia a la
compresión revisando los valores como en la Figura 6.3. Este ensayo es importante recordar que
es considerado como un valioso auxiliar dentro de plan general de mediciones, pero en sí mismo
no puede ser relacionado con la resistencia del hormigón, para ello se requiere una minuciosa
calibración contra el hormigón que se desea evaluar.
El esclerómetro es un instrumento de medición empleado, generalmente, para la

determinación de la resistencia a compresión en hormigones ya sea en pilares, muros,
pavimentos, etc.
Figura 6.4: Esclerómetro y su tabla de valores por tipo de impacto
Su funcionamiento consiste en una pesa tensada con un muelle. Dicha pesa tensada es
lanzada contra el hormigón y se mide su rebote. El rebote variará dependiendo de la posición con
la que se realize la medición, es decir, se tendra colocado el esclerómetro de manera vertical
cuando se ensayen losas y de manera horizontal cuando se ensayen columnas o muros de
contención, ver Figura 6.5. Para ver los valores reales de cada tipo de ensayo cada equipo tiene
unas curvas o tablas como se presenta en la Figura 6.4 que graficamente darán la resistencia del
hormigón.

145
Aunque no es un método excesivamente fiable, su uso está muy extendido. Proporciona

valores aproximados y se emplea principalmente como método de comprobación, siendo menos
usado que el ensayo de compresión.
Figura 6.5: Prueba esclerométrica sobre muro ascensor
Es un método muy subjetivo. Según quién lo haga y cómo lo haga, arrojará unos valores
más o menos fiables. Algunas de las causas que pueden alterar el valor son:
- Si no está el esclerómetro perfectamente perpendicular con la superficie,

nos dará un rebote menor.
- Si la superficie no está muy limpia y pulida nos dará valores menores
(capas de pintura o polvo crean una capa blanda que amortigua el golpe).
- El hormigón es una mezcla de cemento, grava y arena. Si golpeamos
sobre una piedra nos dará una dureza mayor.
- Si es hormigón armado corremos el riesgo de golpear cerca de una barra
corrugada de acero, con una dureza mucho mayor.
En la Figura 6.6 se presenta los informes obtenidos en cada ensayo.

146
Figura 6.6: Informe ensayo de esclerometría

147
6.2.2. Rotura de cilindros
Para la comprobación de las resistencias características de cada tipo de hormigón, se elaboraron

planillas con las resistencias de rotura de las probetas extraídas en cada vaciado, que fueron
curadas en piscinas llenas de agua a temperatura de 20ºC y llevadas al laboratorio en la fecha
requerida.
Para la obtención de la resistencia característica de cada tipo de hormigón se utilizó la

ecuación 6.2.:
f c = f cm − k1 ⋅ S (6.2)
Donde:
f c = Resistencia característica.
f cm = Resistencia promedio.
f ci = Resistencia de cada uno de los ensayos.
k1 = Riesgo admitido =1.28
S = Desviación estándar.
La Tabla 6.1, muestra las resistencias características según las resistencias de laboratorio
para los distintos tipos de hormigón utilizado:
En toda la obra se rompieron 163 cilindros de los cuales se obtuvo una resistencia
característica general de la obra a los 28 días de 240,67 kg/cm2. En la Figura 6.7 se observa los
informes de resistencias obtenidos en la rotura de cilindros, en cada una de ellas se tuvo la
presencia de personal de la obra para verificar que los cilindros ensayados sean los extraídos en
obra con las fechas adecuadas.

148
Tabla 6.1: Resistencias características junio 2007 a febrero 2008

149

150

151
Las resistencias características calculadas a los 28 días son mayores que las de diseño.

152
Figura 6.7: Informe de laboratorio – Ensayo mecánico de probetas
La resistencia del hormigón es su capacidad para oponerse a esfuerzos que se

manifiestan por solicitaciones a compresión, a tracción, a flexión, a flexo tracción y al corte.
En el presente informe se determina una sola forma de medir la resistencia del material a
los fines de verificar su calidad, y es la Resistencia Característica a Compresión Simple a los 28
días de edad.
El ensayo correspondiente debe hacerse sobre probetas de 15 x 30 cm. Preparación y

curado en obra de probetas para ensayos de compresión. Las muestras de hormigón para
confeccionar las probetas deben ser obtenidas en la canaleta del motohormigonero en el
momento de la descarga.

153
6.2.2.1. Procedimiento correcto para tomar muestras de hormigón fresco en obra
Una de las tareas más importantes e indispensable para la valoración de la calidad del hormigón,
es la obtención de muestras para evaluar su resistencia.
Un error en este punto, hace que los resultados de los ensayos sean poco representativos y
no evidencien las características reales del hormigón que se quiere ensayar. No es una
exageración señalar la influencia de este factor sobre la reputación, no sólo del productor de
hormigón elaborado, proveedor en la obra, donde se hicieron mal las cosas, sino sobre la
Industria del Hormigón Elaborado en particular, y sobre el hormigón en general como material
de construcción.
El productor de hormigón elaborado responsable, despacha su producto sobre la base de

la calidad, y es suministrado con los componentes, el mezclado y todas las demás condiciones
operativas para cumplir con las especificaciones, en principio de resistencia y consistencia, y
luego otras a que se haya comprometido.
Cuando las muestras se toman en obra siguiendo las normas correspondientes, se llegará
a los resultados esperados.
La falta de cuidado al tomar las muestras no reflejará la calidad del hormigón que se está
ensayando.
Cuándo y cómo se tomarán las muestras:
Las muestras de hormigón elaborado deben tomarse en la obra en el momento de la

descarga y directamente de la canaleta de la motohormigonera.
Las muestras para los ensayos de consistencia, contenido de aire y resistencia, se tomarán
después de haberse descargado por lo menos los primeros 250 litros (1/4 m3) del total del pastón
y antes de los últimos 250 litros del mismo (1/4 m3), se entiende por pastón la cantidad de
hormigón descargado en la obra de un mismo camión.

154
Las muestras para determinar la densidad del hormigón, llamada comúnmente "Peso
Unitario", se tomarán normalmente al estar descargando aproximadamente la mitad de la carga
total del pastón, de cada uno de tres pastones correspondientes a despachos diferentes.
La cantidad mínima de muestras a extraer, para el conjunto de los ensayos de

consistencia, contenido de aire y resistencia, será para cada dosificación de hormigón elaborado
y se resume en la Tabla 6.2.
Tabla 6.2: Cantidades mínimas de muestras
Número de pastones (p) por día Nº de Muestras
p=1 1
2a5 2
6 a 10 3
11 a 20 4
Por cada 10 pastones adicionales o fracción 1 más
Si se comprueban errores o apartamientos de los procedimientos establecidos por la

norma, de los que debe quedar constancia, los resultados serán anulados.
Remezclado de la muestra:
Todas las muestras de hormigón que han sido tomadas deben ser remezcladas para
asegurar la uniformidad de la mezcla, antes de ser usadas para ejecutar los ensayos.
Además, la muestra debe ser protegida del sol, el viento y la lluvia durante el período
entre su toma y su empleo. El tiempo entre la toma y la utilización no deberá ser superior a 15
minutos.
Una vez terminado el moldeo de la muestra no se debe mover ni tampoco golpear los
moldes con hormigón fresco, ya que esto puede alterar la resistencia del hormigón.
Una falta bastante común observada en las obras, es que se confeccionan las probetas en
el lugar de descarga y luego se las lleva a su lugar de almacenamiento.

155
Las probetas nunca deben ser alteradas por movimientos, sacudidas o golpes,
especialmente durante las primeras 24 horas. Esta mala práctica puede ser evitada tomando la
muestra en un recipiente de tamaño suficiente (por ejemplo una carretilla) y llevándola al lugar
donde se fabricarán las probetas, prácticamente en el lugar de su estacionamiento durante las
primeras 24 horas.
No se deberán tomar muestras una vez colocado en los encofrados, es una práctica a
todas luces no recomendable, aparte de la dificultad de tomar una porción representativa del
material, el hormigón al estar en el encofrado ya sufrió manipulaciones, y puede tener agua de
exudación o haber perdido agua de mezclado al contacto con encofrados secos, contener partes
segregadas de la mezcla, etc. El productor de hormigón elaborado no puede responsabilizarse de
tareas tales como el transporte interno, colocación, compactación y curado, que no le competen y
sobre las cuales no tiene control.
Se reitera, que el hormigón elaborado debe ser objeto del muestreo tal como viene en la
motohormigonera, en especial si el ensayo es para determinar asentamiento en el cono de
Abrams.
6.2.2.2. Confección y conservación de probetas
La resistencia del hormigón puede ser garantizada si las probetas para el ensayo por compresión
son confeccionadas, protegidas y curadas siguiendo métodos normalizados. De este modo los
ensayos de rotura por compresión sobre probetas normalizadas, sirven para determinar la calidad
del hormigón. Sin embargo, se permite que varíen las condiciones de muestreo, métodos de
llenado, compactación, terminación y curado de las probetas, los resultados de resistencia que se
obtengan en el ensayo respectivo, carecerá de valor, ya que no podrá determinarse si las
eventuales resistencias bajas son debidas a la mala calidad del hormigón o a las fallas cometidas
durante las operaciones de preparación de las probetas, previas al ensayo.
Para obtener resultados dignos de confianza deberán seguirse las siguientes técnicas:
1. Usar solamente moldes indeformables, no absorbentes, estancos y de materiales

que no reaccionen con el cemento Portland. Las medidas para las obras corrientes

156
son de 15 cm. de diámetro por 30 cm. de altura, con las tolerancias que fija la
Norma. El tamaño máximo del agregado grueso no podrá superar 1/3 del diámetro
del molde. Si parte del agregado grueso supera el valor del punto anterior, se
podrá preparar la probeta con el hormigón que pase a través de un tamiz 37,5 mm.
Antes de llenar los moldes, deberán ser colocados sobre una superficie horizontal,
rígida y lisa. Deben hacerse por lo menos dos probetas por cada pastón que se
quiera controlar por cada edad, generalmente 7 y 28 días.
2. Cada muestra se tomará directamente de la canaleta de descarga de la
motohormigonera, después de haberse descargado los primeros 250 litros (1/4 m³)
de la carga y antes de descargar los últimos 250 litros de la misma. La muestra se
tomará en un recipiente limpio, no absorbente y estanco, y deberá ser totalmente
remezclado en el mismo, antes del llenado de las probetas.
3. Compactación con varilla: la finalidad de compactar el hormigón en los moldes es
la de eliminar los huecos que pueden quedar dentro de la masa por la diferencia
de forma y tamaño de los componentes que, al disminuir la sección de la probeta,
le hacen perder resistencia. Hay muchas personas que utilizan para compactar el
hormigón de la probeta, el primer trozo de barra de hierro que encuentran en la
obra; otros se limitan a golpear el molde lateralmente y otros llenan el molde
como si el hormigón fuera un líquido autonivelante. Todos estos procedimientos
son errados y llevan a tener bajas resistencias, totalmente alejados de la
resistencia real del hormigón elaborado. En cambio, la Norma establece el uso de
una varilla normalizada con punta semiesférica para compactar el hormigón, ya
que trabaja mejor por dos razones:
• Se desliza entre los agregados, en vez de empujarlos como lo hace una
varilla de corte recto en la punta, con la cual quedan espacios huecos al ser
retirada.
• Al retirar la barra, permite que el hormigón vaya cerrándose tras ella, lo
que es facilitado por la punta redondeada.
4. Llenado de las probetas y compactación del hormigón: se procede al llenado de
las probetas, colocando el hormigón en tres capas de aproximadamente 1/3 de la
altura del molde, cada una. Una vez colocada cada capa se la compacta con 25

157
golpes de la varilla, uniformemente distribuidos sobre su superficie. En la primera

capa, los 25 golpes deben atravesarla íntegramente pero sin golpear el fondo del
molde. La compactación de la segunda y la tercera capas se hace atravesando
totalmente cada una de ellas y penetrando aproximadamente 2 cm en la capa
siguiente. El llenado de la última capa se hace con un exceso de hormigón.
Terminada la compactación de la capa superior, se golpean los costados del molde
suavemente con una maza de madera o similar, a fin de eliminar macroburbujas
de aire que puedan formar agujeros en la capa superior. Finalmente, se enrasa la
probeta al nivel del borde superior del molde, mediante una cuchara de albañil,
retirando el hormigón sobrante y trabajando la superficie hasta conseguir una cara
perfectamente plana y lisa.
5. Como se deben tratar las probetas terminadas: mientras quedan en obra las
probetas deben dejarse almacenadas, sin desmoldar durante 24 horas, en
condiciones de temperatura ambiente de 21º C +/- 6º C, evitando movimientos,
golpes, vibraciones y pérdida de humedad. Probetas que quedan en el lugar de
trabajo varios días, a temperaturas variables, expuestas a pérdida de humedad,
etc., darán resultados erróneos de resistencia, siempre más baja y de mayor
variabilidad que aquéllas que han sido tratadas correctamente.
6. Manejo y curado de las probetas una vez fraguado el hormigón: después de 24
horas de confeccionadas, las probetas se desmoldan y transportan al laboratorio
para su curado. Durante el transporte y manipuleo, las probetas deben ir
acondicionadas para evitarles golpes y pérdida de humedad, así como variaciones
grandes de temperatura.
Llegadas al laboratorio, las probetas se almacenan a temperaturas de 23º C +/- 2º C en

una pileta con agua saturada con cal que las cubra totalmente, o en una cámara húmeda con
humedad relativa ambiente superior al 95%, donde quedan hasta el momento del ensayo.
Una probeta de hormigón puede parecer sin importancia cuando está confeccionándose,
pero si más tarde aparecen dificultades con la resistencia o problemas en la obra, llega a ser un
factor crítico tanto para una obra pequeña como para aquellas de elevadísimo costo.

158
Existen estudios realizados donde se ha demostrado que por falta de una buena
compactación, los hormigones pierden entre un 8 a un 30% de su resistencia. Llegando hasta un
60% en los casos de ser muy secos (como en elementos premoldeados).
En deficiencias de protección y curado, las pérdidas llegan a ser del 50% en

hormigonados en tiempo frío, 14% en tiempo caluroso y del 40% si la humedad relativa
ambiente es menor del 45%.
6.2.2.3. Como reconocer una mala fabricación de probetas
Las probetas cilíndricas de 15x30 cm. son las que se utilizan para determinar la resistencia a
compresión del hormigón. Para que ellas puedan garantizar su resistencia, deben ser
confeccionadas, curadas y ensayadas siguiendo estrictamente lo determinado en las Normas.
Los valores de resistencia resultantes de los ensayos, no tienen mucho significado si la

toma de muestras, confección de las probetas, protección, curado, preparación de las bases y el
ensayo a compresión.
Es difícil probar cuándo se han producido deficiencias en la preparación de las probetas

cilíndricas. Sin embargo, hay unos pocos detalles que pueden ayudar al operador que ha
fabricado a conciencia un hormigón de buena calidad, a reivindicar la misma. Estos detalles son:
Muestreo deficiente:
Si una probeta cilíndrica da un bajo resultado de resistencia a rotura, y muestra una distribución
irregular de agregados desde la parte superior a la inferior, o exceso de finos o de agregado
grueso, puede ser ello indicativo que ha habido un muestreo deficiente. Un ensayo de resistencia
debe ser representativo de la masa entera de hormigón. Por ello, antes de moldear las probetas, la
muestra de hormigón deber ser totalmente remezclada a mano, en un recipiente de paredes no
absorbentes.

159
Llenado de las probetas:
La aparición de un exceso de agregado grueso en el fondo de la probeta, puede indicar también

que se usó para la compactación una barra con extremo plano en lugar de redondeado; también
ese fenómeno aparece cuando se ha producido un exceso en la compactación, en cuyo caso se
observa que se ha acumulado una considerable cantidad de finos en la parte superior de la
probeta. Lo mismo sucede en el caso de probetas compactadas por vibración, cuando se excede
el tiempo de la misma.
Desperfectos en las superficies de las probetas:
Huecos sobre la superficie de las probetas cilíndricas, indican corrientemente que las mismas no
fueron llenadas en tres capas de un tercio de la altura de la probeta, ni compactados con 25
golpes por capa. Los huecos, al reducir la sección transversal de la probeta, producen pérdidas
importantes de resistencia.
Huecos internos:
Si después de la rotura de las probetas se observa un cierto número de huecos internos, ello
puede indicar una inapropiada o insuficiente compactación. Si se compacta con varilla debe
utilizarse una barra de acero lisa de 1,6 cm. de diámetro por 60 cm. de largo, con el extremo que
entrará en contacto con el hormigón, redondeado.
Las probetas nunca deben compactarse con métodos inadecuados para la consistencia del
hormigón que está utilizándose. Así se tendrá en cuenta que para asentamientos en el Cono de
Abrams de 5cm. o mayores, la compactación de las probetas se ejecutará con varilla. Para
asentamientos menores que 5cm. la compactación se hará por vibración.
Evaporación demasiado rápida del agua de la probeta:
El curado es una de las etapas más importantes en la buena ejecución del hormigonado. Cuando
una probeta tiene baja resistencia por una evaporación muy rápida del agua, se observa en el
interior de la superficie de rotura variaciones extremas de color. Aunque éste no sea siempre el
caso, si aparecen estas condiciones pueden correlacionarse con las condiciones atmosféricas

160
existentes al momento en que las probetas fueron confeccionadas; pueden ser indicativas de un
curado inadecuado.
Manejo poco cuidadoso:
Aunque un manejo poco cuidadoso es difícil de señalar, es fácil de advertir cuando las probetas
muestran líneas de rotura anormales y grandes variaciones en los resultados, en particular sobre
probetas gemelas. Las probetas cilíndricas deberán ser llevadas siempre al laboratorio tan pronto
como sea posible, después de las 24 hs. de su fabricación. Para su transporte, debe protegérselas
con aserrín, arena fina u otros materiales que absorben los golpes, evitándoles daños.
6.2.2.4. Preparación deficiente de las bases
El paralelismo de las caras de las probetas cilíndricas es fundamental para obtener un resultado
representativo.
• Concavidades en las caras pueden producir un descenso de hasta un 30% en la

resistencia de la probeta
• Debe emplearse, para la preparación de las bases, un material que sea más
resistente que el hormigón que está ensayándose.
• Líneas de rotura anormales, indican la posibilidad de que no haya habido
paralelismo entre las caras de la probeta.
• Debe prestarse especial atención a la planicidad de las caras de las prensas de
ensayo.
6.2.3. Factores que influyen en la resistencia del hormigón
Existen distintos factores que influyen en la resistencia del hormigón, a continuación se citarán
los factores mas relevantes que podrían llegar a afectar al hormigón en obra
Influencia de los materiales:
De todos los materiales utilizados, es obvio que el que más influye es el cemento
Pórtland, ya que a igualdad de todas las demás condiciones (materiales, operación, clima, etc.),

161
un cemento IP 40 dará más resistencia al hormigón que un IP 30, ya que está probado
experimentalmente que la resistencia del mortero de Cemento Pórtland Normal está relacionada
en forma directa con el hormigón que con él se elabora, como puede apreciarse en la Figura 6.8.
Figura 6.8: Relación entre la resistencia del mortero de cemento pórtland normal y la
resistencia de hormigón
La calidad del agua, si tiene sustancias nocivas, puede influir seriamente en el fraguado y
en el desarrollo de la resistencia del hormigón.
En ensayos paralelos efectuados con mezclas con arenas de distintos módulos de finura,
se advirtió que la resistencia de los hormigones elaborados con arenas finas (módulos de finura
1,70 a 1,90) era alrededor de un 20% menor que la resistencia del hormigón con todas las demás
condiciones iguales y el mismo Asentamiento en Cono de Abrams (evidentemente tomó menos
agua), pero usando arenas más gruesas (módulos de finura entre 2,40 y 2,60). Es obvio que esto
se debe a la mayor superficie específica de la arena fina con relación a la gruesa, la que requiere
mayor lechada de cemento y por ende más agua para mantener el asentamiento del cono.
También la presencia de sustancias nocivas en los agregados finos y gruesos produce

disminuciones en la resistencia, aunque es difícil evaluar a priori en qué medida, hasta no
verificar el caso hormigón.

162
Cómo influye la dosificación:
La resistencia aumenta si se aumenta la cantidad unitaria de cemento y queda igual todo lo

demás.
No obstante, se llega a un punto en el cual, por más que se siga aumentando la cantidad
de cemento, la resistencia se mantiene sin variar, es decir se estabiliza en un techo de resistencia
del cual no se puede pasar, dependiendo la mayor o menor altura de ese techo de las
características de los otros materiales, condiciones de temperatura y humedad, etc.
Dosificar con asentamientos en Cono de Abrams superiores a 15 cm. Sin recurrir a un

superfluidificante, con el sólo arbitrio de tratar de mantener la resistencia compensando el exceso
de agua con más cemento para mantener la relación agua/cemento, es un error, ya que si bien es
muy probable que la resistencia en la probeta sea la correcta, en la estructura, especialmente en la
parte superior de columnas y vigas, se producirá una gran exudación y el agua -al emigrar hacia
la superficie del hormigón-; formará infinitos canales capilares, especie de "perforaciones
verticales" que debilitarán la estructura.
Otro elemento que contribuye a la elevación de la resistencia -siempre manteniendo las

demás condiciones - es la reducción de la relación agua/cemento. Hay una tendencia
generalizada en las obras a trabajar con hormigones más fluidos que lo realmente necesario. Es
obvio que esto significa menor trabajo para la cuadrilla y menos posibilidad de aparición de
nidos de abeja, armaduras de refuerzo mal recubiertos, etc. Pero este aumento de la cantidad de
agua de mezclado, disminuye inexorablemente la resistencia del hormigón.
La dosificación de los agregados y las mezclas de estos que contribuyan a lograr una
curva granulométrica continua y bien ubicada, dará un volumen mínimo de vacíos y por lo tanto
una superficie específica menor, lo cual elevará la resistencia para la misma cantidad unitaria de
cemento.

163
Cómo influyen la operación de mezclado y la puesta en obra del hormigón:
Un mezclado demasiado breve, incompleto, contribuirá a la segregación de la mezcla, y aparte

de disminuir la resistencia, afectará a la variabilidad del hormigón de un mismo pastón.
Un exceso de mezclado o una demora en la descarga perjudicará la resistencia, y una

demora importante puede comprometerla seriamente.
Influencia de las condiciones de curado:
Entendemos por condiciones de curado a las condiciones de humedad y temperatura en

que es "mantenido" el hormigón a través del tiempo.
Remarcamos entonces que la edad de las reacciones de hidratación del cemento, y la

temperatura y humedad a las que estuvieron sometidas tienen una definitiva influencia en la
resistencia del hormigón.
Figura 6.9: Influencia del curado húmedo en la resistencia.

164
Un curado deficiente o la falta total de curado puede reducir la resistencia del hormigón
de la estructura, comparada con la de las probetas con curado normalizado, hasta en un 50%,
como puede apreciarse en la Figura 6.9.
La resistencia aumenta con la edad del hormigón, y la temperatura hace variar los
tiempos de fraguado según puede apreciarse en las Figuras 6.10 y 6.11.
Figura 6.10: Desarrollo de la resistencia en el tiempo de un hormigón con cemento pórtland

normal
Figura 6.11: Curvas de fraguado de mortero de cemento pórtland normal para distintas
condiciones de temperatura

165
Influencia de las condiciones de carga:
Podemos observar en los ensayos a compresión de probetas que la resistencia aumenta si

se eleva la velocidad de carga de la prensa, por lo que ésta debe regularse a la velocidad de
ensayo que prescribe la Norma.
Si comparamos el tiempo de aplicación de la carga del tipo "estático" del ensayo hasta la
rotura oscila entre 1 y 3 minutos aproximadamente con situaciones de obra, vemos que para un
edificio si bien es prácticamente la carga es constante su aplicación es "prolongada" por un largo
períodos de tiempo. Las diferencias se profundizan más si analizamos las cargas a que esta
sometido por ejemplo un puente grúa, que son del tipo "dinámicas y fluctuantes".
De estudios realizados podemos concluir que la resistencia a largo plazo esta en el orden
del 80% de la que se obtiene en un ensayo normalizado, mientras que las cargas "alternativas"
reducen la resistencia del hormigón a un valor del 50% de la que se obtiene para cargas
"estáticas".
6.2.3. Ensayo de consistencia
Hay muchos casos en que la aceptación o rechazo de una entrega de hormigón elaborado,
depende de una variación de sólo 2 ó 3 centímetros en la medida del asentamiento hecha con el
Cono de Abrams. Y esta diferencia puede deberse, en muchos casos, a la forma como se ejecutó
el método de ensayo. De allí la importancia de hacerlo correctamente.
Las muestras deben extraerse directamente de la canaleta de la motohormigonera en el

momento de la descarga y nunca del hormigón colocado en los encofrados o descargado en el
suelo. Si el ensayo se realiza para determinar la aceptabilidad del hormigón, las muestras deberán
tomarse después de haber descargado los primeros y antes de los últimos 250 litros (1/4 m3) del
pastón.
Si el ensayo tiene por objeto verificar la uniformidad del hormigón o su densidad, la

muestra debe tomarse aproximadamente en mitad de la carga y de cada uno de los tres pastones
correspondientes a despachos diferentes.

166
Cada muestra deberá tener una cantidad de hormigón de aproximadamente el doble del
necesario para el ensayo, (no menos de un 40% mayor) y antes de iniciarlo deberá remezclarse a
mano.
Desarrollo del ensayo
1. Colocar el Cono sobre una superficie plana, horizontal, firme, no absorbente y

ligeramente humedecida. Se aconseja usar una chapa de metal cuya superficie sea
varios centímetros mayor que la base grande del Cono. Colocar el Cono con la
base mayor hacia abajo y pisar las aletas inferiores para que quede firmemente
sujeto.
2. Llenar el Cono en tres capas: Llénese hasta aproximadamente 1/3 de su volumen
y compáctese el hormigón con una varilla lisa, de acero, de 1,6 centímetros de
diámetro y con uno de los extremos semiesféricos. La compactación se hace con
25 golpes de la varilla, con el extremo semiesférico impactando al hormigón. Los
golpes deben repartirse uniformemente en toda la superficie y penetrando la
varilla en el espesor de la capa pero sin golpear la base de apoyo.
3. Llénese el Cono con una segunda capa hasta aproximadamente 2/3 del volumen
del mismo y compáctese con otros 25 golpes de la varilla, siempre con la punta
redondeada en contacto con el hormigón y repartiéndolos uniformemente por toda
la superficie. Debe atravesarse la capa que se compacta y penetrar ligeramente (2
a 3 cm.) en la capa inferior pero sin golpear la base de ésta.
4. Llénese el volumen restante del cono agregando un ligero "copete" de hormigón y
compáctese esta última capa con otros 25 golpes de la varilla, que debe penetrar
ligeramente en la segunda capa.
5. Retirar el exceso del hormigón con una llana metálica, de modo que el Cono
quede perfectamente lleno y enrasado. Quitar el hormigón que pueda haber caído
alrededor de la base del Cono.
6. Sacar el molde con cuidado, levantándolo verticalmente en un movimiento
continuo, sin golpes ni vibraciones y sin movimientos laterales o de torsión que
puedan modificar la posición del hormigón.

167
7. Medida del asentamiento: A continuación se coloca el Cono de Abrams al lado

del formado por el hormigón y se mide la diferencia de altura entre ambos. Si la
superficie del cono de hormigón no queda horizontal, debe medirse en un punto
medio de la altura y nunca en el más bajo o en el más alto.
Advertencia: Nunca debe utilizarse el hormigón empleado en el ensayo de Cono para

confeccionar probetas para ensayo de resistencia.
Si el hormigón se desmorona, se realiza un nuevo ensayo con otra porción de mezcla. Las
operaciones deben ser realizadas en lugares totalmente exentos de vibraciones. Las tablas 6.3 y
6.4, son tomadas de manera referencial para el estudio tomando en cuenta el valor de hormigón
bombeado.
Tabla 6.3: Clasificación de las consistencias según los asientos medidos por el cono de
Abrams
Consistencia Asiento en centímetros Discrepancias

Dura (D) 5 ±1.5
Plástica (P) 10 ±2.5
Blanda (B) 15 ±3.0
Fluída (F) + de 15 ±3.5
Tabla 6.4: Valores del asentamiento recomendados para distintos tipos de obras
Mínimo Máximo
Muros y bases armadas, para cimientos 5 10
Pilores y tabiques de submuración 10 15
Columnas, lasos, vigas y tabiques armados de llenado no dificultoso. 10 15
Idem anterior de poco espesor o fuertemente armados 10 + de 15
Pavimentos 5 5
Hormigón bombeado 7.5 + de 15

168
Notas:
• A los valores de esta tabla hay que sumar las discrepancias que acepta la norma
IRAM 1666.
• Si se usa un aditivo químico superfluidificante todos los valores anteriores pueden
modificarse.
• Los mixers no pueden descargar hormigones con menos de 3,5 cm. de
asentamiento
6.3. CARACTERÍSTICAS DEL HORMIGON ELABORADO
El hormigón elaborado de buena calidad es aquél que une a la resistencia mecánica solicitada, la
durabilidad que lo mantenga en buenas condiciones durante el tiempo de la obra en servicio, y es
obtenido a un precio razonable de modo que no pueda ser reemplazado por otro material.
Se le reconocen dos estados físicos:
El de Hormigón Fresco, que es mientras se mantiene en estado plástico cuando aún no ha

iniciado el proceso de fraguado. Si esta resistencia no supera los 3,4 MPa (35 kg/cm2) se dice
que no se inició el fraguado, y es lo que se llama el período o momento reológico del hormigón,
caracterizado porque en él se produce un verdadero acomodamiento de las partículas que lo
constituyen, en ese medio semilíquido en que se están gestando las reacciones químicas
producidas por la hidratación del cemento Pórtland. Un hormigón con los mismos materiales
constituyentes, con un período reológico más prolongado, tendrá mayor resistencia y en general
mejores atributos de calidad.
El Hormigón Endurecido se caracteriza por su dureza y rigidez, que se produce cuando

termina el fraguado, momento que se puede medir con el ensayo ya mencionado, y que está
fijado por la misma Norma en 27.4 MPa (280 kg/cm2) de resistencia a la penetración, a partir de
la cual el conjunto de materiales granulares, pulverulentos y aguas se ha convertido en una
verdadera piedra artificial.

169
En estos dos estados, el hormigón elaborado debe cumplir, aparte de las características
básicas indicadas al principio, las siguientes:
6.3.1. Trabajabilidad del hormigón fresco
El hormigón fresco debe ser adecuado a las características particulares de cada obra, su
trabajabilidad debe permitir recibirlo, transportarlo, colocarlo en los encofrados, compactarlo y
terminarlo correctamente con los medios disponibles sin segregación de los materiales
componentes. De ese modo el hormigón elaborado llenará totalmente los encofrados, sin dejar
oquedades o nidos de abeja y recubrirá totalmente las armaduras de refuerzo, tanto en pro de la
resistencia estructural como para la pasivación del hierro lograda con la lechada de cemento, y
quedará con la terminación prevista para la obra.
Es importante señalar que la trabajabilidad es una propiedad de definición algo compleja,

pues abarca propiedades de la mezcla fresca que califican la "facilidad de colocación" y "la
resistencia a la segregación" como la consistencia y la cohesión respectivamente, medidas con
técnicas de laboratorio, y además es una propiedad relativa al tipo y condiciones de obra, dado
que una determinada mezcla puede ser trabajable para ciertas condiciones y otras no.
6.3.2. Consistencia del hormigón
La determinación de la de consistencia de la mezcla no mide directamente la trabajabilidad pero

es de gran ayuda en obra.
Mediante los ensayos correspondientes permite calificar la facilidad con que el hormigón
fresco puede fluir y clasificarlo entre rangos de consistencia muy definidos.
La medida de la consistencia del hormigón se hace normalmente con el ensayo del Cono
de Abrams, se denomina asentamiento, y es la diferencia entre la altura del cono que sirvió de
molde y la del cono de hormigón que se forma al retirar el molde.
Para hormigones fluidos se realiza el "Ensayo de Extendido en la Mesa de Graf " que nos
indica la consistencia y su tendencia a la segregación, midiendo el extendido de una masa de
hormigón, desmoldado de un cono similar al de Abrams pero más pequeño, sobre una mesa

170
especial, y sometido a sacudidas normalizadas. Este ensayo es adecuado para hormigones con
asentamiento mayor de 15 que no pueden ser estimados con precisión con el método de
asentamiento del cono.
6.3.3. Cohesión de la mezcla
Es otra condición indispensable para un buen comportamiento del hormigón elaborado fresco.
trabajabilidad resulta difícil de medir, pero el ojo avezado permite advertir, durante el desarrollo
de los ensayos arriba mencionados, que en las mezclas sin cohesión hay una cierta facilidad para
la segregación de los materiales al quedar en libertad el cono de hormigón, en especial en la
forma como se separan los agregados gruesos y el agua, que son los componentes más afectados
por este fenómeno.
Como ya hemos expresado Los medios tecnológicos actuales, permiten entregar en obra
con consistencias muy variadas que van desde el semiseco hasta el fluido, pero estos últimos
para mantener la cohesión requieren el empleo de un aditivo químico superfluidificante. Hay
modernos superfluidificantes que permiten llegar a hormigones autonivelantes sin segregación de
los materiales constituyentes.
6.3.4. Factores que afectan la trabajabilidad
Luego del análisis de los conceptos anteriores podemos concluir que para cada tipo o tarea de
obra existe una trabajabilidad adecuada y que esta dependerá de la correcta valoración del
tamaño-forma de los encofrados, disposición-cantidad de armadura, método de colocación-
compactación y de las relativas a la mezcla consistencia-cohesión.
En la tabla 6.5 se busca relacionar la trabajabilidad, los rangos consistencia y

discrepancia durante la entrega, denominaciones para los asentamientos típicos del hormigón
fresco con métodos de compactación y vibrado.

171
Tabla 6.5: Relación trabajabilidad, rangos de consistencia y discrepancia
TRABAJABILIDAD RANGO DE ASENTAMIENTO DISCREPANCIA COMPACTACION VIBRACIÓN

CONSISTENCIA A [cm] [cm]
MUY BAJA SECA A 2 (semiseco) ± 1,5 COMPACTADO A RODILLO PARA
USO VIAL ( H.C.R.V.)
BAJA SEMISECA 2 < A 5 (duro) APISONADO INTENSO DE
ENÉRGICO SUPERFICIE O
INMERSIÓN
MEDIA PLÁSTICA 5 < A 10 (plástico) ± 2,5 VARILLADO O NORMAL DE
APISONADO INMERSIÓN
NORMAL
ALTA FLUIDA 10 < A 15 (blando) ± 3,0 VARILLADO LEVE DE
INMERSIÓN
MUY FLUIDA 15 A (fluido) ± 3,5 VARILLADO NO DEBEN
VIBRARSE
Puede destacarse como factores que afectan la trabajabilidad del hormigón -en una
enunciación no taxativa, los siguientes:
• Insuficiente cantidad de cemento, lo que quita plasticidad a la mezcla.

• Agregados con granulometrías discontinuas exigen más agua para una misma
trabajabilidad.
• Agregados gruesos con formas alargadas (elongadas) y angulosas (lajosas),
también son contraproducentes, dado que se incrementa la cantidad de pasta
requerida y la fricción entre partículas cuando es moldeado. Se deduce entonces
que los agregados angulosos y lajosos también requieren mayor cantidad de agua
para la misma trabajabilidad que los lisos y redondeados..
• Las mezclas con canto rodado son siempre más trabajables que mezclas similares
con piedra partida.
• El agregado fino con partículas de formas angulosas, afecta proporcionalmente
más la trabajabilidad del hormigón que piedras lajosas en el agregado grueso.
• Si en la obra sólo se dispone de agregados lajosos, se recomienda usar mezclas
con mayor proporción de arena y cemento, es especial de este último.
• El uso de aditivos fluidificantes o incorporadores de aire puede mejorar la
trabajabilidad de las mezclas, pero hay que cuidar la incorporación de aire en
exceso, pues disminuye la resistencia mecánica.

172
• Un exceso de tiempo de transporte en los motohormigoneros, o un mezclado

prolongado, aún con el tambor mezclador en velocidad de agitación (alrededor de
2 rpm) pueden influir negativamente en la trabajabilidad, ya que el hormigón
pierde "fluidez" por el aumento de la proporción de finos en la mezcla y de la
superficie específica, demandando entonces una mayor cantidad de agua que la
dosificada.
• No debe agregarse agua en exceso para hacer más trabajable la mezcla, llevándola
a asentamientos en el Cono de Abrams superiores a 15 cm. Esto no sólo facilita la
segregación de la mezcla, sino que, una vez colocado el hormigón, el agua en
demasía busca escapar siembre hacia arriba, formando una gran cantidad de
canales capilares que dejan las estructuras débiles, porosas y no durables, en
especial la parte superior de vigas y columnas.
• Hormigón con aire incorporado: al hormigón elaborado en estado fresco se le
puede incorporar aire deliberadamente, a pedido del usuario, y en cantidades
medibles, agregando a la mezcla determinadas dosis de aditivos químicos
incorporadores de aire. El contenido de aire intencionalmente incorporado puede
medirse -al descargar en obra-, como un porcentaje sobre la masa.
6.3.5. Puesta en obra del hormigón fresco
Una vez terminada la colocación en los encofrados, el hormigón debe ser homogéneo, compacto
y uniforme.
6.3.6. Hormigón homogéneo
Se designa así al hormigón que una vez descargado y endurecido no presenta "juntas frías"; es
decir capas adyacentes o superpuestas del material que han sido colocadas con una separación tal
de tiempo, que al hormigón que se colocó antes le faltó plasticidad suficiente como para que se
"soldase" con el colocado a continuación, y por esa falta de adherencia no se ha obtenido el
monolitismo, indispensable en una estructura donde el hormigón debe actuar como una sola
pieza.

173
Para evitar estas situaciones, que pueden comprometer seriamente el comportamiento de

la estructura, deben tomarse algunas precauciones básicas, tales como las siguientes:
• Evitar las caídas libres del hormigón desde más de un metro de altura, lo que
provoca la segregación del material y corrimientos laterales de la masa, que
forman rampas y desacomodan a la mezcla que se coloca a continuación.
• La hormigonada debe hacerse por tongadas horizontales que completen la
superficie a llenar entre encofrados, y cuyo espesor dependerá de los medios de
compactación disponibles, pero nunca deberá superar los 50 ó 60 cm.
• Cada tongada deberá ir compactándose de inmediato, y debe calcularse el tiempo
de modo que al colocarse la siguiente, la anterior deberá conservar un estado
plástico suficiente como para permitir la perfecta adherencia entre ambas. El
constructor debe estar seguro que -al colocarse la capa superior-, en la capa
inferior no se ha iniciado el proceso de fraguado.
6.3.7. Hormigón compactado
Es el que al consolidarse ha llenado totalmente los encofrados y recubierto íntegramente las

armaduras, dando a éstas buena protección y adherencia.
No deberá tener agua en exceso con lo cual la exudación será mínima. La compactación
de los hormigones duros deberá hacerse con vibradores de mesa, de superficie o que actúen
directamente sobre los encofrados. Los hormigones plásticos deben ser compactados con
vibradores de inmersión, y los hormigones blandos o fluidos se compactarán manualmente con
varillas de madera o de hierro.
Hay que recordar que los vibradores de inmersión deben introducirse en el hormigón con
el vástago vibrador colocado verticalmente, ya que existe una mala práctica de colocarlo
acostado, inclusive para hacer correr la masa de hormigón. Con esta forma de trabajo, las fuerzas
que origina la acción vibratoria producen una fuerte segregación de la mezcla en la masa del
hormigón.

174
Debe recordarse también que un exceso de vibración hace subir los finos, es decir la
lechada de cemento, hacia la superficie y envía los agregados gruesos hacia abajo, lo que
convierte al hormigón en heterogéneo y con distintas características, inclusive de resistencia, en
diferentes alturas de la estructura.
6.3.8. Hormigón de resistencia uniforme
Pueden cumplirse perfectamente las cualidades mencionadas en los dos parágrafos anteriores,
pero ellas sólo quedan completas con un buen curado, es decir evitando que se pierda la
humedad que es indispensable para la hidratación del cemento, que lleva a su fraguado y
endurecimiento. Sin humedad no hay fraguado ni endurecimiento en el tiempo.
Se inicia el curado con un buen humedecimiento de las bases si se trata de pavimentos de

estructuras en contacto con el terreno, y de los encofrados para estructuras en elevación. Con
estas últimas hay que tener especial cuidado cuando son absorbentes, en especial fenólicos o
maderas nuevas, que se quedan con parte del agua de mezclado que corresponde al hormigón.
Porque es muy importante que el agua de mezclado sea retenida en la mayor cantidad posible
dentro de la masa del hormigón, para el desarrollo de la resistencia inicial. Para evitar su pérdida,
debe cuidarse inicialmente la estanqueidad de los encofrados para impedir la salida de lechada
por sus uniones y zonas defectuosas. Una vez colocado y ejecutado la terminación superficial del
hormigón, debe evitarse la evaporación del agua de mezclado, impidiendo el escape de la
humedad por medio de membranas de curado, tapando las estructuras con polietileno o
reponiendo el agua, una vez terminado el fraguado del cemento, por medio de llovizna fina que
no lastime la superficie. Después de varias horas de hormigonado (lo que dependerá de las
condiciones particulares de cada obra) puede ser usado inclusive el sistema de inundación
recubriendo totalmente la estructura con agua.
El período mínimo aconsejado para el curado de estructuras a temperatura normal (no

más de 28° centígrados) y movimiento de aire moderado es de 7 días, el que debe prolongarse
con más calor en especial si sople viento o es un período de baja humedad atmosférica.

175
La falta total de curado, en el mejor de los casos hará perder a 28 días un 35% de la
resistencia que el mismo hormigón daría con curado húmedo, y en condiciones extremas de
sequedad, calor y viento la pérdida puede ser superior al 50%.
6.3.9. Hormigón endurecido
Es el estado final del hormigón una vez terminado su fraguado. Las características del hormigón
al llegar a este estado, y que resultan de interés desde el punto de vista estructural, son las
siguientes:
La resistencia mecánica deberá estar acorde con las necesidades de la estructura. El

hormigón elaborado, se controla por su resistencia a compresión simple en probetas cilíndricas
normalizadas (curado húmedo) ensayadas a 28 días.
Los resultados de estos ensayos son la base para determinar la calidad del hormigón, ya
que a medida que su valor tiende a aumentar también aumentan otras cualidades muy
importantes propias de este material, tales como la Durabilidad, la Impermeabilidad y la
Terminación superficial, como las más destacadas.
Por acuerdo previo entre el usuario y el productor, puede cambiarse la edad de los
ensayos, y si necesidades de obra así lo indican pueden emplearse otras técnicas de ensayo para
determinar resistencia a tracción por flexión (carga en los tercios de la luz) o resistencia a
tracción simple por compresión diametral.
6.3.10. Durabilidad del hormigón
Expresa el comportamiento del material para oponerse a la acción agresiva del medio ambiente u
otros factores como el desgaste, asegurando su integridad y la de las armaduras de refuerzo
durante el período de construcción y después, a lo largo de toda la vida en servicio de la
estructura.

176
6.3.11 Impermeabilidad
Es una característica estrechamente ligada a la durabilidad y la que más colabora con ésta.
La impermeabilidad es el resultado de disponer de un hormigón compacto y uniforme,

con la suficiente cantidad de cemento, agregados de buena calidad y granulometría continua,
dosificación racional, relación agua/cemento lo más baja posible dentro de las condiciones de
obra para permitir un excelente llenado de encofrados y recubrimiento de armadura, eliminando
toda posibilidad de que queden en la masa bolsones de aire o nidos de abeja a fin de impedir que
ingresen a la masa del hormigón los elementos agresivos.
Si la impermeabilidad es condición muy importante para el correcto funcionamiento y

durabilidad de la estructura, el productor de hormigón elaborado puede agregar a pedido del
usuario un aditivo químico para incorporar intencionalmente la cantidad de aire -se mide en
porciento sobre la masa total- que sea necesaria.
6.3.12. Constancia de largo
Antes llamada Constancia de Volumen, las exigencias de la normalización internacional han

hecho cambiar Volumen por Largo.
Se considera así toda retracción o hinchamiento anormales que puedan producirse en el

hormigón endurecido.
Estas se eliminan usando materiales que cumplan con las normas de calidad
correspondiente, dosificadas racionalmente, con relación agua/cemento controlada, cuidando las
operaciones desde la recepción hasta la terminación del hormigón colocado en las estructuras -en
especial-, el curado final correcto.
6.3.13. Transporte interno dentro de la obra
Para llevar el hormigón desde el punto de descarga de la motohormigonera hasta el lugar de

colocación, el transporte vertical u horizontal debe hacerse en recipientes estancos - para evitar

177
pérdidas de lechada -, y con piso y paredes no absorbentes y permanentemente buen

humedecidas para evitar pérdidas de humedad a la mezcla y facilitar el corrimiento del material.
Si se descarga en canaletas, deben estar colocadas con un ángulo tal que permita el
deslizamiento lento del hormigón, y al llegar a la parte inferior, la caída debe ser vertical y de no
más de un metro de altura.
Actualmente, el mejor medio de transporte vertical y horizontal es la bomba de

hormigón, impulsando el material por una tubería desde la canaleta de descarga de la
motohormigonera hasta el lugar de colocación con total uniformidad, en el mínimo de tiempo y
conservando la calidad que tenía al salir del tambor de la motohormigonera. Además, las bombas
modernas son de mecánica muy confiable y con un diseño tal, que la vena del hormigón sale del
manguerote final en forma continua.
6.3.14. Colocación del hormigón en los encofrados
Un buen proceso de colocación es el que tiende al llenado completo de los encofrados, en

especial en las esquinas, sin alterar la uniformidad del hormigón y con un perfecto recubrimiento
de las armaduras de refuerzo(sin vacíos, ni segregación).
Para ello deberá cumplir con los siguientes requisitos :
1. No depositar una gran masa en un solo punto y esperar que por su propio peso o
con ayuda de algún elemento para correrlo, se vaya deslizando lateralmente hasta
alcanzar la altura que corresponde y se llene el encofrado. Estos deslizamientos
producen segregación del agua de mortero y de lechada de cemento, dejando en
algunos casos separado al agregado grueso.
2. Evitar un exceso de compactación, en especial vibración, que hace subir a la
superficie el mortero y lechada de cemento enviando hacia abajo el agregado
grueso.
3. Evitar la compactación insuficiente porque se produce el fenómeno conocido
como formación de "nidos de abeja", es decir, oquedades ocupadas por

178
macroburbujas de aire o bolsones de agua segregados de la mezcla que dejan

huecos al desaparecer. En los "nidos de abeja" la resistencia del hormigón es cero.
4. Realizar una correcta colocación del hormigón en los moldes, haciéndolo caer en
vertical sobre el lugar asignado, y nunca desde alturas superiores a un metro.
Descargar desde alturas mayores produce inevitablemente segregación del
material. En algunos casos habrá que dirigir el hormigón hacia los moldes,
utilizando trozos cortos de tuberías que deben tener un diámetro de por lo menos
tres veces el tamaño máximo del agregado. El peligro de segregación es tanto
mayor cuanto más grande es el tamaño del agregado y más discontinua su curva
granulométrica. Las consecuencias son más graves cuanto menor es la sección de
la pieza.
5. Para desplazar el hormigón, no se debe tratar de arrojarlo con palas a gran
distancia, ni tratar de distribuirlo con rastrillos. Tampoco hacerlo avanzar
desplazándolo más de un metro dentro de los encofrados.
6. En las estructuras muy gruesas ( como plateas de fundación) debe hormigonarse
por tongadas cuyo espesor no supere los 50 cm. ya que en espesores superiores, la
compactación es ineficaz.
6.3.15. Compactación del hormigón después de colocado
Es la operación que -bien ejecutada-, hace llegar el hormigón a su máxima compacidad, llenando
perfectamente los encofrados y cubriendo totalmente las armaduras de refuerzo.
Las mezclas Duras y Plásticas (aproximadamente 5 y 10 cm. de asentamiento en el Cono

de Abrams) deben compactarse con vibradores internos, de encofrado o de mesa. Las mezclas
Blandas y Fluídas (aproximadamente 15 cm. y más de asentamiento en el Cono de Abrams) se
compactan normalmente con varilla, pisón, o muy cuidadosamente con vibración.
Para que los vibradores internos sean efectivos, la frecuencia de vibración será de por lo
menos 6000 ciclos por minuto.
La vibración debe hacerse sumergiendo la aguja rápida y profundamente en dirección

vertical y luego retirándola lentamente y con velocidad constante, también verticalmente.

179
Durante la vibración, debe evitarse todo movimiento de corrimiento transversal o inclinación de

la vela fuera de la vertical. Los puntos de aplicación no deben estar separados más de 50 cm.
entre sí y su efecto puede apreciarse visualmente al aparecer toda la superficie vibrada con una
humectación brillante. Es preferible vibrar más puntos en menos tiempo, que menos puntos en
más tiempo. La vibración en cada punto debe demandar no más de un minuto a un minuto y
medio, lo que depende del espesor a vibrar.
Cuando el hormigonado se realice por tongadas, el vibrador debe penetrar ligeramente (3

a 5 cm.) en la capa inferior.
No debe introducirse la aguja del vibrador a menos de 10/15 cm. de la pared del
encofrado, para evitar la formación de macroburbujas de aire y desplazamiento de la lechada de
cemento hacia la misma.
6.3.16. Protección y curado después de la terminación
Tienen por objeto mantener el hormigón con la temperatura y humedad que resulten
indispensables para el proceso químico de hidratación del cemento.
Hay distintos sistemas de protección -que se emplean en especial en días calurosos y

ventosos-, para que no se seque velozmente la superficie del hormigón. Los más comunes son el
uso de láminas de polietileno con las que se tapa o se envuelve el hormigón lo más
herméticamente posible; o también la formación de membranas plásticas de curado, especie de
pintura plástica que se aplica con sopletes especiales.
El curado se hace directamente con agua, primero en forma de neblina para no dañar la
superficie del hormigón, luego por rociado fino y después puede llegarse inclusive a la
inundación, si el formato de la estructura y las condiciones de obra lo permiten. También se
recurre a la formación de las membranas de curado siguiendo las indicaciones de los fabricantes.
Lo más importante del curado es que debe ser continuo, y abarcar desde pocas horas
después del hormigonado hasta un número de días que depende de las condiciones atmosféricas.

180
Para cemento Portland normal y temperaturas normales (16 a 25º C) el curado debe prolongarse
durante 7 días como mínimo.
El curado inadecuado o la falta total de curado, incrementan el riesgo de fisuración

plástica por contracción de fraguado y -lo que es más grave-, puede perderse hasta un 50% de la
resistencia a compresión a 28 días con relación a la que tendría el mismo hormigón con un
curado correcto.
6.4. FISURAS EN EL HORMIGON
La naturaleza del hormigón, el proceso de hidratación del cemento y las acciones atmosféricas,
hacen que las fisuras estén consustanciadas con el mismo.
Las fisuras, son roturas que aparecen generalmente en la superficie del hormigón, por la
existencia de tensiones superiores a su capacidad de resistencia. Cuando la fisura atraviesa de
lado a lado el espesor de una pieza, se convierte en grieta. ¿Cuál es la diferencia práctica entre
una fisura y una grieta? La fisura "no trabaja", y si se la cierra con algún método simple no
vuelve a aparecer. La grieta en cambio, "si trabaja", y para anularla hay que eliminar el motivo
que la produjo y además ejecutar trabajos especiales para "soldarla".
Las fisuras se originan en las variaciones de longitud de determinadas caras del hormigón
con respecto a las otras, y derivan de tensiones que desarrolla el material mismo por retracciones
o entumecimientos que se manifiestan generalmente en las superficies libres.
6.4.1. Identificación de las grietas
• Grietas paralelas a la dirección del esfuerzo, se producen por esfuerzo de

compresión. Son muy peligrosas, especialmente en columnas porque "no avisan",
ya que son producto de un agotamiento de la capacidad de carga del material, y el
colapso puede producirse en cualquier momento.
• Grietas normales a la dirección des esfuerzo, indican que éste es de tracción.

181
• Grietas verticales en el centro de la luz de una viga, en las secciones de máximos

momentos flectores, se originan en esfuerzos de flexión y se deben generalmente
a armaduras insuficientes.
• Grietas horizontales o a 45º en vigas, son debidas al esfuerzo de corte y se deben a
secciones insuficientes de hormigón en los apoyos, y/o secciones insuficientes de
armaduras de refuerzo en estribos y en hierros doblados en los apoyos.
• Grietas que van rodeando la pieza de hormigón con una tendencia a seguir líneas
a 45º, son debidos a esfuerzos de torsión y denotan armaduras de refuerzo
insuficientes para contrarrestarlos.
6.4.2. Reparación de las grietas
Por su naturaleza misma, ya que son debidas generalmente a fallas de diseño con insuficientes
secciones de hormigón y/o armaduras de refuerzo, exigen trabajos importantes que incluyen el
recálculo de la estructura dañada y luego refuerzo de las misma, u otras medidas que escapan a
este trabajo.
6.4.3. Fisuras
Pueden producirse por esfuerzos originados en la retracción térmica o hidráulica.
La retracción térmica se produce por una disminución importante de la temperatura en

piezas de hormigón cuyo empotramiento les impide los movimientos de contracción, lo que
origina tensiones de tracción que el hormigón no está capacitado para absorber. En general, no
conllevan riesgos estructurales y deben ser estudiados caso por caso, por ser atípicos.
Hay una fisura muy común que se produce en la parte superior de las vigas siguiendo la
línea de los estribos. Se debe al calentamiento de los hierros por el sol, que hace perder la
humedad a la mezcla en la zona de contacto con los mismos.
Las fisuras por retracción hidráulica, pueden ser por "contracción de fraguado" o por
"secado lento" del hormigón.

182
Las más comunes son las de "contracción por fraguado", que se producen en losas no
muy gruesas y de espesor uniforme (pavimentos, losas de entrepisos y techos de edificios, etc.)
por la rápida desecación superficial con relación a la masa por la acción del sol, la humedad
relativa, y especialmente del viento, o por la combinación de ambos, estas fisuras aparecen en la
superficie en forma de "viboritas", ubicadas al azar y orientados en cualquier dirección.
Las fisuras por "secado lento" del hormigón aparecen en piezas estructurales cuyos
movimientos de retracción están impedidos por su empotramiento o -en el caso de los
pavimentos-, por su adherencia al terreno. En éstos, si no se les hacen las juntas de contracción
con las separaciones adecuadas, aparecen espontáneamente, a intervalos regulares, en dirección
normal al sentido de marcha y de un espesor regular.
6.4.4. Fisuras de entumecimiento
Son provocadas por un aumento del volumen del hormigón que puede deberse a materiales
expansivos incluidos en la masa. Las más conocidas son las expansiones producidas por la
reacción álcaliagregado (Alcali-sílice) que destruyen velozmente la estructura; y otras más lentas
como el ataque por sulfatos, la oxidación de los hierros de refuerzo o elementos férricos
empotrados en la masa del hormigón, y el efecto de congelación y deshielo.
6.4.5. Fisuras más comunes en obra y cómo evitarlas
La más común del hormigón de todos los días, es la fisura por contracción de fraguado, también
conocida como "contracción plástica" que afecta, como ya dijimos, a losas de pavimentos y de
edificios. Las clásicas "viboritas" pueden alcanzar profundidades de hasta 25 mm. Y se producen
en cualquier orientación.
Pueden evitarse o disminuir su aparición con las siguientes acciones en obra y en la

planta de hormigón elaborado.
Abundante riego previo de la base en pavimentos, y de los encofrados en losas de

edificios.
Empleo de agregados previamente humedecidos.

183
• Evitar o tratar de compensar la evaporación superficial rápida, con medidas de

protección y curado, acordes con cada obra y situación climática particular.
• Evitar un exceso de finos en los agregados del hormigón.
• Evitar exceso de agua de mezclado.
• Evitar el uso de cemento de fraguado o endurecimiento rápido en situaciones
climáticas desfavorables.
• Usar aditivos químicos fluidificantes o retardadores de fraguado que permitan
disminuir la necesidad de agua de mezclado y la caída del asentamiento en el
Cono de Abrams antes de descargar.
• No echar agua sobre el hormigón para facilitar la tarea de terminación.
• Establecer un plan de ejecución de las juntas de contracción y construcción, y
cumplirlo estrictamente.
6.4.6. Reparación de las fisuras superficiales de "contracción de fraguado"
En muchas oportunidades y con determinadas condiciones climáticas, resulta prácticamente

imposible evitar este tipo de fisuración.
Tiempo caluroso con varios días por encima de 30º C, vientos secos sostenidos y baja
presión atmosférica, hacen que la fisuración se desarrolle aun antes de haberse secado totalmente
el agua de exudación de la superficie del hormigón. Es un caso extremo en que la experiencia
indica que hay que dejar que la fisuración se produzca, y completar con la terminación normal.
Luego que terminó el proceso de fraguado (alrededor de 5 horas después de la terminación y
hasta 24 horas después) pueden repararse las fisuras preparando una lechada rica en cemento
Portland, con una consistencia que le permita penetrar en las fisuras llenándolas íntegramente; se
las rellenará manualmente ayudándose con un cepillo o escoba. Luego que seque este material,
se procederá al curado normal de la estructura tal como se tenía previsto. Con este tratamiento, la
fisura desaparecerá definitivamente.

CAPITULO VII
SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD

OCUPACIONAL
7.1 INTRODUCCIÓN
La seguridad y salud ocupacional en la construcción es muy importante, no sólo para

preservar la vida y salud de las personas involucradas en la construcción sino que es de
gran ayuda para no perjudicar el normal avance de una obra, ya que ayuda a la eficiencia en
las operaciones. En Bolivia no se le ha dado la importancia que debe tener como cualquier
otra actividad, siendo la construcción una de las actividades con mayores índices de
accidentabilidad no sólo en Bolivia sino en el mundo en general.
Las caídas son la mayor causa de lesiones mortales en la industria de la

construcción. La mayoría de las caídas mortales relacionadas con el trabajo ocurren en la
industria de la construcción. Edificios o estructuras, andamios, y escaleras son los sitios
principales en donde ocurren las caídas mortales en la industria de la construcción.
Recomendaciones específicas de prevención han incluido evaluaciones de peligros

de caída potenciales en el sitio en específico; la implementación de programas de
185
protección contra las caídas; aseguramiento, mantenimiento y uso adecuado del equipo de
acceso, andamios y escaleras; instalación y mantenimiento de barreras apropiadas, barandas
de seguridad y/o cubiertas para aberturas en el suelo; el uso de EPPS (equipos de
protección personal ) como ser cascos, guantes, botas de seguridad, arneses para trabajos en
altura; y el uso y selección correcta de todo sistema de restricción para impedir caídas en
situaciones donde la exposición a caídas no puede ser eliminada. Estas son algunas medidas
que pueden evitar los accidentes en la construcción pero para ello se debe tener un control
adecuado y estricto para que se cumplan los reglamentos y normas. Además de ser
necesarias capacitaciones al personal sobre uso adecuado de EPPS, herramientas,
maquinaria, andamios etc.
El proteger trabajadores de construcción de lesiones y enfermedades es uno de los

mayores retos en la salud y seguridad ocupacional.
7.2 SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL
Se puede afirmar que los accidentes ocupacionales atentan directamente contra el desarrollo
normal de las actividades y la eficiencia de las operaciones, ya que incapacitan parcial o
totalmente a los trabajadores lesionados, deterioran los materiales directos e indirectos, a
las herramientas, equipos y maquinarias, pudiendo incluso provocar efectos colaterales
adversos como son las paralizaciones de un frente de trabajo y/o de la obra en su totalidad e
interrupciones o demoras en el desarrollo operacional, generando un causal de atraso en la
ejecución general de las tareas no siempre recuperable.
Por esto es necesario elaborar normas y reglamentos de seguridad, cuyo principal

objetivo sea determinar los potenciales riesgos que podrían surgir en el desarrollo normal
de la obra y el proveer un efectivo sistema de control administrativo y práctico, que actúe
efectivamente sobre las causas que originan los accidentes y las pérdidas inherentes y
relacionadas, tratando de evitar que estos sucedan.
De este modo, se actúa sobre el origen de los problemas, ya que los accidentes, al
igual que la mayoría de los problemas de producción, de calidad y de costos, son casi
186
invariablemente el resultado de fallas, omisiones o debilidades de los sistemas con que se

administran y practican las operaciones.
7.2.1 Objetivos
La Empresa Constructora Cardona Ríos Ltda. Cuenta con una política de prevención y
control de riesgos mediante la integración de actividades sistemáticas de prevención a la
gestión normal de la línea de mando y de supervisión, se pretende:
• Proteger efectivamente de daños por lesiones y enfermedades ocupacionales y/o

ocupacionales a los trabajadores, disminuyendo proyecto a proyecto los índices de
accidentabilidad establecidos como meta por la gerencia general, en una búsqueda
constante de disminuir y eliminar los accidentes.
• Mantener bajo control las pérdidas inherentes y los daños accidentales a la
propiedad.
• Mantener bajo control las pérdidas que resulten del insuficiente y/o incorrecto
aprovechamiento de los recursos humanos y de equipos, materiales e instalaciones.
7.3 POLÍTICA DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL
La Empresa Constructora Cardona Ríos Ltda. se compromete a realizar sus obras

preservando el medio ambiente, la seguridad y la salud de su personal, sus clientes, sus
proveedores y las comunidades con las que interactúa.
Considera esta política integrada a sus quehaceres, asegurando su conocimiento y

cumplimiento a través de la implementación y el mantenimiento de un sistema de gestión
de ambiente, seguridad y salud ocupacional. Adopta como fundamental la aplicación de una
gestión unificada que incluye la preservación del ambiente, el cuidado de la salud y la
seguridad, junto a la construcción de obras y la calidad de estas.
Reconoce que el cumplimiento de esta política es responsabilidad de todos sus

empleados. Establece que para todos sus proyectos de construcción, la adopción de las
normas disponibles más apropiadas, eficientes y económicamente viables para el cuidado
187
de la salud. La minimización del riesgo de accidentes e impactos en el medio ambiente,

para garantizar el aprovechamiento más eficiente de los recursos.
Asume como esencial la capacitación y motivación de su personal, sus clientes, sus

proveedores y las comunidades con las que interactúa, en prácticas ambientales y de trabajo
seguro, para promover la participación, la involucración y el compromiso en la prevención
de accidentes y protección del medio ambiente.
Compromete a sus proveedores y contratistas para que progresivamente todas sus

actividades se adecuen a los lineamientos de esta política. Se compromete a evaluar
periódicamente el cumplimiento de lo establecido en esta política y a mejorar en forma
continua su desempeño en el cuidado de la salud, la seguridad y el ambiente.
Adhiere el principio de desarrollo sostenible como concepto integrador de todas sus

actividades en relación con la comunidad y con las generaciones futuras.
7.4 ENTRENAMIENTO Y CAPACITACIÓN A LOS TRABAJADORES
Se debe proporcionar a los trabajadores las bases conceptuales y prácticas que sustentan el
manual de seguridad y salud ocupacional, dándoles capacitación en las técnicas de
detección y análisis de riesgos y accidentes ocupacionales.
Se deben realizar exposiciones dirigidas sobre temas específicos, siendo estos temas
netamente relacionados a técnicas y precauciones en actividades específicas que se realizan
en obra. Estas exposiciones serán dictadas a los trabajadores que deban participar en una
actividad determinada y que la misma implique un riesgo moderado y/o importante, y
donde por la posible peligrosidad del trabajo se deban tomar acciones importantes e
inobjetables para evitar accidentes.
7.5 INSPECCIONES DE SEGURIDAD
Se deben inspeccionar a diario los elementos y equipos de protección personal y

herramientas, mediante una simple inspección visual, semanalmente serán inspeccionados
188
con mayor detalle y se verificará el estado de estos y se determinará si deben ser

reemplazados.
Se debe impedir que en las áreas de trabajo, los equipos, materiales e instalaciones,
considerados críticos para el normal desenvolvimiento del proceso que se lleva a cabo,
presenten condiciones físicas o de funcionamiento operacional por debajo de los estándares
mínimos aceptables.
7.6 ANÁLISIS Y PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO
El análisis del trabajo, es un método que asegura que todos los aspectos importantes de la
tarea serán considerados y evaluados adecuadamente, a fin de obtener un procedimiento de
trabajo consistente y apropiado para ejecutar cada tarea.
El procedimiento de trabajo, es el método complementario para ejecutar un trabajo

con calidad, eficiencia y seguridad. Este método debe ser explicado a quienes realizarán el
trabajo, se supervisará para que se dé cumplimiento durante la ejecución del trabajo.
Toda actividad implica un riesgo determinado, por ello los mismos han sido
clasificados por la probabilidad estimada y el potencial de severidad del daño que podría
generar, obteniéndose los siguientes parámetros, indicados en la Tabla 7.1 y las acciones a
tomarse según el riesgo determinado indicados en la Tabla 7.2:
Tabla 7.1: Clasificación de actividades de riesgo
Ligeramente dañino Dañino Extremadamente dañino
Altamente improbable Trivial Tolerable Moderado

Improbable Tolerable Moderado Importante
Probable Moderado Importante Intolerable
189
Tabla 7.2: Acciones a tomar según el riesgo determinado
Ries Acción
go
Triv No se requiere acción específica.
ial
Tole No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo se deben
rable considerar soluciones más rentables o mejoras que no supongan una carga
económica importante. Se requieren comprobaciones periódicas para asegurar
que se mantiene la eficacia de las medidas de control.
Mod Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las
erado acciones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben implantarse en un
período determinado. Cuando el riesgo moderado está asociado con
consecuencias extremadamente dañinas, se precisará una acción posterior para
establecer, con más precisión, la probabilidad de daño como base para
determinar la necesidad de mejora de las medidas de control.
Imp No debe comenzar el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo.
ortante Puede que se precisen recursos considerables para controlar el riesgo. Cuando
el riesgo corresponda a un trabajo que se está realizando, debe remediarse el
problema en un tiempo inferior al de los riesgos moderados.
Intol No debe comenzar y/o continuar el trabajo hasta que se reduzca el
erable riesgo. Si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos ilimitados, debe
prohibirse el trabajo.
7.7 INVESTIGACION DE ACCIDENTES

190
Se debe contar con información completa, fidedigna y oportuna, sobre las pérdidas
incidentales ocurridas en las faenas, sus circunstancias y sus causas, con la finalidad de
aplicar medidas de control que impidan su repetición. Se deben disponer manuales
operativos específicos y eficientes para enfrentar situaciones de emergencia.
Todo accidente debe ser evaluado por personal con conocimiento de primeros
auxilios el cual indicará las medidas pertinentes según el caso. Si el caso amerita, se
realizará la evacuación a un recinto hospitalario mediante los medios adecuados, toda
evacuación debe contar con la compañía del personal con conocimientos de primeros
auxilios, en obra se debe contar con un ambiente de recuperación o diagnóstico, el cual
debe contar con un botiquín completo y el equipo necesario para primeros auxilios.
7.8 ELEMENTOS Y EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
Se debe establecer un eficaz sistema de selección, adquisición y suministro de elementos y

equipos de protección personal, así como mecanismos de control para su uso correcto,
mantenimiento y reposición de los mismos.
Todo trabajador debe contar con el equipo de protección personal (EPP),

independientemente a la tarea que el trabajador realice, el equipo de protección personal de
uso obligatorio está compuesto por:
• Casco de protección con carrillera

• Guantes de cuero
• Botas de cuero
• Ropa de trabajo
En función a la tarea que el trabajador realice y la herramienta y/o maquinaria que

utilice, el encargado de seguridad, higiene y salud ocupacional debe exigir el uso
obligatorio de los elementos de protección personal específicos, entre los que se citan a
titulo enunciativo y no limitativo:
191
• Protector ocular (lentes), para uso de herramientas de abrasión y/o

soldadura.
• Máscara antipolvo (hociquera) para operaciones donde se generen grandes
cantidades de polvo.
• Botas de agua
• Protector auditivo para áreas de elevado ruido
• Guantes de cuero
• Ropa de agua
• Cinturón de seguridad
• Arnés
• Equipo de protección para soldadura.
7.9 SEÑALIZACIONES
A los elementos de protección personal se complementan las señalizaciones, para hacer

notar que el trabajador debe llevar sus Epps, que se encuentra en una zona no autorizada, o
que está en una zona de peligro de derrumbamiento o eléctrico.
7.9.1 Letreros de peligro
Se deben colocar carteles de medidas apropiadas para que el mismo sea bien visible, con
marco y letras negras sobre fondo amarillo, indicando claramente la palabra “PELIGRO”.
7.9.2 Letreros de precaución
Cuando sea necesario prevenir al personal acerca de las obras que se estén ejecutándose en
el sector, se colocará un cartel de medidas apropiadas para que sea bien visible, con marco
y letras rojas sobre fondo blanco, indicando claramente la palabra “PRECAUCION”.
7.9.3 Letreros informativos y/o de recomendación
Estos se colocan en los accesos a las áreas de trabajo para indicar el equipo de protección
personal necesario para acceder a ellas o cuando se realice una labor específica que requiera
192
equipo adicional. Para esto se coloca un cartel de medidas apropiadas para que el mismo
sea bien visible, colocándose con rotulado azul o verde las ilustraciones y/o simbologías del
equipo necesario sobre un fondo blanco.
7.9.4 Polvorines y explosivos
Se demarca el área de los polvorines con banderillas negras y amarillas, como asimismo,
los cajones de explosivos serán pintados con estos colores en uno de los lados más visibles.
7.9.5 Combustibles y lubricantes
Se demarca el área de los tanques de combustibles y lubricantes con banderillas rojas y

amarillas, además de los correspondientes carteles de no fumar. Asimismo, los sectores
donde se encuentren almacenados este tipo de elementos estarán correctamente ventilados.
7.9.6 Elementos energizados
En los tableros eléctricos y en los sectores donde se instalen generadores y/o

transformadores de energía eléctrica, se colocan carteles que indiquen mediante simbología
y/o palabras, que el área es peligrosa debido a la existencia de elementos energizados.
7.10 MEDIO AMBIENTE
El sector de la construcción también provoca un grave impacto en el entorno, desde la

extracción de áridos, la fabricación de cementos hasta la proliferación de escombros. La
construcción es un gran consumidor de recursos no renovables y una importante fuente de
residuos y contaminación para el aire, el suelo y el agua. Por esto es de vital importancia la
implementación de un sistema de gestión ambiental.
Se deben entregar las licencias ambientales existentes en la obra, información del

depósito autorizado para escombros, y tener un adecuado sistema de provisión y
almacenamiento de combustibles.
193
Los residuos sólidos generados en la obra serán recolectados en basureros

claramente señalizados, perfectamente acondicionados y aislados del ambiente, para su
posterior transporte y disposición final.
CAPITULO VIII
COSTOS Y PRESUPUESTOS
8.1 INTRODUCCIÓN
El cálculo de costos y presupuestos de construcción ha constituido una preocupación

permanente para los profesionales dedicados a esta rama de la ingeniería, debido a la
falta de datos condicionados a los sistemas empleados en nuestro país donde se adoptan
procedimientos constructivos apropiados a las condiciones de trabajo que se tienen,
calidad y disponibilidad de materiales, facilitan la ejecución y sobretodo acorde con la
habilidad manual de los obreros.
Uno de las herramientas más importantes que se utiliza en la empresa

constructora Cardona Ríos Ltda., para el cálculo de costos y presupuestos en sus obras
es el programa PRESCOM, este programa brinda una información real acerca de
rendimientos de materiales y mano de obra, asimismo, se puede ir modificando los
valores para acomodar a la realidad de la empresa y los costos por ítem que se pueden
encontrar. Por el momento que está viviendo el país y por la constante subida de precios
de los materiales de construcción se hizo un completo análisis de precios unitarios con
el programa PRESCOM, con la finalidad de poder realizar los ajustes correspondientes
en los precios de los materiales. Los resultados de este estudio se encuentran en el
ANEXO 7.
195
El presente informe de pasantía, es una descripción del trabajo realizado en la

empresa constructora “Cardona Ríos Ltda.”, de la misma manera en la que se realizan
presupuestos de construcción para licitaciones se hizo un cálculo del presupuesto de la
obra, así como un cronograma de actividades para verificar el buen rendimiento de la
mano de obra.
8.2 EL COSTO
El cálculo de costos de costos de construcción en obras de ingeniería permite establecer

de manera a priori el presupuesto o precio total de una determinada obra, siendo de
capital importancia para la empresa constructora y primordialmente para el propietario,
tener conocimiento previo del valor de la construcción antes de embarcarse en la
ejecución de la misma.
Paralelamente al estudio arquitectónico y estructural de una obra, será necesario

establecer con carácter prioritario su costo para relacionarlo con el destino u objeto que
se le va a dar y consecuentemente ver si las condiciones y disponibilidades del
propietario serán suficientes para llevar a cabo la obra recurriendo o no a
financiamiento.
El cálculo del costo permite la posibilidad de revisar determinadas labores,

actividades o precios parciales, para buscar aquellos que disminuyéndolos influyan en el
menor costo, incrementando en algunos casos la utilidad o en otros casos para obtener
precios competitivos cuando se trata de concurso de licitación. Otro objetivo que se
puede conseguir mediante un análisis cuidadoso, es sustituir la mano de obra por la
maquinaria o la adquisición de ciertos materiales frente a la producción propia y
viceversa, pues de este modo se podrán conseguir mayores rendimientos si se trata de
acelerar la construcción o suplir déficit de materiales.
La estimación de costos en una construcción debe ser necesariamente el

resultado de un proceso de cálculo de cantidades (volúmenes de obra) y valores (precios
unitarios) de todos lo ítems que forman parte de una construcción, en ningún caso se
debe considerar probabilidades, porque éstas no siempre podrán dar un resultado
positivo. Indiscutiblemente no es posible hablar de valores perfectos e inmutables, ya
que éstos dependen de una serie de factores entre los que se pueden citar: Variaciones
196
de precios en el mercado, ausencia o carencia de materiales, bajos rendimientos en

mano de obra, errores en los cómputos métricos, etc. No todas las empresas ni
Ingenieros consideran los mismos valores en rendimientos ya que siempre existirán
discrepancia de opiniones relativas a la aplicación de gastos generales, imprevistos,
utilidad, etc. Es por esta razón de que el cálculo de costos, obliga al profesional a
adquirir una serie de conocimientos, cualidades y factores que le permitan analizar
detalles y generalidades del trabajo, experiencia en la construcción, información
permanente sobre el valor de los materiales, rendimientos de mano de obra, maquinaria
y equipo apropiado, problemas de administración, financiamiento, medios de transporte,
clasificación y calificación de prioridades en las compras, acumulación racional de
materiales, además de las cualidades personales de capacidad, método y seguridad de
cálculo.
8.2.1 Factores que influyen en la variación de costos
Son varios los factores que influyen en la variación de costos, algunos de los
cuales ya se han mencionado y se analizan a continuación:
− Costo y disponibilidad de materiales: En el costo de materiales el valor

unitario se halla condicionado por dos factores primordiales, la calidad y la
disponibilidad. La calidad se halla establecida normalmente en los pliegos de
especificaciones, si se ha calculado un precio con un material de inferior calidad
y consecuentemente más barato, resultará que su costo será proporcionalmente
también menor lo cual significa que en el momento de ejecutar la obra, la
exigencia de cumplir con la calidad estipulada en los pliegos determinará un
cambio en el material y en consecuencia una variación del costo. Resulta
mayormente perjudicial si la obra ejecutada tendrá que rehacerse como
consecuencia de mala calidad. La disponibilidad de los materiales influye
considerablemente en su costo, esto significa que si una obra se construye en
una zona donde existan algunos materiales de construcción de fácil extracción,
elaboración, transporte, etc. como arena, grava, piedra, ladrillos, etc. el problema
se reducirá al transporte de los otros materiales que toman parte en la obra, pero
si no existen en las proximidades de la obra estos materiales que son pesados y
ocupan gran volumen, el transporte que en muchos casos llega a grandes
distancias encarece su costo que normalmente es bajo. Por otra parte cuando por
197
circunstancias imprevisibles existe carestía de algunos materiales en el mercado

las necesidades apremiantes de adquirir el material obligan al constructor a
pagar precios elevados que inciden determinantemente en el precio. Se entiende
por rendimiento la capacidad de ejecución del obrero en un determinado lapso
de tiempo. Esto significa que hay que tomar en cuenta el volumen o cantidad de
obra realizada y computada durante un día, semana o mes.
− Rendimiento de mano de obra y sistemas de trabajo: Los rendimientos de
mano de obra varían fundamentalmente de acuerdo a la habilidad y experiencia
de los obradores, los cuales en algunos casos y especialmente cuando se han
llegado a especializar en una determinada labor producen rendimientos notables
en comparación a otros que no han llegado a una situación similar de
experiencia y práctica. Al realizar un cálculo de costos se toman rendimientos
extremos muy altos o muy bajos, resulta en la práctica que las diferencias en
costo son determinantes obteniéndose valores irreales por defecto o por exceso.
Los sistemas de trabajo normalmente empleados son dos, a jornal y a contrato, el
sistema a jornal es aquel por el cual la empresa paga un determinado valor o
cantidad de dinero por jornada diaria de trabajo, esto significa que la obra
generalmente es bien ejecutada por los obradores aún cuando los rendimientos
no sean realmente considerables. El sistema a contrato es aquel por el cual se
paga una determina suma por la unidad de obra que ejecuta el obrador, este
sistema trae ordinariamente como resultado un desmedro en la calidad de
ejecución de la obra, aún cuando los rendimientos son mayores. Esto implica ka
necesidad de un mayor control por el director de obra. Existe otro sistema que
resulta ser una combinación de los anteriores y es el llamado sistema a destajo,
que consiste en señalar o preestablecer una determinada cantidad o volumen de
obra por jornada de trabajo. Si el obrero excede de este volumen se paga
adicionalmente una suma de dinero por cada unidad de obra restante.
− Condiciones climatológicas: El conocimiento del clima predominantemente en
la zona donde se efectuará una construcción tienen influencia determinante en el
costo ya que incide en forma concluyente en los siguientes aspectos:
a) Los rendimientos de mano de obra disminuyen por la influencia de

condiciones extremas de clima: calor, frió, lluvia, etc. debido a que los
obreros dejan de trabajar en busca de protección, produciéndose en
198
consecuencia un drenaje de jornales no rentables. El excesivo calor o

frío fatigan o entumecen al trabajador ocasionando en ellos un mayor
desgaste físico. Las lluvias paralizan las labores por la adición de agua
a las mezclas o por los peligros de inundaciones o derrumbes.
b) El transporte de materiales, obreros y alimentos también se ve
influenciado por este mismo motivo, especialmente cuando para llegar
al pie de obra se utilizan caminos de penetración que se deteriora
fácilmente por el efecto erosivo de las aguas de lluvia, retardando en
consecuencia el normal aprovisionamiento; la extracción de arena,
grava, etc. también se complica.
8.3 EL PRESUPUESTO
Un presupuesto es el valor total estimativo de costo que tendrá una construcción al ser
terminada. No debe perderse de vista que un presupuesto establecido por cualquier
sistema de cálculo no es definitivo ni representa un valor inalterable, que permita
afirmar que su valor es exactamente el mismo al que se llegará al cabo de la finalización
de la obra; por el contrario, es solamente aproximado y este grado de aproximación
dependerá en gran parte de los sistemas de cálculo empleados.
El valor real de la construcción una vez concluida, será el resultado de la

aplicación de los volúmenes reales de cada una de las partes de la estructura a los
precios unitarios estipulados.
El costo total o presupuesto, podrá variar también a medida que se ejecute la

obra como consecuencia de variaciones convencionales tanto de carácter arquitectónico
como estructurales u otros factores que no fueron previstos.
8.3.1 Cálculo del presupuesto
Existen dos sistemas para establecer o determinar un presupuesto: por comparación y

por cálculo de precios unitarios
El sistema por comparación se utiliza cuando se desea conocer el costo de una

obra semejante o similar a otras que se hubieran construido con idéntico fin y destino;
en este caso se deberá tomar en cuenta: la clase de construcción, materiales empleados,
199
formas estructurales, etc. La idea sobre la que se basa este sistema consiste en
considerar que obras de características similares tienen costos proporcionales a su
magnitud. Para ello se recurre a la estimación del precio global relacionado con la
superficie cubierta total, lo que da como resultado el precio unitario por unidad de
superficie construida. Este sistema es un elemento de juicio de gran valor por cuanto
permite establecer un costo aproximado con rapidez y solamente considerado como
informativo.
8.3.2 Cálculo por precios unitarios
Este sistema es el analítico, por el cual el calculista en base a los pliegos de condiciones,
especificaciones, planos arquitectónicos, estructurares, constructivos, de instalaciones,
etc. calcula los precios unitarios de cada uno de los ítems que forma parte de la obra
como asimismo los correspondientes volúmenes de obra, estableciéndose en definitiva
cantidades matemáticas parciales las que se englobarán en un total.
Para aplicar este sistema, es necesario determinar primeramente los volúmenes

de obra mediante los cómputos métricos, ver ANEXO 9, de las diferentes partes que
forman la construcción. Este método permite establecer el costo total de la obra como
resultado de la suma de los costos parciales por ítems, además de facilitar la
determinación de las cantidades de materiales a emplearse en la obra.
Los cómputos métricos se reducen a la medición de longitudes, superficies y

volúmenes de las diferentes partes de la obra, recurriendo para ello a la aplicación de
fórmulas geométricas y trigonométricas.
Esta definición tan simple aparentemente, significa para el calculista requerir de

una serie de conocimientos prácticos del procedimiento constructivo de una obra, así
como también de la adopción de un método apropiado para el proceso de computación.
El sistema utilizado para la determinación de volúmenes se presenta a continuación:
• Análisis y estudio de la documentación: La base primordial para la adopción

de un método de cálculo de volúmenes, es la documentación existente acerca
de la obra que va a ejecutarse. Este se halla formada por los pliegos de
condiciones y especificaciones por una parte y por los planos arquitectónicos y
de construcción, por otra, sobre los cuales se tiene en primera instancia una
200
idea para la marcha de los cómputos, carácter de la obra, materiales a

emplearse, dosificación para las mezclas, etc.
• Ajustes a los planos: Los planos deben estar perfectamente dimensionados de
manera que el calculista pueda efectuar las mediciones ajustándose
estrictamente a ellos, sin embargo en algunos casos el calculista podrá tropezar
con algunos errores u omisiones que lo obligarán a recurrir al proyectista para
subsanarlos. En última instancia, el operador tendrá que resolver estos
problemas por su propio criterio, especialmente cuando se trata solamente de
errores de acotación de planos.
• Exactitud en la medición: La medición debe ser lo más exacta posible en forma
general para evitar valores falsos y se debe tener mayor cuidado cuando se
trata de ítems de gran costo (hormigón armado, revestimientos de azulejo,
mármol, etc.) en los cuales una pequeña diferencia en los volúmenes acarrea
una gran diferencia en el costo parcial, los cuales sumados arrojan errores de
costo de gran consideración. Es importante no perder de vista que las
superposiciones en la medición deben evitarse.
8.3.3 Precios unitarios
Un precio unitario se halla formado por la adición de los siguientes rubros:
a) Costo de materiales
b) Costo de mano de obra (incluyendo beneficios sociales)
c) Desgaste de herramientas y/o reposición de equipos
d) Gastos generales
e) Utilidad o beneficio industrial
La suma de las partidas a) y b) forman el costo directo, la suma de las partidas c)

y d) representan el costo indirecto, la suma de ambas integran el costo o precio neto, al
que adicionando la utilidad totaliza el precio de venta o precio de aplicación.
El costo total de una obra será mas exacto cuanto mayor sea el conocimiento de
los elementos que constituyen el precio de aplicación, cada uno de ellos se halla
condicionado a una serie de factores de los cuales algunos son conocidos o son de fácil
determinación, mientras que otros están sujetos a la estimación o criterio del calculista.
201
8.3.3.1 Costo de materiales
Este rubro nos proporciona el primer elemento del precio unitario y es el resultado de la
aplicación de la cantidad de materiales que forman parte de una obra por su precio
unitario.
Este término tiene una gran importancia porque la inclusión de materiales en

mayor o menor cantidad que el real en el cálculo del costo de un ítem, determina un
valor engañoso que trae como consecuencia valores muy alejados de la realidad y
consecuentemente una gran influencia en el costo total de una obra, que acarrea para el
contratista en unos casos o en otros, valores tan altos que de hecho lo eliminan de una
competencia cuando se concursa o se toma parte de una licitación pública, formulada
por organismos públicos o privados.
Para el cálculo de un presupuesto es preciso contar con una lista completa de

materiales y sus precios en plaza, como asimismo el costo de trasporte hasta el pié de
obra. Debido a la diversidad de precios de materiales en el comercio especializado, será
necesario cotizarlos en diferentes proveedores puesto que cualquier variación siempre
proporcionará la oportunidad de una economía que en grandes volúmenes será de
consideración. Cuando se requiere de grandes cantidades de materiales puede ser
conveniente la adquisición por importación directa.
La cantidad de materiales se determina mediante un estudio analítico, en el cual

se considera el insumo que arroja cada uno de sus componentes al que se adiciona las
perdidas producidas por cortes resultantes de la colocación, rotura y fractura durante el
transporte o manipuleo en general desperdicios que imposibilitan su empleo en la obra.
Estas pérdidas pueden ser expresadas en un porcentaje del insumo neto que
adicionado a este nos dará el insumo total. En algunos casos los insumos pueden ser
también determinados por resultados prácticos cuando los materiales no permitan
realizar un análisis por sus características incompatibles en este procedimiento.
Es importante insistir en la necesidad de aplicar los precios unitarios de los

materiales que conforman un ítem de obra correspondiente a la calidad estipulada en los
pliegos de especificaciones técnicas, puesto que si estos precios no corresponden a la
calidad requerida el cálculo del costo no es el real.
202
8.3.3.2 Costo de mano de obra
El costo de mano de obra se halla condicionado a dos factores: el precio que se paga por
ella o salario y el tiempo de ejecución de la unidad de obra o rendimiento y a tres
sistemas de trabajo: a jornal, a contrato y a destajo.
El salario se halla regulado por la ley de la oferta y la demanda, siendo muy

variable inclusive con relación a los distintos sitios del país. El rendimiento es el factor
más complicado y de difícil determinación, se halla vinculado a los métodos y sistemas
constructivos utilizados por los obradores.
En la ejecución de una obra, se puede admitir la existencia de tres tipos de

operaciones: preparatorias, fundamentales y accesorias. Cada una de estas operaciones
requiere de un tiempo determinado para su ejecución y deben ser determinadas en forma
global ya que la concepción particular de cualquiera de ellas no representa el verdadero
valor del rendimiento; su determinación puede hacerse en dos formas:
1. Cronometrando los diversos tiempos empleados por diferentes obreros para la

ejecución de un mismo tipo de obra y tomando un término medio.
2. Comparando los valores invertidos en mano de obra de la construcción
terminada, este segundo sistema requiere la existencia de una organización
especial destinada a este fin. Los sistemas de trabajo por contrato ya sea parcial
o total da como resultado un rendimiento de mano de obra mayor que de
jornales.
Las grandes diferencias observadas en los rendimientos de mano de obra de los

obreros en un mismo tipo de trabajo, obliga a tomar valores que sean promedios que
reflejen en forma racional las compensaciones que necesariamente se deberán realizar
para equilibrar los déficit de unos con los superávit de los otros, pues si se toman como
valores definitivos cualquiera de los dos extremos, se estará incurriendo en errores
garrafales que ocasionarían graves problemas al calcular los costos muy alejados de la
realidad.
No debe perderse de vista que los rendimientos de los obreros varían a lo largo
de una jornada de trabajo, pues al inicio de este la energía después de una noche de
203
descanso es evidentemente superior comparado con las últimas horas del día, cuando el
obrero ya se encuentra cansado.
Las leyes sociales del país determinan en pago de beneficios sociales a todas las
personas asalariadas y deben ser involucrados dentro del costo de mano de obra.
Los beneficios sociales resultan del pago de las siguientes operaciones:
Aguinaldo de navidad (1 mes) 30 días

Indemnización (1 mes) 30 días
Desahucio (3 meses) 90 días
Vacaciones (promedio) 15 días
Jornales pagados por año 365 días
Total 530 días
Días no trabajados
Domingos 52 días
Feriados de ley 7 días
Licencias por enfermedad 5 días
Total
8.3.3.3 Desgaste de herramientas y reposición de equipos
Este rubro es considerado generalmente como un porcentaje de mano de obra y difiere

con relación a las diversas maneras como interviene en las diferentes obras. Este rubro
está destinado a la reposición de herramientas y equipos que son propiedad de la
empresa proporcionados a los obreros para la ejecución de las obras y que debido al uso
en primer lugar y luego a la obsolescencia, se hacen en cierto momento inutilizables y
es imprescindible contar con un fondo de reserva para sustituirlos por elementos nuevos
y/o modernos. Si no se toma en cuenta este valor, al cabo de cierto tiempo la empresa se
verá en dificultades por no poder reponer el capital que normalmente significa fuertes
inversiones.
204
La estimación de este rubro puede ser realizado en función de un análisis de toda

la herramienta, materiales y equipos que toman parte en la actividad en estudio, pues no
solamente se requiere proporcionar al obrero algunas herramientas y equipos, sino que
será necesario adicionalmente incluir materiales, como por ejemplo madera y clavos en
el caso de andamios para revoques o lubricantes y combustibles en caso de máquinas y
equipos. El porcentaje aplicado a este rubro es variable y contenido entre un rango del
7% al 17% en función al número y tipo de herramienta y/o máquina que interviene.
8.3.3.4 Gastos generales
Los gastos de una empresa constructora durante la ejecución de una obra son de diversa
índole y origen, algunos de los cuales pueden ser fácilmente identificados y definidos
como el caso concreto del costo de materiales, de la mano de obra o del desgaste de
herramientas. En cambio existen otros gastos que siendo imputables a la obra misma no
son claramente determinados porque no intervienen en forma directa y no pueden ser
asignados a ninguno de los rubros anteriormente mencionados y otros en cambio que
son independientes y que se erogan aún en circunstancias en que la empresa tenga o no
obras en construcción. Todos estos gastos de difícil concepción deben ser englobados en
un rubro que recibe el nombre de gastos generales y que forma parte del precio unitario
como un porcentaje de los gastos directos.
Los gastos generales pueden clasificarse de la siguiente manera:
a) Gastos administrativos: Son los sueldos y beneficios sociales de profesionales y

empleados, alquileres, luz, teléfonos, libros, útiles y materiales de escritorio,
correspondencia, movilidad y transporte, publicidad, impuestos y patentes
municipales, impuestos de la renta, etc.
b) Gastos de obra: Instalaciones, cercos, carteles, consumo de energía, planos, copias,
estudios, proyectos, licitaciones, seguros, etc.
c) Gastos de financiamiento y servicio de intereses: Muchas veces las empresas
constructoras se ven en la necesidad de financiar capital de operación para
emprender obras de gran envergadura, mediante la importación directa de algunos
materiales, etc. que indudablemente deben amortizarse en un cierto tiempo durante
el cual se pagan intereses bancarios que en algunos casos llegan a montos
importantes.
205
Todos estos gastos varían en función de múltiples factores que cambian no sólo
de empresa a empresa, sino que dentro de una misma compañía puede cambiar de obra a
obra. De aquí que sea prudente incluir en el cálculo de presupuesto el mayor número de
gastos de este tipo de determinación clara, a efectos de disminuir la incertidumbre en la
estimación del porcentaje de gastos generales.
Es importante no perder de vista que una empresa constructora organizada en

forma permanente y estable no siempre dedica todo su potencial de trabajo a la obra que
está realizando, siendo probable que los empresarios, directores, gerentes o
administradores, estén realizando proyectando o persiguiendo otras obras futuras; por
consiguiente es recomendable que el monto total de los gastos se distribuya
equitativamente entre las obras en ejecución, en proyecto o por ejecutarse.
Los gastos generales se toman normalmente como un porcentaje de la suma de

los rubros anteriores y se considera estimativamente comprendido dentro de un rango de
10% al 15% dependiendo este valor de las condiciones organizativas de las obras.
Es de hacer notar que los gastos generales son directamente proporcionales a la

duración de la obra.
8.3.3.5 Utilidad
La utilidad es el beneficio que busca la empresa en la realización de las obras y por

consiguiente su fijación en porcentaje es difícil de determinar. Usualmente las entidades
del sector público conceden un 10% de utilidad al contratista al estimar los precios
oficiales y fraccionar los presupuestos.
Este rubro puede considerarse como un elemento de alternativa en el cálculo del

costo pues se puede considerar como una variable condicionada a las circunstancias
eventuales de la empresa. Cuando la época es de bonanza en la construcción y la
competencia pierde su intensidad se puede esperar tener mayores utilidades y viceversa.
CAPITULO IX
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Una vez concluida la redacción de los diferentes procesos constructivos y ensayos a los
materiales empleados para la construcción del edificio “Los Escudos” se llegaron a las
siguientes conclusiones tanto técnicas como académicas:
9.1. CONCLUSIONES
• En la realización de la pasantía se pudo observar aspectos importantes que un

ingeniero debe desarrollar para la toma de decisiones en obra, ya que muchos
problemas que se presentan en ingeniería son complejos y están
interrelacionados. Por lo tanto, el ingeniero deberá tener conocimiento básico en
todas las ramas o especializaciones de otras áreas afines, y así, estar preparado
para dar prontas y eficaces soluciones a los inconvenientes que se presentan a
diario.
• Un ingeniero deberá ser un buen especialista, entender los problemas que
encierra su profesión. Debe entregarse sin reservas al trabajo que tiene
encomendado, por que este será responsable de todas sus acciones que le lleven
o no a la mal ejecución de su trabajo. Deberá tener un dominio acerca de todos
lo ensayos que se realizarán a los materiales en obra, ya que estos ensayos son
los parámetros para verificar la buena calidad de la obra.
207
• La supervisión de obra se refiere al empleo de una metodología para realizar la

actividad de vigilancia de la coordinación de actividades del cumplimiento a
tiempo de las condiciones técnicas y económicas pactadas entre quien ordena y
financia la obra y quien la ejecuta a cambio de un beneficio económico. La clave
para la buena construcción y evitar problemas es el tener una buena supervisión,
en esta descansa el éxito o fracaso de una obra. No existe empresa o actividad
que pueda tener éxito sin una adecuada supervisión a todos los niveles. Los
mejores programas y proyectos se convierten en simples documentos de archivo
o fracasos, si no existe una supervisión que permita ejecutarlos. No hay labor
más importante, difícil y exigente que la supervisión del trabajo ajeno. Una
buena supervisión reclama más conocimientos, habilidad, sentido común y
previsión que casi cualquier otra cosa de trabajo.
• En consecuencia, un Supervisor necesita poseer conocimientos teóricos de la
actividad que debe observar de la institución que integra y de la solución de los
problemas que se plantean.
• El hormigón y el acero son los materiales mas importantes utilizados en la
construcción por lo que se deberá tener especial cuidado al momento de tratarlos
y ensayarlos. Es por eso que en esta obra se optó por la utilización de hormigón
premezclado ya que este brindará mejor calidad de agregados y dosificación que
los vaciados en obra. Y se utilizó el acero Belgo-50 por ser el de mayor calidad
en el mercado.
• La utilización del programa Cypecad para la verificación estructural es una
herramienta importante, pero como todo programa, éste se basa en los datos que
se le proporcione y el análisis posterior.
9.2 RECOMENDACIONES
• Se deberá realizar un profundo análisis de todos los documentos que se tienen de

la obra, como ser, los planos arquitectónicos, planos estructurales, planos
sanitarios, planos eléctricos y estudio de suelos.
• Se recomienda hacer un estudio previo en los procesos constructivos, en el caso
de excavación de fundaciones, se debe tener a mano material y equipo listo para
actuar en caso de un desmoronamiento.
208
• Hacer mediciones periódicas de la profundidad de excavación con nivel para

evitar sobrepasar la cota de fundación.
• Antes de cualquier vaciado revisar la armadura y la separación entre estribos por
lo menos con dos días de anticipación.
• En el momento del vaciado se debe mantener mucho cuidado con el manejo del
hormigón y tener siempre a mano una vibradora de repuesto.
• En el caso de las columnas verificar nuevamente su verticalidad una vez
terminado el vaciado, se tiene un lapso de tiempo en el cual se puede corregir
cualquier desviación que haya sufrido la columna, esto puede ser causado por el
vibrado y vaciado de la mezcla.
• Se debe estar seguro que el encofrado de la losa este bien asegurado y nivelado
con cuñas antes del vaciado, verificar la contraflecha en vigas y losas.
• Los trabajadores deberán utilizar casco en todo momento y cinturones de
seguridad de manera obligatoria si se encuentran trabajando en los extremos del
edificio. La seguridad es primordial en todo momento, y se debe tener especial
cuidado con los vecinos colocando protección en los bordes de la obra y
asimismo sobre sus techos en planta baja.
BIBLIOGRAFÍA
1. JIMÉNEZ M. P., MORAN C.F., GARCÍA M. A., Hormigón Armado. ed 13ª

Barcelona, Ed Gustavo Pili S.A., 1991, 710 P.
2. BERRY P., REID D., Mecánica de Suelos. Deparment of Civil Engineering
University of Salford, Santafé de Bogota, Mcgraw-Hill Interamericana S.A.,
1993.
3. NEUFERT P., Arte de Proyectar. ed 14ª, Mexico, Ediciones G. Pili S.A.
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Concreto Estructural y Comentario.
5. LANZA O. R., Cálculo de Costos de Construcción
6. MACHICAO D. R., Construcciones de Madera. Universidad Mayor de San
Simón.
7. ANAYA V. F., TUFIÑO B.M., Norma Boliviana del Hormigón Armado,
Neografis, S.L.
8. Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, A.C., Cartilla del Concreto
(ACI-SP1). Mexico, Ed. Limusa, 1990.
9. SAHONERO M. M., Informe de Práctica en Empresa, 2002, Universidad
Privada Boliviana
10. CYPECAD, Manual de Uso Programa Cypecad, version 2002.
ANEXO 1
PLANOS ARQUITECTÓNICOS – DISEÑO
ORIGINAL
ANEXO 2
PLANOS ARQUITECTÓNICOS – DISEÑO
FINAL
ANEXO 3
PLANOS ESTRUCTURALES – DISEÑO
ORIGINAL
ANEXO 4
PLANOS ESTRUCTURALES – DISEÑO
FINAL
ANEXO 5
INFORMES DE DE ENSAYOS EN
HORMIGONES
ANEXO 6
PLANILLAS DE COSTOS Y PRESUPUESTOS
ANEXO 7
RESUMEN DE PLANILLAS DE FIERROS
ANEXO 8
CÓMPUTOS MÉTRICOS

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MODALIDAD PRÁCTICA EN EMPRESA

INFORME DE PRÁCTICA EN EMPRESA,

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Tutor: Dr. Jorge Rosas

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El edificio cuenta con algunas particularidades, en la fundación se optó por la

A partir de todas las modificaciones de diseño hechas para la ejecución, se realiza la

ANEXO 1 PLANOS ARQUITECTÓNICOS – DISEÑO ORIGINAL

ANEXO 2 PLANOS ARQUITECTÓNICOS – DISEÑO FINAL

ANEXO 3 PLANOS ESTRUCTURALES – DISEÑO ORIGINAL

ANEXO 4 PLANOS ESTRUCTURALES – DISEÑO FINAL

ANEXO 5 INFORMES DE DE ENSAYOS EN HORMIGONES

ANEXO 6 PLANILLAS DE COSTOS Y PRESUPUESTOS

ANEXO 7 RESUMEN DE PLANILLAS DE FIERROS

ANEXO 8 CÓMPUTOS MÉTRICOS

Tabla 2.1: Áreas iniciales en proyecto original............................................................................................ 9

Figura 1.1: Mapa del departamento de Cochabamba..................................................................................... 4

El trabajo, Diseño y Construcción del Edificio “LOS ESCUDOS”, consiste en la

La Ingeniería Civil es una carrera amplia, que engloba el estudio de diversas

Un profesional Ingeniero recién graduado sin experiencia tiene mayores posibilidades

Uno de los puntos más notables en esta carencia de experiencia práctica, es el

En la modalidad de graduación de “Práctica en Empresas”, le permite al estudiante

En la pasantía se pudo presenciar la obra desde el comienzo, con la instalación de

Conjuntamente con el director de obra, se realizaron todas las actividades relacionadas

Finalmente se presentan las conclusiones, según el conocimiento y experiencia

1.2. ANTECEDENTES DEL PROYECTO

El proyecto donde se realizó la práctica empresarial es el edificio multifamiliar “Los

Los departamentos en el edificio están diseñados con amplios ambientes, acabados de

Al momento de realizarse el estudio y diseño del edificio, un factor primordial que se

La estructura en su totalidad esta compuesta por hormigón armado, compuesto por

1.3. UBICACIÓN Y ANTECEDENTES DEL PROYECTO

El proyecto de construcción del edificio “Los Escudos” está ubicado en Cochabamba,

El proyecto se sitúa en un lugar estratégico, pues es una zona de fácil acceso y

Figura 1.1: Mapa del departamento de Cochabamba

Figura 1.2: Ubicación del edificio LOS ESCUDOS

Figura 1.3: Terreno de emplazamiento

1.4.1. Objetivo general

El objetivo general del presente trabajo, es desarrollar profesionalmente la teoría y la

Se pretendió también, integrar al pasante al proceso de investigación, seguimiento y

1.4.2. Objetivos específicos

• Describir la organización del proyecto.

Generalmente dentro de las obras de construcción, los proyectos presentan especificaciones

En el caso específico de las edificaciones pertenecientes a personas particulares, por

este motivo, es importante que el profesional ingeniero, conozca los procedimientos

Para esto, es necesario conocer y tratar de hacer cumplir las recomendaciones

De esta manera se pretende realizar un seguimiento general del proyecto, encontrando

La descripción arquitectónica se dividió a su vez en dos: proyecto original y proyecto

De la misma forma la descripción estructural, se dividió en: proyecto original y proyecto

2.1. DISEÑO ARQUITECTÓNICO

2.1.1. Diseño original

En el diseño arquitectónico original, que se muestra en la Tabla 2.1, se contempla un proyecto de

Tabla 2.1: Áreas iniciales en el proyecto original

SUP. LOTE 683.60 m2