HOJA DE PRÁCTICA N°05

I. DATOS GENERALES
1.1. INSTITUCIÓN EDUCATIVA : CETPRO “MAYNAS”
1.2. OPCION OCUPACIONAL : SOLDADURA BASICA
1.3. MÓDULO DE ESPECIALIDAD : SOLDADURA Y CALDERERIA
1.4. UNIDAD DIDÁCTICA : ORGANIZACIÓN DEL TALLER, DISEÑA SU PROBETA
1.4. DURACIÓN : 06 Horas
1.5. FECHA : 17/08/2021
1.6. DOCENTE : LIC. GRACIELA VASQUEZ VALDERRAMA

1. CAPACIDAD TERMINAL :organiza el taller diseña su probeta utilizando medidas exactas

NOMBRE DE LA FICHA DE ACTIVIDAD : Posiciones para soldar una probeta

HOJA DE INFORMACION

POSICIONES DE SOLDADURA PARA EJECUTAR EN PROBETAS

Las posiciones de soldadura, se refieren exclusivamente  a la posición del eje de la soldadura en los
diferentes planos a soldar. Básicamente son cuatro las posiciones de soldar y todas exigen un
conocimiento y dominio perfecto del soldador para la ejecución de una unión soldadura.

En la ejecución del cordón de soldadura eléctrica, aparecen piezas que no pueden ser colocadas en
posición cómoda. Según el plano de referencia fueron establecidas las cuatro posiciones siguientes:

1)    POSICIÓN  PLANA O DE NIVEL

2)    POSICIÓN HORIZONTAL

3)    POSICIÓN VERTICAL

4)    POSICIÓN SOBRE CABEZA

POSICIÓN PLANA O DE NIVEL: Es aquella en que la pieza recibe la soldadura colocada en posición
plana a nivel. El material adicional viene del electrodo que está con la punta para abajo, depositando el
material en ese sentido.

POSICIÓN HORIZONTAL: Es aquella en que las aristas o cara de la pieza a soldar está colocada en
posición horizontal sobre un plano vertical. El eje de la soldadura se extiende horizontalmente.

POSICIÓN VERTICAL: Es aquella en que la arista o eje de la zona a soldar recibe la soldadura en posición
vertical, el electrodo se coloca aproximadamente horizontal y perpendicular al eje de la soldadura.
POSICIÓN SOBRE LA CABEZA: La pieza colocada a una altura superior a la de la cabeza del soldador,
recibe la soldadura por su parte inferior. El electrodo se ubica con el extremo apuntando hacia arriba
verticalmente. Esta posición es inversa a la posición plana o de nivel.

MOVIMIENTOS DEL ELECTRODO. Esta denominación abarca a los movimientos que se realizan con el
electrodo a medida que se avanza en una soldadura; estos movimientos se llaman de oscilación, son
diversos y están determinados principalmente por la clase de electrodo y la posición de la unión.

MOVIMIENTO DE ZIG – ZAG (LONGITUDINAL): Es el movimiento zigzagueante en línea recta

efectuado con el electrodo en sentido del cordón (Fig. 1). Este movimiento se usa en posición plana para
mantener el cráter caliente y obtener una buena penetración. Cuando se suelda en posición vertical
ascendente, sobre cabeza y en juntas muy finas, se utiliza este movimiento para evitar acumulación de
calor e impedir así que el material aportado gotee.

MOVIMIENTO CIRCULAR: Se utiliza esencialmente en cordones de penetración donde se requiere poco

depósito; su aplicación es frecuente en ángulos interiores, pero no para relleno de capas superiores. A
medida que se avanza, el electrodo describe una trayectoria circular (Fig. 2).

MOVIENTO SEMICIRCULAR: Garantiza una fusión total de las juntas a soldar. El electrodo se mueve a
través de la junta, describiendo un arco o media luna, lo que asegura la buena fusión en los bordes (Fig.
3). Es recomendable, en juntas chaflanadas y recargue de piezas.

MOVIMIENTO EN ZIG – ZAG (TRANSVERSAL): El electrodo se mueve de lado a lado mientras se

avanza (Fig. 4). Este movimiento se utiliza principalmente para efectuar cordones anchos. Se obtiene un
buen acabado en sus bordes, facilitando que suba la escoria a la superficie, permite el escape de los gases
con mayor facilidad y evita la porosidad en el material depositado. Este movimiento se utiliza para soldar
en toda posición

MOVIMIENTO ENTRELAZADO: Este movimiento se usa generalmente en cordones de terminación, en

tal caso se aplica al electrodo una oscilación lateral (Fig. 5), que cubre totalmente los cordones de relleno.
Es de gran importancia que el movimiento sea uniforme, ya que se corre el riesgo de tener una fusión
deficiente en los bordes de la unión.
Generalmente en soldadura existen distintas posiciones de soldeo, tanto en ángulo o de rincón
designada con la letra F y la soldadura a tope designada con la letra G según la normativa americana
(A.W.S.). Según la normativa europea (U.N.E.) siempre se denomina con la letra P.

> Posición 1F (UNE = PA). Soldadura acunada o plana y una de las chapas inclinadas a 45º más o menos.

> Posición 2F (UNE = PB). Soldadura horizontal y una de las chapas en vertical.

> Posición 3F (UNE = PF). Soldadura vertical con ambas chapas en vertical; en la normativa
americana tanto la soldadura ascendente como descendente sigue siendo la 3F, pero en la normativa
europea la soldadura vertical ascendente se denomina PF y en vertical descendente se le denomina PG

> Posición 4F (UNE = PD). Soldadura bajo techo.

POSICIONES DE SOLDEO DE CHAPAS A TOPE

> Posición 1G (UNE = PA). Chapas horizontales, soldadura plana o sobremesa.

> Posición 2G (UNE = PF). Chapas verticales con eje de soldaduras horizontales, o también denominado
de cornisa.

> Posición 3G (UNE = PF). Soldadura vertical ascendente, soldadura vertical descendente (PG).

>Posición 4G (UNE = PF). Soldadura bajo techo.

NOTA Normativa americana (A.W.S.) = F (rincón), G (tuberías y cilindros).

Normativa europea (U.N.E.) = P (en general, para todo).

POSICION DE SOLDEO EN TUBERÍA

> Posición 1G (UNE = PA). Tuberías horizontales, con movimiento de rotación o revolución; soladura
“plana”, el depósito del material de aporte se realiza en la parte superior del tubo o caño.

> Posición 2G (UNE = PF). Tuberías verticales e inmóviles durante el soldeo, o también denominado de
cornisa.

> Posición 5G (UNE = PF). Tuberías horizontales e inmóviles; Esta posición abarca todas las posiciones,
soldadura plana, vertical y bajo techo.

> Posición 6G (UNE = H-L045). Tuberías inmóviles con sus ejes inclinados a 45º mas o menos; Esta
soldadura abarca: soldadura bajo techo, vertical y plana.

– (UNE = J-L045). Tuberías inmóviles con sus ejes inclinados a 45º mas o menos; Esta soldadura abarca:
soldadura plana, vertical descendente y bajo techo.

– (UNE = K-L045). Tuberías inmóviles con sus ejes inclinados a 45º mas o menos; Esta soldadura abarca:
soldadura plana, vertical descendente, bajo techo, vertical ascendente y plana.

> Posición 6GR Tuberías inmóviles con sus ejes inclinados a 45º mas o menos con anillo restrictor con
una distancia de 12´7mm; Se realiza en tuberías de 6″ pulgadas su anillo es de 300mm de circunferencia.

POSICION DE SOLDEO EN TUBERÍA EN ÁNGULO CON CHAPAS

> Posición 1F (UNE = PA). Conjunto con movimiento de rotación eje del tubo inclinado a 45º más o
menos. Soldadura plana, el material de aporte se deposita en la parte superior.

> Posición 2F (UNE = PB). Conjunto inmóvil durante el soldeo, tubo vertical; Soldadura horizontal.

> Posición 2FR. Conjunto con movimiento horizontal de rotación. Soldadura plana o sobremesa

> Posición 4F (UNE = PD). Conjunto inmóvil durante el soldeo, tubo vertical; Soldadura bajo techo.

> Posición 5F (UNE = PF). Conjunto inmóvil durante el soldeo; Soldadura bajo techo, vertical ascendente
y soldadura plana.

– (UNE = PG). Conjunto inmóvil durante el soldeo; Soldadura bajo techo, vertical descendente y
soldadura plana.
Puntos básicos de capacitación para
soldadores: el posicionado correcto
identificación de las posiciones de soldadura
¿Está en posición de tener éxito como soldador? Este artículo brinda mucha información requerida sobre
las múltiples posiciones posibles de soldar, desde una perspectiva tanto de pruebas como de producción.

El comunicar la posición correcta de soldar es vital para toda aplicación de soldadura. De lo contrario, un
soldador puede encontrarse soldando en posiciones para las cuales no está calificado y eso no es nada
bueno.

Desde la primera Sección IX de “Boiler and Pressure Vessel Code” (Código de Contenedores a Presión y
Calderas) de ASME surgido en 1941, y muy probablemente antes. Han sido un pilar de las escuelas de
soldadura y centrales para las pruebas de calificación de soldadores por generaciones. Usan números
arbitrarios para indicar la posición de la soldadura, de 1 (plana) a 4 (elevada). La G significa groove
(ranura), la F fillet (en ángulo). El número 5 aparece cuando se suelda una ranura de tubo cuando el eje
del tubo es horizontal (5G), y 6 cuando el eje del tubo está inclinado a un ángulo de 45 grados (6G).

Pero… éstas no son posiciones de soldadura de producción.

Más bien, son posiciones de pruebas estandarizadas. De manera más precisa, son posiciones definidas
para probar a los soldadores y los procedimientos productivos WPQ “Registro de Calificación de
Procedimiento”. Según los códigos de soldadura, cada posición de prueba tiene una tolerancia de ±15
grados a partir de los planos horizontal y vertical definidos y ±5 grados a partir del plano inclinado. Con
base en la posición en la cual el soldador hizo la prueba, la Sección IX provee la tabla QW-461.9 que
muestra la posición de soldar (plana, vertical, elevada u horizontal) para la cual el soldador está
calificado; otros códigos proveen tablas similares.

Lo mismo aplica para las designaciones de pruebas de soldadura en ISO 6947, “Welds—Working
Positions—Definitions of Angles of Slope and Rotation” (Soldaduras—Posiciones de Trabajo—
Definiciones de Ángulos de Pendiente y Rotación). Sus designaciones PA, PC, PF, PG, PE, y PF de tubo
corresponden aproximadamente a las posiciones de prueba 1G, 2G, 3G, 4G, y 5G de tubo usadas por los
códigos de E.U. (Para soldadura de tubos, el código ISO designa la posición 6G como dos pruebas
separadas, cuesta arriba [HL045] y cuesta abajo [JL045].)

Estas designaciones se refieren únicamente a posiciones de soldadura de prueba, no a posiciones de

soldadura de producción, las cuales son contiguas y cubren todas las orientaciones posibles.

Hay que reconocer que hacer la distinción entre las posiciones de prueba y de producción no es muy
relevante actualmente como lo fue antes de 1974, cuando los procedimientos de la Sección IX de ASME
también tenían que ser calificados para las posiciones en las cuales se usarían. No obstante, la industria
necesita nuevos soldadores más que nunca, y comunicar las bases de soldadura nunca ha sido tan
importante.

Por lo tanto, este artículo sirve para ambos propósitos. Primero, aclara la distinción entre las posiciones
de soldadura de prueba y de producción para soldaduras de ranura en placa. Segundo, da ilustraciones
que aclaran las múltiples posiciones posibles de soldadura, posiciones que todo nuevo soldador o
inspector necesita entender al entrar al campo.

Soldaduras de Ranura: Posiciones de Prueba contra Posiciones de Producción

Los códigos de soldadura definen las posiciones de soldadura de producción de manera muy específica.
Visualice dos placas colocadas planas sobre la mesa. Esa placa puede rotarse en dos planos: uno en el cual
usted agarra la placa en un extremo de la soldadura y la sube y la baja (eje de inclinación), y el otro en el
cual usted agarra un borde paralelo al eje de soldadura y la sube y la baja (eje de rotación de cara) (vea
la Figura 1).

Para el principiante, estos rangos no son necesariamente intuitivos. Los ángulos de inclinación son
simples, de 0 grados (plano) a 90 grados (vertical). La rotación de la cara de soldadura, sin embargo,
puede ser confusa. El código especifica que “0 grados” significa que la soldadura está hacia abajo, como
para la soldadura elevada; éste es el punto de referencia. Cada una de las demás posiciones se mide, yendo
en el sentido de las manecillas del reloj, a 90 grados (horizontal), a 180 grados (con la soldadura hacia
arriba, para soldar en la posición plana), a 270 grados (horizontal de nuevo), a 360/0 grados, con la
soldadura de nuevo viendo hacia abajo.

La posición 1G es una posición de prueba de soldadura de ranura en la cual el metal de la soldadura se

deposita desde arriba. Según los códigos, la inclinación de la soldadura no debe desviarse más de 15
grados hacia arriba y hacia abajo a partir del plano horizontal, y la cara de la soldadura no debe rotar más
de ±5 grados con respecto a esa posición viendo hacia arriba (vea la Figura 2).
Compare esto con la posición plana para una soldadura de ranura en placa, como se describe en ASME
Sección IX, AWS D1.1, y otros códigos de construcción. La inclinación puede ser de 0 a 15 grados, pero la
rotación de la cara de la soldadura es de 150 a 210 grados. En otras palabras, la placa puede inclinarse de
lado a lado hasta 30 grados y seguir considerándose una soldadura plana (vea la Figura 3).

Lo mismo aplica para la posición de prueba 2G (vea la Figura 4).

De nuevo, la posición de prueba varía sólo en las cantidades especificadas en la figura. No es equiparable,
sino que más bien es un subconjunto de las múltiples variaciones posibles en la posición de soldadura de
producción horizontal, la cual inicia donde quedó la posición plana, y gira, como se muestra en la Figura
5.
Según el código, la prueba 4G implica una soldadura en un plano horizontal con el metal de soldadura
depositado desde abajo. 4G es de hecho una posición elevada, pero sólo una entre muchas, como se
muestra en la Figura 6.

La placa puede girar e inclinarse en una cantidad significativa y seguir siendo llamada
soldadura de posición elevada. Sin embargo, con todas las soldaduras de ranura
elevadas, la raíz está en la parte superior y el metal de soldadura se alimenta desde
abajo.

La soldadura vertical, según el código, tiene un eje de inclinación de 15 a 80 grados,

durante el cual la cara de la soldadura puede rotar de 80 a 280 grados—o 200 grados de
lado a lado. Cuando la inclinación de la soldadura es entre 80 y 90 grados, la soldadura
puede girar 360 grados, y seguirse llamando soldadura vertical Figura 7).

Comunicación Clara, Primordial

La distinción entre las posiciones de soldadura de producción y las posiciones de

soldadura de prueba pueden parecer un asunto menor, pero es importante darse cuenta
de que son diferentes, cada una con sus límites de orientación específicos. Y el reto de
explicarlo es mayor de lo que se pudiera pensar. La soldadura es una ciencia visual, e
identificar la posición de una soldadura en el espacio verbalmente puede ser una tarea
desafiante.

Cuando usted entiende las posiciones de la soldadura de ranura, reconoce que las
posiciones de prueba de la soldadura en ángulo y las posiciones de producción de la
soldadura en ángulo son similares “pero no las mismas que las posiciones de la
soldadura de ranura”.

Finalmente, es importante que los soldadores, supervisores y personal de

aseguramiento de la calidad entiendan estas distinciones y limitaciones de posición; de
lo contrario, los soldadores pueden estar soldando en posiciones para las cuales no están
calificados, y eso no es nada bueno.

Nota Metfusion: Próximamente se añadirá al articulo referencias ergonómicas

recomendadas para el soldeo.
 HOJA DE OPERACION

Soldadura por arco

Soldadura por arco eléctrico.
Soldar con arco significa acercar el electrodo al metal que se va a soldar para formar
un arco. Se utilizan dos métodos: Rayado y golpeado. El método de rayado es similar a
encender un fósforo gigantesco. El método de golpeado es, como su nombre lo indica,
un método de golpecitos suaves en sentido vertical. En ambos casos la corriente para
soldar forma un arco tan pronto el electrodo toca el metal que se va a soldar. Si se deja
el electrodo en esa posición se quedaría pegado con el metal. Para evitarlo, hay que
elevar el electrodo tan pronto como haga contacto con el metal y este se transfiera en
forma de glóbulos. Pero el arco se extinguirá si se levanta demasiado el electrodo y hay
que repetir todo el procedimiento.
Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metálica.
Sin embargo, este procedimiento no tomó importancia en el ámbito industrial hasta
que el sueco Oscar Kjellberg inventó, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso masivo
comenzó alrededor de los años 1950.

Elementos

Esquema.

 Plasma: permite el paso de corriente entre los dos conductores para así formar el arco
eléctrico.
Está formado por electrones que transportan la corriente y que van del polo negativo al
positivo, de iones metálicos que van del polo positivo al negativo, de átomos gaseosos
que se van ionizando y estabilizándose conforme pierden o ganan electrones, y de
productos de la fusión tales como vapores que ayudarán a la formación de una
atmósfera protectora. Esta misma alcanza la mayor temperatura del proceso.

 Llama: es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que este,
formada por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la combustión
del revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma cónica.

 Baño de fusión: la acción calorífica del arco provoca la fusión del material, donde parte
de este se mezcla con el material de aportación del electrodo, provocando la soldadura de
las piezas una vez solidificado.

 Cráter: surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad vendrán
dadas por el poder de penetración del electrodo y los valores eléctricos empleados.

 Cordón de soldadura: está constituido por el metal base y el material de aportación del
electrodo, y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por impurezas que son
segregadas durante la solidificación y que posteriormente son eliminadas, y sobre el
 espesor, formado por la parte útil del material de aportación y parte del metal base, la
soldadura en sí.

 Electrodos: son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito; en su
extremo se genera el arco eléctrico. En algunos casos, sirven también como material
fundente. La varilla metálica va recubierta por una combinación de materiales que varían de
un electrodo a otro. El recubrimiento en los electrodos tiene diversas funciones, que
pueden resumirse en las siguientes:
o Función eléctrica del recubrimiento del sol.
o Función física de la escoria.
o Función metalúrgica del recubrimiento.

 Gases protectores: Se utilizan sólo en algunos tipos de soldadura, como las del tipo
MIG, MAG o TIG. Pueden ser inertes, (como el argón o el helio), o activos, (como el dióxido
de carbono o el oxígeno). El propósito de su uso es el de conseguir una unión metálica lo
más parecida al metal base y con las mejores características, ya que es necesario que
durante toda la operación de soldeo el baño de fusión esté lo más aislado posible de la
atmósfera circundante. De no ser así los gases atmosféricos, podrían ser absorbidos por el
metal en estado de fusión, o reaccionar con él, dejando una soldadura porosa y frágil.

Funciones de los recubrimientos

Función eléctrica del recubrimiento
La estabilidad del arco para la soldadura depende de una amplia serie de factores,
como es la ionización del aire para que fluya adecuadamente la electricidad. Para
lograr una buena ionización se añaden al revestimiento del electrodo productos
químicos consistentes en sales de sodio, potasio y bario, los cuales tienen una tensión
de ionización baja y un poder termoiónico elevado.
Función física del recubrimiento
Forman humos más densos que el aire, para proteger a la pileta de contaminación de
los gases atmosféricos circundantes del medio ambiente. Y sirven de sustentación del
metal fundido en soldaduras verticales o sobre cabeza.
Función metalúrgica de los recubrimientos
Además de las funciones de estabilizar y facilitar el funcionamiento eléctrico del arco y
de contribuir físicamente a la mejor formación del cordón, el recubrimiento tiene una
importancia decisiva en la calidad de la soldadura. También evita la oxidación de la
varilla

Tipos de soldadura
Se distinguen los siguientes procesos de soldadura basados en el principio del arco
eléctrico:
Soldadura por arco con electrodo de metal revestido (SMAW)
Artículo principal: Soldadura manual de metal por arco
Electrodos revestidos.

se distingue la soldadura por ser SMAW (de Shielded Metal Arc Welding), o MMA
(de Manual Metal Arc welding). La característica más importante de la soldadura con
electrodos revestidos, es que el arco eléctrico se produce entre la pieza y un electrodo
metálico recubierto. El recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el momento
de la fusión. Con el calor del arco, el extremo del electrodo se funde y se quema el
recubrimiento, de modo que se obtiene la atmósfera adecuada para que se produzca la
transferencia de metal fundido desde el núcleo del electrodo hasta el baño de fusión en
el material base..
Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la
fusión del recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por encima
del cordón de soldadura, una capa protectora del metal fundido.
Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, será
necesario reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos están compuestos de dos
piezas: el alma y el revestimiento.
El alma o varilla es un alambre (de diámetro original 5,5 mm). Tras obtener el material,
el fabricante lo decapa mecánicamente (a fin de eliminar el óxido y aumentar la pureza)
y posteriormente lo trefila para reducir su diámetro.
El revestimiento se produce mediante la combinación de una gran variedad de
elementos (minerales varios, celulosa, mármol, aleaciones, etc.) convenientemente
seleccionados y probados por los fabricantes, que mantienen el proceso, cantidades y
dosificaciones en riguroso secreto.
La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está regulada por AWS
(American Welding Society), organismo de referencia mundial en el ámbito de la
soldadura.
Este tipo de soldadura puede ser efectuada bajo corriente tanto continua como alterna.
En corriente continua el arco es más estable y fácil de encender, y las salpicaduras son
poco frecuentes; en cambio, el método es poco eficaz con soldaduras de piezas
gruesas. La corriente alterna posibilita el uso de electrodos de mayor diámetro, con lo
que el rendimiento a mayor escala también aumenta. En cualquier caso, las
intensidades de corriente oscilan entre 10 y 500 amperios.
El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su
simplicidad y, por tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de
soldadura disponibles, la soldadura con electrodo revestido no ha sido desplazada del
mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento práctico; todo lo que necesita un
soldador para trabajar es una fuente de alimentación, cables, un portaelectrodo y
electrodos. El soldador no tiene que estar junto a la fuente y no hay necesidad de
utilizar gases comprimidos como protección. El procedimiento es excelente para
trabajos de reparación, fabricación y construcción. Además, la soldadura SMAW es
muy versátil. Su campo de aplicaciones es enorme: casi todos los trabajos de pequeña
y mediana soldadura de taller se efectúan con electrodo revestido; se puede soldar
metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer uniones de cualquier tipo.
Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para
su automatización o semiautomatización; su aplicación es esencialmente manual. La
longitud de los electrodos es relativamente corta: de 230 a 700 mm. Por tanto, es un
proceso principalmente para soldadura a pequeña escala. El soldador tiene que
interrumpir el trabajo a intervalos regulares para cambiar el electrodo y debe limpiar el
punto de inicio antes de empezar a usar un electrodo nuevo. Sin embargo, aun con
todo este tiempo muerto y de preparación, un soldador eficiente puede ser muy
productivo.
Ventajas:
 Las máquinas del proceso de soldadura SMAW tiene un bajo costo respecto a las
máquinas de los otros procesos con arco eléctrico.
 Se puede aplicar a la gran mayoría de los metales,.
 Bajo costo en el valor de los insumos ya que no necesita gases o electrodos especiales.
Desventajas:

 Menor calidad de las juntas soldadas respecto a los otros procesos de soldadura con
arco eléctrico.
 Baja productividad por cambio de electrodos.
 Se necesita mayor destreza de los operarios que en los procesos MIG-MAG y TIG.
Características de los electrodos
Los electrodos se clasifican por un sistema combinado de números que lo identifican, y
permite seleccionar el tipo de electrodo más adecuado, para un trabajo determinado.
E XX XX
La combinación de números permite identificar:
a. El tipo de corriente que se debe usar (corriente continua “cc”/ corriente alterna “ca”)
b. La Posición de soldadura que se puede realizar (Sobre cabeza, Vertical, Horizontal).
c. Resistencia a la tracción de la soldadura.
El prefijo “E” significa “electrodo para soldadura eléctrica por arco”.
Los dos primeros dígitos, de un total de cuatro, indican la resistencia a la tracción, en
miles de libras por pulgada cuadrada.
El tercer dígito indica
1. Todas posiciones.
2. Juntas en ángulo interior, en posición horizontal o plana.
3. Posición plana únicamente.
Los dos últimos dígitos en conjunto indican la clase de corriente a usar y la clase de
revestimiento.
10 - C C (+) revestimiento celulósico.
11 - C C (+) revestimiento celulósico.
12 - CC o CA (-) revestimiento con rutilo.
13 - C A o C C (±), revestimiento con rutilo y hierro en polvo (30 % aproximadamente).
16 - C C (+) bajo tenor, de hidrógeno.
18 - CC o CA (±) revestimiento con bajo contenido de hidrógeno y con hierro en polvo.
20 - CC o CA (±) revestimiento con bajo contenido de hidrógeno y con hierro en polvo
(25 % aproximadamente).
24 - CA o CC (±) con rutilo y hierro en polvo (aproximadamente 50 % de este último
elemento).
Ejemplo
E – 6013
Electrodo, con una resistencia de 60000 Lb por pulgada cuadrada, para todas las
posiciones, para CC o CA y tiene un recubrimiento de rutilo con Fe en polvo.
Soldadura por electrodo no consumible protegido (TIG
Soldadura TIG
La soldadura por electrodo no consumible, también llamada soldadura TIG (siglas
de Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente que
normalmente, como indica el nombre, es de wolframio (tungsteno). En este tipo de
soldadura se utiliza como medio de protección un chorro de gas que impide la
contaminación de la junta. Tanto este como el siguiente proceso de soldeo tienen en
común la protección del electrodo por medio de dicho gas. La producción de este tipo
de electrodos es muy costosa. En la actualidad existen materiales que lo reemplazan.
Además de reducir los costos, poseen características térmicas que mejoran el proceso.
Este método de soldadura se patentó en 1920 pero no se empezó a utilizar de manera
generalizada hasta 1940, dado su coste y complejidad técnica.
A diferencia de las soldaduras de electrodo consumible, en este caso el metal que
formará el cordón de soldadura debe ser añadido externamente, a no ser que las
piezas a soldar sean específicamente delgadas y no sea necesario. El metal de
aportación debe ser de la misma composición o similar que el metal base; incluso, en
algunos casos, puede utilizarse satisfactoriamente como material de aportación una tira
obtenida de las propias chapas a soldar.
La inyección del gas a la zona de soldeo se consigue mediante una canalización que
llega directamente a la punta del electrodo, rodeándolo. Dada la elevada resistencia a
la temperatura del wolframio (tungsteno), que funde a 3410 °C, acompañada de la
protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado.
Es conveniente, eso sí, repasar la terminación en punta, ya que una geometría poco
adecuada perjudicaría en gran medida la calidad del soldado. Respecto al gas, los más
utilizados son el argón, el helio y mezclas de ambos. El helio, gas noble inerte (de ahí
el nombre de soldadura por gas inerte), es más usado en los Estados Unidos, dado que
allí se obtiene de forma económica en yacimientos de gas natural. Este gas deja un
cordón de soldadura más achatado y menos profundo que el argón. Este último, más
utilizado en Europa por su bajo precio en comparación con el helio, deja un cordón más
triangular y que se infiltra en la soldadura. Una mezcla de ambos gases proporcionará
un cordón de soldadura con características intermedias.
La soldadura TIG se trabaja con corrientes continua y alterna. En corriente continua y
polaridad directa, las intensidades de corriente son del orden de 50 a 500 amperios.
Con esta polarización se consigue mayor penetración y un aumento en la duración del
electrodo. Con polarización inversa, el baño de fusión es mayor pero hay menor
penetración; las intensidades oscilan entre 5 y 60 A. La corriente alterna combina las
ventajas de las dos anteriores, pero en contra da un arco poco estable y difícil de
cebar.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de
cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el
resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre la atmósfera y
el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales no
ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o
inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco con
protección gaseosa es que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la
escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente
permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que
repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto
de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de
acabado, lo que incide favorablemente en los costes de producción. Además, la
deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor.
Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con
la subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que
supone. Además, este método de soldadura requiere una mano de obra muy
especializada, lo que también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los métodos
más utilizados, sino que se reserva para uniones con necesidades especiales de
acabado superficial y precisión.
Soldadura por electrodo consumible protegido (MIG/MAG)
Artículo principal: Soldadura MIG/MAG

Este método resulta similar al anterior, con la salvedad de que en los dos tipos de
soldadura por electrodo consumible protegido, MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal
Active Gas), es este electrodo el alimento del cordón de soldadura. El arco eléctrico
está protegido, como en el caso anterior, por un flujo continuo de gas que garantiza una
unión limpia y en buenas condiciones.
En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en modo
alguno en la reacción de soldadura. Su función es proteger la zona crítica de la
soldadura de oxidaciones e impurezas exteriores. Se emplean usualmente los mismos
gases que en el caso de electrodo no consumible: argón, menos frecuentemente helio,
y mezcla de ambos.
En la soldadura MAG, en cambio, el gas utilizado participa de forma activa en la
soldadura. Su zona de influencia puede ser oxidante o reductora, ya sea que se utilicen
gases como el dióxido de carbono o el argón mezclado con oxígeno. El problema de
usar CO2 en la soldadura es que la unión resultante, debido al oxígeno liberado, resulta
muy porosa. Además, sólo se puede usar para soldar acero, por lo que su uso queda
restringido a las ocasiones en las que es necesario soldar grandes cantidades de
material y en las que la porosidad resultante no es un problema a tener en cuenta.
El uso de los métodos de soldadura MIG y MAG es cada vez más frecuente en el
sector industrial. En la actualidad, es uno de los métodos más utilizados en Europa
occidental, Estados Unidos y Japón en soldaduras de fábrica. Ello se debe, entre otras
cosas, a su elevada productividad y a la facilidad de automatización, lo que le ha valido
abrirse un hueco en la industria automovilística. La flexibilidad es la característica más
sobresaliente del método MIG / MAG, ya que permite soldar aceros de baja aleación,
aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas
las posiciones. La protección por gas garantiza un cordón de soldadura continuo y
uniforme, además de libre de impurezas y escorias. Además, la soldadura MIG / MAG
es un método limpio y compatible con todas las medidas de protección para el medio
ambiente.
En contra, su mayor problema es la necesidad de aporte tanto de gas como de
electrodo, lo que multiplica las posibilidades de fallo del aparato, además del lógico
encarecimiento del proceso.
La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura MMA,
donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el
electrodo consumido. Las pérdidas materiales también se producen con la soldadura
MMA, cuando la parte última del electrodo es desechada. Por cada kilogramo de
electrodo revestido comprado, alrededor del 65% forma parte del material depositado
(el resto es desechado). La utilización de hilos sólidos e hilos tubulares ha aumentado
esta eficiencia hasta el 80-95%. La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil,
pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones. El
procedimiento es muy utilizado en espesores delgados y medios, en fabricaciones de
acero y estructuras de aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere un
gran porcentaje de trabajo manual. La introducción de hilos tubulares está encontrando
cada vez más, su aplicación en los espesores fuertes que se dan en estructuras de
acero pesadas.
Soldadura por arco sumergido. El cabezal de soldadura se mueve de derecha a izquierda. El flux es
suministrado por la tolva del lado izquierdo; a continuación, siguen tres cañones de alambre de relleno y
finalmente una aspiradora.

Un soldador de arco sumergido, utilizado para prácticas

Primer plano del panel de control

Dibujo esquemático de soldadura por arco sumergido

Trozos de escoria producidos por la soldadura por arco sumergido

Soldadura por arco sumergido (SAW)

La soldadura por arco sumergido (SAW Submerged Arc Welding) es un proceso
de soldadura por arco. Originalmente desarrollado por la Linde - Union Carbide
Company. Requiere una alimentación de electrodo consumible continua, ya sea sólido
o tubular (fundente). La zona fundida y la zona del arco están protegidos de la
contaminación atmosférica por estar "sumergida" bajo un manto de flujo granular
compuesto de óxido de calcio, dióxido de silicio, óxido de manganeso, fluoruro de
calcio y otros compuestos. En estado líquido, el flux se vuelve conductor, y proporciona
una trayectoria de corriente entre el electrodo y la pieza. Esta capa gruesa de flux
cubre completamente el metal fundido evitando así salpicaduras y chispas, así como la
disminución de la intensa radiación ultravioleta y de la emisión humos, que son muy
comunes en la soldadura manual de metal por arco revestido (SMAW).
La SAW puede operarse tanto en modo automático como mecanizado, aunque también
existe la SAW semiautomática de pistola (portátil) con emisión de flujo de alimentación
a presión o por gravedad.
El proceso normalmente se limita a las posiciones de soldadura plana u horizontal (a
pesar de que las soldaduras en posición horizontal se hacen con una estructura
especial para depositar el flujo). Los índices de depósito se aproximan a 45 kg/h
comparado con aproximadamente 5 kg/h (máximo) para la soldadura manual de metal
por arco revestido (SMAW). Aunque el rango de intensidades usadas normalmente van
desde 300 a 2000 A,1 también se utilizan corrientes de hasta 5000 A (arcos múltiples).
Ya sea simple o múltiple (2 a 5) existen variaciones del alambre del electrodo en el
proceso. La SAW utiliza un revestimiento en el electrodo de cinta plana (p. e. 60 mm de
ancho x 0,5 mm de espesor). Se puede utilizar energía CC o CA, aunque la utilización
de combinaciones entre ambas son muy comunes en los sistemas de electrodos
múltiples. Las fuentes de alimentación más utilizadas son las de voltaje constante,
aunque los sistemas actuales disponen de una combinación de tensiones constantes
con un detector de tensión en el cable alimentador.
Electrodo

El material de relleno para la SAW generalmente es un alambre estándar, así como

otras formas especiales. Este alambre tiene normalmente un espesor de entre 1,6 mm
y 6 mm. En ciertas circunstancias, se pueden utilizar un alambre trenzado para dar al
arco un movimiento oscilante. Esto ayuda a fundir la punta de la soldadura al metal
base.2
Las variables clave del proceso SAW]

 Velocidad de alimentación (principal factor en el control de corriente de soldadura).

 Arco de tensión.
 Velocidad de desplazamiento.
 Distancia del electrodo o contacto con la punta de trabajo.
 Polaridad y el tipo de corriente (CA o CC) y balance variable de la corriente CA.
Aplicaciones de materiales

 Aceros al carbono (estructural y la construcción de barcos).

 Aceros de baja aleación.
 Aceros inoxidables.
 Aleaciones de base níquel
 Aplicaciones de superficie (frente al desgaste, la acumulación, superposición y
resistente a la corrosión de los aceros).
Ventajas

 Índices de deposición elevado (más 45 kg/h).

 Factores de funcionamiento en las aplicaciones de mecanizado.
 Penetración de la soldadura.
 Se realizan fácilmente soldaduras robustas (con un buen proceso de diseño y control)
 Profundidad.
 Soldaduras de alta velocidad en chapas finas de acero de hasta 5 m/min.
 La luz ultravioleta y el humo emitidos son mínimos comparados con el proceso
de soldadura manual de metal por arco revestido (SMAW).
 Prácticamente no es necesaria una preparación previa de los bordes.
 El proceso es adecuado para trabajos de interior o al aire libre.
 Distorsión mucho menor.
 Las soldaduras realizadas son robustas, uniformes, resistentes a la ductilidad y a la
corrosión y tienen muy buen valor frente a impacto.
 El arco siempre está cubierto bajo un manto de flux, por lo tanto no hay posibilidad de
salpicaduras de soldadura.
Limitaciones

 Limitado a materiales férreos (acero o acero inoxidable) y algunas aleaciones de base

níquel.
 Normalmente limitada a las posiciones 1F, 1G, y 2F.
 Por lo general se limitan a cordones largos rectos, tubos de rotatorios o barcos.
 Requiere relativas molestias en el manejo del flujo.
 Los fluxes y la escoria puede presentar un problema para la salud y la seguridad.
 Requiere eliminar la escoria, entre la pre y la post operación.
Desventajas:

 El proceso es discontinuo debido a la longitud limitada de los electrodos.

 Por tratarse de una soldadura manual, requiere gran pericia por parte del soldador.
 La soldadura puede contener inclusiones de escoria.
 Los humos dificultan el control del proceso.

Seguridad.
Recomendaciones generales sobre soldadura con arco
Antes de empezar cualquier operación de soldadura de arco, se debe hacer una
inspección completa del soldador y de la zona donde se va a usar. Todos los objetos
susceptibles de arder deben ser retirados del área de trabajo, y debe haber un extintor
apropiado de Polvo Químico Seco o de CO2 a la mano, no sin antes recordar que en
ocasiones puede tener manguera de espuma mecánica.
Los interruptores de las máquinas necesarias para el soldeo deben poderse
desconectar rápida y fácilmente. La alimentación estará desconectada siempre que no
se esté soldando, y contará con una toma de tierra. Se debe contar con disyuntor
diferencial que cubra la instalación eléctrica que alimenta el equipo de soldadura.
Los portaelectrodos no deben usarse si tienen los cables sueltos y las tenazas o los
aislantes dañados. No debe haber puntos de falso contacto (o contacto deficiente),
para evitar zonas de calentamiento o saltos de arco.
La operación de soldadura deberá llevarse a cabo en un lugar bien ventilado. El techo
del lugar donde se suelde tendrá que ser alto o disponer de un sistema de ventilación
adecuado.
Equipos de protección individual
La radiación de un arco eléctrico es enormemente perjudicial para la retina y puede
producir cataratas, pérdida parcial de visión, o incluso ceguera. Los ojos y la cara del
soldador deben estar protegidos con un casco de soldar homologado equipado con un
visor filtrante de grado apropiado. Los filtros de máscaras de soldar deben cumplir con
la normativa UNE EN 175 "Protección Individual del ojo. Protectores faciales y oculares
para técnicas de soldadura y afines".
La ropa apropiada para trabajar con soldadura por arco debe ser holgada y cómoda,
resistente a la temperatura y al fuego. Debe estar en buenas condiciones, sin agujeros
ni remiendos y limpia de grasas y aceites. Las camisas deben tener mangas largas, y
los pantalones deben ser largos, acompañados con zapatos o botas aislantes que
cubran. Se recomienda ropa de cuero tipo descarne y guantes de mangas largas para
evitar las quemaduras por gotas de metal fundido.
Deben evitarse por encima de todo las descargas eléctricas, que pueden ser mortales.
Para ello, el equipo deberá estar convenientemente aislado (cables, tenazas,
portaelectrodos deben ir recubiertos de aislante), así como seco y libre de grasas y
aceite. Los cables de soldadura deben permanecer alejados de los cables eléctricos, y
el soldador separado del suelo; bien mediante un tapete de caucho, madera seca o
mediante cualquier otro aislante eléctrico. Los electrodos nunca deben ser cambiados
con las manos descubiertas o mojadas o con guantes mojado

TAREA
¿Cuál es la tecnica para soldar en posición plano?

¿Cuáles son las posiciones de soldadura?

¿Qué es soldadura de penetración completa?

HOJA DE PRÁCTICA

Contestar las siguientes preguntas:

a. ¿Qué aprendí?
b. ¿Cómo aprendí?
c. ¿Qué dificultades tuve para desarrollar la actividad?
d. ¿Qué utilidad tiene para mí esta actividad?
NOTA: NO OLVIDE SUBA SU TRABAJO A LA PLATAFORMA Y TAMBIEN AL GRUPO

DE WHASAP.