Procedimiento: de Instalación Y Termofusión de Tuberías de Hdpe

PROCEDIMIENTO:
DE INSTALACIÓN Y TERMOFUSIÓN DE
TUBERÍAS DE HDPE
VERSIÓN 0
CÓDIGO: PU-022-04-S038-4100-08-02-0019
Este cuadro es el registro de todas las revisiones del documento arriba identificado por número y título. Las versiones anteriores
son por lo tanto reemplazadas por esta y deberán ser consideradas como documentación obsoleta.
CONTROL DE EMISIÓN Y CAMBIOS
ELABORADO REVISADO APROBADO

VER. N° FECHA DESCRIPCIÓN
POR: POR: POR:
A 30/08/20 Revision Interna R. Vilca Z. J. Ávila L. Salas

B 01/08/20 Revision R. Vilca Z. J. Ávila L. Salas
0 03/08/20 Aprobación R. Vilca Z. J. Ávila L. Salas
Firmas de la revisión vigente
El uso de este documento es asignado y autorizado única y exclusivamente por San Martín Contratistas Generales S.A.
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SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD 0019
PROCEDIMIENTO DE Rev. 0
INSTALACIÓN Y TERMOFUSIÓN DE TUBERÍAS DE Fecha 03-08-20
HDPE
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INDICE
1. OBJETIVO. .................................................................................................................................................... 3
2. ALCANCE. ..................................................................................................................................................... 3
3. REFERENCIAS. .............................................................................................................................................. 3
4. DEFINICIONES. ............................................................................................................................................. 3
5. RESPONSABILIDADES. .................................................................................................................................. 4
6. DESARROLLO ................................................................................................................................................ 5
6.1 EQUIPOS Y MATERIALES NECESARIOS...................................................................................................................... 5
6.2 GRUPO DE TRABAJO: ........................................................................................................................................... 6
7. PROCEDIMIENTO PARA MONTAJE, INSTALACIÓN Y SOLDADURA DE TUBERÍA HDPE. .................................. 6
7.1 ACTIVIDADES PRELIMINARES .......................................................................................................................... 6
7.2 DESCARGA Y ALMACENAMIENTO ................................................................................................................... 6
7.3 TRANSPORTE DE MATERIALES ........................................................................................................................ 6
7.4 UBICACIÓN DE LA MÁQUINA DE TERMOFUSIÓN ............................................................................................ 7
7.5 MONTAJE DE LA TUBERÍA HDPE SÓLIDA EN LA MÁQUINA DE TERMOFUSIÓN ................................................ 7
7.6 UNIÓN DE TUBERÍA POR TERMOFUSIÓN ........................................................................................................ 7
7.7 PRUEBA DE PUESTA EN MARCHA Y VERIFICACIÓN DE PROCESO DE SOLDADURA .......................................... 9
7.8 DISPOSICIÓN FINAL DE LÍNEA DE TUBERÍA .................................................................................................... 10
8. MEDICIONES DE CALIDAD. ..........................................................................................................................10
8.1 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS ........................................................................................................................ 10
8.2 PRUEBAS DESTRUCTIVAS .............................................................................................................................. 11
8.3 ACEPTACIÓN FINAL DE LA LÍNEA ................................................................................................................... 12
9. REGISTROS ..................................................................................................................................................13
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1. OBJETIVO.
El presente procedimiento define el método que San Martin Contratistas Generales S.A. tiene
establecido para estandarizar los trabajos de termofusión e instalación de tuberías HPDE, así como
también la verificación y liberación de los trabajos establecidos.
2. ALCANCE.
Se aplica a todas las actividades que serán necesarias en la termofusión e instalación de las tuberías
HDPE y/o verificar la correcta ejecución de esta actividad; Durante la ejecución del Proyecto:
“CONSTRUCCIÓN DEL PAD FASE 4, NUEVO ACCESO 3.2 KM. Y OBRAS INICIALES
REUBICACIÓN LÍNEA BARREN”
3. REFERENCIAS.
Los elementos de entrada tomados de referencia y desarrollo del contexto del presente procedimiento
son los siguientes:
• Especificaciones Técnicas PU-022-03-S030-4100-18-25-0100 Rev. 1.

• Planos de Construcción del Proyecto Aprobados
• Plan de Control de Calidad PU-022-04-S038-4100-08-48-0001 Revisión 0.
• MANUAL DE CQA PU-022-03-S030-4100-08-30-0100 Revisión 0
• ISO 21307 - Especificación estándar para tuberías de plástico de polietileno (PE) (DRPR)
basadas en el diámetro exterior.
• ASTM D2620- Práctica estándar para Uniones de tuberías y accesorios.
4. DEFINICIONES.
• Conformidad: Resultados satisfactorios de acuerdo a las especificaciones normas respecto a

la actividad ejecutada.
• Control: Es la verificación de los resultados obtenidos por laboratorio o por las mediciones
topográficas del avance del frente de obra.
• Elemento Calefactor: Plancha metálica de calentamiento a base de una resistencia eléctrica
interna. El metal de la plancha es liviano (Aluminio) para facilitar su manipuleo y tiene una
cubierta fina de Amianto para evitar la adhesión del material plástico.
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• Esféricos: (Poros Individuales o Porosidad) en la zona de termofusión.

• Junta: Conjunto mecánico de dos elementos a soldar que tienen una geometría específica y
requerimientos definidos para obtener un ensamble satisfactorio.
• Lastre: Sacos de polipropileno conteniendo material granular fino (por ejemplo, arena). Se
utiliza como elemento de acuñamiento de la tubería.
• Liberación: acción de certificar la idoneidad de un ensamble o soldadura para ser considerado
sano y continuar el proceso de instalación.
• Número de Junta: Identificación de la junta.
• Reborde: Labios de las tuberías soldadas por el proceso de termofusión.
• Refrentadora: Disco giratorio provisto de cuchillas que realiza la operación de arranque de
viruta con la finalidad de uniformizar la superficie de las caras de la tubería o aditamento y lograr
que el contacto entre ellas sea total.
• Spool: Ensamble semi-terminado destinado al ajuste e instalación en campo.
• Termofusión: Se denomina a la soldadura de tuberías de material termoplástico por fusión de
extremos, vía elemento calefactor tipo conductivo y unión a presión determinada.
• Carga: Peso total externo a la grúa a ser izado, incluye: peso del equipo o componente, peso
de los aparejos, peso del bloque, peso equivalente del viento, todo peso que suma a peso del
equipo a ser izado.
5. RESPONSABILIDADES.
• Gerente de Obra.
Responsable por la implantación, implementación, difusión y aplicación de este procedimiento.
• Supervisor de SSA.
Responsable del seguimiento y cumplimiento de los estándares de Seguridad y Medio

Ambiente incluidos en este procedimiento.
• Supervisor de Control de Calidad (Sup. QC).
Responsable del control de la Calidad de los procesos constructivos, el buen estado de todos
los materiales y equipos, verificar la calidad de los trabajos para cumplir con los requerimientos
de satisfacción del cliente, así como la verificación del material a usarse cumpla con los
requerimientos establecidos en las especificaciones técnicas.
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• Supervisor de Aseguramiento de la Calidad (Sup. CQA)
Responsable de realizar la supervisión y conducción de programas de CQA. Para este proyecto

llevado a cargo del Cliente.
• Supervisor de Campo (Jefe de Guardia)
Responsable de hacer cumplir los lineamientos establecidos en el presente procedimiento,

evaluar las condiciones del área e identificar peligros en la zona de trabajo.
• Técnicos de Soldadura
Responsable del trabajo de fusión de las tuberías acorde a los lineamientos del siguiente
procedimiento, cumpliendo con los controles establecidos por el constructor y el cliente, en
coordinación constante con el Supervisor de Control de Calidad, su supervisor de campo y
seguridad.
• Personal de Campo (Trabajadores).
Responsables del cumplimiento de este procedimiento siguiendo los lineamientos de Seguridad

y Medio Ambiente. Además, son responsables de inspeccionar sus EPP y herramientas de
trabajo.
6. DESARROLLO
6.1 Equipos y Materiales Necesarios.

• 01 Máquina de Termofusión.
• 01 Refrendadora.
• 01 Plancha Calefactora.
• Mordazas de fijación.
• Moto sierra.
• Generador Eléctrico 45 kw.
• Vernier o Micrómetro Digital.
• Juegos de Cables + Conexiones eléctricas.
• Elementos de izaje.
• Camioneta 4x4.
• Unidad para el transporte del personal.
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6.2 Grupo de Trabajo:

• Supervisor de Operaciones.
• Técnico Soldador de Termo fusión y Extrusión.
• Ayudantes para la instalación de tubería HDPE.
• Vigías.
7. PROCEDIMIENTO PARA MONTAJE, INSTALACIÓN Y SOLDADURA DE TUBERÍA

HDPE.
7.1 ACTIVIDADES PRELIMINARES
• Todo personal involucrado en el trabajo donde se manipule o instale tubería solida de HDPE
debe ser capacitado y conocedor de los alcances del presente procedimiento.
• Antes de iniciar cualquier trabajo el personal deberá realizar la charla de 5 minutos, llevando
un registro diario del mismo.
• Deberán tener llenado su respectivo IPERC/ATS continuo.
• Señalización de seguridad en todas las áreas de trabajo colocando letreros de advertencia,
obligatorios, informativos y prohibitivos alusivos a la tarea que se está realizando. Además,
demarcación con cintas de seguridad cuando sea necesario de acuerdo con los estándares de
seguridad.
• Verificación e inspección de herramientas, contando con el color de la cinta correspondiente.
7.2 DESCARGA Y ALMACENAMIENTO
• Antes de proceder a cargar se debe inspeccionar que el equipo para transporte interno debe
estar acondicionado para cargar y transportar tuberías de HDPE solida de 4”, 6" y 8”. sin causar
daños.
• El transporte de tubería al acopio de lugar de Termofusión se hace en camión grúa, se realizará
con autorización de cierre de vías y controles con vigías.
• También se deberá inspeccionar el área de almacenamiento para verificar que la superficie sea
de textura suave, tenga poca inclinación y esté libre de piedras u otros objetos sobresalientes
que podrían dañar el material.
7.3 TRANSPORTE DE MATERIALES
El equipo de transporte será de preferencia el camión grúa, deberán contar además con balizas
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ubicadas en los extremos del techo de la cabina y un cartel que indique la carga transportada. Al
extremo de la tubería se colocará cintas rojas de peligro cuando en el largo de la tubería exceda la
longitud de la plataforma del camión, la sujeción de la carga desde almacén hasta el área de trabajo
se hará con eslingas.
7.4 UBICACIÓN DE LA MÁQUINA DE TERMOFUSIÓN
• En primer lugar, se deberá realizar una inspección visual de la fundación y/o rasante del terreno
para determinar si es apta para estacionar los equipos de Termofusión y grupo electrógeno.
• De preferencia se buscará un lugar plano para situar la máquina de Termofusión y generador
eléctrico. Se asegurará el equipo ante posibles rodadas de pendiente con tacos y se tendrá el
equipo de extinción de fuego fuera de su porta.
• Se instalará los cobertores o protectores para evitar contactos con polvo y vientos, se proveerán
las bandejas de recepción de viruta HDPE o posibles goteos de aceite o combustible del equipo.
• Se verificará que la máquina de Termofusión esté en perfectas condiciones antes de realizar
los trabajos. Igualmente se verificará que el generador eléctrico que se encuentre en buenas
condiciones, este debe contar con protector diferencial o en su defecto contar un tablero
eléctrico, también deben estar en perfectas condiciones los conectores y cables a utilizar.
• Se verificará que la tubería HDPE esté en perfectas condiciones, sin ralladuras profundas, sin
deformaciones o algún defecto que pueda dificultar la soldadura.
7.5 MONTAJE DE LA TUBERÍA HDPE SÓLIDA EN LA MÁQUINA DE TERMOFUSIÓN
• Los tubos se trasladarán uno por uno desde el punto de acopio al equipo de termofusión, con
personal cuando los diámetros son menores de 12" y con ayuda de equipo cuando los
diámetros son mayores a 12".
• Los extremos de los tubos donde se va a efectuar la soldadura deben ser perfectamente recto,
estas secciones a unir deben quedar completamente paralelas. Para garantizar la imposibilidad
de un movimiento axial se deben alinear los tubos, esto se realiza ajustando la prensa de
sujeción de los tubos,
• Uso de polines para las ubicaciones de tuberías de diámetros mayores a 12”.
• Posterior a los pasos anteriores el técnico procederá al encendido del equipo de termofusión.
7.6 UNIÓN DE TUBERÍA POR TERMOFUSIÓN
Para obtener una soldadura de calidad deberá hacerse cada día un seguimiento comprobando
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al cumplimiento de los Parámetros de Fusión y las Condiciones Ambientales como temperatura

ambiente y humedad relativa que se presentan en el lugar de trabajo (60% como máximo), las
mismas que deberán ser controladas y registradas, además se registrará también la
temperatura de la máquina, tiempo de presión para cada pega, etc.
Las máquinas de termofusión vienen equipadas con un sistema de impulsión hidráulica para
lograr presión entre ambas tuberías al momento de soldar, además, está equipada de un
manómetro el cual controla la presión adecuada para asegurar una correcta fusión.
Una mayor presión de lo recomendado hará que el reborde se sobreponga a si mismo pudiendo
resultar una fusión de baja calidad ya que el reborde será expulsado al diámetro exterior e
interior de la fusión creando un "anillo frío" en la zona central de la fusión. Una menor presión
de lo recomendado dará como resultado una fusión inadecuada debido a un contacto
insuficiente en el área derretida.
Un procedimiento de fusión debe considerar la siguiente metodología y recomendaciones:
• El procedimiento de soldadura por Termofusión será acorde a los requerimientos de maquina

y/o fabricante de la tubería.
• Verificar que la tubería esté en perfectas condiciones, sin ralladuras, sin deformaciones y
ningún otro defecto que pueda dificultar la soldadura.
• Verificar que la máquina esté en perfectas condiciones antes de realizar la fusión.
• Verificar el paralelismo y el alineamiento de la tubería a fusionar, teniendo en cuenta, el límite
permisible de desalineamiento para cada tubería.
• Previo al refrendado la superficie a trabajar deberá estar libre de grasas.
• Usar trapos industriales para realizar la limpieza que existe en la misma.
• Antes del refrendado es el desgaste transversal y limpieza de las superficies.
• El proceso de refrendado se inicia colocando el disco refrendador en ambos extremos de las
tuberías a soldar y aproximando y presionando los extremos de cada tubo contra el refrendador,
un refrendado correcto y completo de las superficies el reborde está en función al espesor de
la tubería y tolerancias establecidas. se logra perfilado un espesor no mayor de 2 mm.
• Una vez hecho el paso anterior las caras o superficies no deben ser tocadas para asegurar que
estas no atrapen alguna impureza que impida la realización de una buena soldadura.
• Verificar la temperatura del plato calefactor sea de 425 Fº +/- 25 Fº. o dependiendo de la
máquina y/o espesor de la tubería a soldar.
• Insertar el plato calefactor, previamente limpiado, entre los extremos alineados y ponerlos en
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contacto con las paredes con su respectiva fusión de contacto. Durante el ciclo de
calentamiento se formará un cordón.
• Calentar hasta que el ancho del cordón fundido sea el indicado en la tabla de parámetros para
y de acorde con el tiempo predeterminado.
• Verificar inmediatamente que el doble del cordón sea homogéneo, sin poros ni vacíos, a lo largo
de la circunferencia de la tubería, en caso contrario se abrirá inmediatamente la soldadura para
rectificar los problemas suscitados.
• Mantener esta presión todo el tiempo del ciclo de enfriamiento acorde con la tabla parámetros
del equipo a utilizar por ningún motivo deberá cambiarse la presión de fusión durante el
enfriamiento, pues causará porosidad o doble cordón, lo cual es anti técnico.
• Cumplido el tiempo de enfriamiento de acuerdo con el diámetro de tubería SDR (espesor) se
procederá a realizar una nueva junta, en caso de que se realice alguna maniobra con la tubería
soldada se esperará un enfriamiento de forma adicional en un tercio del mismo.
• Retirar todo tipo de material punzo-cortante de la zona donde se va a colocar la tubería, con la
finalidad de no causarle daños, de lo contrario colocar soportes (sacos con tierra suave, polines)
o tierra fina según las especificaciones técnicas del fabricante y/o los planos de construcción.
• En secciones en donde no requiera colocar codos, es permitido el radio de dobles hasta 20
veces su diámetro.
• El técnico esperará el tiempo de enfriamiento según el procedimiento con el equipo encendido.
• Se procederá a realizar maniobras de jalado y montaje al equipo de manera coordinada
cuidando siempre la seguridad del personal, material y equipos.
7.7 PRUEBA DE PUESTA EN MARCHA Y VERIFICACIÓN DE PROCESO DE SOLDADURA
• Hacer la prueba de arranque, es decir realizar una soldadura a manera de prueba para verificar:
Operatividad de equipo, calibración y capacidad del operador del equipo.
• La prueba de arranque se debe hacer al inicio de la soldadura de cada línea y cuando haya un
cambio de diámetro.
• Luego de realizada la primera junta se extraerán 03 probetas ubicadas a 120° una de otra, cuyo
ancho mínimo de cada probeta será igual a 1.5 veces el espesor de pared de la tubería y el
largo mínimo será de 30 veces el espesor de pared de la tubería. De las tres probetas extraídas
se realizará dos pruebas de dobles una interna y otra externa y la otra quedaran como reten
para el cliente.
• Dos de las probetas serán sometidas a doblez hasta topar ambos extremos de la probeta
(Anexo X4. ASTM F 2620 -13), el vértice de flexión será el segmento de fusión, la primera será
sometida a un doblez externo, la segunda será sometida a un doblez interno.
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• Visualmente se examinará, en la zona de corte del punto de fusión de las probetas ensayadas
a flexión:
 Cualquier desligamiento en el enlace de la fusión es inaceptable, si ocurre la maquina

será ajustada y un nuevo ensayo será realizado.
 No habrá socavación, vacíos o fisuras en los bordes exteriores.
 No habrá porosidad en el cordón de empalme por fusión.
 No habrá aberturas, ni vacíos visibles entre los cordones de empalme por fusión.
 Que el espesor de rebordes o labios de fusión corresponda al mínimo según SDR de la
tubería.
7.8 DISPOSICIÓN FINAL DE LÍNEA DE TUBERÍA
Esta actividad se realizará con personal capacitado, para la colocación e instalación de la tubería HDPE
sobre los dados de concreto.
Todo este equipamiento debe ser determinado en los alcances de los puntos del diseño, el proceso
constructivo consiste en:
• Se alineará la tubería sobre los dados de concreto, se acomodará de tal forma que de uniforme
y alineado,
• Durante este proceso en el área solo habrá personal que participe en el tendido de la tubería,
para luego ser asegurados con abrazaderas metálicas a cada dado.
8. MEDICIONES DE CALIDAD.
Las pruebas de inspección visual se realizara antes de iniciar la pega de toda la línea y/o una si el
cliente lo requiere en una de las pegas del proceso, para las pruebas de muestras de fusión de tuberías
de HDPE se deberán extraer tres probetas equidistantes a 120°, cuyas dimensiones deben ser en largo
15 veces por cada lado de la soldadura del espesor de la tubería con un mínimo de 6", ancho 1.5 veces
el espesor de la tubería con un mínimo de 1" para prueba de doblez; de las dos probetas, una se
someterá a doblez externo, la otra para doblez interno y uno se reservara y entregara al cliente. El
doblez de cada probeta debe de presentar el toque de los dos extremos de las probetas.
8.1 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
8.1.1 Inspección Visual.
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Se recomienda esta técnica para comprobar la integridad superficial del material fusionado, por tal
razón su aplicación es conveniente cuando es necesario detectar discontinuidad que estén en la
superficie, es necesario aclarar que soldaduras visualmente buenas no garantizan una buena calidad
mecánica por lo que se recomienda pruebas no destructivas. El examen visual tiene esta metodología
y determina:
• El examen visual normalmente se hace por observación directa a una distancia máximo a 24
pulgadas y el ángulo de visión de 30° de la superficie a ser examinada.
• Ángulos de visión e iluminación son considerados muy importantes, debido que dicho examen
depende directamente de las condiciones existentes
• Generalmente determina condiciones en las superficies tales como: desalineamiento en las
superficies de las uniones, formando evidencia de fugas.
• Mediante esta inspección se puede verificar que el reborde formado por la fusión debe ser
uniforme en tamaño y continuo en todo el contorno del tubo.
Junta de termo fusión de aspecto visual Junta de termo fusión de aspecto visual
aceptable. inaceptable.
8.2 PRUEBAS DESTRUCTIVAS
8.2.1 Definición de parámetros de fusión y sus pruebas destructivas.
Teniendo en cuenta los diámetros y SDR de las tuberías de HDPE a soldar por termofusión se escogerá
la máquina óptima para realizar estos trabajos.
Escogido el tipo de máquina, se solicitará al fabricante los parámetros recomendados para la soldadura
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por termofusión de tubería, diámetro y SDR.
Con estos datos (temperatura de la superficie de calentamiento, tiempo de calentamiento para obtener
la fusión de las superficies en contacto, presión aplicada a las juntas y tiempo que permanece
presionada para asegurar la fusión, además del tiempo recomendado de enfriamiento para obtener la
solidificación de la junta) y las consideraciones para realizar una buena junta se procederá una prueba
utilizando rigurosamente estos parámetros para un determinado SDR.
8.2.2 Prueba de Doblez (anexo X4 - ASTM F 2620).
Estos destructivos se realizarán por cada 30 pegas ejecutadas en cada máquina en una línea específica
o cuando el superintendente lo solicite en coordinación del supervisor QA, el proceso se realiza de
manera similar a la ejecutada en la prueba de puesta en marcha del equipo, se tiene la siguiente
secuencia:
• Luego de realizada la pega se extraerán 02 probetas, el ancho mínimo de la probeta es 1.5

veces el espesor de la tubería, y en largo mínimo 30 veces el espesor, el punto de pega quedará
al centro del largo de la probeta, estás bandas se obtendrán a 120º equidistantes alrededor del
diámetro del tubo.
• Las dos probetas serán sometidas a un doblez hasta tocar ambos extremos de la probeta, el
vértice de flexión será el segmento de fusión, la primera será sometida a un doblez externo, y
la segunda será sometida a un doblez interno.
• Visualmente se examinará, en la zona de corte del punto de fusión de las probetas ensayadas
a flexión:
 Vacíos o fisuras.
 El ancho de labios de fusión sea uniforme y continua en toda la circunferencia del tubo.
 Que el espesor de labios de fusión corresponda al SDR.
• Si hay separaciones, ranuras o vacíos se considera defectuosa la fusión, sino, se considera

aceptable la soldadura y se inicia o continúa con proceso de pegas en la línea.
8.3 ACEPTACIÓN FINAL DE LA LÍNEA
• Después de que el trabajo es completado, el Supervisor de Aseguramiento de Calidad realizará

una inspección (pre-caminata) para verificar que la ejecución de todas las juntas y realizar las
reparaciones que a su criterio merezcan ser subsanadas.
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• Habiendo revisado el área y certificado que la documentación está completa, Control de Calidad
coordinará con Control de Aseguramiento del Cliente, para realizar la entrega final una vez
confirmado que toda la línea cumpla con los requerimientos del proyecto, es decir:
 Todos los resultados de las pruebas no destructivas y destructivas sean aceptables.

 El tramo donde se emplace la tubería cuente con los dados de apoyo aprobado.
9. REGISTROS
Los registros serán llevados acorde al proceso constructivo, con la información que se señala, éstos
deberán ser adjuntados al Dossier de calidad con las respectivas firmas al final de cada mes, los cuales
son:
* PU-022-04-S038-4100-16-68-0038 Soldadura Termofusión Tubería HDPE
* PU-022-04-S038-4100-16-68-0039 Prueba De Doblez
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CONTROL DE EMISIÓN Y CAMBIOS

ELABORADO REVISADO APROBADO

A 30/08/20 Revision Interna R. Vilca Z. J. Ávila L. Salas

0 03/08/20 Aprobación R. Vilca Z. J. Ávila L. Salas

Firmas de la revisión vigente

• Especificaciones Técnicas PU-022-03-S030-4100-18-25-0100 Rev. 1.

• Conformidad: Resultados satisfactorios de acuerdo a las especificaciones normas respecto a

• Esféricos: (Poros Individuales o Porosidad) en la zona de termofusión.

Responsable por la implantación, implementación, difusión y aplicación de este procedimiento.

Responsable del seguimiento y cumplimiento de los estándares de Seguridad y Medio

• Supervisor de Control de Calidad (Sup. QC).

• Supervisor de Aseguramiento de la Calidad (Sup. CQA)

Responsable de realizar la supervisión y conducción de programas de CQA. Para este proyecto

• Supervisor de Campo (Jefe de Guardia)

Responsable de hacer cumplir los lineamientos establecidos en el presente procedimiento,

• Personal de Campo (Trabajadores).

Responsables del cumplimiento de este procedimiento siguiendo los lineamientos de Seguridad

6.1 Equipos y Materiales Necesarios.

6.2 Grupo de Trabajo:

7. PROCEDIMIENTO PARA MONTAJE, INSTALACIÓN Y SOLDADURA DE TUBERÍA

7.1 ACTIVIDADES PRELIMINARES

7.2 DESCARGA Y ALMACENAMIENTO

7.3 TRANSPORTE DE MATERIALES

7.4 UBICACIÓN DE LA MÁQUINA DE TERMOFUSIÓN

7.5 MONTAJE DE LA TUBERÍA HDPE SÓLIDA EN LA MÁQUINA DE TERMOFUSIÓN

7.6 UNIÓN DE TUBERÍA POR TERMOFUSIÓN

al cumplimiento de los Parámetros de Fusión y las Condiciones Ambientales como temperatura

Un procedimiento de fusión debe considerar la siguiente metodología y recomendaciones:

• El procedimiento de soldadura por Termofusión será acorde a los requerimientos de maquina

7.7 PRUEBA DE PUESTA EN MARCHA Y VERIFICACIÓN DE PROCESO DE SOLDADURA

 Cualquier desligamiento en el enlace de la fusión es inaceptable, si ocurre la maquina

7.8 DISPOSICIÓN FINAL DE LÍNEA DE TUBERÍA

8.1 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

8.1.1 Inspección Visual.

8.2 PRUEBAS DESTRUCTIVAS

8.2.1 Definición de parámetros de fusión y sus pruebas destructivas.

por termofusión de tubería, diámetro y SDR.

8.2.2 Prueba de Doblez (anexo X4 - ASTM F 2620).

• Luego de realizada la pega se extraerán 02 probetas, el ancho mínimo de la probeta es 1.5

• Si hay separaciones, ranuras o vacíos se considera defectuosa la fusión, sino, se considera

8.3 ACEPTACIÓN FINAL DE LA LÍNEA

• Después de que el trabajo es completado, el Supervisor de Aseguramiento de Calidad realizará

 Todos los resultados de las pruebas no destructivas y destructivas sean aceptables.

* PU-022-04-S038-4100-16-68-0038 Soldadura Termofusión Tubería HDPE

* PU-022-04-S038-4100-16-68-0039 Prueba De Doblez

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