Cera Perdida

Tecnológico Nacional de México.
Campus Villahermosa
Alumno: Cristian Alberto de la Cruz Reyes
Materia: Procesos de Fabricación
Visita a Empresa 3.1 Moldes de cera perdida.
Fecha de entrega: lunes 26 de abril del 2021.
Moldes de cera perdida.
Historia:
El proceso de cera perdida es la técnica mediante la cual, una pieza maestra o
prototipo hecho a mano en cera se recubre con material cerámico (yeso) llamado
investimento, el cual, resiste altas temperaturas y una vez endurecido adopta la
geometría exacta de la pieza deseada. Luego, el molde se coloca en un horno
donde el prototipo de cera se elimina por fusión o combustión, dejando una
cavidad hueca dentro del molde por donde se vierte el metal fundido para obtener
la joya (Pattnaik; Karunakar; Jha, 2012; Singh; Singh, 2016).
Respecto a la elaboración de los prototipos en cera hechos artesanalmente a
mano, el joyero moldea bloques de cera por medio de cuchillas y herramientas
para tallar hasta lograr la forma deseada: anillo, serpiente, caja para piedras, entre
otros (Underhill, 2017). Este proceso es 100 % manual, demanda la atención total
del joyero y la calidad obtenida depende de las habilidades del artesano, por lo
cual, es difícil lograr todos los detalles, simetrías, peso o grosor exacto como están
descritos en el diseño. En caso de requerirse una copia, el prototipo deberá ser
tallado de nuevo (Campos; Romeiro, 2013; Muñoz-Mesa; Sánchez, 2016).
En los últimos años, el proceso de cera perdida ha experimentado una evolución
considerable con el desarrollo de equipos, materiales y la adopción de nuevas
tecnologías, lo que ha permitido abrir nuevas oportunidades para la integración
entre el diseño y los procesos de producción. Actualmente, se está utilizando la
impresión 3D para crear prototipos más complejos y personalizados, con un nivel
de detalle mayor, características minuciosas e intrincadas y precisión dimensional,
con menos defectos y en menos tiempo, contando, además, con la facultad de
hacer evaluaciones y modificaciones de diseños y especificaciones de manera
eficiente y predecir errores (Campos; Romeiro, 2013; Pattnaik et al., 2012;
Redwood, s.f. a).
El proceso de cera perdida es utilizado ampliamente en diferentes industrias y
aplicaciones ingenieriles que incluyen piezas de joyería, componentes de precisión
de la industria médica, de hidroplantas, de defensa, automotriz y otras
herramientas como equipos domésticos y comerciales (Singh et al., 2016). Su
principal ventaja es su flexibilidad y versatilidad para satisfacer las
especificaciones exigentes de los clientes, desde detalles muy finos y secciones
delgadas hasta formas intrincadas, utilizando herramientas y materiales que son
eficientes a largo plazo (Singh; Singh, 2015). Así mismo, se logra una alta
precisión en las piezas, con tolerancias de ± 0,005 pulgadas, con un excelente
acabado superficial (Pattnaik et al., 2012; Singh et al., 2016; Singh; Singh, 2016).
El proceso de cera perdida está plenamente establecido como el principal proceso

de producción de joyería y como una herramienta importante en la joyería fina,
artística y la orfebrería, y no hay señales de ningún proceso alternativo que pueda
desplazarla. En la Figura 1 se muestra una breve descripción de las diferentes
etapas del proceso de fundición a la cera perdida de acuerdo con autores como
Pattnaik et al.(2012) y Singh y Singh (2016), quienes explican los pasos básicos
de este proceso.
Creación del molde

Molde macizo de arcilla, parcialmente abierto, para que pueda apreciarse la
colocación de los bebederos y los clavos de sujeción; además del orificio principal
y el alma o macho.
Sea cual sea el proceso, una vez liberado el modelo final, va siendo rodeado o
forrado de algún material maleable pero que se endurezca poco a poco
(ladrillo molido, o escayola) y que sea refractario. Se van aplicando tantas capas
como sea necesario, para crear un molde hermético, de una sola pieza.
Únicamente hay que colocar unos soportes de acero, a modo de puntas, que se
claven en el modelo blando del interior y que quedan fuertemente sujetos al molde
exterior.
Igualmente se abre un número variable de pequeños orificios,
llamados bebederos, que se consiguen colocando canutos de papel encerado, que
comunican el interior con el exterior.
Además, está el orificio principal, en forma de embudo.
Actualmente, la primera capa se hace de material cerámico refractario, de gran
precisión, compuesto de polvo de sílice, el resto puede ser de ladrillo refractario
más basto.
Cuando se ha endurecido el molde definitivo, con sus bebederos y clavos, hay dos
posibilidades. Si la escultura va a ser pequeña, se puede verter directamente el
bronce fundido. Pero si la figura es monumental, la cantidad de bronce puede ser
excesiva, tanto por el coste económico, como por el peso resultante. Por eso es
conveniente conseguir que la forma sea hueca. ¿Cómo se consigue eso?
En primer lugar se vierte por el orificio principal una pequeña cantidad de cera que
quede adherida a las paredes del molde cubriendo por completo su superficie
interna; se pueden vertir varias capas de cera, para obtener un mayor grosor de la
futura capa de bronce. El interior sigue quedando vacío y se rellena con una
sustancia que va a actuar de “macho”: una solución de ladrillo poroso molido y
escayola, por lo que al endurecer queda un alma ligera pero maciza y resistente,
sujeta por los clavos que tiene el molde, de modo que no se mueve y no deforma
la cera.
Ahora ya se puede llevar el molde, convertido en un bloque sólido y resistente,
al horno de fundición o “mufla”.
Proceso de fundición
Al introducir el molde en la mufla (en posición invertida), la cera se derrite y sale

por los bebederos o por el orificio principal, pero el macho queda fijado por los
clavos manteniendo la misma separación y disposición y dejando un hueco
homogéneo entre el alma y el molde. Ese hueco es el que será rellenado por el
bronce licuado, al ser vertido por el orificio principal. El bronce debe rebosar por
los bebederos, que facilitan la salida de aire, asegurándose de que no
queden burbujas, ni restos de cera o escayola. El proceso puede llegar a durar
desde decenas horas a varios días, dependiendo del tamaño de la figura
(recordemos que las piezas pequeñas pueden fundirse y desmoldarse sin
necesidad de macho o alma).
Desmoldado y acabado
Una vez enfriados el bronce y el bloque macizo, se procede al desmoldado, que

sólo puede hacerse destruyendo el bloque (puesto que éste es de una sola pieza y
no es posible abrirlo sin romperlo). La figura aislada resultante es textura áspera,
porosa y seguramente tenga imperfecciones, junto con los restos de
los bebederos. Es necesario que el artista corte los bebederos, lime, pulimente y
abrillante la superficie (y, si hay huecos hechos por burbujas, se rellenarían con
metal fundido y se limarían), hasta lustrar el metal. En la actualidad es común
usar arena muy fina proyectada a gran velocidad para el acabado.
Ventajas:
La principal ventaja es que se pueden fabricar piezas muy complejas con un buen
acabado superficial y una gran precisión.
Su principal inconveniente es que la producción de piezas con esta técnica resulta
sumamente costoso, aunque en ocasiones puede resultar rentable ya que no
requiere un acabado posterior.
Recomendaciones:
Los bancos en donde nos sentamos para escuchar la parte teórica del taller son
muy incómodos y no cuentan con un apoyo en donde podamos realizar nuestros
apuntes.
Los alumnos que vierten el metal fundido en los moldes deberían tener una
mascarilla para que no respiren los gases que emanan del mismo.
A partir de los principios básicos de la fundición por cera perdida. el modo de

realizar el trabajo admite numerosas variantes (ver McCreight 1991; Fcinbcrg
1983). En la experimentación descripta algunas de las variantes instrumentadas
demostraron ser gruesos errores que se reflejaron en los defectos observados en
la pieza colada (aunque ellos pudieron ser adecuadamente salvados con las
operaciones complementarias de acabado de la superficie). Estos defectos se
relacionaban. exclusivamente, con grietas y fisuras registradas en la cubierta de
arcilla que recubría el modelo, las que obedecían a diversas causas:
a) durante la operación de secado. la arcilla de la cubierta exterior se contrae
sobre el modelo. el cual permanece con un volumen inalterado. Si bien es este un
fenómeno inevitable. los efectos pueden minimizarse: en principio. alargando lo
más posible el periodo de deshidratación natural; adicionalmente, utilizando una
pasta cuya composición proporcione cieno grado de elasticidad y compense la
contracción. En el experimento. el proceso de secado fue excesivamente veloz y
la pasta era de una textura demasiado rígida. pudiendo haberse mejorado con el
agregado de, por ejemplo. estiércol de herbívoros.
b) durante el descerado. la cera, al fundir, produce una dilatación que agrava las
fisuras prexistentes y crea otras nuevas. Para disminuir estos efectos. el molde
debe ser colocado en el fuego con la boca de vaciado hacia abajo; de tal manera.
la cera funde y escapa en pocos segundos.
En el experimento. el molde fue colocado con la boca de vaciado hacia arriba, con
lo cual la cera estuvo hirviendo unos minutos hasta evaporarse. En base a lo
expuesto y en lo que es de interés central a este reporte. quedó evidenciado que
la cera de retamo es perfectamente apta para la manufactura de modelos que
luego. a través de las operaciones adecuadas. pueden copiarse en objetos
metálicos. La complejidad que puede alcanzarse en el diseño del modelo no
depende de las características de este material si no de la habilidad y paciencia
del arlesiano. No se desearla que sea posible agregar a esta cera Otros
componentes. como gomas vegetales, las cuales podrían mejorar aún más sus
condiciones para el trabajo.
Referencias Bibliográficas:
Ashbce. C. R. 1967. Tlle treQlisl'$Qf8enel'enulo Celliniongoldsmitlringand seu/pIUre. N.

York. Dover Publications.}
Basualdo, Mario A. y José Togo 1987. Uso y aplicación popular e industrial mas frecuente
de los Prosopis. Rel'ista da ABA 1(4): 157- 167.
Cabrera. Angel 1976. Regiones fi/ogeográficas argentinas. Enciclopedia Argentina de

Agricultura y Jardinerfa. Tomo 11. Fascículo 1. Buenos Aires. ACME
Debcnedelli, Salvador 1930. Las ruinas del pueará de Ti1cara, Quebrada de Humahuaca
(Prov.de Jujuy). Arclrivos dld MIIUO Etnográfico 2, l° Parte. Buenos Aires. Facultad de
Filosoffa y Letras, USA.

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El proceso de cera perdida está plenamente establecido como el principal proceso

Creación del molde

Al introducir el molde en la mufla (en posición invertida), la cera se derrite y sale

Una vez enfriados el bronce y el bloque macizo, se procede al desmoldado, que

A partir de los principios básicos de la fundición por cera perdida. el modo de

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