Curso CNC Gsk980td

CONTROL NUMERCO COMPUTARIZADO
C.N.C.
Tecnología Mecánica
PROFESOR: ING. CARLOS MANUEL GUEVARA
AÑO 2010
Curso de C.N.C. Profesor: Ing. Carlos M. Guevara
AÑO 2010
Panel de control: Funcionamiento V características del

control numérico GSK980TD
Introducción
El panel del control numérico GSK980TD esta dividido en cinco grupos:
1) Display LCD.
2) Grupo de leds indicadores de estado.
3) Panel o botonera de edición.
4) Botonera de las diferentes posiciones de pantalla.
5) Botonera de operación de la maquina.
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AÑO 2010
Botonera de edición
/ / Tecla de reset o escape: Se utiliza mayormente para cancelaciones de acciones de índole

general. Se puede usar en modo automático, mientras se esta ejecutando un programa y si hay algún
problema se presiona la tecla de reset y el programa se detiene completamente. Tiene la misma función
en modo manual y en modo MDI. En modo edición cumple la función de carga de datos, esto quiere
decir que cuando se termina de ingresar los datos de un programa en forma manual o se hace alguna
modificación de un programa, para que el control lo acepte se debe presionar la tecla reset y
automáticamente el programa o la corrección hecha quedan cargados en el control.
Teclas alfabéticas: Estas teclas tienen diferentes funciones, además
de usarse en modo edición se pueden usar en MDI (en MDI cada
letra tiene asignado un código funcional). Las teclas de doble letra
tienen su acción cuando se las presionan dos veces, y se accede a la
letra que esta abajo y viceversa.
Teclas numéricas: Estas teclas cumplen la función de enumerar. La

tecla del signo menos(-), tiene dos funciones en la edición, una es la
de darle el signo negativo a los números y la otra es que cuando se
lo presiona dos veces coloca un espacio. La tecla con el dibujo de
una barra inclinada (/), se utiliza para colocar comentarios en la
edición.
Tecla IN: Confirma el ingreso de un parámetro, valor de offset, etc. Inicia el modo
escucha a través de la interfaz RS232. Confirma la entrada de un comando desde el modo MDI.
Tecla OUT: Inicia las transferencias vía interfaz RS232.
Tecla CHG: Tecla de cambio del significado en pantalla de los bit de parámetros y diagnóstico.
También se puede cambiar el nombre de un programa en modo edición.
Tecla DEL: Se usa para la edición del programa, Borrar.
Tecla CAN: Cancela el carácter ingresado en el buffer de entrada de teclas. El contenido del
buffer de teclas se muestra en la pantalla LCD. Por ejemplo: Cuando el buffer de teclas se ve en
pantalla como N0001 y se presiona la tecla (CAN) N0001 se borrará de la pantalla.
Tecla EOB: Se usan para la edición del programa, Fin de bloque.
Teclas de direccionamiento del cursor: Movimiento del cursar en modo

edición, Arriba, Abajo, izquierda, derecha.
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Teclas de cambio de página: Hay dos teclas de cambio de página:
Page Up (Retroceder página)
Page Down (Avanzar página)
Leds indicadores de estado
Avance rápido De a un bloque Bloqueo de máquina Bloqueo auxiliar Corriendo en seco
LEDs de retorno completo al punto de referencia. Cuando la herramienta

abandona el <punto de referencia, estos LEDs permanecen apagados.
Menú de las diferentes posiciones de pantalla
Tecla de posición de la máquina POS: Muestra la posición de la máquina, tiene cuatro pantallas distintas:
Posición Relativa, Posición absoluta, Posición y Programa, y posición relativa y absoluta.
Tecla de posición del programa PRG: Muestra la posición del programa, tiene tres pantallas distintas:
Contenido del programa, Lista de programas, y Estado del programa.
Tecla de offset OFT: Esta tecla cumple dos funciones diferentes según cuantas veces se la presione. Si se
la presiona una vez muestra los offset de las herramientas. Si se la presiona dos veces muestra la pantalla
de las macro.
Tecla de alarmas ALM: Muestra la pantalla de las alarmas, tantos las alarmas del CNC como las del PLC.
Tecla de seteo SET: Esta tecla cumple dos funciones diferentes según cuantas veces se la presione. Si se la
presiona una ves muestra las pantallas de seteo, tiene tres pantallas distintas: Switch de seteo, parámetro de
operación, y seteo de autorización ó clave. Si se la presiona dos veces muestra los gráficos, que tienen dos
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pantallas distintas:
Parámetros de gráficos e imagen de gráficos.
Tecla de parámetros PAR: Muestra la pantalla de parámetros, tiene dos pantallas distintas: Estado
de parámetros o bit de parámetros.
Panel de operación de la máquina
Tecla de pausa: Detiene el bloque del programa únicamente en modo MDI y

automático.
Tecla de arranque de ciclo: Arranca el programa en automático, e introduce los datos

en modo en MDI.
Tecla de avance de corte: Ajusta el avance de corte en porcentaje.
Tecla de velocidad rápida: Ajusta el movimiento de velocidad rápido.
Tecla de velocidad del husillo: Ajusta la velocidad del husillo
Tecla de cambio de herramienta en forma manual
Tecla de lubricación: lubricación ON/OFF.
Tecla de refrigeración: refrigeración ON/OFF .
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Tecla del husillo: Arranque del husillo en sentido horario.
Tecla del husillo: Parada del husillo.
Tecla del husillo: Arranque del husillo en sentido antihorario.
Tecla de velocidad rápida: al oprimir esta tecla la velocidad de avance los ejes se pone en
máximo valor.
Teclas de avance manual: Movimiento de los ejes X,Y, Z . Usados en

retorno al punto cero de máquina, Avance de a un bloque, Manual, y en
modo retorno al punto cero del programa.
Selección de Movimientos de los ejes X,Y, Z , cuando se usa el volante.
Resolución de movimientos de los ejes
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LENGUAJE ISO DE PROGRAMACION
4.1 ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA DE CNC
La estructura del programa se basa en la norma DIN 66025. Un programa de pieza

consta de una sucesión completa de secuencias, que describen la ejecución de un proceso de
mecanizado en una máquina herramienta con control numérico.
Un programa de pieza se compone de:
• El carácter para el inicio del programa.

• Un cierto número de secuencias.
• El carácter para la finalización del programa.
El carácter para el inicio precede a la primera secuencia del programa de pieza. El carácter para
la finalización, se encuentra en la última secuencia del programa de pieza.
Figura 4.1 Programa de pieza.

Los subprogramas y los ciclos pueden ser partes integrantes del programa. Los ciclos
son subprogramas creados por el fabricante de la máquina o por el fabricante del control
numérico, y pueden ser protegidos especialmente frente a utilización indebida.
4.1.1 ESTRUCTURA DE LA SECUENCIA:
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Una secuencia contiene todos los datos para la ejecución de una etapa de trabajo. La
secuencia consta de varias palabras y del carácter "Lf" para "fin de secuencia".
Figura 4.2 Estructura de una secuencia.
El número de secuencia se introduce en la dirección N o con ":". Los números de

secuencia pueden ser libremente elegidos. Un número de secuencia puede utilizarse sólo una vez
en un programa, para que sea posible la ejecución de la búsqueda de secuencia y funciones de
salto.
Se admite una programación sin número de secuencia. Sin embargo, en este caso no es
posible la búsqueda de secuencia ni ninguna función de salto.
Para configurar claramente la estructura de una secuencia, las palabras de la misma han
de ser ordenadas en la sucesión que indica la clave del programa.
Ejemplo de secuencia: N925 G.. X.. Z.. F.. S.. T.. M.. H.. Lf
N Dirección del número de secuencia.

925 Número de secuencia.
G.. Condición de desplazamiento.
X.. Z.. Información de desplazamiento.
F.. Avance.
S.. Velocidad de giro.
T.. Número de herramienta.
M.. Función auxiliar.
H.. Función auxiliar.
Lf Fin de secuencia.
Si el valor para una letra de dirección se programa varias veces, regirá el último valor
programado.
Cada secuencia ha de cerrarse al final con el carácter de fin de secuencia "Lf". En la

pantalla aparece este como símbolo especial. Al imprimir este programa, este carácter no
aparece.
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4.1.2 ESTRUCTURA DE UNA PALABRA:
Una palabra es un elemento de una secuencia. Consta de un carácter de dirección y una

sucesión de cifras. El carácter de dirección es generalmente una letra. La sucesión de cifras
puede estar dotada de signo y de comas decimales. El signo se sitúa entre la letra de la dirección
y la sucesión de cifras. El signo positivo puede suprimirse.
Figura 4.3 Estructura de una palabra.
Ejemplo:
G91 ó M30
G Dirección.
91 Valor numérico con el significado: "Programación de cotas incrementales".
M Dirección.
30 Valor numérico con el significado: "Final de programa".
DIRECCION AMPLIADA: Se emplea, por ejemplo, en la definición de parámetros R

empleados en ciclos fijos.
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Figura 4.4 Dirección ampliada.
Ejemplo:
R20=123
R20 Nº de subprograma de descripción de contorno ciclo fijo de desbaste.

123 Nombre del subprograma que contiene el contorno.
La introducción de la coma decimal es posible en las siguientes direcciones:
X, Z, A, B, I, K, R, F, S.
Para la dirección "R" solo rige la forma de escritura ampliada (Ej.: R10=50)
El final del programa queda caracterizado con las instrucciones del código ISO : M02
para fin de programa y M30 para fin de programa con salto al principio. Estas funciones tienen
que estar en una secuencia propia. Cuando son leídas las secuencias de fin de programa, son
borradas las funciones automantenidas G, F, S, T, quedando así preparado el control para la
ejecución del próximo programa.
4.2 SISTEMA DE EJES DE LA MAQUINA HERRAMIENTA DE CONTROL

NUMERICO
Las direcciones de desplazamiento de una máquina herramienta pueden referirse a un

sistema de coordenadas asociado a sus ejes de movimiento.
Los sistemas de ejes empleados por las MHCN son los normalizados según UNE 71-
018, ISO 841; para el caso del torno de CN se emplea un sistema de coordenadas dextrógiro,
rectangular, con los ejes X y Z.
El eje Z coincide con el eje principal del torno, tomando como valor positivo la
coordenada de un punto que se aleja del cabezal hacia el contrapunto.
El eje X pasa por el eje principal del torno y el centro de giro de la torreta
portaherramientas, tomando como valor positivo la coordenada de un punto que se aleja del
cabezal hacia la torreta.
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AÑO 2010
Figura 4.5 Representación esquemática del sistema de ejes del torno.
4.3 FUNCIONES PREPARATORIAS (Información de desplazamiento, condiciones de

desplazamiento)
La función preparatoria esta formada por la letra G seguida por una cifra de dos
números. Este código determina el modo en que la máquina va a realizar las trayectorias.
Para iniciar un proceso de posicionamiento, la información sobre el desplazamiento ha

de complementarse mediante la condición de desplazamiento (función G) e indicaciones sobre
el avance (F).Las condiciones de desplazamiento describen la clase de movimientos de la
máquina, el tipo de interpolación y la clase de acotado.
Las funciones G pueden ser activas modalmente (automantenidas) o por secuencias.

• Activas modalmente, son funciones G que actúan hasta que son sustituidas por una nueva
función G.
• Activas por secuencias, son funciones G que sólo actúan en la secuencia en la que se
encuentran.
Tras conectar el control o después de resetear el mismo, o bien luego de ejecutar el

programa, son activas las posiciones preferenciales o de referencia, las cuales no necesitan ser
programadas.
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AÑO 2010
INSTRUCCIONES DE COMANDO DEL CONTROL NUMÉRICO 980TD
Instrucciones G (Funciones Preparatorias)
• Movimiento transversal rápido G00
• Interpolación lineal G01
• Interpolación circular G02 (sentido horario)
• Interpolación circular G03 (sentido antihorario)
• Temporizador G04
• Retorno automático al punto de referencia G28
• Roscado G32
• Reasignación de coordenadas G50
• Control de velocidad constante activo G96
• Control de velocidad constante desactivado G97
• Avance por minuto G98
• Avance por revolución G99
• Ciclo de desbaste del diámetro exterior/interior G90
• Ciclo de roscado G92
• Roscado de paso variable G34
• Ciclo de terminación G70
• Ciclo de desbaste exterior G7l
• Ciclo repetitivo múltiple de frenteado G72
• Repetición de patrón G73
• Ciclo múltiple de taladrado G74
• Ciclo de ranurado del diámetro exterior/interior G75
• Ciclo de desbaste de terminación G94
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Movimiento·transversal rápido G00
El comando G00 mueve a la herramienta al la velocidad máxima.

La velocidad máxima de cada eje se setea por medio de los parámetros 22 para el eje X Y, y 23
para el eje Z.
Formato: G00 X(U) Z(W);
Ejemplo: G00 X100 Z100;
Nota: En el movimiento G00 no hay interpolación de ejes, la herramienta se posiciona en cada

eje por separado.
G00: Movimiento transversal rápido

X(U): Punto final de la coordenada X
Z(W): Punto final de la coordenada Z
• Interpolación Lineal G01
Este comando especifica el movimiento por interpolación lineal. Puede utilizarse con
dimensiones absolutas (X/Z) ó incrementales (U/W). La velocidad de avance (F) queda
activada hasta que un nuevo valor de F sea especificado.
Formato: G01 X(U) Z(W) F _ ;
Ejemplo: G0l X20 Z-40 F30;

G0l: Movimiento de interpolación lineal
X(U): Punto final de la coordenada X
Z(W): Punto final de la coordenada Z
F: Velocidad de avance de corte
• Interpolación circular G02, G03
Este comando mueve la herramienta a lo largo de un arco en un plano especificado.
Formato: G02 X_ Z_ R_ F_;

Formato: G03 X_ Z_ 1_ K_ F_;
G02: Interpolación circular en sentido horario (CCW) (valido para nuestro torno, ver
posición del portaherramientas, en la figura 1)
G03: Interpolación circular en sentido antihorario (CW) (valido para nuestro torno, ver
posición del portaherramientas, en la figura 1)
X-Z: Coordenadas del punto final
U-K: Distancia desde el punto de inicio hasta el punto final
I-K: Distancia desde el punto de inicio hasta el centro del arco
R: Radio del arco
F: Velocidad de avance a lo largo del arco
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Figura 1
G02 X…(U).. Z (W)... R ... F ... ;
G02 X… (U)... Z (W)... I. .. K ... F ... ;
Centro del arco
Centro del arco

G03 X… (U)... Z (W)... R ... F ... ;
G03 X… (U)... Z (W)... I. .. K ... F ... ;
El punto final del arco se especifica por los comandos X, Z ó U, W. Los comandos U, W indican
valores incrementales desde el punto de inicio hasta el punto final. El centro del arco se especifica
con los comandos I y K para los ejes X y Z respectivamente, el valor de los comandos I, K es un
vector componente en el cual el arco se ve desde el punto de inicio, y es especificado como un
valor incremental. I y K deben ser asignados de acuerdo a la dirección y con el signo que
corresponda. El centro del arco también puede ser especificado como un valor incremental.
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AÑO 2010
Como se observa en el siguiente ejemplo:
G02 X63.06 Z-20.0 R19.26 F300 ; o bien

G02 U17.81 W-20.0 R19.26 F300 ; o bien
G02 X63.06 Z-20.0 I17.68 K-6.37 F300; o bien
G02 U17.81 W-20.0 I17.68 K-6.37 F300 ;
La velocidad de avance en la interpolación circular esta especificada por el comando F, y la

velocidad de avance esta controlada para que sea la velocidad de avance a lo largo del arco (La
velocidad de avance tangencial del arco).
Notal: I0 y K0 pueden ser omitidas.

Nota 2: Cuando X y Z son omitidos simultáneamente, el punto final es el mismo que el punto
inicial (360°) y el centro se especifica con I y K.
G02 I... (Circulo completo)
Cuando se utiliza R en un arco de 0° será realizado: G02 R ... (la herramienta no se mueve)
Nota3: Si se especifican direcciones I, Ky R en simultáneo, el arco queda especificado por la
dirección R y las direcciones K e I son ignoradas .
. Roscado G32
A través del comando G32, se pueden hacer roscas rectas de filetes iguales, roscas cónicas y
roscas de varias entradas.
Una rosca métrica puede mecanizarse usando el siguiente comando (el paso de la rosca se
especifica con una dirección F):
Formato: G32 X(U) Z(W) F _; (rosca métrica)
G32: Roscado
X(U): Primera pasada de la rosca
Z(W): Largo de la rosca
F: Paso de la rosca
La dirección F específica el paso de la rosca de 0,001 a 500 mm.

Especifique una dirección I en vez de F para mecanizar una rosca en pulgadas, el número que le
sigue a I indica la cantidad de filetes por pulgadas.
Formato: G32 X(U) Z(W) I_; (rosca en pulgadas)
G32: Roscado
I: Paso en pulgadas (filetes/pulgadas)
La dirección I especifica la cantidad de filetes por pulgadas, desde 0,060 a 25400

filetes/pulgadas.
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AÑO 2010
Formato: G32 X_ Z_ F_ ...:.;

En general el mecanizado de las roscas se debe hacer siempre repitiendo el paso de la herramienta
por el mismo lugar, desde el desbaste hasta el acabado final.
Ejemplo de Mecanizado de Rosca Conica:
Paso de la roscá: 2mm, δ1=3mm y δ2=2mm

Profundidad de corte en la dirección X: 1 mm (cortar 2 veces) (Valores métricos,
programación por diámetro)
O0009
G00 X28 Z3; Prof. de rosca 1mm (1º Pasada)
G32 X51 W-75 F2.0 1er pasada roscando en forma conica
G00 X55 retiro en rapido herramienta
W75 regreso a posición de inicio en X55
X27 Prof. de rosca 1mm (2º Pasada)
G32 X50 W-75 F2.0 2er pasada roscando en forma conica
G00 X55 retiro en rapido herramienta
W75 regreso a posición de inicio en X55
M30 Fin de programa
Nota: Cuando el bloque anterior también fue un bloque de corte de roscas, el corte
comenzara inmediatamente, sin esperar la señal de una vuelta del husillo.
Z _; (la señal de revolución no es detectada cuando se ejecuta este bloque)

G32 _; (este bloque es también uno de roscado)
Z _ F _; (la señal de revolución no es detectada nuevamente en este bloque)
• Retorno al punto de referencia G28
Formato: G28 X(U) Z(W);
G28: Retorno al punto de referencia

X(U): Coordenada de X
Z(W): Coordenada de Z
Este comando puede hacer volver las herramientas al punto de referencia vía una posición
intermediaria, la cual se especifica con las direcciones: X(U), Z(W)
El G28 ira a un punto de coordenadas previamente renombrado con G50.
G28 X40 Z50
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AÑO 2010
Pasos de operación y consideraciones:
1) Posicionamiento desde la posición actual hasta la posición intermediaria del eje

designado a velocidad de avance rápido (punto A al puntoB)
2) Retorno al punto de referencia desde la posición intermediaria (puntoB al puntoR)
3) Si el bloqueo de la máquina ha sido apagado, cuando la herramienta ha retornado al punto
de referencia, se enciende elled de retorno completo al punto de referencia.
Nota: Cuando se especifica el comando G28, (y antes de este, el retorno manual al punto de
referencia no se realizo al momento de encender la máquina), la dirección del movimiento del
punto intermediario al punto de referencia, es la misma que en el retorno manual al punto de
referencia. En este caso la dirección del retorno al punto de referencia es la configurada por el
parámetro N° 006 ZMX, ZMZ.
· Temporizador G04
G04: Temporizador
P, X, U: unidad de tiempo (1 = 1 segundo)
Especificando 004, la ejecución del bloque siguiente se retrasa por el tiempo elegido. La
unidad del tiempo de retardo es el segundo. Los valores pueden estar entre 0,001 a
999999,999 segundos.
• Reasignación de coordenadas G50

El sistema de coordenadas de trabajo puede configurarse usando el siguiente comando:
Formato: G50 X(x) Z(z);
G50: Reasignación de coordenadas

X(x): Coordenada modificada en X
Z(z): Coordenada modificada en Z
Usando este comando, se define el sistema de coordenadas para trabajar sobre la pieza.
Ejemplo:
G50 X100 Z150;
• Avance por minuto G98
G98 especifica el avance por minuto. El número que sigue a F especifica la cantidad de
avance de la herramienta de corte en mm por minuto.
G98 es un código modal, una ves que se especifica G98 estará disponible hasta que se
especifique G99 (avance en mm por revoluciones).
• Avance por revoluciones G99
G99 especifica el avance por vueltas del husillo. El número que sigue a F especifica la
cantidad de avance de la herramienta de corte en mm por vueltas del husillo.
G99 es también un comando modal, una vez que se especifica G99, estará disponible hasta que
G98 se especifique.
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AÑO 2010
Avance mm por Minuto Avance mm por Revolución

Dirección F F
Código de 098 099
comando
Rangos de 1 ~8000mm/min 0.0 1 ~500.00mm/rev
Comando (F 1 ~F8000) (F 1 ~F50000)
El límite funciona a una cierta velocidad específica, para el avance en mm
Valor de mm por minuto y el avance en mm por revolución. Este valor de enclavado
limitación lo configura el fabricante de la máquina herramienta. (La invalidación
se aplica para implementar el límite de velocidad)
Invalidación Una invalidación del 0~150%(l0% por paso) se puede aplicar para
ambos modos de avance .
. Control de velocidad constante G96, G97
Se llama control de velocidad periférica constante cuando la velocidad se configura

estableciendo una velocidad S para el diámetro inicial y dicha velocidad se modificara
automáticamente de acuerdo al diámetro a mecanizar en cada momento (la velocidad
periférica se mantiene constante).
El control envía un valor de tención variable al sistema de control de velocidad del husillo
(variador de frecuencia), de tal forma que el husillo rote para producir la velocidad correcta de
corte para los distintos diámetros.
Las unidades de velocidad periférica son las siguientes:
Unidad de Entrada Unidad de velocidad periférica

Sistema Métrico m/min
El control de velocidad periférica constante se especifica a trabes del siguiente comando:
Formato: G96 S_;
G96: Control de velocidad constante activo

S: Velocidad del husillo (m/min)
La velocidad periférica constante se especifica luego de la dirección S, esta funcion es valida

para husillo analogico con control de velocidad con variación de frecuenci.
El control de velocidad periférica constante puede cambiarse a traves del siguiente comando:
Formato: G97 S
G97: Control de velocidad constante desactivado S:

Velocidad del husillo (R.P.M)
La velocidad del husillo se especifica después de la dirección S.

1)Variación de velocidad del husillo: Una variación de la velocidad periférica especificada o
velocidad del husillo puede modificarse en 50, 60, 70, 80, 90, 100, 110,120%.
2)Limitación máxima del giro del husillo: el valor que le sigue a G50 espesifica la velocidad
máxima en rpm del husillo para el control de velocidad constante.
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AÑO 2010
Formato: G50 S_;

Cuando el husillo en control de velocidad de superficie constante alcanza el valor especificada
por
•adoel comando anterior, su velocidad se enclava a esta velocidad máxima.
(Programación por diámetro)

N8 G00 Xl000 Z1400;
N9 T0303;
N11 X400 Z1950;
N12 G50 S3000;
N13 G96 280;
N14 G0l Z700 Fl000;
N15 X600 Z400;
El control usa el valor de coordenadas programadas del eje X para calcular la velocidad
periférica, teniendo en cuenta el offset de la herramienta. Si las coordenadas del eje son
negativas, el control utiliza el valor absoluto.
· Ciclos fijos.
Cuando hay que efectuar desbastes,terminaciones roscado,etc, es necesario recorrer el mismo

camino en forma repetitiva, para evitar programar un camino a la vez, se utilizan los ciclos
fijos que pueden ser especificados en un solo bloque .
• Ciclo de desbaste de diámetro exterior/interior G90
a) Ciclo de desbaste de un cilindro
Formato: G90 X(U) Z(W) F_;

G90: Ciclo de desbaste de diámetro exterior/interior
X(U): Coordenada de la primera pasada
Z(W): Coordenada del punto final del eje Z
F: Velocidad de avance
G90 realiza un movimiento en bucle desde la posición inicial hasta los valores de X(U) y
Z(W) indicados en el bloque de programación a la velocidad de avance F, para luego regresar
a la posición inicial. Cada nuevo bucle de desbaste lo indicamos mediante bloques con los
respectivos valores de X(U) hasta llegar al diámetro deseado.
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AÑO 2010
b) Ciclo de desbaste cónico

Formato: G90 X(U) Z(W) R_ F_;
G90: Ciclo de desbaste cónico
X(U): Coordenada del punto final en el eje X
Z(W): Coordenada del punto final en el eje Z R: Conicidad
En programación incremental, las relaciones entre los signos de los números que
acompañan a las direcciones D, W, R y el camino de la herramienta, son los siguientes:
Ejemplo del ciclo G90

Partimos de un tocho de diametro de 125mm y largo 110mm, la pieza a mecanizar es la
siguiente:
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AÑO 2010
O0002
M3 S300 T0101
G0 X130 Z3
G90 X120 Z-110 F200 (A→D, cilindado en Φ120)
X110 Z-30
X100
X90
X80 (A→B, repite 6 veces el ciclo de Mec. Cilindr. a Φ60,incr. de 10mm)
X70
X60
G0 X120 Z-30
G90 X120 Z-44 R-7.5 F150
Z-56 R-15
Z-68 R-22.5 (B→C, repite 4 veces el ciclo de mecanizado cónico)
Z-80 R-30
M30
Ciclo de roscado G92
Formato: G92 X(U) Z(W) F _; (Rosca métrica) ~Paso (en mm)

G92: Ciclo de roscado
F: Paso de la rosca
Formato: G92 X(U) Z(W) I_; (Rosca en pulgada)~ Paso (Nº de filetes/pulgadas)
G92: Ciclo de roscado
I: Paso de rosca en pulgada (filetes/pulgadas)
Nota1: La dirección I para una rosca en pulgadas no es un comando modal. En
programación incremental, los signos de los valores U y W dependen de la dirección de
los caminos 1 y 2. Esto es decir si la dirección del camino I es negativa a lo largo del eje
X; el valor de U es negativo.
El comando de limitación de velocidad de husillo para roscado es el mismo que el
utilizado con el comando G32.
El
• largo de achaflanado se configura por medio del parámetro N° 019 THDCH
El ancho del achajlanado se calcula como THDCH x 1/10 x paso.
Nota2: Como se menciona en la nota del G32 y cuando la tecla de retención de la
alimentación (feed hold) se presiona durante la ejecución de un bloque de rosca, el corte
no se detendrá hasta que el camino 3 se termine.
Rosca cónica: Formato: G92 X(U) Z(W) R_ F_;

(Rosca métrica)~ Paso (en mm)
G92: Rosca cónica
X(U): Punto final del eje X
Z(W): Punto final del eje Z R:
Conicidad (Xf-Xi)/2
F: Paso de la rosca
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AÑO 2010
Formato: G92 X(U) Z(W) R_I_; (Rosca en

pulgada)~Paso (número de filetes/pulgada)
G92: Rosca cónica
X(U): Punto final del eje X
Z(W): Punto final del eje Z R:
Conicidad (Xf-Xi)/2
I: paso de rosca en pulgadas (Filetes/pulgadas)
• Ciclo de frenteado G94
En la figura
(F) Avance s/paso de la rosca
(R) Avance en rápido
Posición del Inserto en el Roscado
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AÑO 2010
Ciclo de Roscado de Paso Variable G34

G34 X(U)__ Z(W)__ F(I)__ J__ K__ R__

F : Paso de la rosca en mm(metrica) 0.001~500 mm
ó
I: Paso en pulgadas (filetes/pulgadas) 0.06~25400 filetes/pulgadas
J :Parametro para diámetro variable o para rosca conica longitud en la dirección del eje X
K:Parametro para diámetro variable o para rosca conica longitud en la dirección del eje Z
R :Incremento o decremento en el paso/vuelta, R=F1-F2, si F1>F2 Paso decreciente R(-) y
viceversa R(+) F1<F2 Paso creciente
Si K=J=0 la Rosca es de paso variable pero de diametro constante o cilindrica
Ciclo de frenteado:
Formato: G94 X(U) Z(W) F _;
G94: Ciclo de frenteado

X(U): Valor final de la coordenada X
Z(W): Valor de la primera pasada.
En programación incremental, los signos de los valores que acompañan a las direcciones
U y W dependen de las direcciones de los caminos 1 y 2. Esto es, si el camino 1 es
negativo a lo largo del eje X, el signo del valor de W es negativo.
- 23 -
AÑO 2010
b) Ciclo de frenteado cónico:
Formato: G94 X(U) Z(W) R_ F_;
G94: Ciclo de frenteado cónico

X(U): Valor final de la coordenada X
Z(W): Valor de la primera pasada
R: Conicidad
En programación incremental, la relación entre los signos de los valores U, W, R y el camino de

la herramienta, es la siguiente:
Nota: Los valores ingresados de X(U), Z(W) y R durante el ciclo de frenteado repetitivo son
modales como G90, G92, G94, si X(U), Z(W) o R no son nuevamente comandados los datos
previos siguen efectivos.
- 24 -
AÑO 2010
• Ciclo de Terminación G70
Este ciclo se usa despues de la aplicación de los ciclos G71, G72 y G73, para hacer el
acabado final de la pieza a mecanizar sin necesidad de repetir toda la secuencia del pefil a
ejecutarse.
Formato:G70 P(ns) Q(nf)

P(ns): Numero de la línea de inicio contorno pieza
Q(nf): Numero de la línea final contorno pieza
Cualquier función F, S, T especificada en los bloques de los ciclos G7l, G72 y G73 son
ignoradas, solo son efectivas las funciónes F, S, T entre los bloques P(ns) a Q(nf) del
comando G70.
Despues de concluido el ciclo la herramienta retorna automaticamente, al punto de partida
usado para el posicionamiento.
• Ciclo de desbaste exterior G71
Esta funcion se debe programar en dos bloques subsiguientes. Tal como se indica en la
figura, una forma de terminación desde B hasta C se da mediante un programa, el área
especificada se remueve por la profundidad de corte ∆d, y la tolerancia de terminación de
corte de ∆u/2 y ∆w en las direcciones X y Z respectivamente.
Formato:G71 U(∆d) R(e) F S T ;

G71 P(ns) Q(nf) U(∆u) W(∆w) F(F) S(S);
G71: Ciclo de desbaste exterior

U(∆d): Profundidad de la pasada
R(e): Distancia de alejamiento de la pieza
U(∆u): Sobrematerial dejado en X (positivo para Mec. Externo y negativo para interno)
W(∆w): Sobrematerial dejado en Z (positivo para sobrematerial Derecha y neg. para izquierda)
F(F): Velocidad de avance
S(S): Velocidad del husillo
T…. Herramienta seleccionada
F, S, T: Cualquier función F, S, T especificada en los bloques P(ns) a Q(nf) en el ciclo G7l es
ignorada, solo es efectiva la función F, S, T en el bloque de comando G71.
- 25 -
AÑO 2010
Los signos de ∆u y ∆w son los siguientes:
Nota: Despues de concluido el ciclo la herramienta retorna automaticamente, al punto de

partida usado para el posicionamiento.
No se permite la programación de la coordenada Z en el primer bloque que define el
perfil a mecanizarse
Entre los bloques (ns～nf), solo se reconoce a las funciones G tales como: G01, G02,
G03, G04, G96, G97, G98, G99, G40, G41,G42, cabe aclarar que no se admite
llamados a subprogramas(M98/M99).
Ejemplo:
Program：O0004
G00 X200 Z10 M3 S800
G71 U2 R1 F200
G71 P80 Q120 U0.5 W0.2
N80 G00 X40 S1200
G01 Z-30 F100
X60 W-30
W-20
N120 X100 W-10
G70 P80 Q120
M30
- 26 -
AÑO 2010
G72: Ciclo repetitivo múltiple de frenteado
Esta funcion también se debe programar en dos bloques subsiguientes.
Formato:G72 W(∆d) R(e) F S T ;

G72 P(ns) Q(nf) U(∆u) W(∆w) F(F) S(S);
G72: Ciclo repetitivo múltiple de frenteado

W(∆d): Profundidad de la pasada
R(e): Distancia de alejamiento de la pieza
U(∆u): Sobrematerial dejado en X(positivo para Mec. Externo y negativo para interno)
W(∆w): Sobrematerial dejado en Z (positivo para sobrematerial Derecha y neg. para izquierda)
S(S): Velocidad del husillo
T…. Herramienta seleccionada
F, S, T: Cualquier función F, S, T especificada en los bloques P(ns) a Q(nf) en el ciclo G72 es
ignorada, solo es efectiva la función F, S, T en el bloque de comando G72.
Los signos de ∆u y ∆w son los siguientes:
- 27 -
AÑO 2010
Ejemplo
Program：O0005
G00 X176 Z10 M03 S500
G72 W2.0 R0.5 F300
G72 P10 Q20 U0.2 W0.1
N10 G00 Z-55 S800
G01 X160 F120
X80 W20
W15
N20 X40 W20
G70 P050 Q090
M30
Nota: La programacion del perfil final se debe definir siempre de izquieda a derecha.
Despues de concluido el ciclo la herramienta retorna automaticamente, al punto de
partida usado para el posicionamiento.
No se permite la programación de la coordenada X en el primer bloque que define el
perfil a mecanizarse
Entre los bloques (ns～nf), solo se reconoce a las funciones G tales como: G01, G02,
G03, G04, G96, G97, G98, G99, G40, G41,G42, cabe aclarar que no se admite llamados
a subprogramas(M98/M99)
• Ciclo de mecanizado de patrón repetitivo G73 paralelo al perfil final
Esta funcion también se debe programar en dos bloques subsiguientes.

Este ciclo de corte permite mecanizar un patrón fijo en forma repetida, en el cual dicho patrón
se va desplazando de a poco.
Formato： G73 U （Δi） W （Δk） R （d） F S T ；
G73 P（ns） Q（nf） U（Δu） W（Δw）；
G73: Ciclo de mecanizado de patrón repetitivo // al perfil final

U(Δi): cantidad de material a desbastarpor pasada en la dirección del eje X
W(Δk): Avance de desbaste total en la dirección del eje Z
R(d): Numero de pasadas
P(ns): Numero de bloque de inicio
Q(nf): Numero de bloque final
U(∆u): Sobrematerial dejado en X (positivo para Mec. Externo y negativo para interno)
W(∆w):Sobrematerial dejado en Z (positivo para sobrematerial Derecha y neg. para izquierda)
T(T): Velocidad del husillo
F, S, Y T: Cualquier función F, S, o T Especificada en los bloques entre el Numero de
secuencia NS y NF no tienen efecto, pero si lo tiene en el bloque G73 .
- 28 -
AÑO 2010
Los signos de ∆i, ∆k, ∆u y ∆w son los siguientes:
Ejemplo
Program：O0006
G99 G00 X200 Z10 M03 S500
G73 U1.0 W1.0 R3
G73 P14 Q19 U0.5 W0.3 F0.3
N14 G00 X80 W-10
G01 W-20 F0.15 S600
X120 W-10
W-20
G02 X160 W-20 R20
N19 G01 X180 W-10
G70 P14 Q19
M30
- 29 -
AÑO 2010
Ciclo múltiple de taladrado y ranurado G74
Esta ciclo también se debe programar en dos bloques subsiguientes, se usa para perforar y
ranurar frontalmente.
Formato: G74 R(e);

G74 X(U) Z(W) P(∆i) Q(∆k) R(∆d) F(f);
G74: Ciclo múltiple de taladrado y ranurado

R(e): Valor de retorno sobre el eje Z en mm
X: Componente X del punto B
U Valor incremental de A a B
Z: Componente Z del punto C
W: El valor incremental de A a C
P(∆i): Avance en X (sin signo en diámetro) en milesimas de mm
Q(∆k): Avance en Z (sin signo) en milesimas de mm
R(∆d): Valor de retirada de la herramienta al pie de corte (en diámetros).
Normalmente el signo de ∆d es positivo. Si las direcciones X(U) y ∆i se omiten, se debe
especificar el signo para la dirección de retirada.
F(f): Velocidad de corte
Importante :Si X(U) y ∆i se omiten, solo se opera en la dirección del eje Z, para operaciones
de agujereado.
Nota: e y ∆d, se especifican a traves de la dirección R, la interpretación del control sobre R la

determina la precensia de X(U), esto quiere decir, que si X(U) se escribe, R representa ∆d.
- 30 -
AÑO 2010
Ejemplo
Program：O0007
G0 X40 Z5 M3 S500
G74 R0.5
G74 X20 Z60 P3000 Q5000 F50
M30
• Ranurado interior/exterior G75
G75 es idéntico a G74 excepto que se remp1aza X por Z.

A través de G75 se pueden ranurar y cortar la pieza a lo largo de X (en este caso se omiten Z,
W y Q).
Formato: G75 R (e);

G75 X（U） Z（W） P（Δi） Q（Δk） R（Δd） F ；
G75: Ranurado interior/exterior

R(e): Valor de retorno sobre el eje X en mm
X: Componente X del punto C
U: Valor incremental de A a C
Z: Componente Z del punto B
W: El valor incremental de A a B
P(Δi): Avance en X (sin signo, en diámetro) en milesimas de mm
Q(Δk): Avance en Z (sin signo) en milesimas de mm
R(Δd): Valor de retirada de la herramienta al pie del corte (en diámetro). Normalmente el
signo de Δd es positivo. Si las direcciones X(U) y Δi se omiten, se debe especificar el signo
para la dirección de retirada
F(f): Velocidad de corte
Nota: Tanto G74 como G75 se usan para ranurar, cortar, y agujerear. Estasfunciones pueden
controlar la retirada de la herramienta enforma automática.
- 31 -
AÑO 2010
Ejemplo
Program：O0008
G00 X150 Z50 M3 S500
G0 X125 Z-20
G75 R0.5 F150
G75 X40 Z-50 P6000 Q3000
G0 X150 Z50
M30
• Notas de los ciclos de corte repetitivos G70 al G75

1. Donde se especifique un comando de ciclo repetitivo, las direcciones P, Q, X, Z, U, W
y R deben escribirse correctamente.
2. El bloque donde se especifica la dirección P en los comandos G71, G72 Y G73, debe
comandarse un G00 o G0l, de lo contrario se genera la alarma N° 065.
3. G70, G71 y G72 no pueden comandarse en modo MDI. Si alguna de ellas se
comandan, se genera la alarma N° 67. G74 Y G75 pueden comandarse en modo MDI.
4. Entre los bloques especificados por los números de secuencia P y Q de los comandos
G70, G71, G72, G73, no se pueden especificados siguientes comandos:
• Funciones G de un solo tipo, excepto G04 (pausa)
• El grupo 01 del código G, excepto G00, G0l, G02 y G03.
- 32 -
AÑO 2010
• El grupo 06 del código G

• M98/M99
5. Durante la ejecución de los ciclos de corte repetitivo s (G70, G75), Esta permitido
detener la operación para proceder en forma manual. Pero antes de reiniciar el ciclo, la
herramienta debe ponerse en el lugar donde se detuvo el ciclo, de lo contrario la
operación del ciclo quedara desplazada por el valor del movimiento manual.
6. Cuando se vaya a ejecutar G70, G7l, G72 y G73 los números de secuencia P y Q no
deben especificarse mas de una ves, en el mismo programa.
7. En los ciclos G70, G71, G72, y G73, el ultimo bloque del grupo de bloques que
definen la figura especificados por las direcciones P y Q no pueden ser achaflanados o
redondeados de esquinas, si lo fuesen se generaría la alarma N° 69.
Ciclo de roscado automatico G76
Esta funcion se debe programar también en dos bloques subsiguientes. El formato es el

siguiente:
G76 P（m）（r）（a） Q（Δdmin） R（d）
G76 X（U） Z（W） R（i） P（k） Q（Δd） F（I）
m= Numero de repeticiones pasa el ultimo pase

r = Longitud de salida angular de la rosca (valor a programar = Paso/10 )
a = Angulo de la herramienta (0º, 29º, 30º, 55º y 60º)
Δdmin= Minima profundidad de corte (en milesimas de mm)
d = Profundidad del ultimo pase ( en mm)
X = diametro final de roscado
U = Distancia incremental desde el punto posicionado hacia el diametro final de roscado
Z = Longitud final de roscado
W = Distancia incremetal en el eje longitudinal para la rosca
i = Valor de la conicidad en el eje X (Negativo para externo y Positivo para interno)
Δd = Profundidad de pasada (valor a progamar =(k/ √n ) donde n Nº pasadas)
k = Altura filete de la rosca (milesismas de mm)
I = paso de la rosca
- 33 -
AÑO 2010
Ejemplo:
G50 X100 Z50 M3 S300
G00 X80 Z10；
G76 P020660 Q150 R0.1

G76 X60.64 Z-62 P3680 Q1840 F6 (nro pasadas 4)
G00 X100 Z50
M30
FUNCIONES AUXILIARES
La función auxiliar está formada por la letra M seguida de dos números. Este código hace
referencia al modo de funcionamiento de la máquina herramienta y al control numérico, y
fundamentalmente activan las salidas de este. En una secuencia pueden aparecer como máximo
tres funciones M, una S, y una T.
Algunas están definidas por el fabricante del control y otras por el fabricante de la
máquina herramienta. Este último determina por medio de datos de máquina si la ejecución de la
función tiene lugar antes o durante el movimiento de ejes.
- 34 -
AÑO 2010
Cuando tiene lugar durante el movimiento y si un nuevo valor ha de ser activo ya antes del
desplazamiento de los ejes, la nueva función se escribirá en la secuencia precedente. Las funciones
auxiliares presentes en la máquina son:
M00 Parada programada (incondicional): Posibilita interrumpir el programa, por ejemplo, para
realizar una medición. Tras finalizar esta, el programa puede proseguir accionando el botón de
ciclo que se encuentra en la consola de la máquina. Las informaciones introducidas se conservan.
M02 Fin de programa sin reinicio: Señaliza el fin del programa, sin reposición, o sea sin volver al
principio del mismo. Se escribe en la última secuencia del programa. El control pasa a la posición
básica. M02 puede encontrarse con otras funciones o sola en esta secuencia.
M03 Rotación del husillo en sentido antihorario.
M04 Rotación del husillo en sentido horario.
M05 Detención del husillo: Esta función anula las dos precedentes.
M08 Funcionamiento del sistema de líquido refrigerante.
M09 Detención del sistema de líquido refrigerante.
M10 Avanza contrapunta.
M11 Retrocede contrapunta.
M12 Cerrar mordazas del plato porta piezas.
M13 Abrir mordazas del plato porta piezas.
M98 Llamada a subprograma
M99 Fin de subprograma: Se escribe en la última secuencia de un subprograma. Puede estar en

esta secuencia sola o juntamente con otras funciones. La llamada de un subprograma y M99 no
deben estar en la misma secuencia (imbricación), pues de lo contrario, no se ejecutará el
subprograma.
- 35 -
AÑO 2010
M30 Fin de programa con reinicio: Indica que el trabajo ha finalizado y el armario de control
vuelve al principio del programa memorizado. Posibilita retirar la pieza mecanizada y reinsertar
una nueva a mecanizar, ejecutando el programa desde la primera secuencia.
M41 Gama baja de velocidad de husillo (cuatro veces menos velocidad, pero cuatro veces más
torque).
M42 Gama normal de velocidad de husillo.
SUBPROGRAMAS
Si la misma operación de trabajo se repite varias veces en el mecanizado de una pieza, esta
puede introducirse como subprograma, y ser llamada con la frecuencia que se desee desde el
programa de pieza o por medio de introducción manual.
Los subprogramas se programan preferentemente en cotas incrementales.
En el programa de pieza se coloca la herramienta en el punto de partida antes de la llamada

del subprograma. El ciclo de mecanizado en la pieza puede repetirse entonces en diferentes puntos
de la misma sin modificación del acotado en el subprograma.
Un subprograma consta del siguiente formato:

M 98 P_ _ _ O_ _ _ _
- 36 -
AÑO 2010
El final del subprograma sirve para el retorno al programa de pieza, y se define mediante
el carácter de finalización M99.
En un programa de pieza se llama el subprograma por medio de la dirección M98 con
cantidad de pasadas con la dirección P y el número del subprograma precedido por la letra O. Si
se programa un subprograma sin la dirección P, se toma automáticamente una cantidad de P1
pasadas.
La llamada de un subprograma no debe estar junto con M02, M30 o M99 en una secuencia
misma, pues, de lo contrario, no se ejecutará el subprograma.
Los subprogramas no sólo pueden ser llamados en un programa de pieza, sino también en
otros subprogramas. En este caso, se habla de imbricación de subprogramas.
- 37 -
AÑO 2010
PROGRAMACIÓN DE HERRAMIENTAS
Las herramientas se programan bajo la dirección T con números de 4 cifras. Las

dos primeras corresponden al número de la herramienta (posición en la torreta revolver,
del 1 al 4). Las 2 siguientes corresponden al número (posición en el archivo de datos
herramientas en la maquina), bajo el cual hay una tabla donde figuran el numero de
corrector, la correcciones de la herramienta, en X, Z y además el radio de acuerdo de la
herramienta R . Para facilidad del usuario, se acostumbra hacer coincidir el número de la
herramienta con el número bajo el cual están sus datos (T0101, T0303). Cuando se está
trabajando se acostumbra definir un punto fijo para el cambio de herramienta, de manera
de evitar colisiones con el material en caso de usar una herramienta más larga.
T XX XX
Posición Nº Corrector
Herramienta Herramienta
Procedimiento para la determinación de los Correctores de las herramientas

(Offset De Herramientas)
Existen dos correctores por herramienta, el CX y CZ que miden la distancia desde el
punto de sujeción de la herramienta (centro de la torreta), hasta el filo teórico P de la
misma, y R define el radio del filo de la herramienta.
El filo teórico de la herramienta es el que se obtiene al intersectar las tangentes

horizontal y vertical de la herramienta (punto P en el gráfico). Toda llamada de una nueva
herramienta debe ser seguida por G00. Antes de alcanzar el punto de cambio de
herramienta, se recomienda desconectar la corrección de la misma. Por ejemplo, si se está
usando T0101 y se desea cambiar la herramienta, conviene escribir T0100, para que el
punto activo de coordenadas se ubique ahora en el punto de sujeción de la herramienta
(centro de la torreta) y no en el filo teórico de la misma. Con esto se gana tiempo al
disminuir el desplazamiento al punto de cambio de herramienta, además que el punto de
sujeción de la herramienta es simétrico para todas ellas. Obsérvese que como no se
cambió el número de la herramienta, la torreta no gira. Cuando se activan los datos de la
herramienta (p.ej. T0303), el filo teórico (cuya ubicación está dada en el archivo de datos
de herramientas) alcanzará las coordenadas que sean ingresadas por el usuario en los
registros siguientes. Sin embargo, hay que ser muy cuidadoso al desactivar la corrección
de la herramienta, ya que como el punto de sujeción está más “abajo” que la punta de la
- 38 -
AÑO 2010
herramienta, al desplazarse al punto de cambio en vez de alejarse de la pieza, la torreta

revólver podría (y probablemente lo hará) acercarse a la misma, golpeándola fuertemente.
Por lo tanto, sólo se recomienda la desactivación de la corrección si se está en un punto
que garantice que no habrá colisión. En caso de tratarse de una herramienta con radio de
acuerdo, el filo teórico no existe físicamente, lo que influye en el contorno final que
resultará al introducir un registro de desbastado. Para esto, se vera luego, el concepto de
Compensación del radio de la herramienta, usándose las funciones G40, G41 y G42.
Pasos a seguir en la maquina para obtener los correctores X y Z de c/u de las

herramientas:
1. Se recomienda tomar a la herramienta 1 como referencia principal y en el display

se debe verificar que se lea la dirección T0100 en la pantalla del CNC, si no es así
entrar al modo MDI, y se carga dicha dirección.
2. El siguiente paso es pulsar el botón OFFSET, donde aparecerá la tabla de
correctores, donde debemos posicionarnos con el cursor en la posición 1, como
muestra la figura.
- 39 -
AÑO 2010
Pasamos a modo manual y nos posicionamos en la cara anterior de la pieza, frenteando la

misma, luego sin mover la herramienta, introducimos el valor Z=0 que es el corrector en
Z ver figura.
3. Nos posicionamos ahora en la parte exterior de la pieza hasta tocarla con la punta
de la herramienta, cilindrando la misma, luego sin mover la herramienta, medimos
el diámetro torneado introducimos el valor X=60, por ejemplo, que es el corrector
en X como se ve en la figura.
4. Luego se pulsa de botón de giro de la torreta se posición la segunda
herramienta y se vuelve al paso 1 con la nueva herramienta y así sucesivamente

con el resto de las herramientas.
- 40 -

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CONTROL NUMERCO COMPUTARIZADO

PROFESOR: ING. CARLOS MANUEL GUEVARA

Panel de control: Funcionamiento V características del

El panel del control numérico GSK980TD esta dividido en cinco grupos:

2) Grupo de leds indicadores de estado.

3) Panel o botonera de edición.

4) Botonera de las diferentes posiciones de pantalla.

5) Botonera de operación de la maquina.

/ / Tecla de reset o escape: Se utiliza mayormente para cancelaciones de acciones de índole

Teclas numéricas: Estas teclas cumplen la función de enumerar. La

Tecla OUT: Inicia las transferencias vía interfaz RS232.

Tecla DEL: Se usa para la edición del programa, Borrar.

Tecla EOB: Se usan para la edición del programa, Fin de bloque.

Teclas de direccionamiento del cursor: Movimiento del cursar en modo

Teclas de cambio de página: Hay dos teclas de cambio de página:

Page Up (Retroceder página)

Page Down (Avanzar página)

Leds indicadores de estado

Avance rápido De a un bloque Bloqueo de máquina Bloqueo auxiliar Corriendo en seco

LEDs de retorno completo al punto de referencia. Cuando la herramienta

Menú de las diferentes posiciones de pantalla

Panel de operación de la máquina

Tecla de pausa: Detiene el bloque del programa únicamente en modo MDI y

Tecla de arranque de ciclo: Arranca el programa en automático, e introduce los datos

Tecla de avance de corte: Ajusta el avance de corte en porcentaje.

Tecla de velocidad rápida: Ajusta el movimiento de velocidad rápido.

Tecla de velocidad del husillo: Ajusta la velocidad del husillo

Tecla de cambio de herramienta en forma manual

Tecla de lubricación: lubricación ON/OFF.

Tecla de refrigeración: refrigeración ON/OFF .

Tecla del husillo: Arranque del husillo en sentido horario.

Tecla del husillo: Parada del husillo.

Tecla del husillo: Arranque del husillo en sentido antihorario.

Teclas de avance manual: Movimiento de los ejes X,Y, Z . Usados en

Selección de Movimientos de los ejes X,Y, Z , cuando se usa el volante.

Resolución de movimientos de los ejes

LENGUAJE ISO DE PROGRAMACION

4.1 ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA DE CNC

La estructura del programa se basa en la norma DIN 66025. Un programa de pieza

Un programa de pieza se compone de:

• El carácter para el inicio del programa.

Figura 4.1 Programa de pieza.

4.1.1 ESTRUCTURA DE LA SECUENCIA:

Figura 4.2 Estructura de una secuencia.

El número de secuencia se introduce en la dirección N o con ":". Los números de

N Dirección del número de secuencia.

Cada secuencia ha de cerrarse al final con el carácter de fin de secuencia "Lf". En la

4.1.2 ESTRUCTURA DE UNA PALABRA:

Una palabra es un elemento de una secuencia. Consta de un carácter de dirección y una

Figura 4.3 Estructura de una palabra.

DIRECCION AMPLIADA: Se emplea, por ejemplo, en la definición de parámetros R

Figura 4.4 Dirección ampliada.

R20 Nº de subprograma de descripción de contorno ciclo fijo de desbaste.

La introducción de la coma decimal es posible en las siguientes direcciones:

4.2 SISTEMA DE EJES DE LA MAQUINA HERRAMIENTA DE CONTROL

Las direcciones de desplazamiento de una máquina herramienta pueden referirse a un

Figura 4.5 Representación esquemática del sistema de ejes del torno.

4.3 FUNCIONES PREPARATORIAS (Información de desplazamiento, condiciones de