36. Para el proceso del ejercicio 34 se ejecuta un proyecto de mejora.

Los datos obtenidos en la

semana posterior a las mejoras se muestran en la tabla 14.19.

Tabla 14.19 Datos para el ejercicio 36.

Muestra o lote Tamaño de lote, ni Artículos defectuosos d i Proporción pi

1 120 8 0.0666
2 120 7 0.0583
3 120 5 0.0416
4 120 7 0.0583
5 120 3 0.0250
6 120 5 0.0416
7 120 2 0.0166
8 120 9 0.0750
9 120 4 0.0333
10 120 6 0.0500
11 120 3 0.0250
12 120 6 0.0500
13 120 5 0.0416
14 120 1 0.0083
15 120 7 0.0583
16 120 8 0.0666
17 120 5 0.0416
18 120 7 0.0583
19 120 4 0.0333
20 120 2 0.0166
n=120 p=0.0432

Total de defectuosos 104

p= = =0.0 433
Total de inspeccionados 2400
Y como

Total de inspeccionados 2400

n= = =120
Total de subgrupos 20

LCS=0.0 433+3
√ 0.0 433(1−0.0 433)
120
=0.0990

Linea central=0.0433

LCI =0.0 433−3

√ 0.0 433 ( 1−0.0 433 )
120
=−0.0124 ≈ 0
Solución Grafica con MiniTab

GRAFICO P
ARTICULOS DEFECTUOSOS EN UN PROCESO DE PRODUCCION

0.10 LCS=0.0991

0.08
Proporción

0.06

_
P=0.0433
0.04

0.02

0.00 LCI=0

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Muestra
QCE:"QUALITY CONROL ENGINEERS"

Interpretación de resultados con asistente de MiniTab

Gráfica P de C2
Informe de resumen

Comentarios
¿Es estable la proporción de elementos defectuosos? La proporción de elementos defectuosos es estable. Ningún
Evalúe el % de subgrupos fuera de control. subgrupo está fuera de control.

0% > 5%

Sí No
0.0%

Gráfica P
Investigue cualquier subgrupo fuera de control

0.10 LCS=0.0991

0.08

0.06
Proporción

_
P=0.0433
0.04

0.02

0.00 LCI=0

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
Subgrupo

Número de subgrupos: 20 Total de elementos: 2400 % de defectuosos: 4.33

Tamaño de subgrupo: 120 Número de defectuosos: 104 PPM (DPMO): 43333
 Gráfica P de C2
Informe de estabilidad
Buscar estos patrones:
Tendencia
global Cíclico

Cambios rápidos Cambios graduales

Proporción

Oscilación Mezcla

Fuera de
control
excesivo
Utilice una gráfica P para evaluar la estabilidad del % de defectuosos de su
proceso . Busque patrones que puedan ayudarle a distinguir entre causas comunes y
especiales. Comúnmente, un proceso que sólo exhibe causas comunes tiene una tasa
constante de defectuosos. Sin embargo, las tendencias globales o los patrones
cíclicos también pueden ser causas comunes. Otros patrones, como desplazamientos y
desvíos, pueden ser causas especiales.
 Gráfica P de C2
Tarjeta de informe
Verificar Estado Descripción
Estabilidad La proporción de elementos defectuosos es estable. Ningún subgrupo está fuera de control.

Número de Usted no debe preocuparse por la exactitud de sus límites de control, porque los cálculos incluyen más de 17 subgrupos.
subgrupos

Tamaño Usted no debe preocuparse por la exactitud de sus límites de control, porque todos los subgrupos tienen por lo menos 12
de subgrupo elementos.

Variación La variación en sus datos está cerca de la variación esperada. Sus datos no exhiben dispersión excesiva o dispersión
esperada insuficiente. Si estas condiciones existen, podría ver un mayor número de falsas alarmas o tener una gráfica que rara vez
muestre señales.

Gráficas Esta gráfica sirve para supervisar el control del proceso. Si su principal objetivo es explorar sus datos o comparar su proceso
alternativas i antes y después de un cambio, utilice las Gráficas de control disponibles en Análisis gráfico o las Gráficas de control de
antes/después.

a) Mediante los límites de la carta que obtuvo antes de la mejora, analice estos últimos datos
para ver si las soluciones dieron resultado.

R= Analizando los limites y resultados de las graficas del ejercicio 34 y viendo la

implementación de las mejoras en este ejercicio se puede ver que efectivamente hubo
una mejora en el proceso, ya que tanto los límites de control, como la línea central han
bajado. Así podemos notar que la mayoría de los datos suelen estar por debajo de la línea
promedio, es decir que se ha reducido el numero de defectos por lote

b) Si las mejoras dieron resultado con el auxilio de la carta p, ¿a partir de qué muestra se
habrían confirmado?
R= A partir de la muestra 14 se habían confirmado, aunque es bueno tener una amplia
cantidad de muestras, ya que en los dos últimos lotes se puede ver la mejor eficiencia de
las mejoras

c) Después de los cambios, al parecer los límites de control de la carta son inadecuados; si es
así, proponga los límites que se usarían a futuro.
R= Límite superior =0.06
Límite central =0.01
Límite inferior = 0.00
Cartas c y u

37. ¿Para qué tipos de variables se aplican las cartas c y u?

R= El objetivo de la carta C es analizar la variabilidad de número de defectos por subgrupos,

cuando el tamaño de este se mantiene constante.

Cuando en el tipo de variables de número de defectos por subgrupos, el tamaño del subgrupo no
es constante se recomienda implementar la carta U, la cual analizara la variación del numero
promedio de defectos en el subgrupo.

38. En una empresa se registra el número de quejas por mal servicio. Los datos de las últimas 25
semanas se muestran en seguida (el orden es por renglón):

62345678901234

56789012345

Semanas Quejas por mal servicio

1 6
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
7 7
8 8
9 9
10 0
11 1
12 2
13 3
14 4
15 5
16 6
17 7
 18 8
19 9
20 0
21 1
22 2
23 3
24 4
25 5
110

Total de defectos 110

μci =c= = =4.4
Total de subgrupos 25

LSC =c +3 √ c=4.4 +3 √ 4.4=10.6928

Linea central=c=4.4

LIC=c −3 √c =4.4−3 √ 4.4=−1.8928 ≈ 0

Solución Grafica en MiniTab

GRAFICO DE CONTROL C
NUMERO DE QUEJAS POR SEMANA
12

LCS=10.69
10
Conteo de muestras

6
_
C=4.4
4

0 LCI=0

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Muestra
QCE:"QUALITY CONTROL ENGINEERS"
 GRAFICO DE CONTROL C
NUMERO DE QUEJAS POR SEMANA
12

LCS=10.69
10
Conteo de muestras

+2SL=8.60
8

+1SL=6.50
6
_
C=4.4
4

-1SL=2.30
2

-2SL=0.20
0
LCI=0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Muestra
QCE:"QCE:QUALITY CONTROL ENGINEERS"

Interpretación

Observando nuestra zona de control, apreciamos que dos de nuestras muestras tocan el limite
inferior, y todos nuestros datos estan distribuidos en td+todas las zonas de manera repetitiva.
Reglas de Proceso FUERA de control:
● Regla 1:

❖ Un solo valor cae fuera de los límites de control.

● Regla 2:

❖ 8 puntos consecutivos caen por encima o por debajo de la media.

● Regla 3:

❖ 5 puntos consecutivos son ascendentes o descendentes.

● Regla 4:

❖ 14 puntos consecutivos se alternan “arriba / abajo” (sierra).

● Regla 5:

❖ 2 puntos consecutivos en la misma zona “A”.

● Regla 6:

❖ 4 puntos de un grupo de 5 consecutivos en la zona “A” o “B”.

● Regla 7:

❖ 15 puntos consecutivos en la zona “C”.

● Regla 8:

❖ 8 puntos consecutivos ninguno en la zona “C”.

Tomando en cuenta nuestras reclas de proceso fuera de control, nos indica que el grafico esta
fuera de control por la regla 3 (5 puntos consecutivos son ascendentes o descendentes), ya que
tenemos mas de 5 puntos consecutivos ubicandose de manera ascencedente por casi todas las
zonas de nuestro grafico de control, asi que nuestro proceso esta fuera de control por el hecho de
que dos de nuestras muestras que se encuentran en la zona A tocan nuestro limite inferior.

Concluimos que nuestrop grafico pertenece al tipo de comportamiento ‘’CICLO’’ ya que

evidentemente se nos presento un compprtamiento repetitivo con respecto nuestras muestras

a) ¿Es adecuado analizar éstos mediante una carta p? Argumente.

R= No, puesto que la carta P analiza número de piezas defectuosas no numero de defectos
en general, aparte que analiza tamaños de muestra variables
b) Calcule los límites de control para una carta c e interprételos.

LSC =c +3 √ c=4.4 +3 √ 4.4=10.6928

Linea central=c=4.4

LIC=c −3 √c =4.4−3 √ 4.4=−1.8928 ≈ 0

Al analizar nuestros resultados podemos ver que nuestros limites son aceptables.
c) Obtenga la carta c y analícela.
R=La obtención y análisis de la carta P se pueden apreciar en las paginas anteriores a esta
d) ¿El proceso es estable?
R= Se podría decir que si, ya que ningún punto sale de los límites, más, sin embargo, dos tocan
nuestro límite inferior y eso nos dice que nuestro proceso está muy cercano a perder el control

e) ¿El nivel de calidad se puede considerar satisfactorio?

R= Si, en parte si, ya que nuestro proceso a pesar de estar cerca de la pérdida de control, no la
tuvo, teniendo un comportamiento repetitivo.

39. En una empresa se registra en una hoja de verificación la cantidad de artículos

defectuosos, teniendo como una variante el trabajador que realizó tal tipo de piezas.
Analizando los datos de los últimos cinco meses se tiene que, en promedio, cada
trabajador realiza 25 piezas malas por semana.

Semanas Piezas defectuosas

1 25
2 25
3 25
4 25
5 25
6 25
7 25
8 25
9 25
10 25
11 25
12 25
13 25
14 25
15 25
16 25
17 25
18 25
19 25
20 25
21 25
22 25
550
 Total de defectos 550
μci =c= = =25
Total de subgrupos 22

LSC =c +3 √ c=25+3 √ 25=40

Linea central=c=25
LIC=c −3 √c =25−3 √ 25=10
Solución grafica en MiniTab

GRAFICO DE CONTROL DE ATRIBUTOS "C"

PIEZAS DEFECTUOSAS POR TRABAJADOR

40 LCS=40

35
Conteo de muestras

30

_
25 C=25

20

15

10 LCI=10

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Muestra
QCE:"QUALITY CONTROL ENGINEERS"
 GRAFICO DE CONTROL DE ATRIBUTOS "C"
PIEZAS DEFECTUOSAS POR TRABAJADOR

40 LCS=40

35 +2SL=35
Conteo de muestras

30 +1SL=30

_
25 C=25

20 -1SL=20

15 -2SL=15

10 LCI=10

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Muestra
QCE:"QUALITY CONTROL ENGINEERS"

Interpretación

Podemos ver que todos nuestros datos están dentro de limite central cual nos indica un
proceso controlado, pero contamos con una falta de datos mas detallados para analizar si
este comportamiento es bueno o malo
Reglas de Proceso FUERA de control:
● Regla 1:

❖ Un solo valor cae fuera de los límites de control.

● Regla 2:

❖ 8 puntos consecutivos caen por encima o por debajo de la media.

● Regla 3:

❖ 5 puntos consecutivos son ascendentes o descendentes.

● Regla 4:

❖ 14 puntos consecutivos se alternan “arriba / abajo” (sierra).

● Regla 5:

❖ 2 puntos consecutivos en la misma zona “A”.

● Regla 6:

❖ 4 puntos de un grupo de 5 consecutivos en la zona “A” o “B”.

● Regla 7:

❖ 15 puntos consecutivos en la zona “C”.

● Regla 8:

❖ 8 puntos consecutivos ninguno en la zona “C”.

Nuestro proceso no incumple con las reglas del proceso fuera de control, aparentemente
es un proceso demasiado estable, pero no se conto con los datos detallados del problema

Nuestra grafica cumple con las siguientes caracteristicas

a) Obtenga una carta de control c para el número de piezas malas por trabajador por
semana.
R= Podemos apreciar la grafica en la parte de arriba
b) Si un trabajador hizo 12 piezas malas en una semana (la mitad del promedio), ¿quiere
decir que el trabajador tuvo un buen desempeño y, por lo tanto, se le debe premiar de
alguna forma?
R= Considero que no, una empresa debe buscar una baja o nula incidencia de piezas
defectuosas, mientras menos mejor, 12 es un número elevado, todavía 10 es aceptable y
aun así necesita mejora, así que mucho menos considero premiar su desempeño, lo que
recomendaría es fomentarlo a realizar las cosas de mejor forma.
c) Un trabajador realizó 45 piezas malas en una semana, lo cual es mayor que el límite
superior de la carta c, por lo tanto, cometió más fallas de las que ordinariamente se
esperaría. Con base en lo anterior, ¿se debe llamar la atención o castigar a tal trabajador?
R= Antes de castigarlo o llamarle la atención debería hacer un estudio de por que tiene
ese rendimiento, si veo que el problema no es el si no su área de trabajo, como supervisor
debo checar y solucionar el problema pero si es el, pues si le implementaría primero una
llamada de atención, si es recurrente un castigo y si ya sobrepasa las semanas tolerables
de fallas consideraría despedirlo.

40. En una fábrica de productos de plástico se tiene el problema de las rugosidades (o

marcas de flujo) que afectan el aspecto de los productos. Con el propósito de analizar la
estabilidad del proceso y tratar de localizar causas especiales de variación, se inspeccionan
50 piezas de cada lote de cierto producto. El número de rugosidades encontradas en los
lotes producidos en dos semanas se muestra en la tabla 14.20.
Tabla 14.20 Datos para el ejercicio 40.

Lote Tamaño de muestra Defectos ci

ni μi =
Encontrados c i ni
1 50 155 3.1
2 50 181 3.62
3 50 158 3.16
4 50 156 3.12
5 50 152 3.04
6 50 188 3.76
7 50 163 3.26
8 50 163 3.26
9 50 170 3.4
10 50 154 3.08
11 50 150 3
12 50 188 3.76
13 50 155 3.1
14 50 141 2.82
15 50 163 3.26
16 50 154 3.08
17 50 153 3.06
18 50 167 3.34
19 50 128 2.56
20 50 153 3.06
21 50 129 2.58
22 50 160 3.2
Suma Total 1100 3481
 Total de defectos 3481
μui =u= = =3.1645
Total de articulos inspeccionados 1100
El tamaño de subgrupo se obtiene dividiendo el total de unidades inspeccionadas (1100) entre el número de
subgrupos (22); de esta manera 𝑛̅= 50. Con esto tenemos que los límites de control son:

LSC =u+3
√ u
n
=3.1645+ 3
√
3.1645
50
=3.919

LC =u=3.1645

LIC=u−3
√ u
n
=3.1645−3
√
3.1645
50
=2.4097

Solución gráfica de Minitab

GRAFICO DE CONTROL DE ATRIBUTOS "U"

RUGOSIDAD EN PIEZAS DE PLASTICO
4.00
LCS=3.919
Conteo de muestras por unidad

+3SL=3.919
3.75
+2SL=3.668

3.50
+1SL=3.416

3.25 _
U=3.165

3.00
-1SL=2.913

2.75
-2SL=2.661
-3SL=2.410
2.50
LCI=2.410

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Muestra
QCE:"QUALITY CONTROL ENGINEERS"

Interpretación
Podemos observar que nuestros datos se encuentran en su mayoría en la zona B de
proceso bueno o aceptable

Reglas de Proceso FUERA de control:

● Regla 1:

❖ Un solo valor cae fuera de los límites de control.

● Regla 2:

❖ 8 puntos consecutivos caen por encima o por debajo de la media.

● Regla 3:

❖ 5 puntos consecutivos son ascendentes o descendentes.

● Regla 4:
❖ 14 puntos consecutivos se alternan “arriba / abajo” (sierra).
● Regla 5:

❖ 2 puntos consecutivos en la misma zona “A”.

● Regla 6:

❖ 4 puntos de un grupo de 5 consecutivos en la zona “A” o “B”.

● Regla 7:

❖ 15 puntos consecutivos en la zona “C”.

● Regla 8:

❖ 8 puntos consecutivos ninguno en la zona “C”.

Podríamos decir que nuestro proceso esta fuera de control ya que cumplimos desde la
regla de proceso fuera de control, teniendo mas de 8 puntos consecutivos que no caen en
la línea central.

Nuestra grafica se comporta de la forma de ciclicidad y cumple con las características

Interpretación con asistente de Minitab

 Gráfica U de C2
Informe de resumen

Comentarios
¿Es estable el número de defectuosos por unidad? El número de defectuosos por unidad es estable. Ningún
Evalúe el % de subgrupos fuera de control. subgrupo está fuera de control.

0% > 5%

Sí No
0.0%

Gráfica U
Investigue cualquier subgrupo fuera de control
4.0
LCS=3.919
Defectos por unidad

3.5

_
U=3.165

3.0

2.5
LCI=2.410

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21
Subgrupo

Número de subgrupos: 22 Total de unidades: 1100 Defectos por unidad (DPU): 3.16
Tamaño de subgrupo: 50 Total de defectos: 3481 PPM (DPMO): 3164545
 Gráfica U de C2
Informe de estabilidad
Buscar estos patrones:
Tendencia
global Cíclico

Cambios rápidos Cambios graduales

Defectos por unidad

Oscilación Mezcla

Fuera de
control
excesivo
Evalúe la estabilidad de los defectos por unidad en su proceso y busque patrones
que puedan ayudarle a distinguir entre causas comunes y especiales. Comúnmente, un
proceso que sólo exhibe causas comunes tiene una tasa constante de defectos. Sin
embargo, las tendencias globales o los patrones cíclicos también pueden ser causas
comunes. Otros patrones, como los desplazamientos y los desvíos, pueden ser causas
especiales.
 Gráfica U de C2
Tarjeta de informe
Verificar Estado Descripción
Estabilidad El número de defectos por unidad es estable. No hay puntos de datos fuera de control.

Número de Usted no debe preocuparse por la exactitud de sus límites de control, porque los cálculos incluyen más de 8 subgrupos.
subgrupos

Tamaño Usted no debe preocuparse por la exactitud de sus límites de control, porque todos los subgrupos tienen por lo menos 1
de subgrupo unidades.

Variación La variación en sus datos está cerca de la variación esperada. Sus datos no exhiben dispersión excesiva o dispersión
esperada insuficiente. Si estas condiciones existen, podría ver un mayor número de falsas alarmas o tener una gráfica que rara vez
muestre señales.

Gráficas Esta gráfica sirve para supervisar el control del proceso. Si su principal objetivo es explorar sus datos o comparar su proceso
alternativas i antes y después de un cambio, utilice las Gráficas de control disponibles en Análisis gráfico o las Gráficas de control de
antes/después.

a) ¿Es apropiado analizar estos datos mediante una carta p?

R= No, ya que la carta P analiza número de piezas defectuosas no número de
defectos en general, aunque si analiza tamaños de muestra variables

b) Construya una carta u e interprétela.

R= En las hojas anteriores a esta podemos encontrar nuestra carta U

c) Interprete los límites de control que obtuvo.

R=

LSC=u+3
√ u
n
=3.1645+ 3
3.1645
50 √
=3.919

LC =u=3.1645

LIC=u−3
√ u
n
=3.1645−3
3.1645
50 √
=2.4097

Los limites de control delimitan bien los datos que vamos a analizar
d) Estos datos también podrían analizarse con una carta c. ¿Cuáles serían las posibles
ventajas y desventajas de ello?
R= Es posible, si, es la mejor opción, no, ya que la carta C analiza un tipo de muestras
constantes y la carta u es preferible en este caso ya que analiza un tipo de muestras
variables