Integración de aserrín en la fabricación de bloques de concreto

Title Integración de aserrín en la fabricación de bloques de

concreto

Authors Monroy Rodríguez, Adriana

Fecha de 01/05/1999
publicación
Resumen En la problemática de la contaminación encontramos un
gran nÚmero de industrias generadoras de residuos no
peligrosos que ocupan grandes volÚmenes sin brindar
ningÚn beneficio. Dentro de éstas industrias se encuentran
las madereras; el residuo que generan es el desperdicio de
madera o aserrín. Para dar una solución a este problema y
analizando todas las alternativas para la minimización de
residuos, se ha propuesto la integración del aserrín en la
elaboración de bloques de concreto con la finalidad de
obtener especímenes más ligeros y que tengan menor
conductividad térmica que los bloques de concreto
normales. Se llevaron a cabo varias pruebas piloto para
encontrar la mejor relación aserrín/cemento que produjera
bloques que cumplieran con los estándares requeridos por
las Normas Mexicanas en lo referente a la resistencia a la
compresión y absorción de humedad, el tipo aserrín
utilizado es de madera de pino blanco, molido en forma de
astilla. Una vez que se analizaron los resultados de las
pruebas piloto, se observó que la relación aserrín cemento
que cumpla con dichos estándares era la que tiene el valor
de 0 25 ya que los bloques elaborados con esta relación
mostraron una resistencia a la compresión de 45 kg/cm2
Todos los bloques cumplieron con los estándares para la
absorción de humedad, también se observó que la variación
en las proporciones de los agregados influye
significativamente en las características del bloque,
especialmente en la resistencia, es decir que la
granulometría es una variable importante en la elaboración
del bloque Después de analizar los resultados de la prueba
nivel comercial se observó que las desviaciones estándar
eran menores que las de las pruebas piloto, a excepción de
la prueba de absorción de humedad, por lo que se concluye
que en la maquinaria automatizada se tiene un mejor
control de las variables de fabricación del bloque
mezclado, tiempo de vibración y compactación También es
notable la disminución de la resistencia del bloque con
aserrín, esto es el resultado de la adhesión heterogénea del
cemento sobre la superficie no isotrópica de la madera y de
la diferencia de polaridades entre la madera y el resto de
los materiales Se observó que el bloque con aserrín es más
ligero en un 20% y 10% cuando se compara con los
bloques de concreto con y sin aditivo, respectivamente
También se observó que la conductividad térmica del
bloque con aserrín era menor que la de los otros dos en un
25%
Disciplina Ingeniería y Ciencias Aplicadas / Engineering & Applied
Sciences

Item type Tesis de Maestría

???pdf.cover.sheet Belzahet Treviño Arjona

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???pdf.cover.sheet Graduados e Investigación

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INSTITUTO TECNOLOGICO Y DE ESTUDIOS
SUPERIORES DE MONTERREY
CAMPUS MONTERREY
DIVISION DE GRADUADOS E INVESTIGACION
PROGRAMA DE GRADUADOS EN INGENIERIA

INTEGRACIÓN DE ASERRÍN EN LA
FABRICACIÓN DE BLOQUES DE CONCRETO

TESIS
PRESENTADA COMO REQUISTO PARCIAL PARA
OBTENER EL GRADO ACADEMICO DE

MAESTRO EN CIENCIAS
ESPECIALIDAD EN INGENIERIA QUIMICA

ADRIANA MONROY RODRIGU13Z

MAYO DE 1999
INSTITUTO TECNOLOGICO Y DE ESTUDIOS.
SUPERIORES DE MONTERREY
CAMPUS MONTERREY
DIVISION DE GRADUADOS E INVESTIGACION
PROGRAMA DE GRADUADOS EN INGENIERÍA

INTEGRACIÓN DE ASERRÍN EN LA
FABRICACIÓN DE BLOQUES DE CONCRETO

TESIS
PRESENTADA COMO REQUISTO PARCIAL PARA
OBTENER EL GRADO ACADEMICO DE

MAESTRO EN CIENCIAS
ESPECIALIDAD EN INGENIERIA QUIMICA

ADRIANA MONROY RODRIGUEZ

MAYO DE 1999
INSTITUTO TECNOLOGICO Y DE ESTUDIOS SUPERIORES DE MONTERREY

CAMPUS MONTERREY

DIVISION DE GRADUADOS E INVESTIGACION

PROGRAMA DE GRADUADOS EN INGENIERÍA

Los miembros del comité de tesis recomendamos que la

presente tesis de la Ing. AdrianaMonroy Rodríguez sea aceptada como
requisito parcial para obtener el grado académico de
Maestro en Ciencias
Especialidad en:

INGENIERIA QUIMICA

El comité de tesis

Treviño Mona

SINODAL Asesor SINODAL

APROBADO

Federico Viramontes Brown

Ph. D.
Director
Programa de Graduados en Ingeniería
 A Dios por su gracia infinita.

A mis padres por todo el amor y apoyo que me han brindado.

CONTENIDO
Pág.
Resumen

Introducción

Antecedentes 2
Proceso de fabricación de bloques de concreto 5
Materiales 6
El aserrín como agregado 9
Utilización de aditivos 9
Mezclas 11
Dosificación y mezclado 12
Producción del bloque 13
Curado 15
Algunas investigaciones y desarrollo acerca de la fabricación de bloques de
concreto ligeros
16

Metodología 20
Diseño del experimento para pruebas piloto 21
Prueba a nivel comercial 23
Pruebas para evaluar la calidad de los bloques de concreto 23

Resultados 34
Comparativo de resultados para pruebas piloto 38
Comparativo de los bloques de aserrín contra bloques de concreto comerciales
(con y sin aditivos) 44
Análisis de costos 47

Discusiones 48

Conclusiones 54

Apéndice 60

Bibliografia 74
INTRODUCCIÓN

El desarrollo económico, social y cultural de nuestro país ha repercutido en el deterioro

del medio ambiente. La sociedad tiene la tendencia hacia el desarrollo tecnológico e

industrial y es a éste al que se atribuye, en gran parte, la producción de residuos

contaminantes. Con esto surge la preocupación de minimizar estos residuos y/o en la

medida en que sea posible aprovecharlos para la elaboración de nuevos productos.

En la actualidad existe un gran número de industrias cuyo problema no es generar

residuos peligrosos o altamente tóxicos, sino que el volumen de sus desechos, sólidos

principalmente, es muy grande. Dentro de la clasificación de residuos sólidos, tenemos

los residuos sólidos industriales peligrosos, residuos sólidos industriales no peligrosos y

residuos sólidos municipales. Se calcula que de las 524,685 toneladas de residuos sólidos

que se generan diariamente en nuestro país, 464,500 son residuos industriales, de los

cuales 14,500 entran en la clasificación de residuos peligrosos y los restantes 450,000,

son residuos sólidos no peligrosos; es decir, los residuos sólidos industriales no

peligrosos comprenden aproximadamente el 85% de los residuos que se generan

diariamente, así como el 97% de los residuos industriales totales. La problemática que

presenta este último tipo de residuo es el espacio que ocupan sin brindar algún provecho.

Sabemos que las estrategias para el manejo de residuos industriales abarcan la reducción

en la fuente, el reciclamiento, la integración, el tratamiento y finalmente la disposición.

La integración de este tipo de residuos es lo que concierne a este trabajo, de manera

 partiCutur~la utilización del residuo como materia prima en la elaboración de otro
producto.

Las industrias madereras se encuentran dentro del caso antes mencionado, el residuo que

ellos generan es el aserrín que, aunque no es tóxico ni altamente contaminante, se le debe

encontrar alguna utilidad que pueda ser redituable y que tenga menor impacto en el

medio ambiente.

En el proceso de corte y tallado de la madera, se generan residuos de ésta, los cuales

pueden estar en forma de pedacería, polvo o en láminas delgadas. La pedacería, trozos de

madera, son el resultado de los cortes que se hacen para la elaboración de tablas con

medidas definidas, así como estructuras de madera con diferentes aplicaciones y

utilidades, cajas para verduras, bases para refrigeradores, por ejemplo Estas estructuras

tambien requieren de un acabado en cuanto a superficie, para eso se someten a tallado o

cepillado que consiste en pasar un cepillo que ahsa la superficie de la madera, generando

pequeñas lammas de esta, este tipo de asemn es conocido como viruta El polvo se

genera de las dos operaciones antenores y es, en general, el que posee menos propiedades

atractivas para su integracion en otros procesos La pedacena de madera, usualmente es

molida para obtener aserrin tipo astilla, este es el mas utilizado en otros procesos, ya que
tiene propiedades estructurales mas fuertes

No se tienen datos exactos sobre la cantidad de asemn que se genera en el pais y que

Utilidad se le da En la actualidad en el area metropolitana de Monterrey existen varias

II
empresas dedicadas a la elaboración de láminas y estructuras de madera de las cuales, son

tres las que generan en su mayoría este tipo de residuo. Se calcula, de acuerdo a las

mismas empresas, que diariamente se generan entre 40 y 60 toneladas de desperdicio de

madera, es decir, de 1,200 a 1,800 toneladas mensuales que representan casi 3000 m3 de

desperdicios de madera, tan solo en el áreametropolitana de Monterrey.

Hasta el momento, los generadores han recurrido a la disposición del residuo. En algunas

ocasiones se vende, a precios irrisorios, como combustible; otras veces se utiliza como

relleno para terrenos; en el mejor de los casos se vende a agricultores, quienes lo

revuelven con otro tipo de desperdicios orgánicos y lo utilizan como abono para tierra.

En el primer caso, la combustión del residuo no es controlada y se podría considerar

como una nueva fuente de contaminación; en la segunda alternativa, la madera queda

expuesta a la intemperie y se empieza a degradar, perdiendo su valor termodinámico y al

mismo tiempo generando nuevamente un foco de contaminación. Para su utilización

como abono, no se cuenta con la tecnología necesaria para el aprovechamiento total de la

materia orgánica que contiene la madera por lo que se considera, se está desperdiciando

ya que podría utilizarse como materia prima para la elaboración de otros productos.

Hasta el momento, el desperdicio de madera se ha utilizado ampliamente para la

elaboración de maderas conglomeradas, pero no es un proceso rentable para pequeños

generadores.

nl ..
La finalidad de llevar a cabo este proyecto es esencialmente implantar o adaptar la

tecnología adecuada para integrar el aserrín generado por las madereras en la elaboración

de otro producto o como materiaprima.

De acuerdo al análisis del problema y a la investigación bibliográfica que se ha realizado

se propone la elaboración de bloques de concreto ligero utilizando el aserrín como uno de

los agregados, lo que se supone, resultará en un bloque de menor peso. Será necesario

someter los especímenes a pruebas para evaluar su calidad, tanto en aspecto, resistencia,

absorción de humedad, etc. Se observará si cumplen con los estándares requeridos por las

Normas Mexicanas para el concreto, así como las normas ASTM aplicables a este tipo

de bloques.

iv
RESUMEN
En la problemática de la contaminación encontramos un gran número de industrias
generadoras de residuos no peligrosos que ocupan grandes volúmenes sin brindar ningún
beneficio. Dentro de éstas industrias se encuentran las madereras; el residuo que generan
es el desperdicio de madera o aserrín. Para dar una solución a este problema y analizando
todas las alternativas para la minimización de residuos, se ha propuesto la integración
del aserrín en la elaboración de bloques de concreto con la finalidad de obtener
especímenes más ligeros y que tengan menor conductividad térmica que los bloques de
concreto normales.
Se llevaron a cabo varias pruebas piloto para encontrar la mejor relación aserrín/cemento
que produjera bloques que cumplieran con los estándares requeridos por las Normas
Mexicanas en lo referente a la resistencia a la compresión y absorción de humedad, el
tipo aserrín utilizado es de madera de pino blanco, molido en forma de astilla. Una vez
que se analizaron los resultados de las pruebas piloto, se observó que la relación aserrín
cemento que cumpha con dichos estandares era la que tiene el valor de 0 25 ya que los
bloques elaborados con esta relacion mostraron una resistencia a la compresion de 45
kg/cm2 Todos los bloques cumplieron con los estandares para la absorción de humedad,
tambien se observo que la vanacion en las proporciones de los agregados mfluye
sigmficativamente en las caractensticas del bloque, especialmente en la resistencia, es
decir que la granulometna es una vanable importante en la elaboracion del bloque
Despues de analizar los resultados de la prueba mvel comercial se observo que las
desviaciones estándar eran menores que las de las pruebas piloto, a excepción de iá:
prueba de absorción de humedad, por lo que se concluye que en la maquinaria
automatizada se tiene un mejor control de las variables de fabricacion del bloque
mezclado, tiempo de vibracion y compactacion Tambien es notable la chsnnnucion de la
resistencia del bloque con aserrm, esto es el resultado de la adhesión heterogenea del
cemento sobre la superficie no isotropica de la madera y de la diferencia de polaridades
entre la madera y el resto de los materiales Se observo que el bloque con asernn es más
ligero en un 20% y 10% cuando se compara con los bloques de concreto con y sin
aditivo, respectivamente Tambien se observo que la conductividad termica del bloque
con asemn era menor que la de los otros dos en un 25%
ANTECEDENTES

Sabernos que las estrategias para la minimización de residuos son:

• Reducción en la fuente generadora

• Reciclo yio integración

• Tratamiento

• Disposición

Para el caso de nuestro residuo, aserrín, se analizarán todas las avenidas para la

minimización del residuo y su impacto en el medio ambiente.

En el caso de reducción en la fuente, tenemos las alternativas de un diseño ecoeficiente,

reingeniería del proceso y la optimización del mismo. Es sabido que la producción de

láminas y estructuras de madera no es un proceso complicado que requiera de diferentes

procesos u operaciones unitarias; simplemente consiste en obtener láminas y cortes de los

árboles talados, así que resulta dificil conceptualizar un diseño de un proceso ecoeficiente

ya que este involucra parámetros económicos, de calidad y ambientales y si analizamos lo

que esto implica (materias primas, transformación, selección y producto) sería casi

imposible optimizar todos los aspectos en cuanto al la madera se refiere.

Si hablamos de reingeniería de proceso, podríamos proponer el uso de sierras o

cortadoras más efectivas, tal vez el uso de cortadoras láser, de esta manera el corte sería

2
 exacto y no generaría ningún desperdicio; esto resulta poco viable ya que ese tipo de

cortadoras son muy caras y el gasto de energía no sería justificable.

En el caso de optimización del proceso, una alternativa podría consistir en medir con

mayor exactitud al hacer los cortes, de esa manera se generaría menos desperdicio,

aunque realmente se perdería mucho tiempo en la medición y la reducción del residuo

sería poco significativa, ya que estaríamos hablando de centímetros o milímetros mal

aprovechados en los cortes.

Dentro de la alternativa del reciclo se han desarrollado muchas investigaciones como la

integración del aserrín en la producción de aríículos para la construcción como páneles

prefabricados, láminas y muebles de madera aglomerada, pisos de madera aglomerada,

etc. Todas las alternativas mencionadas anteriormente se consideran dentro del reciclo, ya

que, aunque se integre el desperdicio de madera a un nuevo producto, este ultimo tiene

caractensticas similares al los productos elaborados con madera virgen Tambien se han

llevado a cabo trabajos de investigacion acerca de la integracion de fibras de madera en

las resinas termoplásticas empleadas para la fabricación de muebles, ganchos, refacciones

plasticas, etc Todas estas tecnologias han4emdo gran nivel de aceptacion en paises como

Canada, U S A, y en Europa Otra area de interes en la mtegraclon del asernn, es la de la

ifleineracion para la produccion de energia electnca, existen ya, plantas que se dedican a

incinerar residuos y con ello generan energia electrica, aunque tienen como desventaja la

genera~10~
de emisiones contaminantes El asemn tambien se ha utilizado ampliamente

en la industria de la pulpa y papel Todas las opciones mencionadas entran dentro de la

3
categoría de integración ya que el residuo se emplea como materia prima de un producto

con características totalmente diferentes a la de la madera. [22]

Para la alternativa de tratamiento del aserrín, se han encontrado pocos desarrollos,

algunos de ellos incluyen la biodegradación con bacterias para la producción de

nutrientes, este sería un caso de tratamiento biológico, como ésta, existen otras

investigaciones y desarrollos con el inconveniente de que se llevan demasiado tiempo en

la biodegradación. También se recurre al tratamiento térmico para incinerar el aserrín

pero es éste al que menos se quiere recurrir, debido a que la incineración, aún bajo

condiciones y en incineradores adecuados, genera emisiones contaminantes. [181

Respecto a la disposicion del desperdicio de madera, usualmente se emplea como relleno

de terrenos, pero esta alternativa traera problemas al largo plazo, debido a la degradacion

de la madera al estar en contacto con el medio ambiente, bacterias, materia orgamca, se

transforma en una degradacion no controlada o descomposicion que tendra diferentes

efectos e impactará de manera negativa al medio ambiente.

Como se puede ver, una de las alternativas más viables para la minimización del

desperdicio de madera, es la de la integracion, ya que el asernn se puede utilizar como

materia prima para la elaboracion de una gran diversidad de productos y en una amplia

gama de procesos

4
~e acuerdo a las investigaciones realizadas, este trabajo propone la integración del

aserrín en la fabricación de bloques de concreto, empleando el desperdicio de madera

como un agregado. Son varias las razones para considerar esta alternativa; consideramos

que el aserrín dentro del bloque, dará ligereza al mismo, también, partiendo de que la

madera es utilizada ampliamente como aislante térmico en cuanto a construcción

residencial se refiere, dará esta característica al bloque elaborado con aserrín. Todo esto

aunado a que la madera tiene alto contenido en celulosa, que es utilizado ampliamente

como aglomerante.

PROCESO DE FABRICACIÓN DE BLOQUES DE CONCRETO

El concreto es uno de los materiales estructurales mas utilizados en la industria de la

construcción, así como los bloques que se fabrican a partir de éste. Los bloques de

concreto, o unidades de mampostería, se fabrican en una diversidad de máquinas con las

que se vibra, sacude, prensa y, de otra manera, se consolida un concreto de consistencia

escasamente húmeda.[10]

La fabricación de las unidades de mampostería de concreto comprende seis pasos

básicos:

ç
1)La selección de las materias primas de un tipo de calidad, y de una granulometría

apropiada en el caso de los agregados, que permita la producción de unidades acabadas

que cumplan con todas las especificacionespertinentes.

2)La dosificación de las materias primas para satisfacer los requisitos de los diseños

seleccionados de las mezclas.

3)El mezclado a conciencia de los materiales dosificados para producir concreto de

trabaj abilidad adecuada.

4)El moldeo en una máquina para producir unidades de calidad uniforme a partir de un

diseño de mezcla.

5)El curado apropiado para desarrollar las cualidades del producto que minimizarán los

problemas en el manejo inicial y, al final, cumplirán las especificaciones ‘pertinentes con

respecto a la resistencia y otras características.

6)El almacenamiento de las unidades terminadas mediante métodos que fomentarán el

desarrollo de los requisitos de últimas resistencias y contenido de humedad. [3]

MATERIALES

Todos los bloques de concreto contienen cemento portland (que está constituido de

óxidos de calcio, silicio, aluminio, fierro y otros), agregado y agua. Además, con

frecuencia se usan ciertos aditivos, como pigmentos colorantes, inclusores de aire,

puzolanas, aceleradores y retardadores.[11]

6
El agregado debe cumplir con los siguientes requisitos:

1. Estar limpio y no contener partículas o sustancias que sean defectuosas o que

interfieran con la resistencia y durabilidad, o que causen imperfecciones superficiales.

2. Tener resistencia, tenacidad y dureza suficientes como para resistir la carga esperada.

3. Ser durable de modo que resista la congelación y el deshielo, las fluctuaciones en la

temperatura y los cambios en el contenido de humedad.

4. Tener una granulometría uniforme, desde el tamaño mas fino hasta el más grueso,

para producir una mezcla de fácil manejo, económica y unifonne.

Los agregados normales y pesados incluyen la arena, la grava, la piedra triturada y la

escoria de alto horno. Toda la arena debe pasar la malla No. 4 (4.75mm) y debe tener

del 15 al 25% que pase la malla 50 (0 3 mm) y un 5% que pase menos de la malla 100

(0 15 mm), con un modulo de finura entre 2 6 y 3 0 Por lo general no es objetable un

maximo del 5% de tierra o impurezas de esta naturaleza. El agregado grueso pasa la

malla de 3/8 de pulgada y es retemdo en la malla No 8 (2 36 mm) Alrededor del 25 al

40% debe pasar por la malla 1 5 in [3]

Muchos fabricantes de bloques usan agregados ligeros Los agregados ligeros naturales

son la piedrapomez, la diatomita y la escoria volcamca Los agregados ligeros fabricados

son la arcilla esquistosa expandida, la arcilla expandida, la escoria de alto horno enfriada

con agua y las cemzas La granulometna para el agregado ligero debe ser mas o menos la

misma que para el agregado regular Otras propiedades importantes son el peso unitano y

‘7
la absorción, las cuales deben mantenerse en valores uniformes. Muchos agregados

ligeros son bastante angulares y ásperos y alguno, en especial los muy ligeros, pueden ser

un tanto frágiles. Las propiedades deseables que se mencionaron anteriormente para los

agregados de peso normal también se aplican al ligero. El agregado no debe contener

compuestos de sulffiro, cal excesiva, partículas de hierro, piritas ni cualquier otro material

que pueda causar manchas o formación de ampollas.[4]

El control de la distribución es importante para todos los tipos de agregados, ya que ella

tiene como resultado variaciones en la granulometría. Estas variaciones provocan

variaciones en el manejo de la mezcla, la demanda de agua, la textura y la resistencia del

bloque acabado, así como en el rendimiento (número de bloques) por metro cúbico de

agregado.

Los agregados del concreto constituyen alrededor del 60-80% del volumen total de la

mezcla, es por~
ello que se les considera el material más importante en la elaboración de

los bloques ya que los provee de sus principales características fisicas (apariencia,

densidad, absorción, etc.).[14]

El agua que se usa para mezclar el agregado y el cemento debe estar libre de materia

orgánica y/o grasas. El criterio de aceptación para el agua está dado por la norma ASTM

C-94.[12]

8
EL ASERRÍN COMO AGREGADO

El aserrín está compuesto esencialmente por celulosa. La madera sólida es más densa que

el agua, su gravedad específica es aproximadamente 1.5 dependiendo de la especie de

madera. A pesar de esto, la madera seca puede flotar en el agua debido a que una porción

de su volumen está lleno de cavidades celulares ocupadas por aire. La gravedad

específica se ve afectada por el contenido de gomas y resinas que pueda contener la

madera. La gravedad específica de la madera proveniente del pino blanco, que es la

especie más común, oscila entre los valores de 0.40 y 0.46. [1]

De acuerdo a las normas para la clasificación de los agregados, ASTM Standard

(American Society for Testing and Materials), el aserrín está contemplado dentro de los

agregados ligeros: pasa en una malla de 9.5mm, casi pasa por completo en una malla de

4 75mm y se retiene gran parte de este en una malla de 75j.tm [15]

UTILIZACION DE ADITIVOS

Los aditivos desempeñan una parte importante en la produccion de los bloques Un

productor de bloques que esta considerando el uso de cualquier aditivo debe evaluarlo

Con cuidado en su propia planta, usando sus materiales y aplicando a sus metodos

normales y observando el efecto de este aditivo sobre todas las operaciones de

9
fabricación y todas las propiedades del bloque. La cantidad que tiene que usarse y las

condiciones en las que se puede usar dependen de la mezcla, materiales, equipo,

condiciones atmosférica y muchos otros factores.[3]

Un agente inclusor de aire causa la formación de muchas burbujas microscópicas de aire

en la mezcla, lo que mejora mucho la vida útil del bloque. Asimismo, resulta benéfico

para el manejo de la mezcla, en especial con agregados escasos de finos, y mejora la

textura superficial y la densidad del bloque y se aminoran la ruptura y los daños en el

bloque antes de secar.[3]

Nó se recomienda el uso del cloruro de calcio como acelerador en el concreto precolado

reforzado ni en el bloque de mamposteria, ya que la rnvestigacion y la experiencia en el

campo han demostrado que tambien acelera o mduce la corrosion del refuerzo adjunto o

encerrado cuando existe humedad Algunos de los estearatos metahcos se comportan

como agentes impermeabilizantes y reductores de la capilaridad, pero su eficacia es

limitada

Las puzolanas, como la cemza muy fina, la arcilla esquitosa calcinada y pulverizada o la

piedra pomez, pueden usarse con exito junto con algunos agregados para mejorar la

calidad del bloque Las puzolanas deben evaluarse con cuidado, mediante pruebas de

laboratorio y en el campo, antes de usarlas en la producción.[3]

lA
MEZCLAS

Las proporciones del agregado y del contenido de cemento tienen que determinarse

mediante mezclas de prueba en la planta. Tienen que considerarse el manejo de la mezcla

en la máquina, el agrietamiento, la textura superficial, la resistencia antes de secar, la

densidad, la absorción, la resistencia del bloque curado, los aspectos económicos y la

apariencia del bloque. Se debe usar la proporción máxima de agregado grueso que tolere

la mezcla. A veces ésta puede ser tan pequeña como el 25% del agregado total, pero

suele encontrarse alrededor del 40 al 50%. Las mezclas de prueba deben consistir en

proporciones variables de agregado grueso o fino, combinado con diferentes cantidades

de cemento. La mezcla más rica probablemente será alrededor de 1 parte de cemento por

6 partes de agregado mezclado, suelto y humedo que vaya hasta 110 Debido a la

naturaleza muy seca del concreto, la relacion agua/cemento no es cntica desde el punto

de vista de la resistencia y durabilidad [9]

El comportamiento de la mezcla en la máquina, el aspecto del bloque antes de secar y la

facilidad del manejo de este, daran indicios respecto a la calidad final del mismo Una

vez que se ha tomado una decision respecto a la mezcla, se deben hacer todo tipo de

esfuerzos para que todas las operaciones y todos los materiales sean los mismos y

conservar el equipo en buena condicion de operacion

11
Cuando se use agregado ligero, es posible que sea necesario utilizar menos material fino

en la mezcla que para el agregado de peso normal, con el fin de obtener el peso ligero, la

textura, el valor como aislante y las propiedades acústicas requeridos. Esto se, logra con

cierto sacrificio de la resistencia.

El aspecto de los bloques a medida que salen de la máquina es importante al juzgar si la

cantidad de agua en la mezcla es la correcta. Las diferencias en las máquinas y los

materiales influyen sobre la cantidad de agua. Es mejor utilizar la cantidad máxima

permisible sin causar el revenimiento del bloque. Si se usa agua insuficiente, el bloque

tendrá color gris pálido, con una textura de aspecto seco. Demasiada agua causará el

revenimiento del bloque. La cantidad correcta produce una membrana o resplandor de

agua sobre las caras moldeadas del bloque, al quitar el molde.[3]

DOSIFICACIÓN Y MEZCLADO

En las plantas mas modernas, la dosificacion se realiza en dosificadoras automaticas o

semiautomaticas La dosificadora por peso se coloca debajo de los depositos de

almacenamiento y en ella se descarga una cantidad medida de cada ingrediente, excepto

el agua Entonces la dosificadora se mueve hasta una posicion sobre la revolvedora y

descarga su contenido en esta, al mismo tiempo que se mide el agua El aditivo, si se

utiliza, se introduce con el agua Generalmente las revolvedoras, sean grandes o

pequeñas, son unidades maxaladoras de flecha horizontal.[4]

12
 El control del agua de mezclado se realiza por medio del algún tipo de sensor de

humedad. Un tipo tiene sondas en la revolvedora que detectan el contenido de humedad

en la carga, por lo común con la aplicación de métodos de resistencia eléctrica. Un

medidor de carátula indica el contenido de humedad y permite al operario ajustar la

cantidad de agua. Se puede hacer que el medidor accione controles automáticos que

regulen las cantidades de agua y de arena en la carga. Las sondas deben limpiarse con

regularidad y el equipo conservarse ajustado para garantizar la operación correcta. [4]

El mezclado adecuado es esencial y conduce a un bloque de mejor calidad que uno

elaborado con un mezclado corto. Se tiene el mezclado adecuado cuando no se

sobrecarga la revolvedora, el periodo es suficientemente largo y se obtiene la consistencia

correcta de la carga a través del control del agua. La revolvedora se sobrecarga si la carga

en ella cubre su flecha; la duración del periodo depende del tipo de máquina, la

dosificación de la carga y los materiales. Debe determinarse por ensayos. Con agregados

ligeros, puede funcionar al rededor de 7.5 minutos, incluyendo mas o menos un minuto

para prehumedecer el agregado antes de añadir el cemento. El control del agua se logra

mejor mediante el uso de equipo automatico [8]

PRODUCCION DEL BLOQUE

Despues del mezclado, la carga de concreto se lleva hacia la tolva de la maquina de

produccion de bloques, desde la cual se alimentan cantidades controladas de ese concreto

13
en los moldes. La vibración y la presión consolidan el concreto en los moldes, los cuales

están asentados sobre una tarima de acero o de madera durante el moldeo del bloque. La

producción de la máquina se basa en el. número de bloques de 20x20x15 cm, o la

cantidad equivalente de concreto, producidos por ciclo de la misma, siendo por lo general

la velocidad de ésta mas o menos 5 ciclos por minuto.[4]

Tan pronto como el concreto se compacta y enrasa, se levanta la caja molde y la tarima

con los bloques frescos sale de la máquina, al mismo tiempo se empuja una nueva tarima

por el otro lado de ésta última. La tarima que contiene los bloques frescos va hasta la

zona de curado.[3]

Muchos pasos son automatizados, incluso en algunas de las máquinas pequeñas. Las

máquinas de producción de bloques son de construcción robusta, ya que están sujetas a

humedad, vibración y exposición a materiales abrasivos y el mantenimiento oportuno es

esencial para conservarlas con una operación eficiente. Después de cada turno, la

limpieza y lubricación a conciencia son muy importantes. Como ayuda sobre este

particular, existen compuestos que se pueden rociar o aplicar con brocha sobre las

superficies para prevenir la adhesión del concreto. Los bloques se deben verificar en

ocasiones respecto a su densidad y dimensiones, para asegurarse que se mantiene dentro

de la calidad correcta.[3]

lA
CURADO

Es la operación por medio de la cual se facilita y se promueve la reacción del cemento

con el agua y los agregados. Esto se logra bajo humedad y temperaturas definidas.[3]

Los procedimientos de curado más comunes son:

1. Riego a la intemperie.- Consiste en rociar agua sobre el bloque en períodos de tiempo

regulares. El bloque se encuentra expuesto al medio ambiente.

• Ventajas: Bajo costo de inversión y mantenimiento, fácil ap1~cación.

• Desventajas: La humedad no es constante, problemas por efectos climáticos.

2. Aspersión confinada (agua a temperatura ambiente). - Los bloques se encierran en

cuartos con estructuras de concreto en los cuales están colocados de manera

equidistante y bien distribuida los aspersores de agua. Se incrementa la temperatura

de los cuartos por la reacción de endurecimiento del concreto, esto provoca la

evaporación del agua.

• Ventajas: Mayor constancia en humedad y temperatura. Menor tiempo para

maniobra de piezas.

• Desventajas: Mayor inversión para instalación y equipo alterno (estanterías,

montacargas)

15
3. Curado a vapor. Puede ser a alta temperatura con vapor saturado a la presión

atmosférica o por medio de vapor a alta presión y alta temperatura en autoclave.

• Ventajas: Curado y maniobra en menor tiempo que los anteriores. Se pueden

contrarrestar los efectos del medio ambiente frío. Se pueden controlar mejor las

variables de operación.

• Desventajas: Inversión inicial mucho mayor a las de los métodos anteriores.

Mayor costo de operación y mantenimiento debido a ala caldera y la autoclave.[5]

ALGUNAS INVESTIGACIONES Y DESARROLLOS ACERCA DE LA

FABRICACIÓN DE BLOQUES LIGEROS

Debido a que el concreto es una sustancia de alta densidad, durante la ultima decada, se

han venido desarrollando una sene de teenologias para producir bloques de concreto mas

ligeros y de fácil manejo.

En paises como U S A se han patentado bloques de concreto ligero cuya elaboración

consiste en utilizar como agregados algunos minerales como perlita y vacumita que

tienen propiedades como bajo peso, no son flamables y se pueden expandir para obtener

diferentes densidades. [21]

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ti ( ‘-~ .‘

16
Existen otros tipos de mezclas de concreto que contienen fibras minerales y que al

elaborar los bloques, son compactados con alta presión. Estos bloques son conocidos

como “bloques de concreto fibroso”.[19]

También podemos encontrar bloques que contienen fibras sintéticas reforzadas, como

fibras de propileno, que son inertes y proporcionan dureza al concreto haciéndolo al

mismo tiempo más ligero por su baja densidad y aislante del calor por la baja

conductividad térmica del propileno.[16]

Hay otros concretos de baja densidad, que es hecho a base de agregado de piedra pomez,

cemento portland y agua. Esta mezcla resulta en un material aislante y resistente. La

piedra pomez es una piedra volcánica ligera que se puede encontrar en muchos lugares

del mundo donde existan zonas volcánicas. El agregado de piedra pomez se mezcla con

el cemento y el agua para producir la mezcla y elaborar el bloques Se emplea el cemento

necesario para cubrir el agregado, si se agrega mas cemento aumenta la resistencia y la

conductividadtermica de los bloques, con menos cemento el bloques es mas aislante pero

también, menos resistente. [19]

Por otro lado podemos encontrar tecnologias mas sofisticadas como la desarrollada en el

Laboratorio Nacional Los Alamos, que consiste en un proceso ambientalmente amigable

que endurece el cemento reduciendo el peso de los bloques. Este proceso consiste en

transformar el cemento con un tratamiento con dióxido de carbono a alta presión, esto lo

hace qu1micamen~~estable, casi impermeable y notablemente mas resistente

17
Químicamente, el proceso convierte el hidróxido del cemento a carbonato teniendo agua

como subproducto. [3]

En busca de la integración de residuos, también se han desarrollado proyectos con

diferentes desechos de industrias. Tenemos el caso de la Universidad de Montana en

donde emplean desperdicio minera! de una mina de oro cercana a la zona, este residuo lo

incorporan a la mezclade concreto como si fuera agregado.[19]

Dentro de los bloques ambientalmente amigables tenemos bastantes tecnologías

desarrolladas con la finalidad de aprovechar fibra de madera o aserrín como agregado. En

la actualidad existen algunas propuestas para la elaboración de bloques ligeros teniendo

como agregado fibras provenientes de madera; en éstas se considera el uso del aserrín

como componente de la mezcla Sin embargo, la adicion de este componente mterfiere

con el sellado del cemento, ya que el asemn tiende a absorber el agua de la mezcla La

presencia de asemn debilita la estructura que el cemento proporciona a los bloques,

frecuentemente disminuye su tiempo de vida util e incrementa su flamabilidad, por estas

razones, en la elaboracion de bloques de concreto con asemn es necesario incrementar el

contenido de cemento en el bloque o en su defecto, utilizar altas presiones para la

compactación de los bloques.[20]

Aunque algunas de las propuestas que se han estudiado sugieren la rnclusion de aditivos

(aluminio, asbesto, fierro, hidroxido de sodio, etc) en la mezcla cemento-asemn, esto

complica la produccion de los bloques e incrementa su precio

i8
El objetivo de este trabajo es integrar el aserrín a la mezcla de concreto, de manera que

sigamos obteniendo la resistencia marcada por los estándares y encontrar la mejor

proporción que nos dé este resultado sin la inclusión de aditivos y empleando la

maquinaría a las mismas condiciones con las que se fabrican los bloques de concreto

normales.

Se desarrollarán una serie de pruebas experimentales para obtener el bloque que se

supone tendrá una peso y conductividad térmica menor a los del bloque de concreto

comerciales.

19
METODOLOGÍA

Se llevaron a cabo una serie de pruebas preliminares para determinar el tipo y tamaño

del aserrín que se va a utilizar en las pruebas. Como los primeros resultados mostraron

que el aserrín en polvo y el que tiene forma de pequeñas láminas interferían fuertemente

en el fraguado de la mezcla, se eligió el aserrín tipo astilla para las siguientes pruebas.

Estas últimas ya fueron pruebas piloto para encontrar las proporciones adecuadas de

materiales que resultaran en un bloque que cumpliera con los estándares requeridos. En

la tabla 1 se muestran las proporciones utilizadas para las pruebas piloto.

Las primeras mezclas serán de 120 kg de material en total para cada prueba. Los

componentes de la mezcla van a pesarse manualmente en una báscula y después se

revolverán con una pala; el agua que se le adiciona a la revoltura se calcula en un 3% de

la mezcla total y se va agregando poco a poco; es necesario estar probando la

consistencia de la mezcla, ya que los materiales normalmente tienen ya cierto contenido

de humedad que puede contribuir al exceso de agua en la revoltura, esto quiere decir

que en algunas ocasiones no es necesario agregar el total de ese 3% de agua.

Los bloques se van a elaborar en una máquina que tiene un molde para producir dos

especímenes por carga; el tipo de bloquera es con curado al vapor y tiene una presión de

operación de 43 kgf’cm2 (ver figura 1). Esta máquina se opera de forma manual, se

carga la mezcla en el molde, hasta llenarlo, se somete a vibración y después cae una

tapa en el molde para que con la vibración y la presión que ejerce la tapa, se compacten

los bloques. Se interrumpe la vibración a los 15 segundos aproximadamente; la máquina

tiene en la parte inferior una palanca que sube el molde con la tapa y en la parte media

quedan los bloques ya formados sobre una tabla de madera; se retiran los bloques, se
baja la palanca y el molde vuelve a quedar en su posición original, se retira la tapa y el

molde se vuelve a cargar con mezcla y comienza nuevamente el proceso.

Figura 1 - Fotografia de la maquina para elaborar los bloques de las pruebas piloto

Diseño del experimento

Tabla 1 Mezclas a ensayar
Variaciones en las mezclas.

Las pruebas 3 y 4 se llevaron a cabo con astillas de tamaño heterogéneo y tamaño

uniforme respectivamente. En las pruebas 2 y 5 se varió la proporción de los agregados

como se muestra en la tabla 2.

Tabla 2. Variación en la proporción de los agregados.

-

Agregados Bloque normal Prueba 2 Prueba 5

(control)

Arena** 70% 70% 60%

Granito* 13% 3.3% 8.5%

- Sello* 10% 1.6% 5%

*Son agregados de piedra caliza con tamafio de partículade 6y 8 mm respectivamente.
**Arena del 4

El contenido de los diferentes agregados en la mezcla difiere del bloque normal debido

a que se requería mas arena que los otros dos agregados, ya que por el tamaño,

competirían con la madera por el cemento.

Una vez que se hayan llevado a cabo las pruebas programadas, se evaluará la calidad de

los bloques haciéndoles las pruebas de resistencia a la compresión y absorción de

humedad. Se va a seleccionar la mezcla cuya proporción de los mejores valores en las

pruebas y esta mezcla se va a ensayar nuevamente, pero en esta ocasión la prueba se va

a llevar a cabo en una máquina automatizada.

 Se llevó a cabo en la máquina automatizada de Bloquera Regiomontana y la mezcla

contenía las proporciones que se muestran en la tabla 3.

Tabla 3. Proporciones de los materiales en la prueba comercial.

-

Aserrin 1.) 5
Cemento 300 20
Arena 1050 70
Sello 50 3.4
Granito 25 1.6

Como se puede observar, la relación aserrín/cemento que se utilizó para esta prueba, fue

la de 0.25. El bloque control tiene la misma composición indicada en la tabla de

variación de los agregados (tabla 2). Una vez que se hayan elaborado los bloques, se

someterán a curado por aspersión confinada y se les harán las mismas pruebas que a los

antenores (pruebas piloto), en esta ocasion tambien se hara la prueba de conductividad

termica Finalmente se llevara a cabo un comparativo con los resultados de las pruebas

realizadas a los bloques de concreto comerciales normales y otros que contienen

aditivos para desarrollar mayor resistencia

PRUEBAS PARA EVALUAR LA CALIDAD DE LOS BLOQUES DE

CONCRETO

Las características que se determinan en el laboratorio para evaluar la calidad de los

bloques son

a) Resistencia a la compresion

b) Absorción de agua
c) Conductividad térmica.

La prueba de resistencia a la compresión es la más importante debido a que nos da el

valor de la carga máxima (kgf) que puede soportar el bloque.

La prueba de absorción de humedad es necesaria para evaluar la cantidad de agua que

retiene el bloque; en este caso es de gran importancia debido a que la madera tiende a

absorber más humedad que el agregado común.

La conductividad térmica no es una prueba que se haga comúnmente a los bloques de

concreto. Para este trabajo, es de nuestro interés el observar la diferencia de

conductividades entre el bloque de control (concreto comercial) y el bloque elaborado

con aserrín.

La cantidad mínima de muestra para evaluar los bloques es de 5 piezas, de acuerdo con

la *NMX. C-10, aunque la **ASTM C-90-85, especifica usar tres piezas como cantidad

mínima de muestra.[3]

Equipo necesario para realizar las pruebas:

-Maquina de compresion (prensa) con capacidad minima de 100 ton (ver figuras 2,3 y

4)

-Horno capaz de mantener una temperatura de 110+!- 5°C(ver figura 7)

-Bascula con aproximacion de 0 5% del peso mas pequeño por determinar

-Placa maquinada para cabeceo con especímenes.

-Dispositivo para determinación de pesos sumergidos: canastilla y recipiente para ser

llenado con agua, y en el cual quepan los especímenes (ver figuras 5 y 6).

-Criba de 3/8” mínimo de abertura sobre la cual se pongan a escurrir los bloques.

-Jerga o tela absorbente para secar superficialmente las piezas.

a) Prueba de resistencia a la compresión (ver figuras 2, 3 y4).

1.- Preparación de los especímenes. Secarlos al horno a 100-110°C

2.- Obtener el peso de cadapieza, así como sus dimensiones: largo, ancho y altura.

3.- Cabecear los especímenes con azufre de acuerdo a la NMX-C109.

4.- Después de al menos dos horas posteriores al cabeceo, ensayar a compresión la

velocidad de carga recomendable es de 0.Ston!seg (para piezas de 15*20*40).

5.- Registrar el valor de la carga máxima de falla. La resistencia a la compresión se

calcula con la fórmula:

Fc= P/A

Donde:

Fc Resistencia a Ja compresión del bloque, en kg/cm2.

A= Área bruta (largo por ancho), en cm2.

P= Carga máxima o de ruptura, en Kg

b) Prueba para determinar la absorción de agua (ver figuras 5, 6y 7).

1.- Poner a saturar los bloques en agua a 15-27°C,durante 24 hr.

2.- Obtener los pesos sumergido (PSUM) de los bloques, realizando esta operación

usando una báscula apoyada sobre el borde del recipiente en el cual se sumergirán los

bloques.

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Figura 2. Esquema de la prueba de resistencia a la compresión
—

Figura 3.- Equipo para realizar la prueba de compresión.

Figura 4.- Prensa de la máquina para evaluar la resistencia a la compresión.

3.- Escurrir los bloques durante un minuto sobre una criba de 3/8” mínimo.

4.- Secar superficialmente las piezas y pesarlas. Determinar el peso del bloque saturado

(PSAT).

5- Secar las piezas en un horno a 110-115°Chasta que no se tenga vanacion en los

pesos (24 braproximadamente) Registrar el dato como peso seco (PSECO)

6.- Calcular la absorción de agua en lt/m3 como se indica:

A= ((PSAT~PSECO)/(PSAT...PSTJ~~I1))* 1000

Donde:

A= Absorción de agua, en ltIm3

PSAT=z Peso del bloque saturado, en gramos.

PSUIM= Peso del bloque sumergido en agua, en gramos.

PSECO~Peso después de secar el bloque, en gramos.

Figura 5.- Esquema de la prueba de absorción de humedad.

Figura 6.- Tina para sumergir los bloques

Figura 7.- Horno de secado para determinación de absorción de humedad.

e) Prueba de conductividad térmica.

El equipo que se emplea es marca ARMFIELD Limited, modelo HTL-B. (ver figura 9)

Se toma una muestra cilíndrica del cada bloque con un diámetro de 2.5-3 cm y 3 cm de

longitud, se coloca la muestra como lo indica el diagrama.

Se toman las lecturas de las temperaturas iniciales de los sensores que se encuentran en

los extremos de la muestra. Se enciende el calefactor con una potencia de 10 watts, se

toman lecturas de las temperaturas en todos los puntos de lectura cada 20 minutos hasta

que el perfil de temperaturas se haya desarrollado completamente, es decir, cuando el

sistema se encuentre en estado estacionario (no se registran cambios en las lecturas).

temperaturas registradas por los sensores en las dos caras de la muestra. Esta diferencia

será AT.

Figura 8.- Esquema de la prueba de conductividad térmica.

 Figura 9. Equipo para determinar la conductividad térmica.
-

De acuerdo a la ley de Fourier para la conducción de calor en una dimensión, en este

caso longitudinal, tenemos la siguiente ecuacion

Q=~~k~A

Donde:

Q~Flujo de calor
Diferencia de temperatura entre los extremos de la muestra

Longitud de la muestra

k conductividad termica del matenal

Se calcula el flujo de calor efectivo con la conductividad térmica del bronce ~í los datos

de las muestras ensayadas. Una vez obtenido el flujo de calor corregido, se procede al

- calculo de la k del material con este flujo de calor:

k bronce = IbU WIm”lS.

k bronce = QAx/AAT

Q real = k bronce A(AT/Ax)

k bloque Q real AX / AAT

RESULTADOS

Todas las pruebas se llevaron a cabo bajo las mismas condiciones de mezclado, en la

misma máquina y con el mismo tiempo de vibración y compactación (ver Metodología,

pag. 19). Para realizar las pruebas, todos los Noques fueron sometidos al mismo tiempo

de curado, 24 horas, y se dejaron a las condiciones del medio ambiente durante 15 días,

ya que los bloques de concreto reportan mayor resistencia 2 semanas después de su

elaboración que cuando han sido recién curados. Todos los bloques tenían las mismas

dimensiones características.

Dimensiones del bloque.

Largo: 39 cm.

Ancho: 14 cm.

Altura: 19 cm.

Area bruta del bloque.

Largo * ancho = 39*14= 546 cm2 = 5.46E-2 m2

Volumen del bloque.

Largo * ancho * alto 39*14*19= 10374 cm3= l0.374E-3 m3

Volumen del sólido: 5.70E-3 m3.

Todos los resultados se reportan con su respectiva desviacion estandar (*), los

correspondientes a resistencia, absorcion y densidad se redondearon para eliminar los

decimales

34
prueba No. 1

Elaboración de bloques con una relación aserrín ¡cemento de 0.625

Se hizo una mezcla de 120 kg. Se obtuvieron 10 bloques con las siguientes

características

Peso promedio: 9.18 kg. ±1.62%*

(Ver apéndice, tabla 1.1)

Absorción promedio: 237.77 lts/m3 ±8.08%*

(Ver apéndice, tabla 1.2)

Resistencia promedio: 11.60 kg/cm2 ±5.03%*

(Ver apéndice, tabla 1.3)

Densidad: 1612 kg/m3

Prueba No. 2

Elaboración de bloques con una relacion aserrrn ¡cemento de 0 25

Se hizo una mezcla de 120 kg. Se obtuvieron 10 bloques con las siguientes

características:

Peso promedio: 11.64 kg.±3•j5%*

(Ver apéndice, tabla 2.1)

Absorcion promedio 135 70 lts/m3 ±12 32%*

(Ver apendice, tabla 2 2)

Resistencia promedio 45 kg/cm2 ±10 46%*

(Ver apendice, tabla 2 3)

Densidad: 2043 kg/m3

35
Prueba No. 3

Elaboración de bloques con una relación aserrIn /cemento de 0 .30

Se hizo una mezcia de 120 kg. Se obtuvieron 10 bloques con las siguientes

caracterIsticas:

Peso promedio: 10.17 kg.±1.43%*

(Ver apéndice, tabia 3.1)

Absorción promedio: 240.58 its/rn3 ±11.02%*

(Ver apéndice, tabia 3.2)

Resistencia promedio: 17.19 kg/cm2 ±3•54%*

(Ver apéndice, tabla 3.3)

Densidad: 1784 kg/rn3

Prueba No.4

Elaboración de bloques con una relación aserrIn Icemento de 0.30

Se hizo una mezela de 120 kg. Se obtuvieron 10 bloques con las siguientes

caracteristicas:

Peso promedio: 10.38 kg. ±2.16%*

(Ver apéndice, tabla 4.1)

Absorción promedio: 2 16.802 its/rn3 ±15.52%*

(Ver apéndice, tabla 4.2)

Resistencia promedio: 17.06 kg/cm2±4.06%*

(Ver apéndice, tabla 4.3)

Densidad: 1822 kg/rn3

36
 prueba No. 5

Elaboración de bloques con una relación aserrín ¡cemento de 0.25

Se hizo una mezcla de 120 kg. Se obtuvieron 10 bloques con las siguientes

características

Peso promedio: 10.70 kg.±1.73%*

(Ver apéndice, tabla 7.1)

Absorción promedio: 186.84 lts/m3 ±13.80%*

(Ver apéndice, tabla 7.2)

Resistencia promedio: 37.56 kg/cm2 ±4.06%*

(Ver apéndice, tabla 7.3)

Densidad promedio: 1877 kg/m3

-Prueba No. 6

--Elaboración de bloques con una relación aserrín ¡cemento de O (control)

Se hizo una mezcla de 120 kg Se obtuvieron 10 bloques con las siguientes

caracteristicas

Peso promedio 13 03 kg ±1 15%*

(Ver apendice, tabla 6 1)

Absorción promedio 147 lt/m3 ±11 31%*

(Ver apendice, tabla 6 2)

Resistencia promedio 66 kg/cm2 ±1 71 %*

(Ver apéndice, tabla -6.3)

Densidad 2286 kg/m3

37
A continuación se presenta la tabla 4, que contiene los resultados obtenidos para cada

prueba.

Tabla 4.- Comparativo de resultados*

Prueba 1 2 3 4 5 6
(control)
Peso 9.18 11.64 10.17 10.37 10.70 13.03

(kg)
237 135 240 216 186 147
Absorción
(lt/m3)
Resistencia 11 45 17 17 37 66

(kg/cm2)
Densidad 1612 2043 1784 1822 1877 2286

(kg/m3)
Razón aserrín! .625 .25 .3 .3 .25 0

cemento
* Ver composiciones y variación en las mezclas, páginas 20 y 21.

Es nuestro interés evaluar el efecto que tiene la relación cemento/aserrín en las

propiedades del bloque con la finalidad de encontrar la proporción adecuada que cumpla

con los estándares requeridos de resistencia y absorción de humedad, así que en las

figuras 10, 11, 12 y 13 se muestran las gráficas comparativas de las pruebas piloto que

tienen las mismas características (1,2,3,6).

38
 Figura 10.- Gráfica comparativa peso vs relación aserrín/cemento

Figura 11.- Gráfica comparativa resistencia vs relación aserrín/cemento

20
Figura 12.- Gráfica comparativa absorción de humedad vs relación aserrín/cemento

Figura 13.- Gráfica comparativa densidad vs relación aserrín/cemento

40
 Como podemos observar los bloques que cumplen con los estándares de la NOM C- 10

RBH4O:

Resistencia mínima: 40 kg/cm2

Absorción de humedad máxima: 290 lt/m3

Son los elaborados con la relación aserrín/cemento igual a 0.25, con la proporción de

agregados especificados para la prueba número 2, por lo tanto se efectuará la prueba en la

máquina automatizada de Bloquera Regiomontana con las proporciones de ésta mezcla.

Prueba final (nivel comercial).

Se obtuvieron 130 bloques, de los cuales se ensayaron 10 para cada prueba. Para la

prueba de conductividad térmica se emplearon 3 bloques. Para esta prueba se cumplieron

las mismas condiciones que en las pruebas piloto; los bloques fueron sometidos a curado

durante 24 horas y se dejaron 15 días a condiciones ambientales para que desarrollaran

más resistencia. Se elaboraron bloques con la mismas medidas características que los de

las pruebas anteriores. Los bloques presentaron las siguientes propiedades:

Peso promedio 11 47 kg ±1 29%*

(Ver apéndice, tabla 7 y 8)

Resistencia promedio 41 kg/cm2.±2.91%*

(Ver apéndice, Tabla 7)

Absorción promedio 180 It/m3. ±12.39%*

41
(Ver apéndice, tabla 8)

Densidad 2012 kg/m3.

Prueba de conductividad térmica

Se tomaron lecturas cada 20 minutos hasta que se alcanzó el estado estacionario, es decir,

hasta que no se reportaran cambios en las temperaturas de cada sensor. Se observó que

esto ocurría alrededor de los 100 minutos para todas las muestras. Los cálculos se

realizaron de acuerdo a las fónnulas indicadas en la metodología.

Conductividad térmica promedio: 2.55 W/m°K= 8.70 BTU[Hr m °K=112.73 ib-

ft/min-m°K±11.96%*

(Ver apéndice, tabla 9)

Pruebas realizadas a bloques de concreto de Bloquera Regiomontana.

Se llevó a cabo el mismo set de pruebas para bloques de concreto comerciales, fabricados

por la misma máquina y que tuvieran el mismo tiempo de haber sido fabricados. Es muy

importante aclarar que estos bloques contienen un aditivo que ayuda al desarrollo de la

resistencia. Los resultados que se obtuvieron de estas pruebas fueron los siguientes:

Peso promedio 13.74 kg. ±1.03%*

(Ver apéndice, tabla 10 y 11)

Resistencia promedio 126 kg/cm2. ±1.80%*

42
 (Ver apéndice, tabla 10)

Absorción promedio 117 ltlm3.±13.92%*

(Ver apéndice, tabla 11)

Densidad 2411 kg/m3.

Conductividad térmica promedio: 3.186 W/m°K 10.86 BTU/Hr m°K=140.72lb-

ft/min-m°K.± 11 .80%*

(Ver apéndice, tabla 12)

Pruebas realizadas a bloques de concreto comerciales sin aditivos

(control)

Los resultados obtenidos para estos bloques fueron los siguientes:

Peso promedio: 12.85 kg ± j•74%*

(Verapendice, tabla 13 y 14)

Resistencia promedio: 67 kg/cm2 ± 4.1 3%*

(Ver apendice, tabla 13)

Absorcion promedio 150 ltJm3 ±17 44%*

(Ver apendice, tabla 14)

Densidad 2255 kg/m3

En la tabla 5 se muestran los resultados obtenidos para las pruebas de bloques de

concreto comerciales con aditivos, sin aditivo y con asemn

43
Tabla 5.-Comparación de bloques de concreto con bloques que

contienen aserrín.

Bloque Concreto Aserrín Concreto (control)

Con aditivo

Peso (kg) 13.70 11.44 12.85

Resistencia 126 41 67

(kg/cm2)

Absorción (lt/m3) 117 180 150

Conductividad 10.86 8.70 10.86

(BTU/hr-m°K)

Densidad 241i 2012 2255

(kg/m3)

En seguida se presenta la figura 14 que nos muestra la grafica comparativa de los bloques

de las pruebas realizadas a los bloques de concreto con y sm aditivos contra los bloques

que contienen asemn

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45
 En la figura 15 se muestra la apariencia de los bloques con aserrín.

Figura 15.- Apariencia de los bloques conaserrín.

ANÁLISIS DE COSTOS

Finalmente se presenta una tabla en donde se compara el costo del bloque de concreto

elaborado en Bloquera Regiomontana contra el bloque que contiene aserrin La base del

anahsis se hizo a partir del costo comercial de los matenales por kilogramo, cotizados en

marzo de 1999 (Tabla 6) El costo del aserrin, fue cotizado como desperdicio de madera,

incluye el gasto de energia para molerlo y obtener la astilla de 5 mm En la tabla 7 se

muestra el costo del matenal en la proporcion que se encuentra dentro del bloque
Tabla 6.- Precio de los materiales por kilogramo

Material $Ikg

Cemento 1.23

Arena 0.24

Granito 0.55

Sello 0.03

AserrIn 0.45

Tabla 7.- Evaluación del costo total de los bloques

Material Contenido en el $ Contenido en el bloque $

bloque control (kg) con aserrin (kg)

Cemento 0.959 1.179 2.280 2.800

Arena 9.590 2.301 8.008 1.920

Granito 1.781 0.979 0.377 0.200

Sello 1.370 0.0475 0.183 0.004

AserrIn 0 0 0.572 0.257

El costo total del bloque de concreto es de $4 50, el del bloque que contiene asemn es de

$5.22.

47
DISCUSIONES

Observando los datos de la tabla 3, donde se comparan los resultados de las pruebas

piloto, podemos notar las variaciones que existen entre las pruebas realizadas con la

misma relación aserrín/cemento. Notamos que no hay ninguna diferencia entre las

características de los bloques de las pruebas 3 y 4, en donde la mezcla 4 contiene aserrín

de tamaño uniforme (5mm), las variación entre los valores obtenidos para peso, absorción

de humedad, resistencia y densidad son mínimas. También se observa que la variación

en la proporción de los agregados afecta las propiedades del bloque. Comparando las

pruebas 2 y 5, podemos ver que el peso se ve afectado cuando se modifican las

proporciones de agregados en la mezcla. Si incrementamos el porcentaje (en peso) de las

piedras calizas en el bloque, notamos que el peso disminuye. Lo mismo ocurre con la

resistencia ya que los bloques de la prueba 5 tienen una resistencia más baja que los de la

prueba 2 en un 17%. La absorción de humedad también disminuyó en los bloques de la

prueba 5. Con la diferencia de peso, también se registra la diferencia de densidad. Los

mejores resultados se obtuvieron de la prueba 2, que tiene una relación aserrín/cemento

de 0.25, ya que los bloques elaborados con ella, fueron los únicos que cumplieron con el

mínimo requerido por los estándares. De acuerdo a estos resultados podemos notar que la

granulometría de los agregados es un factor que afecta las propiedades del bloque.

Los bloques que tuvieron el peso más bajo fueron los de la relación equivalente a 0.625

(gráf.1), el peso más alto es el de los bloques de la relación 0.25 de la prueba 2, esto es
obvio, ya que entre mayor sea el contenido de cemento del bloque mas se incrementará su
peso debido a que es el componente que tiene mayor densidad, 1505.7 kg/m3. Esta
gráfica y su tendencia nos indican que el valor de la proporción aserrín/cemento y el

peso guardan una relación, en donde a mayor sea el valor de la primera, mayor será el

peso del bloque.

La resistencia del bloque a la compresión, es otro punto importante que nos interesa

analizar. El cemento es el componente de la mezcla que provee la resistencia al bloque,

por lo tanto la relación aserrín/cemento que tiene el valor de 0.25 (gráf. 2), es la que

presenta los mejores valores de resistencia, pero solamente la prueba 2 cumple los

mínimos estándares requeridos por la NMX C-lO, RBH 40 que indica que la resistencia

mínima del bloque de concreto debe ser de 40 kg/cm2. Así también, observamos que las

otras dos relaciones aserrín/cemento dan valores de resistencia muy por debajo de los

mínimos permisibles. Esto implica que, si se integra aserrín a la mezcla del bloque,

disminuyendo la cantidad de agregado, la proporcion del cemento no podra permanecer

igual que la que se tiene en el bloque de concreto debido a que la presencia del asemn

debilita la resistencia del bloque a la compresion Es por ello que, mantemendo la

proporcion de agregados constante, se jugo con la relacion cemento/asemn y de este

modo se encontro la relacion mimma que pudiera cumplir con los estandares

En cuanto a absorción de humedad se refiere, la grafica comparativa 3, nos muestra que

como era de esperarse, las pruebas que mas asemn contienen, son aquellas que tiene un

valor mas bajo para la relacion asernn/cemento y presentan una mayor absorcion de

humedad, este efecto es debido a la presencia de la madera que es mucho mas

49
higroscópica que cualquiera de los otros materiales que componen el bloque, cemento y

agregados, por lo tanto el bloque que contenga más aserrín, absorberá una cantidad

mayor de agua que aquellos que contengan en menor proporción el material. Si

observamos la gráfica, podemos ver que todas las pruebas cumplen con los estándares de

absorción de humedad de la NMX C-10, RBH 40, en la cual está indicado el límite

máximo permisible de absorción de humedad y que tiene un valor de 290 ltlm3.

Para el caso de la densidad, a mayor proporción de aserrín en el bloque, el volumen de la

mezcla aumenta de manera que el bloque tendrá menor peso y su densidad será menor.

Esto se debe a que el aserrín tiene menor densidad que cualquiera de los otros agregados,

620 kg/m3, así como también del cemento.

Como se puede ver, los mejores resultados tanto para resistencia a la compresión como

para la absorción de humedad, se obtuvieron con la razón aserrín/cemento igual a 0.25 de

la prueba número 2. No así los resultados obtenidos para el peso, ya que el menor valor

estuvo dado por la razón equivalente a 0.625.

Como lo que se buscaba era obtener la proporción de materiales adecuada que diera como

resultado un bloque que cumpliera con los estándares requeridos, se eligió la razón

aserrín/cemento igual a 0.25 y la proporción de agregados de la prueba 2 para llevar a

cabo la prueba a nivel comercial.

PRUEBA NIVEL COMERCIAL

Una vez que se llevó a cabo la prueba comercial para el bloque de aserrín y se obtuvieron

los resultados para las pruebas de calidad de los bloques, se hizo la comparación con los

valores obtenidos para las mismas pruebas hechas a bloques de concreto normales con

aditivos para desarrollar mayor resistencia y con bloques de concreto comerciales sin

aditivos (control).

Podemos observar en la gráfica 5 que el peso del bloque que contiene aserrín es menor

que el del bloque de concreto con aditivo en un 20% y un 11% más bajo que el del

bloque control (sin aditivo). Este se puede considerar un buen resultado si observamos

que el bloque de concreto normal, con o sin aditivo, contiene apenas un 7% de cemento y

el bloque de aserrín tiene el 20%, además de ser el cemento el componente de más alta

densidad dentro del bloque. Lo que indica que la integración de aserrín a la mezcla del

bloque si aumentaen gran medida la ligereza del mismo.

En cuanto a resistencia a la compresión se refiere, podemos ver en la gráfica que la

resistencia del bloque de concreto que contiene aditivo es tres veces la del bloque de

aserrín y la del bloque control es mayor 1.5 veces, esto nos muestra que la inclusión de

aserrm en el bloque lo hace menos resistente, aun cuando contiene mas cemento que el

bloque de concreto Se puede notar la incompatibilidad de la madera y el cemento en la

mezcla, esto podna ser el resultado de que la madera no es un matenal isotropico, es

decir que su estructura no es igual en sus tres dimensiones, lo que impide que el cemento

51
se adhiera a la superficie de la misma de manera uniforme, en todo el volumen de la

astilla de aserrín; aunque la madera tiene alto contenido en celulosa, y esta como resma se

considere un buen cementante, sería necesario el empleo de algún aditivo que ayude a

aprovechar el contenido de celulosa del aserrín.

Respecto a los resultados obtenido para la absorción de humedad, podemos ver en la

gráfica 5 que el bloque de aserrín retiene un 54% más de agua que el del bloque de

concreto con aditivos y un 16% más que el del bloque control. Esto es lógico, ya que la

madera por si misma absorbe mucho más humedad que el resto de los materiales, esto se

debe a los espacios que existen entre las pequeñas fibras que conforman la madera.

La conductividad térmica del bloque de aserrín, como se esperaba, fue menor en un 25%.

Es sabido que el bloque de concreto, entre más cemento tenga, mayor será su

conductividad térmica pero aunque el contenido de cemento en el bloque de aserrín es

2.85 veces el del bloque de concreto, su conductividad disminuyó notablemente con la

inclusión del aserrín. Esto era de esperarse ya que la conductividad ténnica de la madera,

38 BTU/br fi °F,es mucho menor que la de los materiales del bloque de concreto: arena,

granito, sello y cemento, para los cuales, la literatura reporta valores de 144, 44.4, 60 y

122.4 BTU/br fi °F.

Lo más notable en este comparativo es la diferencia entre las resistencias de los 3

bloques. Como se puede observar el bloque de concreto con aditivo, sobrepasa, por

mucho, los estándares requeridos para la resistencia a la compresión, lo que nos indica

que con el aditivo se logra un gran incremento en la resistencia, y se puede ver que el

52
bloque de concreto con aditivo tiene casi el doble de la resistencia del bloque control, sin

aditivo.

En cuanto al análisis estadístico de los resultados, observamos que las desviaciones más

grandes se tienen en las pruebas de absorción de humedad. Esto podría ser el resultado de

las condiciones climatológicas al momento de realizar la prueba, así como también las

impurezas que pudiera contener el agua en donde se sumergieron los bloques, que en

algunos casos presentaron formación de sales en las paredes. Se obtuvieron desviaciones

más pequeñas para las pruebas realizadas en la maquinaria de Bloquera Regiomontana.

Esto se debe a que la uniformidad en el mezclado, el tiempo de vibración y compactación

fue más fácil de controlar. Estas variables son fundamentales, ya que en el caso de los

bloques de aserrín se pudo observar que al dejar vibrar más tiempo el bloque, el cemento,

por su mayor densidad, se colocaba en la parte infenor del bloque, quedando esta seccion

mas resistente y la parte supenor, mas fragil

En lo que respecta al analisis de costos, el precio del bloque con asemn se ve

incrementado en un 15% Podemos ver que el asemn resulta ser el agregado mas caro,

esto se debe a que al valor del desperdicio de madera, debe agregarse el costo de la

energia necesaria para moler el desperdicio de madera y obtener astillas con un tamaño

de particulade 5 mm

53
CONCLUSIONES

El objetivo de este proyecto era implantar o adaptar la tecnología adecuada para la

integración del aserrín generado por las madereras, en la elaboración de otro producto. Se

llevó a cabo una investigación bibliográfica para encontrar antecedentes sobre el reciclo,

integración y tratamiento del desperdicio de madera, llegando a la conclusión de que una

vía factible para el aprovechamiento de este residuo sería la integración del mismo en la

elaboración de bloques de concreto, haciéndolos mas ligeros y con una conductividad

térmica menor a la del bloque de concreto normal, es decir, producir un bloque de menor

peso y fuese un buen aislante térmico.

Se ensayaron diferentes proporciones en las mezclas y se les hicieron las pruebas de

absorción de humedad y resistencia para ver cual de las distintas pruebas cumplía con los

mínimos estándares requeridos por la NMX C-10, RBH 40; en otras palabras, se buscaba

la mejor relación aserrín/cemento que cumpliera con las normas y de este modo se

obtendría la proporción máxima de aserrín que se podría integrar al bloque obteniendo la

resistencia y absorción adecuadas.

Como pudimos observar en los resultados, la mezcla que cumplió con los estándares fue

la que tiene la razón aserrín/cemento equivalente a 0.25 con las proporciones de

agregados especificadas para la prueba número 2. Se puede notar que el aserrín, a pesar

de su alto contenido en celulosa, no resulta compatible con el cemento, así que los

bloques que contenían madera resultaron mucho más frágiles de lo que se esperaba. Esta

54
 incompatibilidad puede ser el resultado de la naturaleza no isotrópica de la madera, lo

que impide que el cemento se adhiera a la superficie de ésta de forma homogénea; esto no

sucede con el resto de los agregados, ya su estructura es diferente y resultan ser más

homogéneos en su superficie que el aserrín. También es importante notar la diferencia de

la naturaleza de los agregados, tomando en cuenta su polaridad y estructura química, por

lo que se sugiere utilizar aditivos, por un lado para el cemento y el resto de los agregados,

porotro, algún aditivo para el aprovechamiento de la celulosa que contiene la madera

Debido a que el cemento es el componente que provee la resistencia al bloque, no se

pudo mantener fijo el porcentaje de cemento que tiene un bloque de concreto normal

(7%). Así que se fue incrementando el cemento hasta obtener la resistencia adecuada para

un bloque que contenga 5% en peso de aserrín.

Se observo que la vanacion en las proporciones de los agregados influye

significativamente en las propiedades del bloque, lo que significa que la granulometna es

una variable fundamental dentro de la seleccion de los agregados y, aunque el tamaño de

particula del asemn es similar al de los agregados mas gruesos, la diferencia en su

naturaleza, (mmeral y vegetal respectivamente), provoca el decremento de la resistencia

Tambien se observa que el resto de las caractensticas del bloque se ven afectadas con la

granulometna de los agregados y sus proporciones en la mezcla En cuanto a

granulometna, se busca siempre la fraccion de huecos mas pequeña, pero para maximizar

el rendimiento del cemento, se introducen agregados de mayor tamaño, que poseen

superficies especificas menores y que requieren menos cemento para adhenrse

55
Una vez que se obtuvieron los valores requeridos para la resistencia a la compresión y

absorción de humedad, se ensayó la misma relación aserrín/cemento pero en esta ocasión

la prueba se llevó a cabo en una máquina automatizada, es decir, a nivel comercial. Se

suponía que la resistencia de los bloques elaborados en esta prueba sería mayor debido a

que habría menor variación en el proceso de mezclado.

Al analizar los resultados de los bloques elaborados en la prueba comercial, se observó

que la resistencia que presentaron fue la misma que en las pruebas piloto y es esta

característica la que más interesa a este proyecto ya que los valores obtenidos rayan en el

límite inferior de los estándares.

De la comparación de resultados, podemos ver que, en efecto, el bloque que contiene

aserrín es más ligero en un 20% y 10% cuando se compara con los bloques de concreto

con aditivos y sin aditivos respectivamente, debido principalmente a la baja densidad de

la madera, comparada con los otros agregados y con el cemento mismo. También es

notable que la resistencia decrece drásticamente, aún cuando se aumentó la proporción de

cemento en el bloque. Para este aspecto, un punto interesante, sería la inclusión de algún

tipo de aditivo que coadyuvara al aprovechamiento de la celulosa que contiene el aserrín;

esto podría incrementar la resistencia del bloque, aunque se tendría que evaluar la

manera en que pueda verse afectada la absorción de humedad del mismo. Respecto a esta

última característica, podemos ver en la gráfica que la retención de agua que presenta el

bloque que contiene aserrín está muy por encima de los valores del bloque de concreto.

56
 Esto se debe a la estructura fibrosa de la madera; su baja densidad, nos indica que ocupa

un volumen grande, es decir que tiene pequeñas cavidades dentro de su estructura, donde

se hace posible la retención de humedad. De cualquier forma, los valores obtenidos se

encuentran debajo de los estándares establecidos por la N~MXC-l0, RBH 40, 290 it/ni3.

En cuanto a las pruebas de conductividad térmica, pudimos observar que obviamente el

bloque de concreto tenía una constante de conductividad más alta que la del bloque que

contenía aserrín. La diferencia entre ambas no resultó ser tan grande como se esperaba

ya que entre más cemento contenga el bloque, menos aislante va a resultar, pero sería

interesante realizar una evaluación de Cp, del concreto normal y el que contiene aserrín

ya que en las pruebas de absorción de humedad, donde se introducían los bloques durante

24 a 1100, se pudo observar que el concreto normal, retenía el calor por más tiempo que

el concreto que contiene aserrm

De las desviaciones estandar que arrojaron los resultados, fueron menores las de la

prueba a mvel comercial, esto era lo esperado ya con la maquma automatizada, se tuvo

un mejor control de las vanables en la produccion de bloques mezclado, tiempo de

vibracion y compactacion Las desviaciones con mayor valor fueron las de las pruebas de

absorcion de humedad, esto refleja que la prueba se ve afectada por las situaciones

climatologicas, las variaciones de peso al escumr los bloques, el agua donde se sumergen

los mismos y la formación de sales en las paredes de concreto.

57
Podemos concluir que al integrar el aserrín como agregado en la elaboración de bloques

concreto da corno resultado la alteración significativa de sus propiedades, principalmente

en cuanto a resistencia a la compresión se refiere. Si se incrementa la proporción de

aserrín dentro del bloque, sin ningún aditivo, será necesario siempre el aumento de la

proporción de cemento. Es por esta razón que se sugiere el uso de algún aditivo que

ayude al desarrollo de la resistencia mecánica del bloque y/o algún otro coadyuvante en

el aprovechamiento de las resinas que contiene la madera.

Respecto a la absorción de humedad, aunque aumenta con la integración de madera al

bloque, no es el principal problema en cuanto a calidad se refiere ya que los valores

obtenidos para el bloque de aserrín son bastante aceptables, sin embargo se deberá

estudiar el tiempo de vida util del bloque ya que al integrar la madera pueden surgir

nuevas problematicas como el ataque de insectos a la madera, la flamabilidad del bloque

y la degradación del nuevo agregado dentro del concreto.

APÉNDICE

Prueba No. 1

Tabla 1.1 Evaluación de peso

Bloque Peso(kg)
1 9.210
2 9.300
3 9.050
4 9.210
5 8.960
6 9.000
7 9.420
8 9.350
9 9.220
10 9.170

Tabla 1.2 Prueba de absorción de humedad

Bloque Peso sumergido Peso saturado Peso seco Absorcion de humedad (lts/m3)
(kg) (kg) (kg)
1 4730 10500 9020 25649
2 4920 10430 9080 24500
3 4860 10310 9150 21284
4 5080 10470 9110 25231
5 5 070 10 020 8 920 222 22

‘J’J
Tabla 1.3 Prueba de resistencia

Bloque Carga máxima (kg) Resistencia (kg/cmz)

6 6279 12.324
7 5896 10.798
8 6423 11.763
9 6158 11.278
10 6474 11.857

Prueba No. 2

Tabla 2.1 Evaluación de peso

61
Tabla 2.2 Prueba de absorción de humedad
Prueba No. 3

Tabla 3.1 Evaluación de peso

‘fabla 3.2 Prueba de absorción de humedad

63
Tabla 3.3 Prueba de resistencia

Bloque Carga máxima (kg) Resistencia (kg/cm2)

6 9309 17.050
7 9195 16.840
8 9154 16.765
9 9575 17.583
10 9680 17.729

Prueba No. 4

Tabla 4.1 Evaluación de peso

Bloque Peso (kg)

1 10.282
2 10.425
3 10.215
4 10.112
5 10.652
6 10.320
7 10.840
8 10.518
9 10.213
10 10.297

64
Tabla 4.2 Prueba de absorción de humedad

tania 4.3 Prueba de resistencia

65
Prueba No. 5

Tabla 5.1 Evaluación de peso

Bloque Peso (kg)

1 10.940
2 10.709
3 10.932
4 10.556
5 10.731
6 10.365
7 10.539
8 10.659
9 10.470
10 10.688

Tabla 5.2 Prueba de absorción de humedad

Bloque Peso sumergido Peso saturado Peso seco Absorción de humedad (lts/m3)
(kg) (kg) (kg)
1 5.420 11.620 10.235 223.387
2 5.275 11.730 10.480 193.684
3 5.165 11.825 10.670 173.423
4 5.145 11.495 10.355 179.527
5 5.070 11.360 10.390 154.213

66
Tabla 5.3 Prueba de resistencia

Prueba No. 6

Tabla 6.1 Evaluación de peso

67
Tabla 6.2 Prueba de absorción de humedad

Tabla 6.3 Prueba de resistencia

68
Frueba nivel comercial relación aserrín cemento de 0.25

fabla 7. Peso y resistencia

Tabla 8 Peso y absorcion de humedad

69
Tabla 9. Resultados de la prueba de conductividad térmica

Pruebas realizadas a bloques de concreto que contienen aditivo para

incrementar la resistencia.
(Fabricados por Bloquera Regiomontana)

Tabla 10. Peso y resistencia

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