Aluminio y Sus Aleaciones

Ciencia de los Materiales
ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

Evolución de la producción mundial de Al y aleaciones en el

siglo XX y su comparación con otros metales no ferrosos (en
miles de toneladas)
Evolución del consumo mundial de Al y aleaciones y proporción

del Al reciclado (Al secundario).
ALUMINIO Y SUS ALEACIONES - PROPIEDADES
Resistencia específica y costo de diferentes grupos de aleaciones

metálicas
Resistencia y rigidez específicas de diferentes materiales

utilizados por la industria aeronáutica.
Aplicaciones donde se aprovecha la baja densidad del Al y sus

aleaciones: transporte aéreo, terrestre y marítimo
Características Físicas
Es un metal ligero.
Su densidad es de 2,700 Kg/dm3.
Tiene un punto de fusión bajo: 660 °C.
El Peso Atómico es de 26,9815 u.
Es de color blanco brillante, con buenas propiedades ópticas y un alto poder de
reflexión de radiaciones luminosas y térmicas.
Tiene elevada conductividad eléctrica entre 34 y 38 m/(Ω mm2) y una elevada
conductividad térmica (80 a 230 W/(m.K)).
Resistente a la corrosión, a los productos químicos, a la intemperie y al agua de mar,
gracias a la capa de Al2O3 formada.
Abundante en la naturaleza. Es el tercer elemento más común en la corteza terrestre.
Su producción metalúrgica a partir de minerales es muy costosa y requiere gran
cantidad de energía eléctrica.
Material fácil y barato de reciclar.
Características Mecánicas
De fácil mecanizado.
Muy maleable, permite la producción de láminas muy delgadas.
Muy dúctil, permite la fabricación de cables eléctricos.
Material blando (Escala de Mohs: 2-3).
Resistencia a la tracción: 160-200 MPa en estado puro, en estado aleado el rango es
de 1400-6000 MPa. El Duraluminio es una aleación particularmente resistente.
Para su uso como material estructural se necesita alearlo con otros metales para
mejorar las propiedades mecánicas.
Permite la fabricación de piezas por fundición, forja, laminación y extrusión.
Material soldable.
Características Químicas
Estructura atómica: [Ne] 3s23p1
Debido a su elevado estado de oxidación se forma rápidamente al aire una fina capa
superficial de óxido de aluminio (Al2O3) impermeable y adherente que detiene el
proceso de oxidación, lo que le proporciona resistencia a la corrosión y durabilidad.
El aluminio es anfótero, es decir que se disuelve tanto en ácidos (formando sales de
aluminio) como en bases fuertes (formando aluminatos con el anión [Al (OH)4]-)
liberando hidrógeno.
La capa de óxido formada sobre el aluminio se puede disolver en ácido cítrico.
El aluminio reacciona con facilidad con HCl, NaOH, ácido perclórico, pero en general
resiste la corrosión debido al óxido. Sin embargo cuando hay iones Cu2+ y Cl- su
pasivación desaparece y es muy reactivo.
El óxido de aluminio se utiliza para obtener otros metales a partir de sus óxidos (Cr,
Mn, etc.) por el proceso aluminotérmico.
Introducción y características generales
Las aleaciones base Al son un grupo de aleaciones de:
- baja densidad,
- alta resistencia a la corrosión y
- buena conductividad eléctrica y térmica.
- no poseen transición dúctil-frágil (para aplicaciones criogénicas).
- muy buena formabilidad tanto en frío como en caliente. (su tensión de fluencia
es más baja que la de los aceros, en cambio su ductilidad puede ser muy alta.)
- alta reflectividad (se usan en espejos y reflectores)
- presentan la posibilidad de obtener una amplia gama de acabados
superficiales mediante un tratamiento de oxidación artificial llamado anodizado
el que puede combinarse con otros procesos para generar diferentes colores y
tonalidades en la superficie de estas aleaciones.
Baja densidad
El Al está entre los metales más livianos de los usados en ingeniería.
Metal Mg Be Al Ti Fe
Densidad
1,74 1,82 2,7 4,54 7,87
(g/cm3)
Su baja densidad permite que se alcancen altas propiedades específicas

(resistencia y rigidez), las que hacen que este grupo de aleaciones se usen mucho en
aplicaciones donde es imperativo disminuir el peso de las piezas o estructura.
Esto ocurre por ejemplo en la industria aeronáutica, aeroespacial, naval, en
máquinas rotativas (para disminuir las cargas de inercia) y artículos deportivos, y
en general en todo tipo de estructuras móviles.
En general, en una estructura móvil, la disminución del peso del metal usado no sólo
se traduce en ahorro del peso del propio metal sino también el de la planta motriz que
mueve la estructura y de sus instalaciones secundarias, esto hace que la disminución
del peso total sea mayor que la que se debe solo al material. Por otra parte esta
reducción permite aumentar la capacidad de carga de la estructura.
Resistencia a la corrosión
El Al es un metal anódico en la serie electroquímica, sólo el Be, Mg y Zn son más

anódicos.
Sin embargo el fenómeno de pasivación en medios oxidantes hace que la resistencia
a la corrosión del Al y sus aleaciones sea muy buena bajo ciertas condiciones.
La capa pasivante que se forma en contacto con el aire consiste en Al2O3 y tiene un
espesor de entre 1 a 10 mm. Este espesor puede aumentar sensiblemente cuando se
utiliza el llamado proceso de anodizado. La capa es estable para pH entre 3,5 y 8,5.
Poseen buena resistencia a los siguientes tipos de corrosión:
-Corrosión atmosférica (atmósferas rurales, industriales y marinas).
-Corrosión en agua para temperaturas menores que 200°C.
-Corrosión en agua de mar.
-Corrosión en ácidos orgánicos.
En cambio no resisten muy bien los siguientes tipos de medios:
-Soluciones diluidas de ácidos inorgánicos (HCl, H2SO4, H3PO4, HNO3).
-Ácidos no oxidantes (pues desestabilizan la capa pasivante).
-Álcalis.
-Haluros en soluciones acuosas (principalmente cloruros).
Aleaciones de Al
Los elementos en solución sólida en el Al influyen sobre su resistencia a la corrosión.
Los más catódicos (Cu y Si) corren el potencial de equilibrio hacia el extremo catódico,
mientras que elementos como el Mg o Zn lo hacen hacia el extremo anódico.
Más importantes son los cambios locales que producen los aleantes cuando
precipitan en la matriz de la aleación.
Estos precipitados pueden tener características electroquímicas muy diferentes a las de
la matriz y, dependiendo de su distribución, podrán generar corrosión preferencial.
Los mecanismos de corrosión que operan suelen ser de corrosión localizada y muy
intensos convirtiéndose en uno de los principales mecanismos de falla.
Las aleaciones que se endurecen por solución sólida deformación en frío son las
de mejor resistencia a la corrosión, porque no poseen gran cantidad de precipitados, y
por lo tanto son mucho más homogéneas. Sin embargo son también las de menor
resistencia mecánica.
Por el contrario, las aleaciones endurecibles por precipitación son más
heterogéneas y en consecuencia presentan menor resistencia a la corrosión.
Los tratamientos térmicos que permiten lograr la máxima resistencia mecánica no
consiguen una alta resistencia a la corrosión, mientras que eligiendo adecuadamente
los tratamientos térmicos se puede mejorar la resistencia a la corrosión, pero
sacrificando resistencia mecánica.
En resumen, los estados microestructurales que aseguran la mejor resistencia a la
corrosión son los que están asociados con una baja resistencia mecánica, esta
competencia hace que deba adoptarse un compromiso entre ambas propiedades,
el resultado del mismo dependerá de cada tipo de aplicación.
Los tipos de corrosión localizada más comunes que se presentan en servicio en las
aleaciones de Al son: la corrosión bajo tensiones (CBT); la corrosión intergranular;
y la corrosión por exfoliación. Los tres tipos de corrosión están asociadas con una
microestructura susceptible que consiste en fases de ciertas características
electroquímicas precipitadas preferencialmente en los bordes de grano.
Los tratamientos térmicos tienen una fuerte influencia sobre la distribución de los
precipitados, su composición química y la composición química de las zonas que los
rodean. Por eso, además de elegir los parámetros de los tratamientos térmicos de
modo de conseguir las propiedades mecánicas deseadas, también se debe tener en
cuenta la resistencia a la corrosión en el estado final.
En el caso de las aleaciones de mayor resistencia mecánica, una forma de aumentar su
resistencia a la corrosión es el uso de productos plaqueados (o cladeados) donde se
utiliza una aleación más anódica que se sacrifica anódicamente protegiendo el núcleo
de la pieza que es de la aleación de alta resistencia mecánica.
Productos plaqueados de aleaciones de Al

Producto plaqueado: una aleación

de Al de alta resistencia mecánica
(AA 2024) es plaqueada con otra
que es más anódica.
Conductividad eléctrica y térmica
El Al es el cuarto mejor conductor entre los metales de uso industrial.
Ag Cu Au Al Mg
Conductividad eléctrica y térmica relativa a Conductividad
eléctrica (IACS)
106 100
1 72 62 39
T ambiente para los mejores conductores Conductividad

Térmica
1082 100 76 56 41
metálicos
1 unidades IACS (International Annealed Copper Standard). 2 en % respecto del Cu.
Si bien la conductividad del Al "puro" es el 62% de la del Cu "puro", el Al tiene la ventaja
de ser más liviano, de modo que los cables de Al (o de las aleaciones de Al usadas para
esa aplicación) resultan ser más livianos que los de Cu a igualdad de conductancia.
Esto permite disminuir la cantidad de torres de sustentación y/o disminuir la altura de las
mismas en el tendido de cables de alta Cu HC
recocido
AA 1350
AA 6063 T6
(Al 99,5%)
(Aleación Al-Si-
Mg tratada
tensión de las líneas de transporte. térmicamente)
Conductividad IACS a 20C 100 62 53

Se ahorra en costo de instalación y
Rp MPa 60 28 215
mantenimiento. Actualmente una de las 0,2
aleaciones más usadas en conductores Densidad g/cm 3

8,9 2,7 2,7
de alta tensión es la AA 6101 T65 que Sección del alambre para obtener
igual conductancia por metro. 100 161 188
Relativo al Cu
posee una conductividad eléctrica Peso del alambre de igual
100 49 57
conductancia. Relativo al Cu.
de 56,5 IACS y una Rp0,2 = 175 MPa. Resistencia mecánica del alambre
de igual conductancia. Relativo al 100 59 200
Cu.
La gran mayoría de las líneas de transmisión y distribución de

energía eléctrica usan cables de aleaciones de Al.
Formabilidad
El Al y varias de sus aleaciones, poseen baja resistencia a la fluencia y alta ductilidad,
lo que les permite ser sometidas a la mayoría de las operaciones de conformado en
frío con gran facilidad.
La trefilación de alambres de Al hasta diámetros menores que 0,05 mm a partir de
barras (o alambrones) de 10-15 mm sin recocidos intermedios. La fabricación de los
foil de Al (producto plano de espesores menores a 100μm, existen foils de unos pocos
micrones). La fabricación de latas de bebidas, cuyos espesores de pared en las
partes más finas es de solo 0,06 mm.
Reflectividad
Esta propiedad alcanza valores muy altos en varias aleaciones de Al y, combinada con
una buena resistencia a la corrosión que asegura gran durabilidad, hacen que estas
aleaciones se usen mucho para recubrimientos en reflectores, espejos, etc.
Etapas del conformado por embutido y estirado de las latas de Al

para envase de bebidas.
Izquierda: piezas conformadas por repujado en frío (spinning).

Derecha: foil de Al utilizado en la industria de los envases.
Algunos reflectores de Al pulido y otros de vidrio u otros

materiales recubiertos con Al.
Propiedades criogénicas
Como varios de los metales FCC el Al y sus aleaciones no presenta transición
dúctil-frágil de modo que encuentra gran aplicación en la industria de la producción,
almacenaje y transporte de los gases licuados, así como en otras aplicaciones
criogénicas en la industria química. Sin embargo la tenacidad no alcanza valores tan
grandes como en los aceros debido a la menor resistencia a la deformación del Al y
sus aleaciones.
Rigidez
El módulo elástico del Al y sus aleaciones es sólo la tercer parte del de los aceros.
Esto trae problemas de rigidez en el diseño de estructuras de Al lo que obliga a
reformular las geometrías de estas estructuras.
En el caso en que sea la rigidez específica la que interesa, entonces su valor es
comparable con la de los aceros ya que el menor módulo es compensado con la
menor densidad del Al.
Desde hace unos 30 años se han venido desarrollando las aleaciones de Al que
contienen Li. Por cada 1% en peso de este elemento, se consigue una suba del 6% en
el módulo elástico y un descenso del 3% en la densidad. Algunas de estas aleaciones
(que además contienen otros aleantes) han reemplazado paulatinamente varias de las
aleaciones más clásicas usadas en aeronáutica
Otras propiedades características
• Gran variedad de acabados superficiales, colores y texturas. Esto se usa
frecuentemente con fines decorativos o estéticos por ejemplo en aplicaciones en
arquitectura, revestimientos, etc, aunque en realidad forma parte de las ventajas que
se aprovechan en una gran cantidad de aplicaciones.
• Las aleaciones de Al tienen propiedades antichispa, esto es mandatorio cuando se

trabaja en ambiente con peligro potencial de explosiones (por ejemplo en minería).
• Varias aleaciones de Al tienen una excelente respuesta al anodizado. Este

tratamiento que aumenta el espesor de la capa de óxido superficial, tiene la finalidad
principal de aumentar la resistencia a la corrosión y a la abrasión, aunque también
permite la obtención de diferentes colores y la formación de capas aislantes (usado en
la fabricación de capacitores de Al).
Reparticíón de las principales aplicaciones de las aleaciones de Al en

Alemania.
Distribución de las reservas de mineral de Al

Obtención del Aluminio
Obtención del Al primario a partir del mineral
El Al es el metal más abundante en la corteza terrestre (rocas) (8%). Sin embargo, la
gran afinidad del Al con el oxígeno requiere mucha energía para obtener el metal.
En la industria del Al se denomina Al primario al que se obtiene a partir de su mineral y
Al secundario el que resulta del reciclado de los productos de Al.
Los minerales de Al se denominan genéricamente bauxitas y están formados por la
alúmina (Al2O3) y sus variedades hidratadas (Al2O3.H2O y Al2O3.3H2O), óxido de Fe
(Fe2O3), sílice (SiO2), y rutilo (TiO2).
La obtención del Al a partir de su mineral comienza con la disminución de la cantidad
de los otros óxidos que forman parte del mineral, los cuales están finamente dispersos y
muy unidos entre sí. El proceso para separar los óxidos no deseados (procedimiento
Bayer) consiste en un "ataque" con una solución concentrada de soda cáustica a una T
entre 140 y 240°C y bajo presión (autoclaves). La alúmina hidratada de la bauxita se
solubiliza formando aluminato de Na. Los óxidos de Fe y Ti no reaccionan y, siendo
sólidos, decantan. El SiO2 reacciona formando un silicato de Na y Al que precipita y
también decanta.
Al2O3 .nH 2O  2 NaOH  Al2O3 .Na2O  (n  1) H 2O

Las partículas que decantan forman lo que se denomina lodos rojos (por la gran
cantidad de Fe2O3) y son separados extrayéndolos del fondo del recipiente.
Para volver a obtener alúmina hidratada se baja la T hasta 40 a 65°C y se diluye el
licor, la reacción anteriormente descrita progresa entonces en sentido inverso haciendo
precipitar alúmina. Esta precipitación es normalmente muy lenta y debe ser catalizada
con algo de alúmina que debe agregarse.
El descenso de la T y la dilución del licor se obtiene usualmente mediante la
introducción en el autoclave de la solución acuosa que se extrae de los lodos rojos.
El siguiente paso consiste en calcinar la alúmina para obtener alúmina anhidra (libre
del agua de constitución). Esto se realiza en hornos a una T entre 1200 y 1300°C
obteniéndose alúmina a y g. Dependiendo de las condiciones de calcinación se obtiene
mayor proporción de una u otra. En el caso del Al conviene obtener mayor proporción
de la g pues se comporta mejor en la etapa siguiente de electrólisis.
La alúmina obtenida es de alta pureza, pero aún contiene muy pequeñas proporciones
de SiO2, Fe2O3, y Na2O.
La separación del Al de su óxido se realiza mediante electrólisis a una T de
aproximadamente 950°C.
Los electrodos (ánodos) son de C aglomerado, el fundente es la criolita (un fluoruro
compuesto de Na y Al) que además cumple la función de electrolito, y el cátodo es el
propio crisol del horno-cuba en que se realiza el proceso (también de C).
Se hace pasar una gran corriente (hasta unos 300.000 A) a bajo voltaje (entre 4 y 4,5 V),
la misma hace que se descomponga la alúmina, el Al va hacia el cátodo y se deposita
en el fondo del crisol de C, mientras que el oxígeno va hacia los electrodos y se quema
junto con el C de los mismos.
Mediante este sistema, para producir 1 t de Al se
necesitan unos 13.000 kWh, mientras que para producir
la misma cantidad de Al secundario (reciclado) se
necesita una energía entre 5 y 6 veces inferior, esto
pone en claro la importancia del reciclado para este
metal. Actualmente el 30% de la producción mundial
de Al es Al secundario, en Europa esta cifra llega al 35%.
El Al de la electrólisis posee una pureza de entre 99,4
y 99,8%, siendo el Fe y el Si las principales impurezas
(que provienen de la bauxita).
La alta T usada en la electrólisis hace que el Al contenga además cierta cantidad de H,
oxígeno en forma de óxidos de Al, y cierta proporción de criolita. Esto hace necesaria
una última etapa llamada afino cuyo objetivo es disminuir la cantidad de H e inclusiones
de óxido de Al, así como otras impurezas. Por otra parte en esta etapa se alea al metal
de modo de lograr la composición final deseada.
En este afino se usan fundentes (para proteger al baño líquido del oxígeno),
desoxidantes (para eliminar las inclusiones de óxidos), y desgasificadores (que
eliminan principalmente el H en solución).
Aluminio y sus Aleaciones
Clasificación de la aleaciones de Al
Puede clasificarse las aleaciones de Al en dos grandes grupos: aleaciones para
trabajado y aleaciones para piezas coladas.
• Aleaciones para productos trabajados (wrought alloys)
Aleaciones diseñadas para obtener productos cuya forma se logra mediante el colado
de un lingote y luego un conformado por deformación plástica en caliente y
eventualmente en frío.
• Aleaciones para piezas coladas (cast alloys)
Son aleaciones usadas para fabricar piezas mediante los diferentes métodos de
colado. Es mandatorio que posean buena colabilidad, la que normalmente está
asociada a la composición química. En general se trata de aleaciones con mayor
cantidad de aleantes que las aleaciones para trabajado.
Típicas piezas
coladas en
aleaciones de Al
Algunos productos trabajados de aleaciones de Al:

perfiles extruídos, tubos y chapas laminadas
Las aleaciones para productos trabajados pueden ser:
- endurecibles por precipitación o bien
- endurecibles por solución sólida y deformación en frío;
- mientras que las aleaciones para piezas coladas pueden ser endurecidas por
precipitación, o bien por solución sólida y por presencia de fases microscópicas.
• Aleaciones endurecibles por precipitación (aleaciones termotratables o
aleaciones bonificables)
Logran su resistencia mecánica mediante una solubilización inicial, un temple y
finalmente un tratamiento de envejecimiento (precipitación).
Si bien existen numerosas aleaciones de Al donde la solubilidad disminuye con la
temperatura, solo algunas logran mejoras en las propiedades que justifiquen el costo
de este tipo de tratamiento.
Factores tales como: solubilidad máxima, características de precipitación,
características de la interfase precipitado/matriz, desregistro entre precipitado y matriz
(diferencia en el parámetro de red de ambas fases) y características de coalescencia
de los precipitados; son fundamentales para que la aleación sea o no endurecible por
precipitación.
• Aleaciones endurecibles por precipitación (aleaciones termotratables o
aleaciones bonificables)
Como grupo de aleaciones este tipo presenta:
1. Mayor resistencia mecánica (Rm hasta 700 MPa). Para el rango de Rm altas, este
tipo de aleaciones presenta mayor ductilidad que las aleaciones no termotratables. El
mecanismo de endurecimiento usado tiene menos limitaciones respecto del tamaño y
forma de la pieza que para el caso del endurecimiento por deformación en frío.
2. Menor resistencia a la corrosión debido a que son menos homogéneas
(presencia de precipitados). En general dentro de este grupo, a mayor resistencia
mecánica es menor la resistencia a la corrosión. Existen aleaciones que logran
combinar adecuadamente estas dos propiedades antagónicas. Por último existe una
solución muy usada en aleaciones de Al de alta resistencia mecánica que son los
productos plaqueados con una aleación más anódica.
• Aleaciones endurecibles por precipitación
3. Son menos formables que las endurecibles por deformación.
4. Son menos soldables pues son mucho más susceptibles a los fenómenos de
fisuración en caliente durante la soldadura y además muchas de estas aleaciones
necesitan tratamientos térmicos posteriores a la soldadura para reestablecer la
resistencia mecánica.
5. Tienen peor respuesta al anodizado.
Dentro de este grupo existen aleaciones que no necesitan elevar demasiado la T para
lograr la precipitación de la fase endurecedora. En el caso en que el endurecimiento
se logre para una T de envejecimiento menor a 50°C se dice que las aleaciones son
de envejecimiento natural. En cambio el resto se denomina de envejecimiento
artificial.
• Aleaciones no termotratables (o no bonificables)
En el caso de aleaciones para trabajado, este tipo de aleaciones se endurecen por
deformación plástica en frío. Los aleantes que se agregan endurecen por solución
sólida y además aumentan en general el coeficiente de endurecimiento por
deformación.
El tipo de mecanismo por el que logran su resistencia mecánica limita el tamaño y
forma del producto al que se puede aplicar, es así que se aplican principalmente en
productos de sección constante y espesores relativamente pequeños (chapas, flejes,
tubos, alambres, etc). Por otra parte la deformación en frío reduce fuertemente la
ductilidad, de modo que en general esta es menor que la de las aleaciones
bonificables a igualdad de resistencia mecánica. En estado recocido sí poseen muy
alta ductilidad pero con una resistencia muy baja.
• Aleaciones no termotratables
Los principales endurecedores por solución sólida del Al son el Mn, Si y Mg, y en ese
orden creciente aumenta su poder endurecedor.
Como grupo de aleaciones puede generalizarse diciendo que:
1. Son las aleaciones de menor resistencia mecánica (Rm sólo hasta 350 MPa).
2. Presentan mayor resistencia a la corrosión que las termotratables pues su
estructura es más homogénea ante la ausencia de una gran cantidad de precipitados.
3. Son las aleaciones más formables en frío.
4. Son las más soldables.
5. Tienen una muy buena respuesta al anodizado.
Nomenclatura americana para las aleaciones de aluminio
El sistema de nomenclatura de la Aluminum Association (AA) consta de cuatro
dígitos de los que el primero tienen que ver con los aleantes principales.
Si el segundo dígito es cero Serie Aleantes principales Termotratables
se trata de la 1° versión de la 1000 Aluminios puros (99% mín) NO
aleación, y si es mayor indica 2000 Cu SI
3000 Mn NO
sucesivas modificaciones de 4000 Si NO
Aleaciones
la aleación base, normalmente para 5000 Mg NO
tendientes a disminuir las trabajado 6000 Si, Mg SI
7000 Zn SI
impurezas en pos de mejorar 8000 otros
alguna propiedad específica. 100.0 Al 99%mín NO
Los dos últimos dígitos sólo 200.0 Cu SI
300.0 Si, Cu, Mg La mayoría
poseen significado para la 400.0 Si Solo algunas
serie 1000, e indican las Aleaciones 500.0 Mg NO
décimas y centésimas que le para colado 600.0 Series poco usadas -
700.0 Zn SI
siguen al 99% de pureza. 800.0 Sn SI
Por ejemplo, la aleación
AA1350 tiene una pureza mínima de 99,50% de Al.
Aleaciones de Aluminio No Termotratables
Se trata de las series AA1000, 3000, 4000 y 5000.
Estas aleaciones logran la resistencia mecánica mediante deformación en frío.
Los aleantes endurecen por solución sólida y además elevan el coeficiente de
endurecimiento por deformación. Lamentablemente la deformación en frío desmejora
sensiblemente la ductilidad.
Serie 1000: Aluminios de alta pureza
Contienen un mínimo de 99% de Al. Las principales impurezas son el Fe (0,1 a 0,4%)
y el Si (<0,1%) provenientes del mineral de Al (bauxitas).
La microestructura consiste en una matriz de Al que contiene algunas partículas de
segundas fases intermetálicas (Al6Fe, Al3Fe, Al12FeSi).
Es el grupo de mayor resistencia a la corrosión, mayor formabilidad, mayor
soldabilidad, y mayor conductividad térmica y eléctrica. Sin embargo poseen muy
baja resistencia mecánica y mala maquinabilidad. Ambas cosas se mejoran
mediante la deformación en frío, pero aún así la resistencia máxima alcanzada es
menor que para el resto de los grupos.
En estado recocido la tensión de fluencia típica (Rp0,2) es de 30 MPa y la resistencia a
la tracción (Rm) de 80 MPa. En estado deformado en frío estos valores trepan hasta
170 y 200 MPa respectivamente.
Las aplicaciones comprenden principalmente cuatro rubros:
• Aplicaciones de máxima resistencia a la corrosión y aceptable baja resistencia
mecánica (industria química en la fabricación de los tanques de almacenamiento).
• Conductores eléctricos de baja resistencia mecánica (aleación AA 1350).
• En la industria de envases (foil de Al, aleación AA 1145).
• En la fabricación de capacitores y reflectores.
Aplicaciones en la industria de envases (packaging).

Principalmente aleaciones de las series AA 1000 y AA
3000.
Aplicaciones en la serie AA
1000: capacitores, tanques de
almacenamiento.
Aluminio - Endurecedores por solución sólida

ALEACIONES DE Al NO TERMOTRATABLES
Solubilidad de algunos aleantes del Al

Aleaciones de la serie 3000
Son aleaciones donde el Mn es el principal endurecedor. También contienen Mg y Si.
De los tres endurecedores por solución sólida usados en las aleaciones de Al, el Mn es
el más débil y el menos soluble, en consecuencia la resistencia mecánica es solo un
poco superior a la de los aluminios puros (Rp0,2 hasta 250 MPa en estado de máximo
endurecimiento por deformación). Sin embargo estas aleaciones poseen una excelente
resistencia a la corrosión pues las fases más usuales [Al6(Mn,Fe) y Al12(Mn,Fe)3] son
casi del mismo potencial que la solución sólida de la matriz. Así es que estas
aleaciones son inmunes a los fenómenos de SCC y corrosión por exfoliación.
Otras ventajas comprenden una excelente soldabilidad, muy buena formabilidad y
excelente respuesta al anodizado.
Sus aplicaciones hacen uso de la gran formabilidad y la excelente resistencia a la
corrosión: utensilios de cocina, tanques de almacenamiento en industrias químicas,
paneles de recubrimiento en edificios, latas de bebidas, etc.
Las aleaciones más usadas son la AA 3003, 3004 (con la que se fabrica el cuerpo de
las latas de cerveza y gaseosas, aunque también se usa la AA 3104), y la AA 3105.
Aplicaciones típicas de las aleaciones de la serie AA 3000.

Elementos de cocina fabricados con aleaciones de la serie AA 3000.

Contienen entre 5 y 12% de Si. El sistema Al-Si no presenta intermetálicos, el Al es
insoluble en el Si de modo que la segunda fase consiste en cristales de Si.
Dependiendo de la morfología de estos cristales precipitados, la aleación puede
resultar muy frágil.
Resistencia mecánica es un poco superior a las de la serie 3000 y buena resistencia a
la corrosión. Sin embargo sus propiedades tecnológicas son muy malas: son
difíciles de soldar, mecanizar y conformar, esto hace que sus aplicaciones sean muy
restringidas. El sistema Al-Si es muy usado como aleaciones para piezas coladas
debido a que presenta un eutéctico de bajo punto de fusión (series AA 300.0 que son
las más usadas, y AA 400.0). La aplicación más importante de las aleaciones de la
serie AA 4000 es como alambre de aporte para soldadura por brazing o por soldering y
también para el método MIG (aleación AA 4043).
El Mg es el principal aleante en estas aleaciones, el Mn también suele estar presente.
El Mg es el principal endurecedor por solución sólida y además es muy soluble en el Al
(14,9% máximo a 451°C). Lamentablemente esta gran solubilidad no puede
aprovecharse totalmente pues para aleaciones de más de 4,5 % de Mg existen
problemas de corrosión localizada.
Entre las aleaciones no termotratables estas son las de mayor resistencia
mecánica. En estado recocido presentan un Rp0,2 de 100MPa y en estado endurecido
por deformación plástica en frío este valor alcanza los 300 MPa.
Contenidos de Mg menores al 3% poseen una excelente resistencia a la corrosión.
Para %Mg entre 3 y 4,5 % se alcanza una muy buena resistencia a la corrosión si se
recurre a un tratamiento térmico. Contenidos superiores al 4,5% de Mg no es posible
asegurar una buena resistencia a la corrosión y la aleación es muy susceptible a los
fenómenos de corrosión bajo tensión y corrosión por exfoliación.
La soldabilidad es muy buena para procesos de soldadura por resistencia y por arco.
No ocurre lo mismo en los procesos de soldadura brazing y soldering.
Principales aplicaciones: paneles de recubrimientos decorativos (anodizados),
tanques de almacenamiento y recipientes a presión en industrias químicas, usos
criogénicos, servicio marino, tapas de latas de bebidas. Aleaciones más usadas
AA5052, 5083, 5086, 5183, y 5754.
Tanques de almacenamiento en direrentes tipos
de industria: química, bebidas, alimenticia, etc.
Principalmente aleaciones de las series AA 1000,
3000 y 5000.
Tapas con abertura rápida para lata de bebidas. Aleación del grupo AA
5000.
Composición química de algunas aleaciones de Al no termotratables

Nomenclatura americana para la designación de los grados de endurecimiento
por deformación
Los estados de endurecimiento se designan con la letra H seguida de varios números
(por lo menos 2).
H1: endurecimiento por deformación sin ningún otro tratamiento adicional.
H2: endurecimiento por deformación al que le sigue un recocido para distensionar y
reblandecer parcialmente el metal dejando solo una fracción del endurecimiento
logrado en la deformación en frío.
H3: tratamiento de estabilización y es exclusivo de las aleaciones de la serie AA 5000.
A cada uno de estos estados se le asigna por lo menos un segundo índice que tiene
que ver con el grado de endurecimiento total en el caso del H1 y residual en el caso
del H2. Así, el H18 corresponde a un endurecimiento tal que la resistencia a la
tracción es la correspondiente a una reducción en frío del 75%. Para una reducción en
frío que logre una resistencia a la tracción intermedia entre el estado recocido (estado
O) y el H18, se le asigna la denominación H14, y así sucesivamente.
Para el estado H2 valen las mismas consideraciones, solo que es la resistencia
mecánica residual (luego del tratamiento de recocido parcial) la que debe
considerarse.
Aleaciones de Aluminio Termotratables
Se trata de las series 2000, 6000 y 7000.
Tratamiento de endurecimiento por precipitación - Variables
Etapas de solubilización, temple, y tratamiento de envejecimiento.
1. Solubilización:
En la elección de la temperatura de solubilización existe un compromiso entre la
necesidad de disminuir el tiempo para que se logre la homogeneidad y la posibilidad de
que se produzca el quemado del metal (fusión incipiente de los bordes de grano a
causa de la segregación previa de soluto durante la solidificación de la aleación). A
causa de esto se limita la máxima temperatura de solubilización a unos 10 a 15°C por
debajo de la T eutéctica.
El tiempo para la solubilización depende principalmente del tipo de aleación, del
espesor del producto a tratar, y del medio de calentamiento (atmósfera o baños de
sales). Generalmente varía desde 1 min hasta varias horas
2. Temple
Tiempo de retraso: se permiten sólo unos pocos segundos de retraso entre que se
saca la pieza del horno y se somete al enfriamiento. Esto evita la precipitación de fases
en bordes de grano y es crítico en el caso de las aleaciones donde la cinética de
precipitación es muy rápida (aleaciones de mayores valores de resistencia mecánica).
En la elección de la velocidad de enfriamiento es un compromiso entre la necesidad
de evitar la precipitación de modo de retener la mayor cantidad de soluto apto para
precipitar posteriormente, y la distorsión que causa un enfriamiento enérgico.
El rango crítico para la precipitación en las curvas TTT está entre 300 y 400°C.
Dentro de un mismo grupo, las aleaciones con mayor cantidad de aleantes son las más
susceptibles pues son aquellas en las que la precipitación durante el enfriamiento es
más rápida al ser mayor el grado de sobresaturación que alcanzan. Así puede
concluirse que en el caso de las aleaciones de Al bonificables, las aleaciones de
mayor resistencia mecánica son las más difíciles de templar.
Los medios de temple más usados son el agua (fría o caliente) y el aire.
En conclusión, una alta velocidad en el temple es conveniente tanto desde el
punto de vista de la máxima resistencia mecánica obtenible como desde el punto
de vista de la resistencia a la corrosión. El factor que debe compatibilizarse con esto
es la distorsión que experimenta la pieza.
Curvas de precipitación de varias aleaciones de Al (izquierda) e influencia de la

velocidad de temple en la dureza final luego del envejecimiento (derecha).
Influencia de la velocidad de temple en la dureza final luego del envejecimiento

de varias aleaciones de Al. En general, las aleaciones que mayor resistencia
alcanzan son las más sensibles a la velocidad de temple.
Deformación plástica previa al envejecimiento
En algunas aleaciones la deformación en frío luego del temple y antes del tratamiento
de envejecimiento mejora las propiedades finales pues genera mayor cantidad de
sitios para la nucleación de los precipitados endurecedores y además adiciona
otro mecanismo de endurecimiento. Por otra parte se acelera la difusión debido a los
defectos generados durante la deformación, y esto reduce los tiempos necesarios en
el tratamiento de envejecimiento. A pesar de estas razones, en ciertos grupos de
aleaciones el efecto es despreciable y no conviene aplicar este tratamiento previo al
envejecimiento.
Las deformaciones que se aplican con esta intención no superan el 10%.
3. Envejecimiento
Envejecimiento natural: algunas aleaciones responden al envejecimiento a
temperaturas cercanas a la ambiente o solo débilmente superiores. Dentro de estas
aleaciones hay algunas que alcanzan propiedades relativamente estables en un tiempo
razonable (algunas semanas), mientras que otras siguen endureciendo por el lapso de
varios años.
Algunas aplicaciones de este tipo de aleaciones aprovechan el hecho de que la
formabilidad es muy buena en estado de temple de solución, el metal es conformado
luego del temple y una vez conformado endurece naturalmente. Normalmente, desde
que el metal se templa hasta que se somete al conformado pueden pasar cierto tiempo
y para evitar que comience el envejecimiento en este lapso se recurre a la refrigeración
de las piezas para retrasar los procesos de difusión necesarios que conducen a la
precipitación.
3. Envejecimiento
Envejecimiento natural:
Un ejemplo típico son los remaches usados en estructuras de aviones, estos se
templan e inmediatamente se guardan en recipientes térmicos a baja temperatura.
Cuando se los saca del recipiente para usarlos, se remachan y seguidamente
comienzan a endurecer.
Otra ventaja de las aleaciones envejecibles naturalmente es que no necesitan
tratamiento térmico luego de la soldadura. Si la velocidad de enfriamiento durante el
proceso de soldadura es suficiente para retener en solución sólida a los aleantes, la
aleación envejecerá naturalmente luego de la soldadura y alcanzará la resistencia
necesaria sin necesidad de un pos calentamiento.
3. Envejecimiento
Envejecimiento artificial: la elección de la temperatura de envejecimiento está dada
por el compromiso entre las propiedades obtenidas y el tiempo necesario para
obtenerlas.
A mayor T de envejecimiento es menor el tiempo, sin embargo, la máxima resistencia
alcanzable decrece al crecer la T de envejecimiento, particularmente cuando ésta
supera los 190°C. Esto se debe en parte a la menor cantidad de soluto disponible para
la precipitación.
Envejecimiento artificial
Otro efecto del aumento en la T de envejecimiento es que, a igualdad de resistencia
mecánica obtenida, es menor la ductilidad.
Las temperaturas están en el rango de 120 a 200°C y los tiempos entre 3 y 24 h.
Los parámetros del tratamiento de envejecimiento también influyen en la resistencia a
la corrosión de la aleación. Estos parámetros (junto con otras variables) determinan la
distribución de los precipitados y también el gradiente de concentración de soluto que
queda alrededor de los mismos.
3. Envejecimiento
Envejecimiento artificial
Ejemplo de un tratamiento de estabilización
Aleación AA 7075 Tratamiento T73
• Primer etapa 6-8 h a 110°C
• Segunda etapa 24-30 h a 165°C
El sobreenvejecimiento también mejora la estabilidad dimensional de la aleación. El
estado sobreenvejecido es más estable pues es menor la posibilidad de que la
precipitación continúe durante el servicio, esto se traduce en que menores cambios
dimensionales durante el servicio. Las menores tensiones residuales que quedan en
una aleación sobreenvejecida también contribuyen. Este tema es de suma importancia
en piezas de mucha precisión (piezas de giróscopos, acelerómetros, sistemas ópticos,
etc).
Comparación de los niveles de resistencia logrados con los tratamientos T6 y

T73 en una aleación de la serie AA 7000. El estado T73 alcanza una resistencia
mecánica levemente inferior a la del T6 pero con una resistencia a la corrosión
muy superior.
Nomenclatura de los tratamientos térmicos
La nomenclatura de la Aluminum Association para los tratamientos térmicos de las
aleaciones de Al asocia una letra y uno o varios números para cada tipo de
tratamiento. La letra T designa los tratamientos que involucran un temple se solución
al que le sigue un envejecimiento que puede ser natural o artificial y antes del cual
puede o no haber una etapa de deformación en frío. En la tabla que sigue se
consignan sólo los más importantes.
Designación Descripción
O Estado recocido
T3 Temple+deformación+envejecimiento natural
T4 Temple+envejecimiento natural
T6 Temple+envejecimiento artificial
T7 Temple+estabilización
T8 Temple+deformación+envejecimiento artificial
Aleaciones de la serie AA 2000
Son aleaciones donde el aleante principal es el Cu aunque también contienen Mg y
Mn así como otros elementos en menores proporciones.
Las aleaciones comúnmente denominadas duraluminio pertenecen a este grupo.
El diagrama Al-Cu presenta una máxima solubilidad del Cu en el Al de 5,65% a 550°C,
temperatura a la cual existe un eutéctico. La fase intermetálica de equilibrio es Al2Cu
(tetragonal).
Como grupo de aleaciones puede decirse que presentan una resistencia mecánica
intermedia entre las de la serie AA 7000 (las de máxima resistencia) y las de la serie
AA 6000 (las de menor resistencia mecánica dentro de las aleaciones termotratables).
La Rp0,2 llega a valores de hasta 500 MPa aunque para la mayoría esta alrededor de los
400 MPa.
Por otra parte este grupo de aleaciones presenta la ventaja de una buena resistencia
a alta T cuando se lo compara con los otros dos grupos endurecibles por precipitación.
Su respuesta al tratamiento térmico es muy buena: son poco sensibles a la velocidad
de temple, la deformación en frío previa al envejecimiento es muy efectiva para
aumentar la resistencia mecánica, y, en el caso de las aleaciones que son envejecibles
en forma natural, las propiedades alcanzan un valor estable en un tiempo razonable.
De todos modos es importante reiterar que se está hablando en forma general como
grupo de aleaciones, de hecho existen aleaciones de esta serie que son muy sensibles
a la velocidad de enfriamiento en el temple.
En estas aleaciones es el Mg el que incrementa la tendencia al envejecimiento natural,
pues en las aleaciones Al-Cu no se da este fenómeno.
Lamentablemente en general son muy susceptibles a los fenómenos de corrosión
localizada pues el Cu es fuertemente catódico respecto del Al. La resistencia a la
corrosión decrece a medida que crece el contenido de Cu, mientras que la resistencia
mecánica aumenta al mismo tiempo.
Las soluciones para el problema de la corrosión pasan por la adecuada elección de los
parámetros de los tratamientos térmicos o bien por el uso de productos plaqueados.
En el caso de las aleaciones de Al, este tipo de productos utiliza el concepto de
protección catódica. La aleación de Al susceptible a la corrosión es recubierta por una
placa de otra aleación de Al más anódica (normalmente el espesor de la capa es del 10
al 15% del espesor del producto a proteger). Una vez que la corrosión avanza hasta la
interfase entre ambas aleaciones, la placa de la aleación más anódica se corroe
preferencialmente sacrificándose para proteger al resto de la pieza. De esta forma se
pueden usar aleaciones de buenas características estructurales (alta resistencia
mecánica y buena tenacidad) recubiertas con aleaciones que las protegen. El producto
combina así altas propiedades mecánicas y alta resistencia a la corrosión.
Las aleaciones de la serie 2000 presentan mala soldabilidad. Sus principales
problemas son la susceptibilidad a la fisuración en caliente y la necesidad de aplicar un
tratamiento pos soldadura para obtener la resistencia mecánica adecuada luego de la
soldadura. Las aleaciones de mayor resistencia dentro de este grupo (AA 2024 y 2014)
se usan en estructuras aeronáuticas unidas mediante bulones o remaches evitando la
soldadura, sin embargo existen otras aleaciones especialmente diseñadas para
optimizar la soldabilidad (por ejemplo la AA 2219 y 2048).
Las aplicaciones principales comprenden piezas estructurales en estructuras de
aviones (la AA 2024 y sus sucesoras 2124, 2224 y 2324 son ampliamente usadas en la
industria aeronáutica como productos usualmente cladeados para la fabricación de los
fuselajes unidos mediante remaches o bulones), camiones y tractores, estructuras de
edificios, chapas para carrocerías de automóviles, pistones forjados de motores de
combustión, remaches para aviones, y piezas que requieran alta estabilidad
dimensional.
Además de las aleaciones ya mencionadas, otras muy usadas son AA2014 y AA 2219.
El aleante principal es el Zn aunque también están presentes el Mg, Mn y Cu además
de otros elementos secundarios.
La solubilidad del Zn en el Al es del 31% a 275°C, aunque la proporción máxima usada
es cercana al 8%. El intermetálico de equilibrio es Zn2Mg.
En este grupo de aleaciones se alcanza la mayor resistencia mecánica, los valores
de Rp0,2 pueden llegar hasta 550 MPa. Además, a igualdad de resistencia mecánica
poseen mayor tenacidad que las de la serie AA 2000, esto las hace el grupo de
aleaciones más apto para aplicaciones estructurales.
Algunas de estas aleaciones (como la AA 7150 y 7475) han sido desarrolladas
especialmente para maximizar la tenacidad por disminución de ciertas impurezas.
Son muy sensibles a la velocidad de temple, la deformación plástica en frío previa al
envejecimiento no tiene un efecto apreciable en las propiedades finales, y en el caso de
las aleaciones envejecibles naturalmente no alcanzan valores estables ni aún después
de varios años. Algunas aleaciones como la AA 7150 tienen menor sensibilidad a la
velocidad de enfriamiento que la más conocida y ampliamente usada AA 7075, y en
consecuencia se la usa para fabricar secciones de gran tamaño.
La resistencia a la corrosión suele ser buena para las aleaciones de este grupo que
no poseen Cu, que son las de menor resistencia mecánica. Por el contrario, las que
poseen Cu son bastante susceptibles a los fenómenos de corrosión bajo tensión y
corrosión por exfoliación. El intermetálico Zn2Mg es anódico respecto a la matriz.
La resistencia a la corrosión se mejora mediante los tratamientos térmicos adecuados
(los tratamientos de estabilización T73 y T76 y todas sus variantes), y/o mediante el
uso de productos plaqueados.
Varias aleaciones de este grupo son muy difíciles de soldar y se las une mediante
remaches u otros métodos (adhesivos estructurales).
Las principales aplicaciones se centran en usos estructurales para piezas de altos
requerimientos (resistencia y tenacidad) en estructuras de aviones, camiones, barcos,
etc. En algunos casos se usan bajo la forma de productos plaqueados.
Las aleaciones de mayor uso en este grupo son la AA 7005, 7050, 7075, y 7475.
Esquema e interior del fuselaje de un avión comercial. Largeros,

transversales y piel del fuselaje se fabrican en aleaciones de Al
termotratables.
Uso de aleaciones termotratables (grupos AA 2000 y 7000) en fuselaje y alas

de grandes aviones comerciales
Evolución en el uso de materiales en grandes aeronaves comerciales.

Obsérvese que entre el 70 y el 80 % de la masa de un avión comercial es Al.
Son aleaciones de Al con Si y Mg como aleantes principales, el Mn también está
presente aunque en proporciones bajas, el Cu se limita para obtener buena
resistencia a la corrosión.
La fase endurecedora se basa en el compuesto Mg2Si.
Estas aleaciones son las que mejor combinan una buena resistencia mecánica y una
buena resistencia a la corrosión. Esto, junto con propiedades tecnológicas muy
buenas, las convierten en las aleaciones de Al más usadas. De hecho la aleación
AA 6063 es la de mayor uso dentro del campo de todas las aleaciones de Al.
Dentro de las aleaciones termotratables son las de menor resistencia mecánica, la
Rp0,2 puede llegar hasta unos 350 MPa.
Son muy resistentes a la corrosión bajo tensión, lo que hace posible no usar
tratamientos térmicos especiales. El Mg2Si es anódico respecto de la matriz, pero
tanto en solución sólida como en forma de precipitados, tiene un efecto despreciable.
La ausencia de Cu hace que no se alcance una alta resistencia mecánica, pero
también que la resistencia a la corrosión sea muy buena.
En general la formabilidad es muy buena, destacándose particularmente la
extrudabilidad. La aleación AA 6063 se toma como estándar para la medición de la
extrudabilidad de las aleaciones de Al. No resulta raro entonces que el mayor uso de
este grupo de aleaciones se encuentre en la fabricación de perfiles extrudados para
estructuras.
La soldabilidad es superior a la de los grupos 2000 y 7000, y ciertas aleaciones como
la AA 6061 son de excelente soldabilidad.
La combinación de todas estas propiedades hacen que los usos sean muy diversos.
Desde aplicaciones poco comprometidas donde lo fundamental es la aptitud para el
conformado y calidad superficial (mueblería, carpintería metálica), hasta piezas
estructurales para edificios, aviones, automóviles, barcos, pasando por conductores
eléctricos para el transporte y distribución de energía eléctrica, tanques de
almacenamiento en industrias químicas, etc.
Las más usadas son la AA 6063, 6061, y 6111.
ALEACIONES DE LA SERIE AA 6000 -
APLICACIONES
Perfiles extruídos para carpintería

metálica. Marcos de ventanas y puertas.
ALEACIONES DE LA SERIE AA 6000 -
APLICACIONES
Perfiles extruídos de aleaciones de la serie AA 6000 para

diferentes aplicaciones.
Aleaciones de Aluminio
Rangos de resistencia alcanzables en los diferentes

grupos de aleaciones de Al termotratables y no
termotratables
Aleaciones de Aluminio
Rangos de resistencia mecánica y

aplicaciones de los diferentes
grupos de aleaciones de Al
termotratables y no termotratables
Aleaciones termotratables que contienen Li
Desde hace unos 30 años se han desarrollado las aleaciones de Al que contienen Li,
el metal más liviano que existe. Este elemento aumenta el módulo elástico a la vez
que reduce la densidad. Por cada 1% en peso de Li se consigue un incremento del
6% en el módulo elástico longitudinal y un descenso del 3% en la densidad. Algunas
de estas aleaciones (que contienen otros aleantes) han reemplazado paulatinamente
varias de las aleaciones más clásicas usadas en aeronáutica.
Las aleaciones con Li tienen un costo muy superior a las convencionales, en parte
debido al costo del Li y por otra parte debido a los costos mayores en su elaboración y
procesamiento.
Aleaciones termotratables que contienen Li
Existen algunas de estas aleaciones que contienen Cu y Li y donde el Cu es
preponderante (el Li está en menor proporción), las mismas pertenecen a la serie AA
2000 (la AA 2195 es la más conocida). La fase principal endurecedora es la Al2CuLi
también llamada T1, la que permite alcanzar niveles muy altos de resistencia
mecánica.
Otras aleaciones contienen mayor porcentaje de Li y pertenecen a la menos
conocida serie AA 8000 (aleaciones AA 8017 y la 8090).
Aluminio
Anodizado
Es un proceso de oxidación electrolítica que aumenta el espesor de la capa
superficial de óxido de aluminio. El espesor de la capa que se forma naturalmente en
las aleaciones de aluminio varía entre 1 y 10 nm, pero en el anodizado se obtiene
normalmente capas de entre 2 y 25 μm aunque pueden alcanzarse espesores
bastante mayores (hasta unos 100 μm cuando se requiere máxima resistencia a la
abrasión).
La pieza a anodizar se conecta al ánodo, el cátodo puede ser por ejemplo de acero
inoxidable. Al establecerse una determinada diferencia de potencial entre ambos, los
iones de Al se combinan con el oxígeno del electrolito y se forma la capa de óxido que
va creciendo a medida que los iones de Al puedan difundir a través de la misma. La
fuerza impulsora para esa difusión es la diferencia de potencial, es por esto que el
espesor de la capa está en función de esa diferencia de potencial.
Anodizado
Los objetivos del anodizado son varios:
• Aumentar la resistencia a la corrosión y la durabilidad del acabado superficial y
eventual color obtenido en la pieza.
• Aumentar la resistencia al desgaste.
• Obtener una capa que sirva como anclaje para un recubrimiento posterior.
• Lograr una capa que tenga aptitudes para usarse con fines decorativos y
estéticos (obtención de un color).
• Obtener una capa aislante eléctrica.
Existen varios procesos de anodizado que utilizan diferentes clases de electrolitos y
para cada uno existe un conjunto de condiciones específicas (voltaje aplicado,
corriente y temperatura).
Aluminio

Aluminio y Sus Aleaciones

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Aluminio y Sus Aleaciones

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Aluminio y Sus Aleaciones

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Ciencia de los Materiales

ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

Evolución de la producción mundial de Al y aleaciones en el

Evolución del consumo mundial de Al y aleaciones y proporción

Resistencia específica y costo de diferentes grupos de aleaciones

Resistencia y rigidez específicas de diferentes materiales

Aplicaciones donde se aprovecha la baja densidad del Al y sus

Su baja densidad permite que se alcancen altas propiedades específicas

El Al es un metal anódico en la serie electroquímica, sólo el Be, Mg y Zn son más

Productos plaqueados de aleaciones de Al

Producto plaqueado: una aleación

T ambiente para los mejores conductores Conductividad

tensión de las líneas de transporte. térmicamente)

Conductividad IACS a 20C 100 62 53

aleaciones más usadas en conductores Densidad g/cm 3

La gran mayoría de las líneas de transmisión y distribución de

Etapas del conformado por embutido y estirado de las latas de Al

Izquierda: piezas conformadas por repujado en frío (spinning).

Algunos reflectores de Al pulido y otros de vidrio u otros

• Las aleaciones de Al tienen propiedades antichispa, esto es mandatorio cuando se

• Varias aleaciones de Al tienen una excelente respuesta al anodizado. Este

Reparticíón de las principales aplicaciones de las aleaciones de Al en

Distribución de las reservas de mineral de Al

Al2O3 .nH 2O  2 NaOH  Al2O3 .Na2O  (n  1) H 2O

Algunos productos trabajados de aleaciones de Al:

Aplicaciones en la industria de envases (packaging).

Aluminio - Endurecedores por solución sólida

Solubilidad de algunos aleantes del Al

Aplicaciones típicas de las aleaciones de la serie AA 3000.

Elementos de cocina fabricados con aleaciones de la serie AA 3000.

Composición química de algunas aleaciones de Al no termotratables

Curvas de precipitación de varias aleaciones de Al (izquierda) e influencia de la

Influencia de la velocidad de temple en la dureza final luego del envejecimiento

Comparación de los niveles de resistencia logrados con los tratamientos T6 y

Esquema e interior del fuselaje de un avión comercial. Largeros,

Uso de aleaciones termotratables (grupos AA 2000 y 7000) en fuselaje y alas

Evolución en el uso de materiales en grandes aeronaves comerciales.

Perfiles extruídos para carpintería

Perfiles extruídos de aleaciones de la serie AA 6000 para

Rangos de resistencia alcanzables en los diferentes

Rangos de resistencia mecánica y

También podría gustarte

Pfad - The Proxy pFad of © 2024 Garber Painting. All rights reserved.