SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN

TRABAJO INDUSTRIAL

PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/ O MEJORA EN EL PROCESO DE LA

PRODUCCIÓN O SERVICIO EN LA EMPRESA:
“ FABRICACION DE GRANALLADORA “

AUTOR: Cesar Victor Delgado Torres

ZONA:
Arequipa – Puno

CENTRO/ESCUELA:
Arequipa / Metalmecánica

ESPECIALIDAD:
Mecánica de Mantenimiento

PROMOCIÓN: 2021

Arequipa, Perú – 2021

1
 HOJA DE PRESENTACIÓN DEL APRENDIZ

NOMBRE: Cesar Victor

APELLIDOS: Delgado Torres

DIRECCIÓN: Calle la merced 528 int 33

TELÉFONO: 986703180

CORREO: 1051306@senati.pe

ESPECIALIDAD: MECÁNICA DE MANTENIMIENTO

CFP: METALMECÁNICA

BLOQUE: 51MMAD601

SEMESTRE: VI

AÑO DE INGRESO: 201710

2
I. DEDICATORIA

• Dedico este trabajo de imnovacion completamente a mis instructores y padres

quienes me ha mantenido enfocado y en el camino correcto a pesar que
hubo momentos en los que de cierta forma me desvie un poco del camino
pero al final siempre estuvieron ahi para la finalización exitosa de este
proyecto y la finalización de mi carrera.

II. AGRADECIMIENTO

• Este proyecto fue un proceso de aprendizaje y experimentación personal,

que necesito de la paciencia de mucha gente para llegar a buen término.
Por esto, agradezco mucho a mi instructor por permitirme tantos caprichos
y por perdonar mi inconstancia; porque día a día, clase a clase y tema a
tema pudo inducir en mí una visión crítica de la vida. Gracias, y espero
aprovechar todo lo que me dieron.

3
 ÍNDICE
I. DEDICATORIA
....................................................................................................3
II. AGRADECIMIENTO ..........................................................................................3
III. RESUMEN .........................................................................................................6
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN DE LA EMPRESA ...............................................7
1.1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA ...................................................... 7
1.2. ANTECENDENTES................................................................................... 7
1.3. MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS Y VALORES DE LA EMPRESA .. …7
1.4. PRODUCTOS, BIENES Y MERCADO ..................................................... 8
1.5. ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN ................................................. 9
1.6. INFORMACIÓN RELEVANTE ................................................................ 11
CAPÍTULO II: PLAN DE PROYECTO DE MEJORA ...................................11
2.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA DE LA EMPRESA ....................11
DIAGRAMA DE AFINIDADES ....................................................................... 12
MATRIZ DE PRIORIZACIÓN ........................................................................ 12
2.2. OBJETIVOS DEL PROYECTO .................................................................. 14
OBJETIVO GENERAL ............................................................................... 14
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ......................................................................... 14
2.3. ANTECEDENTES DEL PROYECTO ......................................................... 14
2.4. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO..................................................... 15
2.5. FUNDAMENTOS TEÓRICOS DEL PROYECTO ...................................... 15
DESCRIPCIÓN ..................................................................................................
CARACTERÍSTICAS DE LA GRANALLADORA ...............................................
CAPÍTULO III: ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL .....................................
26
3.1. DIAGRAMA DE PROCESO ACTUAL ........................................................ 26
DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO (DOP) ...................................
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESO (DAP) .............................................
3.2. DIAGRAMA DE PROPUESTA MEJORADA ..................................................
DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESOS (DOP) MEJORADO ...........
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESO (DAP) MEJORADO ........................
3.3. COMPARACIÓN DE LA MEJORA: ................................................................
3.4. ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍZ POR FENÓMENO ............................. 29
DIAGRAMA DE ISHIKAWA ........................................................................... 29
3.5. PRIORIZACIÓN DE LAS CAUSAS RAÍZ POR FENÓMENO .................... 30
DIAGRAMA DE PARETO ............................................................................. 30

4
 3.6. ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍZ POR HECHOS ................................... 31
DIAGRAMA DE ISHIKAWA ....................................................................... 31
3.7. PRIORIZACIÓN DE LAS CAUSAS RAÍZ POR HECHOS ......................... 31
DIAGRAMA DE PARETO ............................................................................. 31
CAPÍTULO IV: PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA ......................................
4.1. PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA PROPUESTA ................................. 33
4.2. CONSIDERACIONES TÉCNICAS, OPERATIVAS Y AMBIENTALES PARA
LA FABRICAION DE LA MEJORA ....................................................................
34
4.2.1. CONSIDERACIONES TÉCNICAS ....................................................... 34
ANEXO DIBUJO N°1 Pág. 59 .........................................................................
CONSIDERACIONES OPERATIVAS .................................................. 37
CONSIDERACIONES AMBIENTALES ................................................ 37
4.3. RECURSOS TÉCNICOS PARA FABRICAR LA PROPUESTA DE MEJORA
.......................................................................................................................... 38
4.4. CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA ................................ 40
4.5. ASPECTOS LIMITANTES PARA LA FABRICACION DE LA MEJORA ..41
CAPÍTULO V: COSTOS DE LA FABRICACION DE LA MEJORA ........... 42
5.1. COSTOS DE MATERIALES/INSUMOS..................................................... 42
5.2. COSTOS DE MANO OBRA ....................................................................... 43
5.3. COSTOS DE TERCEROS ......................................................................... 43
5.4. COSTO TOTAL ESTIMADO DE LA FABRICACION ................................. 44
CAPÍTULO VI: CONCLUSIONES
............................................................................. CAPÍTULO VII:
RECOMENDACIONES ...................................................................
7.1. RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA RESPECTO DEL
PROYECTO DE MEJORA ....................................................................................
7.2. SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO .....................................................

III. RESUMEN

Cesar Victor Delgado Torres con 1051306 ,estudiante de SENATI y futuro

profesional de la carrera de Mecánica de Mantenimiento, quiero contribuir con una
propuesta de mejora en la empresa Service Mechanics Mining S.A.C
5
La realización de dicho proyecto es la fabricacion de una GRANALLADORA para
mejorar el proceso de pintado y acabado en los trabajos realizados a las
empresas que necesitan de nuestros servicios y así poder brindarles mejores
resultados .

Para llegar a realizar este proyecto de mejora, tuvimos que encontrar el problema
más resaltante que era perdida de tiempo, malos acabados de los trabajos y así
se lograría al aumento de producción, menor tiempo empleado y una reducción
de costos a largo plazo.

CAPÍTULO I:

INTRODUCCIÓN DE LA EMPRESA

CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN DE LA EMPRESA

1.1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA

Razón social: SERVICE MECHANICS MINING S.A

1.2. ANTECENDENTES

• SERVICE MECHANICS MINING es una empresa creada en el 2010 que

poco a poco fue creciendo por compromiso de los empleadores y
trabajadores a medida que pasaba los años fueron obteniendo más y más
experiencia y ahora se dedica mas que todo a lo que es paradas de planta
y fabricación en materiales inoxidables.

6
1.3. MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS Y VALORES DE LA EMPRES

• MISION

• Es proporcionar servicios de montajes, fabricación, mantenimiento plantas

mineras e industriales, servicio de maquinado y soldadura en general.
Comprometida con responsabilidad Social y Medioambiental contribuyendo
con el desarrollo de nuestra Región y País.

• VISION

• Ser una Empresa líder elegida por nuestros servicios de calidad,

puntualidad y confiabilidad en el rubro mecánica, minería e industrial. Ser la
primera opción de nuestros clientes.

• OBJETIVOS

• Ser la empresa líder en el mercado

• Incrementar las ventas
• Aumentar los ingresos
• Generar mayores utilidades

• VALORES

• Responsabilidad
• Puntualidad
• Compromiso y Seguridad
• Calidad
• Constancia y Disciplina

1.4. PRODUCTOS, BIENES Y MERCADO

• FABRICACION ESTRUCTURALES METALICAS

• Tanque estacionario
• Tanque acero al carbono
• Tanque acero inoxidable
• Línea de tubería de alta presión
• Mantenimiento de calderas

7
 • TRABAJOS EN MAQUINADO- TORNO- FRESADORA – CEPILLO •
Recuperación de componentes mecánico.
• Fabricación de ejes, engranajes, bocinas.
• Piñones, cajas reductoras.
• Accesorios para sistemas hidráulicos. Neumático • Tornillos sin fin.
• Bridas, coplin.
• Polines para fajas transportadoras.

• TRABAJOS EN SISTEMA DE REFRIGERACION

• Fabricación de intercambiadores de calor.
• Enfriadores de aceite.
• Enfriadores de sistema hidráulico.
• Radiadores.
• Intercooler.

• SOLDADURAS ESPECIALES – CALIFICADOS SEGÚN LAS NORMAS

ASME-API
• Trabajos de fierro fundido.
• Aluminio, estaño, bronce.
• Trabajo en acero inoxidable.

• MANTENIMIENTO DE LINEA AMARILLA

• sistema hidráulico
• Mantenimiento de Rellenado de ejes barrenado en el campo
• Reforzamiento de cantoneras, orugas, lampones uñas, baldes de retro
escarbadora
• Mantenimiento del sistema de refrigeración.

• MANTENIMIENTO DE CAMIONES
• Fabricación de tolvas cama bajas
• Plataformas ranflas
• Balancines, bujes, pines
• Templadores, soportes
• Ejes de bolsas
• Ejes de muelle
• Cambio de plancha y King pin
• Reparación de tornamesas

• MANTENIMIENTO ELÉCTRICO Y ELECTRÓNICO

• Realizamos mantenimiento de sistemas eléctricos y de equipos
electromecánicos
1.5. ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN

8
9
1.6. INFORMACIÓN RELEVANTE

• Razón social:SERVICE MECHANICS MINING S.A

• RUC: 20600849990
• :Dirección: calle italia 101
• :Urbanización: Parque industrial
• :Distrito/Ciudad: Arequipa
• Departamento:Arequipa

CAPÍTULO II:

PLAN DE PROYECTO DE MEJORA

CAPÍTULO II: PLAN DE PROYECTO DE MEJORA

2.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA DE LA EMPRESA

A. SITUACIÓN:

• En la empresa SERVICE MECHANICS MINING se encontró y se

reporto una serie de problemas en el área de mantenimiento ya que
al momento de entrega el producto final no tenia el acabado
deseado.

B. SOLUCIÓN:

Se convoco a una reunión con todos los trabajadores ahí presentes e hicimos
una lluvia de ideas para poder detectar así dichos problemas y las causas del
porque el proceso de mantenimiento no tiene el acabado deseado y llegamos a la
conclusión:

10
 • Dichos componentes traídos para el mantenimiento vienen
contaminados.
• El material de dichos componentes y el tipo de soldadura que se
usara para reparar son especiales.
• El proceso final de mantenimiento de dichos componentes es
limpieza y pintura el cual no es el mejor y por ende el acabado
tampoco lo es.
• El lugar en el que se realiza el proceso de soldadura de dichos
componentes es un lugar abierto.
• Falta de orden y limpieza en el área de trabajo.
• Herramientas y equipos en mal estado.
• Demora en la entrega de los trabajos.
• Producto en mal estado.
• Área desordenada

• DIAGRAMA DE AFINIDADES

IDEAS BASE IDEAS PLANTEADAS

FALLAS EN LOS TIEMPOS Demora en la entrega de los trabajos
El material de dichos componentes
y el tipo de soldadura que se usara
para reparar son especiales
Dichos componentes traídos para el
mantenimiento vienen
contaminados
FALLAS EN EL PROCEDIMIENTO Herramientas y equipos en mal
estado
El lugar en el que se realiza el
proceso de soldadura de dichos
componentes es un lugar abierto
Mal proceso de acabo de pintura.
FALLAS EN LA HIGIENE Falta de orden y limpieza en el área
de trabajo
Producto en mal estado.

Área desordenada

• MATRIZ DE PRIORIZACIÓN

CRITERIOS DE PRIORIZACION:

• FRECUENCIA
• IMPORTANCIA

11
• FACTIBILIDAD

• INTEGRANTE 1
IDEAS BASE FREC IMPOR FACT
FALLAS EN LOS 3 3 3
TIEMPOS
FALLAS EN EL 3 5 3
PROCEDIMIENTO
FALLAS EN 1 1 3
ORDEN Y
LIMPIEZA

• INTEGRANTE 2
IDEAS BASE FREC IMPOR FACT
FALLAS EN LOS 1 3 1
TIEMPOS
FALLAS EN EL 5 3 5
PROCEDIMIENTO
FALLAS EN 3 1 3
ORDEN Y
LIMPIEZA

• INTEGRANTE 3
IDEAS BASE FREC IMPOR FACT
FALLAS EN LOS 1 1 3
TIEMPOS
FALLAS EN EL 3 3 3
PROCEDIMIENTO
FALLAS EN 5 1 1
ORDEN Y
LIMPIEZA

• INTEGRANTE 4
IDEAS BASE FREC IMPOR FACT
FALLAS EN LOS 3 1 3
TIEMPOS
FALLAS EN EL 5 5 5
PROCEDIMIENTO
FALLAS EN 1 1 1
ORDEN Y
LIMPIEZA

12
PROBLEMAS DE FRECUENCIA IMPORTANCIA FACTIBILIDAD TOTAL
INTERES
FALLAS EN LOS 3+1+1+3 3+3+1+1 3+1+3+3 10 26
TIEMPOS 8

FALLAS EN EL 5+3+3+5 16 3+5+3+5 16 48

PROCEDIMIENTO
FALLAS EN ORDEN 1+3+5+1 10 1+1+1+1 3+3+1+1 22
Y LIMPIEZA 4 8

CONCLUSIÓN:

• El principal problema encontrado es la falla en el procedimiento.

2.2. OBJETIVOS DEL PROYECTO

• OBJETIVO GENERAL

• Fabricar una granalladora para mejorar el proceso de acabado para dejar a

los clientes satisfechos y así tener mejor demanda.

• OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Implementar un buen proceso de acabado.

• Agilizar el tiempo de entrega.

• Reducir reclamos de los clientes.

• Aumentar los ingresos de la empresa.

• Reducir perdida de materiales.

2.3. ANTECEDENTES DEL PROYECTO

13
 • En la empresa Service Mechanics Mining en área de mantenimiento se
lleva a cabo el proceso de reconstrucción maquinado y pintado de volutas
en el cual se utilizan las siguientes maquinas herramientas:

• Torno
• Fresadora
• Maquina de soldar
• Amoladoras
• Comprensora

2.4. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

• El proyecto que presentamos nace como fruto de la evaluación para la

materia de formulación y evaluación de proyectos de inversión en la cual
tenemos que desarrollar un proyecto para la aprobación de la misma
• De tal manera desarrollaremos una granallado ahora con los mejores
estándares de calidad ,lo anterior estaba fundamentado en la necesidad
que se encontró al cubrir todos los reclamos de nuestros clientes al
brindarle el servicio de reconstrucción y pintado de dichos materiales
obtenidos.

• Nuestra granallado ahora busca satisfacer todas las necesidades de

nuestros clientes para así ganar mayor prestigio y brindarles un mejor
servicio en todos los trabajos realizados para que no dejen de confiar en
nosotros .

2.5. FUNDAMENTOS TEÓRICOS DEL PROYECTO

• TIPOS Y CLASES DE ABRASIVOS PARA EL CHORREADO Y

GRANALLADO

14
 USO DE ABRASIVOS EN CHORREADO

• En el mercado existen una gran variedad de materiales que se pueden usar

en tareas de chorreado (granallado). A este tipo de trabajos de arenado en
realidad es lo que se denomina “tratamiento de superficies por impacto de
abrasivos”. Estos abrasivos pueden tener diferente forma, color, densidad,
composición química, dureza e incluso tamaño. Antiguamente el uso de la
arena de sílice era muy expandido en el ámbito del chorreado y granallado,
pero en la actualidad la arena de sílice está prohibida en el chorreado ya
que la inhalación continuada de minúsculas partículas de sílice libre puede
causar un gran daño a los pulmones. Por esta razón existen abrasivos
homologados que no generen sílice libre y aptos para los trabajos de
chorreado de arena (en realidad no es arena lo que se usa para chorrear
aunque al trabajo de chorrear se le sigue llamando así).
Básicamente podemos hacer 2 grandes grupos de abrasivos: en función de
su reutilización y en función de su dureza

• Respecto a la reutilización de los abrasivos para el chorreado y

granallado podemos encontrar:

• Abrasivos de un solo uso. Abrasivos que no permiten el reciclaje y

normalmente se trabajan a fondo perdido. El tamizado, pureza y tamaño de
grano de estos abrasivos no tiene una gran importancia puesto que su
aplicación suele ser al aire libre en grandes zonas destinadas al chorreado.
Al usar este tipo de abrasivos, se chorrea y no se recoge para volver a
utilizar porque ha quedado muy deteriorado, contaminado, roto o convertido
directamente el polvo. Es decir, el abrasivo roto o polvo queda en el suelo o
en la zona en la que hemos chorreado. Algunos de estos abrasivos son:
escoria de cobre, escoria de carbón, silicato de calcio, granalla de hierro,
silicato de hierro, garnet, olivino e incluso algunos silicatos de aluminio.

15
 GRANOS DE GRANALLA ESFÉRICA

• Abrasivos reutilizables. Son los abrasivos que permiten un reciclaje y

aprovechar el grano para volver a proyectarse. A estos abrasivos se les
conoce como “abrasivos técnicos” ya que tienen un coste más elevado que
los anteriores y hay bastantes tamaños de grano tamizados. El nivel de
reutilización del grano, es decir cuántas veces se puede aprovechar el
abrasivo, dependerá de la dureza y tamaño del mismo. Hay abrasivos
como las granallas metálicas que tardan más en romper si se comparan
con una microesfera de vidrio por ejemplo. Hay que tener en cuenta que la
presión en el chorreado de arena, la potencia de chorreado y la distancia
de granallado son factores que van a influir en la rotura del grano y por
tanto en el número de veces que podemos recircular la granalla (abrasivo
en grano). Algunos de estos abrasivos técnicos son: corindón blanco,
granalla de inoxidable, microesferas de vidrio, perla de vidrio, granalla
metálica, cáscara de nuez, granalla de circonio, abrasivo plástico, bola de
vidrio, corindón marrón y algunos silicatos de aluminio.

• Respecto a la dureza de los abrasivos para chorrear tenemos:

CHORREADO CON CORINDONES

16
• Abrasivos suaves, abrasivos con poco poder de abrasión. La dureza de
estos abrasivos es baja entre 3 y 4 Mohs. Son granos de abrasivo que se
proyectan normalmente a alta o baja presión para aplicaciones técnicas de
chorreado y limpieza. La idea general es proyectar este tipo de abrasivos
de dureza baja sobre superficies con una dureza mayor de forma que no
altere el metal base ni la rugosidad existente. Algunos de estos abrasivos
son las granallas plásticas, abrasivo vegetal, bicarbonato, abrasivo plástico
y granalla vegetal. Algunas de las aplicaciones son: limpieza de moldes,
limpiar husillo, limpieza de hileras, limpieza de componentes, decapados
técnicos y microrebarbados.

• Abrasivos medios con poder de abrasión moderado. Son abrasivos con

durezas medias entre 5 y 7 Mohs. Estos granos son los más comunes
puesto que permiten una gran variedad de aplicaciones de chorreado
combinando el tamaño de grano con la presión o fuerza de chorreado
adecuada. Se pueden usar para satinar el inoxidable, matizado y grabado
con arena, decapado de soldaduras, acabado superficial del metal y
preparación de superficies. Algunos de estos abrasivos son las
microesferas de vidrio, silicato de aluminio fino, perla de vidrio, abrasivo
cerámico, polvo de vidrio y granalla cerámica.

ABRASIVOS DE DUREZA MEDIA

• Abrasivos duros con alto índice de abrasión. Estos son los abrasivos
con mayor picada y con durezas de hasta 9 Mohs ( o 64 Hrc en el caso de
las granallas) con los que se puede conseguir una rugosidad más alta. Con
el uso de abrasivos duros se consigue decapar metales duros, alto índice
de rugosidad, preparación superficial sa 2 ½ , decapado y limpieza de
utillajes de pintura, despintar piezas, etc… Algunos de estos abrasivos son
las granallas metálicas de acero y de acero inoxidable, el corindón marrón y
el corindón blanco, granalla angular y la granalla de hierro o el silicato de
aluminio grueso.

17
• Cada uno de estos abrasivos para el chorreado y granallado están
destinado a una o varias aplicaciones y va ligado directamente con el uso
de una máquina de chorrear y granallar determinada para realizar el trabajo
específico de chorreado. Algunas de las máquinas de chorrear y granallar
para usar los abrasivos son: cabinas de mangas de chorro, arenadoras
portátiles, granalladoras móviles, chorreadoras de arena, cabina de
chorrear, sala de chorrear, granalladora automática, chorreadora
automatizada, equipo de chorrear, chorreadora con agua, wetblasting,
arenadora con recuperación, sandblasting cabinet, granalladora de túnel y
habitación para granallar.

• Granalladoras para el sector mecánico

• Granalladora de gancho o polipasto - tipo PG Granalladoras de carga

suspendida, ideales para tratar componentes de todas las dimensiones y/o
particularmente delicados. Están disponibles con ganchos o polipastos para
las piezas más pesadas. Además, mediante la aplicación de tambores
magnéticos y soluciones específicas, también se puede realizar la
operación de desarenado.

• Granalladora de carrusel de gancho – tipo GSA o Granalladoras de

carga suspendida de tipo travesaño, dotadas de riel motorizado con anillo
cerrado y ganchos porta-piezas: el traslado de los ganchos es automático
con sistema paso a paso, para garantizar una productividad constante.
Están ampliamente difundidas en las funderías de acero, hierro fundido,
aluminio, y para el pulido superficial de manufacturados metálicos.

• Granalladora de tapiz en goma - tipo TG Granalladoras de tapiz en

goma, ideales para el tratamiento en masa de piezas de pequeña y
mediana dimensión. En el caso de componentes delicados, disponemos de
accesorios específicos.

• Granalladora de persiana en acero - tipo TA Granalladoras de persiana

en acero, ideales para el tratamiento en masa de piezas de pequeña y
mediana dimensión de peso elevado. Además, mediante tambores
magnéticos y soluciones específicas, también se puede realizar la
operación de desarenado. Se caracterizan por su elevada robustez para
producciones de grandes dimensiones, generando un estándar de calidad
constante.
• Granalladora pasante de rodillos para chapas, perfiles y estructuras
compuestas - tipo HORIZONTAL

18
 o Granalladoras de rodillos para el tratamiento superficial de chapas,
perfiles y estructuras metálicas, ideales para la desincrustación y/o
preparación superficial para tratamientos sucesivos de pintura o
galvánicos. o Aplicaciones: Carpinterías y construcciones
metálicas: eliminación de óxidos y calamina para realizar el pulido
superficial y para determinar la rugosidad adecuada para garantizar
la fijación de la pintura protectora.
Líneas de tratamiento y astilleros navales: los equipos de granallado
prevén en secuencia la instalación de un túnel de pintura para la
aplicación automática del primer (primera capa de imprimación).

• Granalladora de túnel en continuo con transportador de red metálica

para componentes metálicos – tipo STL

o Granalladoras en continuo mediante transportador metálico,

específicas para el tratamiento superficial de componentes en
aluminio y acero.
El material a tratar se posiciona encima de una cinta transportadora
con velocidad variable y se traslada a la cámara de granallado: una
serie de turbinas, posicionadas encima y debajo del tapiz de red
metálica, determina el tratamiento de todas las superficies
expuestas.

o Principales características: son instalaciones en continuo, o sea,

idóneas para garantizar una elevada productividad, no requieren
herramientas específicas, o sea, se adaptan a piezas con
dimensiones y formas variadas, coste de funcionamiento muy
ajustado y un limitado impacto ambiental. Disponibles con anchuras
de paso 450-600-850 mm. Turbinas aplicadas 4 u 8 con potencia en
función de la productividad requerida.

• Granalladora pasante de rodillos bicónicos PARA BOMBONAS – tipo

GRB y PARA TUBOS - tipo GRT

o Granalladoras en continuo para tubos, bombonas y elementos

cilíndricos.
El movimiento del material para bombonas y tubos de diámetro
mediano-pequeño y con avance helicoidal a velocidad variable
mediante el uso del transportador de rodillos motorizado de tipo
bicónico. Para tubos de gran tamaño, el transporte de los tubos se
realiza con rodillos bicónicos con avance lineal. o La línea de
tratamiento prevé la aplicación de una serie de turbinas con potencia
adecuada a la profundidad requerida. Ideales para el pulido,
desbarbado, decapado o preparación a los sucesivos tratamientos
galvánicos o de pintura.
19
• Granalladoras para el decapado mecánico de hilo metálico, barras y
lingotes, tipo SF y SB

o Granalladoras empleadas para la desincrustación y pulido de cables,

barras y lingotes para las sucesivas operaciones de trefilado,
bruñido por rodillo, o tratamiento galvánico o pulido para inspección
superficial.
o Disponemos tanto de máquinas de concepción clásica como de
nueva concepción, que presentan las características peculiares
siguientes:
- TURBINAS MONODISCO: la reducción de la masa del
volante permite optimizar la potencia aplicada para aumentar la
capacidad de proyección de la granalla metálica.
- POSICIÓN TURBINAS: la distancia reducida entre las
turbinas y la superficie del material a tratar, determina la máxima
eficacia de pulido superficial.
- MANTENIMIENTO SIMPLIFICADO: se puede acceder a la
cámara de granallado mediante la apertura servoaccionada
de puertas específicas.
- PRESTACIONES: se puede obtener una velocidad de trabajo
de 50 a 200 metros/min con la aplicación de turbinas de hasta
55 Kw de potencia unitaria.

• Granalladora pasante en continuo con carga suspendida - tipo GTU

o Granalladoras en continuo de carga suspendida, ideales para el

tratamiento de carpinterías compuestas y componentes de grandes
dimensiones no manejables mediante el transportador de rodillos.
o Para numerosas aplicaciones, se puede realizar el traslado directo,
sin manipulación, del manufacturado a la pintura. Aptas para la
desincrustación y preparación superficial para los sucesivos
tratamientos galvánicos o de pintura.

• Chorreadora de granalla de turbina o El chorreado con granalla es un

proceso cuya finalidad es aumentar la resistencia a la fatiga de
componentes especiales, o sea, es un tratamiento de granallado sobre el
cual se aplican sistemas de control particulares como una atenta selección
del abrasivo y un riguroso control de la velocidad de proyección de la
granalla.
o Cogeim Europe es capaz de realizar estas instalaciones de acuerdo
con las indicaciones de los clientes, gracias al soporte de un staff
técnico especializado y con gran experiencia.
• Instalaciones especiales para aplicaciones específicas Instalaciones
especiales para aplicaciones específicas en el sector mecánico.
20
• Granalladora de gancho o polipasto - tipo PG

• Granalladoras de carga suspendida, ideales para tratar componentes de

todas las dimensiones y/o particularmente delicados. Están disponibles
con ganchos o polipastos para las piezas más pesadas. Además, mediante
la aplicación de tambores magnéticos y soluciones específicas, también se
puede realizar la operación de desarenado.

• Granalladora de carrusel de gancho – tipo GSA

• Granalladoras de carga suspendida de tipo travesaño, dotadas de riel

motorizado con anillo cerrado y ganchos porta-piezas: el traslado de los
ganchos es automático con sistema paso a paso, para garantizar una
productividad constante.
Están ampliamente difundidas en las funderías de acero, hierro fundido,
aluminio, y para el pulido superficial de manufacturados metálicos.
• Granalladora de tapiz en goma - tipo TG

• Granalladoras de tapiz en goma, ideales para el tratamiento en masa de

piezas de pequeña y mediana dimensión. En el caso de componentes
delicados, disponemos de accesorios específicos.

• Granalladora de persiana en acero - tipo TA

• Granalladoras de persiana en acero, ideales para el tratamiento en masa

de piezas de pequeña y mediana dimensión de peso elevado. Además,
mediante tambores magnéticos y soluciones específicas, también se puede
realizar la operación de desarenado. Se caracterizan por su elevada
robustez para producciones de grandes dimensiones, generando un
estándar de calidad constante.

• Granalladora pasante de rodillos para chapas, perfiles y estructuras

compuestas - tipo HORIZONTAL

• Granalladoras de rodillos para el tratamiento superficial de chapas, perfiles

y estructuras metálicas, ideales para la desincrustación y/o preparación
superficial para tratamientos sucesivos de pintura o galvánicos.

• Aplicaciones: Carpinterías y construcciones metálicas: eliminación de

óxidos y calamina para realizar el pulido superficial y para determinar la
rugosidad adecuada para garantizar la fijación de la pintura protectora.
Líneas de tratamiento y astilleros navales: los equipos de granallado
prevén en secuencia la instalación de un túnel de pintura para la aplicación
automática del primer (primera capa de imprimación).

21
 • Granalladora de túnel en continuo con transportador de red metálica
para componentes metálicos – tipo STL

• Granalladoras en continuo mediante transportador metálico,

específicas para el tratamiento superficial de componentes en aluminio y
acero.

El material a tratar se posiciona encima de una cinta transportadora con velocidad

variable y se traslada a la cámara de granallado: una serie de turbinas,
posicionadas encima y debajo del tapiz de red metálica, determina el tratamiento
de todas las superficies expuestas.

• Principales características: son instalaciones en continuo, o sea, idóneas

para garantizar una elevada productividad, no requieren herramientas
específicas, o sea, se adaptan a piezas con dimensiones y formas
variadas, coste de funcionamiento muy ajustado y un limitado impacto
ambiental. Disponibles con anchuras de paso 450-600-850 mm. Turbinas
aplicadas 4 u 8 con potencia en función de la productividad requerida.

• Granalladora pasante de rodillos bicónicos PARA BOMBONAS – tipo

GRB y PARA TUBOS - tipo GRT

• Granalladoras en continuo para tubos, bombonas y elementos

cilíndricos.
El movimiento del material para bombonas y tubos de diámetro
medianopequeño y con avance helicoidal a velocidad variable mediante el
uso del transportador de rodillos motorizado de tipo bicónico. Para tubos de
gran tamaño, el transporte de los tubos se realiza con rodillos bicónicos
con avance lineal.

• La línea de tratamiento prevé la aplicación de una serie de turbinas

con potencia adecuada a la profundidad requerida. Ideales para el
pulido, desbarbado, decapado o preparación a los sucesivos tratamientos
galvánicos o de pintura.
• Granalladoras para el decapado mecánico de hilo metálico, barras y
lingotes, tipo SF y SB

• Granalladoras empleadas para la desincrustación y pulido de cables, barras

y lingotes para las sucesivas operaciones de trefilado, bruñido por rodillo, o
tratamiento galvánico o pulido para inspección superficial.

22
• Disponemos tanto de máquinas de concepción clásica como de nueva
concepción, que presentan las características peculiares siguientes: -
TURBINAS MONODISCO: la reducción de la masa del volante permite
optimizar la potencia aplicada para aumentar la capacidad de proyección
de la granalla metálica.
- POSICIÓN TURBINAS: la distancia reducida entre las turbinas y la
superficie del material a tratar, determina la máxima eficacia de
pulido superficial.
- MANTENIMIENTO SIMPLIFICADO: se puede acceder a la cámara
de granallado mediante la apertura servoaccionada de puertas específicas.
- PRESTACIONES: se puede obtener una velocidad de trabajo de 50 a
200 metros/min con la aplicación de turbinas de hasta 55 Kw de potencia
unitaria.

• Granalladora pasante en continuo con carga suspendida - tipo GTU

• Granalladoras en continuo de carga suspendida, ideales para el tratamiento
de carpinterías compuestas y componentes de grandes dimensiones no
manejables mediante el transportador de rodillos.
• Para numerosas aplicaciones, se puede realizar el traslado directo, sin
manipulación, del manufacturado a la pintura. Aptas para la desincrustación
y preparación superficial para los sucesivos tratamientos galvánicos o de
pintura.
• Chorreadora de granalla de turbina

• El chorreado con granalla es un proceso cuya finalidad es aumentar la

resistencia a la fatiga de componentes especiales, o sea, es un tratamiento
de granallado sobre el cual se aplican sistemas de control particulares
como una atenta selección del abrasivo y un riguroso control de la
velocidad de proyección de la granalla.

• Cogeim Europe es capaz de realizar estas instalaciones de acuerdo con las

indicaciones de los clientes, gracias al soporte de un staff técnico
especializado y con gran experiencia.

23
 CAPÍTULO III:

ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

CAPÍTULO III: ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

24
3 DIAGRAMA DE PROCESO ACTUAL

3.1.1 DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE PROCESOS (RECONSTRUCCION,

MAQUINADO Y PINTADO DE VOLUTAS)

EXAMINAR VOLUTA RECIBIDA

RAJADURAS Y DETERIOROS

LIMPIEZA DE VOLUTA CON

AMOLADORA

APLICADO DE TINTES
PENETRANTES

VERIFICACION DE RESULTADO DE
TINTES PENETRANTES

SOLADO DE VOLUTA

LIMPIEZA MECANICA DE VOLUTA

TORNEADO DE VOLUTA

APLICADO DE TINTES
PENETRANTES

VERIFICACION DE
RESULTADO DE TINTES
PENETRANTES

LIMPIEZA DE VOLUTA

25
PINTADO DE VOLUTA

ORDEN Y LIMPIEZA DEL

AREA

26
27
3.4. ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍZ POR FENÓMENO

DIAGRAMA DE ISHIKAWA

A través del diagrama de Ishikawa encontramos 6 causas secundarias que

originan problema que se presenta en la empresa, en el mal proceso de
acabado de componentes.

Este problema se dividió en 4 categorías:

• MATERIALES: Producto en mal estado.

• PERSONAS: Falta de capacitación.
• HERRAMIENTAS: El lugar de soldadura no es el adecuado.
• PROCESO: Mal proceso de acabado de pintura.

Es necesario de acuerdo al diagrama de Ishikawa realizar el diagrama de

Pareto para encontrar la causa principal y real que influye en el
problema planteado.

28
3.5. PRIORIZACIÓN DE LAS CAUSAS RAÍZ POR FENÓMENO

DIAGRAMA DE PARETO

ITEM FALLA EN PROCEDIMIENTOS CANT % ACUM TOTAL, 80-

ACUM 20
1 Mal proceso de acabo de 28 34% 28 80%
pintura
2 Demora en la entrega de los 15 52% 43 80%
trabajos
3 El lugar en el que se realiza el 12 67% 55 80%
proceso de soldadura de dichos
componentes es un lugar
abierto mal estado
4 Herramientas y equipos en mal 15 85% 70 80%
estado
5 Falta de orden y limpieza en el 7 94% 77 80%
área de trabajo
6 Producto en mal estado 5 100% 82 80%
Total 82

En este caso la principal causa está dada por el mal proceso de acabado de
pintura.

Es necesario realizar un segundo análisis de las causas raíces por hechos,

para analizar cómo se el mal acabado.

3.6. ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍZ POR HECHOS

29
DIAGRAMA DE ISHIKAWA

A través del diagrama de Ishikawa por hechos, encontramos 8 causas raíz que
originan problema que presenta la empresa,

3.7. PRIORIZACIÓN DE LAS CAUSAS RAÍZ POR HECHOS

ITEM EFECTO MECÁNICO CANT TOTAL % %

ACUM ACUM

1 FALTA DE 28 28 60% 60%

GRANALLADORA
2 MAL PROCESO DE 15 43 18% 78%
LIMPIEZA POR
AMOLADORA
3 LUGAR INADECUADO 12 55 4% 82%
PARA PINTAR
4 FALTA DE 15 70 2% 84%
CAPACITACION
5 PINTURA DE MALA 7 77 6% 90%
CALIDAD
Total 77 100%

DIAGRAMA DE PARETO

30
CONCLUSIÓN:
Con el segundo diagrama de Pareto logramos encontrar la causa raíz por hechos,
del problema en la falta de granalladora.

CAPÍTULO IV:
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA

31
4.2. CONSIDERACIONES TÉCNICAS, OPERATIVAS Y AMBIENTALES PARA

32
 LA FABRICACION DE LA MEJORA

4.2.1. CONSIDERACIONES TÉCNICAS

FICHA TECNICA DE LA MAQUINARIA

REALIZADO -Cesar Victor

POR: Delgado Torres FECHA: -

MÁQUINA -
Granalladora UBICACIÓN Maestranza
EQUIPO
Cesar Victor Delgado
FABRICANTE SECCIÓN -
Torres

CARACTERISTICAS GENERALES

PESO 195 kg ALTURA 3.10 ANCHO 100 LARGO 100

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

La granalladora esta fabricada con

plancha estructural 3/16.
Ancho de granallado en cada pasada:36”
(915 mm).
Sistema de Granallado: Directo

FUNCIÓN

-Realizar el removido de la pintura y oxido

en los componentes a pintar para brindar
un mejor acabado

FECHA DE MANTENIMIENTO Nuevo

Anexo DAP MEJORADO pag 51

Anexo PLANO pag 52-53

33
4.2.1.2 COMPARACION DE LA MEJORA

SISTEMA TIEMPO SISTEMA TIEMPO

ACTUAL MEJORADO
EXAMINAR 10 EXAMINAR 10
VOLUTA VOLUTA
RECIBIDA RECIBIDA
RAJADURAS Y RAJADURAS Y
DETERIOROS DETERIOROS

LIMPIEZA DE 30 LIMPIEZA DE 10
VOLUTA VOLUTA

APLICADO DE 5 APLICADO DE 5
TINTES TINTES
PENETRANTES PENETRANTES

DEMORA DE 25 DEMORA DE 25
APLICACIÓN DE APLICACIÓN DE
TINTES TINTES
VERIFICACION 30 VERIFICACION 30
DE RESULTADO DE RESULTADO
DE TINTES DE TINTES
PENETRANTES PENETRANTES

SOLDADO DE 360 SOLDADO DE 360

VOLUTA VOLUTA

LIMPIEZA 30 LIMPIEZA 30
MECANICA DE MECANICA DE
VOLUTA VOLUTA

TORNEADO DE 120 TORNEADO DE 120

VOLUTA VOLUTA
APLICADO DE 5 APLICADO DE 5
TINTES TINTES
PENETRANTES PENETRANTES

DEMORA DE 25 DEMORA DE 25
APLICACIÓN DE APLICACIÓN DE
TINTES TINTES
VERIFICACION 5 VERIFICACION 5
DE RESULTADO DE RESULTADO
DE TINTES DE TINTES
PENETRANTES PENETRANTES

34
 LIMPIEZA DE 30 LIMPIEZA DE 10
VOLUTA VOLUTA
(remoción de (remoción de
pintura y oxido) pintura y oxido)

PINTADO DE 30 PINTADO DE 30
VOLUTA VOLUTA

ORDEN Y 30 ORDEN Y 10
LIMPIEZA DEL LIMPIEZA DEL
AREA AREA

TOTAL 710 min TOTAL 650 min

• DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA PARA NUEVOS ELEMENTOS

GRANALLADORA

AREA DE
SOLDADURA
AREA DE
MAESTRANZA

S.S.H.H

COMEDOR

COCHERA

OFICINA

35
4.2.2. CONSIDERACIONES OPERATIVAS

La Operatividad de granalladora es:

 Llenado de tanque de granalla

 Cerrado de tapa
 Fijarse que las válvulas estes en los parametros
 Encender la comprensora
 Abrir válvulas
 Apagar la comprensora

• CAPACITACIÓN
Se lleva a cabo una capacitación dirigido a los operarios del área de
mantenimineto para el uso de la granalladora, para que a la hora de manejar el
equipo su ejecución sea satisfactoria y fácil en el trabajo, también para que los
trabajadores realicen sus actividades con un mejor nivel de eficiencia requerido.

4.2.3. CONSIDERACIONES AMBIENTALES

• ORDEN Y LIMPIEZA

El orden y la limpieza deben ser constantes con el trabajo. A continuación

presentamos unas normas específicas para el tipo de local que nos ocupa, en
este caso el área de maestranza:

-Mantener limpio el puesto de trabajo, evitando que se acumule suciedad, polvo o

restos metálicos, especialmente en los alrededores de las máquinas con órganos
móviles. Asimismo, los suelos deben permanecer limpios y libres de vertidos para
evitar resbalones.

-Recoger, limpiar y guardar en las zonas de almacenamiento las herramientas y

útiles de trabajo, una vez que finaliza su uso.

-Limpiar y conservar correctamente las máquinas y equipos de trabajo, de

acuerdo con los programas de mantenimiento establecidos.

-Reparar las herramientas averiadas o informar de la avería al supervisor

correspondiente, evitando realizar pruebas si no se dispone de la autorización
correspondiente.
36
-No dejar objetos tirados por el suelo y evitar que se derramen líquidos.

-Colocar siempre los desechos y la basura en contenedores y recipientes

adecuados.

-Disponer los manuales de instrucciones y los utensilios generales en un lugar del

puesto de trabajo que resulte fácilmente accesible, que se pueda utilizar sin llegar
a saturarlo y sin que queden ocultas las herramientas de uso habitual.

-Mantener siempre limpias, libres de obstáculos y debidamente señalizadas las

escaleras y zonas de paso.

-No bloquear los extintores, mangueras y elementos de lucha contra incendios en

general, con cajas o mobiliario.

4.3. RECURSOS TÉCNICOS PARA FABRICAR LA PROPUESTA DE MEJORA

MATERIALES DETALLES

PLANCHA ESTRUCTURAL 3/16 2

NIPLE INOX Ø 1 ½” 4
NIPLE INOX Ø 2” 1
TUBO Ø 1 ½” CEDULA 40 1
TUBO Ø 2” CEDULA 40 1
TAPON DE Ø 2” INOX 1
SOLDADURA INOX 1/8” 3
SOLDADURA E 7018 1/8” 10
LLAVE DE PASO Ø 1 ½” 4
LLAVE DE PASO Ø 2” 1
MANOMETRO DE PRESION 1
PLANCHA ESTRUCTURAL 3/8” 1
PERNO DE GRADO 1” 1
PERNO DE GRADO ½” 3
LLANTAS Ø 4” 3
MANGERA DE ALTA PRESION Ø 5/8” 4
BOQUILLA Ø 5/8” 4
ABRASADERAS Ø 5/8” 4
CODO Ø 1 ½” 1

37
RECURSOS HUMANOS DETALLES

SOLDADOR 2 DIAS

ARMADOR 3 DIAS

AYUDANTE 6 DIAS

PINTOR 2 DIAS

EQUIPOS DETALLES

SERVICIO DE CORTE 1

SERVICIO DE ROLADO 1

38
 4.4. CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA

1ER MES 2DO MES 3ER MES

ACTIVIDAD
S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1
ESTUDIO DE
TIEMPO Y
MÉTODOS DE
TRABAJO EN
LA EMPRESA
PLANIFICACIÓN
DEL PROYECTO
DE MEJORA
PRESENTACIÓN
DE LA
PROPUESTA DE
MEJORA
PROPUESTA DE
MEJORA
APROBADA
INICIO PLAN DE
ACCIÓN

ADQUIRIR
MATERIALES E
INSUMOS
INSTALACIÓN
DE EQUIPOS

PRUEBAS

EVALUACIÓN

39
4.5. ASPECTOS LIMITANTES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

ITEM ASPECTO OBSERVADO INDICADOR

01 Carencia de presupuesto Pocos ingresos de clientes

02 Falta de apoyo Jefe de planta

03 Poca visión de mejora Entrevista del jefe de taller

04 Mala operación de la mejora Operario

CAPÍTULO V:

COSTOS DE LA FABRICACION DE LA MEJORA

CAPÍTULO V: COSTOS DE LA FABRICACION DE LA MEJORA

40
 5.1. COSTOS DE MATERIALES/INSUMO

N° PRODUCTOS CANTIDAD PRECIO POR PRECIO

UNIDAD TOTAL
01 PLANCHA ESTRUCTURAL 3/16 2 S/.450 S/.900
02 NIPLE INOX Ø 1 ½” 4 S/.85 S/.340
03 NIPLE INOX Ø 2” 1 S/.85 S/.85
04 TUBO Ø 1 ½” CEDULA 40 1 S/.180 S/.180
05 TUBO Ø 2” CEDULA 40 1 S/.200 S/.200
06 TAPON DE Ø 2” INOX 1 S/.90 S/.90
07 SOLDADURA INOX 1/8” 3 S/.115 S/.345
08 SOLDADURA E 7018 1/8” 10 S/.18 S/.180
09 LLAVE DE PASO Ø 1 ½” 4 S/.20 S/.80
10 LLAVE DE PASO Ø 2” 1 S/.25 S/.25
11 MANOMETRO DE PRESION 1 S/.350 S/.350
12 PLANCHA ESTRUCTURAL 3/8” 1 S/.900 S/.900
13 PERNO DE GRADO 1” 1 S/.5 S/.5
14 PERNO DE GRADO ½” 3 S/.3 S/.9
15 LLANTAS Ø 4” 3 S/.10 S/.30
16 MANGERA DE ALTA PRESION Ø 4 S/.20 S/.80
5/8”
17 BOQUILLA Ø 5/8” 4 S/.90 S/.360
18 ABRASADERAS Ø 5/8” 4 S/.4 S/.16
19 CODO Ø 1 ½” 1 S/.8 S/.8
COSTO TOTAL S/. S/.4183

5.2. COSTOS DE MANO OBRA

41
 N° DESCRIPCIÓN CANTIDAD SALARIO DIAS TOTAL S/.
X DIA S/.

01 1 S/.80 02 S/.160
SOLDADOR

02 ARMADOR 1 S/.80 03 S/.240

03 AYUDANTE 1 S/.40 06 S/.24

04 PINTOR 1 S/.70 2 S/.140

TOTAL S/.5 64

5.3. COSTOS DE TERCEROS

N° DESCRIPCIÒN CANTIDAD UNIDAD COSTO COSTO

UNITARIO TOTAL
S/. S/.
01 SERVICIO DE 1 PZA. S/.280 S/.280
CORTE

02 SERVICIO DE 1 PZA S/.280 S/.280

ROLADO

COSTO TOTAL S/.560

5.4. COSTO TOTAL ESTIMADO DE LA FABRICACION

42
  El costo estimado de la mejora está dado por la suma de los costos totales
de los materiales e insumos, costos terceros y los costos totales de la
mano de obra, a estos debemos adicionar un porcentaje para cubrir los
costos indirectos (5% del costo total).

Costo total de materiales e insumos S/.5105

Costo de mano de obra para la fabricacion S/.564

Costo de terceros S/.560

Costo total S/.4183

Costos indirectos (5% del costo total) S/. 836.6

Costo total final S/.6143.6

• CONCLUSIÓN
• Se determinó que el costo de la de fabricación de la granalladora para la
mejora del acabado cuesta a la empresa S/. 6143.6, que nos resolverá el
problema de mal acabado de nuestros componentes, reclamos de nuestros
clientes y demora en la entrega.

5.5 RELACION COSTO/ BENEFICIO

• A continuación, se presenta el costo beneficio de aplicar la mejora, para dicho

cálculo se tomara como base los salarios de prensador, ayudante y supervisor. En
estos por cuestión practica solo nos centraremos en función de mano de obra
directa para estos cálculos. Para la elaborar la relación costo beneficio
compararemos cuanto le cuesta a la empresa en mano de obra de la
implementación de una granalladora con el método actual y la mejora planteada.

RECONSTRUCCION, SISTEMA NUMERO DE TOTAL DE

MAQUINADO Y ACTUAL RECLAMOS AL MINUTOS A LA
PINTADO DE A SEMANA SEMANA
VOLUTAS

43
2 710 * 2 2 1420
MINUTOS VECES MINUTOS/SEMANA

RECONSTRUCCION, SISTEMA NUMERO DE TOTAL DE

MAQUINADO Y MEJORADO RECLAMOS AL MINUTOS A LA
A SEMANA SEMANA
PINTADO DE
VOLUTAS
2 650 * 2 0 1300
MINUTOS VECES MINUTOS/SEMANA

SISTEMA ACTUAL SISTEMA MEJORADO AHORRO EN MINUTOS/

OPERARIO
1420 MIN 1300 MIN 120 MIN
23.67 HRS 21.67 2 HRS

DESCRIPCION S/. HORAS HORAS MONTO

HOMBRE TRABAJADAS AHORRADO
SOLDADOR 18 6 S/.108
TORNERO 15 6 S/.90
AYUDANTE 7 6 S/.42
MECANICO
PINTOR 10 6 S/.60
SUPERVISOR 15 6 S/.90
TOTAL S/.390

MES SEM 0 SEM SEM SEM SEM SEM … SEM SEM

1 2 3 4 5 15 16
INVERSIO S/.6143.
N 6
AHORRO S/.390 S/.39 S/.39 S/.39 S/.39 S/.39 … S/.39 S/.39
MENSUAL 0 0 0 0 0 0 0

• El ahorro en 12 semanas será de 6240

Beneficio cuatrimestral = S/. 6240 =1.105

Total de inversión = S/. 6143.6

• Esto quiere decir que por cada sol invertido en el proyecto se recupera S/. 1.105
Por lo tanto el proyecto de mejora resulta técnica y económicamente viable.

• Estimado asesor, El proyecto de mejora culmina determinado la evaluación técnica

y económica de la acción de mejora.

44
CAPITULO VI : CONCLUCIONES

Después del análisis de la fabricacion de una granalladora se concluye que:

• Se implemento un buen proceso de acabado.

• Se agilio el tiempo de entrega.

• Se redujo los reclamos de los clientes.

• Se aumento los ingresos de la empresa.

• Se redujo la perdida de materiales.

Después de la realización de este proyecto de implementación de una granalladora,

podemos concluir que el resultado fue satisfactorio y que contribuirá a un mejor desarrollo
de la practica en el proceso de acabado, aumentando la producción gracias a la
minimización del tiempo previsto y a la fácil y sencilla utilización de este equipo técnico
tanto como para la empresa como para el operario.

45