04 | TRANSFORMACION DE CHAPAS

Docente adjunto
DI Martín Leguizamón

Docente jtp
DI Jesica Martínez

Docente orador
DI Nicolás Maudo
 INTRODUCCIÓN
En chapa metálica podemos realizar
desde formas simples a muy complejas
con excelentes acabados superficiales,
que cuentan con elevada relación
rigidez/peso y posibilidad de una alta
productividad.
Encontramos productos de chapa
metálica en casi todos los sectores
de producción industrial:

▪ Industria de la automoción (ej.

Puertas, capós)
▪ Industria aeronáutica (ej. Alas,
fuselaje)
▪ Industria del electrodoméstico
(ej. Piletas de cocina, campanas
de cocina, heladeras)
▪ Industria relacionada a la
alimentación (ej. Cacerolas,
productos enlatados)

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04 TRANSFORMACION DE CHAPAS
MATERIA PRIMA | CHAPAS
Una chapa es una lámina delgada de metal con diferentes tipos de
usos, de varios espesores, generalmente de 0,5 a 25 milímetros, lo
cual va a depender del uso y el tipo de proceso de fabricación que
tenga. Se clasifica de acuerdo a su textura, características y
composición.

Podemos decir que dicha clasificación nace de acuerdo al tipo de

laminado (si es en frío o en caliente).

▪ El LAMINADO EN CALIENTE realiza una transformación del material

basándose en su deformación, logrando dicho resultado aplicando
un procedimiento de deformación termo-mecánica a altas
temperaturas.

▪ En el LAMINADO EN FRIO, a las chapas laminadas en caliente se las

somete a un proceso de laminación en frío donde se obtiene la
reducción de su espesor, una mayor aptitud al conformado y un
mejor aspecto superficial. Planchas, flejes, barras y varillas son
laminadas en frio para obtener productos de superficies pulidas y
dimensiones exactas. Comercialmente las produce SIDERSA /
SIDERAR quién produce chapas en San Nicolás, tanto en frio como
en caliente.

Según su composición pueden ser de

Acero, Acero inoxidable, Aluminio, Cobre, Latón, etc.

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MATERIA PRIMA | CHAPAS LAMINADAS EN FRIO
El acero laminado en frío presenta alta calidad superficial
y buena aptitud al conformado.
Por su excelente conformabilidad, son especialmente
adecuados para procesos de plegado y embutición profunda,
que permiten la realización de partes complejas
consiguiendo series de piezas perfectamente iguales.
Las curvas de límites de conformado permiten definir los
valores máximos de deformación del acero para los
diferentes tipos de procesos de conformado en aras de
prevenir el riesgo de aparición de estricción.
SISTEMA DE MEDIDA BWG: Muchos años atrás, se usaban unidades
fácilmente mensurables por los usuarios del producto. Esto ocurría
con la chapa laminada, donde los primeros en laminar chapa en
forma industrial fueron los ingleses y adoptaron una unidad
denominada BWG, que es la cantidad de chapa que entra en una
medida patrón, entonces si la chapa es calibre 24, significa que
"entran" 24 chapas en dicha medida, si la chapa es más fina, entran
mayor numero de chapas, por eso el numero aumenta al disminuir el
espesor.
Este sistema está ahora obsoleto ya que sus tamaños no son
geométricos o aritméticamente progresivos y por lo tanto, no tienen
una relación definida entre sí.

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TIPOS DE CHAPA | SEGÚN SU TEXTURA
CHAPA PERFORADA: Para máquinas y vehículos, en la industria eléctrica y alimentaria, la
ingeniería civil, la arquitectura, mobiliario, insonorización, filtrado, por tener una gran
apariencia y versatilidad. Cuentan con diferentes diseños y formas muy resistentes y de
gran durabilidad, característica que ningún otro material puede ofrecer. Este tipo de
chapas ofrecen una gran resistencia, permeabilidad y transparencia.

CHAPA DE MALLA ESTIRADA: Una característica bastante significante de las mallas de

metal estirado es que permite efectos visuales que dejan entrever más allá de la
superficie del revestimiento, además de una circulación de aire y ventilación.

CHAPA ESTRIADA: Usada en pisos de edificaciones, elevadores y vagones, para vías de

paso, y escalones de escaleras, en plataformas y planos inclinados. Se consigue
aplicando a la superficie de una chapa de acero una forma de estrías. Este tipo de
relieve ofrece unas propiedades idóneas para evitar deslizamientos, con resistencia
tanto para tráfico de personas como de vehículos.

CHAPA SEMILLA DE MELON / ESTAMPADA: se obtiene cuando se aplica a la parte

superficial de la chapa de acero una forma de lágrima, semilla u otro sobre-relieve. Ese
tipo de relieve posee propiedades antideslizantes que funcionan en cualquier entorno,
con una durabilidad muy elevada.

CHAPAS LISAS / CEPILLADAS: Resultan ser de los insumos más versátiles para la
industria y la construcción. Principalmente se usan en la industria automotriz,
electrodomésticos, mobiliario de metal, para fabricar ejes y aparatos de calefacción y
ventilación, tubos, perfiles y zinguería.

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TIPOS DE CHAPA | SEGÚN SUS PROCESOS / TRATAMIENTO
CHAPA NEGRA: Para la industria naval, para partes y piezas automotrices, fabricar perfiles soldados y trabajos
de herrería. La chapa negra está fabricada en acero.

CHAPA DECAPADA: El objetivo del decapado es conseguir una limpieza superficial del producto. De este modo se
consigue liberar la chapa de óxidos, de incrustaciones, de impurezas y manchas, de herrumbre y escoria, etc. Se
suelen aplicar estos tratamientos como paso previo a otras operaciones de tratamiento del metal.

CHAPA BLANCA: Es una chapa decapada que se somete a dos tratamientos más, uno térmico, para recuperar las
propiedades que se han perdido en todo el proceso; y otro de atemperamiento que dotará a la chapa del acabado
final. Su principal aplicación es en la industria de la automoción, electrodomésticos de línea blanca, etc.

CHAPA GALVANIZADA: Sometida a un recubrimiento caliente en zinc, con esto se consigue una protección del metal
contra los efectos de la corrosión y de la oxidación que puedan originarse al estar el acero en contacto con
agentes atmosféricos. Es utilizada principalmente en la industria automotriz y artículos para el hogar.

CHAPA ACERO CORTEN: Es una aleación de acero con níquel, cromo, cobre y fósforo por lo que la hace resistente
a la corrosión. Es utilizada por arquitectos, ingenieros, decoradores y en la industria ya que es un material que
cambia de manera continua en el proceso de oxidación.

CHAPA CINCALUM: Chapa de acero revestidos por el proceso de inmersión en caliente con una aleación de aluminio
y zinc (composición 55% Al y 45% Zn) con elevada resistencia a la corrosión. Comúnmente usada en techos.

CHAPA PREPINTADA: Se obtienen a partir de un recubrimiento orgánico de poliésteres de última generación sobre
un material base revestido. Ofrece gran resistencia a la corrosión y buena flexibilidad, además de su acabado de
color. El revestimiento de pintura aplicado comprende un tratamiento anticorrosivo y una pintura de terminación.

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PROCESOS DE TRANSFORMACION DE CHAPAS

Existen distintos procesos para el procesamiento de hojas

metálicas, y para la obtención de un producto comercial,
seguramente necesitemos varios procesos industriales de
conformación, y unión. Para esto debemos entender que hay
operaciones primarias y otras que pueden realizarse luego
de conformada.
Existen varios procesos de transformación de chapas:

▪ Corte / Cizallado ▪ Repujado / Repusado

▪ Punzonado ▪ Estampado / Embutido
▪ Plegado / Perfilado ▪ Bordonado
▪ Curvado / Rolado ▪ Engrapado / Pestañado

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CORTE | CIZALLADO
Para cortar una lámina de metal en línea recta,
se hace a través de una guillotina con una hoja
móvil que desciende contra una fija produciendo
un esfuerzo de “CIZALLADO”.
Esta operación no produce residuo o astilla
alguna.

1- Filo móvil horiz. 1- Parte móvil

2- Filo Estático 2- Filo angulado
3- Filo estático.

Mucha distancia
entre filos

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 Corte / Cizallado
1- https://www.youtube.com/watch?v=eCnbKNQmTfE
PUNZONADO
Es una operación en la cual se cortan láminas sometiéndolas a
esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzón y una
matriz, se diferencia del cizallado ya que este último solo
disminuye el tamaño de lámina sin darle forma alguna. El
producto terminado puede ser la lámina perforada o las piezas
recortadas.
Es un procedimiento que se realiza en forma dinámica y violenta,
bajando un punzon que produce una tensión de cizalladura
superior a la resistencia del material, produciendo el corte.
Este proceso se realiza con balancín, pero puede hacerse
también con grandes prensas de funcionamiento hidráulico que
permiten procesar piezas mas grandes.

PRENSA
HIDRAULICA

Los materiales metálicos que se

punzonan deben ser aceros dulces, no
ferrosos, maleables, dúctiles.
PRENSA MECANICA
(BALANCIN)

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PUNZONADO | PRENSA MECANICA

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PUNZONADO / Matriz
Matriz simple: Permiten realizar solamente una operación en cada
golpe o ciclo, son de baja productividad y normalmente es necesario el CALCULO DE TONELAJE NECESARIO PARA PUNZONAR
uso de otros troqueles para poder concluir una pieza y considerarla
terminada. Pp = ρ. e. Tc. k
Matriz compuesta: Estas herramientas permiten aprovechar la fuerza ▪ Pp: carga (peso) de punzonado
ejercida por la maquina actuadora realizando dos o más operaciones en ▪ ρ: perímetro (mm)
cada golpe o ciclo, agilizando considerablemente el proceso de obtención ▪ e: espesor de chapa (mm)
de piezas. ▪ Tc: tensión de corte del material
(Kg. /mm 2 ).
Matriz Progresiva: Estos dispositivos mecánicos, constan de ▪ k: constante = 1,2 (no tiene
diferentes etapas o pasos, cada uno de ellos modifica el material en
unidades)
una determinada secuencia establecida en el diseño, de tal manera que
al final del recorrido por las estaciones del troquel es posible obtener
una pieza o piezas terminadas

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PUNZONADO | MATRIZ PROGRESIVA
Se entiende por transformación progresiva, la serie de operaciones sucesivas que realiza una matriz para
transformar una chapa plana, una tira, o una cinta, en un objeto o pieza con forma geométrica propia.

DISPOSICION DE PIEZAS PARA PUNZONADO

DISPOSICION OBLICUA DISPOSICION INVERTIDA: Consiste en realizar una serie de
piezas en posición directa en un sentido y después realizar el
corte en sentido opuesto.

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 Punzonado
2- www.youtube.com/watch?v=mYUK-yMcVAI
3- www.youtube.com/watch?v=Egxq3SDxe-s
4- www.youtube.com/watch?v=CJ0DQGtmL8I
PUNZONADO | CNC
Las punzonadoras CNC son máquinas sumamente
flexibles para la fabricación de series medianas y
chicas. En este proceso es posible fabricar piezas
complejas o no, con mucha precisión y rapidez.
Brinda la posibilidad de hacer cambios en las piezas
en los sucesivos lotes de fabricación sin ningún
costo adicional. Además es posible realizar
embutidos, abocardados y demás detalles que
resultan en la fabricación de piezas con un alto
nivel de desarrollo y terminación.

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 Punzonado CNC
5- www.youtube.com/watch?v=7rvbuC1fZf8
ESTAMPADO
El estampado de metales es la técnica de fabricación utilizada para
la transformación de chapa metálica, donde se somete la pieza a una
carga de compresión entre dos moldes. Esta carga es aplicada a través
de prensas hidráulicas o mecánicas que proporcionan una gran capacidad
y versatilidad para aplicar los procesos más eficientes y productivos en
función de los requerimientos de cada proyecto.
Existen dos tipos de estampaciones, la estampación en frío y la
estampación en caliente, según la temperatura que se aplique al material
a deformar.
ESTAMPADO EN CALIENTE
Se realiza con una temperatura mayor a la temperatura de
recristalización del metal. Esta técnica implica calentar el material
hasta que se vuelve maleable para conformar la pieza requerida.
A diferencia del estampado en frío, la pieza resultante tiene menor
precisión dimensional, aunque permite hacer más deformaciones a la
pieza gracias a su elevada temperatura.
ESTAMPADO EN FRÍO
Se realiza a temperatura ambiente. En este proceso, la deformación
del grano de la estructura cristalina permite obtener anisotropía en la
estructura microscópica. Así pues, las propiedades como la elasticidad
o la ductilidad del metal experimentan alteraciones que permiten
fabricar materiales más resistentes, así como soluciones de reducción
del peso de la pieza final.

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EMBUTIDO
El proceso de embutido consiste en colocar la
lámina pre cortada de metal sobre un dado,
donde será tomada por los prensa chapa o
sujetadores. El punzón o embolo corre hacia
abajo y empuja la lamina dentro de la cavidad
para formar un recipiente. Para evitar
estiramiento de la chapa es necesario mantener
una relación L/Ø, calculada mediante formulas
especificas.
Podemos decir que hay 2 tipos:
EMBUTIDO / EMBUTIDO Y ESTIRADO
Se emplea para grandes series, para pocas
unidades se puede utilizar el repujado, que A B C D E
logra morfologías similares, con una terminación A- Arrugamiento de la brida o pestaña
mas pobre que puede requerir operaciones B– Arrugamiento en la pared
posteriores. C– Desgarrado / grietas (Estiramiento del material)
D– Orejeado (anisotropía del material)
E- Rayado superficial (lubricación insuficiente)

El número de etapas depende de la relación entre el disco y las

dimensiones de la pieza, del material y del espesor de la chapa.
Cada pasada tiene su propia matriz.
Como regla general, por pasada no debe embutirse una
profundidad mayor a ½ Ø del recipiente

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 EMBUTIDO

Las maquinas utilizadas para embutidos son prensas

hidráulicas, compuestas básicamente por pistones de
diferente área, que a través de un fluido a alta presión y
bajo caudal consiguen altísimas fuerzas resultantes a
partir de una fuerza inicial menor. La entrega de energía
es controlada en cada momento tanto en fuerza como en
velocidad por lo que mantenemos el control constante del
proceso.
El principio aplicado para su
funcionamiento es el Principio
de Pascal, que afirma que
cualquier aumento de presión
en la superficie de un fluido se
transmite a cualquier punto de
ese fluido.

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 EMBUTIDO CON ELEMENTOS FLEXIBLES - HIDROCONFORMADO
EMBUTIDO CON ELASTOMEROS
Hay embuticiones en las que, por buscarse formas complejas
difíciles de obtener con elementos de punzón-matriz rígidos,
es conveniente sustituir uno de los dos por una goma elástica,
de manera que la flexibilidad de la goma permita obtener esas
formas.
En la imagen hay un ejemplo en el que se muestra un troquel
utilizado para abombar las paredes de un cilindro mediante un
punzón elástico.

HIDROCONFORMADO
El Hidroconformado (Hydroforming) es un proceso que permite la •Formas mas complejas
expansión controlada de chapas y tubos metálicos mediante la
•Reducción del peso, mediante la disminución de las soldaduras
presión de líquidos en troqueles cerrados, con el se obtienen piezas
•Reducción de la recuperación elástica (springback) por conformado plástico de
mas finas, ligeras y complejas, con un grado de resistencia optimo
una pieza entera.
que no se puede obtener con otros procesos de manufactura
•Homogeneidad de las características de las piezas
tradicionales. Este proceso es adoptado principalmente en la
industria automotriz. •Alta precisión de forma y dimensiones.
•Reducción de costes: se disminuye el número de piezas del subconjunto a
fabricar Cantidad reducida de desechos
•Obtención de formas más suaves

•Tecnología nueva
•La maquinaria es muy grande y costosa
•Técnica limitada a determinados materiales
•Proceso delicado: Una presión excesiva puede producir rotura
•El tiempo del ciclo de trabajo es largo y la productividad es baja

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 Embutido
6- www.youtube.com/watch?v=Y6tDEtbyFfA
7- www.youtube.com/watch?v=aXqwk163-9g
8- www.youtube.com/watch?v=lpjAxqDAVgs
9- www.youtube.com/watch?v=pMhYUEXhxIQ
PLEGADO
El plegado de chapa es un proceso de conformado por el que una
pieza se transforma mediante la fuerza ejercida por una máquina
especializada, utilizando una MATRIZ (inferior) y un PUNZON (superior),
produciendo una deformación plástica sobre un eje, hasta lograr la
forma geométrica deseada.
Cuando realizamos un plegado, la elasticidad de la chapa no se elimina
aunque el esfuerzo producido en la chapa haya excedido el límite
elástico. Podemos considerar al límite elástico como el punto donde la
chapa cede al esfuerzo. La plasticidad está más allá de ese punto.
Este es el motivo del retorno elástico.
Cuando se realiza un plegado la parte interior de este es comprimida y
la parte exterior es extendida o alargada. Entre estas caras existe un
plano intermedio, llamado neutro, en el cual no se produce ni
comprensión ni extensión. En general, la resistencia a la compresión de
la chapa es mucho mayor que su resistencia a la tracción (extensión).

A fondo c/stop Con estiramiento

PLEGADO EN FALSO PLEGADO CON GOLPE
Muy preciso, +/- 15´

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 Plegado
10- www.youtube.com/watch?v=5wuRh8V3m60
11- www.youtube.com/watch?v=7_Da0AYzPLQ
12- www.youtube.com/watch?v=_5AHObM9ipA
PERFILADO
El perfilado de rodillos puede ser utilizado para producir un flujo
continuo de perfiles con distintas secciones. Transformamos una
lamina metálica en una sección irregular en muchos casos.
Cuanto mas compleja es la forma final, mas rodillos se deben incluir.

+
▪Grandes volúmenes 300-600 mts/h.
▪Se pueden hacer operaciones previas
como el punzonado y grabado.
▪Profundidades estandar en 100-200mm.
▪Proceso preciso, +/-0.05 - +/- 1mm
(Depende del esp)
▪Piezas estructurales, cerramientos,
rieles
▪Bajo desgaste maquinaria

-
▪ Solo metales
▪ Grandes producciones
▪ Espesores uniformes

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 Perfilado
13- www.youtube.com/watch?v=jJr3a3psnc0
CURVADO / ROLADO - CILINDRADO
CURVADO
▪ Podemos generar grandes
radios, y superficies planas
▪ Los rodillos son comandados
electrónicamente CNC
▪ Puede generar formas
cilíndricas, pasando la chapa
de ida y vuelta además de
curvas.

ROLADO / CILINDRADO
▪ Solo se pueden conformar
secciones circulares, regulares
▪ Hay maquinas CNC pero por su
simplicidad suelen ser
electromecánicas.
▪ Solo puede hacer formas
cilíndricas y con desperdicio
de la toma de maquina, mas
aún en el caso de perfiles.

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REPUJADO / METAL SPINNING
Es una técnica muy utilizada para el torneado de piezas
metálicas, el proceso hace que una chapa plana (disco)
adopte una forma específica de una matriz o molde (husillo
giratorio). Se utilizan chapas de bajo espesor. (Muy utilizado
para aluminio y aceros de bajo contenido de carbono)
El material se dispone sujeto contra el mandril o matriz y el
contrapunto que lo sujeta firme para acompañarlo en los
giros. El rodillo una vez que comienza a girar recorre el
contorno de la pieza obligando al material a deformarse
plásticamente.

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REPUJADO / METAL SPINNING

+ -
▪ Mandriles/Matrices relativa- ▪ Superficie con rastros del
mente económicas de Madera / rodillo. Se debe eliminar con
Acero. Depende de la cantidad pulido.
el material. ▪ No conserva espesores
▪ Producción de pequeños lotes, uniformes (La chapa se va
proceso simple, prototipado. adelgazando).
(Mucho económico que la ▪ Los materiales con acritud se
embutición). endurecen durante el proceso.
▪ Formas complejas y cerradas. ▪ El proceso suele requerir post
No hay limite de tamaño 10mm a acabado
3,5mts. ▪ El volteo restringe las medidas
▪ Se pueden sacar piezas que no de cada máquina.
requieren soldadura o unión ▪ Solo piezas de revolución
complementarios. (ENVASES)

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 Repujado/ Metal spinning
14- www.youtube.com/watch?v=43N44ICyuEU
 BORDONADO

El Bordonado, bordoneado,
arrollado o doblado,
Consiste en el arrollamiento
del borde de un recipiente o
lamina metálica.

USOS
• Eliminar cantos vivos/filosos
• Aumentar la resistencia de la pieza (acritud)
• Unir dos partes del mismo material o no,
logrando un cierre hermético y permanente

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 Bordonado
15- www.youtube.com/watch?v=XQKbb9MrejQ
16- www.youtube.com/watch?v=4Hokuot2D5w
 CORTE | Oxiacetilénico CNC - OXICORTE
En este proceso se utiliza un gas combustible cualquiera
(acetileno, hidrógeno, propano, tetreno o crileno), cuyo efecto es producir una llama
para calentar el material, mientras que como gas comburente siempre ha de
utilizarse oxígeno a fin de causar la oxidación necesaria para el proceso de corte.
Acercando la llama de precalentamiento a la
pieza, ésta se calienta hasta alcanzar la
temperatura de combustión (aproximadamente
870 ºC). La pieza adquiere tonalidades
anaranjadas. Para ser tratado con oxicorte la
Una vez alcanzada la temperatura de ignición temperatura de fusión del óxido
debe ser menor a la temperatura de
en la pieza, se actúa sobre el soplete para fusión del metal. No se pueden
permitir la salida por el orificio central de la cortar fácilmente mediante oxicorte
boquilla del chorro de oxígeno puro, con lo que aquellos que tienen elementos
aleantes como el aluminio, el cromo,
se consigue enriquecer en oxígeno la atmósfera o el magnesio, o que tengan un
que rodea la pieza precalentada, y así, contenido muy elevado de carbón.
utilizando la llama de precalentamiento como
agente iniciador, dar lugar a la combustión.
El óxido resultante de la combustión fluye por
la ranura del corte, a la vez que sube la
temperatura de las paredes, ayudando a
mantener el proceso. La acción física del chorro
de oxígeno ayuda a evacuar el óxido fundido y
parte del acero de la pieza originando la ranura
del corte

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04 TRANSFORMACION DE CHAPAS
CORTE | Oxiacetilénico CNC - OXICORTE

+ -
▪ Baja inversión / bajo $ de operación ▪ Baja velocidad de corte
▪ Conveniente para cortar grandes ▪ Necesita tiempo de precalentamiento
espesores ▪ La zona afectada térmicamente es grande
▪ Posibilidad de aplicar múltiples torchas ▪ Alabeo de la chapa en bajos espesores
de corte ▪ Limitación a aceros de baja aleación
▪ Tolerancias más amplias que en plasma,
agua o láser

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 Corte / Oxicorte
17- www.youtube.com/watch?v=HxmQHulDdGE
CORTE | CORTE POR PLASMA
Los tres estados de la materia son SOLIDO, LIQUIDO y GASEOSO,
según la temperatura a la que están sometidas, pero es posible
aumentar aún más la temperatura (+20.000°C) y obtener un gas
eléctricamente conductor. La ionización de los gases, genera la
creación de iones positivos y electrones libres. Cuando esto ocurre, el
gas se convierte en un conductor de corriente, llegando a lo que
algunos consideran un cuarto estado de la materia, EL PLASMA
El corte por plasma se basa en la
acción térmica y mecánica de un
chorro de gas calentado por un
arco eléctrico de corriente
continua establecido entre un
electrodo ubicado en la antorcha y
la pieza a cortar. El chorro de
plasma lanzado contra la pieza a
gran velocidad penetra la misma,
fundiendo y expulsando el
material.
El plasma es uno de los métodos de corte de metal más
populares del mundo por una buena razón: logra el equilibrio
perfecto entre calidad de corte, velocidad de corte y costo

La limitación para cortar con plasma es simplemente que el material que

se esté cortando sea conductor de la electricidad.

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CORTE | CORTE PLASMA

+ -
▪ Corta espesores de 0,5 a 160mm ▪ Poco eficiente y gran costo para
▪ Bajo costo de funcionamiento grandes espesores
▪ Producción, ideal por lotes. ▪ Deja una costra de material en los
▪ Corta cualquier material conductor bordes de la pieza
▪ Inversión inicial relativamente baja ▪ El corte es en forma de “V” (cuanto
▪ Cortes rápidos en espesores bajos mas grande es el espesor, mas se
percibe)
▪ Baja la calidad del corte a medida que
se desgastan los consumibles

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04 TRANSFORMACION DE CHAPAS
 Corte / Plasma
18- www.youtube.com/watch?v=IQZA6_Iky9E&t=59s
19- www.youtube.com/watch?v=tM7MCefpSLA
CORTE | WATERJET - MECANIZADO HIDRODINAMICO
El corte por agua consiste en un chorro de agua o tecnología
Water-jet cuyo diámetro mide entre 0.5 y 1 milímetro a una presión
que supera los 4,000 bares (más de 60.000 PSI) a unos 680 metros
por segundo que se utiliza con agua exclusivamente o con mezcla de
agua y abrasivos (polvos cerámicos). Esta mezcla sale a través de
una boquilla con un tratamiento de dureza extremo.
El corte no levanta temperatura en la pieza por lo cual no altera
sus propiedades tanto químicas como mecánicas.

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Corte / Waterjet
CORTE | WATERJET - MECANIZADO HIDRODINAMICO

+ -
▪ Puede cortar distintos tipos de ▪ En cortes especialmente gruesos, puede
material. Madera, aceros, plásticos, haber una desviación del chorro de agua.
vidrios y otros minerales, siempre ▪ Más lento que oxicorte o plasma
que no absorban agua. ▪ Coste elevado de abrasivo
▪ Producción flexible alta y bajas ▪ Inversión inicial elevada (mayor que
cantidades. oxicorte o plasma)
▪ Tolerancias de +/-0.1mm
▪ Proceso en frío, no hay
deformaciones
▪ No requiere operaciones secundarias
▪ Proceso limpio, sin gases
▪ Puede realizar cortes biselados

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04 TRANSFORMACION DE CHAPAS
 Corte / Waterjet
20- www.youtube.com/watch?v=PCsoC3i7JYc
CORTE | CORTE LASER
El corte mediante el uso de haz Laser esta basado en la
generación y posterior transporte de un haz de luz de muy
alta densidad de energía, es decir, gran cantidad de energía
en una pequeña sección.
El haz de luz utilizado para corte es invisible a la vista
humana por su larga longitud de onda, localizada en el rango
infrarrojo. Una vez obtenido el haz desde su fuente se lo deja
escapar por una pequeña abertura. Por sus características el
haz tiene muy poca desviación, por lo que a través de espejos
se lo guía hacia el punto de corte.
Alcanzada la posición el haz es enfocado por una lente
plano/convexa, de manera de aumentar al máximo la densidad
de energía, concentrando en un área de 0,02mm2 la totalidad
de la potencia erogada por la fuente. La posición del punto de
corte es controlada por un sistema de movimiento, el cual es
dirigido por un sistema de Control Numérico Computarizado
(CNC).

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CORTE | CORTE LASER

+ -
▪ Corta grandes espesores con mucha ▪ Puede presentar inconvenientes para
potencia. 3m x min. cortar superficies muy reflectantes
▪ Producción, ideal por lotes. ▪ Los bordes quedan quemados y hay
▪ Excelente para corte de aceros alto cambio cristalino en esa zona.
carbono e inoxidable. ▪ Alto costo de funcionamiento (ENERGIA)
▪ Bueno para cerámicas, madera, papel, ▪ Alta inversión inicial.
plásticos, etc.
▪ Bajo desgaste de maquinaria
▪ Cortes de gran calidad y precisión
▪ No requiere de operaciones secundarias
▪ Sangría estrecha, permite
aprovechamiento máximo de material

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 Corte / Laser
21- www.youtube.com/watch?v=o-kZS40ITY8
22- www.youtube.com/watch?v=UYtGb59aipo
Corte laser
MUCHAS GRACIAS
tecno2.paglianiti@gmail.com