UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI

PRÁCTICA DE LABORATORIO

CÓDIGO DE LA
CARRERA NOMBRE DE LA ASIGNATURA
ASIGNATURA
INGENIERIA
IEMTM035 Taller Mecánico
ELECTROMECÁNICA

DURACIÓN
PRÁCTICA N° LABORATORIO: Taller mecánico
(HORAS)
NOMBRE DE LA
2 PROCESOS DE SOLDADURA SMAW 3
PRÁCTICA:

1 OBJETIVO

Identificar las diferentes variables que intervienen en el proceso de soldadura SMAW

2 FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

2.1. INTRODUCCIÓN
Instrumentos de medición

En el mundo de hoy hay un énfasis creciente focalizado en la necesidad de calidad, y la calidad en la soldadura
es una parte importante del esfuerzo de calidad. Esta preocupación por la calidad del producto se debe a varios
factores, incluyendo económicos, de seguridad, regulaciones gubernamentales, competencia global y el empleo
de diseños menos conservativos. Si bien no hay un único responsable por el logro de una soldadura de calidad,
el inspector de soldadura juega un rol importante en cualquier programa exitoso de control de calidad de
soldadura. En realidad, mucha gente participa en la creación de un producto de calidad soldado. De cualquier
modo, el inspector de soldadura es una de las personas de la “primera línea” que debe observar que todos los
pasos requeridos en el proceso de manufactura hayan sido completados adecuadamente. Una de las funciones
en el trabajo de un inspector de soldadura es un proceso de mejora continua.

Un programa de control de calidad exitoso empieza antes de que se dé el primer arco o la primera puntada. Por
eso, el inspector de soldadura debe estar familiarizado con todas las facetas del proceso de fabricación. Antes
de soldar, el inspector va a chequear planos, especificaciones y la configuración del componente, para
determinar los requerimientos específicos de calidad de soldadura y qué grado de inspección se requiere. Esta
revisión también va a mostrar la necesidad de cualquier procedimiento especial durante la manufactura. Una
vez que se empezó a soldar, el inspector de soldadura puede observar varios pasos del proceso para
asegurarse que son hechos adecuadamente. Si todos estos pasos son completados satisfactoriamente, luego
la inspección final simplemente confirma el éxito de las operaciones previas.

Generalmente la información presentada va a ser una revisión, mientras que algunas veces, pueda representar
una introducción a un tema nuevo. De acuerdo al CWI (Certification of Welding Inspertors) se puede analizar
diferentes modulos:

• Módulo 1: Inspección de Soldadura y Certificación

• Módulo 2: Prácticas de Seguridad para Inspectores de Soldadura
• Módulo 3: Procesos de Corte y Unión de metales
• Módulo 4: Geometría de las Juntas de Soldadura y Símbolos
• Módulo 5: Documentos que reglan la Inspección de Soldadura y Calificación
• Módulo 6: Propiedades de los Metales y Ensayos Destructivos
• Módulo 7: Práctica Métrica para Inspección de Soldadura
• Módulo 8: Metalurgia de la Soldadura para Inspectores de Soldadura
• Módulo 9: Discontinuidades del Metal Base y de la Soldadura
• Módulo 10: Inspección Visual y otros Ensayos No Destructivos

DOCUMENTACION DE CALIFICACIÒN DE LOS PROCESOS Y PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

Todos los procesos de soldadura enmarcan diversas variables que enmarcan las características de calidad, las
variables esenciales son aquellas características del proceso de soldadura que, si se cambian más allá de ciertos
límites, requieren que se establezca un nuevo procedimiento de soldadura. Esto es, que son suficientemente
importantes para que, si varían en forma significativa, puedan resultar soldaduras no satisfactorias. Para cada
proceso de soldadura se listan las variables esenciales. Generalmente las normas mas utilizadas para la
calificación de los procesos de soldadura son los còdigos ASME, AWS y API, los cuales de manera general
enlistan los siguientes pasos para la calificación de un procedimiento de soldadura.

1) Seleccionar las variables de soldadura

2) Verificar el equipo y materiales para comprobar que sean adecuados
3) Monitorear la presentación de la junta de soldadura tanto como la soldadura en si, registrando todas las
variables importantes y observaciones.
4) Seleccionar, identificar y retirar las probetas de ensayo requeridas.
5) Ensayar y evaluar las probetas
6) Revisar los resultados para verificar conformidad con los requerimientos aplicables del código.
7) Liberar el procedimiento aprobado para producción.
8) Calificar los soldadores individualmente de acuerdo con dicha especificación.
9) Monitorear el uso de ese procedimiento durante la producción para asegurar que continúe produciendo
resultados satisfactorios.

En el sistema ASME, esas variables esenciales se deben establecer en una Especificación de Procedimiento de
Soldadura (EPS (WPS Welding Procedure Specification)). Enumerará los rangos totales de cada una de las
variables esenciales. Debido a que dichos rangos pueden exceder los límites para distintas variables esenciales,
para una cobertura total pueden requerirse varios ensayos de calificación. Las condiciones de ensayo reales se
registran en un segundo documento, el Registro de Calificación de Procedimientos, (RCP (PQR Procedure
Qualification Records)). En consecuencia, puede haber numerosos RCP (PQR) que hacen referencia a una
única EPS (WPS). En resumen, tres documentos que se manejan:

WPS Welding Procedure Specification, es un documento que provee las directrices para realizar
la soldadura con base en los requerimientos del código, proporciona igualmente la información necesaria para
orientar al soldador u operador de soldadura y asegurar el cumplimiento de los estándares de calidad.

PQR Procedure Qualification Records, o registro de Calificación de procedimiento, donde se prueba de una
manera objetiva (por medio de ensayos mecánicos) que la soldadura descrita en el WPS es capaz de proveer
las propiedades requeridas para la aplicación pretendida, así como probar que se cumple con las propiedades
mecánicas (resistencia, ductilidad, tenacidad, etc.).

WPQ Welding Procedure Qualification, son exámenes de calificación de soldadores WPQ y operadores de
soldadura WOPQ conforme a las normas y códigos de ingeniería reconocidos como ASME, API y AWS; en
donde se evalúa la destreza del soldador u operador de soldadura en depositar metal de aporte sano, esto lo
realizamos para cada proceso de soldadura que se requiera como SMAW, SAW, FCAW, GTAW, etc. Para
cada calificación de soldador u operador de soldadura se utiliza probetas de calificación que cumplan los
requerimientos de la norma/código utilizado, además realiza las pruebas requeridas como son examen visual,
prueba mecánica y prueba radiográfica (cuando aplique).

PROCESO DE SOLDADURA SMAW (Shielded metal arc welding)

Se lo denomina también como sistema de soldadura Arco Manual, se define como el proceso en que se unen
dos metales mediante una fusión localizada, producida por un arco eléctrico entre un electrodo metálico y el
metal base que se desea unir.
La soldadura al arco se conoce desde fines del siglo pasado. En esa época se utilizaba una varilla metálica
descubierta que servía de metal de aporte. Pronto se descubrió que el oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera
eran causantes de fragilidad y poros en el metal soldado, por lo que al núcleo metálico se le agregó un
revestimiento que al quemarse se gasificaba, actuando como atmósfera protectora, a la vez que contribuía a
mejorar notablemente otros aspectos del proceso.
El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de revestimiento, donde el núcleo
es transferido hacia el metal base a través de una zona eléctrica generada por la corriente de soldadura.
El revestimiento del electrodo, que determina las características metálicas y químicas de la unión, está
constituido por un conjunto de componentes minerales y orgánicos que cumplen las siguientes funciones:
• Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases ionizantes para dirigir y
mantener el arco
• Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación
• Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación y hierro en polvo

El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su simplicidad y, por lo tanto,
su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de soldadura disponibles, la soldadura con electrodo
revestido no ha sido desplazada del mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento práctico; todo lo que
necesita un soldador para trabajar es una fuente de alimentación, cables, un porta electrodo y electrodos. El
soldador no tiene que estar junto a la fuente y no hay necesidad de utilizar gases comprimidos como
protección. El procedimiento es excelente para trabajos, reparación, fabricación y construcción.
Además, la soldadura SMAW es muy versátil. Su campo de aplicaciones es enorme: casi todos los trabajos de
pequeña y mediana soldadura de taller se efectúan con electrodo revestido; se puede soldar metal de casi
cualquier espesor y se pueden hacer uniones de cualquier tipo.
Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su automatización o
semi-automatización; su aplicación es esencialmente manual. La longitud de los electrodos es elativamente
corta: de 230 a 700 mm. Por lo tanto, es un proceso principalmente para soldadura a pequeña escala. El
soldador tiene que interrumpir el trabajo a intervalos regulares para cambiar el electrodo y debe limpiar el
punto de inicio antes de empezar a usar electrodo nuevo. Sin embargo, aún con todo este tiempo muerto y de
preparación, un soldador eficiente puede ser muy productivo.

DEFECTOS DE SOLDADURA
El origen de estos defectos puede deberse a múltiples causas y varias de estas causas manifestarse en forma
conjunta. Las causas más comunes son:
• La velocidad de avance al efectuar el cordón.
• Mal empleo de la técnica de soldadura (Habilidad del soldador si es técnica manual).
• Mala soldabilidad de los materiales a unir.
• Incorrecta elección del gas de protección.
• Aparición de elevados gradientes térmicos en la zona soldada.
• Mala preparación de la superficie que contendrá el cordón, etc.
2.2. EQUIPO, INSTRUMENTOS Y MATERIALES NECESARIOS
EQUIPOS. -
Equipo de soldadura SMAW
Amoladora
Cepillo de acero
Microscopio

MATERIALES. -
2 planchas metálica A 36 de 50 x 6 x 254 mm (el espesor mínimo es de 6 mm, puede ser mayor en
función de la disponibilidad del mercado, se puede usar platina de 50 mm)
6 platinas A36 de 50 x 2 x 100 (el espesor mínimo es de 2 mm y máximo de 3 en función de la
disponibilidad del mercado)

INSTRUMENTOS E MEDICIÒN: Flexómetro, calibrador

2.3. MEDIDAS DE SEGURIDAD

Uso obligatorio de: Mandil de cuero, guantes y mangas de cuero, caperuza, casco para soldar, calzado de
seguridad, tapones, ropa gruesa jean.

2.4. TRABAJO PREPARATORIO

2.4.1. ACTIVIDADES A DESARROLLAR
Platina A 36 de 50 x 6 x 254 mm.
a) Preparar la junta de acuerdo a la especificación API
 b) Cada estudiante deberá realizar un cordón de soldadura siguiendo el procedimiento WPS
explicado, y el siguiente procedimiento:
1. Limpieza de junta
2. Ajuste de las variables de soldadura de acuerdo a WPS en la máquina soldadora y ubicación
de electrodo nuevo en las mordazas, para el primer pase use E 6011 x 1/8.
3. Inicio de cordón, fusión de metal, finalización de cordón de soldadura.
4. Remoción de escoria con martillo y limpieza de cordón de soldadura.
5. Nuevo estudiante a realizar el proceso de acuerdo a las especificaciones en el WPS, desde
es segundo pase use E7018 x 1/8 se realizarán tantos cordones como sean necesarios hasta
cumplir el requerimiento de 1.6 mm sobre la base de la superficie. Considere las velocidades
de avance.

Platinas A36 de 50 x 2 x 100

a) Preparar la junta de acuerdo a la especificación API, para placas de 3 mm, y sin preparación de
bisel para placas de 2 mm.

b) El primer par será soldado de manera continua usando un amperaje de 70 A. Se realizará mínimo
un pase de soldadura o máximos dos pases de soldadura con electrodo 6011.
c) El segundo par será soldado de manera continua usando un amperaje de 130 A. Se realizará
mínimo un pase de soldadura o máximos dos pases de soldadura con electrodo 6011.
d) El tercer par será soldado de manera continua usando un amperaje de 220 A. Se realizará
mínimo un pase de soldadura o máximos dos pases de soldadura con electrodo 6011.

2.4.2. METODOLOGÍA Y TÉCNICA EXPERIMENTAL

Pieza 1: Defectos de soldadura

1. Se realizará la inspección visual del cordón de soldadura en la superficie donde resalta el pase de
raíz (numero 1), se tomará fotografías y se cuantificará el numero de defectos encontrados a lo
largo de lis 250 mm.

2. Se realizará la inspección visual del cordón de soldadura en la superficie donde resalta el pase
final (numero 5 para este caso), se tomará fotografías y se cuantificará el número de defectos
encontrados a lo largo de lis 250 mm.
 3. Se dividirá la sección de 254 mm en cuatro espacios iguales, de las 3 divisiones se extraerá una
probeta de 10 mm de ancho, de la cual se revisará utilizando inspección visual y del microscopio
los defectos de la sección transversal del cordón de soldadura.

Pieza 2. Variables de soldadura y defectos de soldadura

1. Se deberá realizar una inspección visual de las dos superficies de las placas identificando
defectos de soldadura.
2. Se obtendrá una probeta de la parte media de la placa de 10 mm de espesor, la cual será
inspeccionada visualmente y en el microscopio para obtener detalle de los defectos de soldadura
y especialmente identificar la penetración de la soldadura.

3 RESULTADOS Y DISCUSIÓN

3.1. ANALISIS DE RESULTADOS

Pieza 1
a) Elaborar el WPS del proceso de soldadura. Debe ser entregado en físico y digital.
b) Número de defectos identificados con evidencia gráfica.
c) Número de repeticiones de los defectos en cada una de las superficies.
d) Caracterización de la sección transversal del cordón de soldadura.

Pieza 2
a) Número de defectos identificados con evidencia gráfica.
b) Número de repeticiones de los defectos en cada una de las superficies.
c) Caracterización de la sección transversal del cordón de soldadura.

3.2. CUESTIONARIO
¿Defina las diversas variables del proceso de soldadura SMAW?
¿Defina los diversos defectos presentados en el proceso de soldadura SMAW?
¿Realice una síntesis de las normativas API, ASME, AWS?

5 CONCLUSIONES
Las conclusiones deben estar enmarcadas en los resultados obtenidos en el punto 3.1 y 3.2
Las conclusiones no constituyen un punto para referir aprendizaje personal o de experiencia.
 6 RECOMENDACIONES
Las recomendaciones deben enmarcarse a mejoras y uso de EPP, variables en el procedimiento en cada
uno de los procesos, acciones que permitan mejorar los procesos de mediciones y resultados.

7 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Hibeller, Mecánica de materiales, segunda edición.
API 1104