Ema t2 Propiedades de Los Materiales

ELEMENTOS DE MÁQUINAS
TEMA 2. PROPIEDADES DE LOS

MATERIALES.
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TEMA 2: PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
ÍNDICE.
2.1. INTRODUCCIÓN. 3
2.2. METALES EN EL DISEÑO MECÁNICO. 3
2.3. DERFORMACIÓN QUE CAUSAN LOS CAMBIOS DE TEMPERATURA. 21
2.4. ESFUERZO TÉRMICO. 25
2.5. ELEMENTOS ESTRUCTURALES HECHOS DE MÁS DE UN MATERIAL. 26
2.6. CLASIFICACIÓN DE LOS METALES Y LAS ALEACIONES. 28
2.7. ACERO. 32
2.8. HIERRO FUNDIDO. 39
2.9 ALUMINIO. 40
2.10. COBRE, LATÓN Y BRONCE. 43
2.11. ZINC, MAGNESIO Y TITANIO. 44
2.12. NO METALES EN EL DISEÑO DE INGENIERÍA. 46
2.13. MADERA. 46
2.14. HORMIGÓN. 47
2.15. PLÁSTICOS. 48
2.16. MATERIALES COMPUESTOS. 49
PROBLEMAS. 63
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2.1. INTRODUCCIÓN.
El estudio de la resistencia de materiales requiere un conocimiento de la forma en que las fuerzas y

momentos externos afectan los esfuerzos y deformaciones que se desarrollan en el material de un miembro
que soporta carga. Sin embargo, con el fin de dar a estos conocimientos un uso práctico, el diseñador
necesita saber cuántas deformaciones y esfuerzos puede resistir el material de manera segura. De este
modo, las propiedades de los materiales, en lo que se refiere al diseño, deben comprenderse junto con el
análisis requerido para determinar la magnitud de los esfuerzos y deformaciones.
En este tema presentaremos información concerniente a los materiales que se utilizan con mayor frecuencia
en la fabricación de componentes de estructuras y dispositivos mecánicos, poniendo más énfasis en las
propiedades de diseño de los materiales que en su estructura metalúrgica o composición química. Aunque
es verdad que un conocimiento profundo de la estructura de los materiales es una buena ayuda para el
diseñador, es de la mayor importancia saber la forma en que los materiales se comportan al soportar cargas.
Primero, discutiremos los metales, los materiales más ampliamente utilizados en el diseño de la ingeniería.
Se describen las importantes propiedades de los metales, junto con las características especiales de varios
metales distintos.
Entre los no metales que se presentan se incluye: madera, hormigón, plásticos y los materiales compuestos,
y se expone la forma en que el comportamiento de estos materiales difiere de los metales, junto con algunas
de sus propiedades características.
2.2. METALES EN EL DISEÑO MECÁNICO.
Los metales, por lo general, se utilizan para miembros que soportan carga en edificios, puentes, máquinas y
una amplia variedad de productos para el consumidor. Las vigas y columnas en los edificios comerciales
están hechas de acero estructural o aluminio. En automóviles, se utiliza un gran número de aceros, entre los
que se incluye lámina de acero al carbono para paneles de carrocería, aleaciones de corte libre para piezas
maquinadas, y aleaciones de alta resistencia para engranes y piezas sometidas a cargas excesivas. El hierro
colado se utiliza en bloques de motores, tambores de frenos y cabezas de cilindros. Las herramientas,
resortes y otras piezas que requieren de una alta dureza y resistencia al desgaste están hechas de aleaciones
de acero que contienen una gran cantidad de carbono. Los aceros inoxidables se utilizan en equipo de
transporte, productos para plantas químicas y equipos de cocina donde se requiere resistencia a la
corrosión.
El aluminio tiene muchas de las aplicaciones del acero; se utiliza en muchos productos arquitectónicos y
bastidores para equipo móvil. Su resistencia a la corrosión permite que se utilice en tanques de almacenaje
químico, utensilios de cocina, equipo marino y productos como postes indicadores para carretera. Los
pistones para automóviles, molduras y cuerpos troquelados de bombas y alternadores son de aluminio. Las
estructuras para aviones, las piezas para motores y los revestimientos de lámina metálica utilizan aluminio
por su alta razón de resistencia— peso.
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El cobre y sus aleaciones, tales como el latón y el bronce, se utilizan en

conductores eléctricos, intercambiadores de calor, resortes, bujes,
herrajes marinos y piezas para interruptores. Con frecuencia se utiliza el
magnesio en piezas para camiones, ruedas y piezas de enseres para el
hogar. El zinc tiene usos similares, y también puede forjarse en
componentes de maquinaria y herraje industrial. El titanio tiene una alta
proporción de resistencia en razón con su peso y una buena resistencia a
la corrosión y, por consiguiente, se utiliza en piezas para aviones,
recipientes depresión y equipo químico.
La selección de materiales requiere considerar muchos factores. Por lo

general, deben evaluarse la resistencia, rigidez, ductilidad, peso,
resistencia a la corrosión, capacidad de maquinado, facilidad para
trabajarse, soldabilidad, aspecto, costo y disponibilidad. En lo que se
refiere al estudio de la resistencia de materiales, los primeros tres
factores son los más importantes: resistencia, rigidez y ductilidad.
Figura 2.1. Máquina de ensayo de tracción.
Resistencia. Los datos de referencia que listan las propiedades mecánicas de los metales casi siempre
incluirán la resistencia última a la tensión y la resistencia a la fluencia del metal. La comparación entre los
esfuerzos reales en una pieza, con la resistencia última a la tensión o la resistencia a la fluencia del material
del que está hecha la pieza, es el método usual para evaluar lo apropiado que puede ser un material para
soportar con seguridad las cargas aplicadas. En el tema 4 y los siguientes se tratarán con mayor profundidad
los detalles del análisis de esfuerzo.
La resistencia última a la tensión y la resistencia a la fluencia se determinan al probar una muestra del
material en una máquina de prueba de tensión como la que se ilustra en la figura 2.1. Entre las mordazas
superior e inferior se coloca una barra redonda o tira plana. La figura 2.2 muestra una fotografía de una
probeta representativa para prueba de tensión. Se aplica lenta y uniformemente una fuerza de tensión a la
muestra, hasta que ésta se rompa.
Figura 2.2. Probeta para el ensayo de tracción.
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Durante la prueba, se hace una gráfica que muestre la relación entre el esfuerzo en la muestra y la
deformación unitaria. En la figura 2.3 podemos ver un diagrama típico de esfuerzo—deformación de un
acero de bajo contenido de carbono. Puede observarse que durante la primera fase de la aplicación de la
carga, la gráfica del esfuerzo contra la deformación es una línea recta, lo que indica que el esfuerzo es
directamente proporcional a la deformación. Después del punto A en el diagrama, la curva deja de ser recta.
Este punto se conoce como límite proporcional. Conforme se incrementa continuamente la carga sobre la
muestra, se llega a un punto que se conoce como límite elástico, marcado con la letra B en la figura 2.3. A
esfuerzos menores a este punto, el material recobrará su tamaño y forma originales si se elimina la carga. A
mayores esfuerzos, el material queda permanentemente deformado. El punto de fluencia es el esfuerzo en
el que ocurre un alargamiento notorio sin un incremento aparente en la carga. En la figura 2.3 el punto de
fluencia está en C, aproximadamente a 248 MPa (36 000 psi). Al aplicar cargas aún mayores, luego de
alcanzar el punto de fluencia, hace que la curva vuelva a elevarse. Al llegar a un pico, la curva cae de manera
ligera hasta que finalmente se rompe la muestra, terminando así la gráfica. El esfuerzo aparente más
elevado y que se toma del diagrama de esfuerzo—deformación, se conoce como resistencia última. En la
figura 2.3, la resistencia última sería aproximadamente de 365 MPa (53.000 psi).
Figura 2.1. Curva característica esfuerzo-deformación del acero.
El hecho de que las curvas de esfuerzo—deformación en las figuras 2.3 y 2.4 caigan luego de llegar a un pico,
indica que disminuye el nivel de esfuerzo. En realidad no es así; el esfuerzo verdadero continúa elevándose
hasta que finalmente el material se fractura. La razón para la aparente disminución en el esfuerzo es que la
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gráfica que se toma de una típica máquina de prueba de tensión es en realidad de carga contra
alargamiento y no de esfuerzo contra deformación. El eje vertical se convierte en esfuerzo al dividir la carga
(fuerza) sobre la probeta entre el área de sección transversal original de la probeta. Cuando la probeta se
acerca a su carga de ruptura, se reduce su diámetro y, en consecuencia, su área de sección transversal. El
área que se redujo requirió una fuerza menor para seguir alargando la probeta, aun cuando el esfuerzo
verdadero sobre el material se incremente. Esto resulta en la caída de la curva que se muestra en las figuras
2.3 y 2.4. En vista de que es muy difícil controlar el diámetro decreciente, y debido a que los experimentos
demostraron que hay poca diferencia entre el esfuerzo máximo verdadero y el que se obtuvo para el pico
del esfuerzo aparente contra la curva de deformación, al pico se le acepta como la resistencia última a la
tensión del material.
Resistencia
fluencia
Figura 2.2. Curva típica de esfuerzo-deformación del aluminio.
A continuación, se expone un resumen de las definiciones de las más importantes propiedades de resistencia
de los metales:
El límite proporcional es el valor del esfuerzo en la curva de esfuerzo—deformación, al que la curva

se desvía por primera vez, desde una línea recta.
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El límite elástico es el valor del esfuerzo en una curva de esfuerzo—deformación, en el que el

material se deforma plásticamente; es decir, ya no volverá a su forma y tamaño originales luego
de eliminar la carga.
El punto de fluencia es el valor del esfuerzo en la curva de esfuerzo—deformación, en el que existe

un incremento significativo de la deformación, con poco o ningún incremento en el esfuerzo.
La resistencia última es el máximo valor del esfuerzo en la curva de esfuerzo-deformación.
Muchos metales no presentan un punto de fluencia tan bien definido como el de la figura 2.3. Algunos
ejemplos de esto son las aleaciones de aceros de alta resistencia, el aluminio y el titanio. Sin embargo, estos
materiales en realidad sí fluyen, puesto que se deforman en una cantidad apreciable antes de que ocurra su
fractura. Para estos materiales, un típico diagrama de esfuerzo—deformación sería similar al que se muestra
en la figura 2.4. La curva es suave, sin un punto de fluencia pronunciado. Para estos materiales, la resistencia
a la fluencia se define por una línea como la M—N con un trazo paralelo a la porción recta de la curva de
prueba. El punto M por lo general se determina al obtener ese punto en el eje de deformación que
representa una deformación de 0,002 mm/mm. Este punto también se conoce como punto de desviación
del 0,2%. El punto N, donde la línea de desviación corta la curva, define la resistencia a la fluencia del
material, que en la figura 2.4 es aproximadamente de 360 MPa. La resistencia última está en el pico de esta
curva, como quedó descrito. Para estos materiales, se utiliza el término resistencia a la fluencia, en lugar de
punto de fluencia.
En resumen, para materiales que no presentan un punto de fluencia pronunciado, la definición de

resistencia a la fluencia es la siguiente:
La resistencia a la fluencia es el valor del esfuerzo en la curva de esfuerzo—deformación en el cual

una recta que se dibuja desde un valor de deformación de 0,002 mm/mm, y paralela a la porción
recta de la curva de esfuerzo—deformación, interseca la curva.
En la mayoría de los metales forjados, el comportamiento de los materiales a compresión es similar a los
materiales que están a tensión, y por esto, generalmente, no se realizan pruebas separadas de compresión.
Sin embargo, en materiales colados y no homogéneos como la madera y el concreto, hay grandes diferencias
entre las propiedades a tensión y compresión, y deben realizarse pruebas de compresión.
Rigidez.
Con frecuencia es necesario determinar cuánto se deformará una pieza bajo una carga, para asegurar que la
deformación excesiva no destruya su utilidad. Esto puede ocurrir a esfuerzos muy inferiores a la resistencia a
la fluencia del material, en especial en miembros muy largos o en dispositivos de alta precisión. La rigidez del
material es una función de su módulo de elasticidad, al que a veces se le conoce como módulo de Young.
El módulo de elasticidad, E, es una medida de la rigidez de un material, determinado por la

pendiente de la porción recta de la curva de esfuerzo—deformación. Es la razón de cambio de
esfuerzo a cambio en la deformación correspondiente.
Éste puede formularse matemáticamente como:
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Módulo de elasticidad,
𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝜎
𝐸= = [2 − 1]
𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝜀
Por consiguiente, un material con una pendiente más pronunciada en su curva de esfuerzo-deformación será
más rígido y se deformará menos bajo una carga que un material que tiene una pendiente menos
pronunciada. En la figura 2.5, que ilustra este concepto, se muestran las porciones rectas de las curvas de
esfuerzo—deformación para el acero, titanio, aluminio y magnesio. Puede verse que si dos piezas, que de
otro modo serian idénticas, estuvieran hechas de acero y aluminio, respectivamente, la pieza de aluminio se
deformaría tres veces más al verse sometida a la misma carga. El diseño de los miembros característicos de
carga de máquinas y estructuras es tal, que el esfuerzo queda debajo del límite proporcional; es decir, en la
porción recta de la curva de esfuerzo— deformación.
Figura 2.3. Módulo de elasticidad de diferentes metales.
A continuación definiremos la ley de Hooke.
Los alargamientos unitarios (deformaciones) son proporcionales a los esfuerzos que los producen
(fuerzas), siendo la constante de proporcionalidad el módulo elástico. Cuando el nivel de esfuerzo
en un material sometido a carga es menor que el límite proporcional y existe una relación lineal
entre el esfuerzo y la deformación, se dice que se cumple la ley de Hooke.
Muchas de las fórmulas que se utilizan en el análisis de esfuerzo se basan en la suposición de que se aplica la
ley de Hooke. Este concepto es también útil para técnicas de análisis experimental de esfuerzos, en donde la
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deformación se mide en un cierto punto. El esfuerzo correspondiente al punto puede calcularse con una
variación de la ecuación [2-1]:
𝜎 =𝐸·𝜀 [2 − 2]
sustituyendo:
𝐹 𝛿
𝜎= 𝑦 𝜀=
𝐴 𝑙0
tendremos:
𝐹 · 𝑙0
𝐸= [2 − 3]
𝐴·𝛿
Tabla 2.1 Módulo de elasticidad (rigidez) de diferentes materiales.

Material Módulo de Young (MPa)
Cutícula de langosta 0,2
Goma 7
Membrana de huevo 8
Cartílago humano 24
Tendón humano 600
Plástico, polietileno, nailon 1400
Madera laminada 7000
Madera (en el sentido de la fibra) 14000
Hueso 21000
Metal de magnesio 42000
Vidrio 70000
Aleaciones de Aluminio 70000
Bronces 120000
Acero 210000
Zafiro (óxido de aluminio) 420000
Ductilidad.
Cuando los metales se rompen, su fractura puede clasificarse como dúctil o frágil. Un material dúctil se estira
y cede antes de fracturarse, por lo que se origina una notoria disminución en el área de la sección
transversal, en la sección fracturada. Por otra parte, un material frágil se fracturará de repente con poco o
ningún cambio en el área de la sección fracturada. Los materiales dúctiles se prefieren para piezas que
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soportan cargas repetidas o que se someten a carga de impacto debido a que, por lo general, son más
resistentes a la fractura por fatiga, y porque absorben mejor la energía del impacto.
La ductilidad en los metales se mide generalmente durante la prueba de tensión observando cuánto se ha
alargado permanentemente el material luego de fracturarse. Al inicio de la prueba, se marca una longitud de
calibración en la probeta, como se muestra en la figura 2.6. La mayoría de las pruebas utilizan 2,000 in o 50,0
mm como longitud de calibración, según se muestra en la figura. Los aceros estructurales muy dúctiles a
veces utilizan 8,000 in o 200,0 mm como longitud de calibración. Después de que la muestra se somete a
tensión hasta fracturarse, las partes fracturadas se juntan, y nuevamente se mide la distancia entre
las marcas. Con estos datos, se calcula el porcentaje de deformación, como sigue:
𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 deformación= 𝑥100%
𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑙𝐹 − 𝑙0
%e = 𝑥100% [2 − 4]
𝑙0
Figura 2.4. Longitud de calibración en una probeta para pruebas de tensión: (a) Longitud de calibración con marca en una probeta.
(b) Probeta en un dispositivo para marcar longitudes de calibración.
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Se considera que un metal es dúctil si su porcentaje de deformación es mayor del 5%. Un material con un
porcentaje de alargamiento menor del 5,0% se considera frágil y no presenta el fenómeno de fluencia.
La fractura de estos materiales es repentina, sin una deformación notable antes de su fractura definitiva. En
la mayoría de las aplicaciones de diseño estructural y mecánico es deseable el comportamiento dúctil y
el porcentaje de deformación del material debe ser significativamente mayor de un 5,0%. Un alto
porcentaje de alargamiento indica un material altamente dúctil.
En resumen, se utilizan las siguientes definiciones para describir la ductilidad en metales:
El porcentaje de deformación es la razón entre el alargamiento plástico de una probeta sometida a

tensión, luego de su fractura definitiva dentro de las marcas de calibración, y la longitud
original entre las marcas de calibración. Es una medida de la ductilidad.
Material dúctil es aquel que puede estirarse, formarse o encogerse a un grado significativo antes de
fracturarse. Un metal que presenta un porcentaje de deformación mayor del 5,0% se considera
dúctil.
Material quebradizo es aquel que se fractura de súbito al someterse a carga, con poca o
ninguna deformación plástica. Un metal que presenta un porcentaje de deformación menor del
5,0% se considera frágil.
Virtualmente, todas las formas forjadas de aleaciones de acero y aluminio son dúctiles. Pero las formas de
alta resistencia tienden a tener una menor ductilidad, y el diseñador con frecuencia se ve obligado a
acomodar la resistencia y la ductilidad a la especificación de un material. El hierro colado gris, muchas
formas de aluminio colado, y algunas formas de alta resistencia del acero forjado o colado son frágiles.
Dureza.
La resistencia de un material a ser penetrado por un dispositivo es indicativa de su dureza. La dureza se mide
con varios aparatos, procedimientos y penetradores; el probador de dureza Brinell y el de Rockwell son los
que se utilizan con más frecuencia para elementos de máquina. Para aceros, en el medidor de dureza (o
durómerro) Brinell se usa una bola de acero endurecido de 10 mm de diámetro como penetrador, bajo una
carga de 3.000 kg fuerza. La carga causa una indentación permanente en el material de prueba, y el diámetro
de la indentación se relaciona con el número de dureza Brinell BHN (Brinll hardness number) o HB (hardness
Brinel!). La cantidad real que se mide es la carga dividida entre el área de contacto de la indentación. Para
los aceros, el valor de HB va desde 100 para un acero recocido de bajo carbono, hasta más de 700 para
aceros de alta resistencia y de alta aleación, en la condición de recién templado. En los números altos,
mayores que HB 500, el penetrador se fabrica a veces con carburo de tungsteno o de acero. Para los metales
más suaves, se emplea una carga de 500 kg.
El durómetro Rockwell utiliza una bola de acero endurecido de 1/16 pulg. de diámetro bajo una carga de 100
kg fuerza para metales blandos y el resultado obtenido se indica como Rockwell B,. RB o HRB. Para metales
más duros como las aleaciones de acero con tratamiento térmico, se utiliza la escala Rockwell C; se ejerce
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una carga de 150 kg fuerza sobre un penetrador de diamante (penetrador de cono) de forma cónica-esférica.
A veces la dureza Rockwell C se indica como Rc o HRC.
Los métodos Brinell y Rockwell se basan en distintos parámetros, y se obtienen números muy diversos. Sin
embargo, como ambos miden dureza hay una correlación entre ellos, como se indica en tabla 2.2. También
es importante notar que, en especial con los aceros de aleación muy endurecí bies, existe una relación casi
lineal entre el número Brinell y la resistencia del acero a la tensión, definida por la ecuación:
0.50 (HB) = resistencia aproximada a la tensión (ksi) [2-5]
Esta relación se muestra en la figura 2-5.
Figura 2.5. Conversiones de dureza
Para comparar las escalas de dureza con la resistencia a la tensión, considere la tabla 2-1. Se observa que
existe algún traslape entre las escalas HRB y HRC. Con frecuencia, se usa HRB para los materiales más suaves,
y va de aproximadamente 60 a LOO, mientras que HRC se utiliza para metales más duros, y va de 20 a 65. No
se recomienda usar números HRB mayores que 100 o HRC menores que 20. Los que se muestran en la tabla
2.2 son sólo para fines de comparación.
En un acero, la dureza indica la resistencia al desgaste, así como a los esfuerzos. La resistencia al desgaste se
comentará en temas posteriores, en especial con respecto a los dientes de engranes.
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Tabla 2.2 Conversión de durezas
Brinell Rockwell Acero: Acero:

Brinell Rockwell resistencia a la
resistencia
Diám. a la Diám. tensión (1000 psi
tensión de aprox.)
de muesca muesca
(1000 psi (mm) Núm.• B
(mm) Núm* B C C
aprox.)
2.25 745 65.3 3.75 262 (103.0) 26.6 127

2.30 712 3.80 255 (102.0) 25.4 123
2.35 682 61.7 3.85 248 (101.0) 24.2 120
2.40 653 60.0 3.90 241 100.0 22.8 116
2.45 627 58.7 3.95 235 99.0 21.7 114
2.50 601 57.3 4.00 229 98.2 20.5 111
2.55 578 56.0 4.05 223 97.3 (18.8)
2.60 555 54.7 298 4.10 217 96.4 (17.5) 105
2.65 534 53.5 288 4.15 212 95.5 (16.0) 102
2.70 514 52.1 274 4.20 207 94.6 (15.2) 100
2.75 495 51.6 269 4.25 201 93.8 (J3.8) 98
280 477 50.3 258 4.30 197 92.8 (12.7) 95
2.85 461 48.8 244 4.35 192 91.9 (11.5) 93
2.90 444 47.2 231 4.40 187 90.7 (10.0) 90
2.95 429 45.7 219 4.45 183 90.0 (9.0) 89
3.00 415 44.5 212 4.50 179 89.0 (8.0) 87
3.05 401 43.1 202 4.55 174 87.8 (6.4) 85
3.10 388 41.8 193 4.60 170 86.8 (5.4) 83
3.15 375 40.4 184 4.65 167 86.0 (4.4) 81
3.20 363 39.1 180 4.70 163 85.0 (3.3) 79
3.25 352 (110.0) 37.9 171 4.80 156 82.9 (0.9) 76
3.30 341 (109.0) 36.6 164 4.90 149 80.8 73
3.35 331 (108.5) 35.5 159 5.00 143 78.7 71
3.40 321 (108.0) 34.3 154 5.10 137 76.4 67
3.45 311 (107.5) 33.1 149 5.20 131 74.0 65
3.50 302 (107.0) 32.1 146 . 5.30 126 72.0 63
3.55 293 (106.0) 30.9 5.40 121 69.8 60
141 5.50 116 67.6 58
3.60 285 (105.5) 29.9 138 5.60 111 65.7 56
3.65 277 (104.5) 28.8
134
3.70 269 (104.0) 27.6
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Maquinabilidad.
La maquinabilidad se relaciona con la facilidad con que se puede maquinar un material para obtener un
buen acabado superficial con una duración razonable de la herramienta. Las tasas de producción se ven
directamente afectadas por la facilidad de maquinado. Es difícil definir propiedades mensurables que se
relacionen con maquinabilidad, por lo que esta propiedad se suele mencionar en términos comparativos,
que relacionan el desempeño de determinado material en relación con un patrón.
Tenacidad, energía de impacto.
La tenacidad es la capacidad de un material para absorber la energía que se le aplica sin fractura. Las piezas
sometidas a cargas aplicadas repentinamente, a choques o a impacto, necesitan tener un alto nivel de
tenacidad. Para medir la cantidad de energía necesaria para romper determinado espécimen hecho con el
material que interesa, se emplean varios métodos. Al valor de absorción de energía en esas pruebas se le
llama con frecuencia energía de impacto, o resistencia al impacto, Sin embargo, es importante observar que
el valor real depende mucho de la naturaleza de la muestra, en particular de su geometría. No es posible
usar los resultados de la prueba en forma cuantitativa cuando se hacen cálculos de diseño. Más bien, la
energía de impacto para varios candidatos materiales a emplearse en determinada aplicación se puede
comparar entre si como signo cualitativo de su tenacidad. El diseño final debe probarse bajo condiciones
reales de Servicio, para comprobar su capacidad de seguridad de sobrevivencia durante el uso esperado.
Figura 2.6. Métodos Izod y Charpy.
Son populares dos métodos de determinación de energía de impacto para los metales y los plásticos: el lzod
y el Charpy, y los proveedores del material suelen informar en sus publicaciones los valores obtenidos con
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esos métodos. La figura 2.6 muestra esquemas de las dimensiones de las muestras estándar y de la manera
de cargarlas.
En cada método, desde una altura conocida se deja caer un péndulo con una gran masa que Lleva un
golpeador de diseño especial. El golpeador toca al espécimen a gran velocidad en la parte inferior del arco
del péndulo; por consiguiente, el péndulo posee una conocida cantidad de energía cinética. Por lo común, la
muestra se rompe durante la prueba y toma algo de la energía del péndulo, pero le permite atravesar el área
de prueba. La maquina de pruebas se configura de tal modo que mide la altura final hasta donde llega el
péndulo, para indicar la cantidad de energía consumida. Ese valor se menciona en unidades de energía, J
(Joules o Nm) o pies-libra. Algunos metales muy dúctiles, y muchos plásticos, no se rompen durante la
prueba y se dice que el resultado es la expresión No se rompe.
La prueba estándar lzod emplea un espécimen cuadrado con una muesca en forma de V maquinada con
cuidado, de 2,0 mm (0.079 in) de profundidad, de acuerdo con las especificaciones de la norma D 256 de
ASTM. El espécimen se sujeta en una morsa especial con la muesca alineada con la orilla superior de la
morsa. El golpeador toca la muesca a 22 mm de altura sobre la muesca y la carga como un voladizo en
flexión. Cuando se usa en plásticos, la dimensión del ancho puede ser distinta de la que se ve en la figura. Es
obvio que así se cambia la cantidad total de energía que absorberá el espécimen durante la fractura. En
consecuencia, los datos de la energía de impacto se dividen entre el ancho real del espécimen, y los
resultados se indican en N m/m.
También, en el método de Charpy se utiliza un espécimen cuadrado con una muesca de 2,0 mm (0.079 in) de
profundidad, pero está centrada en la longitud. La muestra se coloca contra un yunque rígido, sin sujetarse.
La muesca da la espalda al lugar donde el golpeador toca la muestra. Se puede describir la carga como
flexión de una viga simplemente apoyada. La prueba de Charpy se emplea con mas frecuencia para probar
metales.
Resistencia a la fatiga o bajo cargas repetidas.
Las piezas sometidas a aplicaciones repetidas de cargas, o a condiciones de esfuerzo que varían en función
del tiempo durante varios miles o millones de ciclos, fallan debido al fenómeno de fatiga. Los materiales se
prueban bajo condiciones controladas de carga cíclica, para determinar su capacidad de resistir esas cargas
repetidas. Los datos obtenidos se mencionan como resistencia a la fatiga del material, también llamada
resistencia bajo cargas repetidas.
Arrastramiento.
Cuando los materiales se someten a grandes cargas en forma continua, pueden experimentar elongación
progresiva con el paso del tiempo. A este fenómeno se le llama arrastramiento (o fluencia gradual) debe
considerarse para metales que operan a altas temperaturas. EI lector debe observar el arrastramiento
cuando la temperatura de funcionamiento de un elemento metálico bajo carga es mayor que 0.3 (Tm),
aproximadamente, donde Tm es la temperatura de fusión expresada como temperatura absoluta. EI
arrastramiento puede ser importante en los miembros complicados de los motores de combustión interna,
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homos, turbinas de vapor, turbinas de gas, reactores nucleares o motores de cohete. El esfuerzo puede ser
tensión, compresión, flexión o cortante.
La figura 2.7 muestra el comportamiento típico de los metales en el arrastramiento. El eje vertical
corresponde a la deformación de arrastramiento en unidades como in/in o mm/mm.
Figura 2.7. Comportamiento de arrastramiento típico.
Además de la que hay inicialmente cuando se aplica la carga. EI eje horizontal corresponde al tiempo, y suele
medirse en horas, porque el arrastramiento se desarrolla lentamente, a largo plazo.
El arrastramiento se da en muchos plásticos, aun a temperatura ambiente o cerca de ella. La figura 2.8
muestra una forma de presentar los datos de arrastramiento para materiales. Es una gráfica de esfuerzo
aplicado contra deformación en el elemento, con los datos para determinada temperatura del espécimen.
Figura 2.8. Esfuerzo en función de la deformación unitaria.
16
Las curvas muestran la cantidad de deformación que se produciría en los tiempos especificados, a valores
crecientes de esfuerzo. El diseñador debe tomar esta deformación de arrastramiento, para asegurar que el
producto funcione en forma satisfactoria a través del tiempo.
Relajación.
Un fenómeno relacionado con el arrastramiento se presenta cuando un elemento bajo esfuerzo esta
limitado bajo carga, que le proporciona cierta longitud fija y una deformación unitaria fija. Con el paso del
tiempo, el esfuerzo en el elemento disminuiría, lo que muestra un comportamiento llamado relajación. Es
importante en aplicaciones como uniones prensadas, piezas con ajuste a la prensa y resortes instalados con
una deflexión fija.
Modos de fractura. En la mayoría de los diseños, un elemento de máquina o miembro estructural se

considera que ha fallado cuando:
1. Se rompe; es decir, el esfuerzo supera a la resistencia última del material.
2. El material se deforma plásticamente; es decir, se ve sometido a un esfuerzo mayor que su

resistencia a la fluencia.
3. Ocurre una deformación elástica excesiva que hace que el miembro ya no sea adecuado para
su uso propuesto.
La deformación del material antes de que ceda depende de su rigidez, indicada por el módulo de elasticidad.
En capítulos posteriores se presentarán métodos para calcular la deformación total de los miembros que
soportan carga. No hay normas absolutas en relación con el nivel de deformación que podría producir una
fractura. Más bien, el diseñador debe juzgar con base en el uso de la estructura o la máquina.
2.3. DERFORMACIÓN QUE CAUSAN LOS CAMBIOS DE TEMPERATURA.
Una máquina o una estructura se podrían deformar o verse sometidas a esfuerzo por cambios de
temperatura además de la aplicación de cargas. En algunas regiones los elementos de puentes y otros
componentes estructurales se ven expuestos a temperaturas que oscilan desde -34 °C hasta 43 °C. Los
vehículos y la maquinaria que operan a la intemperie experimentan variaciones de temperatura similares.
Con frecuencia, una pieza de una máquina comienza a operar a temperatura ambiente y luego se calienta
demasiado durante el funcionamiento de la máquina. Algunos ejemplos son piezas de motores, hornos,
máquinas cortadoras de metal, trenes de laminación, equipo de moldeo y extrusión de plásticos, equipo
procesador de alimentos, compresores de aire, mecanismos hidráulicos y neumáticos y equipo automático
de alta velocidad.
17
Cuando una pieza metálica se calienta, se expande. Si la expansión no se restringe, las dimensiones de la
pieza se incrementan pero en el metal no se genera esfuerzo. Sin embargo, en algunos casos la pieza se
restringe, lo que impide que cambien sus dimensiones. En tales circunstancias, se presentan esfuerzos.
Los diferentes materiales cambian de dimensiones a diferentes tasas cuando se exponen a cambios de
temperatura. La mayoría de los materiales se dilatan al aumentar la temperatura, aunque algunos se
contraen y otros de hecho permanecen del mismo tamaño. El coeficiente de expansión térmica rige la
deformación y el esfuerzo térmicos que experimentó un material.
El coeficiente de expansión térmica, α es la propiedad de un material que indica la cantidad de

cambio unitario dimensional con un cambio unitario de temperatura.
La letra griega alfa minúscula, α, denota el coeficiente de expansión térmica.
Las unidades de α se derivan de su definición. Si se enuncia de una manera un poco diferente, α es la medida
del cambio de longitud de un material por longitud unitaria con un cambio de temperatura de 1,0 grado. Por
lo tanto, las unidades de α el sistema de unidades estadounidense serian:
in / (in·°F) o 1/°F o °F-1
En unidades SI:
m / (m ·°C) o mm/(mm ·°C) o 1/°C o °C-1
Para usarse en los cálculos, la última forma de cada tipo de unidad es la más conveniente. Sin embargo, la
primera nos ayuda a recordar el significado físico del término.
De la definición del coeficiente de expansión térmica se desprende que el cambio de longitud δ e un

miembro estructural se puede calcular con la ecuación:
𝛿 = 𝛼 · 𝐿 · ∆𝑡 [2 − 6]
en donde L = longitud original del miembro estructural
Δt = cambio de temperatura
18
La tabla 2.3 da valores representativos del coeficiente de expansión de varios metales, cristal, madera de
pino y hormigón. El valor real de cualquier material varia un poco con la temperatura. Los valores de la tabla
2.3 son valores aproximadamente promedio en el intervalo de temperaturas desde 0 °C hasta 100 °C.
La tabla 2.4 contiene valores de α correspondientes a seis materiales plásticos que se seleccionaron. Nótese
que los valores reales dependen en gran medida de la temperatura y de la inclusión de cualquier material de
aporte en la resina plástica. Para cada plástico listado, los valores aproximados de α corresponden a resina
sin material de aporte y a resina 30% de vidrio.
Los compuestos se son materiales que combinan una matriz con fibras de refuerzo hechas de diferentes
materiales tales como vidrio, polímero aramida, carbón o grafito. Los materiales que constituyen la matriz
pueden ser polímeros tales como poliéster o resina epóxica, cerámica o algunos metales como aluminio.
Tabla 2.3 Coeficiente de expansión térmica

α
Material
°F-1 °C-1
Acero, A151
1020 6,5 x 106 11.7x 10-6
1040 6.3 x 10-6 11.3 x 10-6
4140 6.2 x 10-6 11.2 x 10-6
Acero estructural 6,5 x 10-6 11.7 x 10-6
Hierro fundido gris 6.0 x 10-6 10.8 X 10-6
Acero inoxidable
AISI 301 9.4 x 10-6 16.9 x 10-6
AISI 430 5.8 x 10-6 10.4 x 10-6
AISI 501 6.2 x 10-6 11.2 x 10-6
Aleaciones de aluminio
2014 12.8 x 10-6 23.0 x 106
6061 13.0 x 10-6 23.4 x 10-6
7075 12.9 x 10-6 23.2 x 10-6
Latón, C36000 11.4 x 10-6 20.5 x 10-6
Bronce, C22000 10.2 x 106 18.4 X 10-6
Cobre, C14500 9.9 x 10-6 17.8 x 106
Magnesio, ASTM AZ63A- T6 14.0 x 10-6 25.2 x 106
Titanio, Ti- 6A 1- 4V 5.3 x 10-6 9.5 x 10-6
Vidrio cilindrado 5.0 x 10' 9,5 x 10-6
Madera (pino) 3.0 x 10-6 5.4 x 10-6
Hormigón 6.0 x 10-6 10.8 x 10-6
El valor de α en el caso de las fibras en general es mucho menor que en el caso de la matriz. Además, existen
varias maneras de colocar las fibras en la matriz, Por consiguiente, el coeficiente de expansión térmica en el
caso de compuestos es muy difícil de generalizar. La tabla 2.5 da valores representativos para unas cuantas
19
formas de compuestos. Con la colocación unidireccional de las fibras en la matriz, existe una dramática
diferencia en el valor del coeficiente de expansión térmica como una función de la orientación del material.
En la dirección longitudinal, alineado con las fibras, el bajo valor de α correspondiente a las fibras tiende a
producir un valor general bajo. Pero en la dirección transversal, las fibras no son muy efectivas y el valor
general de α es mucho más alto. Nótese, además, que en el caso del compuesto particular unidireccional
aramida/fibras epóxicas listado, el valor de α de hecho es negativo, lo que significa que este compuesto se
contrae a medida que se incrementa la temperatura
Tabla 2.4 Coeficientes de expansión térmica de plásticos seleccionados.

Material α
°F-1 °C-1
ABS-resina sin relleno 53 x 10-6 95.4 x 10-6
ABS/relleno de fibra de vidrio 16 x 10-6 28.8 x 10-6
Acetal-resina sin relleno 45 x 10-6 81.0 x 10-6
Acetal/relleno de fibra de vidrio 22 x 10-6 39.6 x 10-6
Nylon 6/6-resina sin relleno 45 x 16-6 81.0 x 10-6
Nylon 6/6 -relleno de fibra de vidrio 13 x 10-6 23.4 x 10-6
Policarbonato -resina sin relleno 37 x 10-6 66.6 x 10-6
Policarbonato/relleno de fibra de vidrio 13 x 10-6 23.4 x 10-6
Poliéster-resina sin relleno 53 x 10-6 95.4 x 10-6
Poliéster/relleno de fibra de vidrio 12 x 10-6 21.6 x 10-6
Poliestireno-resina sin relleno 36 x 10-6 64.8 x 10-6
Poliestireno/relleno de fibra de vidrio 19 x 10-6 34.2 x 10-6
Tabla 2.5 Coeficientes de expansión térmica de plásticos seleccionados.

α
longitudinal transversal
Material ºF-1 ºC-1 ºF-1 ºC-1
Vidrio E/fibras epóxicas unidireccional 3,5 x 10-6 6,30 x 10-6 11 x 10 -6 19,8 x 10-6
Aramida/fibras epóxicas unidireccional - 1,1 x 10-6 - 1,98 x 10-6 38 x 10 -6 68,4 x 10-6
Carbón/fibras epóxicas unidireccional 0,05 x 10-6 0,09 x 10-6 9 x 10 -6 16,2 x 10-6
Carbón/fibras epóxicas isotrópicas 1,6 x 10-6 2,88 x 10-6 1,6 x 10 -6 2,88 x 10-6
20
2.4. ESFUERZO TÉRMICO.
En la sección anterior, las piezas estructurales sometidas a cambios de temperatura se encontraban libres,
de manera que podían dilatarse y contraerse con libertad. Si las piezas se sujetaran de tal modo que se
impidiera la deformación, se generarían esfuerzos.
Considérese un miembro estructural de acero en un horno que se calienta mientras que los elementos a los
cuales está conectado se mantienen a una temperatura más baja. Si se supone el caso ideal, los apoyos se
considerarían rígidos e inmóviles. De este modo se impediría la expansión del elemento de acero.
Si se permitiera que la pieza de acero se expanda, se alargaría en una proporción de δ = α L Δt. Pero como
está sujeta, esta cantidad representa la deformación total aparente del acero. Luego la deformación unitaria
sería:
𝛿 𝛼 · 𝐿 · ∆𝑡
𝜀= = = 𝛼 ∆𝑡 [2 − 7]
𝐿 𝐿
El esfuerzo resultante en la pieza se puede hallar por medio de:
𝜎 = 𝐸𝜀
o:
𝜎 = 𝐸𝛼 ∆𝑡 [2 − 8]
2.5. ELEMENTOS ESTRUCTURALES HECHOS DE MÁS DE UN MATERIAL.
Cuando dos o más materiales en un miembro estructural

de carga comparten la carga, se requiere un análisis
especial para determinar qué porción de la carga soporta
cada material. Habrá que considerar las propiedades
elásticas de los materiales.
La figura 2.9 muestra un tubo de acero relleno de

hormigón que se usa para soportar parte de una gran
estructura. La carga se distribuye uniformemente en la
cara superior del tubo. Se desea determinar el esfuerzo
tanto en el acero como en el hormigón.
Figura 2.9. Tubo de acero relleno de
hormigón
En la deducción de la solución a este problema se deben entender dos conceptos.
21
1. El acero y el hormigón comparten la carga total F de tal modo que F= Fs+ Fc
2. Bajo la carga de compresión F, el apoyo compuesto se deforma y los dos materiales también se
deforman en la misma cantidad. Es decir, δs = δc
Como el acero y el hormigón originalmente tenían la misma longitud:
𝛿𝑠 𝛿𝑐
=
𝐿 𝐿
Pero:
𝛿𝑠 𝛿𝑐
= 𝜀𝑠 𝑦 𝜀𝑐 =
𝐿 𝐿
Por consiguiente:
𝜎𝑠 𝜎𝑐
=
𝐸𝑠 𝐸𝑐
Al resolver para σs se obtiene:
𝜎𝑐 𝐸𝑠
𝜎𝑠 = [2 − 9]
𝐸𝑐
Esta ecuación da la relación entre los dos esfuerzos.
Ahora considérense las cargas:
𝐹𝑠 + 𝐹𝑐 = 𝐹
Como ambos materiales están sometidos a esfuerzo axial:
22
𝛿𝑠 𝛿𝑐
= 𝜀𝑠 𝑦 𝜀𝑐 =
𝐿 𝐿
Por consiguiente:
𝜎𝑠 𝜎𝑐
=
𝐸𝑠 𝐸𝑐
Al resolver para σs se obtiene:
𝐹𝐸𝑐
𝜎𝑐 = [2 − 10]
𝐴𝑠 𝐸𝑠 +𝐴𝑐 𝐸𝑐
Las ecuaciones [2-9] y [2-10] se pueden usar para calcular los esfuerzos en el acero y el concreto.
2.6. CLASIFICACIÓN DE LOS METALES Y LAS ALEACIONES.
Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros. Sin embargo, la mayoría de los
aceros utilizados industrialmente presentan una designación normalizada expresada por medio de cifras,
letras y signos. Hay dos tipos de designaciones para cada tipo de material, una simbólica y otra numérica.
Muchas asociaciones industriales se encargan de establecer normas para la clasificación de metales y

aleaciones. Cada una tiene su propio sistema de numeración, conveniente para el metal específico regido
por la norma, Pero esto a veces produce confusión, en especial cuando dos o más convenciones se traslapan,
y cuando se utilizan esquemas muy distintos para denotar los metales. En EEUU Se introdujo el orden en la
clasificación de metales mediante el uso del Sistema de Numeración Unificado (SNU), como se define en la
Norma E 527-74, Standard Practice for Numbering Metals and Alloys (UNS) Prácticas Normativas para la
Numeración de Metales y Aleaciones (SNU)] por la American Society for Testing and Materials [Sociedad
Estadounidense para Pruebas y Materiales (ASTM)]. Además de listar los materiales controlados por la
ASTM, la SNU coordina las designaciones de:
The Aluminum Association (AA) (Asociación del Aluminio)
American Iron and Steel Institute (AISI) (Instituto Estadounidense del Hierro y el Acero)
Copper Development Association (CDA) (Asociación del Desarrollo del Cobre)
Society of Antornotive Engineers (SAE) (Sociedad de Ingenieros Automotrices)
23
En España la clasificación de los aceros está regulado por la norma UNE-EN 10020:2001, que sustituye a la
anterior norma UNE-36010, ambas editadas por AENOR.
El sistema de numeración para los aceros acorde con EN (Número estándar: WNr) es la que se está
imponiendo en Europa dada la consolidación de la CEE.
El esquema general del tipo de la numeración de los aceros según esta norma es como la siguiente:
1. YY XX(XX)
donde 1. corresponde al número de grupo de material (1= aceros), para otros números (del 2 al 9) se usan
para otros materiales. Como nota informativa se relacionan a continuación la clasificación de los materiales
de los grupos 2 y 3 de acuerdo a los metales bases no ferrosos:
Tabla 2.6 Clasificación de los materiales de los Grupos 2 y 3.

Rangos de numeración Metales base no ferrosos
2.0000 a 2.1799 Cobre
2.18000 a 2.1999 Reservado
2.20000 a 2.2499 Zinc, Cadmio
2.5000 a 2.2999 Reservado
2.30000 a 2.3499 Plomo
2.3500 a 2.3999 Estaño
2.4000 a 2.4999 Níquel, Cobalto
2.5000 a 2.5999 Metales nobles
2.6000 a 2.6999 Metales de alta fusión
3.0000 a 3.4999 Aluminio
3.5000 a 3.5999 Magnesio
3.7000 a 3.7999 Titanio
YY sirve para indicar el número de grupo de acero, según la Tabla A que a continuación se adjunta en el
icono de abajo. En dicha tabla se especifica la siguiente información en cada recuadro:
a) Número de grupo de acero, en la parte superior izquierda;
b) Características principales del grupo de acero;
c) Rm: Resistencia a la tracción.
24
XX(XX) es el número de secuencia. Los dígitos entre paréntesis son para posibles usos en el futuro. Esta
numeración secuencial comprende, como se ve, dos dígitos. Un incremento en el número de dígitos es
necesario para equilibrar el incremento en los grados de acero a ser considerados.
El sistema EN 10020 se basa en los aceros clasificados de acuerdo a su composición química (aceros no
aleados y aleados, como ya se vio anteriormente) y la principal categoría de calidad basada en sus
principales propiedades y aplicaciones.
Existen otros muchos criterios para clasificar los aceros. A continuación se va a detallar el que establece el
CENIM, Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas, que clasifica los productos metalúrgicos en:
• Clases;
• Series;
• Grupos;
• Individuos;
La clase es designada por una letra según se indica a continuación:
- F: Aleaciones férreas;
- L: Aleaciones ligeras;
- C: Aleaciones de cobre;
- V: Aleaciones varias;
Por otro lado, las series, grupos e individuos serán indicados por cifras. A continuación se enumeran las
series en las que se clasifican los aceros según esta norma, que a su vez está subdividida en los grupos
siguientes:
25
Tabla 2.7 Clasificación aceros CENIM.

Serie Grupo
1 F-100: Aceros finos de construcción general
Grupo F-110: Aceros al carbono
Grupo F-120: Aceros aleados de gran resistencia
Grupo F-130: Aceros aleados de gran resistencia
Grupo F-140: Aceros aleados de gran elasticidad
Grupo F-150: Aceros para cementar
Grupo F-170: Aceros para nitrurar
2 F-200 Aceros para usos especiales
Grupo F-210 Aceros de fácil mecanizado
Grupo F-220 Aceros de fácil soldadura
Grupo F-230 Aceros con propiedades magnéticas
Grupo F-240 Aceros de alta y baja dilatación
Grupo F-250 Aceros de resistencia a la fluencia
3 F-300: Aceros resistentes a la corrosión y oxidación
Grupo F-310: Aceros inoxidables
Grupo F-320/330: Aceros resistentes al calor
4 F-400: Aceros para emergencia
Grupo F-410: Aceros de alta resistencia
Grupo F-420: Aceros de alta resistencia
5 F-500: Aceros para herramientas
Grupo F-510: Aceros al carbono para herramientas
Grupo F-520: Aceros aleados
Grupo F-550: Aceros rápidos
6 F-600: Aceros comunes
Grupo F-610: Aceros Bessemer
Grupo F-620: Aceros Siemens
Grupo F-630: Aceros para usos particulares
Grupo F-640: Aceros para usos particulares
8 F-800: Aceros de moldeo
Grupo F-810: Al carbono de moldeo de usos generales
Grupo F-820: Al carbono de moldeo de usos generales
Grupo F-830: De baja radiación
Grupo F-840: De moldeo inoxidables
26
2.7. ACERO.
El término acero se refiere a aleaciones de hierro y carbono y, en muchos casos, otros elementos. Por la gran
cantidad de aceros disponibles, en la presente sección se clasificarán como aceros al carbono, aceros
aleados, aceros inoxidables y aceros estructurales.
AISI X X X X
Contenido en carbono
Número de aleación;
Indica principales elementos de aleación
Ejemplos
AISI 1 0 2 0
0,20 % de carbono
Acero al carbono normal
AISI 4 1 4 0
0,40 % de carbono
Molibdeno y cromo como elementos aleación
Fig. 2.10. Significado de los dígitos.
En el caso de los aceros al carbono y aceros aleados, se utiliza el código de designación de 4 dígitos para
definir cada aleación. La figura 2.10 muestra el significado de cada dígito. Los cuatro dígitos deberían ser los
mismos para aceros clasificados por el Instituto Americano del Hierro y el Acero [American Iron and Steel
Instante] (AISI)] y la Sociedad de Ingenieros automotrices [Society of Automotive Engineers (SAE)]. La
clasificación de la Sociedad estadounidense para Pruebas y Materiales [American Society for Testing and
Materials (ASTM)] se discutirá posteriormente.
Por lo general, los primeros dos dígitos en una designación de cuatro dígitos para el acero denotará los
principales elementos dela aleación, además del carbono, presentes en el acero. Los últimos dos dígitos
denotan el porcentaje medio (o puntos) de carbono en el acero. Por ejemplo, si los últimos dos dígitos son
40, el acero tendrá aproximadamente 0,4 % de contenido de carbono. El carbono tiene un lugar tan
prominente en la designación de la aleación, porque, en general, conforme aumenta el contenido de
carbono, también se incrementa la resistencia y dureza del acero. El contenido de carbono, en términos
generales, varia de un mínimo del 0,1 % a aproximadamente 1,0 %. Cabe hacerse notar que si bien la
resistencia aumenta al aumentar el contenido de carbono, el acero también se vuelve más frágil.
La tabla 2.5 muestra los principales elementos de aleación que corresponden a los dos primeros dígitos de la
designación del acero. La tabla 2.6 da las aleaciones más comunes junto con los principales usos de cada
una.
27
TABLA 2.8 Principales elementos de aleación en las aleaciones de acero.

Número AISI Número AISI
acero
del acero Elementos de aleación del acero Elementos de aleación
10xx Carbono simple 46xx Molibdeno-níquel
11xx Azufre (de corte fácil) 47xx Molibdeno-níquel-cromo
13xx Manganeso 48xx Molibdeno-níquel
14xx Boro 5xxxx Cromo
2xxx Níquel 6xxx Cromo-vanadio
3xxx Níquel-cromo 8xxx Níquel-cromo-molibdeno
4xxx Molibdeno 9xxx Níquel-cromo-molibdeno
(excepto 92xx)
41xx Molibdeno-cromo 92xx Silicio-manganeso

xxx
43xx Molibdeno-cromo-níquel
TABLA 2.9 Aleaciones de acero más comunes y usos típicos.

Número AISI del acero Usos típicos
1020 Acero estructural, barras, placas
1040 Piezas de maquinaria, ejes
1050 Piezas de maquinaria
1095 Herramientas, resortes
1137 Ejes, piezas para tomos de roscar (aleaciones fáciles de maquinar)
1141 Ejes, partes maquinadas
4130 Acero de alta resistencia para usos generales; ejes, engranes, pernos
4140 Igual que 4130
4150 Igual que 4130
5160 Engranes y tornillos de alta resistencia
8760 Herramientas, resortes, cinceles
Condiciones para aceros. Las propiedades mecánicas del carbono y los aceros aleados son sumamente
sensibles a la manera en que se forman, y a los procesos de tratamiento térmico. En el apéndice A— 13 se
muestra una lista de la resistencia última, la resistencia a la fluencia y el porcentaje de alargamiento de
varios aceros en una amplia variedad de condiciones. Nótese que éstas son propiedades típicas, o ejemplos
de éstas, y no pueden servir de base para diseño. Las propiedades de los materiales dependen de muchos
factores, entre los que se incluye: tamaño de la sección, temperatura, composición real, variables en su
procesamiento y técnicas de fabricación. Es responsabilidad del diseñador investigar el posible rango de
propiedades de un material y diseñar miembros de carga seguros sin importar la combinación de factores
presentes en una situación dada.
Por lo general, cuanto más severo sea el trabajo sobre un acero, más fuerte será éste. Algunas formas del
acero, tales como láminas, barras y perfiles estructurales, se producen por laminado en caliente, mientras
aún estén a una temperatura muy elevada. Esto produce un acero relativamente blando y de baja
resistencia, de una alta ductilidad y fácil de formar. La laminación del acero en su forma final cuando casi
28
está a temperatura ambiente se conoce como laminado en frío ,y produce una mayor resistencia y una
ductilidad ligeramente menor, Puede lograrse una resistencia aún mayor mediante estiramiento en frío, al
estirar el material a través de matrices a temperatura ambiente, o casi. De este modo, para estos tres
difundidos métodos de producción de formas de acero, la forma de estiramiento en frío (CD: cold-drawn)
produce la resistencia más alta, seguido por el laminado en frío y el laminado en caliente (CR y HR, cold-
rolled y hot rolled, respectivamente). Esto puede verse en el apéndice A— 13, al comparar la resistencia del
mismo acero, como, por ejemplo AISI 1040, en las condiciones de laminado en caliente y de estirado en frío
En general, los aceros aleados se tratan al calor para desarrollar propiedades específicas. El tratamiento al
calor involucra elevar la temperatura del acero entre 790 y 900 °C (según la aleación) para de inmediato
enfriarlo, templándolo en agua o aceite. Luego del templado, el acero tiene alta resistencia y dureza, pero
también se torna quebradizo. Por esta razón, se realiza un tratamiento posterior conocido como templado (o
estirado), El acero se recalienta a una temperatura en el rango de entre 205 y 705 °C, y luego se enfría. El
efecto de templar una aleación de acero puede apreciarse en la figura 2.8. De este modo, las propiedades de
un acero tratado al calor pueden controlarse al especificar una temperatura de templado. En el apéndice A-
13 se describe la condición de las aleaciones tratadas al calor como OQT 400. Esto significa que el acero fue
tratado al calor enfriándolo en aceite y luego templándolo a 205 ºC, Similarmente, WQT 1300 significa que
se ha enfriado con agua y se ha sometido a templado a 705 °C.
Figura 2.11. Temperatura temple/Resistencia.
29
Las propiedades de los aceros tratados al calor a temperaturas de templado de 205 y 705 °C ponen de
manifiesto el rango total de propiedades que pueden tener los aceros tratados al calor. Sin embargo, en la
práctica, se especifican temperaturas de templado no menores a los 370 °C, porque los aceros tienden a ser
demasiado frágiles a temperaturas menores de templado. Las propiedades de diversas aleaciones aparecen
en la lista del apéndice A— 13 a temperaturas de templado de 370,480,590 y 705 °C para que el lector
tenga una idea del rango de resistencias disponible. La resistencia a temperaturas intermedias puede
obtenerse mediante interpolación.
El recocido y normalizado son tratamientos térmicos diseñados para suavizar el acero, darle propiedades
más uniformes, hacerlo más moldeable, o para aliviar los esfuerzos desarrollados en el acero durante
procesos como la soldadura, el formado o el maquinado. Dos de los tipos de procesos de recocido son los
de recocido completo y recocido para alivio de esfuerzos, La figura 2.12 ilustra estos procesos de
tratamiento térmico, junto con el enfriado y templado.
Figura 2.12. Tratamientos térmicos.
El normalizado del acero se inicia calentándolo aproximadamente ala misma temperatura (conocida como
temperatura critica máxima) que sería necesaria para endurecerlo mediante templado, como ya se ha
descrito. Pero en lugar de templarlo, el acero se enfría en aire estático hasta que alcanza la temperatura
ambiente. Esto resulta en una estructura uniforme y de grano fino, una mayor ductilidad, mejor resistencia a
impactos y una maquinabilidad mejorada.
El recocido completo consiste en calentarlo a una temperatura mayor a la crítica máxima, seguido de un
enfriamiento muy lento hasta la temperatura crítica mínima y luego en aire estático hasta la temperatura
30
ambiente. Ésta es una de las formas más blandas del acero, siendo así más fácil de cortar, formar y
maquinar.
El recocido de alivio de esfuerzos consiste en calentar por abajo de la temperatura crítica mínima,
mantenerlo para conseguir una temperatura uniforme en toda la pieza, y luego enfriar hasta la temperatura
ambiente. Esto alivia los esfuerzos residuales y evita una distorsión posterior.
Aceros inoxidables. Los aceros inoxidables reciben su nombre por su resistencia a la corrosión. El principal
elemento de aleación en los aceros inoxidables es el cromo, que está presente hasta en un 17% en la
mayoría de las aleaciones. Se utiliza un mínimo de 10,5 % de cromo, y puede variar hasta alcanzar el 27 por
ciento.
Aunque existen más de 40 grados de acero inoxidable en el mercado, por lo general se categorizan en tres
series que contienen aleaciones con propiedades similares. En el apéndice A-14 se da una lista de
propiedades de algunos aceros inoxidables.
Los aceros de las series 200 y 300 tienen alta resistencia y una alta tolerancia a la corrosión. Pueden
utilizarse a temperaturas hasta de 650 °C con buena retención de propiedades. Por su estructura, estos
aceros son en esencia no magnéticos. Su buena ductilidad y dureza, y su buena soldabilidad, los hacen
sumamente útiles para equipos de procesos químicos, productos arquitectónicos y productos relacionados
con los alimentos. No son endurecibles por tratamiento térmico, pero pueden hacerse más resistentes al
trabajarlos en frío. El rango del trabajo en frío está típicamente dado como suave, semi-suave, semiduro y
duro, donde la resistencia aumenta a mayor dureza. Pero a mayor dureza disminuye la ductilidad. El
apéndice A-14 muestra las propiedades de algunas aleaciones de acero inoxidable en dos condiciones:
recocido y duro, que son los extremos disponibles de resistencia. La condición de recocido a veces se conoce
como suave.
Los aceros de la serie AISI 400 se utilizan para acabados automotrices y para equipo de procesos químicos,
tales como tanques de ácido. Ciertas aleaciones pueden tratarse al calor para que puedan utilizarse como
hojas de cuchillos, resortes, cojinetes de bolas e instrumentos quirúrgicos. Estos aceros son magnéticos.
Los aceros endurecidos por precipitación, tales como 17— 4P1-1 y Pk113— 8Mo, se endurecen al
mantenerlos a temperaturas elevadas, entre aproximadamente 480 y 600 °C. Estos aceros generalmente se
clasifican como aceros inoxidables de alta resistencia, con resistencias a la fluencia aproximadamente de
1240 MPa o más.
Aceros estructurales. Los aceros estructurales se producen en forma de láminas, planchas, barras, tubos y
perfiles estructurales como vigas, vigas de patines anchos, canales y ángulos. La Sociedad Estadounidense
para Pruebas y Materiales (ASTM) da una designación numérica a estos aceros, que es el número de la
norma que define las propiedades mínimas requeridas. En el apéndice A-15 se dan los seis grados de los
aceros estructurales denso más frecuente y sus propiedades.
Un acero que es muy popular en las aplicaciones estructurales es el ASTM A36, acero al carbón utilizado para
muchos perfiles, placas y barras comercialmente disponibles. Tiene un punto de fluencia mínimo de 248
MPa, es soldable, y se utiliza en puentes, edificios y para propósitos estructurales generales.
31
Al acero ASTM A242 se le conoce como acero de alta resistencia y baja aleación. Con él se fabrican perfiles,
planchas y barras, y puede especificarse en vez del acero A36 para usar miembros más pequeños y ligeros.
La aleación A242 sirve para usos estructurales generales, y se conoce como acero de intemperie, puesto que
su resistencia a la corrosión es cuatro veces la del acero al carbono normal. Desde luego, debe considerarse
el costo antes de especificar esta aleación.
El de aleación A514 es de alta resistencia, tratado al calor mediante enfriado y templado hasta un punto de
fluencia mínimo de 690 MPa. Producido como planchas, se utiliza en puentes soldados y estructuras
similares.
La tubería estructural es redonda, cuadrada o rectangular y con frecuencia se fabrica de acero ASTM— A501
(formado en caliente) o ASTM a A500 (formado en frío) (véanse los apéndices A— 9 y A— 15).
Otro acero estructural de uso general es el ASTM A572, disponible en la forma de perfiles, planchas y barras,
y en grados de 42 a 65. El número de grado se refiere al punto de fluencia mínimo del grado en ksi, y puede
ser de 42, 45, 50, 55, 60 y 65.
En resumen, los aceros vienen en muchas formas con una amplía variedad de resistencias y otras
propiedades. La selección del acero más adecuado es ciertamente un arte, apoyado por el conocimiento de
las características significativas de cada aleación.
2.8. HIERRO FUNDIDO.
Entre las atractivas propiedades del hierro fundido se cuentan su bajo costo, buena resistencia al desgaste,
buena maquinabilidad, y su capacidad para vaciarse en formas complejas. A continuación se discutirán cinco
variedades: hierro gris, hierro dúctil, hierro dúctil austemplado, hojalata y hierro maleable.
El hierro gris se utiliza en bloques de motores automotrices, bases para maquinaria, tambores de frenos y
engranes grandes. Por lo común se especifica con un número de grado correspondiente a la mínima
resistencia a la tensión última. El hierro gris es ligeramente quebradizo, de modo que su resistencia a la
fluencia generalmente no se reporta como propiedad. Una notable característica del hierro gris es que su
resistencia a la compresión es muy elevada, entre 3 y 5 veces más que su resistencia a la tensión. Esto debe
tomarse en cuenta en el diseño, y en especial cuando una parte se somete a esfuerzos de flexión.
El hierro dúctil difiere del hierro gris en que no presenta fluencia y en que tiene un mayor porcentaje de
alargamiento y una resistencia más elevada a la tensión. Entre los usos del hierro dúctil se incluyen
cigüeñales y engranes sometidos a grandes cargas.
La resistencia del hierro dúctil puede incrementarse por casi un factor de 2 mediante un proceso que se
llama austemplado. Las fundiciones primero se calientan a una temperatura entre 815 y 930 °C, y se
mantienen a estas temperaturas para conseguir una estructura uniforme. Luego se enfrían rápidamente a
una temperatura menor, 230 a 400 °C, y de nuevo se mantienen a esa temperatura. Luego de permanecer
varias horas a temperatura constante se permite que las fundiciones se enfrien hasta la temperatura
ambiente.
32
El hierro dúctil austemplado (ADI: Austempered Ductile Iron) tiene una mayor resistencia y mejor ductilidad
que los hierros dúctiles estándar, como puede verse en el apéndice A-16. Esto permite que las piezas sean
más pequeñas y ligeras, y hace que el hierro dúctil austemplado sea muy deseable para engranes
automotrices, cigüeñales y miembros estructurales para equipo de construcción y transporte, sustituyendo a
los aceros templados o colados.
El hierro blanco se produce al enfriar rápidamente una fundición de hierro gris o dúctil durante el proceso
de solidificación. Típicamente, el enfriamiento se aplica a áreas seleccionadas, que se endurecen mucho y
tienen una alta resistencia al desgaste. El enfriamiento no permite que el carbono en el hierro se precipite
durante la solidificación, lo que le da su aspecto blanco, Las regiones más alejadas del medio de
enfriamiento se solidifican con más lentitud y adquieren las propiedades normales del hierro base. Una
desventaja del proceso de enfriamiento es que el hierro blanco es muy quebradizo.
El hierro maleable se utiliza en piezas de automóviles y camiones, maquinaria de construcción y equipo

eléctrico. Presenta fluencia, tiene resistencias a la tensión comparables a las del hierro dúctil, y tiene
resistencias de compresión últimas, ligeramente mayores que las del hierro dúctil. En el apéndice A-16 se
listan las propiedades mecánicas de varios grados de hierro
2.9 ALUMINIO.
Las aleaciones de aluminio se diseñan con el objeto de que adquieran propiedades óptimas para usos
específicos. Algunas se producen primariamente como láminas, planchas, barras o alambre. Con frecuencia,
los perfiles estructurales estándar y las secciones especiales son extruidas. Varias aleaciones se utilizan para
forja, en tanto que otras son aleaciones especiales para piezas fundidas. En el apéndice A-17 aparece una
selección en lista de las propiedades de aleaciones de aluminio.
El aluminio forjado utiliza una designación de 4 dígitos para definir las diversas aleaciones disponibles. El
primer dígito indica el grupo de aleación según el principal elemento de aleación. El segundo dígito denota
una modificación en la aleación básica. Los últimos dos dígitos identifican una aleación específica dentro del
grupo. A continuación se da una breve descripción de las siete series principales de las aleaciones de
aluminio.
Serie 1000, 99.0 % de aluminio o más. Se utiliza en los campos químico y eléctrico. Excelente resistencia a la
corrosión, fácil de maquinar, buena conductividad térmica y eléctrica. Bajas propiedades mecánicas.
Serie 2000, donde el cobre es el elemento de aleación. Tratable al calor con excelentes propiedades
mecánicas. Menor resistencia a la corrosión que el resto de las demás aleaciones. Se utiliza en
revestimientos y estructuras aeronáuticas.
Serie 3000, donde el manganeso es el elemento de aleación. No es tratable al calor, pero puede obtenerse
una resistencia moderada mediante trabajado en frío. Buena resistencia a la corrosión y fácil de maquinar.
Se utiliza en equipo químico, utensilios de cocina, revestimientos residenciales y tanques de
almacenamiento.
33
Serie 4000, donde el elemento de aleación es el silicio. No es tratable al calor con bajo punto de fusión. Se
utiliza como fundente y como aleación de soldadura de latón. La aleación 4032 se utiliza en pistones.
Serie 5000, donde el elemento de aleación es el magnesio. No es tratable al calor, pero puede obtenerse una
resistencia moderada mediante trabajado en frío, Buena resistencia a la corrosión y soldabilidad. Se utiliza
en el servicio marítimo, recipientes a presión, acabados automotrices, herrajes de construcción, estructuras
soldadas, torres de televisión y aparejos de perforación.
Serie 6000, con silicio y magnesio como elementos de aleación. Tratable al calor hasta resistencia moderada,
Buena resistencia a la corrosión, formabilidad y soldabilidad. Se utiliza en estructuras para trabajos pesados,
equipo ferroviario y de camiones, tubería, muebles, extorsiones arquitectónicas, piezas maquinadas y forjas.
La aleación 6061 es una de las más adaptables de las comercialmente disponibles.
Serie 7000, con zinc corno elemento de aleación. Tratable al calor hasta una resistencia sumamente elevada.
Relativamente poca resistencia a la corrosión y soldabilidad. Se utiliza ante todo para miembros
estructurales aeronáuticos. La aleación 7075 tiene una de las resistencias más elevadas. Se produce en la
mayoría de las formas laminadas, troqueladas y extruidas, y también se utiliza en forjas.
Designaciones para templados de aluminio. Puesto que las propiedades mecánicas de virtualmente todas
las aleaciones de aluminio son en sumo grado sensibles al trabajado en frío o al tratamiento aI calor, se
aplican sufijos a las designaciones de cuatro dígitos de las aleaciones para describir su templado. Las
designaciones de templado de uso más frecuente se describen como sigue:
Templado O. Totalmente recocido para obtener la menor resistencia. El recocido hace que la mayoría de las
aleaciones sean más fáciles de formar mediante doblado o estirado. Las piezas formadas en condiciones de
recocido con frecuencia se tratan al calor posteriormente para mejorar sus propiedades.
Templado H, endurecido por deformación. Se utiliza para mejorar las propiedades de aleaciones no tratables
al calor como las de las series 1000, 3000 y 5000. La H siempre viene seguida de un número de dos o tres
dígitos para designar un grado específico de endurecimiento por deformación o procesado especial. El
segundo dígito después de la H varía de 0 a 8, e indica un grado sucesivamente mayor de endurecimiento
por deformación, lo que resulta en una más alta resistencia. En el apéndice A-17, aparece una lista de las
propiedades de diversas aleaciones de aluminio. La tabla indica que la resistencia a la fluencia de la aleación
3003 aumenta de 124 MPa a 186 MPa, cuando el templado cambia de H12 a H18.
Templado T, tratado al calor. Se utiliza para mejorar la resistencia y lograr una condición estable. A la T
siempre le sigue uno o más dígitos que indican un tratado al calor muy particular. Para productos forjados
como láminas, planchas, extrusiones, barras y tubos troquelados, las designaciones que se utilizan con
mayor frecuencia son T4 y T6. El tratamiento T6 produce una mayor resistencia pero por lo general reduce la
facilidad en el maquinado. En el apéndice A—1 7 aparece una lista de varias aleaciones tratables al calor en
los templados O, T4 y T6 para ilustrar el cambio de propiedades.
Las aleaciones de aluminio fundido se designan mediante un sistema modificado de 4 dígitos de la forma
XXX.X, en donde el primer dígito indica el principal grupo de aleaciones según los principales elementos de
aleación. La tabla 2.10 muestra los grupos. Los segundos dos dígitos indican la aleación específica dentro del
grupo, o indican la pureza del aluminio. El último dígito, después del punto decimal, indica la forma del
producto: 0 para piezas fundidas, y 1 o 2 para lingotes.
34
TABLA 2.10. Grupos de aleaciones de aluminio fundido.

Grupo Principales elementos de aleación
1XX.X 99% o más de aluminio
2XX .X Cobre
3 XX .X Silicio, cobre, magnesio
4XX .X Silicio
5 XX.X Magnesio
6XX.X (Serie no utilizada)
7XX.X Zinc
8XX.X Estaño
9XX.X Otros elementos
El aluminio es también sensible a la forma en que se produce, al tamaño de la sección y a la temperatura. En

el apéndice A-17 se proporciona una lista de las propiedades típicas.
2.10. COBRE, LATÓN Y BRONCE.
El término cobre se utiliza de manera adecuada para denotar al metal virtualmente puro, con un 99% o más
de cobre. Se utiliza principalmente como conductor eléctrico, piezas de interruptores y piezas de motores
que conducen corriente eléctrica. El cobre y sus aleaciones tienen buena resistencia a la corrosión, son
fáciles de fabricar y tienen un aspecto agradable. Las principales aleaciones del cobre son el cobre al berilio,
los latones y los bronces. Cada uno tiene sus propiedades y aplicaciones especiales.
El cobre al berilio tiene una elevada resistencia y buena conductividad eléctrica. Entre sus usos se incluyen
las piezas para interruptores, sujetadores de fusibles, conectores eléctricos, fuelles, tubos para manómetros
Bourdon y resortes.
Los latones son aleaciones de cobre y zinc. Tienen buena resistencia ala corrosión, son fáciles de trabajar y
de bonito aspecto, lo que permite aplicaciones a radiadores automotrices, bases de lámparas, tubos de
cambiadores de calor, herrajes marinos, cajas para municiones y muebles para el hogar. Si se añade plomo al
latón, se mejora su maquinabilidad, lo que lo hace atractivo para utilizarse en la fabricación de piezas de
tomos de roscas.
Entre las principales familias de los bronces, se incluyen el bronce al fósforo, el bronce al aluminio y el
bronce al silicio. Su alta resistencia intrínseca y a la corrosión los hace útiles para aplicaciones marítimas,
tomillos, engranes, recipientes a presión, resortes, bujes y cojinetes.
La resistencia del cobre y sus aleaciones depende de la dureza que se consigue mediante el trabajo en frío.
Las resistencias sucesivamente mayores resultarían de los temples designados como semisuave, suave,
semiduro, duro, extraduro, para resortes, y extra para resortes. Las resistencias de las cuatro aleaciones de
cobre en los templados suave y duro aparecen en el apéndice A-14.
35
2.11. ZINC, MAGNESIO Y TITANIO.
El zinc tiene una resistencia y dureza moderadas y excelente resistencia a la corrosión. Se utiliza en formas
forjadas tales como láminas y hojas, y varillas o alambres troquelados. Entre sus principales aplicaciones
están las latas de baterías secas, herrajes para construcción y placas para fotograbado.
Muchas piezas de zinc se hacen mediante moldeo a troquel porque su punto de fusión es de menos de 427
°C, mucho menor que otros metales para moldeo a troquel. El acabado posterior al fundido es adecuado
para muchas aplicaciones, tales como piezas para maquinaria comercial, cuerpos de bombas, corazas de
motores y bastidores para máquinas de trabajos ligeros. Cuando se requiere de un aspecto decorativo,
puede realizarse fácilmente el electroplateado con níquel y cromo. Piezas tan comunes como cuadrantes de
radios, cuerpos de lámparas y molduras automotrices se hacen de esta manera. En el apéndice A-14 aparece
una lista de las propiedades de una aleación de zinc fundido.
El magnesio es, por lo común, el metal más ligero que se utiliza en piezas para soportar cargas, Su densidad
de sólo 1830 kg/m3 es una cuarta parte de la del acero y el zinc, un quinto de la del cobre, y dos terceras
partes de la del aluminio. Tiene una resistencia moderada y se presta a aplicaciones en las que el peso
fabricado final de la pieza o la estructura debe ser ligero. Las escaleras, carretillas, piezas de cintas sin-fin,
herramientas mecánicas portátiles y cuerpos de podadoras de césped utilizan magnesio. En la industria
automotriz, las piezas de carrocería, las ruedas de ventiladores, los cuerpos de bombas y las abrazaderas
están con frecuencia hechas de magnesio. En los aviones, su ligereza hace que este metal sea atractivo para
los pisos, estructuras, revestimientos de fuselaje y ruedas. La rigidez (módulo de elasticidad) del magnesio es
baja, lo cual es una ventaja en piezas donde la energía de impacto debe absorberse. Además, su ligereza
resulta en diseño de bajo peso en comparación con otros metales sobre una base de rigidez equivalente.
Véase el apéndice A-14 para propiedades de una aleación fundida de magnesio.
El titanio tiene una alta resistencia, y su densidad es aproximadamente la mitad de la del acero. Aunque el
aluminio tiene una menor densidad, el titanio es superior al aluminio y a la mayoría de los aceros con base
en su resistencia contra peso. Retiene un alto porcentaje de su resistencia a temperaturas elevadas, y puede
utilizarse hasta a 538 °C. La mayoría de las aplicaciones del titanio están en la industria aeroespacial, en
piezas para motores, piezas de fuselaje y revestimientos, duetos, estructuras para vehículos espaciales y
recipientes a presión. Debido a su resistencia a la corrosión y su resistencia alas altas temperaturas, las
industrias químicas utilizan el titanio en intercambiadores de calor, y como revestimiento para equipo de
procesamiento. Su alto costo es un factor principal que debe considerarse.
El apéndice A-14 da las propiedades de una aleación de titanio que contiene aluminio y vanadio y que se
utiliza en las industrias aeroespacial, marítima y de procesos químicos. Ésta es una popular aleación tratable
al calor donde el término envejecido se refiere a un ciclo de calentamiento y enfriado seguido de un
calentamiento a menor temperatura.
36
2.12. NO METALES EN EL DISEÑO DE INGENIERÍA.
La madera y el hormigón se usan muy comúnmente en la construcción. Los plásticos y materiales

compuestos aparecen en casi todos los campos del diseño, incluyéndose productos de consumo, equipo
industrial, automóviles, aviones y productos arquitectónicos. Para el diseñador, las propiedades de
resistencia y rigidez de los no metales son de importancia vital, del mismo modo en que lo son para los
metales. Debido a las diferencias estructurales en los metales, su comportamiento es sumamente distinto de
los metales.
La madera, el hormigón, los materiales compuestos y muchos plásticos tienen estructuras que son
anisotrópicas. Esto significa que las propiedades mecánicas del material son distintas, dependiendo de la
dirección de la carga. Además, debido a los cambios químicos naturales, las propiedades varían respecto al
tiempo, y con frecuencia respecto a las condiciones climáticas. El diseñador debe estar consciente de estos
factores.
2.13. MADERA.
Puesto que la madera es un material natural, su estructura es dependiente de la forma en que crece, y no de
la manipulación de los seres humanos, como en el caso de los metales. La forma larga, esbelta y cilíndrica de
los árboles resulta en una estructura interna compuesta de células longitudinales. Conforme el árbol crece,
se añaden anillos sucesivos a la madera más vieja. De este modo, el núcleo interno, que se conoce como
corazón o duramen, tiene propiedades distintas a la albura, cerca de la superficie exterior,
Las especies de la madera también afectan sus propiedades, puesto que clases distintas de árboles producen
madera más dura o más blanda, más fuerte o débil. Incluso en las mismas especies ocurre variabilidad
debido a las mismas condiciones decrecimiento, tales como las diferencias del suelo y la cantidad de sol y
lluvia.
La estructura celular de la madera produce su grano, que es tan evidente al cortarse en tablas y maderos. La
resistencia de la madera depende de si la carga se aplica perpendicular o paralela al grano. Además, a través
de su grano, la resistencia es distinta en una dirección radial que en una dirección tangencial respecto al
tronco del árbol cilíndrico original del que se cortó.
Otra importante variable que afecta la resistencia de la madera es el contenido de humedad. Los cambios de
humedad relativa pueden variar la cantidad de agua absorbida por las células de la madera.
La mayoría de la madera de construcción se clasifica por esfuerzo permisible conforme a las reglas estándar
adoptadas por el U.S. Forest Products Laboratory. El apéndice A-18 expone una lista de los esfuerzos
permisibles para diversas especies y grados de madera. Estos esfuerzos permisibles son los causantes de la
variabilidad debida a las imperfecciones naturales.
37
2.14. HORMIGÓN.
Los componentes del hormigón son el cemento y un agregado. Al añadirse agua y mezclar los componentes,
se produce una estructura uniforme donde el cemento recubre todas las partículas agregadas. Luego de
curarse, la masa queda aglutinada de forma segura. Algunas de las variables que intervienen en la
determinación de la resistencia final del hormigón son el tipo de cemento utilizado, el tipo y tamaño del
agregado, y la cantidad de agua que se añadió.
Una mayor cantidad de cemento en el hormigón produce una mayor resistencia. Si se disminuye la cantidad
de agua en relación con la cantidad de cemento se aumenta la resistencia del hormigón. Desde luego, debe
añadirse agua suficiente para hacer que el cemento recubra a los agregados y permita que el hormigón
pueda colarse y trabajarse antes de que ocurra un curado excesivo. La densidad del hormigón que se afecta
por el agregado también es un factor. Es común que se agregue una mezcla de arena, grava y piedra
quebrada para el hormigón que se utiliza en la construcción.
El hormigón se clasifica según su resistencia a la compresión, que varía de 14 MPa a 48 MPa. La resistencia a
la tensión del hormigón es en extremo baja, y una práctica común es suponer que es cero. Desde luego, el
reforzado del concreto con varillas de acero permite utilizarlo en vigas y losas amplias, puesto que el acero
resiste las cargas de tensión.
El hormigón debe curarse para desarrollar su resistencia nominal. Debe mantenerse húmedo durante por lo
menos 7 días, y en este lapso tiene aproximadamente el 75% de su resistencia a la compresión nominal.
Aunque su resistencia se incrementa con los años, con frecuencia se utiliza la resistencia a los 28 días para
determinar su resistencia nominal.
Los esfuerzos de trabajo permisibles en el hormigón son típicamente del 25% de la resistencia nominal a los
28 días. Por ejemplo, un hormigón clasificado como de 14 MPa tendrá un esfuerzo permisible de 3.4 MPa.
2.15. PLÁSTICOS.
Los plásticos se componen de moléculas de cadena larga llamadas polímeros, y son materiales orgánicos
sintéticos que pueden formularse y procesarse literalmente en miles de formas.
Puede hacerse una clasificación entre materiales termoplásticos y materiales termoendurecibles. Los
termoplásticos pueden suavizarse repetidamente mediante calentamiento, sin que haya cambio en sus
propiedades ni en su composición química, En cambio, luego del curado inicial de los plásticos
termoendurecibles, ya no pueden suavizarse nuevamente. Durante el curado ocurre un cambio químico con
la presión y el calor.
Algunos ejemplos de los termoplásticos incluyen ABS, acetales, acrílicos, acetatos de celulosa,
fluorocarbonos TFE, nylon, polietileno, polipropileno, poliestireno y vinilos, Entre los plásticos
termoendurecibles se incluyen los fenólicos, epóxicos, poliésteres, siliconas, uretanos, alquídicos, alílicos y
amínicos.
38
Con frecuencia se selecciona un plástico en particular, para obtener una combinación de propiedades como
ligereza, flexibilidad, color, resistencia intrínseca y resistencia química, baja fricción o transparencia. Puesto
que los productos disponibles son tan numerosos, en el apéndice A-19 sólo se incluye una breve tabla de
propiedades de los plásticos. La tabla 2.11 lista los materiales plásticos primarios que se utilizan para seis
distintos tipos de aplicación.
TABLA 2.11 Aplicaciones de los materiales plásticos.

Aplicaciones Propiedades deseadas Plásticos adecuados
Cuerpos, recipientes, Alta resistencia a impactos, rigidez, bajo costo, ABS, poliestireno, polipropileno
duetos formabilidad, resistencia al ambiente, estabilidad polietileno, acetato de celulosa, acrílicos
dimensional
Baja fricción, rodamientos, Bajo coeficiente de fricción; resistencia a la abrasión, Fluorocarbonos TFE, nylon, acetales
cojinetes calor, corrosión
Componentes de alta Alta resistencia a la tensión y al impacto, estabilidad a Nylon, fenólicos, acetales rellenos de TFE
resistencia, engranes, levas altas temperaturas, maquinable
Equipo químico y térmico Resistencia química y térmica, buena resistencia, baja Fluorocarbonos, polipropileno,
absorción de humedad polietileno, poliésteres, siliconas
Partes electro- Resistencia eléctrica, resistencia al calor, alta resistencia Alílicos, alquidos, aminos, epoxis,
estructurales a impactos, estabilidad dimensional, rigidez fenólicos, poliésteres, siliconas
Componentes transmisores Buena transmisión de la luz en colores transparentes y Acrílicos, poliestireno, acetato de
de luz translúcidos, formabilidad, resistencia a roturas celulosa, vinilos
2.16. MATERIALES COMPUESTOS.
Los materiales compuestos tienen dos o más constituyentes combinados de una forma que resulta en una
unión mecánica o adhesiva entre los materiales. Para formar un material compuesto, se distribuye un
material de relleno en una matriz, de forma que el relleno refuerce la matriz, Típicamente, el relleno es un
material fuerte y rígido, en tanto que la matriz tiene una densidad relativamente baja. Cuando los dos
materiales se unen entre sí, gran parte de la capacidad de soporte de carga del compuesto es producida por
el material de relleno. La matriz sirve para sostener el relleno en una orientación favorable en relación con la
forma de carga y para distribuir las cargas al relleno. El resultado es un material compuesto ligeramente
optimizado que tiene una alta resistencia y rigidez en relación con su bajo peso.
Puede producirse una variedad casi ilimitada de materiales compuestos al combinarse distintos materiales
de matrices con rellenos en formas diferentes y en orientaciones distintas. Algunos materiales típicos
aparecen a continuación.
Materiales de matrices. Algunos de los materiales de matrices de uso más frecuente son:
• Polímeros termoplásticos; Polietileno, nylon, polipropileno, poliestireno, poliamidas.
• Polímeros termoendurecibles: Poliéster, epoxi, poliamida fenólica.
39
• Cerámicas y vidrio.
 Carbono y grafito
• Metales: Aluminio, magnesio, titanio
Formas de los materiales de relleno. A continuación se listan muchas formas de materiales de relleno.
• Cordones de fibras continuas compuestos de muchos filamentos individuales unidos entre sí.
• Cordones cortos (de 0.75 a 50 mm).
 Cordones esparcidos al azar en forma de tapete.
• Haces de cordones paralelos.
• Material entretejido de cordones.
• Filamentos o alambres metálicos.
• Microesféras macizas o huecas.
• Metal, vidrio u hojuelas de mica.
• Granos de cristales de materiales como grafito, carburo de silicio y cobre.
Tipos de materiales de relleno. Los rellenos, que también se conocen como fibras, vienen en muchos tipos,
con base en sus materiales orgánicos e inorgánicos. Algunos de los rellenos más populares aparecen a
continuación.
• Fibras de vidrio en cinco tipos distintos:
Fibra de vidrio A: Buena resistencia química que contiene álcalis como el óxido de sodio.
Fibra de vidrio C: Fórmulas especiales para resistencia aún más alta que la fibra A.
Fibra de vidrio E: Fibra de vidrio de amplio uso con buena capacidad de aislamiento eléctrico y buena
resistencia.
Fibra de vidrio S: De alta resistencia, se utiliza para altas temperaturas.
Fibra de vidrio D: Mejores propiedades eléctricas que la fibra de vidrio E.
• Fibras de cuarzo y fibras de vidrio con alto contenido de sílice: Buenas propiedades a altas
temperaturas, hasta 1095 °C.
• Fibras de carbón, hechas de carbono de base PAN (PAN significa poliacrilonitrilo): Con
aproximación a un 95% de carbono con un elevado módulo de elasticidad.
• Fibras de grafito: Con más de 99% de carbono y un módulo de elasticidad aún más elevado
que el carbono. Son las fibras más rígidas que se utilizan típicamente en los materiales compuestos.
40
• Boro recubierto en fibras de tungsteno: Buena resistencia y un mayor módulo de elasticidad

en las fibras de vidrio.
• El carburo de silicio recubierto en fibras de tungsteno: Resistencia y rigidez similares al

boro/tungsteno, pero con capacidad para temperaturas más elevadas
• Fibras aramídicas: Un miembro de la familia poliamídica de los polímeros; mayor resistencia

y rigidez, con mayor densidad en comparación con el vidrio muy flexible (las fibras aramídicas
producidas por DuPont tienen la marca Kevlar)
Ventajas de los materiales compuestos. Es característico que los diseñadores busquen producir productos
que sean seguros, fuertes, rígidos, ligeros y sumamente tolerantes al entorno en que opera el producto. Los
materiales compuestos son excelentes para satisfacer estos objetivos cuando se comparan con materiales
alternativos corno metales, maderas y plásticos sin relleno. Dos parámetros que se utilizan para comparar
materiales son: la resistencia especifica y el módulo especifico, definidos en la forma siguiente:
La resistencia específica es la razón entre la resistencia a la tensión de un material y su peso

específico.
El módulo específico es la razón entre el módulo de elasticidad de un material y su peso específico.
Puesto que el módulo de elasticidad es una medida de la rigidez de un material, el módulo específico a veces
se conoce como rigidez especifica.
Aunque obviamente no se trata de una longitud, ambas magnitudes se miden en unidades de longitud,
derivadas de la razón entre las unidades de resistencia o módulo de elasticidad y las unidades de peso
específico, en el sistema estadounidense, las unidades de resistencia a la tensión y de módulo de elasticidad
son lb/in2, mientras que el peso específico (peso por unidad de volumen) se da en lb/in3. Por consiguiente,
las unidades de la resistencia especifica o módulo específico son pulgadas. En el sistema internacional de
unidades o sistema métrico decimal, la resistencia y el módulo están expresados en N/m 2 (pascales) puesto
que el peso específico está dado en N/m3. Por consiguiente, la unidad para resistencia especifica o módulo
especifico es el metro.
En la tabla 2.12 aparecen comparaciones de la resistencia específica y la rigidez específica de materiales

compuestos con ciertas aleaciones de acero, aluminio y titanio. La figura 2.13 muestra
41
Tabla 2.12 Comparación de resistencia específica y módulo específico de materiales seleccionados

Material Resistencia Peso Resistencia Módulo
a la tensión, su específico, especifica (in) especifico (in)
(ksi) γ (lb/in3)
Acero (E=30x106 psi)
AISI 1020 HR 55 0,283 0,194 x 106 1,060 x 108
AISI 5160 OQT 700 263 0,283 0,929 x 106 1,060 x 108
Aluminio (E=10x106 psi)
6061-T6 45 0,98 0,459 x 106 1,020 x 108
7075-T6 83 0,101 0,822 x 106 0,990 x 108
Titanio (E=16,5x106 psi)
Ti-6A1-4V templado y envejecido a 538 °C 160 0,160 1,000 x 106 1,030 x 108
Material compuesto de vidrio/epoxi (E=4,0x106 psi)
Contenido de fibra 34 % 114 0,061 1,870 x 106 0,660 x 108
Material compuesto de aramida/epoxi (E=11x106 psi)
Material compuesto de boro/epoxi (E=30x106 psi)
Material compuesto de grafito/epoxi (E=19,7x106 psi)
Material compuesto de grafito/epoxi (E=48x106 psi)
Módulo ultra alto 160 0,058 2,760 x 106 8,280 x 108
Una comparación de estos materiales, utilizando gráficas de barras. La figura 2.14 es una gráfica de estos
datos donde la resistencia específica está en el eje vertical y el módulo especifico en el eje horizontal.
Cuando el peso es crítico, el material ideal debe encontrarse en la parte derecha superior de esta gráfica.
Nótese que los datos en estas gráficas y cifras son para materiales compuestos que tienen los materiales de
relleno alineados en la dirección más favorable para soportar las cargas aplicadas.
Las ventajas de los materiales compuestos pueden resumirse de la forma siguiente:
1. Las resistencias específicas de los materiales compuestos pueden variar hasta en cinco veces
respecto a las aleaciones de acero de alta resistencia.
2. Los valores de módulos específicos de los materiales compuestos pueden ser hasta de ocho veces los
valores de las aleaciones de acero, de aluminio o de titanio.
3. Los materiales compuestos típicamente funcionan mejor que el acero o el aluminio en aplicaciones
donde existen cargas cíclicas que producen el potencial de fractura por fatiga.
4. Donde se esperan cargas de impacto y vibraciones, los materiales compuestos pueden formularse de
manera especial con materiales que proporcionen alta resistencia y un alto nivel de amortiguación.
5. Algunos materiales compuestos tienen mayor resistencia al desgaste que los metales.
42
Figura 2.13. Comparación materiales.
6. Una cuidadosa selección de la matriz y el material de relleno pueden proporcionar una resistencia
superior a la corrosión.
7. Los cambios dimensionales causados por cambios de temperaturas en general son menores en los
materiales compuestos que en los metales.
8. Debido a que los materiales compuestos tienen materiales que son altamente direccionales, los
diseñadores pueden planificar la colocación de fibras de refuerzo en las direcciones que proporcionen la
rigidez y resistencia requeridas en las condiciones especificas de carga esperadas.
43
9. Con frecuencia pueden hacerse estructuras de formas complejas de una sola pieza, reduciéndose de
este modo la cantidad de piezas de un producto y el número de operaciones de sujeción que se requiere. La
eliminación de juntas, en general, mejora la confiabilidad de estas estructuras.
10. Es característico que las estructuras compuestas salgan directamente en su forma final o casi final,
por lo que se reduce la cantidad de operaciones secundarias requeridas.
Figura2.14. Gráfica materiales
44
Limitaciones de los materiales compuestos. Los diseñadores deben balancear muchas propiedades de
materiales en sus diseños y considerar al mismo tiempo las operaciones de fabricación, costos, seguridad,
duración y servicio del producto. En la siguiente lista se consignan las principales preocupaciones al utilizar
materiales compuestos.
1. Los costos de materiales compuestos son en especial mayores que los de muchos materiales
alternativos.
2. Las técnicas de fabricación son bastante distintas de las que se utilizan para darles forma a los
metales. Puede requerirse un nuevo equipo de fabricación, junto con capacitación adicional para los
operarios de producción.
3. El comportamiento de los productos hecho con algunas técnicas de producción de materiales

compuestos está sujeto a un mayor rango de variabilidad que para la mayoría de las técnicas de fabricación
de metales.
4. Los límites de temperatura de operación para los materiales compuestos de matriz polimérica son
en general de 260 °C (Pero los materiales compuestos con matrices de cerámica o metal pueden utilizarse a
temperaturas más elevadas, como las que se alcanzan en los motores)
5. Las propiedades de los materiales compuestos no son isotrópicas. Esto significa que las propiedades
varían dramáticamente con la dirección de las cargas aplicadas. Los diseñadores deben tomar en cuenta
estas variaciones para garantizar la seguridad y una operación satisfactoria con todo tipo de cargas.
6. En la actualidad, hay una falta general de comprensión del comportamiento de los materiales
compuestos y los detalles de la predicción de modos de fractura. Aunque se han hecho grandes progresos en
ciertas industrias, como la aeroespaciaI y de equipo recreativo, hay una necesidad de comprensión más
general acerca del diseño con materiales compuestos.
7. El análisis de estructuras compuestas requiere un detallado conocimiento de más propiedades de

materiales de lo que se requeriría para metales.
8. La inspección y las pruebas de las estructuras compuestas son, en general, más complicadas y menos
precisas que las de estructuras metálicas. Es posible que se requieran técnicas especiales no destructivas
para asegurar que no hay vacíos importantes en el producto final que pudieran debilitar seriamente la
estructura. Puede requerirse una prueba de la estructura completa en lugar de probar una muestra del
material, debido a la interacción de las distintas piezas entre sí y debido a la direccionalidad de las
propiedades de los materiales.
9. La reparación y mantenimiento de las estructuras compuestas son una grave preocupación. Algunas de las
técnicas iniciales de producción requieren condiciones especiales de temperatura y presión que difícilmente
pueden reproducirse en el campo cuando se requiere la reparación ión de daños. La unión de una sección
reparada a la estructura madre también puede ser difícil.
Construcción de materiales compuestos laminados. Muchas estructuras hechas de materiales compuestos

están hechas de varias capas del material básico que contiene tanto la matriz como fibras de refuerzo. La
forma en que las capas están orientadas, una en relación con la otra, afecta las propiedades finales de la
estructura terminada.
45
Corno ilustración, considérese que cada capa está hecha de un conjunto de fibras paralelas del material de
relleno de refuerzo, tales como fibras de vidrio E, incrustadas en la matriz de resina, como es el poliéster. En
esta forma, el material a veces se conoce como prepreg indicando que el relleno fue impregnado en la
matriz antes de formar la estructura y curar el material ensamblado. Para producir rigidez y resistencia
máximas en una dirección en particular, pueden aplicarse varias capas del prepreg, una sobre la otra, donde
todas las fibras están alineadas en la dirección de la carga de tensión esperada. Esto se conoce como
laminado unidireccional. Después de curado, eI laminado podría tener una alta rigidez y resistencia al
cargarse en la dirección de las fibras, llamada dirección longitudinal. Sin embargo, el producto resultante
podría tener una baja resistencia y rigidez en la dirección perpendicular a la dirección de las fibras, y que se
conoce como dirección transversal. Si aparece una carga fuera de eje, la parte puede fracturarse o
deformarse de manera significativa. La tabla 2.13 proporciona datos de muestra para el material compuesto
unidireccional laminado de carbono/epoxi.
Figura 2.15. Material compuesto.
Para superar la falta de resistencia y rigidez descentrada, las estructuras laminadas deben hacerse con una
variedad de orientaciones en sus capas. Una disposición muy popular aparece en la figura 2.15. Si se nombra
la dirección longitudinal de la capa de la superficie como capa de 0° de inclinación, esta estructura se refiere
como:
0°, 90°, +45°, —45°,— 45°, +45°, 90°, 0°
La simetría y balance de este tipo de técnica de capas resulta en propiedades casi uniformes en dos
direcciones. A veces se utiliza el término cuasi-isotrópico para describir una estructura de esta naturaleza.
Nótese que las propiedades perpendiculares a las caras de la estructura en capas (a través del grosor) siguen
siendo muy bajas, debido a que las fibras no se extienden en esa dirección. Además, la rigidez y resistencia
en las direcciones primarias son ligeramente menores que si las capas estuvieran alineadas en la misma
dirección. En la tabla 2.13 aparecen datos de un laminado cuasi-isotrópico, comparados con uno que
dispone de fibras unidireccionales en la misma matriz.
46
TABLA 2.13 Ejemplos del efecto de la construcción laminada en la resistencia y rigidez.

Módulo de elasticidad
Resistencia a la tensión
Longitudinal Transversal Longitudinal Transversal
Tipo de laminado ksi MPa ksi MPa 106 psi GPa 106 psi GPa
Unidireccional 200 1380 5 34 21 145 1.6 11

Cuasi-isotrópico 80 552 80 552 8 55 8 55
Predicción de propiedades de materiales compuestos. La siguiente discusión resume algunas de las

variables más necesarias para definir las propiedades de un material compuesto. El subíndice c se refiere al
material compuesto, m se refiere a la matriz y f a las fibras, La resistencia y rigidez de un material compuesto
depende de las propiedades elásticas de la fibra y la matriz, pero otro parámetro es el volumen relativo del
material compuesto hecho de libras, Vf; y aquel del compuesto del material de matriz Vm. Es decir:
Vf = Fracción de volumen de la fibra en el compuesto
Vm = Fracción de volumen de la matriz en el material compuesto
Nótese que para un volumen unitario, Vf + Vm= 1. Entonces, Vm - 1 = Vf
Utilizaremos un caso ideal para ilustrar la forma en que puede predecirse la rigidez y resistencia de un
material compuesto. Considérese un material compuesto con fibras continuas unidireccionales, alineadas en
la dirección de la carga aplicada. Las fibras son típicamente más fuertes y rígidas que el material de la matriz,
Además, la matriz puede sufrir una mayor deformación antes de la fractura que las fibras. La figura 2.16
muestra estos fenómenos en una gráfica de esfuerzo contra deformación para las fibras y la matriz.
Utilizaremos la siguiente notación para los parámetros más importantes de la figura 2.16:
suf = Resistencia última de la fibra
εuf = Deformación en la fibra correspondiente a su resistencia última
σm = Esfuerzo en la matriz a la misma deformación que εuf.
47
Figura 2.16. Gráfica de esfuerzo contra deformación para las fibras y la matriz
La resistencia última del compuesto, Suc está en un valor intermedio entre Suf y σm dependiendo de la
fracción de volumen de la fibra y la matriz en el compuesto, es decir:
𝑠𝑢𝑐 = 𝑠𝑢𝑓 𝑉𝑓 + 𝜎𝑚 𝑉𝑚 [2 − 11]
A cualquier nivel inferior de esfuerzo, la relación entre el esfuerzo general en el material compuesto, el
esfuerzo en las fibras, y el esfuerzo en la matriz, sigue un patrón similar.
𝜎𝑐 = 𝜎𝑓 𝑉𝑓 + 𝜎𝑚 𝑉𝑚 [2 − 12]
La figura 2.17 ilustra esta relación en un diagrama esfuerzo—deformación.
Figura 2.17. Diagrama esfuerzo—deformación
48
Ambos miembros de la ecuación (2-12) pueden dividirse entre la deformación a la que ocurren estos
esfuerzos. Y, puesto que para cada material, σ/ɛ= E, puede demostrarse que el módulo de elasticidad para
los materiales compuesto es:
𝐸𝑐 = 𝐸𝑓 𝑉𝑓 + 𝐸𝑚 𝑉𝑚 [2 − 13]
La densidad de un material compuesto puede calcularse de forma similar.
𝜌𝑐 = 𝜌𝑓 𝑉𝑓 + 𝜌𝑚 𝑉𝑚 [2 − 14]
La densidad se define como masa por unidad de volumen. Una propiedad relacionada, el peso específico, se
define como peso por unidad de volumen y se denota por el símbolo γ (letra griega gamma). La relación
entre densidad y peso especifico es simplemente γ = ρg, donde g es la aceleración de la gravedad, Al
multiplicar cada miembro en la ecuación 2-14 por g, se obtiene la fórmula para el peso especifico de un
material compuesto:
𝛾𝑐 = 𝛾𝑓 𝑉𝑓 + 𝛾𝑚 𝑉𝑚 [2 − 15]
La forma de las ecuaciones [2-12], [2-13], [2-14] y [2-15], con frecuencia se conoce como regla de mezclas.
49
La tabla 2.14 es una lista de ejemplos de valores de las propiedades de algunos materiales de matriz y de
relleno. Recuérdese que pueden ocurrir amplias variaciones en estas propiedades, según la formulación
exacta y la condición de los materiales.
Tabla 2.14 Propiedades de materiales compuestos.
Resistencia Módulo Peso
a la tensión de tensión especifico

ksi MPa psi GPa lb/plg3 kN/m3
Materiales para matrices:

Poliéster 10 69 140 2.76 0.047 12.7
Epoxi 18 124 0.56 3.86 0.047 12.7
Aluminio 45 310 10.0 69 0.100 27.1
Titanio 170 1170 16.5 114 0.160 43.4
Materiales de relleno:
Vidrios 600 4140 12.5 86.2 0.09 24.4

Carbono—PAN 470 3240 33.5 231 0.064 17.4
Carbono—PAN (alta 820 5650 40 276 0.065 17.7
resistencia)
Carbono (módulo alto) 325 2200 100 690 0.078 21.2
Aramida 500 3450 19.0 131 0.052 14.1
50
PROBLEMAS.
2-1. Calcular el % de alargamiento de un hilo de cobre con una longitud inicial de 10 mm que se estira
hasta alcanzar 15 mm.
2-2. Una barra de aleación 70 % Cu – 30 % Zn es alargada un 20 % hasta conseguir una longitud de 1,5 m.
Posteriormente es nuevamente alargada hasta 2 m ¿Cuál es el % total de alargamiento?
2-3. Los tensores de una troqueladora son de aleación de acero AISI 5160 OQT 1000. El diámetro de cada
tensor es de 2,00 in y su longitud inicial de 68,5 in. Se aplica una fuerza de tensión axial de 40000 lb a cada
tensor durante el funcionamiento de la troqueladora. Calcule la deformación de los tensores.
2-4. Un péndulo se compone de una bola de 10,0 kg que cuelga de un alambre de aluminio de 1,00 mm
de diámetro y 6,30 m de longitud. El aluminio es una aleación 7075—T6. Calcule el alargamiento del alambre
que se origine por el peso de la bola de 10 kg.
2-5 Un eslabón de tensión de una máquina debe tener 610 mm de longitud y se somete a una carga axial
repetida de 3000 N. Se propuso que el eslabón se fabrique de acero y que su sección transversal sea
cuadrada. Determine las dimensiones que se requieren del eslabón si el alargamiento debido a la carga no
debe exceder de 0,05 mm.
2-6. Una varilla de acero AISI 1040 se usa como eslabón en el mecanismo de dirección de un camión. Si su
longitud nominal es de 56 in, calcule su cambio de longitud cuando la temperatura cambia de- 30 °F a 110 °F.
2-7. Un marco de ventana de aleación de aluminio 6061 es de 4,350 m de longitud y sostiene un vidrio de
4,347 m de longitud cuando la temperatura es de 35 ºC. ¿A qué temperatura el marco de aluminio y la hoja
de vidrio tendrían la misma longitud?
2-8. Un miembro estructural de acero AISI 1020 en un horno experimenta un incremento de temperatura
de 95 °F mientras que se sujeta por sus extremos. Calcule el esfuerzo resultante en el acero.
2-9. Una varilla de aleación de aluminio 2014—T6 de una máquina se sujeta por sus extremos mientras
se enfría a partir de 95 °C. ¿A qué temperatura el esfuerzo de tensión en la varilla sería igual a la mitad de la
resistencia a la fluencia del aluminio si al principio se encuentra libre de esfuerzo?
2-10. Se tiene que montar un anillo de acero inoxidable AISI 301 en un eje que está a una temperatura de 20
°C y cuyo diámetro es de 55,200 mm. El diámetro interno del anillo es de 55,100 mm. ¿A qué temperatura se
debe calentar el anillo para que su diámetro sea de 55,300 mm y se pueda deslizar en el eje?
2-11. Cuando el anillo del problema 2-10 se monta en el eje y luego se enfría de nuevo a 20 °C, ¿qué
esfuerzo de tensión se desarrollará en él?
2-12. En el apoyo mostrado en la figura, el tubo es de acero cédula 40 de 6 in estándar relleno por
completo de hormigón. Si la carga F es de 155000 lb, calcule el esfuerzo en el hormigón y el acero. Para el
acero use E = 30 x 106 psi. Para el hormigón use E= 3,3 x 106 psi para una resistencia nominal sc = 3000 psi.
51
2-13. Los dos discos de la figura están conectados por medio de cuatro varillas. Todas las varillas son de
6,0 mm de diámetro y de la misma longitud. Dos varillas son de acero (E = 207 GPa) y dos de aluminio (E- 69
GPa). Calcule el esfuerzo en cada varilla cuando se aplica una fuerza axial de 11,3 kN a los discos.
2-14. Un plástico reforzado con fibra contiene 10 % vol. de fibras de vidrio (E = 70 Gpa, SR = 0,7 Gpa).
Calcular cómo este porcentaje de fibras tiene que cambiar para dar las mismas propiedades elásticas si las
fibras de vidrio se cambian por fibras de carbono (E = 150 Gpa, SR = 1 Gpa). Para el material matriz Em = 2
GPa
2-15. Un cable de cobre de 250 m de longitud está sometido a un esfuerzo de tensión normal de 950 kgf /
cm2. Determinar la longitud final del cable, sabiendo que E = 1,15 106 kgf / cm2.
2-16. Tenemos una barra de acero de 50 m de longitud, de sección 30 mm 2, que está sometida a una carga
de tensión de 15 kgf. Hallar la longitud que se alargará y la longitud final de la barra. E = 2,1 106 kgf / cm2.
2-17. ¿Cuál es la máxima longitud que un alambre de cobre puede tener si su peso no debe proporcionar
un esfuerzo mayor de 75 MPa cuando se cuelga verticalmente? La densidad del cobre es de 8900 kg /m 3. La
aceleración de la gravedad es de 9,81 m / s2.
2-18. Un elevador pende de un cable de acero. El cable tiene un área de sección transversal de 200 mm 2 y
un módulo de elasticidad de 70 GPa. El cable tiene una longitud de 100 m y el elevador pesa 1000 kg.
Determine el esfuerzo en el cable y el alargamiento del cable debido al peso del elevador.
2-19. En la estructura de una aeronave, se diseña una varilla de 1,25 m de longitud y sección transversal
cuadrada de 8,0 mm de lado. Calcule el alargamiento que experimentaría si se fabrica de a) titanio Ti- 6A1-
4V y b) acero inoxidable AISI 501 OQT 1000. La carga es de 5000 N.
52

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ELEMENTOS DE MÁQUINAS

TEMA 2. PROPIEDADES DE LOS

El estudio de la resistencia de materiales requiere un conocimiento de la forma en que las fuerzas y

2.2. METALES EN EL DISEÑO MECÁNICO.

El cobre y sus aleaciones, tales como el latón y el bronce, se utilizan en

La selección de materiales requiere considerar muchos factores. Por lo

Figura 2.1. Máquina de ensayo de tracción.

Figura 2.2. Probeta para el ensayo de tracción.

Figura 2.1. Curva característica esfuerzo-deformación del acero.

Figura 2.2. Curva típica de esfuerzo-deformación del aluminio.

El límite proporcional es el valor del esfuerzo en la curva de esfuerzo—deformación, al que la curva

El límite elástico es el valor del esfuerzo en una curva de esfuerzo—deformación, en el que el

El punto de fluencia es el valor del esfuerzo en la curva de esfuerzo—deformación, en el que existe

La resistencia última es el máximo valor del esfuerzo en la curva de esfuerzo-deformación.

En resumen, para materiales que no presentan un punto de fluencia pronunciado, la definición de

La resistencia a la fluencia es el valor del esfuerzo en la curva de esfuerzo—deformación en el cual

El módulo de elasticidad, E, es una medida de la rigidez de un material, determinado por la

Éste puede formularse matemáticamente como:

Figura 2.3. Módulo de elasticidad de diferentes metales.

A continuación definiremos la ley de Hooke.

Tabla 2.1 Módulo de elasticidad (rigidez) de diferentes materiales.

𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

En resumen, se utilizan las siguientes definiciones para describir la ductilidad en metales:

El porcentaje de deformación es la razón entre el alargamiento plástico de una probeta sometida a

0.50 (HB) = resistencia aproximada a la tensión (ksi) [2-5]

Esta relación se muestra en la figura 2-5.

Figura 2.5. Conversiones de dureza

Tabla 2.2 Conversión de durezas

Brinell Rockwell Acero: Acero:

2.25 745 65.3 3.75 262 (103.0) 26.6 127

Tenacidad, energía de impacto.

Figura 2.6. Métodos Izod y Charpy.

Resistencia a la fatiga o bajo cargas repetidas.

Figura 2.7. Comportamiento de arrastramiento típico.

Figura 2.8. Esfuerzo en función de la deformación unitaria.

Modos de fractura. En la mayoría de los diseños, un elemento de máquina o miembro estructural se

1. Se rompe; es decir, el esfuerzo supera a la resistencia última del material.

2. El material se deforma plásticamente; es decir, se ve sometido a un esfuerzo mayor que su

2.3. DERFORMACIÓN QUE CAUSAN LOS CAMBIOS DE TEMPERATURA.

El coeficiente de expansión térmica, α es la propiedad de un material que indica la cantidad de

La letra griega alfa minúscula, α, denota el coeficiente de expansión térmica.

in / (in·°F) o 1/°F o °F-1

m / (m ·°C) o mm/(mm ·°C) o 1/°C o °C-1

De la definición del coeficiente de expansión térmica se desprende que el cambio de longitud δ e un

en donde L = longitud original del miembro estructural

Tabla 2.3 Coeficiente de expansión térmica

Tabla 2.4 Coeficientes de expansión térmica de plásticos seleccionados.

Tabla 2.5 Coeficientes de expansión térmica de plásticos seleccionados.

2.4. ESFUERZO TÉRMICO.

El esfuerzo resultante en la pieza se puede hallar por medio de:

2.5. ELEMENTOS ESTRUCTURALES HECHOS DE MÁS DE UN MATERIAL.

Cuando dos o más materiales en un miembro estructural

La figura 2.9 muestra un tubo de acero relleno de

En la deducción de la solución a este problema se deben entender dos conceptos.

1. El acero y el hormigón comparten la carga total F de tal modo que F= Fs+ Fc

Como el acero y el hormigón originalmente tenían la misma longitud:

Al resolver para σs se obtiene:

Esta ecuación da la relación entre los dos esfuerzos.

Ahora considérense las cargas:

Como ambos materiales están sometidos a esfuerzo axial: